38
BAB III METODOLOGI PEMECAHAN MASALAH
3.1
Alur Penelitian Alur penelitian akan digambarkan dalam bentuk flowchart, dimana alur penelitian ini berisi tentang langkah-langkah yang dilakukan dari awal penelitian hingga akhir penelitian. Flowchart
ini
menggambarkan
secara
ringkas
latar
belakang
permasalahan, langkah-langkah yang dilakukan untuk menyelesaikan permasalahan, dan data-data yang dibutuhkan serta teknik-teknik yang digunakan untuk melakukan pengolahan data dan analisa.
39
Gambar 3.1 Flow chart metodologi penelitian
40
3.2
Observasi Lapangan dan Identifikasi Masalah Rangkaian penelitian ini dimulai dengan observasi di pabrik. Observasi didampingi oleh manajer pabrik dengan melakukan kunjungan ke setiap bagian pabrik terlebih dahulu, lalu dilakukan diskusi bersama untuk menemukan permasalahan yang ada. Hasil dari diskusi, ternyata di pabrik terdapat satu permasalahan yang perlu mendapat solusi pemecahan, yaitu tingkat defect yang tinggi pada plat 28D. Plat ini dicat menggunakan teknik pengecatan EDP. Pihak pabrik mengharapkan usulan-usulan/masukan terhadap proses pengecatan EDP pada plat 28D untuk meminimalisir cacat yang ada sehingga diharapkan tingkat defect menurun.
3.3
Studi Lapangan dan Studi Pustaka Unuk mengetahui proses pengecatan EDP maka dilakukan studi lapangan yaitu dengan cara melakukan pengecatan terhadap plat 28D dengan cara trial and error, sehingga dapat mengetahui alur atau process pengecatan EDP yang ada di pabrik tersebut selanjutnya setelah mengetahui actual proses pengecatan EDP di pabrik maka dilakukan studi pustaka. Studi pustaka dalam penelitian ini dilakukan untuk mengetahui metode pengecatan EDP yang sesuai standar, sebagai perbandingan dengan proses pengecatan EDP yang ada di lapangan. Selain itu, tujuan lainnya adalah untuk mendapatkan metode pemecahan masalah yang sesuai. Metode yang
41
digunakan antara lain Pareto Chart, Gap Analysis, Analytical Hierachy Process, Fishbone Diagram.
3.4
Pengumpulan Data Pengumpulan data dilakukan bersamaan dengan studi lapangan, apabila data yang didapat kurang maka dilakukan pengumpulan data sampai data mencukupi. Tahapan ini diawali dengan mengumpulkan data – data produk yang menggunakan proses pengecatan EDP beserta jumlah defect-nya, lalu data control pre-treatment dari setiap bak proses. Setelah melakukan proses trial and error maka didapatkan data hasil pengecatan EDP pada plat 28D berupa jumlah produk yang diproses dan hasil defect yang dihasilkan.
3.5
Pengolahan Data dan Analisa Data – data yang telah dikumpul akan diolah sehingga nantinya data yang telah diolah itu dapat digunakan untuk analisa.
3.5.1
Pareto Chart Teknik ini digunakan untuk mengetahui jenis defect yang memiliki kontribusi terbesar dalam proses pengecatan Plat 28D.
42
Pembuatan diagram menggunakan software MINITAB 14. Berikut langkah-langkah pengerjaannya (Nur Iriawan,2006) : 1.
Pilih Start > Quality tools > Pareto Chart
Gambar 3.2 Tampilan MINITAB 14, Langkah 1
2. Dalam kotak dialog, pilih Chart defects tble. Kemudian masukan variabel jumlah produk defect dalam Labels in dan variabel jumlah total produk dalam Frequencies in. 3. Klik OK.
43
Gambar 3.3 Tampilan MINITAB 14, Langkah 2 dan 3
Setelah mengetahui jenis defect yang paling tinggi, maka selanjutnya mencari potensi penyebab terjadinya jenis defect tersebut.
3.5.2
Gap Analysis Setelah mengetahui jenis defect yang paling besar, dilakukan perbandingan kontrol proses pengecatan di line EDP berdasarkan buku standar pengecatan EDP dengan actual kontrol proses di pabrik mengunakan Gap Analysis, teknik ini dilakukan ketika tahapan studi lapangan. Penilaian adalah dengan teknik kuisioner yang dilakukan kepada operator dan foreman yang berada di line EDP. Analisa dilakukan tidak hanya berdasarkan hasil kusioner yang didapat, tetapi juga berdasarkan pengamatan terhadap actual proses di line EDP.
44
3.5.3
Fishbone diagram Penggunaan diagram ini diaplikasikan kedalam proses pengecatan EDP,
jadi
setiap
proses
dicari
potensi-potensi
yang
bisa
mengakibatkan defect. Selain itu diagram ini digunakan untuk mencari potensi penyebab di setiap jenis defect yang ada. Dimana potensi itu meliputi aspek Man, Method, Machine, Enviroment
kemudian
ditambah dengan analisa setiap defect yang telah teridentifikasi melalui pareto diagram.
3.5.4
Analytical Hierachy Process (AHP) Teknik ini digunakan untuk menentukan faktor yang paling besar yang menjadi penyebab utama terjadinya setiap defect yang teridentifikasi.
Sumber
pengambilan
keputusan
berasal
dari
Leadership dan Foreman yang melakukan Quality Control terhadap plat 28D.
3.6
Usulan Perbaikan Langkah selanjutnya dalam penelitian ini adalah memberikan usulan perbaikan. Usulan diberikan dalam bentuk konsep pertanyaan ( Why, What, Who, When, Where, How), dimana why menjelaskan alasan mengapa perlu adanya perubahan, what menunjukan adanya tindakan yang perlu dilakukan,
45
who menjelaskan siapa yang terlibat, when menjelaskan kapan situasi itu terjadi, where menjelaskan dimana situasi itu terjadi, how memaparkan cara untuk memberikan perbaikan (Vincent Gaspersz). Usulan perbaikan dilakukan berdasarkan gap analisis dari kontrol proses pengecatan EDP yang telah dibuat. Langkah terakhir adalah memberikan simpulan dari penelitian ini yang berisi identidkasi defect pada plat 28D, faktor-faktor yang menyebabkan cacat, dan saran berupan usulan – usulan perbaikan yang bisa dilakukan oleh pabrik.
