BEST PRACTICES ENERGIE EFFICIENCY PRODUCTIE THEMOPLASTEN

BEST PRACTICES ENERGIE EFFICIENCY PRODUCTIE THEMOPLASTEN Omschrijving: Door de gestegen energie kosten is het ook economisch van belang goed te kijken naar het energieverbruik van machines. Dit economische belang kan goed zichtbaar worden door een Life Cycle Cost analyse. Bijvoorbeeld het efficiënter gebruiken van de machines, beter onderhouden of beter afstellen kunnen het energieverbruik verminderen en daarmee de Life Cycle Cost verlagen. Tegenwoordig zijn er vele energiezuinige machines op de markt. Dus zelfs de keuze voor vervanging van een oude machine kan op basis van inzicht in Life Cycle Cost een verbeter actie zijn. Lean Manufacturing is een managementfilosofie die erop gericht is om verspillingen, zaken die geen toegevoegde waarde leveren, te elimineren. Hierdoor gaat de productiekwaliteit omhoog en gaan de productiekosten omlaag. Lean Manufacturing kent enkele methodieken om efficiency van machines in kaart te brengen en te analyseren. Problemen worden gesignaleerd en leiden tot verbeteringsplannen. Verbeteringen kunnen zowel technisch als organisatorisch van aard zijn.

Leeswijzer: Van een aantal praktijkervaringen op het gebied van energiebesparingen zijn Best Practices opgesteld. Er zijn meerdere verbetermogelijkheden om energie te besparen tijdens de productie van thermoplasten. Bij de Best Practice is aangegeven op welke gebieden de verbetering van toepassing is:

Best Practices Energie Efficiency Productie Apparatuur Thermoplasten

BEST PRACTICE GRONDSTOFVERVANGING

Oeverbescherming: kunststof scherm in combinatie met houten palen ProLock is een nieuw kunststof damwand systeem voor de bescherming van wateroevers (zoals kanalen, rivieren, meren en jachthavens). Het systeem bestaat uit een duurzaam, hoogslagvast kunststof scherm in combinatie met houten palen van onbehandeld Europees naaldhout. Het kunststof beschoeiingscherm zorgt voor de grondkering. De houten palen (rond 15 cm) zorgen voor de sterkte en stijfheid van de damwandconstructie. Het systeem is geschikt voor grondkeringen in droge en natte situaties tot 3,90 meter, met en zonder verankering. Voor lichtere keerconstructies kan Prolock worden toegepast zonder palen. Oplossingen - Het kunststof scherm wordt toegepast op de hoogte waar zich water bevindt (en afhankelijk van de grondsoort tot circa 50 cm in de