APLIKASI METODE LEAN SIX SIGMA

Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi X Program Studi MMT-ITS, Surabaya 1 Agustus 2009

APLIKASI METODE LEAN SIX SIGMA UNTUK MEMINIMALKAN WASTE DAN MENINGKATKAN KUALITAS PRODUK DENGAN PARAMETER PENGUKURAN COST SAVING OF IMPLEMENTATION (Studi Kasus di PT. ECCO Indonesia) M. Riza Saifuddin, Moses Laksono Singgih Program Studi Magister Manajemen Teknologi Bidang Keahlian Manajemen Industri Institut Teknologi Sepuluh November, Kampus MMT ITS Cokroaminoto Surabaya, Email : [email protected], [email protected]

ABSTRAK PT. ECCO Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur sepatu. Di dalam perusahaan manufaktur efektivitas dan efisiensi merupakan dua hal yang menjadi point keunggulan suatu perusahaan. Untuk mencapai kedua hal tersebut tentunya diperlukan suatu sistem yang tepat. Performance indicator yang sering tidak mencapai target di PT. ECCO adalah masalah-masalah yang terkait dengan kualitas dan Lead Time. Dua hal ini yang sekarang menjadi masalah yang signifikan di perusahaan. Pada penelitian ini dikembangkan sebuah metode yang mampu untuk mengurangi lead time dan meningkatkan tingkat kualitas produk. Metode itu adalah Lean Six Sigma. Sistematika yang digunakan di metode ini adalah menggunakan DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve,Control) approach. Setiap step yang ada dalam DMAIC terdapat tools yang digunakan untuk perbaikan untuk parameter Lead time dan tools untuk perbaikan parameter kualitas. Untuk parameter lead time, tools yang digunakan adalah dengan menggunakan Value Stream Mapping current state dan future state untuk perbaikannya. Sedangkan untuk parameter kualitas, tools yang digunakan adalah dengan menggunakan Chi square dan Design of Experiment. Dari value stream mapping yang telah dilakukan didapatkan nilai value added ratio (VAR) sebelum dilakukan perbaikan adalah 0,43 % dan setelah perbaikan adalah 1,01 %. Dari parameter kualitas, cacat bubbles in heel merupakan cacat yang paling mendominasi dari cacat yang ada di produksi. Nilai sigma untuk cacat bubbles in heel sebelum perbaikan adalah 2,3 sigma sedangkan nilai sigma setelah perbaikan adalah 2,74 sigma. Dari perbaikan yang dilakukan maka cost saving yang didapatkan adalah Rp. 2.350.861.248 untuk parameter lead time, dan Rp. 149.943.803 per minggu untuk parameter kualitas. Kata kunci : Lean Six Sigma, Lead time, kualitas, Cost saving

PENDAHULUAN Di era globalisasi dan perdagangan bebas saat ini, setiap unit usaha akan dituntut untuk dapat mengelola resources yang dimiliki secara efektif dan efisien dalam rangka meningkatkan competitive advantage perusahaan agar dapat memenangkan persaingan yang terjadi. Perubahan situasi bisnis yang terjadi harus dapat diantisipasi sedini mungkin. Di dalam persaingan yang demikian ketat, setiap unit usaha dituntut untuk dapat menerapkan prinsip-prinsip efisiensi dan efektivitas hampir di segala bidang untuk dapat menghasilkan produk dengan mutu yang baik disertai dengan biaya yang murah.


