31
BAB 4 PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1
Gambaran Umum Perusahaan Didirikan pada tahun 2010, Verdanco Group memiliki misi untuk menjadi
pemimpin dalam menyediakan layanan dan solusi kepada pelanggan kami di industri seperti, pertambangan, oil and gas, konstruksi dan minyak kelapa sawit. Verdanco Group menyediakan rent service untuk high-pressured water-pumps, slurry-pumps, heavy equipments, power generators, and lighting towers. Verdanco Group juga menjalankan bisnis trading dan distributor dari beberapa produk. Produk Verdanco saat ini adalah: Tire (CST) dan brake lining pads untuk truk dan bis, dan lighting towers. Pada awalnya Verdanco Group merupakan perusahaan yang menyewakan dewatering pump untuk kebutuhan di tambang dengan membawa nama Verdanco Engineering. Di tahun 2011 verdanco mulai menjalin kerja sama denga beberapa perusahaan asing dengan menjadi Agen Tunggal Pemegang Merek (ATPM) untuk beberapa produk. Verdanco bekerja sama dengan perusahaan Tower Light dari Itali dengan membawa produk lighting tower dan diesel generator. Verdanco juga memjalin kerja sama dengan Toyo Pump yang berasal dari Jepang, dengan membawa produk submersible pump. Untuk memfokuskan bisnis akhirnya dibentuklah Verdanco Indonesia, dimana bisnis trading membutuhkan keseriusan dan fokus. Awal tahun 2012 dengan melihat potensi yang masih besar pada segmen ban khususnya truk dan bis, verdanco mengandeng PT. Sumber Multi Jaya Nusantara yang merupakan pricipal CST Indonesia untuk memasarkan produk ban khususnya truk dan bis.
32
Selain itu juga Verdanco menggandeng produsen kampas rem kendaraan bermotor roda dua PT. Usaha Bersama Sukses untuk development kampas rem untuk truk dan bis. Dalam hal ini PT. Verdanco Engineering membeli produk kampas rem dari PT. Usaha Bersama Sukses, kemudian di branding dengan nama produk V Brake. 4.1.1 Produk Verdanco memahami kebutuhan customer, jadi verdanco menyediakan produk untuk mensuport customer di pertambangan, konstruksi, oil and gas, industri kelapa sawit.
Gambar 4.1 Produk-produk PT. Verdanco Sumber: Website www.verdanco.com 4.1.2 Line Business
Gambar 4.2 Line Business Verdanco Sumber: Website www.verdanco.com
33
4.2
Hasil Observasi Lapangan Data-data yang diperoleh dari perusahaan berasal dari departemen
marketing, logistic dan production. Serta pengumpulan data melalui wawancara ke manajer atau orang yang bertanggung jawab pada departemen yang bersangkutan. Mempelajari langsung permasalan di lapangan akan sangat membantu dalam menemukan masalah dan pemecahan masalahnya. 4.2.1 Pengenalan Produk Brake Lining Brake lining mempunyai peranan yang penting dalam melindungi pengemudi dalam berkendara. Sistem pengereman sangat di pengaruhi salah satunya adalah brake lining. Material brake lining terdiri dari bahan yang relatif lembut tapi tangguh dan tahan terhadap panas dengan koefisien gesekan dinamis yang tinggi.
Gambar 4.1 Brake Lining Sumber: Website www.verdanco.com Biasanya dipasang pada sebuah sepatu rem (brake shoe) dengan menggunakan paku keling (rivet). Kampas rem adalah bagian dari pad rem yang langsung kontak dengan cakram logam (rotor) saat rem bergerak.
34
Brake Shoe Brake Lining
Gambar 4.2 Aplikasi brake lining 4.2.2 Forecast Production Volume Berdasarkan data peramalan (forecasting) penjualan pada bulan 6 bulan kedepan dan tahun yang akan datang, hal ini dapat menyangkut pemesanan untuk persediaan, pembeliaan peralatan baru, keputusan investasi, penjualan produk, dan lain-lain. Sehingga dengan melihatnya peramalan, perusahaan dapat mengukur kemampuan produksi yang sekarang. Apabila kemampuan produksi sudah tidak dapat mengimbangi kenaikan produksi, maka perusaahan harus mengambil suatu keputusan untuk mencapai target produksi yang ditentukan.