bodem), en daarboven tot maaiveld. De houten palen blijven onder de waterlijn en in de grond waar de weerstandkrachten moeten worden gedragen en het hout niet kan rotten (doordat het niet in aanraking komt met zuurstof). - Naast permanente beschoeiing kan ProLock ook worden ingezet als tijdelijke damwand. De constructie is na gebruik eenvoudig te demonteren. - Het systeem is modulair opgebouwd; het kunststof scherm wordt opgebouwd uit losse planken, die met behulp van een slim slotsysteem tot één geheel worden 'gesmeed'. - ProLock is eenvoudig te installeren. Dit is te danken aan het geringe gewicht en doordat ProLock op elke gewenste lengte kan worden geleverd. Door het slimme slotsysteem blijven de planken goed gepositioneerd en zijn gordingen meestal niet nodig. - Bij de installatie van ProLock wordt eerst de heigording geplaatst. Hierin komen de kunststof schermen, waarna de palen met behulp van een kraan worden getrild, gespoten of gedrukt. Aan de voorzijde van het scherm kan tot slot een sluitprofiel boven de paalkop worden gemonteerd. Elke gewenste hoek kan in de fabriek op maat worden gemaakt. Energiewinst Door toepassing van de kunststof damwanden in plaats van houten en stalen damwanden wordt bij een kunststof damwand van 1m diep en 50 cm breed naar schatting 18,5 TJ energie per jaar bespaard. Economische voordelen - Doordat het systeem modulair is opgebouwd, is het mogelijk om de constructie precies op de goede hoogte te maken waardoor de investering per vierkante meter oever lager is. - De vierkante meterprijs van Prolock is in aanschaf vergelijkbaar met een traditioneel systeem van hardhout. Doordat het systeem echter een levensduur heeft van tenminste 50 jaar, is de afschrijving zeer laag. Andere voordelen - Het kunststof scherm en de onbehandelde houten palen geven geen emissies naar het oppervlaktewater. - De schermen kunnen na vele decennia gebruik worden gerecycled en voor andere kunststofproducten worden ingezet. Profextru garandeert de terugname van ProLock kunststof schermen na afloop van de economische of technische levensduur. - Besparing op materiaal (omdat niet de gehele hoogte van de damwand hoeft te worden geheid). - Licht in gewicht, met name in vergelijking tot stalen en betonnen damwanden. Dit levert winst op in de productiefase, tijdens transport en tijdens de installatie. - Het systeem is rot- en knaagdiervrij.


