BAB V PEMBAHASAN

BAB V PEMBAHASAN Dari bab-bab sebelumnya dapat di ketahui fenomena utama yang terjadi dalam perusahaan ini adalah tingginya downtime mesin yang terjadi selama periode oktober 2012 – Desember 2014. Jumlah downtime terbesar terjadi pada double needle high post yang berdampak penggunaan mesin tidak efektif, jumlah bad produk akibat ketidak normalan proses akan tinggi. Berdasarkan permasalahan tersebut maka tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengukur tingkat efektifitas mesin double needle high post dengan menghitung nilai availability, performance efficiency, dan rate of quality product serta nilai OEE (Overall Equipment Effectiveness) sebagai langkah awal penerapan perbaikan. Melakukan Analisis pemborosan yang menjadi prioritas utama untuk dieliminasi melalui diagram sebab akibat selanjutnya memperoleh solusi perbaikan dengan menganalisis pelaksanaan pemeliharaan mesin dan terakhir memberikan usulan strategi perbaikan untuk meningkatan kinerja produksi. 5.1. Temuan Utama Setelah dilakukan pengolahan data dan analisis terhadap variable-variabel yang berhubungan dengan penelitian ini menunjukan bahwa nilai OEE di perusahaan ini masih berada di bawah nilai standar World Class Company maupun rata-rata perusahaan di Indonesia. Faktor terbesar yang sangat berpengaruh terhadap rendahnya produktivitas dimesin double needle high post adalah tingginya downtime pada mesin tersebut dan faktor lain yang berpengaruh meskipun masih perlu untuk lakukan kajian dan diskusi mendalam yaitu faktor Yield/ Scrap losses, karena secara aktual faktor ini lebih banyak dipengaruhi oleh performance catalyst yang memiliki umur pakai sehingga kualitas dan kuantitasnya sangat dipengaruhi oleh umur pakai alat tersebut. 5.1.1 Analisis efektifitas penggunaan mesin Perhitungan MTTR dan MTTF membuktikan bahwa adanya hubungan atau korelasi waktu downtime terbesar terhadap hari kerja efektif dan juga terhadap waktu yang hilang dalam operasi (losses time operation). Pada Tabel 4.4 diketahui persentase losses time operation sebesar 35,25% dan persentase waktu downtime 82 http://digilib.mercubuana.ac.id/

terhadap waktu hari kerja efektif yaitu sebesar 33,35% dan juga terlihat dari nilai MTTR sebesar 49,06% dan MTTF sebesar 3628,066 menit, hal inilah yang memiliki dampak terhadap rendahnya nilai availability yang dimiliki bagian ini pada NOS 7 dan 8 line sewing factory 2 yaitu sebesar 65,21%. Setelah melalui perhitungan untuk target yang akan datang (Harapan) dapat diketahui bahwa penurunan nilai MTTR yaitu sebesar 6,64 menit menjadi 42,42 menit dan kenaikan nilai MTTF sebesar 480,73 menit menjadi 4108,80 menit juga akan mempengaruhi kenaikan nilai availability yaitu sekitar 13,25% menjadi 78,46%. Terlihat dengan jelas bahwa dengan penurunan waktu rata-rata reparasi mesin dan kenaikan waktu rata-rata mesin untuk gagal menghasilkan kenaikan presentase kemampuan mesin untuk beroperasi sesuai dengan jadwal yang telah ditetapkan. 5.1.2 Analisis upaya peningkatan nilai OEE Analisis perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) pada NOS 7 dan 8 line sewing factory 2 dilakukan untuk mengetahui upaya peningkatan nilai OEE. Berdasarkan hasil perhitungan, diperoleh nilai OEE perusahaan ini masih belum memenuhi Nilai OEE perusahaan standard Word Class Company maupun rata-rata perusahaan di Indonesia, yaitu sebesar 43,19%. Dimana dari ketiga komponen untuk menghasilkan nilai OEE tersebut adalah Availibity sebesar 65.21%,

Performane

Efficiency sebesar 79,88%, dan Rate of Quality Product sebesar 82,93%. Berdasarkan kajian lebih lanjut diketahui bahwa nilai OEE rendah salah satunya disebabkan karena nilai Availibility tersebut rendah yang berarti ketidaksiapan mesin pada saat akan digunakan untuk proses produksi oleh karena itu upaya peningkatannya berupa Autonomus Maintenance dimana perbaikan yang bersifat minor dapat dilakukan oleh produksi. 5.1.3 Analisis Penyelesaian akar masalah dengan 5W+1H Setelah mencari akar penyebab masalah dari masing-masing faktor yaitu MTTR dan MTTF (pada Gambar4.3), availability (pada Gambar 4.4), performance efficiency (pada Gambar4.5) dan quality rate (pada Gambar4.6) serta telah dilakukannya perhitungan menggunakan peta-peta kontrol (meliputi Gambar 4.7, Gambar 4.8, Gambar4.9, Gambar4.10, Gambar4.11 dan Gambar4.12) kemudian dilakukan analisis untuk setiap akar permasalahan dengan menggunakan metode 5W + 1H (Why, What, Where, When, Who, How). Penjelasan dari analisis 5W +1H terdapat pada Tabel 5.3 sampai 5.6. Berikut penjelasan mengenai faktor-faktor yang terdapat dalam Tabel analisis 5W +1H sebagai berikut : 83 http://digilib.mercubuana.ac.id/

Tabel 5.1. 5W+1H nilai MTTR dan MTTF FAKTOR

NO

AKAR PERMASALAHAN

WHY

WHAT

WHERE

WHEN

1

Kurang pengawasan

Agar operator lebih disiplin dalam bekerja

melakukan pengawasan langsung dilapangan secara rutin

NOS 7 dan 8 Lini Sewing Fac.2

Setiap jam kerja

2

Kurang pengalaman

MANUSIA

Agar pekerja memahami proses yang ada dengan baik dan benar

memberikan pelatihan secara intensif mengenai metode dalam melaksanakan pekerjaan


Sesuai dengan keputusan perusahaan

WHO -Grup leader -Team leader

-memberikan sanksi (punishment)

-HRD -Team leader -Grup leader

- menyiapkan program training bidang mesin sewing selama 3 bulan -merencanakan materi training yang akan diberikan meliputi : proses awal setting pada mesin sewing, proses penggunaan, pengertian dasar untuk minor problems

- Bag. Engineering -Bag. Maintenance -Bag. Produksi -Bag. QC -Bag.Logistik -TPM Implementation

3

1

Lelah

Tidak adanya SOP

METODE

2

Perbedaannya skill operator

agar operator bersemangat dan dapat menyelesaikan tugasnya tepat waktu -Agar tidak terjadi kekeliruan bagi operator dalam -Agar tercipta suatu prosedur kerja yang baik dan memperlancar proses produksi

Agar skill operator bertambah sehingga proses produksi dan hasil produksi baik

memberikan susu atau kudapan pagi serta mengadakan senam atau exercise

membuat papan penjelasan dan membuat metode prosedur yang jelas dan dipahami operator

melaksanakan diskusi secara rutin dan memberikan pelatihan extra bagi operator




Setiap pagi 5-10 menit sebelum waktu kerja

Sesuai dengan keputusan perusahaan dan waktu kerja


http://digilib.mercubuana.ac.id/

HOW

memberikan waktu istirahat sekitar 15 menit bergantian untuk relaksasi Bag.Produksi dan HRD setelah 4 jam bekerja dan memberikan extra-fooding

-Grup leader -Team leader -operator

-HRD -Team leader -Grup leader - Bag. Engineering -Bag. Maintenance -Bag. Produksi -Bag. QC -Bag.Logistik -TPM Implementation

menyusun prosedur atau metode yang baik dan jelas agar dapat dengan mudah dipahami oleh operator dan menempelkannya di mading dekat work station dengan membentuk icon /gambar petunjuk dan diagram flow-process yang mudah dimengerti

membuat FGD (Focus Group Discussion) untuk proses sewing

Tabel 5.1. 5W+1H nilai MTTR dan MTTF (lanjutan) FAKTOR

NO

MATERIAL 1

AKAR PERMASALAHAN

WHY

WHAT

Agar permukaan Melakukan pemeriksaaan Material tidak sesuai material rata dan material dengan ketat dan dengan standar mengurangi terjadinya penyusunan jadwal dan kualitas yang ada bad product pada evaluasi penerimaan proses sewing material secara rutin

WHERE

Bagian gudang material

Agar komponen mesin membuat jadwal Tidak ada jadwal rutin tidak cepat rusak dan pengecekan bukan hanya NOS 7 dan 8 Lini 1 pengecekan oleh mesin bekerja secara untuk mekanik tetapi juga Sewing Fac.2 operator optimal untuk operator

WHEN

Setiap material masuk ke gudang dari supplier

2

menyusun jadwal dan kegiatan preventive maintenance


Bag. Logistik

-Bag. Maintenance - Bag. Engineering -Bag. Produksi Setiap hari kerja -Team leader -Operator

MESIN Sistem perawatan agar umur pakai mesin yang hanya dapat diperpanjang corrective dan kegiatan produksi maintenance dan tidak tehambat lubrikasi

