BAB III METODE PEMECAHAN MASALAH 3.1 Diagram Alir Pada proses metodologi penelitian yang dilakukan oleh peneliti adalah dengan menggunakan diagram alir seperti yang ditunjukan pada gambar 3.1
Gambar 3.1 Diagram Alir Metodologi Penelitian
64
3.2 Langkah-Langkah Penelitian 3.2.1 Observasi Lapangan Observasi lapangan dilakukan selama bulan April hingga bulan Mei. di PT Dinamika Indonusa Prima yang berlokasi didaerah Tanggerang, Banten. Dimana perusahaan tersebut bergerak di bidang pembuatan kasur (spring bed). Sedangkan observasi lapangan yang dilakukan pada PT Dinamika Indonusa Prima ini berlangsung pada bagian produksi. Selain itu observasi dilakukan dengan menggunakan dua cara, yaitu dengan melakukan pengamatan keseluruhan aktifitas kerja yang terdapat pada bagian produksi di perusahaan tersebut dan melakukan wawancara langsung kepada QC head, General Manager, serta para buruh. Dan pengamatan yang dilakukan di PT Dinamika Indonusa Prima ini dilakukan di seluruh bagian produksi. 3.2.2 Identifikasi Masalah Yang menjadi permasalahan pada PT. Dinamika Indonusa Prima adalah jumlah defect yang ditemukan cukup besar pada proses produksi, sehingga menimbulkan banyak rework. Hal ini diperkuat dengan adanya laporan dari pihak perusahaan akan rework yang sering terjadi pada proses produksi. Penulis juga melakukan survey pada setiap proses produksi untuk menguatkan pernyataan tersebut, dan ditemukan jumlah rework yang cukup besar tetapi pihak perusahaan tidak melakukan pendokumentasian
65
akan jumlah rework pada masing-masing proses. Oleh karena itu pada penelitian ini penulis ingin memberikan sedikit usulan atau masukan terhadap perusahaan agar defect atau cacat yang ditemukan pada bagian produksi tersebut dapat berkurang. 3.2.3 Pembatasan Masalah Pembatasan masalah ini bertujuan agar permasalahan yang akan diambil tidak terlalu luas sehingga memberikan batasan terhadap ruang lingkup penelitian yang telah dilakukan. Dan pengolahan serta pengumpulan data yang dilakukan hanya berlangsung pada bagian pembuatan matras dari proses produksi kasur (spring bed). Dimana pengumpulan data yang dilakukan berlangsung selama bulan April hingga bulan Mei. 3.2.4 Perumusan Masalah Pada perumusan masalah ini ditemukan banyaknya rework pada proses produksi, khususnya pada bagian quilting, dengan belum adanya tindakan dari pihak perusahaan dalam menangani permasalahan tersebut. Maka peneliti ingin membantu dalam memecahkan masalah tersebut dengan langkah-langkah Define, Measure, Analysis, Improvement, and Control (DMAIC) dimana penjelasannya sebagai berikut: 1.
Define Pada proses define ini merupakan proses awal dalam pengolahan data ini. Dimana dalam define ini ditemukan
66
masalah mengenai adanya kualitas, atau terdapat banyaknya defect atau rework pada proses-proses produksi yang dilakukan oleh PT Dinamika Indonusa Prima ini. 2.
Measure Selanjutnya pada proses measure ini merupakan proses dimana peneliti melakukan pengukuran mengenai proses kritis pada setiap masing-masing proses, serta dilakukan pengukuran terhadap level sigma dari setiap proses tersebut. Setelah dilakukan proses measure ini maka akan dilanjutkan ke proses berikutnya.
3.
Analysis Pada proses analysis merupakan langkah selanjutnya dari proses measure, dan dalam proses analisa ini peneliti menggunakan pohon masalah dalam melakukan analisis tersebut. Dan proses analisa ini dilakukan disemua proses agar dapat diketahui apa penyebab dari defect atau rework yang telah diterjadi pada perusahaan tersebut.
4.
Improvement Dalam proses improvement ini merupakan proses peningkatan kualitas atau mutu dari permasalahan yang telah ditemukan di perusahaan tersebut. Dan peneliti ingin memberikan sedikit usulan kepada perusahaan dengan
67
membuat sedikit usulan SOP (Standard Operating Procedure) pada proses yang dianggap paling kritis pada perusahaan tersebut, dengan tujuan agar terjadi penurunan defect pada kualitas di perusahaan tersebut. 5.
