EVALUASI EFEKTIVITAS MESIN DENGAN PENERAPAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM) DI PT. HADI BARU

EVALUASI EFEKTIVITAS MESIN DENGAN PENERAPAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM) DI PT. HADI BARU

TUGAS SARJANA Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh MIKO HASRIYONO 04 0403 041

DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI F A K U L T A S

T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN 2009 Miko Hasriyono : Evaluasi Efektivitas Mesin Dengan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Di PT. Hadi Baru, 2009. USU Repository © 2009

DAFTAR ISI BAB

HALAMAN

LEMBAR PENGESAHAN ............................................................... i KATA PENGANTAR ...................................................................... ii UCAPAN TERIMAKASIH ............................................................ iii DAFTAR ISI ................................................................................... v DAFTAR TABEL ............................................................................ x DAFTAR GAMBAR ..................................................................... xii DAFTAR LAMPIRAN ................................................................. xiii ABSTRAK.................................................................................... xiv

I

PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Permasalahan .................................................. I-1 1.2. Rumusan Permasalahan ........................................................... I-2 1.3. Tujuan Penelitian..................................................................... I-3 1.5. Batasan Masalah dan Asumsi ................................................... I-4 1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir ........................................... I-6

II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN 2.1. Sejarah Perusahaan ................................................................. II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ................................................ II-2

Miko Hasriyono : Evaluasi Efektivitas Mesin Dengan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Di PT. Hadi Baru, 2009. USU Repository © 2009

D A F T A R I S I (L A N J U T A N)

BAB

HALAMAN

2.3. Organisasi dan Manajemen ................................................... II-3 2.3.1. Strukur Organisasi .......................................................... II-5 2.3.2. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan............. II-6 2.4. Proses Produksi ....................................................................... II-8 2.4.1. Spesifikasi Produk .......................................................... II-8 2.4.2. Bahan Baku, Bahan Tambahan dan Bahan Penolong ...... II-9 2.4.2.1. Bahan Baku............................................................ II-9 2.4.2.2. Bahan Tambahan ...................................................II-11 2.4.2.3. Bahan Penolong .....................................................II-11 2.4.3. Uraian Proses Produksi ...................................................II-12 2.5. Utilitas ...................................................................................II-16 2.6. Waste Treatment.....................................................................II-18

III LANDASAN TEORI 3.1. Pendahuluan ........................................................................ III-1 3.1.1. Definisi TPM. ............................................................. III-1 3.1.2 Keuntungan TPM ......................................................... III-3 3.2. Pengertian dan Tujuan Maintenance ..................................... III-4 3.2.1.Pengertian Maintenance.................................................. III-4 3.2.2. Tujuan Maintenance ...................................................... III-5 Miko Hasriyono : Evaluasi Efektivitas Mesin Dengan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Di PT. Hadi Baru, 2009. USU Repository © 2009

3.3. Pembagian Maintenance.......................................................... III-6

D A F T A R I S I (L A N J U T A N) BAB

HALAMAN

3.3.1. Pemeliharaan Terencana (Planned Maintenance)

III-6

3.3.2. Pemeliharaan Tak Terencana (Unplanned Maintenance III-10 3.4. Perawatan Mandiri (Autonomous Maintenance)..................... III-11 3.5. Enam Kerugian Utama (Six Big Losses)................................. III-14 3.6. Diagram Pareto ..................................................................... III-16 3.7. Overall Equipment Effectiveness (OEE) ................................ III-16 3.9. Diagram Sebab Akibat (Cause and Efefect Diagram) ............ III-18

IV METODOLOGI PENELITIAN 4.1. Tempat dan Waktu Penelitian ................................................ IV-1 4.2. Objek Penelitian ..................................................................... IV-1 4.3. Studi Pendahuluan ................................................................. IV-2 4.4. Metode Pengumpulan Data..................................................... IV-2 4.5. Pengolahan dan Analisis Data................................................ IV-3 4.6. Analisis Pemecahan Masalah ................................................. IV-4 4.7. Kesimpulan dan Saran ........................................................... IV-4

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 5.1. Pengumpulan Data .................................................................. V-1 Miko Hasriyono : Evaluasi Efektivitas Mesin Dengan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Di PT. Hadi Baru, 2009. USU Repository © 2009

5.1.1. Data Produksi ................................................................. V-1

D A F T A R I S I (L A N J U T A N) BAB

HALAMAN

5.1.2. Data Jam Kerja dan Delay Mesin.............................................. V-3 5.2. Pengolahan Data ....................................................................... V-5 5.2.1. Penentuan Availability Ratio ........................................... V-5 5.2.2. Perhitungan Performance Efficiency ............................... V-7 5.2.3. Perhitungan Rate of Quality Product ............................. V-10 5.3. Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) ............ V-11 5.4. Perhitungan OEE Six Big Losses .......................................... V-12 5.4.1. Downtime Losses ........................................................... V-12 5.4.2. Speed Losses ................................................................. V-15 5.4.3. Defect Losses ................................................................. V-17 5.5. Pengaruh Six Big Losses ......................................................... V-19 5.6. Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram) ............... V-22

