ANALISIS EFISIENSI PRODUKSI MESIN RING FRAME DENGAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE DI PT INDORAMA SYNTHETICS Tbk
Disusun Oleh :
Nama NPM Jurusan Pembimbing
: : : :
Gabriella Aningtyas Varianggi 33412072 Teknik Industri 1. Prof. Dr. Ir. Budi Hermana., MM 2. Nurjannah, ST., MT
LATAR BELAKANG
PERMINTAAN PRODUKSI YANG MENINGKAT
TPM
TIDAK TERPENUHINYA TARGET PRODUKSI
BREAKDOWN MESIN
PERUMUSAN MASALAH Menghitung besarnya nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) mesin ring frame. Mengetahui faktor apa saja yang menyebabkan rendahnya nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) mesin ring frame. Serta memberikan usulan perbaikan untuk menaikkan nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE).
TUJUAN PENELITIAN 1. Mengetahui nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) mesin ring frame. 2. Mengetahui nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) six big losses mesin ring frame. 3. Mengetahui penyebab permasalahan rendahnya nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) mesin ring frame. 4. Memberikan usulan perbaikan untuk menaikkan nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) mesin ring frame.
PEMBATASAN MASALAH 1. Penelitian yang dilakukan hanya pada departemen spinning 4 di PT Indorama Synthetics Tbk yang berlokasi di desa Kembang Kuning, kecamatan Jatiluhur, kabupaten Purwakarta. 2. Data yang diambil yaitu data downtime (breakdown dan setup time), planned downtime, actual production time, loading time, operation time, number of defect (reduced yield dan reject & rework), total good product, dan ideal cycle time bulan Januari 2016 sampai dengan Mei 2016. 3. Penelitian yang dilakukan hanya meneliti satu lini produksi pada departemen spinning 4 yaitu pada bagian produksi benang cotton. 4. Penelitian yang dilakukan hanya untuk mesin ring frame. 5. Tingkat efektivitas mesin yang diukur hanya dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE).
METODOLOGI PENULISAN A
Mulai
Data Cukup? Ya
Studi Lapangan
Identifikasi Masalah
Studi Pustaka
Pengolahan Data: · Melakukan Perhitungan Nilai Availability Rasio (AV) · Melakukan Perhitungan Nilai Performance Efficiency (PE) · Melakukan Perhitungan Nilai Rate of Quality Product (RQ) · Melakukan Perhitungan Nilai Overall Equpment Effectiveness (OEE) · Melakukan Perhitungan OEE Six Big Losses
Tujuan Penelitian Pengumpulan Data: · Breakdown Mesin · Setup Time · Planned Downtime · Actual Press Time · Loading Time · Operation Time · Reduced Yield · Reject and Rework · Total Good Product · Ideal Cycle Time
Analisis: · Analisis Diagram Sebab Akibat · Analisis Tabel 5W+1H
Tidak
Kesimpulan dan Saran
Data Cukup?