BEST PRACTICE UITVAL VOORKOMEN Energiezuinige spuitgietmachine in de kunststofverwerkende industrie Het productieproces bij Schoeller Arca Systems B.V. bestaat uit spuitgieten. Het project betreft de toepassing van een nieuwe spuitgietmachine, de Stork SX6000. Bij deze machine staat het begrip mechatronica centraal: de integratie van hydrauliek, (microprocessor) besturing en mechanica. Energiebesparing is bereikt door onder andere een vergrote productiesnelheid, een grotere beschikbaarheidsgraad door minder onderhoud en kortere omsteltijden en een lager elektriciteitsverbruik. De beschikbaarheidsgraad is verhoogd van 80% naar 94,7% en het rendement van 80% naar 91,3%. Kerngegevens project - gerealiseerde energiebesparing circa 323.000 kWh/jaar; - minder uitval van kratten; - hogere beschikbaarheidsgraad (94,7%); - 11% rendementsverbetering; - terugverdientijd op basis van de meerinvestering circa 2,5 jaar. Principe van het project Wavin Trepak wilde de productiekosten, die voornamelijk uit grondstof-, energie- en loonkosten bestaan, reduceren. Door implementatie van een nieuwe spuitgietmachine heeft Wavin Trepak het energiegebruik en daarmee de energiekosten gereduceerd. Oude situatie Bij de reeds aanwezige Windsor-spuitgietmachine met een rendement van 80%, zijn de cyclustijden gerelateerd aan de werkingssnelheid van de sluiteenheid (verzorgt het sluiten van de matrijs), de hydrauliek en de injectiesnelheid van gesmolten kunststof in de matrijs. De afstemming tussen injectie-eenheid, sluiteenheid en hydrauliek door procesbesturingsapparatuur is voor verbetering vatbaar. Een kortere cyclustijd en derhalve een hoger rendement kunnen worden gerealiseerd. De beschikbaarheids-graad bij de Windsor-spuitgietmachine wordt beperkt door relatief lange omsteltijden en de onderhoudsgevoeligheid. Zo brengt het aanbrengen van een andere matrijs de spuitgietmachine voor een relatief lange tijd buiten productie en moet na een storing de machine opnieuw worden ingeregeld. De uiteindelijke beschikbaarheidsgraad is circa 80%. De Windsor-spuitgietmachine heeft een elektriciteitsverbruik van 0,9 kWh/kg PE. Nieuwe situatie In de nieuwe situatie, de Stork SX6000 spuitgietmachine, vormen injectieeenheid, sluiteenheid en hydrauliek één geheel met een nieuw ontwikkelde micro-processorbesturing, die digitaal de in het spuitgietsysteem toegepaste (gesloten) regelkringen op de verschillende procesparameters stuurt. De sluitkracht wordt gerealiseerd met behulp van een nieuw ontwikkelde kniehefboom. De computergeoptimaliseerde hefboomgeometrie maakt hoge bewegingssnelheden mogelijk. De hoogte van de machine en de grootte van de uitvalopeningen garanderen een probleemloze productafvoer. Hierdoor loopt de machine minder vast. De hoge snelheid van het systeem wordt mede gerealiseerd door de toepassing van hydraulische pompen met hoge capaciteit. De machine is uitgerust met hydraulische olieaccumulatoren voor versnelde injectie van gesmolten kunststof. Ook is de machine uitgerust met voorzieningen om plastificeren tijdens het openen en het dichtlopen van de sluiteenheid mogelijk te maken. Door integratie van de hydraulische componenten met de besturingselektronica is het mogelijk ventielen met grote doorlaten toe te passen en een hoge nauwkeurigheid te realiseren. Met de toepassing van snel reagerende drukregelventielen wordt een verlaging van de cyclustijd gerealiseerd. Om ook bij hoge productiesnelheid een goede plastificeercapaciteit te kunnen realiseren, is er een speciale mengschroef ontwikkeld voorzien van een extra mengzone. Het besturingssysteem stuurt accuraat alle machinefuncties. Elke machinebeveiliging heeft zijn eigen softwareprogramma. De hoge betrouwbaarheid van het systeem wordt bereikt door de toepassing van optische kabels voor datatransmissie tussen besturing en machine. Dit maakt het systeem ongevoelig voor ongewenste externe invloeden. Hierdoor is een rendementsverbetering van 11% gerealiseerd. Op de SX6000-spuitgietmachine kan een grotere variatie van matrijzen worden toegepast en er is minder onderhoud nodig. Cilinder, schroef en spuitneus zijn dankzij de modulariteit snel en probleemloos verwisselbaar. Zeer snelle productwisselingen zijn realiseerbaar met het snelspansysteem voor de matrijs en een snelkoppelsysteem voor energie, koelwater en perslucht. Een complete unit is snel in te bouwen zonder inregelen van de machine door de integratie van ventielen met elektronica.