PT. ECCO Indonesia merupakan perusahaan padat karya yang bersifat PMA yang tergabung dalam ECCO Group yang bergerak dalam bidang industri sepatu. Sejalan dengan persaingan pasar global terutama di wilayah Eropa dan Amerika, secara tidak langsung mengharuskan PT. ECCO Indonesia untuk mengembangkan diri terus menerus. Pengembangan tersebut tidak dapat dilakukan secara langsung, tetapi dilakukan secara bertahap dan terus menerus dalam rangka mencapai tujuan yang akan dicapai. Sehingga perusahaan tersebut dapat bersaing di dunia luar. Agar dapat mencapai tujuan yang telah ditentukan maka tindakan penting yang perlu dilakukan adalah seluruh karyawan harus dapat bekerja secara efektif dan efisien untuk mendapatkan kualitas produk yang bagus dengan biaya produksi yang seminimal mungkin. Untuk mencapai keberhasilan peningkatan efisiensi dan efektivitas kerja serta proses produksi yang menghasilkan produk yang bermutu maka dilakukan suatu pendekatan metodologi yang menggabungkan antara metode Lean dan Six Sigma atau biasa disebut sebagai metode Lean Six Sigma. Dalam makalah ini rumusan masalah yang diangkat adalah bagaimana mengidentifikasi waste yang ada pada proses pembuatan sepatu, melakukan assessment terhadap tingkat waste yang terjadi dan dengan menggunakan pendekatan Six Sigma untuk mengurangi waste yang terkait dengan kualitas. Kemudian setelah dilakukan perbaikan terhadap waste dan masalah kualitas tersebut, bagaimana mengetahui pengaruh perbaikan terhadap cost saving of implementation yang bisa didapatkan. Tujuan dari penelitian ini adalah mengidentifikasi jenis waste yang paling dominan dalam proses pembuatan sepatu dan juga mengidentifikasi cacat yang paling signifikan terhadap kualitas produk, setelah itu dilakukan perbaikan terhadap waste dan cacat yang telah teridentifikasi sehingga diharapkan didapatkan efektivitas dan efisiensi yang tinggi serta kualitas produk yang bagus. Penelitian ini mempunyai manfaat sebagai berikut : 1. Dengan mengetahui waste yang ada maka diharapkan proses pembuatan sepatu akan lebih efektif. 2. Dengan mengetahui jenis masalah kualitas yang ada maka diharapkan dapat lebih meningkatkan kualitas produk. 3. Dengan dilakukannya perbaikan untuk mengurangi waste dan meningkatkan kualitas maka dapat diberikan informasi cost saving of implementation yang didapatkan. 4. Aktivitas mengurangi waste tentunya akan sangat berperan penting dalam peningkatan kepuasan pelanggan Di dalam penelitian ini dilakukan pembatasan-pembatasan yang harus dilakukan untuk menjaga penelitian berjalan sesuai dengan tujuan yang ingin dicapai. Batasan tersebut antara lain : 1. Pengamatan dilakukan pada salah satu Line proses produksi sepatu dengan satu jenis article sepatu di PT. ECCO Indonesia 2. Penggambaran proses dan perhitungan waktu yang diamati adalah proses pembuatan sepatu dari Warehouse sampai pengiriman sepatu. 3. Identifikasi masalah kualitas yang terjadi dilakukan hanya pada inti proses produksinya. TINJAUAN PUSTAKA Lean Six Sigma merupakan suatu metode yang menggabungkan konsep lean dengan Six Sigma.Lean dapat didefinisikan sebagai suatu pendekatan sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan atau aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah (non value adding activities) melalui peningkatan terus-menerus secara radikal dengan cara mengalirkan produk dan informasi menggunakan sistem tarik (pull system) dari pelanggan internal dan external untuk mengejar keunggulan dan

ISBN : 978-979-99735-8-0 A-16-2


kesempurnaan. Sedangkan Six Sigma dapat didefinisikan sebagai suatu metodologi yang menyediakan alat-alat untuk peningkatan proses bisnis dengan tujuan menurunkan variasi proses dan meningkatkan kualitas produk. Pendekatan Six Sigma merupakan sekumpulan konsep dan praktek yang berfokus pada penurunan variasi proses dan penurunan kegagalan atau kecacatan produk. Elemen-elemen yang penting dalam Six Sigma adalah : 1. Memproduksi hanya 3,4 cacat untuk setiap juta kesempatan atau operasi (3,4 DPMO – Defect Per Million Opportunities) 2. Inisiatif-inisiatif peningkatan proses untuk mencapai tingkat kinerja enam sigma. Konsep Lean Six Sigma merupakan kombinasi dari konsep Lean dan Six Sigma. Pendekatan Lean bertujuan untuk menghilangkan pemborosan (waste elimination), menciptakan aliran yang lancar sepanjang proses value stream serta peningkatan terus menerus. Sedangkan pendekatan Six Sigma bertujuan untuk mereduksi variasi yang ada, pengendalian proses dan peningkatan terus menerus. Konsep Lean Six Sigma dapat didefinisikan sebagai suatu sistem yang mengidentifikasi dan menghilangkan waste atau juga non value added activities melalui peningkatan secara terus menerus untuk mencapai tingkat kinerja yang optimal. Penggabungan Lean Six Sigma dibutuhkan karena Lean tidak bisa mengakomodasi penggunaan konsep statisical control dalam proses dan Six Sigma sendiri tidak dapat merubah kecepatan proses secara signifikan. Siklus dan tools yang bisa digunakan dalam implementasi Lean Six Sigma dengan menggunakan konsep DMAIC dapat dilihat dalam Gambar 1 di bawah ini :