Gambar 4.3 Forecast brake lining chart Sumber: Departemen Marketing PT. Verdanco Engineering.
35
4.2.3 Peta Aliran Proses dan Barang Peta aliran proses dan barang mengambarkan aliran proses mulai dari material mentah sampai pengiriman ke customer, dimana di dalam aliran tersebut terdapat input, process dan output. Proses produksi brake lining melalui beberapa tahapan proses dalam satu line produksi. Untuk memunculkan dan menemukan masalah dalam setiap proses, sebagai tahapan awal adalah memetakan aliran proses.
Mixing
Press
M/C Mixer
M/C Cool Press 100T
Drilling
M/C Hot Press 300T
M/C Line Bor
Grinding
M/C Rivet Bor
M/C Inside Grinding
M/C Outside Grinding
Packaging
M/C Chamfering
Shipping
M/C Packaging
Customer
CT 45'
CT 45"
CT 129"
CT 82"
CT 41"
CT 19"
CT 60"
CT 46"
CT 73"
Gambar 4.4 Peta aliran proses dan barang brake lining
Dalam mendefinisikan proses yang ada dan berkaitan dengan proses produksi brake lining dan aktifitas kerja yang ada saat ini di line proses produksi. Aliran proses produksi brake lining didefinisikan berdasarkan prosesnya. Di bawah ini adalah definisi dari masing-masing proses yang ada pada proses produksi brake lining. •
Proses Mixing Sebelum proses mixing dilakukan penimbangan material yang akan di mixing. Untuk brake lining formula yang digunakan adalah jenis RCA (Resin Cemen Asbes). Proses mixing adalah proses pencampuran dari seluruh bahan dalam satu formula sebelum dilakukan proses pembentukan. Proses ini bertujuan agar bahan dapat tercampur secara merata dimana kehomogenan dari campuran dari bahan akan sangat mempengaruhi mutu dari produk. Untuk formula jenis RCA, maka proses ini akan memerlukan waktu kurang lebih 45 menit.
36
•
Proses Cool Press Cool press atau pre-forming adalah pembentukan awal dari bahan baku sesuai dengan bentuk yang diinginkan. Sebelum proses ini dilakukan terlebih dahulu di timbang bahan bakunya untuk satu cetakan. Proses ini menggunakan mesin hidrolik press dengan tekanan kurang lebih 150 kg/cm² yang diberikan stample pada mould dan proses bumping yaitu proses pembuangan udara yang terperangkap pada material setelah proses penekanan.
•
Proses Hot Press Adalah proses pembentukan material seperti halnya pada proses preforming hanya pada proses hot press dilakukan pada temperatur 150°C160°C. Proses ini bertujuan untuk mematangkan material yang sudah dibentuk pada proses sebelumnya. Hasil dari proses pre-forming dimasukan kembali dalam mesin hot press, dimana sebelum material dimasukan terlebih dahulu moulding disemprot dengan aerosol agar material tidak lengket pada saat pengangkatan setelah proses. Dengan dilakukannya proses hot press ini, maka material akan menjadi lebih padat dan keras. Material yang dihasilkan dari proses ini akan mempunyai batas pemakaian atau wear limit sebagai pejunjuk apakah kampas rem tersebut masih layak digunakan atau tidak.
•
Proses Bor line Proses bor line atau drilling adalah proses pembuatan lubang pada kampas rem untuk tempat keling.
•
Proses Bor Rivet Proses bor rivet atau counterbore drill adalah proses memperbesar lubang datar yang
bertujuan supaya kepala dari keling berada di bawah
permukaan kampas.
37
•
Proses Inside Grinding Adalah proses penggerindaan pada bagian dalam dari kampas rem. Selain bertujuan untuk mengurangi ketebalan kampas rem juga membersihkan permukaan agar proses pengeleman antara kampas rem dengan sepatu rem dapat melekat dengan sempurna. Disini pengeleman akan mendukung kekuatan dari rivet atau keling yang dipasang pada sepatu rem.