BEST PRACTICE OPTIMALISATIE FUNCTIEVERVULLING ENENERGIEZUINIGPROCESVOERIenergi Mold Monitoring als regelsysteem voor matrijskoeling in de kunststofverwerkende industrie Schoeller Arca Systems B.V. is een producent van hoogwaardige kunststof kratten en bakken. De ca. 200 mensen maken kunststof kratten en bakken door middel van spuitgieten. Het is voor een storingsvrije productie van belang, dat het temperatuurverloop in de matrijs nauwkeurig wordt gecontroleerd en beheerst. Met de in de oude situatie toegepaste Teremattechniek, dat eigenlijk een verwarmingsapparaat voor water is, wordt de matrijs vaak op verkeerde plaatsen en niet voldoende getempereerd. Hierdoor blijft meerdere malen per ploeg een krat vast zitten aan de spuitzijde. Dit leidt tot inefficiënties en productuitval. Om de proceslijn van het productieproces te kunnen beperken tot een dagploeg die onderhoud pleegt aan de machines en de machines ombouwt, is een nieuwe geavanceerde techniek van temperatuurbeheersing in de matrijs ontwikkeld, mold monitoring, hetgeen heeft geleid tot energiebesparing en een storingsvrije productie. Kerngegevens project - gerealiseerde energiebesparing ca. 1.530.000 kWh/jaar; - minder productuitval; - investering om 24 matrijzen van elk 3 mold monitoren te voorzien ca. € 376.000,-; - meerkosten van het Mold Monitoring Systeem ten opzichte van een Terematsysteem ca. € 224.000,-; - terugverdientijd gebaseerd op de meerinvestering ca. 2,5 jaar Nieuwe situatie De 'Mold Monitoring' techniek behelst een intelligent systeem, waarbij met behulp van een cyclusafhankelijke impulstechniek het koelen en tempereren optimaal vorm wordt gegeven. Met behulp van een onder de vormholte gemonteerde sensor wordt voor iedere spuitcyclus de toegevoerde warmte bepaald. Een microprocessor vergelijkt en verrekent dit met voorgaande waarden en stuurt op basis van deze informatie de koelimpuls. Hierbij wordt rekening gehouden met de temperaturen van het koelmedium en de omgeving. Het mold monitoring systeem levert naast energiebesparing de volgende voordelen: - Bij machinestilstand en ingeschakelde koeling blijft de matrijs vrijwel op werktemperatuur; - De temperatuurbalans van een matrijs wordt na een veel kortere tijd bereikt; - Invloeden van de omgevingstemperatuur op de matrijzen worden naadloos gecompenseerd; - Bestaande schommelingen in druk en debiet van het koelwater zijn niet van invloed op de matrijstemperatuur; - Exacte, geprogrammeerde en gecontroleerde vormholtetemperaturen zijn te bereiken; - Het is in de praktijk niet noodzakelijk om de gehele matrijs te tempereren. De oude Teremat-techniek voert voor alle gedeelten warmte toe, terwijl de Mold Monitoring techniek alleen het teveel aan warmte afvoert; - Als gevolg van de impulskoeling is een gelijkmatige matrijswandtemperatuur te bereiken. Hierdoor treden er minder spanningen in het product op en dit heeft minder uitval tot gevolg. Additionele besparingen Een additionele besparing is opgetreden als gevolg van een betere beheersing van de tempereertechniek. Hierdoor is de uitval aan kratten lager. Tevens zijn er minder storingen opgetreden en is minder koelwater verbruikt. Gebleken is dat het naderhand aanbrengen van een sensor kostbaarder is (ca. € 4.500,-) dan wanneer deze bij de aanmaak van de matrijs meteen wordt geïntegreerd.