WHO



-Bag. Maintenance -Bag. Produksi - Bag. Engineering -Team leader -Operator

HOW - membuat spesifikasi material - pemeriksaan material secara ketat dengan sampling - penyusunan jadwal dan evaluasi penerimaan material membuat jadwal pengecekan mesin secara berkala sesuai dengan perhitungan MTTR dan MTTF serta melibatkan operator mesin sewing dalam usaha mengidentifikasi kondisi mesin dengan cara menjaga kondisi mesin membuat jadwal preventive maintenance berdasarkan perhitungan MTTR dan MTTF serta karakteristik mesin sewing, lembar pengecekan yang diisi oleh operator, penanamkan perasaan memiliki (sense of belonging ) mesin terhadap operator serta mengimplementasikan TPM dengan lebih luas kepada operator

Tabel 5.2. 5W+1H nilai Availibility FAKTOR

NO

AKAR PERMASALAHAN

1

Kurang pengawasan

2 MANUSIA

3

METODE

1

WHY

WHAT

WHERE

WHEN

WHO

Agar operator lebih melakukan -Grup leader NOS 7 dan 8 Lini Setiap jam kerja -Team leader disiplin dalam pengawasan langsung Sewing Fac.2 bekerja dilapangan secara rutin -HRD -Team leader memberikan insentive -Bag. Produksi Agar operator kepada operator jika Sesuai dengan -Bag. Finance memiliki disiplin dapat menyelesaikan NOS 7 dan 8 Lini keputusan Tidak adanya sistem kerja dan motivasi target produksi lebih perusahaan dan insentive Sewing Fac.2 kerja yang lebih dari rata-rata yang bagian keuangan tinggi ditentukan

Lelah

Tidak adanya SOP

agar operator bersemangat dan memberikan susu atau Setiap pagi 5-10 dapat kudapan pagi serta NOS 7 dan 8 Lini menit sebelum Bag.Produksi dan HRD menyelesaikan mengadakan senam Sewing Fac.2 waktu kerja tugasnya tepat atau exercise waktu -Agar tidak terjadi -Grup leader kekeliruan bagi -Team leader operator dalam -operator melakukan gerakan membuat papan kerja Sesuai dengan penjelasan dan -Agar tercipta suatu NOS 7 dan 8 Lini keputusan membuat metode prosedur kerja yang Sewing Fac.2 perusahaan dan prosedur yang jelas baik dan waktu kerja dan dipahami operator memperlancar proses produksi


HOW -memberikan sanksi (punishment) - menyiapkan program insentive bagi operator sewing yang dapat menyelesaikan produksi melebihi target yang ditetapkan - merencanakan standart insentive yang akan diberikan - memberikan waktu istirahat sekitar 15 menit bergantian untuk relaksasi setelah 4 jam bekerja dan memberikan extra-fooding - menyusun prosedur atau metode yang baik dan jelas agar dapat dengan mudah dipahami oleh operator dan menempelkannya di mading dekat work station dengan membentuk icon /gambar petunjuk dan diagram flowprocess yang mudah dimengerti

Tabel 5.2. 5W+1H nilai Availibility (lanjutan) FAKTOR

NO

2

MATERIAL

1

AKAR PERMASALAHAN

Perbedaannya skill operator

WHY

WHAT

WHERE

Agar skill operator melaksanakan diskusi bertambah sehingga secara rutin dan NOS 7 dan 8 Lini proses produksi dan memberikan pelatihan Sewing Fac.2 hasil produksi baik extra bagi operator

Agar permukaan material rata dan Material tidak sesuai mengurangi dengan standar kualitas terjadinya bad yang ada product pada proses sewing

Melakukan pemeriksaaan material dengan ketat dan penyusunan jadwal dan evaluasi penerimaan material secara rutin


WHEN



WHO -HRD -Team leader -Grup leader - Bag. Engineering -Bag. Maintenance -Bag. Produksi -Bag. QC -Bag.Logistik -TPM Implementation

Bag. Logistik

-Bag. Maintenance

MESIN

1

Motor sering terbakar

Agar mesin tidak mengalami breakdown dan dapat digunakan secara optimal

membuat jadwal - Bag. Engineering pengecekan bukan NOS 7 dan 8 Lini hanya untuk mekanik Setiap hari kerja Sewing Fac.2 -Bag. Produksi tetapi juga untuk operator -Team leader -Operator


HOW


- membuat spesifikasi material - pemeriksaan material secara ketat dengan sampling - penyusunan jadwal dan evaluasi penerimaan material - membuat jadwal pengecekan mesin secara berkala sesuai dengan perhitungan MTTR dan MTTF serta melibatkan operator mesin sewing dalam usaha mengidentifikasi kondisi mesin dengan cara menjaga kondisi mesin

Tabel 5.2. 5W+1H nilai Availibility (lanjutan) FAKTOR

NO

AKAR PERMASALAHAN

WHY

WHAT

WHERE

WHEN

WHO

- Bag. Engineering

2

Setting gamma terhambat

agar umur pakai mesin dapat diperpanjang dan mengruangi keursakan komponen mesin

-Bag. Maintenance Sesuai dengan menyusun jadwal dan keputusan NOS 7 dan 8 Lini -Bag. Produksi kegiatan preventive perusahaan dan Sewing Fac.2 maintenance waktu kerja -Team leader -Operator

- Bag. Maintenance - Bag. Engineering

3

Kurang koordinasi antara team leader dan mekanik

Agar kondisi mesin menyusun jadwal dan Dept. yang digunakan kegiatan predictive maintenance dan selalu dalam dan preventive engineering keadaan siap maintenance


-Team leader 1 minggu sekali

-TPM Implementation

HOW - membuat jadwal preventive maintenance berdasarkan perhitungan MTTR dan MTTF serta karakteristik mesin sewing, lembar pengecekan yang diisi oleh operator, penanamkan perasaan memiliki ( sense of belonging ) mesin terhadap operator serta mengimplementasikan TPM dengan lebih luas kepada operator - menyusun jadwal kegiatan predictive dan preventive maintenance berdasarkan perhitungan MTTR dan MTTF, melakukan rapat dan pembahasan mengenai perawatan mesin tiap seminggu sekali serta membahas root cause dari tiap-tiap permasalahan mesin.

Tabel 5.3. 5W+1H nilai Performance Efficiency FAKTOR

NO

AKAR PERMASALAHAN

WHY

1

Agar skill operator melaksanakan diskusi Skill operator tidak bertambah sehingga secara rutin dan sama proses produksi dan memberikan pelatihan hasil produksi baik extra bagi operator

2

Kurang pengawasan

3

4

1

Tidak adanya sistem insentive

Lelah

WHERE


Agar operator lebih melakukan pengawasan NOS 7 dan 8 disiplin dalam langsung dilapangan Lini Sewing bekerja secara rutin Fac.2

MANUSIA

METODE

WHAT

Agar operator memiliki disiplin kerja dan motivasi kerja yang lebih tinggi

memberikan insentive kepada operator jika dapat menyelesaikan target produksi lebih dari rata-rata yang ditentukan

WHEN


Setiap jam kerja


Sesuai dengan keputusan perusahaan dan bagian keuangan

agar operator bersemangat dan memberikan susu atau NOS 7 dan 8 dapat kudapan pagi serta Lini Sewing menyelesaikan mengadakan senam atau Fac.2 tugasnya tepat exercise waktu

Setiap pagi 5-10 menit sebelum waktu kerja

-Agar tidak terjadi kekeliruan bagi membuat papan operator dalam penjelasan dan NOS 7 dan 8 -Agar tercipta suatu Tidak adanya SOP membuat metode Lini Sewing prosedur kerja yang prosedur yang jelas dan Fac.2 baik dan dipahami operator memperlancar proses produksi



WHO -HRD -Team leader -Grup leader - Bag. Engineering -Bag. Maintenance -Bag. Produksi -Bag. QC -Bag.Logistik -TPM Implementation -Grup leader

HOW


-Team leader

-memberikan sanksi (punishment)

-HRD -Team leader -Bag. Produksi -Bag. Finance

- menyiapkan program insentive bagi operator sewing yang dapat menyelesaikan produksi melebihi target yang ditetapkan - merencanakan standart insentive yang akan diberikan

memberikan waktu istirahat sekitar 15 menit bergantian Bag.Produksi dan HRD untuk relaksasi setelah 4 jam bekerja dan memberikan extra-fooding -Grup leader -Team leader -operator

menyusun prosedur atau metode yang baik dan jelas agar dapat dengan mudah dipahami oleh operator dan menempelkannya di mading dekat work station dengan membentuk icon /gambar petunjuk dan diagram flowprocess yang mudah dimengerti

Tabel 5.3. 5W+1H nilai Performance Efficiency (lanjutan) FAKTOR

NO

2

3

MATERIAL

1

1

MESIN

2

3

AKAR PERMASALAHAN

Kurangnya sistem pemotongan terhadap benang yang berlebih

WHY

WHAT

WHERE

Agar tidak terjadi melakukan pengawasan langsung ditempat kerja NOS 7 dan 8 cacat benang Lini Sewing dan meningkatkan panjang pada Fac.2 kesadaran operator proses sewing tentang cacat benang panjang

melakukan pengawasan langsung dilapangan dan Operator tidak Agar bekerja sesuai NOS 7 dan 8 membuat papan bekerja dengan work dengan work Lini Sewing peringatan tentang instruction instruction Fac.2 penggunaan sarung tangan

Material tidak sesuai dengan standar kualitas yang ada

Agar permukaan material rata dan mengurangi terjadinya bad product pada proses sewing