•
Proses Outside Grinding Adalah proses pengerindaan pada bagian luar material kampas rem yang bertujuan untuk memberikan kekesaran permukaan yang sebelumnya licin, karena pada permukaan sebelah luar tersebut yang akan bergesekan dengan drum dari sistem pengereman. Selain itu juga untuk mengurangi ketebalan dari material agar sesuai dengan ukuran yang diinginkan.
•
Proses Chamfering Proses chamfering adalah proses pembuatan sudut pada ujung-ujung kampas rem yang berfungsi sebagai tempat mengalirnya sisa material kampas berupa serbuk setelah terjadi gesekan dengan drum atau tromol pada saat pengereman. Proses ini menggunakan mesin gerinda dengan mengerinda bagian ujung kiri dan kanan kampas rem.
•
Proses Packing Proses pengepakan dilakukan di PT. Verdanco Engineering. Dalam proses packing ada pemberian kode dan label pada kampas rem, selanjutnya akan dilakukan pengepakan. Pengepakan dilakukan dengan memasukan kedalam plastik kemudian dimasukan ke dalam kotak kardus yang berisi 8 unit kampas rem.
38
4.3
Pengumpulan dan Pengolahan Data
4.3.1 Data Tatk Time Data takt time perlu diambil kerena merupakan acuan untuk melakukan perbaikan. Untuk mendapatkan takt time diperlukan data forecast production volume dan data waktu kerja murni. Data peramalan yang digunakan adalah data peramalan yang jumlahnya terbesar antara bulan Agustus 2012 hingga Desember 2012, yaitu adalah data peramalan di bulan Desember 2012 sejumlah 9600 unit. Untuk data waktu kerja disesuaikan dengan data peramalan bulan Desember 2012, sehingga data yang digunakan adalah 18 hari kerja dengan 8 jam kerja sehari.
Table 4.1 Data Takt Time
Takt Time Condition Aug'12
Brake Lining
Working day Working shift Prod./month Prod./day T.T Part
19 28800 6400 337 85
Sep'12 20 28800 7300 365 78
Oct'12 22 28800 8400 382 75
Nov'12 22 28800 9000 410 70
Dec'12 18 28800 9600 534 53
Working Hours SHIFT I ( Nett : 480' ) Senin s/d Kamis jam 08:00 s/d 16:40 Istirahat jam 12.00 s/d 12.40 Jum'at jam 07.30 s/d 16:40
Sumber: Departemen Marketing PT. Verdanco
4.3.2 Pengumpulan Data Waktu Siklus (Time study) Perhitungan waktu baku merupakan tahap awal dalam pengolahan data, yang dimulai dengan mengambil data waktu siklus untuk setiap stasiun kerja dengan metode jam henti (stop watch). Dalam pengukuran waktu siklus dibutuhkan pengamatan urutan elemen kerja dari operator, kemudian mencatat urutan elemen kerja. Setelah itu melakukan pengukuran waktu siklus untuk urutan elemen kerja. Untuk data waktu siklus dapat dilihat dibawah ini.