VI

ANALISIS PEMECAHAN MASALAH 6.1. Analisis Perhitungan Overall Equipment Effectiveness ....... VI-1 6.2. Analisis Perhitungan OEE Six Big Losses ............................ VI-2 6.3. Analisis Diagram Sebab Akibat ........................................... VI-3 6.4. Evaluasi/Usulan Pemecahan Masalah ................................... VI-5


6.4.1. Mengeliminasi Six Big Losses ....................................... VI-5

D A F T A R I S I (L A N J U T A N) BAB VII

HALAMAN KESIMPULAN DAN SARAN 7.1. Kesimpulan ....................................................................... VII-1 7.2. Saran .................................................................................. VII-3

DAFTAR PUSTAKA


DAFTAR TABEL

TABEL

HALAMAN

2.1. Jenis SIR melalui uji Laboratorium (berlaku sejak 1977) .........II-3 2.2. Perincian Tenaga Kerja PT. Hadi Baru s.d Desember 2008 ......II-7 5.1. Data Produksi Crumb Rubber Bulan Januari-Desember 2008.....V-2 5.2. Data Produksi, Gross Product, Scrap dan Rework Crumb Rubber Dari Bulan Januari-Desember 2008………………….....................V-2 5.3. Data Jam Kerja dan Delay Mesin Slab Cutter I Bulan Januari s.d Desember 2008 ......................................................................... V-4 5.4. Perhitungan Loading Time......................................................... V-5 5.5. Perhitungan Downtime Bulan Januari-Desember 2008 .............. V-6 5.6 Perhitungan Availability Ratio Bulan Januari-Desember 2008 ... V-7 5.7. Perhitungan Persentase Jam Kerja Efektif ................................ V-8 5.8. Perhitungan Ideal Cycle Time Bulan Januari-Desember 2008 ... V-9 5.9. Perhitungan Performance Efficiency Januari-Desember 2008 ..... V-9 5.9. Perhitungan Performance Efficiency (Lanjutan)..................... V-10 5.10. Perhitungan Rate of Quality Product Bulan JanuariDesember 2008 ..................................................................... V-11 Miko Hasriyono : Evaluasi Efektivitas Mesin Dengan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Di PT. Hadi Baru, 2009. USU Repository © 2009

5.11. Hasil Perhitungan OEE Bulan Bulan Januari-Desember 2008 V-11 5.11. Hasil Perhitungan OEE (Lanjutan) ........................................ V-12

D A F T A R T A B E L (L A N J U T A N)

TABEL

HALAMAN

5.12. Perhitungan Total Breakdown Time ..............................

V-13

5.13. Equipment Failure Loss Bulan Januari-Desember 2008 ....... V-13 5.13. Equipment Failure Loss (Lanjutan) ..................................... V-14 5.14. Perhitungan Persentase Set up and Adjustment..................... V-15 5.15. Perhitungan Persentase Idling and Minor Stoppages ............ V-16 5.16. Perhitungan Persentase Reduced Speed Losses .................... V-17 5.17. Perhitungan Persentase Rework Losses ................................ V-18 5.18. Perhitungan Persentase Yield/Scrap Loss ............................. V-19 5.19. Persentase Faktor Six Big Losses Mesin Slab Cutter I .......... V-20 5.20. Pengurutan Persentase Faktor Six Big Losses Mesin Slab Cutter I Bulan Januari-Desember 2008 ................................. V-21


DAFTAR GAMBAR

GAMBAR

HALAMAN

2.1.

Struktur Organisasi PT. Hadi Baru ...................................... II-5

3.1.

Diagram Sebab Akibat ...............................................

4.1.

Tahapan Proses Penelitian ................................................ IV-5

5.1.

Histogram Persentase Faktor Six Big Losses Mesin

III-18

Slub Cutter I .................................................................... V-20 5.2.

Diagram Pareto Persentase Faktor Six Big Losses Mesin Slub Cutter I Bulan Januari-Desember 2008 .................... V-22

5.3.

Diagram Sebab Akibat Reduce Speed Loss ....................... V-23

5.4.

Diagram Sebab Akibat Breakdown Loss .......................... V-24

6.1.

Diagram Pareto Persentase Faktor Six Big Losses Mesin Slub Cutter I Bulan Januari-Desember 2008 ..................... VI-3


DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN

HALAMAN

1

Mesin dan Peralatan yang ada di PT. Hadi Baru .............. L-1

2

Uraian Tugas dan Wewenang dari masing-masing Departemen PT. Hadi Baru ............................................ L-2