Motor sering terbakar

Agar mesin tidak mengalami breakdown dan dapat digunakan secara optimal

Setting gamma terhambat


Melakukan pemeriksaaan material dengan ketat dan Bagian gudang penyusunan jadwal dan material evaluasi penerimaan material secara rutin membuat jadwal pengecekan bukan hanya untuk mekanik tetapi juga untuk operator


WHEN

Saat jam kerja

WHO -Grup leader -Team leader

- mengadakan birifieng di lini sewing sebelum proses produksi

-operator

dimulai - melakukan pengawasan langsung di tempat kerja

Saat jam kerja



menyusun jadwal dan kegiatan preventive maintenance

Bag. Logistik

Agar kondisi mesin yang digunakan selalu dalam keadaan siap

menyusun jadwal dan kegiatan predictive dan preventive maintenance

Dept. maintenance dan engineering

secara ketat dengan sampling - penyusunan jadwal dan evaluasi penerimaan material

Setiap hari kerja

-Bag. Maintenance - Bag. Engineering -Bag. Produksi -Team leader -Operator


-membuat display tentang pentingnya penggunaan sarung tangan - memberikan sanksi ( punishment )

- membuat spesifikasi material - pemeriksaan material

-Bag. Maintenance

agar umur pakai mesin dapat diperpanjang dan mengruangi keursakan komponen mesin

HOW


1 minggu sekali


- Bag. Engineering -Bag. Produksi -Team leader -Operator -Bag. Maintenance - Bag. Engineering -Team leader -TPM Implementation

membuat jadwal pengecekan mesin secara berkala sesuai dengan perhitungan MTTR dan MTTF serta melibatkan operator mesin sewing dalam usaha mengidentifikasi kondisi mesin dengan cara menjaga kondisi mesin membuat jadwal preventive maintenance berdasarkan perhitungan MTTR dan MTTF serta karakteristik mesin sewing, lembar pengecekan yang diisi oleh operator, penanamkan perasaan memiliki (sense of belonging ) mesin terhadap operator serta mengimplementasikan TPM dengan lebih luas kepada operator menyusun jadwal kegiatan predictive dan preventive maintenance berdasarkan perhitungan MTTR dan MTTF, melakukan rapat dan pembahasan mengenai perawatan mesin tiap seminggu sekali serta membahas root cause dari tiap-tiap permasalahan mesin

Tabel 5.4. 5W+1H nilai Quality Rate FAKTOR

MANUSIA

NO

AKAR PERMASALAHAN

WHY

WHAT

Skill operator yang tidak sama

Agar skill operator melaksanakan diskusi bertambah sehingga secara rutin dan proses produksi dan memberikan pelatihan extra hasil produksi baik bagi operator

Operator tidak 1 bekerja dengan work instruction

melakukan pengawasan langsung dilapangan dan membuat papan peringatan tentang penggunaan sarung tangan

1

METODE

2

Agar bekerja sesuai dengan work instruction

WHERE



melakukan pengawasan Kurangnya sistem Agar tidak terjadi cacat langsung ditempat kerja dan NOS 7 dan 8 Lini pemotongan terhadap benang panjang pada meningkatkan kesadaran Sewing Fac.2 benang yang berlebih proses sewing operator tentang cacat benang panjang


WHEN


Saat jam kerja

Saat jam kerja

WHO -HRD -Team leader -Grup leader -Bag. Maintenance -Bag. Produksi -Bag. QC -Bag.Logistik -TPM Implementation -Grup leader -Team leader -operator


HOW

membuat FGD ( Focus Group Discussion ) untuk proses sewing

-membuat display tentang pentingnya penggunaan sarung tangan - memberikan sanksi ( punishment )

- mengadakan birifieng sebelum proses produksi dimulai - melakukan pengawasan langsung di tempat kerja

Tabel 5.4. 5W+1H nilai Quality Rate (lanjutan)

FAKTOR

NO

MATERIAL 1

1

AKAR PERMASALAHAN

WHY

Agar permukaan material rata dan Material tidak sesuai mengurangi terjadinya dengan standar bad product pada kualitas yang ada proses sewing


WHAT

Melakukan pemeriksaaan material dengan ketat dan penyusunan jadwal dan evaluasi penerimaan material secara rutin

Agar kondisi mesin menyusun jadwal dan yang digunakan selalu kegiatan predictive dan dalam keadaan siap preventive maintenance

WHERE


Dept. maintenance dan engineering

WHEN


1 minggu sekali

MESIN

2

Setting mesin tidak konsisten

melakukan komunikasi Agar proses produksi NOS 7 dan 8 Lini antara team leader dengan tidak terhambat Sewing Fac.2 mekanik serta operator


Saat jam kerja

WHO

Bag. Logistik

-Bag. Maintenance - Bag. Engineering -Team leader -TPM Implementation

- Bag. Engineering -Grup leader -Team leader -operator

HOW - membuat spesifikasi material - pemeriksaan material secara ketat dengan sampling - penyusunan jadwal dan evaluasi penerimaan material menyusun jadwal kegiatan predictive dan preventive maintenance berdasarkan perhitungan MTTR dan MTTF, melakukan rapat dan pembahasan mengenai perawatan mesin tiap seminggu sekali serta membahas - melakukan pengawasan langsung di tempat kerja - sosialisasi cara setting mesin kepada operator - training pengenalan mesin kepada operator baru - training pemahaman karakteristik mesin

5.1.4 Analisis Sistem Pemeliharaan yang ada pada Perusahaan Berdasarkan data-data diatas dan melihat kondisi aktual yang terjadi di lapangan dapat ditarik kesimpulan bahwa metode pemeliharaan yang digunakan kurang tepat yang dilakukan di NOS 7 dan 8 line sewing factory 2 dan dengan kata lain sistem atau konsep TPM belum dilakukan dan apabila mengacu pada pilar TPM diantaranya adalah sbb : 1. Aktivitas 5 S (The foundation program for TPM) Belum dilakukannya tahapan dasar dari TPM yaitu penerapan 5S/ 5R secara benar, dapat dilihat dari kondisi kerja, ruangan dan peralatan yang belum tertata rapih, penempatan kunci-kunci yang masih disimpan dalan satu box sehingga apabila dibutuhkan diperlukan waktu untuk mendapatkannya, kondisi peralatan/ mesin terlihat kotor tidak dibersihkan, penempatan spare part mesin yang ada di maintenance tidak diberikan lebel dan dikatagorikan sesuai fungsi dan kegunaannya / masih campur dengan spare part lain, sehingga memberikan gambaran secara umum bahwa penerapan TPM masih jauh dari kondisi yang diharapkan. Perlunya dilakukan penyuluhan / pengenalan 5S secara terus menerus agar menjadi sebuah budaya yang dinamis dengan menyediakan saran dan peralatan penunjang yang sesuai dengan peruntukannya. 2. Autonomus Maintenance Belum ada pemberian tertulis disetiap “mesinku tanggung jawabku”. dan pemberitahuan aktifitas preventive yang harus dilakukan pekerja seperti pembersihan mesin, pemberian pelumas dan pekerjaan ringan yang bersifat rutin pada mesin sehingga tidak selalu mengandalkan maintenance untuk melakukan kegiatan yang sifatnya rutin. 3. Focussed improvement (Kobetsu Kaizen) Sudah dilakukan beberapa langkah perbaikan yang mengarah pada continous improvement hanya masih belum mengenai sasaran sesuai dengan prosedur improvement yang ditetapkan perusahaan diantaranya : a. Setiap karyawan diminta untuk memberikan sumbang saran yang dapat memberikan nilai tambah atau efisiensi bagi perusahaan baik terkait energy, safety, operasional dll yang berdampak efisiensi cost perusahaan.

93 http://digilib.mercubuana.ac.id/

b. Sudah dilakukan perubahan terkait perbaikan atau penyempurnaan proses yang bertujuan untuk mempermudah operasional hanya masih belum dilakukan tahapan yang sesuai dengan prosedur mengenai peta kerja dan mesin, peta tangan kiri dan tangan kanan, dll. c. Memberikan pemahaman mengenai kedisiplinan, attitude, & rasa memiliki terhadap perusahaan dengan memberikan training & meeting internal. 4. Planned Maintenance Fokus untuk meningkatkan availability mesin dan peralatan agar mengurangi kerusakan mesin, sudah dilakukan namun masih banyak yang perlu di tingkatkan antara lain adalah : a. Preventive maintenance yang dilakukan hanya sebatas mencatat data-data kondisi peralatan dan hanya dipergunakan apabila mesin mengalami kerusakan. b. Perencanaan perawatan & perbaikan peralatan sudah dilakukan namun masih perlu penyempurnaan. c. Masih belum memiliki bank data terkait semua peralatan yang ada di pabrik sehingga apabila terjadi masalah pada salah satu peralatan maka setiap orang yang membutuhkannya dengan mudah dapat mengakses atau mendapatkan datadata alat tersebut secara lengkap. d. Kegiatan preventive yang sifatnya ringan masih mengandalkan maintenance untuk melakukannya. e. Inspeksi preventive yang dilakukan maintenance masih berfungsi sebagai pencatat dan hanya melaporkan data operasional dilapangan tanpa mem-berikan adjustment atau keputusan mengikat yang dapat menyelamatkan peralatan dan operator dilapangan karena terkait otoritas dan sumber daya yang ada. f. Predictive yang ada masih belum dapat mengcover kerusakan mesin yang terjadi. g. Kultur yang ada di perusahaan masih individual/ kelompok dan belum terbangun sebuah kultur bersama, ini didasarkan pada masih kentalnya ego kelompok yang meras paling penting atau paling barjasa dalam perusahaan. h. Dokumentasi peralatan masih sangat terbatas dan sulit di akses karena kurangnya data-data yang diberikan pada saat serah terima pabrik dan kurangnya personil untuk mendokumentasikan dan mengelola dokumen yang ada. 94 http://digilib.mercubuana.ac.id/