39
Tabel 4.2 Data waktu siklus (Time study) Process Name Opertor Name Time Date
TIME OBSERVATION SHEET Observer : Matius NO
ELEMEN PENGUKURAN
1
ambil brake lining dari pallet
2
letakan di meja
3
ambil stampel
4
berikan tinta pada stampel
5
stampel brake lining
6
letakan stampel
7
ambil hologram
8
pasang hologram
9
jalan
10 ambil plastik 11 masukan brake lining pada ke dalam plastik 12 letakan brake lining di m/c press plastik 13 press plastik 14 ambil brake lining 15 jalan 16 masukan brake lining ke dalam kardus 17 jalan
Terbaca Individu Terbaca Individu Terbaca Individu Terbaca Individu Terbaca Individu Terbaca Individu Terbaca Individu Terbaca Individu Terbaca Individu Terbaca Terbaca Individu Terbaca Individu Terbaca Individu Terbaca Individu Terbaca Individu Terbaca Individu Terbaca Individu Terbaca Individu Terbaca
Packing Amir
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Min
Max
7
6
7
8
8
6
7
7
6
9
7
8
2
2
1
2
2
1
2
1
2
2
2
2
2
2
2
2
3
3
2
3
2
2
2
3
4
5
4
4
4
3
4
5
4
4
4
5
5
6
5
6
5
5
4
5
6
5
5
6
2
2
2
2
2
2
1
2
2
1
2
2
6
7
6
6
5
6
7
5
6
6
6
7
5
5
5
5
4
5
3
5
4
5
5
5
2
2
2
1
2
1
2
2
2
2
2
2
4
4
3
4
4
4
3
4
3
4
4
4
9
8
9
9
9
9
10
9
10
9
9
10
7
7
6
5
7
6
7
7
7
7
7
7
5
4
5
5
5
5
5
5
4
5
5
5
2
3
3
2
2
2
2
2
2
2
2
3
2
1
2
2
2
2
1
2
2
2
2
5
5
6
5
6
6
6
5
5
5
5
4
3
4
4
3
4
4
3
4
4
4
73
72
72
72
73
70
70
72
71
74
73
Sumber: Hasil observasi lapangan
Dari Tabel data waktu siklus diatas menunjukan waktu dari setiap elemen kerja dari proses packing brake lining. Time study dilakukan minimal sebanyak 10 kali. Elemen-elemen kerja yang dilakukan dicari terkecil yang sering muncul dan terbesar, kemudian dijumlahkan sehingga terdapat masing-masing satu nilai. Jumlah nilai yang terkecil digunakan sebagai cycle time, sedangkan jumlah yang terbesar digunakan sebagai acuan dalam menghutung baratsuki. Dalam hal ini cycle time dari proses packing brake lining adalah 73 detik, sedangkan untuk baratsuki adalah selisih dari jumlah terbesar dikurangi dengan jumlah terkecil yaitu 8 detik.
2 6 4
81
8
40
4.3.3 Tabel Standar Kerja Kombinasi Tabel standar kerja kombinasi dipakai untuk menetapkan alokasi pekerjaan serta urutan pekerjaan dengan menggunakan takt time sebagai acuan standar. Dengan grafik atau gambar tabel standar kerja kombinasi ini, dapat terlihat waktu yang dipakai untuk kerja manusia dan pekerjaan mesin. Tabel 4.3 Tabel Standar Kerja Kombinasi (packing brake lining) Disetujui
TABEL STANDARD KERJA KOMBINASI TANGGAL DIBUAT
Packing Brake Lining
NAMA JOB
23 aug 2012
POS
Part No
packing
Diperiksa
Dibuat
Shift Leader
Leader
VOLUME PRODUKSI
534
TAKT TIME LINE
53,00
1
ambil brake lining dari pallet
7
2
letakan di meja
2
3
ambil stampel
2
4
berikan tinta pada stampel
4
5
stampel brake lining
5
6
letakan stampel
2
7
ambil hologram
6
8
pasang hologram
5
9
ambil plastik
4
10
masukan brake lining pada ke dalam plastik
9
11
letakan brake lining di m/c press plastik
7
12
press plastik
5
13
ambil brake lining
2
14
masukan brake lining ke dalam kardus
5
JALAN
AUTO / MESIN
NO URUT PEKERJAAN
NAMA PEKERJAAN
PROSES
Brake Lining
Part Name KATAGORI PEKERJAAN
Supervisor
PROSES Detik 0
5
10
AUTO/MESIN 15
20
25
30
JALAN 35
40
45
50
55
60
TT = 53"
65
70
75
80
85
90
CT = 73"
2,0
2,0
4,0
Irregular Job :
15
1
Siapkan Kardus
2
Ambil pallet
2
Pasang stiker Part No di kardus
3
Pasang Stiker segel di kardus
16"/8 pcs 16
2"
36"/24 pcs 17
1.5"
12"/8 pcs 18
1.5"
8"/8 pcs
1"
4
Pasang stiker QC di kardus
5
Catat laporan Produksi
16"/8 pcs
19
2" 0.15"
8"/48 pcs 20
Irregular Job
TOTAL CYCLE TIME
65,0
0,0
8.15"
8,0
73,0
Sumber: Hasil observasi lapangan
4.3.4 Tabel Standar Kerja Tabel standar kerja digunakan untuk mengetahui pekerjaan setiap operator, karena itu harus divisualisasikan pada masing-masing proses sebagai alat perbaikan untuk pengawas kerja dan alat agar mudah mengontrol kerja. Tabel standar kerja merupakan visualisasi standarisasi kerja berupa elemen-elemen kerja dan posisi operator, mesin, tools dan material pada tiap proses.