BEST PRACTICE STORINGSVRIJE PRODUCTIE

Schuimfolie voor de verpakking van diepvriesartikelen en gekoelde producten Productnaam: Foamed Freezer Film (3F) Bedrijf/betrokkenen: AEP Industries Nederland B.V. Toelichting product Diepvriesproducten zoals gesneden patat worden na het invriezen verpakt in folieverpakking. Speciaal voor diepvriesartikelen en gekoelde producten heeft AEP een polyethyleen (PE) schuimfolie ontwikkeld. Het productieproces van deze folie is identiek aan normale meerlaags blaasextrusie. Aan de middenlaag wordt een chemisch schuimmiddel toegevoegd. Dit ontleedt bij extrusietemperatuur waardoor een gas ontstaat. Door de hoge druk in de extruder lost het gas op in de kunststofsmelt. Bij het verlaten van de blaasmond daalt de druk, het gas is dan niet langer oplosbaar en er ontstaan gasbellen waardoor zich een schuimstructuur vormt. Door de schuimstructuur ontstaat een matte film. Of dit in het uiteindelijke product tot uiting komt zal afhangen van de bedrukking van de folie. Energiewinst Als AEP voor de helft van zijn productie overschakelt op schuimfolie, bedraagt de energiebesparing 19,3 TJ (=0,0193 PJ) door materiaalreductie en een lager energieverbruik in de productie. Economische voordelen - De materiaalkosten dalen met 15%. - Door de materiaalbesparing wordt bij toepassing in Duitsland bespaard op de milieuheffing op verpakkingen (ca. € 1,35 per kg). - Door de veranderde eigenschappen wordt het wellicht mogelijk om een staande zak te produceren van de folie, waardoor meer product per m3 kan worden opgeslagen. Andere voordelen - Omdat het gas/de lucht in de film aanwezig is in de vorm van fijne bellen, gaat dit niet ten koste van de stevigheid van de film. - Door de schuimstructuur heeft de folie een hogere stijfheid en zal daarom steviger aanvoelen, wat door de consument als 'betrouwbaar' wordt ervaren. - De geschuimde mono-kunststoffolie laat zich net zo goed recyclen als de niet-geschuimde variant. Staande zakken Interview met Eddy Hilbrink, R&D-manager van AEP in Apeldoorn. Door: René Didde In de supermarkt liggen de producten waarop de grootste winstmarges op ooghoogte, of beter gezegd: tegenwoordig "staan" ze op ooghoogte. "Staan is de trend", zegt ing. Eddy Hilbrink, R&D-manager van AEP in Apeldoorn. Rijst zat vroeger in een zak, tegenwoordig in een doosje, of in een stijve plastic zak. Het moet staan, want dan valt het beter op, en oogt het beter. In de vriezer precies hetzelfde verhaal. De liggende vrieskisten verdwijnen stilaan om plaats te maken voor staande vriezers, waarin de hobbelige zak diepvriesspinazie plaats heeft gemaakt voor een staande plastic zakje. "En die stijve zakken mogen niet uitbuiken", weet Hilbrink. Staan zonder buikje Daarom dienen verpakkers toevlucht te nemen tot stijvere kunststofsoorten, merkte AEP, een Amerikaanse verpakkingenmultinational. Je zou denken dat stijver plastic meer grondstoffen vergt, maar niets is minder waar. AEP heeft de trend aangegrepen om een totale materiaalbesparing van maar liefst 25 tot 30 procent te bewerkstelligen. "Dat doen we door een sandwichconstructie", legt Hilbrink uit. Tussen twee dunne lagen polyethyleen (PE), blazen we een geschuimde plastic laag, waardoor lucht tussen het plastic zit. We verbruiken daardoor minder PE en ook minder energie om de PE-korrels in folie om te smelten. Daar komt bij dat we meer vierkante meters maken in minder tijd, waardoor de kosten nog verder dalen." Bijkomend effect is dat in de vriezer minder ijsvorming ontstaat aan de buitenzijde van zak, waardoor het er toonbaar uitziet. "En door de schuimlaag isoleert de zak beter, waardoor bijvoorbeeld kanten-klaar maaltijden tijdens transport naar huis niet in een natte kledder zijn ontaard."