5. Quality Maintenance (Hinshitsu Hozen) Adalah pengaturan mesin untuk memperkecil kemungkinan terjadi cacat berulang kali, hal ini dilakukan untuk memastikan tercapainya target zero defect. Tahapan yang sudah dilakukan adalah sebagai berikut : a. Pengecekan kondisi peralatan secara rutin setiap akan digunakan oleh pekerja dan harian oleh maintenance terhadap jalannya proses produksi diantaranya pembersihan mesin, peberian grace maupun kondisi fisik peralatan dengan melakukan check list operasional maupun peralatan. b. Pengecekan terhadap kualitas produk yang dihasilkan secara rutin setiap pergantian part number berbeda dan per seribu part tersebut berjalan untuk memastikan produk masih dalam range atau batasan yang sudah ditentukan. 6. Edukasi dan Pelatihan (Training) Membentuk formasi karyawan yang memiliki skill dan menguasai teknik untuk melakukan autonomous maintenance, masih terkendala hal-hal sebagai berikut: a. Waktunya tidak cocok dengan kondisi kerja atau terbatasnya peserta pelatihan. b. Melakukan pelatihan harus bersifat continue / berkelanjutan. 7. K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) Adalah aktifitas untuk menciptakan area kerja yang aman dan sehat, dimana sangat kecil kemungkinan terjadi kecelakaan. Temukan dan perbaiki area rawan kecelakan untuk memastikan keselamatan sekaligus memelihara kesehatan lingkungan. Perlunya dilakukan penyuluhan / pengenalan safety secara terus menerus dengan menyediakan saran dan peralatan penunjang yang sesuai dengan peruntukannya. Dengan melihat kondisi dan permasalahan yang terjadi dipabriknya, perusahaan perlu melakukan perubahan secara mendasar dan berdasarkan skala proiritas agar penanganan dan penyelesaian masalah bisa fokus sehingga kinerja perusahaan dapat segera ditingkatkan.


5.2 Perbandingan hasil penelitian dengan penilitian sebelumnya. Dalam penelitian yang dilakukan Virdi dan pandya (2015) dengan judul Implemention of lean manufacturing in aluminium Die Casting Industry menyimpulkan penerapan VSM, 5S, & Kaizen dalam aliran proses pengecoran aluminium die , telah meningkatkan produktivitas seperti peningkatan waktu proses pengecoran sebelumnya 95 menit menjadi 86 menit ada penurunan sebesar 9 menit per produk. Dan perhitungan OEE untuk easy feed naik sebesar 8.18% dan flange sebesar 7.4%. setelah penerapan lean terjadi peningkatan produktifitas sebesar 2.5 time dan total produksi sebesar 1.36 ton perbulan. Persamaan penelitian oleh Virdi dan Pandya (2015) dengan penelitian ini adalah dengan penerapan pondasi TPM yaitu 5S menjadi dasar pembentukan TPM yang berpengaruh pada OEE dan Lean manufacturing. Dalam penelitian yang dilakukan Sethia (2014) pada Total Produktive Maintenance in Rolling Mill menitik beratkan pada perhitungan nilai OEE perusahaan yaitu sebesar 60.33% dengan availability rate adalah 70.90%, performance rate adalah 91.03% dan quality product rate yaitu 93.48%. dan memberikan saran mengeliminasi waste dengan TPM, Operator harus terampil dalam wilayah kerja khusus mereka, sehingga Pelatihan operator ini sangat penting, Launch of realibility centred: - Dalam hal ini, operator akan mendapatkan pengetahuan tentang mesin dalam rolling mill, jika terjadi kegagalan dia akan tahu bagaimana memperbaiki mesin itu, Harus ada fleksibilitas dalam keadaan darurat mesin roll sehingga panduan miss billet berkurang, pengaturan yang tepat dan penyesuaian perubahan bagian yang dibutuhkan. Untuk ini, Engineer baik bersama dengan pekerja yang melakukan pekerjaan ini di butuhkan untuk membimbing tepat dari setiap kegiatan. Harus ada linearitas yang tepat dalam sistem membimbing yaitu melalui mana billet panas dilewatkan jika ini dilakukan dengan benar maka masalah miss roll meminimalkan dan otomatis kerusakan berkurang dan efisiensi pabrik meningkat. Persamaan penelitian oleh Sethia (2014) dengan penelitian ini adalah dengan penerapan peningkatan availability dengan berfokus pada focused improvement (Kobetsu Kaizen) dan training pekerja. Rajput & Jayaswal (2012) menitik beratkan pada perhitungan OEE sebelum melakukan TPM. Besarnya OEE adalah

66,4% dengan availability

rate adalah

87,15%, performance rate adalah 79,4% dan quality product rate yaitu 98%. Setelah menghitung OEE mendefinisiakan delapan tipe losses (equipment failure, set up and 96 http://digilib.mercubuana.ac.id/

adjustement, cutting blade change, minor stop and idling, speed loss, defect and rework loss, shutdown loss). Implementasi TPM meliputi melakukan perbaikan dengan Kobetsu-Kaizen dan Planned Maintenance. Metodologi analisis untuk kaizen yang digunakan sebagai berikut Why-Why Analysis), initial cleaning, jishu hozan, safety Program penerapan TPM yang sukses dapat menfasilitasi organisasi untuk mencapai kinerja manufaktur yang mempunyai keunggulan bersaing. Persamaan penelitian oleh Ahmed (2010) dengan penelitian ini adalah dengan penerapan salah satu pilar TPM yaitu focused improvement (Kobetsu Kaizen) dapat meningkatkan OEE dan penggunaan Way-Way Analysis. Penelitian yang dilakukan oleh Hedge, Mahesh, Doss (2009) Overall Equitmwnt Effectiveness Improvement by TPM and 5S Techniques in a CNC Machine Shop menyimpulkan bahwa dengan penerapan TPM meningktakan OEE sebesar 28% yaitu dari 43% ke 72%. Untuk mencapai target ini melakukan efisiensi perawatan mesin di pabrik, tim autonomous maintenance membentuk komunikasi yang lebih baik dan mengutamakan team-work. Perusahaan mempunyai sistem pelaporan yang efisien, sehingga up to date dan tersedianya bagi manajemen sebuah informasi yang akurat. Hal ini memberikan nilai keunggulan bersaing bagi perusahaan. 1. Pendekatan yang sistematik fokus kepada parameter OEE 2. Availability meningkat dari 68% ke 90%, Performance naik dari 68% ke 85% dan Quality naik dari 85% ke 95%. 3. Untuk meningkatkan OEE dari ketiga parameter secara individu ditingkatkan 4. Karena OEE meningkat maka menghasilkan penghematan Berikut resume sebelum dan sesudah dilakukan TPM. Tabel 5.1. Resume peningktan OEE pada CNC Machine Workshop Parameter Sebelum Sesudah Availibility 68% 90% Performance rate 67% 85% Quality rate 95% 95% OEE 43% 72% Sumber : Hedge (2009) Hedge (2009) menyatakan bahwa dengan penerapan TPM dapat meningkatkan OEE, melalui meningkatkan dua parameternya yaitu availability rate dan performance rate. Pendekatan pemecahan masalah dengan menggunakan pareto diagram dan cause and effect diagram.


Perusahaan manufaktur ini mempunyai nilai available rate Sebesar 65,21%, performance rate sebesar 79.88% dan Quality rate sebesar 82,93%. setelah di buat standar baru (harapan yang akan dicapai mendatang) dengan mengeliminasi nilai dibawah rata-rata adalah available rate 78,46%, performance rate 83,71%, dan Quality rate sebesar 85,87%. maka peningkatan OEE sebesar 13,21%. Table 5.2. Target peningkatan OEE setelah penerapan TPM Keterangan MTTR MTTF Avaibility Performane Efficiency Rate of Quality Product Overall Equipment Effectiveness

5.3

Sebelum Setelah Selisih (%) Penerapan Penerapan 49.06 (menit) 42.42 (menit) 6.64 (menit) 3628.066 (menit) 4108.80 (menit) 480.73 (menit) 65.21% 78.46% 13.25% 79.88% 83.71% 3.83% 82.93% 85.87% 2.94% 43.19% 56.40% 13.21%