3

Surat Permohonan Tugas Sarjana .................................... L-3

4

Surat Penjajakan ke PT. Hadi Baru ................................ L-4

5

Surat Balasan dari PT. Hadi Baru .................................... L-5

6

Surat Keputusan Tugas Sarjana ....................................... L-6

7

FPC PT. Hadi Baru ......................................................... L-7

8

Berita Acara Laporan Tugas Sarjana ................................ L-8


ABSTRAK PT. Hadi Baru merupakan sebuah perusahaan yang memproduksi crumb rubber juga tidak terlepas dari masalah yang berkaitan dengan efektivitas mesin/peralatan yang diakibatkan oleh six big losses tersebut. Hal ini dapat terlihat dengan frekuensi kerusakan yang terjadi pada mesin/peralatan karena kerusakan tersebut sehingga target produksi tidak tercapai. Akibat lain yang ditimbulkan kerusakan mesin/peralatan yaitu dalam hal kualitas produk yang dihasilkan dimana produk yang tidak sesuai dengan standar kualitas akan diolah kembali. Oleh karena itulah diperlukan langkah-langkah yang efektif dan efisien dalam pemeliharaan mesin/peralatan untuk dapat menaggulangi dan mencegah masalah tersebut. TPM adalah salah satu metode yang dikembangkan di Jepang yang dapat digunakan untuk meningkatkan produktivitas dan efisiensi produksi perusahaan dengan menggunakan mesin/peralatan secara efektif. Tidak tepatnya penanganan dan pemeliharaan mesin/peralatan tidak hanya menyebabkan masalah kerusakan saja tetapi juga kerugian lain yang disebut dengan six big losses. Salah satu tujuan TPM adalah untuk meningkatkan efektivitas dengan cara meningkatkan fungsi dan kinerja mesin/peralatan yang digunakan dan mengeliminasi six big losses yang terdapat pada mesin/peralatan. Objek yang diteliti pada penelitian ini adalah mesin slab cutter I yang berada di stasiun pencincangan dan pembersihan karet. Tahapan pertama dalam usaha peningkatan efisiensi produksi pada perusahaan ini adalah dengan melakukan pengukuran efektivitas mesin slab cutter I dengan menggunakan metode OEE yang kemudian dilanjutkan dengan pengukuran OEE six big losses dan dari faktor six big losses tersebut dicari faktor terbesar yang mengakibatkan rendahya efisiensi mesin slab cutter I. Data yang digunakan adalah data satu tahun terakhir yaitu Bulan JanuariDesember 2008. Selama periode Januari-Desember 2008 diperoleh nilai overall equipment effectiveness (OEE) yang berkisar antara 77,20%-84,38%. Dan hasil rasio performance efficiency yang berkisar antara 86,61% - 94,38%. Dan rasio availability sudah tetap berada antara 90,2%-93,92%.Nilai OEE tertinggi pada bulan Januari 2008 sebesar 84,38%. Hal ini disebabkan karena tingginya tingkat rasio performance efficiency yang digunakan mencapai 94,38% dan rasio availability sebesar 91,8% sedangkan rate of quality products mesin hanya sebesar 97,40%.


BAB I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan Usaha perbaikan pada industri manufaktur, dilihat dari segi peralatan adalah dengan meningkatkan efektivitas mesin/peralatan yang ada seoptimal mungkin. Pada prakteknya, seringkali usaha perbaikan yang dilakukan tersebut hanya

pemborosan,

karena

tidak

menyentuh

akar

permasalahan

yang

sesungguhnya. Hal ini disebabkan karena tim perbaikan tidak mendapatkan dengan jelas permasalahan yang terjadi dan faktor-faktor yang menyebabkannya. Untuk itu diperlukan suatu metode yang mampu mengungkapkan permasalahan dengan jelas agar dapat melakukan peningkatan kinerja peralatan dengan optimal. Untuk menjaga kondisi mesin tersebut agar tidak mengalami kerusakannya ataupun paling tidak untuk mengurangi jenis waktu kerusakannya, sehingga proses produksi tidak terlalu lama berhenti, maka dibutuhkan sistem perawatan dan pemeliharaan mesin/peralatan yang baik dan tepat sehingga hasilnya dapat meningkatkan efektivitas mesin/peralatan dan kerugian yang diakibatkan oleh kerusakan mesin dapat dihindarkan. Hal ini tentunya akan menimbulkan kerugian bagi

perusahaan

karena

selain

dapat

menurunkan

tingkat

efektivitas

mesin/peralatan yang secara langsung mengakibatkan adanya biaya yang harus dikeluarkan akibat kerusakan mesin/peralatan tersebut juga dapat mempengaruhi tingkat kepercayaan konsumen. Kerugian yang dialami perusahaan ini lebih dikenal dengan six big losses. Miko Hasriyono : Evaluasi Efektivitas Mesin Dengan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Di PT. Hadi Baru, 2009. USU Repository © 2009