BEST PRACTICE EFFICIENT EN ENERGIEZUINIG

Efficiency drijfveer voor energiezuinige bedrijfsvoering Meestal zijn het de wensen van de klanten die productiebedrijven aanzetten tot het realiseren van milieuvriendelijke vernieuwingen in de bedrijfsvoering. Bij Hordijk Verpakkingsindustrie in Zaandam, dat vooral folieverpakkingen produceert voor levensmiddelen (85%) en de tuinbouw (15%), is daar geen sprake van. Vrijwel de enige wens van de klant is dat de verpakkingen goed en goedkoop zijn. De vele innovaties die Hordijk de afgelopen jaren heeft gepleegd komen vooral vanuit een eigen motivatie tot een efficiënte en energiezuinige procesvoering. Behalve een eigen motivatie zetten ook ontwikkelingen bij de concurrentie Hordijk aan tot innovaties: “We horen niet echt tot de koplopers, maar zijn zeker wel de voorste groep in het peloton.” Eén van de opvallende zaken in de bedrijfsvoering van Hordijk is dat het bedrijf zelf het granulaat extrudeert tot de kunststof APET. Bij de concurrentie wordt dat in de meeste gevallen uitbesteed aan een apart extrusiebedrijf of worden andere processen (drogen en kristalliseren in plaats van extruderen) toegepast. Lucht een inefficiënte energieverslinder Hordijk besteedt veel aandacht aan energiezuinigheid. Hordijk heeft optimalisaties in perslucht aangebracht: “Niet alleen gebruikten we te veel lucht, het is ook nog eens een inefficiënte energieverslinder. We hebben één grote compressor vervangen door meerdere kleine compressoren, zodat we veel nauwkeuriger lucht gingen gebruiken. Bovendien is een aantal machines overgeschakeld van een luchtgestuurde aandrijving naar een servo-aandrijving. “ Ook bij de matrijzen zijn luchtbesparende systemen gerealiseerd. Gerecycled APET Hordijk heeft gebruik gemaakt van een Energie Innovatie Scan (EIS), een door SenterNovem beschikbaar gesteld instrument om de mogelijkheden te inventariseren om duurzame producten te ontwikkelen. Bij Hordijk kwamen vier serieuze opties naar voren. Twee daarvan waren grotendeels al uitgevoerd: bulktransport van granulaat enerzijds en het gebruik van metalen in plaats van kartonnen transportverpakkingen anderzijds. Het granulaat wordt met silowagens aangevoerd. En houten pallets en karton worden ook al niet zo veel meer gebruikt. Tegenwoordig ligt de folie op stalen pallets en vindt het vervoer van eindproducten veelal plaats in transportkooien. Dat is niet eens alleen om milieu- of energieredenen, maar ook vanuit hygiëne-eisen van de klant. Een derde wat meer ingrijpende optie is de toepassing van gerecycled APET met de zogenaamde ABA-techniek. Kern van deze techniek is dat een laag gerecycled APET aangebracht wordt tussen twee dunne lagen virgin APET. De gerecyclede laag zorgt voor de stevigheid, de virgin lagen zijn vooral nodig voor de voedselhygiëne. Samen met een adviesbureau wil Hordijk een haalbaarheidsstudie gaan uitvoeren. De techniek dient nog nader ontwikkeld te worden en ook is de vraag of er een markt voor is. Voordeel van deze techniek is dat de hoeveelheid virgin materiaal kan worden beperkt. Hordijk heeft al jarenlang veel aandacht voor recycling. Kreher: “Bij de extrusie, het stansen en bij storingen ontstaat afval dat we volledig in het proces hergebruiken. Bij elkaar gaat het om 30% regeneraat, maar het virgin materiaal kun je intern in je proces vrijwel onbeperkt hergebruiken.” Technisch is de productie van gerecycled APET geen probleem, ook al is de techniek nog niet optimaal ontwikkeld. Het grootste probleem is de beschikbaarheid van gerecycled APET. Het streven naar efficiencyverbetering is de belangrijkste drijfveer bij de vernieuwingen die door Hordijk worden toegepast. Energie en milieu zijn integrale onderdelen van de bedrijfsvoering. “Energiezuinige investeringen, zoals we die indertijd met de compressoren hebben gedaan, mogen best wat kosten. Maar het moet wel wat opleveren. Als de terugverdientijden te lang zijn, is het niet realistisch. Soms komt het wel voor dat milieu de enige overweging is. We hebben bijvoorbeeld een inzamelpunt van EPS. Daarnaast zijn we verplicht een deel van het polystyreen die we aan de tuinbouwsector leveren terug te nemen en te hergebruiken als gerecycled materiaal. Dit soort dingen komen voort uit regelgeving, zoals het verpakkingsconvenant. Maar meestentijds kunnen energie- en kostenbesparing goed samengaan.”