Gambar 1. Siklus dan tools dalam implementasi Lean Six Sigma (George,2002)

METODOLOGI PENELITIAN Secara garis besar alur penelitian ditunjukkan pada Gambar 2.

ISBN : 978-979-99735-8-0 A-16-3


Gambar 2. Diagram Alir Penelitian

ISBN : 978-979-99735-8-0 A-16-4


HASIL DAN PEMBAHASAN Define Pada tahap dilakukan pendefinisian masalah yang terjadi di perusahaan. Masalah dilihat dari data Key Performance Indicator perusahaan. Dari data tersebut dapat diketahui gap antara target dan pencapaian yang didapatkan, seperti ditunjukkan pada Tabel 1. Tabel 1. Data Prioritas KPI KPI

HASIL 2008

TARGET 2009

88%

98%

Value Added Ratio

0,43%

1%

First Time Through

88%

97%

1,50%

0,7%

Delivery Performance

Quality Cost

Dari data di Tabel 1 diketahui terdapat 4 parameter KPI yang terkait dengan masalah lead time dan kualitas. Parameter yang terkait dengan Lead time adalah Delivery Performance dan Value Added Ratio sedangkan parameter yang terkait dengan kualitas adalah First Time Through dan Quality Cost. Measure Ada tiga aktivitas yang dilakukan pada tahap ini yaitu pertama membuat current state value stream mapping untuk mengukur nilai value added activity di perusahaan. Kedua menentukan jenis cacat yang signifikan terhadap kualitas dan yang ketiga adalah mengukur nilai sigma pada kondisi baseline kinerja. Dari hasil pembuatan current state value stream mapping didapatkan nilai VAR-nya adalah 0,43 %. Sedangkan untuk menentukan cacat yang signifikan digunakan tool Pareto Chart. Dari pareto chart dapat diketahui bahwa cacat yang paling signifikan adalah bubbles in heel dan nilai sigma yang didapatkan adalah 2,37. Hasil analisa Pareto chart ditunjukkan pada Gambar3. Pareto Chart of Defect 14000

Count

10000

80

8000

60

6000

40

4000

20

2000 Defect

Percent

100

12000

0

el ial le le ng ck le er m ck on le nt de m er he er so so hi ba sib pp m ba lic so fr o s i m th in mat - off ose oug ow g vi d u t 3 ing S i ect de w in t 3 O s h f si o h le g utt L o er r utfl hin iste eig ch De out utfl heig bb s sin C v o tic w h Pin u o O s T i B M PU le ow U e el b tfl P S id He ro ou St U P Count 2806259119041332985 486394 289 288265 263255 240183170 587 Percent 22 20 15 10 8 4 3 2 2 2 2 2 2 1 1 5 Cum % 22 41 56 66 74 77 81 83 85 87 89 91 93 94 95 100

0

Gambar 3. Hasil Analisa Defect dengan Pareto Chart

Analyze Pada tahap ini dilakukan analisa terhadap hasil pengukuran yang telah dilakukan di tahap sebelumnya. Ada dua aktivitas utama yang dilakukan yaitu menentukan waste terbesar selama proses produksi sepatu dengan menggunakan tools VALSAT dan yang kedua adalah menentukan dan menguji faktor-faktor penyebab cacat dengan

ISBN : 978-979-99735-8-0 A-16-5


menggunakan metode statistik Chi Square yang disimulasikan dengan Software Minitab Release 14. Hasil penentuan waste dengan VALSAT ditunjukkan pada Tabel 2. Tabel 2. Perhitungan Skor VALSAT No