A
Selesai
MESIN PADA PROSES PRODUKSI
Mesin Blowroom
Mesin Simplex
Mesin Carding
Mesin HILAP
Mesin Draw Frame Fin
Mesin Comber
MESIN PADA PROSES PRODUKSI
Mesin Ring Frame
Packing
Bobbing Steam
Mesin Winding
Ruang Ultraviolet
Mesin Cones Steaming
HASIL DAN PEMBAHASAN PERSENTASE KERUSAKAN MESIN
Simplex 5,38%
Ring Frame 26,03%
Draw Frame Fin 8,32%
Blow Room 17,37%
Comber 11,26
Carding 13,73% HILAP 12,62%
HASIL DAN PEMBAHASAN DATA MESIN RING FRAME
Bulan Januari Februari Maret April Mei
Setup Breakdown Downtime Time (Jam) (Jam) (Jam) 7,22 5,32 7,43 5,38 8,57
12,48 12,08 12,16 12,32 13,01
19,7 17,4 19,59 17,7 21,58
Planned Downtime (Jam) 45 30 53 35 60
Actual Loading Operation Production Time Time Time (Jam) (Jam) (Jam) 412 435 415,3 430 450 432,6 405 427 407,41 425 445 427,3 396 420 398,42
HASIL DAN PEMBAHASAN DATA MESIN RING FRAME
Total Reduced Product Periode Yield Processed (Kg) (Kg) Januari 90000 0 Februari 95000 0 Maret 85000 0 April 92000 0 Mei 88000 0
Reject and Rework (Kg) 440 480 475 455 520
Total Good Product (Kg) 89560 94520 84525 91545 87480
Ideal Cycle Time (Jam/Kg) 0,004 0,004 0,004 0,004 0,004
HASIL DAN PEMBAHASAN PERHITUNGAN AVAILABILITY RATIO
Bulan Januari Februari Maret April Mei Rata-Rata
Loading Time (Jam) 435 450 427 445 420 435,4
Availability Ratio
=
=
Downtime (Jam) 19,7 17,4 19,59 17,7 21,58 19,194
Operation Availability Time Rasio (%) (Jam) 415,3 95,471% 432,6 96,133% 407,41 95,412% 427,3 96,022% 398,42 94,862% 416,206 95,581%
Operation Time
100 %
Loading Time
415,3 jam 435 jam
= 95,471%
100%
HASIL DAN PEMBAHASAN PERHITUNGAN PERFORMANCE EFFICIENCY
Bulan Januari Februari Maret April Mei Rata-Rata
Total Ideal Operation Performance Product Cycle Time Effeciency Processed Time (Jam) (%) (Kg) (Jam/Kg) 90000 0,004 415,3 86,684% 95000 0,004 432,6 87,841% 85000 0,004 407,41 83,454% 92000 0,004 427,3 86,122% 88000 0,004 398,42 88,349% 90000 0,004 416,206 86,491%
Performance Efficiency
=
=
Total Product Processed Ideal Cycle Time Operation Time
90000 kg 0,004 jam/kg 415,3 jam
= 86,684%
100%
100%
HASIL DAN PEMBAHASAN PERHITUNGAN RATE OF QUALITY RATIO Total Product Bulan Processed (Kg) Januari 90000 Februari 95000 Maret 85000 April 92000 Mei 88000 90000 Rata-Rata
Rate of Quality Ratio
Reduced Yield (Kg)
Reject and Rework (Kg)
Rate of Quality Ratio (%)
0 0 0 0 0 0
440 480 475 455 520 474
99,511% 99,495% 99,441% 99,505% 99,409% 99,472%
=
Total Product Processed - Reduced Yield - Reject and Rework Total Product Processed
90000 kg - 0 kg - 440 kg
=
90000 kg
= 99,511%
100%
100 %
HASIL DAN PEMBAHASAN PERHITUNGAN OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS Bulan Januari Februari Maret April Mei Rata-Rata
Availability Rasio (%) 95,471% 96,133% 95,412% 96,022% 94,862% 95,581%
Performance Effeciency (%) 86,684% 87,841% 83,454% 86,122% 88,349% 86,491%
Rate of Quality Ratio (%) 99,511% 99,495% 99,441% 99,505% 99,409% 99,472%
OEE = AV × PE × RQ = 95,471% × 86,684% × 99,511% = 82,353%
OEE (%) 82,353% 84,018% 79,180% 82,287% 83,314% 82,230%
HASIL DAN PEMBAHASAN PERHITUNGAN BREAKDOWN LOSSES Bulan
Breakdown (Jam)
Januari Februari Maret April Mei Rata-Rata
7,22 5,32 7,43 5,38 8,57 6,784
Loading Time (Jam) 435 450 427 445 420 435,4
Breakdown Losses (%) 1,659% 1,182% 1,741% 1,209% 2,041% 1,566%
Breakdown Losses