Implikasi Industri

5.3.1 Usulan Strategi Produktivitas perusahaan dapat dilihat dengan memperhatikan nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE), karena semakin tinggi nilai OEE menunjukkan semakin tinggi juga produktivitas perusahaan dalam menghasilkan produk yang berkualitas dengan mesin yang selalu dalam keadaan siap digunakan. Untuk meningkatkan nilai OEE pada NOS 7 dan 8 line sewing factory 2, maka perlu disusun strategi yang tepat dalam melakukan perbaikan. Hal ini dapat dilihat dengan memperhatikan hasil analisis dari diagram sebab akibat dan analisis 5W + 1H. Berdasarkan hasil pengolahan data bulan Oktobrt 2012 sampai Desember 2014, nilai OEE pada NOS 7 dan 8 line sewing factory 2 adalah 43,19%, ini merupakan nilai yang sangat rendah dibandingkan dengan presentase OEE tertinggi pada perusahaan yang berada di Jepang menurut Japan Institute For Plant Maintenance (JIPM) sebesar 85% sedang kan rata-rata pencapaian perusahaan di Indonesia sebesar 62.96%, adapun target yang ingin dicapai oleh perusahaan berdasarkan usulan penulis yaitu sebesar 56,40%. Untuk itu perlu dilakukan tindakan oleh perusahaan untuk menjaga dan meningkatkan OEE yang hendak dicapai yaitu dengan menurunkan MTTR, meningkatkan MTTF, availability, performance rate dan quality rate. Dalam meningkatkan kelima point tersebut maka dibutuhkan analisis yang tepat berdasarkan 98 http://digilib.mercubuana.ac.id/

faktor-faktor yang mengakibatkan nilai OEE rendah. Faktor-faktor tersebut adalah manusia, mesin, material dan metode. Usulan perbaikan yang diberikan penulis ini hanya sebagai pertimbangan bagi perusahaan dalam melakukan peningkatan OEE, karena keputusan perbaikan melibatkan manajemen puncak. Berikut adalah strategi yang diusulkan dalam meningkatkan nilai OEE : 5.3.1.1 Mesin 5.3.1.1.1 Breakdown Losses Time Untuk dapat beroperasi dengan baik mesin harus dijaga pada kondisi wajar atau baik. Intensitas pemakaian mesin yang tinggi dimana harus melebihi kapasitas mesin dan sistem perawatan mesin yang belum optimal dimana perawatan perbaikan tidak terjadwal lebih besar dari pada perawatan perbaikan terjadwal. Usulan strategi : Dalam upaya mempertahankan kondisi mesin pada keadaan optimal maka perlu dilakukan hal-hal berikut : 1. Menyusun jadwal perawatan pencegahan (preventive maintenance) yang sesuai berdasarkan kondisi mesin dan perawatan yang telah dilakukan. Dengan megikuti manual perawatan dan melakukan perawatan pencegahan sesuai dengan kondisi mesin serta melibatkan operator/pekerja dalam memelihara dan merawat mesin diharapkan dapat mempertahanakan kondisi mesin secara optimal. Dengan meninjau nilai MTTF sebesar 4108,80 menit atau setelah dikonversikan pada jam kerja aktif (sebesar 14 jam/hari), maka setiap 5 hari sekali dilakukan pengecekan mesin sewing, yaitu : a) Maintenance monitoring. Melakukan analisis terhadap kondisi peralatan. 

Dengan subjective condition monitoring seperti : mendengar apabila suara mesin sewing sudah tidak semestinya atau sudah tidak halus dan lebih berat, melihat apabila komponen mesin sewing perlu dibersihkan dan diganti, mencium apabila mesin sewing mengeluarkan bau hangus yang berasal dari motor mesin dan merasakan apabila mesin sewing sudah tidak nyaman dirasakan serta mengidentifikasi permasalahan yang terjadi serta membuat laporan tentang kondisi mesin.




Dengan objective condition monitoring, yaitu mengukur kondisi mesin sewing berdasarkan temperature, getaran, arus listrik dan sebagainya dengan menggunakan alat ukur yang sesuai.



Dengan continuous monitoring, yaitu mengukur kondisi mesin sewing dengan menggunakan alat yang terdapat pada mesin. Berdasarkan analisis yang dilakukan kemudian memberikan laporan terhadap kelainan atau gangguan mesin sewing dimana sewaktu-waktu dapat mengakibatkan breakdown sehingga perlu dilakukan tindakan pencegahan.

2. Memilih komponen yang sesuai dengan spesifikasi mesin dan berkualitas tinggi. Salah satu penyebab tingginya jumlah breakdown yang terjadi adalah sering rusaknya salah satu komponen penting dalam mesin. Komponen tersebut adalah motor dari mesin jahit, apabila komponen tersebut rusak, maka akan menyebabkan jarum patah atau jarum merundul. Oleh karena itu diperlukan penyetelan atau setting gamma yang teratur agar motor tidak cepat rusak bahkan terbakar. 5.3.1.1.2 Defect Losses Apabila pabrik menghasilkan produk yang tidak sesuai standar kualitas, dapat melakukan proses ulang untuk membuat produk tersebut sesuai dengan standart dan bila produk telah melewati batas toleransi yang telah ditetapkan maka dapat ditetapkan menjadi grade b atau grade c sesuai dengan tipe atau kelas produk yang ada. Hilangnya waktu produksi mengakibatkan mundurnya waktu pemenuhan pesanan oleh buyer. Hal tersebut akan merugikan kedua belah pihak baik dari pihak buyer karena target waktu yang diinginkan tidak tercapai maupun pihak pabrik kehilangan waktu produksi sehingga bertambahnya biaya. Timbulnya defect losses time yang diakibatkan oleh mesin adalah karena dengan pemakaian mesin yang tinggi tanpa memperhatikan kapasitas yang dimiliki mesin. Usulan strategi : 1. Merawat peralatan dan melakukan pengecekan mesin secara berkala sesuai dengan pengukuran nilai MTTR dan MTTF serta melibatkan operator mesin sewing dalam dalam usaha mengidentifikasi kondisi mesin dengan cara menjaga kondisi mesin. 2. Mensosialisasikan Work Instruction yang telah ditetpakan pabrik, apabila terjadi kerusakan pada mesin sehingga beroperasi tidak sesuai waktu standar yang 100 http://digilib.mercubuana.ac.id/

ditetapkan WI operator harus melaporkan kepada bagian maintenance sehingga tidak terjadi kerusakan lebih lanjut dan operator tidak boleh menghentikan proses secara manual sesuai instruksi kerja yang telah ditetapkan pada WI sehingga mengakibatkan kerja mesin tidak optimal. 5.3.1.2 Manusia 5.3.1.2.1 Setup, Adjustment dan Start up Losses Adanya perbedaaan kemampuan antara sesama operator atau antara operator baru dengan operator lama mengakibatkan perbedaan kinerja dalam menjalankan tugasnya baik dalam kegiatan produksi maupun pemahaman dalam mengoperasikan mesin. Tidak adanya kegiatan perawatan mandiri dalam job description operator akan memperlambat pencapaian target pabrik untuk meminimalkan losses time operation sesuai dengan persentase yang dihitung dalam bab 4 yaitu sebesar 35,25%. Kemudian pengecekan yang kurang mengakibatkan operator tidak disiplin dalam menjalankan tugasnya serta faktor kelelahan dapat menyebabkan operator kurang teliti dalam melakuakn kegiatan produksi. Usulan strategi : 1. Memberikan pelatihan atau training secara intensif dalam bidang mesin sewing dan pemahaman pengendalian kualitas produk sepatu berdasarkan grade atau cacat yang dihasilkan. Materi training yang diberikan meliputi proses awal setting mesin, proses penggunaan mesin dan pengertian dasar pada minor problems yang terjadi. Training yang diberikan pada operator bisa dilakukan oleh orang luar. Lamanya pelatihan ditunjukkan pada tentatif kerja dengan materi menyangkut maintenance pada produksi. Pelatihan ini tidak hanya diperuntukkan bagi mereka operator/pegawai baru tetapi juga untuk operator yang sudah lama bekerja. 2. Menerapkan Autonomous Maintenance (Perawatan Mandiri). Menerapkan autonomous maintenance merupakan usaha untuk memberdayakan kepedulian dan tanggung jawab operator terhadap mesin yang dioperasikannya, baik pada operator produksi ataupun operator maintenance. Perawatan ini dikoordinir oleh kepala bagian masing-masing tapi dikepalai oleh salah satu operator. Materi training yang diterapkan terdiri dari beberapa langkah. Langkahlangkah yang dapat dilakukan dalam training autonomous maintenance, sebagai berikut : a. Pembersihan awal 101 http://digilib.mercubuana.ac.id/

Membersihkan lingkungan pabrik dari sampah dan kotoran seperti kotoran benang-benang, sisa-sisa pemotongan bahan/material yang tidak sesuai gauge termasuk memberikan minyak pelumas atau spray gun pada gamma mesin yang terdiri dari beberapa jenis gamma berdasarkan jenis mesin yang ada, mengencangkan baut-baut yang kendor dan membersihkan rumah sekoci dari sisa-sisa material dan benang. b. Menentukan area penyebab masalah. Menentukan penyebab timbulnya sampah dan kotoran sehingga mesin sewing dan komponen-komponennya tidak terkontaminasi lagi oleh kotoran dan sampah, khususnya sisa material dan benang. c. Pengembangan standar pembersihan dan pelumasan. Membuat standar yang jelas untuk perawatan pencegahan yang dilakukan oleh operator produksi meliputi pembersihan gamma dan rumah sekoci pada mesin sewing yaitu pagi hari 10 menit sebelum produksi dan siang 10 menit saat sebelum jam istirahat, pelumasan motor mesin sewing dan pengencangan baut setelah semua komponen mesin diperiksa. d. Peningkatan keterampilan untuk pemeriksaan. Pelatihan bisa dilakukan di luar maupun di dalam perusahaan, tergantung pada jenis kebutuhan pelatihan. Pelatihan yang dilakukan diharapkan operator umumnya dan bagian maintenance memahami dalam menghadapi sistem perawatan yang beraneka ragam (mekanikal, hidrolik dan elektrikal). Ini akan membantu divisi maintenance yang kekurangan akan personel untuk merawat mesin agar waktu yang hilang akibat perawatan mesin dapat berkurang oleh dibantunya para operator. e. Pemeriksaan mandiri oleh operator. Dengan membuat lembar pemeriksaan untuk operator dalam pemeriksaan mesin dapat memberikan data permasalahan-permasalahan yang terjadi pada mesin lebih dini dan dapat mencari root causes dari permasalahan yang terjadi. f. Penerapan dan pengembangan perawatan mandiri. Membuat program pengembangan dengan mengevaluasi penerapan standar yang telah ditentukan.