Rendahnya produktivitas mesin/peralatan yang menimbulkan kerugian bagi perusahaan sering diakibatkan oleh penggunaan mesin/peralatan yang tidak efektif dan efisien yang terdapat dalam enam faktor yang disebut enam kerugian besar (six big losses). Adapun enam kerugian besar tersebut adalah downtime yang terdiri dari breakdown (kerusakan mesin/peralatan), set up and adjustment (kesalahan pemasangan dan penyetelan). Speed losses terdiri dari idling and minor stoppage losses disebabkan oleh kejadian-kejadian seperti pemberhentian mesin sejenak, kemacetan mesin dan reduced speed losses yaitu kerugian karena mesin tidak bekerja optimal (penurunan kecepatan operasi) terjadi jika kecepatan aktual operasi mesin/peralatan lebih kecil dari kecepatan optimal atau kecepatan mesin yang dirancang. Defect losses, terdiri dari process defect yaitu kerugian yang disebabkan karena adanya produk cacat maupun karena kerja produk diproses ulang dan reduced yield losses disebabkan material yang tidak terpakai atau sampah bahan baku. Perusahaan yang dipilih oleh penulis sebagai tempat untuk melaksanakan riset Tugas Akhir adalah PT. Hadi Baru yang merupakan sebuah perusahaan yang memproduksi crumb rubber juga tidak terlepas dari masalah yang berkaitan dengan efektivitas mesin/peralatan yang diakibatkan oleh six big losses tersebut. Hal ini dapat terlihat dengan frekuensi kerusakan yang terjadi pada mesin/peralatan karena kerusakan tersebut sehingga target produksi tidak tercapai. Akibat lain yang ditimbulkan kerusakan mesin/peralatan yaitu dalam hal kualitas produk yang dihasilkan dimana produk yang tidak sesuai dengan standar kualitas akan diolah kembali. Oleh karena itulah diperlukan langkah-langkah yang Miko Hasriyono : Evaluasi Efektivitas Mesin Dengan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Di PT. Hadi Baru, 2009. USU Repository © 2009

efektif

dan

efisien

dalam

pemeliharaan

mesin/peralatan

untuk

dapat

menanggulangi dan mencegah masalah tersebut. Penelitian yang dilaksanakan di PT. Hadi Baru ini dilakukan untuk mendapatkan gambaran tentang kesesuaian faktor-faktor yang menentukan kebutuhan penerapan TPM dengan kondisi perusahaan dan melihat faktor mana dari six big losses tersebut yang dominan mempengaruhi terjadinya penurunan efektivitas

mesin/peralatan.

Dengan

demikian penulisan ini akan memberikan usulan/evaluasi perbaikan efektivitas mesin/peralatan pada perusahaan melalui penerapan TPM.

1.2. Rumusan Permasalahan Sehubungan latar belakang permasalahan diatas masalah pokok yang menjadi fokus pembahasan dalam penelitian ini adalah masih rendahnya efektivitas penggunaan mesin/peralatan dikarenakan ketidakmampuan dalam pengelolaan perawatan secara tepat, sehingga perlu dilakukan pengidentifikasian tehadap faktor-faktor dominan dan kerugian yang diakibatkan oleh kerusakan mesin dan melakukan analisa terhadap penyebab besarnya kontribusi faktor-faktor tersebut sehingga dapat menjadi masukan dalam penerapan TPM yang efektif dilingkungan perusahaan.

1.3. Tujuan Penelitian Tujuan umum dari penelitian ini adalah untuk mengetahui tingkat efektivitas penggunaan mesin/peralatan produksi dengan menggunakan metode


OEE (Overall Equipment Effectiveness) sebagai bahan pertimbangan dalam penerapan TPM di perusahaan. Adapun tujuan khusus penelitian ini adalah: 1. Melakukan analisis terhadap faktor yang menjadi prioritas utama sebagai dasar untuk dilakukan perbaikan menggunakan diagram cause and effect. 2. Mengetahui adanya masing-masing faktor yang terdapat dalam six big losses yang memberikan kontribusi terbesar dari keenam faktor six big losses menggunakan diagram pareto.

Sedangkan manfaat dari penelitian ini antara lain: 1. Memberikan solusi apabila TPM dilaksanakan dengan benar dan tepat di perusahaan, sasaran akhirnya akan memperpanjang umur pakai mesin (lifetime machine) 2. Menjadi bahan masukan bagi perusahaan dalam menyusun rencana peningkatan produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan dengan memaksimalkan efektivitas penggunaan mesin/peralatan 3. Memberikan masukan kepada perusahaan untuk dapat memperbaiki metode pemeliharaan yang selama ini diterapkan perusahaan. 4. Memperoleh pengalaman untuk dapat memecahkan permasalahan mengenai maintenance yang ada di perusahaan dengan menerapkan ilmu yang telah diperoleh selama menjalani perkuliahan.


1.4. Batasan Masalah dan Asumsi Untuk memudahkan dalam pemecahan masalah, maka perlu dilakukan pembatasan masalah yaitu: 1. Metode yang digunakan adalah metode OEE yang digunakan untuk mengukur tingkat efektivitas mesin yang sesuai dengan prinsip-prinsip TPM untuk dapat mengetahui besarnya kerugian pada mesin/peralatan yang lebih dikenal dengan nama six big losses. 2. Pengukuran efektivitas mesin berfokus hanya pada mesin slab cutter I di stasiun pencincangan dan pembersihan karet untuk periode Januari 2008–Desember 2008, karena mesin ini memiliki tingkat kerusakan yang sering terjadi dibandingkan dengan mesin lainnya. 3. Pendefinisian

permasalahan

yang

sebenarnya

dilakukan

dengan

menggunakan diagram cause and effect. Sedangkan kerusakan mesin dianalisa secara statistikal, dan kerusakan secara teknikal tidak dibahas. 4. Penelitian yang dilakukan tidak sampai keperhitungan biaya. 5. Pemeliharaan terhadap mesin dan peralatan yang diteliti baik itu cara pembongkaran, perbaikan, penggantian dan pemasangan peralatan tidak dibahas 6. Penelitian

yang

dilakukan

hanya

sampai

kepada

pemberian

usulan/evaluasi perbaikan.