95
100
41
Tabel 4.4 Tabel Standar Kerja (Packing brake lining) Line No. Parts No. Parts Name
No Doc: TSK-JIT-01-10
12345-00001
TABEL STANDARD KERJA
Date PIC
Brake Lining
Operational
From To
Approved Checked
Prepared
: 23 Aug 2012 :
AMBIL BARANG BEFORE PROSES TARUH BARANG AFTER PROSES
BD 1
13
Pallet
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2 1
14
QC Check
Safety
Pallet
Standard In Process Stock
Takt Time
Cycle Time
53"
73"
Sumber: Hasil observasi lapangan 4.3.5 Yamazumi Chart Pada tahapan ini membuat visualisasi dari data yang sudah dikumpulkan pada saat observasi di line packing brake lining. Yamazumi chart menggambarkan keseimbangan beban waktu siklus kerja operator.
Gambar 4.5 Yamazumi Chart (Packing brake lining)
1/1
42
Dari gambar yamzumi chart di atas dapat dilihat pekerjaan tambahan (irregular job) di luar siklus kerja yaitu sebesar 8,15 detik dengan baratsuki 8 detik. Waktu jalan operator di dalam satu siklus adalah 8 detik, sedangkan pekerjaan yang diperlukan tetapi tidak menghasilkan nilai tambah (Non Valueable Work) terhadap produk yaitu 50 detik.
4.4
Analisa Hasil Pengolahan Data
4.4.1 Baratsuki Baratsuki diperoleh dari selisih waktu proses terpanjang dengan waktu proses terpendek. Baratsuki digunakan untuk mengidentifikasi kestabilan kerja operator, dimana semakin tinggi nilai baratsuki artinya kestabilan kerja operator tersebut semakin rendah. Baratsuki merupakan prioritas utama dalam melakukan perbaikan, karena dengan semakin tingginya nilai baratsuki akan berakibat kestabilan kerja operator akan semakin rendah. Perusaahan menargetkan baratsuki adalah 10% dari takt time yang sudah ditentukan yaitu 53 detik, sehingga baratsuki yang ditargetkan adalah sekitar 5 detik. Untuk itu dengan kondisi baratsuki yang sekarang adalah 8 detik, maka perlu dilakukan perbaikan dengan menurunkan baratsuki 3 detik. 4.4.2 Irregular Job Pekerjaan yang dilakukan di luar dari siklus kerja, tetapi dibutuhkan supaya siklus kerja dapat berkelanjutan. Melihat dari gambar 4.5 bahwa waktu untuk irregular job adalah 8,15 detik, untuk itu perlu dilakukan perbaikan dengan menurunkan irregular job sebesar 3.15 detik.
43
4.4.3 Non valuable Work Suatu nilai atau kerja yang tidak dibutuhkan dan harus dieliminasi. Melihat dari gambar 4.5 bahwa waktu untuk non valuable work cukup besar yaitu 50 detik. Untuk itu berdasarkan pada acuan takt time 53 detik, non valuable work perlu dilakukan perbaikan dengan menurunkan sebesar 21 detik. 4.4.4 Walking Suatu nilai atau kerja yang tidak ada nilai tambah namun dibutuhkan. Melihat dari gambar 4.5 bahwa waktu untuk walking adalah sebesar 8 detik. Untuk itu berdasarkan pada acuan takt time 53 detik, walking perlu dilakukan perbaikan dengan menurunkan sebesar 4 detik. 4.4.5 Set up target Dalam tahapan set up target yang perlu diperhatikan adalah harus spesifik, nilai dan satuannya jelas, dapat tercapai, alasannya masuk akal dan realistis serta waktunya jelas.