3. Membentuk gugus kendali mutu dan menetapkan sistem insentif. Gugus Kendali Mutu (GKM) merupakan kelompok pekerja yang memahami dan menguasai proses yang bertujuan untuk meningkatkan mutu, GKM terdiri dari kelompok operator yang bekerja sama bersifat informal dan tidak diberikah upah atas pekerjaan tersebut dan dikoordinir oleh operator yang lebih berpengalaman. Dengan penerapan GKM diharapkan operator mesin sewing bisa memberikan kontribusinya dalam menjalankan tugasnya dilandasi oleh upaya peningkatan kualitas baik itu di bagian produksi ataupun bagian lain. Oleh karena pada saat ini permasalahan yang timbul akibat permasalahan pada operator GKM difokuskan dulu pada operator dengan waktu pelaksanaan sesuai tentatif kerja yang diusulkan agar perbedaan skill operator bisa terselesaikan dan operator bisa bekerja sesuai dengan kemampuannya serta memiliki wadah diskusi bagi operator mesin sewing. Selain itu perlu diterapkannya sistem insentif untuk menambah motivasi pekerja dalam menjalankan tugasnya dan peningkatan mutu sehingga bisa meningkatkan produktivitas pekerja. 4. Memberikan waktu istirahat dan extra fooding bagi operator. Hambatan-hambatan yang terjadi dari segi faktor manusia adalah salah satunya berasal dari fisik operator sendiri, keadaan fatique atau kelelahan dapat menyebabkan kurangnya konsentrasi seseorang dalam menyelesaikan pekerjaan nya. Perusahaan kadang menerima order yang tidak sama setiap bulannya sehingga mempengaruhi kinerja operator jika tidak memiliki kondisi fisik yang sehat, ketika kelelahan terjadi, salah satu strategi yang dapat dilakukan adalah dengan memberikan waktu istirahat 15 menit secara bergantian sesuai dengan jalannya proses dan ketersediaan jumlah operator untuk relaxsasi setelah 4 jam bekerja non-stop dan memberikan extra

fooding agar operator dapat

menghilangkan rasa lelahnya. 5.3.1.3 Metode Metode yang dilakukan dalam penyusunan jadwal perawatan pada NOS 7 dan 8 factory 2 tidak berjalan dengan baik karena kurangnya koordinasi pihak terkait dalam penyusunan jadwal sehingga mengganggu suksesnya kegiatan perawatan tersebut dan tidak akuratnya data mengakibatkan permsalahan yang terjadi tidak terdeteksi sehingga tidak ada upaya untuk mengatasi permasalahan tersebut. Usulan strategi 1. Perencanaan antara divisi maintenance dan produksi. 103 http://digilib.mercubuana.ac.id/

Dalam penyusunan jadwal perawatan yang sesuai dengan perhitungan nilai MTTR dan MTTF dibutuhkan koordinasi antara pihak produksi dan maintenance karena kegiatan tersebut akan dilakukan pada mesin sewing sehingga diharapkan jadwal yang disusun tidak menggangu kegiatan produksi. 2. Mengkoordinasi antara maintenance dan produksi. Agar didapatkan penyusunan program maintenance yang baik, sehingga perlu diadakan pertemuan antara pihak terkait untuk mendapatkan program perawatan yang tidak mengganggu jadwal produksi. 3. Mengimplementasikan Total Productive Maintenance. Sistem perawatan yang ada di perusahaan saat ini masih belum optimal yang bisa dilihat dari masih tingginya breakdown dan downtime yang terjadi. Oleh karena itu perlu dibuat suatu sistem perawatan yang optimal dan melibatkan seluruh personel perusahaan. Sistem perawatan tersebut adalah Total Productive Maintenance (TPM). Hal-hal yang perlu dilakukan perusahaan dalam rangka mengimplementasikan TPM adalah : a. Pengumuman penerapan TPM. Hal pertama yang harus dilakukan adalah memperkenalkan kepada seluruh perusahaan bahwa akan dilaksanakan TPM di perusahaan, serta maksud dan tujuannya. Pengumuman ini bisa dilaksanakan melalui acara resmi perusahaan ataupun buletin perusahaan. b. Pelatihan, kampanye dan penyuluhan. Pendidikan dan pelatihan harus dilaksanakan untuk para karyawan terutama elemen-elemen yang terkait dengan peralatan produksi seperti departemen process engineering, departemen produksi, departemen maintenance serta Departemen quality assurance. Pelatihan-pelatihan yang dilakukan memakai jasa konsultan yang memberikan training dalam jam kerja atau di luar jam kerja karyawan. Materi pelatihan ini diberikan kepada para manajer, staff dan operator yang bersangkutan. Materi pelatihan meliputi :  Perbaikan berkesinambungan dalam OEE. Proses awal dari perbersihan dan pembuatan urutan untuk menemukan ketidaknormalan dan kemajuan melalui empat langkah yaitu mencari ketidaknormalan peralatan, memperbaiki ketidaknormalan tersebut, mengeset kondisi peralatan yang optimal dan memelihara kondisi peralatan yang optimal. Tujuan dari proses ini adalah untuk membuat 104 http://digilib.mercubuana.ac.id/

peralatan selalu siap sedia ketika dibutuhkan sehingga mendekati tingkat efektivitas 100%.  Keterlibatan kepedulian operator. Operator

harus

mempunyai

kepedulian

terhadap

mesin

yang

dioperasikannya. Kepedulian operator ini dilakukan dengan cara autonomous maintenance seperti yang telah dijelaskan pada poin 5.6.1.2.1. Hal ini bertujuan untuk meningkatkan kepedulian operator bahwa mereka memainkan peran penuh dalam menjaga kondisi mesin sewing yang optimal.  Kepedulian staff maintenance. Sebagaimana layaknya kepedulian operator, staff maintenance juga harus memiliki kepedulian terhadap keoptimalan mesin sewing yang bisa dilakukan dengan cara memperbaharui peralatan kritis yang sering terjadi yaitu peralatan atau komponen gamma dan motor mesin, menahan laju kemunduran dan mengembangkan pencegahan terhadap masalah umum seperti jarum patah dan merundul, mengeset standar kondisi pemeriksaan dan pemeriksaan rutin untuk meningkatkan waktu respon dan mengurangi kerusakan yang besar, menggunakan analisis kejadian yang salah satunya diketahui dari lembar pengecekan yang diisi oleh operator untuk mendapatkan kondisi nol kerusakan, menggunakan akal sehat untuk mendeteksi kemunduran mesin sewing, untuk meningkatkan umur pakai komponen dan mengembangkan prediksi umur pakai mesin yang dapat dilakukan berdasarkan pengukuran nilai MTTR dan MTTF pada bab 4.  Memelihara kualitas. Memelihara kualitas dalam hal ini adalah kualitas mesin sewing. Hal ini bisa dicapai degan cara mengeliminasi kerusakan yang semakin cepat, mengeliminasi kelemahan desain, mengeliminasi defect yang terjadi untuk menuju kondisi optimal. Kampanye dan penyuluhan bisa dilakukan secara intensif agar seluruh karyawan sadar dan mengetahui bahwa perusahaan telah menerapkan TPM yang melibatkan seluruh karyawan. Kampanye dan penyuluhan dilakukan dengan cara memasang posterposter, menyebar pamplet dan melalui program buletin perusahaan. Dengan 105 http://digilib.mercubuana.ac.id/

melaksanakan pelatihan dan penyuluhan kepada seluruh karyawan maka mereka bisa memiliki pemahaman dan pengetahuan yang sama. c. Membentuk organisasi untuk pengembangan TPM. Perusahaan perlu membentuk oganisasi atau tim TPM untuk melaksanakan program –program TPM agar berjalan sesuai dengan rencana dan tujuan yang akan dicapai. Tim TPM ini akan bertugas untuk :  Menentukan elemen kritis dari setiap peralatan mesin sewing.  Mengindentifikasi pembaharuan apa yang dibutuhkan untuk membuat peralatan dalam kondisi yang baik.  Mengembangkan praktek contoh model dari peralatan yang berada dalam kondisi baik.  Mengembangkan modal kepedulian dan proses penyimpanan data historis.  Membuat level saat ini dari OEE dan membuat target untuk peningkatan.  Mengimplementasikan rencana yang dibuat untuk meningkatkan keandalan peralatan d. Menyusun kebijakan-kebijakan dasar dan sasaran TPM. Kebijakan harus dibuat dengan pernyataan yang tidak terukur, hal ini disesuaikan dengan masing-masing seksi atau bagian di dalam perusahaan yang selanjutnya dijabarkan berdasarkan sasaran dan target untuk setiap seksi, kebijakan yang dibuat harus disesuaikan dengan :  Tuntutan dari eksternal maupun internal.  Kebijakan dasar pengembangan TPM.  Penentuan area sasaran.  Pengembangan kebijakan atau sasaran pada setiap departemen dari setiap level.  Menetapkan sasaran tahunan untuk setiap departemen yang dilakukan oleh para manajer dan supervisor. e. Menyusun rencana induk sebagai acuan penerapan TPM. Perusahaan juga perlu membuat tahapan perencanaan program TPM secara keseluruhan dengan rinci dan jelas dan kegiatan apa saja yang berhasil dilakukan dan dapat ditempelkan dipapan informasi TPM sehingga informasi aktual dan target dapat dilihat oleh semua pihak yang terkait. 106 http://digilib.mercubuana.ac.id/