Asumsi-asumsi yang akan digunakan dalam pemecahan masalah ini adalah: 1. Pengukuran yang dilakukan dianggap sebagai langkah awal dimulainya program perbaikan efektivitas mesin/peralatan, sehingga pengukuran yang dilakukan bertujuan untuk menganalisis permasalahan yang berkaitan dengan efektivitas yang belum pernah dilakukan sebelumnya. 2. Metode kerja dan teknologi yang digunakan tidak berubah 3. Tidak terjadi perubahan sistem produksi selama penelitian ini dilakukan 4. Setiap karyawan mengetahui bidang pekerjaanya sesuai dengan metode kerja yang sudah diberikan. 5. Kualitas crumb rubber yang dihasilkan sudah memenuhi karakteristik mutu yang diinginkan.

1.5. Sistematika Penulisan Tugas Akhir Agar lebih mudah dipahami dan ditelusuri maka sistematika penulisan tugas sarjana ini akan disajikan dalam beberapa bab sebagai berikut: KATA PENGANTAR DAFTAR ISI DAFTAR TABEL DAFTAR GAMBAR DAFTAR LAMPIRAN ABSTRAK


BAB I : PENDAHULUAN Menjelaskan latar belakang permasalahan, rumusan permasalahan, tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan masalah dan asumsi yang digunakan. BAB II: GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN Menjelaskan secara singkat dan padat berbagai atribut darti perusahaan yang menjadi objek penelitian, jenis produk dan spesifikasinya, bahan baku, proses produksi, mesin dan peralatan yang digunakan dalam menunjang proses produksi, serta organisasi dan manajemen. BAB III

: LANDASAN TEORI Menyajikan dan menampilkan tinjauan kepustakaan yang berisi teori dan pemikiran yang digunakan sebagai landasan dalam pembahasan serta pemecahan masalah.

BAB IV

: METODOLOGI PENELITIAN Mengemukakan langkah-langkah yang digunakan untuk mencapai tujuan

penelitian

meliputi

tahapan-tahapan

penelitian

dan

penjelasan tiap tahapan secara ringkas disertai diagram alirnya. BAB V

: PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Melakukan identifikasi data dan pengolahan data yang digunakan sebagai dasar pada pembahasan masalah.


BAB VI

: ANALISIS PEMECAHAN MASALAH Menganalisis hasil pengolahan data untuk mengetahui seberapa besar perubahan tingkat efektivitas penggunaan mesin/peralatan produksi dan untuk memperoleh penyelesaian dari masalah yang ada.

BAB VII

: KESIMPULAN DAN SARAN Berdasarkan hasil analisis pemecahan masalah, maka dapat diambil kesimpulan

dan

saran.


BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan Perusahaan ini berlokasi di dua tempat, yang pertama adalah pabrik Crumb rubber PT. Hadi Baru dengan luas ±10 Ha yang berlokasi di Jalan MedanBinjai Km 16,75 Desa Sumber Melati Kecamatan Sunggal Kabupaten Deli Serdang. Yang kedua adalah kantor pemasaran PT. Hadi Baru yang berlokasi di Jalan Kumango No. 16 Medan. PT. Hadi Baru didirikan tanggal 1 Agustus 1964 di hadapan notaris, Roesli SH, di Medan dengan akte No. 97/HB/1/1961 tertanggal 17 Januari 1961 dengan nama Perusahaan Dagang dan Perindustrian Hadi disingkat PT. Hadi. Sejak tanggal 3 Oktober 1963 terjadi perubahan pengurusan dari pemegang saham yang juga di hadapan notaris, Roesli, SH, di Medan dengan akte No. 55. Lalu terjadi lagi perubahan pengurus serta anggaran dasar melalui akte No. 29 di hadapan notaris Panusunan Batubara, SH di Medan pada tanggal 18 Januari 1964, nama perusahaan menjadi PT. Hadi Baru dan telah didaftarkan pada Departemen Kehakiman No. J.A. 5/19/8 tanggal 29 Januari 1964 dan diumumkan dalam lembaran berita Negara Republik Indonesia No. 37 tanggal 8 Mei 1964. Sejak hal tersebut, perusahaan bergerak dalam proses remilling, yaitu pengolahan getah karet menjadi berbentuk lembaran – lembaran (remilled brown crape). Pada tahun 1972 status perusahaan disahkan menjadi swasta nasional (PMDN) dan produksinya berubah dari remilling menjadi crumb rubber (karet Miko Hasriyono : Evaluasi Efektivitas Mesin Dengan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Di PT. Hadi Baru, 2009. USU Repository © 2009

remah) dengan mutu Standard Indonesia Rubber (SIR), setelah mendapat izin dari Menteri Perdagangan Republik Indonesia dengan surat

keputusan No.