BEST PRACTICE EXTERNE KOELSTAP REGRANULAAT

Externe koelstap voor PET-regranulaat Texplast BV produceert PET (Poly Ethyleen Tereftalaat) door recycling van gebruikte PET flessen. Texplast BV is onderdeel van de Snelplast Holding BV en heeft een marktaandeel van 30 tot 40 % in de recycled PET markt in Nederland. De recycled PET markt is een relatief klein deel van de totale PET markt, welke gedomineerd wordt door een tweetal grote virgin PET productiefabrieken. Projectomschrijving Het recycling proces van PET begint met een voorbehandelingfase. In deze fase wordt het basismateriaal (lege flessen) in meerdere stappen gereinigd, gemalen, en worden alle “vreemde” componenten zoals papier, PVC, polyolefinen (PE & PP) en metalen afgescheiden. De volgende stap is de regranuleerstap. Hierin wordt het materiaal gesmolten en in de smelt gefilterd en versneden om na afkoeling als granulaat korrels het vervolgtraject in te gaan. Vervolgens wordt het materiaal voorverwarmd tot 120 °C, waarna het naar de “nacondensatie” gaat. In deze nacondensatie, die tussen de 18 en 22 uur duurt, wordt de intrinsieke viscositeit verbeterd tot een hoger niveau dan virgin PET. De intrinsieke viscositeit wordt bepaald door de gemiddelde polymeer-ketenlengte en is bepalend voor de mechanische sterkte van het materiaal. In de huidige situatie wordt het materiaal in een tuimeldroger, onder vacuüm opgewarmd tot 230 °C, alvorens weer afgekoeld te worden tot onder de 130 °C. Dit vacuüm is nodig om een hoger kwaliteitsniveau te behalen, aangezien het materiaal op deze temperatuur uitermate gevoelig is voor vocht en andere verontreinigingen. Tijdens dit nacondensatie proces wordt de hele droger opgewarmd tot 230 °C en weer afgekoeld naar 90 °C om tot een producttemperatuur van respectievelijk 230 °C en onder de 130 °C te komen. Dit kost zeer veel energie. In de nieuwe situatie vindt het afkoelen niet meer in de tuimeldroger, maar in een waterstroom plaats. Het PET blijft slechts enkele seconden in deze stroom, waardoor de molecuulstruktuur als het ware bevroren wordt, en vocht niet de kans krijgt in het PET te diffunderen. Het PET wordt in dit systeem bij 230 °C vanuit de tuimeldroger als buffering in een silo gelost. In deze silo wordt het PET (met behulp van stikstof) onder inerte omstandigheden bewaard om oxidatie te voorkomen. Vervolgens wordt het batchgewijs uit de tuimeldroger aangeleverde materiaal via een cellensluis op continue wijze aan de waterstroom toegevoerd. Na het verwijderen van het materiaal uit de waterstroom zorgt de restwarmte in het materiaal vervolgens voor verder drogen waarna het gereed is voor verpakken en verzenden. Toepassingsmogelijkheden De resultaten van dit project zijn van belang voor (andere) PET fabrikanten, met name waar een vergelijkbaar proces gebruikt wordt. Dit zijn alle PET recycling fabrieken en ongeveer 50 % van de virgin PET fabrikanten. Energiedata en economische gegevens Ten opzichte van het huidige proces, is de besparing ca 81.200 m³ aardgas per jaar. Deze wordt bereikt door het niet meer telkens opwarmen van 15 ton staal en 3400 kg olie van de tuimeldroger. Verder kan de warmte uit de afkoelfase nu hergebruikt worden voor de wasinstallatie in de voorbehandelingsfase. Na het verrekenen van de extra kosten van stikstof en de extra besparingen door capaciteitsverhoging, is de terugverdientijd circa 3,2 jaar. - Projectkosten: € 145.143,-- Subsidie: € 58.057,--