=
Breakddown Losses = Breakdown Losses
Breakdown Time
100 %
Loading Time
7,22 435
100%
= 1,659%
PERHITUNGAN SETUP AND ADJUSTMENT LOSSES Bulan
Setup Time (Jam)
Januari Februari Maret April Mei Rata-Rata
12,48 12,08 12,16 12,32 13,01 12,41
Loading Time (Jam) 435 450 427 445 420 435,4
Setup and Adjustment Losses (%) 2,869% 2,684% 2,848% 2,769% 3,098% 2,854%
Total Setup Time
Setup and Adjustment Losess
=
Setup and Adjustment Losses
=
Setup and Adjustment Losses
= 2,869%
Loading Time
12,48 435
100%
100%
HASIL DAN PEMBAHASAN PERHITUNGAN IDLING AND MINOR STOPPAGES LOSSES
Bulan Januari Februari Maret April Mei Rata-Rata
Actual Loading Operation Production Time Time Time (Jam) (Jam) (Jam) 435 415,3 412 450 432,6 430 427 407,41 405 445 427,3 425 420 398,42 396 435,4 416,206 414
Idling and Minor Stoppages =
Non Produtive Time
Non Productive Time (Jam) 3,3 2,6 2,41 2,3 2,42 2,606
Idling and Minor Stoppages Losses (%) 0,759% 0,578% 0,564% 0,517% 0,576% 0,599%
100%
Loading Time
3,3 Non Productive Time Time – Actual Production Time 100% Idling and Minor Stoppages= Operation = Non Productive Time = Operation Time – Actual Production Time 435 = 415,3 jam – 330,8 jam = 415,3 jam – 412 jam Idling and Minor Stoppages = 0,759% = 3,3 jam = 84,5 jam
HASIL DAN PEMBAHASAN PERHITUNGAN REDUCED SPEED LOSSES
Bulan Januari Februari Maret April Mei Rata-Rata
Total Product Processed (Jam) 90000 95000 85000 92000 88000 90000
Reduced Speed Losess = Reduced Speed Losses
Ideal Production Time
=
Actual Production Time (Jam) 412 430 405 425 396 414
Ideal Cycle Time (Jam) 0,004 0,004 0,004 0,004 0,004 0,004
Reduced Speed Time
Loading Time (Jam) 435 450 427 445 420 435,4
Actual Production Time - Ideal Production Time
Reduced Speed Time (Jam) 0,522 0,499 0,649 0,569 0,441 0,536
Reduced Speed Losses (%) 0,120% 0,111% 0,152% 0,128% 0,105% 0,123%
100%
Loading Time 412 - 360
100%
Ideal Production Time
= 435 Ideal Cycle Time × Total Product Processed
Ideal Production Time
Reduced Speed Losses = 0,120% Ideal Production Time = (0,004 × 82500)
Ideal Production Time
Ideal Production Time (Jam) 330 328,4 326 333,2 318 327,12
Ideal Production Time = Loading Time × Reduced Speed Losses
= 330
Reduced Speed Time
= 435 jam × 0,120%
Reduced Speed Time
= 0,522 jam
= Ideal Cycle Time × Total Product Processed = (0,004 × 90000) = 360
HASIL DAN PEMBAHASAN PERHITUNGAN YIELD OR SCRAP LOSSES
Bulan
Loading Time (Jam)
Januari Februari Maret April Mei Rata-Rata
435 450 427 445 420 435,4
Ideal Cycle Time (Jam) 0,004 0,004 0,004 0,004 0,004 0,004
Reduced Yield (Kg) 0 0 0 0 0 0
Yield or Scrap Time (Jam) 0 0 0 0 0 0
Yield or Scrap Losses (%) 0% 0% 0% 0% 0% 0%
Ideal Cycle Time Reduced Yield
100%
Yield or Scrap Losses
=
Yield or Scrap Losses
=
Yield or Scrap Losses
= 0%
Yield or Scrap Time
Yield or Scrap Time = Loading Time × Reduced Speed Losses
Yield or Scrap Time
= 435 jam × 0%
Yield or Scrap Time
= 0 jam
Loading Time
0,004 0 435
100%
Yield or Scrap Time
= Loading Time × Reduced Speed Losses
Yield or Scrap Time
= 435 jam × 0% = 0 jam
HASIL DAN PEMBAHASAN PERHITUNGAN REWORK LOSSES
Bulan
Loading Time (Jam)
Januari Februari Maret April Mei Rata-Rata
435 450 427 445 420 435,4
Rework Losses
Rework Losses
=
=
Ideal Cycle Time (Jam) 0,004 0,004 0,004 0,004 0,004 0.004