288/Kp/IX/1970 tertanggal 14 September 1970. Produksi crumb rubber di PT. Hadi Baru seluruhnya diekspor ke luar negeri seperti Amerika Serikat, Turki, Jerman dan beberapa negara Eropalainnya.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha PT. Hadi Baru bergerak di bidang usaha pengolahan crumb rubber dengan mutu SIR 20. Crumb Rubber disebut juga sebagai SIR atau Standard Indonesian Rubber yaitu karet alam produksi Indonesia yang dijual dalam bentuk bongkahan dan mutunya dinilai berdasarkan spesifikasi teknis. Kualitas crumb rubber yang dihasilkan tersebut berdasarkan syarat- syarat spesifikasi sebagai berikut: 1. Kadar kotoran (dirt content) Kadar kotoran menjadi kriteria paling penting dalam spesifikasi mutu crumb rubber karena berpengaruh pada ketahanan retak dan kelenturan barangbarang yang terbuat dari karet nantinya. 2. Kadar abu (ash content) Spesifikasi kadar abu dimaksudkan untuk melindungi konsumen terhadap penambahan bahan-bahan pengisi ke dalam karet pada waktu pengolahan. 3. Kadar zat menguap (volatile content) Spesifikasi ini berguna untuk menjamin karet yang disajikan cukup kering.


4. Plasticity Retention Index (PRI) Spesifikasi ini menggambarkan ketahanan bahwa karet yang disajikan cukup plastis. 5. Kadar nitrogen Spesifikasi ini untuk menjamin jumlah maksimal nitrogen yang boleh terdapat pada karet. Jenis SIR melalui uji laboratorium dapat dilihat pada Tabel 2.1. Tabel 2.1. Jenis SIR melalui Uji Laboratorium (berlaku sejak 1977) Spesifikasi

SIR 20

Kadar kotoran (dirt content) %, max

0,20

Kadar abu (ash content) %, max

1,00

Kadar zat menguap (volatile content) %, min

0,08

Plasticity retention Index (PRI),(min) Kadar nitrogen (%, max)

60 0,60

Sumber : PT. Hadi Baru

2.3. Organisasi dan Manajemen 2.3.1. Struktur Organisasi Struktur organisasi yang dianut perusahaan ini adalah struktur organisasi garis dan fungsional. PT.Hadi Baru membuat pembagian tugas berdasarkan jenis pekerjaan atau fungsi, dimana kegiatan-kegiatan yang sejenis atau fungsi-fungsi manajemen yang sama dikelompokkan ke dalam satu kelompok kerja. Tugas,


wewenang dan tanggung jawab berjalan vertikal menurut garis lurus mulai dari pimpinan tertinggi sampai pada bawahan masing-masing. Struktur organisasi bagi perusahaan mempunyai peranan yang sangat penting dalam menentukan dan memperlancar jalannya roda perusahaan. Pendistribusian tugas, wewenang dan tanggung jawab serta hubungan satu sama lain dapat digambarkan pada suatu struktur organisasi, sehingga para pegawai dan karyawan akan mengetahui dengan jelas apa tugas yang harus dilakukan serta dari siapa perintah diterima dan kepada siapa harus bertanggung jawab. Setiap perusahaan yang mempunyai tujuan tertentu akan berusaha semaksimal mungkin membuat suatu hubungan kerja sama yang baik dan harmonis. Demikian juga halnya dengan PT. Hadi Baru ini untuk menciptakan hubungan kerja sama yang baik dan harmonis dalam operasionalnya maka perusahaan ini juga memiliki struktur organisasi. Dengan adanya struktur organisasi uraian tugas, tanggung jawab dan wewenang akan tergambar dengan jelas sehingga mempermudah dalam menentukan, mengarahkan dan mengawasi jalannya operasional perusahaan agar tetap berjalan dengan baik dan terkendali. Struktur organisasi perusahaan adalah seperti yang terlihat pada Gambar 2.1.



Direktur Utama

Direktur Produksi

Ka. Pembelian Ka. Eksport

Manajer Pabrik

Ka. Keuangan Ka. Personalia

Ka. Personalia

Ka. Penerimaan

Kr. Gilingan

Ka. Produksi

Kr. Drier

Ka. Laboratorium

Kr. Gudang Ekspor

Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Hadi Baru Miko Hasriyono : Evaluasi Efektivitas Mesin Dengan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Di PT. Hadi Baru, 2009. USU Repository © 2009

Ka. Bengkel

2.3.2. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan Tenaga kerja pada PT. Hadi Baru pada bulan Desember 2008 berjumlah 302 orang, yang terdiri atas tenaga kerja pria dan wanita dengan tingkat pendidikan yang bervariasi dari SD, SLTP, SMU, dan Sarjana. Karyawan di PT. Hadi Baru rata-rata adalah lulusan SD yaitu buruh pabrik yang bertindak sebagai tenaga kasar pada perusahaan tersebut. Status kepegawaian dari keseluruhan tenaga kerja pada perusahaan ini terdiri dari : 1. Karyawan bulanan, yaitu karyawan tidak terlibat langsung dengan proses produksi. Contoh : pegawai kantor, satpam, dll 2. Karyawan harian tetap, yaitu karyawan yang terlibat langsung dalam proses produksi. Contoh : karyawan bagian penimbangan, karyawan bagian penjemuran, karyawan bagian penggilingan, dll Perincian tenaga kerja dapat dilihat pada Tabel 2.2.