Waste

Bobot

1 Inventories 2 Defect 3 Excess Process 4 Over Production 5 Waiting 6 Transportation 7 Motion Total Bobot

4,71 4,29 3,57 3,14 2,86 2,43 1,71

PAM 14,14 4,29 32,14 3,14 25,71 21,86 15,43 116,71

SCRM 42,43 0 0 9,43 25,71 0 1,71 79,29

VALSAT PVF QFM 14,14 0 0 0 10,71 3,57 0,00 3,14 2,86 0 0 0 0 15,43 27,71 22,14

DAM 42,43 0 0 9,43 8,57 0 0 60,43

DPA 14,14 0 0 9,43 8,57 0 0 32,14

PS 4,71 0 0 0 0 2,43 0 7,14

Dari Tabel 2 dapat diketahui bahwa waste yang paling dominan adalah waste inventories sedangkan pemilihan tools yang bisa dilakukan adalah dengan Process Activity Mapping (PAM) dan Supply Chain Response Matrix (SCRM). Untuk menentukan penyebab waste dilakukan dengan menggunakan tools Root Caused Analysis (RCA). Untuk pengujian faktor penyebab cacat dilakukan dengan metode Chi Square ditunjukkan pada Tabel 3. Tabel 3. Hasil Pengujian Faktor Penyebab Cacat Faktor Shift Place of Release Agent Bottom Piston Speed High Mould Temperature Pressure of Release Agent

P-Value

Hipotesis Tes

Hasil

Level

0,225

Terima Ho

Tidak Signifikan

1,2,3

0,045

Tolak Ho

Signifikan

1,2,3

0,026

Tolak Ho

Signifikan

1,2,3

0,035

Tolak Ho

Signifikan

480, 500,530

0,884

Terima Ho

Tidak Signifikan

2 bar, 2,5 bar

Dari Tabel 3 dapat diketahui bahwa terdapat 3 faktor yang berpengaruh signifikan terhadap terjadinya cacat Bubbles in heel, yaitu please of release agent, bottom piston speed, dan high mould temperatur. Improve Pada tahap ini dilakukan perbaikan yang terkait dengan faktor-faktor penyebab waste dan cacat yang telah didapatkan. Perbaikan untuk parameter lead time lebih difokuskan ke waste inventories dengan menggunakan tools future state value stream mapping. Sedangkan perbaikan untuk parameter kualitas dilakukan dengan menggunakan tools Design of Experiment (DOE). Perbaikan yang dilakukan untuk parameter lead time ditunjukkan pada Tabel 4. Tabel 4. Hasil Perbaikan untuk Parameter Lead Time No

1

Perbaikan

Penerapan Pull system

Detail Perbaikan a. Pull system material leather antara Warehouse dengan Cutting Leather dan Stitching Line b. Pull system material direct antara Warehouse dengan Stitching Line c. Pull system material component antara Cutting Component dengan stitching lines. d. Pull system material injection antara warehouse dengan Injection e. Pull system material Upper antara Stitching Line dengan Injection

ISBN : 978-979-99735-8-0 A-16-6


Dari hasil DOE didapatkan kombinasi yang paling optimum untuk mendapatkan cacat paling rendah adalah Place of release agent 1,Bottom Piston Speed 2 dan High mould temperatur 480C. CONTROL Pada tahap ini aktivitas yang dilakukan adalah melakukan pengukuran terhadap hasil perbaikan yang telah dilakukan dan membandingkannya dengan kondisi current yang terjadi. Selain itu juga dilakukan perhitungan terhadap cost saving yang bisa didapatkan. Dari hasil perbaikan yang dilakukan didapatkan nilai Value added ratio mengalami kenaikan dari 0,43 % menjadi 1,01 %. Sedangkan untuk parameter kualitas juga mengalami kenaikan dari 2,3 sigma menjadi 2,7 sigma. Dari hasil perbaikan tersebut untuk parameter lead time, cost saving yang bisa didapatkan adalah Rp. 2.350.861.248. Sedangkan untuk parameter kualitas cost saving yang bisa didapatkan adalah Rp. 149.848.947 per Minggu. Detail hasil perhitungan cost saving ditunjukkan pada Tabel 5. Dan Tabel 6. Tabel 5. Perhitungan Cost Saving Untuk Parameter Lead Time S e b e lu m S t a n d a rd C o s t /p a irs ID R