Reject and Rework (Kg) 440 480 475 455 520 474
Rework Time (Jam)
Rework Losses (%)
1,762 0,405% 1,922 0,427% 1,901 0,445% Ideal Cycle Time Reject and Rewo Rework Losses = 1,821 0,409% Loading Time 2,079 0,495% 1,896 0,4362% 0,004 440 100% Rework Losses =
Ideal Cycle Time Reject and Rework
0,004 440 435
435
Loading Time
100% Rework Losses
= 0,405%
100%
Rework Time
= Loading Time × Reduced Speed Losses
Rework Time
= 435 jam × 0,405%
Rework Time
= 1,762 jam
Rework Losses
= 0,405%
Rework Time
= Loading Time × Reduced Speed Losses
Rework Time
= 435 jam × 0,405%
Rework Time
= 1,762 jam
HASIL DAN PEMBAHASAN DIAGRAM SEBAB AKIBAT Manusia
Mesin
Kurang teliti dalam merawat dan membersihkan mesin
Umur mesin
Pelatihan kerja tidak cukup Suku cadang mesin langka
Kurang pengetahuan kerja
Tidak Tercapainya OEE Tidak terdapat standar waktu dalam perawatan mesin
Ketidakstabilan kualitas bahan baku
Waktu pergantian shift terlalu singkat Bahan baku cacat tidak terdeteksi Waktu setup kurang optimal Material
Metode
HASIL DAN PEMBAHASAN Faktor
What (Apa)
Why (Mengapa)
Manusia
1. Operator kurang pengetahuan kerja. 1. Kurangnya 2. Operator kurang pengawasan. teliti dalam 2. Kurangnya merawat dan pelatihan. membersihkan mesin.
Material
1. Ketidakstabilan kualitas bahan baku. 2. Bahan baku cacat tidak terdeteksi.
Belum terdapat alat cek kualitas bahan baku sebelum di proses.
Where (Dimana)
5W+1H When (Kapan)
Who (Siapa)
Pada proses produksi benang cotton departemen spinning 4 PT Indorama Synthetics Tbk.
Dilakukan selama operator bekerja.
Tanggung jawab diserahkan kepada kepala bagian departemen spinning 4, teknisi dan operator, untuk membuat dan melakukan tindakan baik sebelum proses, selama proses dan sesudah proses.
Pada ruang penyortiran bahan baku.
Dilakukan pada saat bahan baku disortir dan sebelum bahan baku diproses.
Tanggung jawab diserahkan kepada kepala bagian departemen spinning 4 dan bagian quality control.
How (Bagaimana) 1. Meningkatkan pengawasan terhadap operator agar operator tetap fokus terhadap pekerjaannya. 2. Memberikan pelatihan secara rutin terhadap karyawan agar keterampilan karyawan bertambah. Penyediaan alat cek kualitas untuk bahan baku sebelum diproses.
HASIL DAN PEMBAHASAN 5W+1H Faktor
Metode
What (Apa)
1. Waktu perawatan mesin terlalu lama. 2. Waktu setup mesin tidak efektif. 3. Serah terima antar shift kerja atau ketika pergantian shift dinilai kurang optimal.
Why (Mengapa)
1. Tidak terdapat standar waktu dalam perawatan mesin. 2. Jadwal setup mesin yang sering terlambat atau tidak sesuai dengan jadwalnya. 3. Waktu pergantian shift terlalu singkat.
Where (Dimana)
Dilakukan pada proses produksi benang cotton departemen spinning 4 PT Indorama Synthetics Tbk.
When (Kapan)
Who (Siapa)
Dilakukan selama operator bekerja.
Tanggung jawab diserahkan kepada kepala bagian departemen spinning 4, teknisi dan operator, untuk membuat dan melakukan tindakan baik sebelum proses, selama proses dan sesudah proses.
How (Bagaimana) 1. Implementasi perawatan mandiri untuk berfokus pada perawatan mesin. 2. Melibatkan operator dalam preventive maintenance, sekaligus bagian teknisi memberikan pengetahuan dan keterampilan untuk perawatan harian mesin kepada operator produksi. 3. Membuat laporan kegiatan dari operator sebelumnya.