Tabel 2.2. Perincian Tenaga Kerja PT. Hadi Baru s.d Bulan Desember 2008 Jabatan

Jumlah (orang)

1. Bagian Kantor 1. Komisaris

7

2. Direksi

3

3. Staf kantor

7

4. Karyawan

5

5. Kebersihan

2

6. Keamanan

1

II. Bagian Pabrik 1. Kepala bagian dan staf pabrik

21

2. Laboratorium

9

3. Bengkel

23

4. Gudang

10

5. Karyawan bagian produksi a. Karyawan giling/jemur

79

b. Karyawan timbang

38

c. Karyawan press

68

d. Karyawan pallet

4

6. Keamanan

21

7. Tukang kebun

4

Jumlah

302

Sumber : PT. Hadi Baru Miko Hasriyono : Evaluasi Efektivitas Mesin Dengan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Di PT. Hadi Baru, 2009. USU Repository © 2009

Jam kerja di PT. Hadi Baru dapat dibedakan menjadi dua bagian, yaitu : 1. Jam kerja kantor a.Hari senin s.d. Jumat

: Pukul 07.00 – 15.00 WIB

Istirahat

: Pukul 11.00 – 12.00 WIB

b.Hari Sabtu

: Pukul 08.00 – 13.00 WIB

2. Jam Kerja Pabrik a.Karyawan Non-Shift, yaitu: karyawan bagian penimbangan bahan baku, pembuatan pallet dan laboratorium Hari Senin s.d. Sabtu

: Pukul 07.00 – 15.00

Istirahat

: Pukul 11.00 – 12.00

b.Karyawan Shift, yaitu karyawan bagian pencincngan dan pembersihan, penggilingan, pembutiran, pengeringan, dan pengepressan. Shift I

: Pukul 07.00 – 15.00

Shift II

: Pukul 15.00 – 23.00

2.4. Proses Produksi 2.4.1. Spesifikasi Produk Produk utama dari perusahaan ini adalah crumb rubber dengan mutu SIR 20. Kualitas crumb rubber yang dihasilkan tersebut berdasarkan syarat-syarat spesifikasi sebagai berikut: 1. Kadar kotoran (Dirt Content)


Kadar kotoran menjadi kriteria penting dalam spesifikasi mutu crumb rubber karena berpengaruh pada ketahanan terak dan kelenturan barang-barang yang terbuat dari karet nantinya. 2. Kadar Abu (Ash Content) Spesifikasi kadar abu dimaksudkan untuk melindungi konsumen terhadap penambahan bahan-bahan pengisi ke dalam karet pada waktu pengolahan. 3. Kadar Zat Menguap (Volatile Content) Spesifikasi ini berguna untuk menjamin karet yang disajikan cukup kering. 4. Plasticity Retention Index (PRI) PRI menggambarkan ketahanan bahwa karet yang disajikan cukup plastis. 5. Kadar Nitrogen Untuk menjamin jumlah maksimal nitrogen yang boleh terdapat pada karet jenis SIR yang dihasilkan ditentukan dengan pengukuran kadar-kadar yang tersebut diatas melalui uji laboratorium.

2.4.2. Bahan Baku, Bahan Tambahan, dan Bahan Penolong Bahan-bahan yang digunakan dalam proses produksi pada PT. Hadi Baru dapat dikelompokan menjadi 3 jenis, yaitu bahan baku, bahan penolong dan bahan tambahan. 2.4.2.1. Bahan Baku Bahan baku adalah bahan yang menjadi bahan utama dalam pembuatan suatu produk dan jumlahnya dari waktu kewaktu tidak berubah untuk produk yang sejenis. Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan crumb rubber adalah getah Miko Hasriyono : Evaluasi Efektivitas Mesin Dengan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Di PT. Hadi Baru, 2009. USU Repository © 2009

karet alam (slab/bokar) yang dihasilkan dari penyadapan pohon karet yang umumnya ditanam secara massal dalam pekebunan milik pemerintah, swasta atau dari perkebunan rakyat. Hasil penyadapan pohon karet umumnya berupa: 1. Lateks atau susu karet Karet yang masih berbentuk cairan. 2. Cup lump Cup lump merupakan karet yang membeku pada mangkuk penampungan, yang berasal dari sisa-sisa lateks yang masih menetes setelah pengutipan lateks. 3. Getah tarik Getah tarik merupakan kumpulan getah yang berasal dari lateks yang membeku pada permukaan sadapan 4. Getah tanah Getah tanah merupakan kumpulan getah yang berasal dari lateks yang tumpah ke tanah ketika pengosongan mangkuk getah. 5. Slab Slab merupakan bekuan lateks hasil perkebunan rakyat. PT. Hadi Baru menggunakan cup lumb dan slab sebagai bahan baku untuk pembuatan crumb rubber, bahan baku tersebut didatangkan dari perkebunan rakyat, PIR (Perkebunan Inti Rakyat) dan PTP (Perusahaan Terbatas Perkebunan), yang berasal dari daerah Sumatera Utara, daerah Sumatera Barat dan daerah Aceh.