J e n is In v e n t o ry W IP

Sesudah T o ta l C o s t /p a irs ID R

S t a n d a rd C o s t /p a irs ID R

W IP

T o ta l C o s t /p a irs ID R

M a te r ia l C o m p o n e n t

2508

Rp

1 5 .4 2 8

Rp

3 8 .6 9 3 .4 2 4

750

Rp

1 5 .4 2 8

Rp

1 1 .5 7 1 .0 0 0

M a te r ia l L e a th e r

3566

R p 3 4 6 .8 5 9

Rp

1 .2 3 6 .8 9 9 .1 9 4

750

R p 3 4 6 .8 5 9

Rp

2 6 0 .1 4 4 .2 5 0

Upper

6190

R p 4 2 2 .2 5 2

Rp

2 .6 1 3 .7 3 9 .8 8 0

3000

R p 4 2 2 .2 5 2

Rp

1 .2 6 6 .7 5 6 .0 0 0

705

R p 5 4 5 .5 3 5

Rp

3 8 4 .6 0 2 .1 7 5

705

R p 5 4 5 .5 3 5

Rp

Shoe Rp

T o ta l

4 .2 7 3 .9 3 4 .6 7 3

3 8 4 .6 0 2 .1 7 5

Rp

1 .9 2 3 .0 7 3 .4 2 5

Tabel 6. Perhitungan Cost Saving Untuk Parameter Kualitas S e b e lu m Ite m

J u m la h per w eek

R e p a ir 2 n d Q u a lity T o ta l

S e b e lu m

C o s t /p a irs ID R

T o ta l C o s t ID R

168

Rp

457

Rp

7 6 .8 5 2

168

Rp

1 .4 0 0 .0 0 0

Rp

2 3 5 .2 0 0 .0 0 0

Rp

2 3 5 .2 7 6 .8 5 2

J u m la h per w eek

C o s t /p a irs ID R

T o ta l C o s t ID R

61

Rp

457

Rp

2 7 .9 0 4

61

Rp

1 .4 0 0 .0 0 0

Rp

8 5 .4 0 0 .0 0 0

Rp

8 5 .4 2 7 .9 0 4

DAFTAR PUSTAKA Brunt D.C (2000), “From Current state to Future State : The Steel to Component Supply Chain”. International Thomson Business Process, London Gaspersz, Vincent. (2007), “Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries : Strategi Dramatik Reduksi CACAT/kesalahan, Biaya, Inventori, dan Lead Time dalam waktu Kurang dari 6 bulan”, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta Gaspersz, Vincent. (2002), “Pedoman Implementasi Six Sigma terintegrasi dengan ISO 9001 : 2000, MBNQA dan HACCP”, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta George L. Michael. (2002), “Lean Six Sigma : Combining Six Sigma Quality with lean production Speed”, George Group McGraw – Hill, USA http://www.lean.org/community/resources/mapinconsdiscl.cfm Hines ,P. and Rich, N. (1997), “ The seven Value Stream Mapping tools. International Journal of operation & Production Management, Vol. 17, No 1, pp.46-04”, Lean Enterprise Research Center,Cardiff Business School, Cardiff UK.

ISBN : 978-979-99735-8-0 A-16-7


Hines, P. and Rich, N. (2001), “The seven Value Stream Mapping Tools, dalam Manufacturing Operation and Supply Chain Management : The Lean Approach, eds.” Taylor, D. and Brunt, D., Thomson Learning, London Six Sigma LG Team (2002), “Basic Six Sigma Modul”, PT. LG Philips Displays Indonesia, Cibitung , Bekasi. Pyzdek,Thomas (2001), “The Six Sigma Handbook”,Mc. Graw Hill Companies, Inc. Wommack, James P, 2005, “Lean Thinking”, Simon and Schuster,New York

ISBN : 978-979-99735-8-0 A-16-8

APLIKASI METODE LEAN SIX SIGMA

Recommend Documents