Gambar 4.6 Yamazumi Before Vs Target (Packing Brake Lining)
44
Melihat gambar 4.6 di atas bahwa takt time sebagai acuan dalam set up target yaitu sebesar 53 detik. Sehingga untuk dapat mencapai target yang ditentukan, maka cycle time packing brake lining harus dilakukan perbaikan agar cycle time sama dengan takt time. 4.4.6 Rencana Perbaikan Dalam meningkatkan produksi tidak perlu menambah waktu dan tenaga kerja, tapi yang dilakukan adalah dengan cara meminimalisir pemborosan. Salah satunya adalah meminimalisir pekerjaan yang tidak memberikan nilai tambah. Tabel di bawah ini adalah hasil analisa dari elemen kerja saat proses packing brake lining. Dimana setiap elemen dianalisa problemnya, kemudian membuat pemecahan masalah atas problem yang ditemukan. Dalam menentukan prioritas rencana perbaikan dapat menggunakan pareto chart. Dengan membuat pareto chart pada elemen kerja operator pada saat proses packing brake lining.
Gambar 4.7 Pareto Chart Elemen Kerja (Packing Brake Lining)
45
Tabel 4.6 Tabel Analisa Problem Elemen Kerja dan Rencana Perbaikan Nama proses
Elemen kerja
Problem And Action (kaizen)
Elemen kerja (Kaizen)
Action Plan (Target)
Problem (Current Condition)
ambil brake lining dari pallet
ambil brake lining dari pallet
Tangan kiri menunggu saat tangan kanan mengambil part Operator kesulitan mengambil part per 1 pcs Posisi poly box base sajajar dengan permukaan lantai
1 2
Posisi peletakan brake lining dirubah menjadi posisi tidur miringkan meja untuk penempatan poly box 30°
letakan di meja
letakan di meja
ambil stampel
ambil stampel
penempatan stampel tidak fix
3
Stampel digantung dengan tali elastis
berikan tinta pada stampel
penempatan tinta untuk stampel tidak fix
4
dibuatkan fix position untuk penempatan tinta stampel
berikan tinta pada stampel stampel brake lining
-
-
-
-
stampel brake lining letakan stampel
Peletakan stampel sembarangan
ambil hologram
operator kesulitan pada saat melepaskan stiker hologram
Packing Brake Lining pasang hologram
ambil hologram pasang hologram
5
Stampel digantung dengan tali elastis
6
stiker dibuat gulungan dan dibuatkan tempat stiker
-
-
ambil plastik
ambil plastik
Pengambilan plastik sulit, kadang suka double plastik yang terambil
7
Plastik untuk bungkus dibuat gulungan, seperti plastik tempat sayuran di mini market.
masukan brake lining pada ke dalam plastik
masukan brake lining pada ke dalam plastik
Operator kesulitan saat memasukan brake lining ke dalam plastik
8
posisi saat memasukan brake lining harus sejajar dengan radius Brake lining
letakan brake lining di m/c press letakan brake lining di m/c press Operator masih memegang brake plastik plastik lining saat pengepresan
9
press plastik
press plastik
10
ambil brake lining
ambil brake lining
masukan brake lining ke dalam kardus
masukan brake lining ke dalam kardus
Waktu proses press plastik masih lama
dibuatkan jig untuk positioning brake lining. settingan untuk suhu pengepresan dengan waktu pengepresan dimaksimalkan
Operator kesulitan dalam memasukan brake lining kedalam kardus
-
11
Posisi kardus dimiringkan 30°
posisi kardus masih sejajar dengan lantai
Tabel 4.7 Tabel Sebelum Perbaikan dan Rencana Perbaikan
46
47
4.4.7 Keuntungan Perbaikan Keuntungan jika perbaikan dijalankan adalah dari hasil besarnya produktivitas dapat diperoleh dengan cara melakukan analisis terhadap input dan output dari produk brake lining antara kondisi before dengan kodisi perbaikan. Dimana kondisi before dengan cycle time ditambah dengan baratsuki adalah 81 detik, sehingga produktivitasnya sebesar 44 unit per man hours menjadi 68 unit per man hours. Tabel 4.8 Tabel Benefit Rencana Perbaikan