5.3.1.4 Material Produk yang memiliki kecacatan atau tidak sesuai standar disebabkan oleh banyak faktor salah satunya adalah faktor material. Material yang digunakan ada kalanya tidak memenuhi spesifikasi sehingga permukaan material ketika dipotong tidak rata dan kadang tidak mengikuti gauge

(mal atau cetakan yang digunakan untuk

memberikan marking dikomponen upper yang akan dijahit). Usulan strategi a. Membuat spesifikasi material sesuai dengan jenis yang dibutuhkan. Sehingga memudahkan dalam melakukan kegiatan pengendalian koalitas. Spesifikasi material dibuat oleh bagian logistik bekerjasama dengan bagian produksi. b. Penyusunan jadwal dan evaluasi penerimaan material dengan kontinu. Perusahaan melakukan aktivitas produksi berdasarkan sistem job order, dimana sistem job order adalah suatu sistem dimana perusahaan yang melakukan aktivitas produksi berdasarkan order dari buyer. Sehingga permintaan buyer dapat berubah-ubah dari waktu kewaktu, ini mengakibatkan pada persediaan material sering berubah. Dengan membuat jadwal penerimaan material diharapkan dapat memperbaiki dan mengurangi produk cacat. Strategi dilakukan oleh PPC bekerjasama dengan pihak logistik. c. Pemeriksaan material yaitu pada saat penerimaan material dari proses sebelumnya, dalam hal ini pemeriksaan meliputi jenis material yang sering tidak sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan, kondisi material yang terkadang tidak rata dan sering terdapat cacat tidak ikut gauge juga terkadang keriput pada permukaannya. Bagian cutting line dan penerimaan harus bertanggung jawab untuk melakukan pemeriksaan yang lebih ketat terhadap material yang datang yaitu dengan pemeriksaan secara sampling, jika terjadi kerusakan atau tidak sesuai spesifikasi maka sebaiknya langsung mengembalikan material tersebut. 5.3.2 Usulan sistem pemeliharaan Dengan hasil analisis perhitungan nilai OEE, dapat disimpulankan bahwa penyebab utama rendahnya efektivitas pada NOS 7 dan NOS 8 line sewing factory 2 terutama pada mesin Double needle high post adalah tingginya Downtime mesin sehingga merupakan prioritas utama perusahaan untuk dilakukan perbaikan sebagai langkah awal dalam usaha peningkatan kinerja pada mesin tersebut.


Selain pemecahan akar masalah yang dilakukan oleh table 5W+1H diatas maka perlu perlu adanya usulan sistem pemeliharaan dengan melalui pilar TPM guna untuk meningkatkan kinerja pemakaian mesin : 1.

Dengan melakukan tindakan dan usaha-usaha yang dapat meningkatkan kinerja dan motivasi karyawan melalui Training dan K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)karena merupakan tujuan akhir dari semua proses yang menitik beratkan pada keselamatan pekerja & lingkungan dengan langah-langkah sebagai berikut: a. Menerapkan disiplin kerja kepada semua karyawan agar tercipta suasana kerja yang kondusif, nyaman, adil, teratur dalam menjalankan proses produksi. b. Meningkatkan keterampilan (skill) kayawan dengan cara memberikan training dan pelatihan kepada karyawan sesuai kompetensinya agar kemampuan karyawam terus meningkat, sehingga dapat meningkatkan kinerja pada karyawan. c. Setiap kepala regu atau supervisor ikut andil dalam memotivasi, mereview & memperhatikan setiap anggotanya agar selalu dalam kondisi siap. d. Meningkatkan pengawasan terhadap operator dan memberikan sanksi tegas terhadap karyawan yang tidak disiplin. e. Melakukan evaluasi (matriks skill) pada karyawan secara berkala minimal sekali dalam 6 bulan, agar performa kinerja karyawan dapat dimonitoring dan ditingkatkan. f. Melakukan monitoring untuk identifikasi awal jika ada kegagalan mesin atau peralatan proses produksi, seperti monitoring kegiatan preventive yang dilakukan pekerja. g. Memberikan motivasi karyawan dengan cara memberikan reward atau penghargaan kepada karyawan yang memberikan solusi, ide, gagasan, improvement

kepada

perusahaan

sehingga

perusahaan

mampu

untuk

menghasilkan nilai tambah yang lebih dari yang telah ditetapkan. 2.

Melakukan tindakan atau usaha-usaha yang dapat meningkatkan kinerja mesin melalui Penerapan pemeliharaan terencana (Planned Maintenannce) & penerapan Quality Maintenance, dengan langah-langkah sebagai berikut : a. Melakukan perawatan secara berkala (Preventive Maintenance), baik harian (daily) baik dari pekerja ataupun mekanik, mingguan (weekly), bulanan 108 http://digilib.mercubuana.ac.id/

(monthly) tujuannya untuk mencegah terjadinya kerusakan-kerusakan yang bersifat minor, seperti pemberian pelumas pada mesin. b. Melakukan pengecekan, record & review menyeluruh terhadap semua peralatan kritis sehingga diketahui kondisi aktual setiap peralatan dan membuat jadwal rencana perbaikan atau penggantian komponen. c. Berkoordinasi dengan melibatkan pihak Operasi, Maintenance & PPIC agar sistem perencanaan perawatan dapat berjalan dengan baik. d. Melakukan perbaikan yang bersifat overhoul mesin berkala berdasarakan preventive interval maintenance terhadap komponen mesin yang telah ditetapkan. 3.

Melakukan perbaikan metode kerja agar pekerjaan dapat diselesaikan sesuai dengan aturan yang ditetapkan tanpa mengakibatkan dampak lain yang merugikan perusahaan. Tujuannya agar lebih efisien dan efektif dengan penerapan Kaizen, Planned Maintenannce & Quality Maintenance melalui langkah dan tindakan sebagai berikut : a. Melakukan pengamatan terhadap kondisi mesin dengan melihat data historis kerusakan yang terjadi, ketika kerusakan sering terjadi maka sistem perawatan yang tepat menggunakan corrective maintenance yaitu melakukan perawatan ketika mesin terjadi kerusakan. Ketika kerusakan jarang terjadi namun menimbulkan downtime yang besar maka sistem perawatan yang tepat menggunakan preventive maintenance yaitu melakukan tindakan pencegahan sebelum mesin tersebut rusak. b. Membuat Job standard kerja yang jelas, tujuannya agar pekerja dalam melakukan pekerjaan tidak menyimpang dari standar operasional prosedur (SOP) atau Work instruction (WI) yang sudah ditetapkan dan juga untuk mencegah terjadinya kesalahan kerja.

4.

Untuk kondisi yang terkait

dengan kualitas dan ketersediaan material

Meningkatkan skill personil dengan pelatihan (Training) dan langah-langkahnya adalah sebagai berikut : a. Perketat pengawasan terhadap penerimaan material dari departemen lain dengan standar form yang telah ditetapkan atau dari supplier dan untuk materialmaterial utama. 109 http://digilib.mercubuana.ac.id/

b. Koordinasi dengan departemen lain terkait masalah ketersediaan material dengan cara memanfaatkan sistem penerimaan dan pengiriman material yang terintegrasi. Ketersediaan material dapat menurunkan resiko mesin berhenti karena tidak ada material. c. Memastikan komponen yang bersifat quickly change mempunyai stock berdasarkan kebutuhan dan tersedia pada bagia terkait dan dalam kondisi siap pakai. 5.

Adapun tindakan yang dilakukan berkaitan dengan faktor lingkungan yang dapat berpengaruh terhadap efektivitas mesin atau peralatan mesin produksi dengan penerapan secara konsisten 5R/5S, K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) karena merupakan tujuan akhir dari semua proses yang menitik beratkan pada keselamatan pekerja & lingkungan dengan langkah-langkah sebagai berikut : a. Menerapkan Budaya / sistem 5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat dan Rajin) di area mesin atau peralatan proses produksi. 5R merupakan landasan untuk membentuk perilaku manusia agar memiliki kebiasaan (habit) di tempat kerjanya, jika mesin atau peralatan kotor tentu akan dapat mempengaruhi umur mesin, efektivitas mesin, dan kinerja mesin. b. Memberikan reward kepada karyawan yang dinilai terbaik melaksanakan sistem 5R di area kerjanya, reward dapat berupa penghargaan, simbol pada seragam, point dalam kenaikan gaji dan lain-lain dengan adanya reward ini akan memacu karyawan lainya untuk menjadikan area kerjanya terlihat rapi, bersih dan terawat. c. Melakukan Improvement terhadap area-area yang yang mempunyai ambang batas kebising suara di atas 85dB, pengukur penerangan area kerja agar sesuai standar yaitu sebesar 200 – 400 Lux atau setidaknya memberikan tanda safety sign seperti papan informasi mengenai nilai ambang batas, penerangan, temperatur ruangan dan lain-lain.