Control Dan proses yang terakhir merupakan proses control dimana
proses
ini
merupakan
proses
terakhir
dalam
meningkatkan kualitas tersebut. Dan pada proses ini peneliti mengusulkan
agar
pendokumentasian
pihak
terhadap
perusahaan SOP
(Standard
melakukan Operating
Procedure) pada proses produksi yang dianggap paling kritis tersebut. 3.2.5 Tujuan Penelitian Tujuan dari penelitian ini untuk mengetahui proses produksi yang paling kritis, dimana proses tersebut menghasilkan jumlah rework / defect terbesar. Dari keputusan ini, peneliti ingin memberikan usulan perbaikan sistem kerja pada proses kritis tersebut dengan melakukan perbaikan SOP pada bagian yang paling kritis yaitu pada bagian quilting, dan hal tersebut dimaksudkan agar dapat mengurangi jumlah rework / defect pada proses produksi. Selain itu peneliti mengusulkan agar perlu adanya dokumentasi mengenai jumlah defect / rework
68
disetiap proses supaya lebih mudah dalam pemantauan kualitas dari masing-masing proses. 3.2.6 Tinjauan Pustaka Tinjauan pustaka merupakan landasan teori atau pengangan dalam menyelesaikan suatu masalah yang telah ditemukan dan dapat dijamin kebenaran akan metode yang digunakan untuk menyelesaikan masalah tersebut. Dimana tinjauan pustaka ini dapat bersumber dari buku-buku refrensi, internet dan sumber lainnya yang berguna dalam membantu penulis dalam menyelesaikan masalah yang telah ditemukan. 3.2.7 Pengumpulan Data Pengumpulan data ini dilakukan melalui observasi secara langsung ke lantai produksi bagian matras ini, selain itu pengumpulan data juga dilakukan dengan melakukan wawancara terhadap para pekerja yang berada dilantai produksi bagian matras tersebut. Dimana proses pengumpulan data ini berlangsung pada bulan April hingga bulan Mei. Sedangkan data yang diambil untuk menyelesaikan masalah yang telah ditemukan adalah mengenai defect atau cacat yang terjadi pada produksi matras tersebut. 3.2.8 Pengolahan Data Pada proses pengolahan data ini peneliti menyelesaikan masalah dengan langkah-langkah sebagai berikut:
69
1. Peneliti melakukan pengumpulan data mengenai defect yang terjadi pada proses produksi. 2. Setelah itu peneliti menentukan UCL (Upper Central Limit), CL (Central Limit), dan LCL (Lower Central Limit) untuk mengetahui batas kritis atas dan batas kritis bawah dari masing-masing proses produksi tersebut. 3. Setelah menentukan batas kritis atas dan batas kritis bawah peneliti melanjutkan dengan menentukan titik kritis dari data proses produksi yang telah dikumpulkan oleh peneliti sebelumnya. Dan dalam menentukan titik kritis tersebut peneliti menggunakan diagram pareto untuk mengetahui proses mana yang paling kritis pada proses produksi tersebut. 4. Untuk langkah selanjutnya peneliti melakukan identifikasi terhadap proses kritis yang telah diperoleh dari diagram pareto ini dengan menggunakan pohon masalah, dimana dalam masingmasing pohon masalah tersebut dijabarkan masing-masing permasalahan pada bagian proses produksi tersebut. 5. Dan untuk langkah selanjutnya peneliti menentukan level sigma dari bagian-bagian pada proses produksi tersebut. 6. Setelah itu peneliti melakukan perbaikan terhadap SOP pada bagian quilting, hal tersebut dikarenakan pada proses bagian quilting ini ditemukan titik kritis yang paling tinggi pada proses
70
produksi tersebut. Dan perbaikan SOP tersebut dimaksudkan agar defect yang terjadi pada bagian quilting tersebut dapat berkurang. 7. Dan untuk langkah terakhir peneliti menentukan target DPMO (defect per million opportunity) untuk mengurangi defect yang terjadi pada proses produksi tersebut. 3.2.9 Kesimpulan dan Saran Setelah dilakukan observasi lapangan, pengolahan data maka penulis dapat
menarik
beberapa
kesimpulan
dari
permasalahan
yang
diidentifikasikan. Selain itu kesimpulan diambil guna menjawab perumusan masalah yang ada dengan memberikan perbaikan SOP agar defect yang terjadi dapat diminimalisirkan. Dan kemudian diberikan saran-saran kepada perusahaan berdasarkan hasil pengamatan yang telah dilakukan.