HASIL DAN PEMBAHASAN Faktor
Mesin
What (Apa)
Why (Mengapa)
1. Kehandalan 1. Umur mesin mesin yang sudah berkurang. tua. 2. Kesulitan 2. Suku cadang mencari suku mesin yang cadang mesin. langka.
Where (Dimana)
Dilakukan pada proses produksi benang cotton departemen spinning 4 PT Indorama Synthetics Tbk.
5W+1H When (Kapan)
Dilakukan selama operator bekerja.
Who (Siapa) Tanggung jawab diserahkan kepada pemimpin perusahaan, kepala bagian departemen spinning 4, teknisi dan operator, untuk membuat dan melakukan tindakan baik sebelum proses, selama proses dan sesudah proses.
How (Bagaimana) 1. Melakukan preventive maintenance secara rutin. 2. Melibatkan operator dalam preventive maintenance, sekaligus bagian teknisi memberikan pengetahuan dan keterampilan kepada operator produksi. 3. Melakukan over houl secara rutin terhadap mesin.
KESIMPULAN Persentase rata-rata nilai availability rasio mesin ring frame yaitu 95,581%, persentase rata-rata nilai performance efficiency mesin ring frame yaitu 86,491%, persentase rata-rata nilai quality of ratio mesin ring frame yaitu 99,472%. Persentase rata-rata nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) mesin ring frame yaitu 74,719%. Persentase rata-rata kerugian yang didapatkan perusahaan akibat equipment failures sebesar 1,566%, setup and adjustment losses sebesar 2,854%, idling and minor stoppages sebesar 0,759%, reduced speed losses sebesar 0,198%, rework losses sebesar 0,436%, kerugian akibat yield or scrap losses sebesar 0%. Penyebab permasalahan tidak tercapainya nilai OEE berdasarkan faktor manusia yaitu kurangnya pengetahuan pekerja, pelatihan kerja yang tidak cukup dan pekerja yang kurang teliti dalam merawat dan membersihkan mesin. Berdasarkan faktor mesin yaitu umur mesin yang sudah tua dan suku cadang mesin yang langka. Berdasarkan faktor material yaitu adanya ketidakstabilan kualitas bahan baku dan adanya bahan baku cacat yang tidak terdeteksi. Serta berdasarkan faktor metode yaitu tidak terdapatnya standar waktu dalam pembersihan mesin, waktu setup mesin yang tidak efektif dan waktu pergantian shift bagi pekerja terlalu singkat
KESIMPULAN Usulan perbaikan yang diberikan kepada kepala bagian departemen spinning 4 yaitu meningkatkan pengawasan terhadap operator, memberikan pelatihan secara rutin terhadap karyawan, penyediaan alat cek kualitas untuk bahan baku sebelum diproses, mengimplementasikan perawatan mandiri, melakukan preventive maintenance secara rutin, dan melakukan over houl mesin secara rutin. Usulan perbaikan yang diberikan kepada operator yaitu membuat laporan kegiatan untuk operator sesudahnya, dan ikut serta dalam melakukan perawatan mandiri bersama dengan teknisi dan kepala bagian dan dalam melakukan preventive maintenance secara rutin. Usulan perbaikan yang diberikan kepada teknisi yaitu ikut serta dalam melakukan perawatan mandiri bersama dengan operator dan kepala bagian, membantu memberikan pengetahuan dan keterampilan mengenai mesin kepada operator, ikut serta dalam melakukan preventive maintenance secara rutin.
SARAN
Saran yang dapat diberikan untuk pengembangan penelitian ini adalah menggunakan metode selain TPM untuk perawatan mesin, seperti total kerusakan minimum dan penggantian usia pakai untuk menentukan interval perawatan mesin. Selain itu untuk penelitian selanjutnya bisa melakukan perhitungan OEE terhadap semua mesin, agar mengetahui efektivitas mesin di perusahaan dan dapat melakukan evaluasi secara terus menerus terhadap kegiatan yang disarankan.
..Terima Kasih..