5.3.3 Penyusunan Program Kerja Setelah mendapatkan akar masalah dengan fishbone diagram dan melakukan analisis 5W+1H dan usulan strategi-strategi dalam melakukan perbaikan. Selanjutnya dilakukan penyusunan program kerja ini yang merinci sesuai strategi yang diajukan. Penyusunan program kerja ini merupakan kelanjutan dari penyusunan strategi dalam usaha mengimplementasikan TPM dengan OEE pada NOS 7 dan 8 line sewing factory 2. Penyusunan tentative program kerja ini merupakan usulan perbaikan yang sewaktu-waktu dapat berubah sesuai dengan kebutuhan perusahaan. Tentative program menunjukkan kapan strategi tersebut diimplementasikan, siapa yang bertanggungjawab, sasaran ditujukan kepada siapa, dan biaya yang dibutuhkan. Dengan adanya program kerja ini diharapkan rencana yang dibuat dapat dilakukan dengan baik dan benar sehingga target untuk mengurangi cacat dapat tercapai. Penyusunan tentative program kerja ini dapat dilihat pada tabel 5.3.


Tabel 5.7 Tentative Program Kerja Perbaikan NOS 7 dan 8 Lini Sewing Factory 2 Waktu Kagiatan Mesin Penyusunan Jadwal Preventive Maintenance ● Mengumpulkan data historis mesin ● Menyusun jadwal perawatan mesin ● Membuat lembar checklist perawatan bagi operator ● Melakukan perawatan mesin secara berkala

1

September 2 3

4

1

2

Oktober 3 4

Pemilihan komponen berkualitas tinggi ● Mengumpulkan data historis komponen mesin ● Memperhatikan karakteristik komponen mesin ● penyusunan jadwal pengecekan komponen mesin secara berkala Mensosialisasikan Work Instruction ● melakukan sosialisasi WI kepada operator lama ● melakukan training kepada operator baru ● membuat standar WI untuk operator lama dan baru ● melakukan pengawasan langsung di tempat kerja Manusia Pelatihan metode tentang cara kerja mesin dan karakteristik mesin ● Menyiapkan program training ● Merencanakan jumlah tenaga kerja yang sesuai dengan beban kerja. Membuat control point ● Menetukan tujuan pengontrolan ● Menetapkan point-point yang akan dikontrol ● Menetapkan waktu-waktu pengontrolan secara berkala ● Melakukan check point ● Mengevaluasi hasil dari check point


5

1

November 2 3

4

1

Desember 2 3

4

Tabel 5.7 Tentative Program Kerja Perbaikan NOS 7 dan 8 Lini Sewing Factory 2 (lanjutan) Waktu Kagiatan

1

September 2 3

4

1

2

Oktober 3 4

Perhitungan tingkat performansi skill operator. ● Mengambil sample waktu siklus ● Membuat level-level pada operator ● Menempatkan operator berdasarkan level masing-masing. Memberikan motivasi dan semangat kerja bagi operator ● Melakukan briefing pada pagi hari ● Memberikan waktuu istirahat 15 menit dan extra-fooding ● Mengadakan seminar Metode Mensinkronkan jadwal maintenance dan produksi ● Mengadakan pertemuan antara pihak terkait ● Menyusun program perawatan Penerapkan autonomous maintenance ● Menyusun program implementasi autonomous maintenance ( TPM ) ● Training TPM di dalam atau di luar perusahaan ● Penerapan autonomous maintenance oleh operator Material Pembuatan standarisasi material ● Membuat spesifikasi material ● Penyusunan jadwal dan evaluasi penerimaan material ● Pemeriksaan material dengan metode sampling


5

1

November 2 3

4

1

Desember 2 3

4

5.3.4 Analisis Biaya Perbaikan Dalam melakukan perbaikan akan berdampak pada biaya yang akan dikeluarkan untuk menghasilkan sesuatu yang direncanakan. Salah satu tujuan dilakukannya perbaikan, dimana biaya perbaikan didasari dari tentative program kerja dan biayanya hasil dari observasi / wawancara dari pekerja adalah untuk melakukan penghematan atau efisiensi dan meningkatkan produktivitas, dalam melakukannya akan berdampak pada biaya yang akan dikeluarkan untuk menghasilkan sesuatu yang direncanakan. Dalam meningkatkan keuntungan perusahaan ini diperlukan pelaksanaan dari program kerja, dimana dalam menjalankan program kerja tersebut dibutuhkan biaya yang disebut sebagai biaya perbaikan / improvement. Dengan mengeluarkan biaya improvement maka perusahaan akan mendapatkan keuntungan yang nilainya lebih besar dibandingkan biaya improvement, sehingga biaya improvement yang dikeluarkan tidak akan membuat perusahaan mengalami kerugian. Berikut perhitungan rencana biaya improvement yang harus dikeluarkan perusahaan dalam rangka cost seving perusahaan : Tabel 5.8 Rencana Biaya Perbaikan

No 1 2 3 4 5 6 7

Perbaikan yang dilakukan Training pengenalan mesin Training perawatan mesin Training product and material knowledge Seminar 5 S bagi pekerja Training TPM Implememtation (Internal ) Training TPM Implememtation (External ) Pembutan lembar checklist perawatan untuk pekerja Total

Biaya Rp 12.500.000 Rp 10.000.000 Rp 10.000.000 Rp 8.500.000 Rp 15.000.000 Rp 25.000.000 Rp 2.500.000 Rp 83.500.000

Rata-rata produk yang dihasilkan pada periode penelitian yaitu Oktober 2012 – Desember 2014 adalah 1.136.753 pasang dengan adanya peningkatan performance efficiency sebesar 3,83% maka produk yang dihasilkan meningkat menjadi 1.572.129 pasang. Rata-rata harga jual sepatu yaitu US$ 12 / pasang dengan nilai PPN 10% dan keuntungan perusahaan sebesar 10%, sehingga dapat diketahui keuntungan pertahun setelah dikonversikan ke dalam nilai tukar rupiah yaitu : 

Pada tahun 2014 ($1 = Rp 12.440,00) harga jual produk sebesar Rp 149.280,00 / pasang, biaya produksi (65% dari harga jual) yaitu Rp 97.032,00 / pasang dan biaya bahan baku (9% dari biaya produksi) yaitu Rp 8.732,88.




Pada tahun 2013 ($1= Rp 11.445,00) harga jual produk sebesar Rp 137.340,00 / pasang, biaya produksi (65% dari harga jual) yaitu Rp 89.271,00 / pasang dan biaya bahan baku (9% dari biaya produksi) yaitu Rp 8.034,39.



pada tahun 2012 ($1= Rp 9.000,00) harga jual produk sebesar Rp 108.000,00 / pasang, biaya produksi (65% dari harga jual) yaitu Rp 70.200,00 / pasang dan biaya bahan baku (9% dari biaya produksi) yaitu Rp 6.318,00. Maka bisa dilakukan perhitungan untuk menghitung keuntungan sebelum per-

baikan dan setelah perbaikan. a.

Keuntungan 2014

= harga jual – (biaya bahan baku + biaya produksi)

1US$ = Rp 12.440.00 = Rp 149.280,00 - (Rp 97.032,00 + Rp 8.732,88) = Rp 149.280,00 – Rp 105.764,88 = Rp 43.515,12 / pasang b.

Keuntungan 2013


1US$ = Rp 11.445.00 = Rp 137.340,00 - (Rp 89.271,00 + Rp 8.034,39) = Rp 137.340.00 – Rp 97.305,39 = Rp 40.034,61 / pasang c.

Keuntungan 2012


1US$ = Rp 9.000.00

= Rp 108.000,00 - (Rp 70.200,00 + Rp 6.318,00) = Rp 108.000,00 – Rp 76.518,00 = Rp 31.482,00 / pasang

Rata-rata keuntungan

=(a+b+c)/3

(2012 – 2014)

= (Rp 43.515,12 + Rp 40.034,61 + RP 31.482,00) / 3 = RP 115.031,73 / 3 = Rp 38.343,91 / pasang

Keuntungan sebelum perbaikan

= Rp 38.343,91 / pasang x 1.136.753 pasang = Rp 43.587.554.724,23

Keuntungan setelah perbaikan

= Rp 38.343,91 / pasang x 1.572.129 pasang = Rp 60.281.572.884,39

Terdapat peningkatan keuntungan sebesar Rp 16.694.018.160,16 yang berarti terjadi kenaikan keuntungan sebesar 27,69%.


5.4

Keterbatasan Penelitian Keterbatasan yang dihadapi dalam penelitian dalam penyusunan laporan ini

antara lain adalah : 

Penelitian ini dilakukan dengan periode waktu yang relatif singkat sehingga belum tahu dapat digeneralisasi untuk semua mesin / peralatan baik yang ada perusahaan maupun perusahaan lain yang sejenis.



Hasil dari penelitian ini masih berupa usulan bagi perbaikan perusahaan sehingga keputusan dilakukannya perbaikan tergantung pada perusahaan.



Record data masih manual sehingga data yang dibutuhkan masih relatife sedikit untuk menyelesaikan masalah lebih dalam lagi.

Oleh karena itu, diperlukan penelitian lebih lanjut dengan waktu yang cukup dan kajian mendalam terhadap semua mesin / peralatan agar diperoleh solusi yang menyeluruh dan konprehensif terhadap masalah yang ada perusahaan ini.


BAB V PEMBAHASAN

Recommend Documents