BEST PRACTICE VERBRANDING VASTE AFVALSTOFFEN

Bij het productieproces van Hoechst komen vaste afvalstoffen vrij. Het grootste deel hiervan kan worden teruggevoerd in het proces. Echter, een deel is niet meer inzetbaar. Deze fractie heeft een hoge calorische waarde. Het doel van het demonstratieproject is om deze fractie te gebruiken als brandstof voor de opwekking van stoom. Hierdoor kan 3,2 MWth, oftewel 3,6 ton stoom per uur (36 bar) worden opgewekt. Door een verbeterde techniek van stoffiltratie toe te passen, het elektrostatisch stoffilter, is het mogelijk aan alle normen en eisen ten aanzien van emissies te voldoen. Kerngegevens project: - gerealiseerde energiebesparing ca. 2.660.000 m³ aardgasequivalenten/jaar; - verwerking van niet-recyclebaar afval op milieuvriendelijke wijze; - investering ca. € 1.700.000,--; - terugverdientijd ca. 1,5 jaar. Principe van het project De reststoffen (restfracties houtvezels, Kraftpapier, zaagstroken) die bij het productieproces van Hoechst vrijkomen, zijn chemisch verontreinigd. Verwerking hiervan is mogelijk bij een afvalverwerkingsinstallatie zoals AVR. Recycling van dit afval in het productieproces is niet mogelijk. Het afval heeft echter een hoge calorische waarde. Door dit afval als brandstof voor een stoomketel aan te wenden, wordt niet alleen een aanzienlijke gasbesparing gerealiseerd, ook wordt hierdoor op een verantwoorde wijze afval verwerkt. Door het specifieke karakter van het afval en afstemming van de verbrandingsketel op deze "brandstof", is het mogelijk een optimaal rendement te behalen (tot 80%). Technische uitvoering Vanuit het productieproces worden de verschillende stromen vast afval op één punt verzameld en opgeslagen. Indien nodig wordt het afval eerst geconfigureerd (in vorm en grootte). Elke configuratie wordt in een silo opgeslagen en volgens een bepaalde mix aan de stoomketel toegevoerd. De grove fractie wordt aan de onderzijde van de vuurhaard door middel van inschroeven ingebracht, terwijl de fijne fractie (vezels) tangentiaal in de verbrandingsruimte van de ketel wordt geblazen. De vrijkomende warmte wordt aangewend voor stoomopwekking. Door de "eenduidige" brandstof kan het verbrandingsproces optimaal worden ingeregeld, waarbij emissiegrenzen ten aanzien van CO, NOx,C en CO2 niet worden overschreden. De rookgassen, afgekoeld in het stoomketelgedeelte, worden in het elektrostatische stoffilter in combinatie met een mechanische voorafscheider gereinigd van stof en as. Deze methode leidt aldus tot: - energiebesparing (gasreductie); - verwerking van niet recyclebaar afval op milieuvriendelijke wijze. De gehele installatie wordt met behulp van PLC-techniek bestuurd, waardoor voor bediening niet continu personeel aanwezig hoeft te zijn. Toepassing is mogelijk bij die bedrijven, productieprocessen, waar afvalstoffen ontstaan die moeilijk recyclebaar zijn en waarvan de verbrandingswaarde hoog is (meubelindustrie, fineerbedrijven, houtverspaning, rubberindustrie, agrarische sector). Energiedata - per jaar ontstaat bij Hoechst Weert ca. 4.000 ton gedefinieerd vast afval dat als chemisch afval moet worden beschouwd. - als brandstof levert dit een vermogen van ca. 3,2 MWth, oftewel 3,6 ton stoom per uur (36 bar). - door de inzet van deze brandstof wordt een energiebesparing verwacht van ca. 2.660.000 m³ aardgasequivalenten, omdat hiervoor een gasgestookte stoomketel niet hoeft te produceren. Economische gegevens - projectkosten ca. € 1.700.000,--; - subsidie € 654.534,-- energiekostenbesparing ca. € 241.500,-- uitgespaarde verwerkingskosten voor het vaste afval (ca. 4.000 ton) ca. € 890.000,-- extra kosten voor exploitatie en onderhoud ca. € 47.000,--. - terugverdientijd ca. 1,5 jaar..


BEST PRACTICE WINDESHEIM


BEST PRACTICES ENERGIE EFFICIENCY PRODUCTIE THEMOPLASTEN

Recommend Documents