2.4.2.2. Bahan Tambahan Bahan tambahan adalah suatu bahan yang ditambahkan pada suatu proses ke dalam proses pembuatan produk yang mana komponennya tidak jelas dibedakan pada produk. Bahan tambahan yang digunakan pada proses produksi crumb rubber adalah: 1. Plastik Plastik ini berupa kemasan plastik yang digunakan untuk membungkus bongkahan karet yang sudah selesai dipres. Kemasan plastik ini dibeli dari toko lalu diberi merek PT. Hadi Baru. 2. Palet Palet adalah peti yang terbuat dari kayu, yang merupakan tempat penyusunan crumb rubber yang telah selesai diberi kemasan plastik.

2.4.2.3. Bahan Penolong Bahan penolong adalah bahan-bahan yang digunakan dalam proses produksi, yang sifatnya hanya membantu atau mendukung kelangsungan proses produksi untuk mendapatkan produk yang diinginkan. Bahan penolong yang digunakan dalam proses produksi crumb rubber adalah: 1. Air Air yang digunakan adalah air bersih yang tidak banyak mengandung zat-zat kimia dan kotoran. Kegunaan air dalam proses produksi crumb rubber adalah:


a. Mencuci bahan baku dari kotoran-kotoran yang melekat antara lain pasir, kayu, batu dan lain-lain pada proses produksi. b. Membuat larutan-larutan dari bahan-bahan kimia di laboratorium. c. Mendinginkan motor-motor pembangkit tenaga. d. Mencuci alat-alat yang dipakai dalam proses produksi. Kebutuhan air dalam pabrik dipenuhi dari sebuah sungai kecil yang mengalir di samping pabrik dengan cara mengalirkannya melalui pipa ke sebuah sumur berdiameter 3 meter. Air dalam sumur dihisap dengan pompa untuk kemudian ditampung pada sebuah menara air dengan ketinggian 9,5 meter, dan dari menara air inilah seluruh kebutuhan air pada pabrik dipasok. 2. Minyak solar dan minyak tanah Minyak solar digunakan untuk bahan bakar motor diesel penggerak generator. Minyak tanah digunakan untuk bahan bakar kompor pemanas drier. Pasokan dari kedua jenis minyak tersebut diantar langsung oleh agen dengan menggunakan motor tangki. 3. Minyak pelumas Minyak pelumas digunakan untuk memperlancar peralatan mesin/mekanik.

2.4.3. Uraian Proses Produksi Proses pembuatan crumb rubber melalui beberapa tahapan proses produksi yang diuraikan sesuai dengan urutan-urutan prosesnya yaitu : 1. Stasiun Kerja Penyortiran dan Penimbangan


Pada stasiun kerja penyortiran dan penimbangan ini, bahan baku yang diterima dari pemasok diperiksa dan disortir terlebih dahulu. Bahan baku untuk pembuatan crumb rubber ini biasanya disebut dengan BOKAR (Bahan Olah Karet), kemudian bokar dipotong dengan coagulum cutter kemudian dibawa ke laboratorium untuk memastikan kualitas bokar tersebut. Hasil penyortiran kemudian ditimbang lalu ditumpuk untuk menunggu proses selanjutnya. 2. Stasiun Kerja Pencincangan dan Pembersihan Bahan Olah Karet (BOKAR) yang digunakan yang berasal dari tempat penumpukan di stasiun kerja penyortiran diangkut dengan shovel loader ke dalam bak air yang kemudian diangkut dengan shovel holder ke mesin slab cutter I. Pada mesin slab cutter tersebut bokar dicincang menjadi potonganpotongan kecil sebesar kepalan tangan. Hasil olahan dengan mesin slab cutter I diangkut ke bak pembersihan I dengan belt conveyor sambil disiram dengan air agar kotorannya terpisah, fungsi bak pembersihan ini adalah supaya pasir, tanah, batu, dan kayu yang masih bercampur dengan bahan olahan karet tenggelam akibat berat jenisnya yang lebih besar. Setelah dicuci dalam bak pembersihan I, bokar diangkut ke mesin slab cutter II dengan bucket elevator. Prinsip kerja slab cutter I sama dengan slab cutter II, perbedaannya adalah hasil olahan mesin slab cutter II berukuran lebih kecil. Butiran –butiran karet dari slab cutter II dijatuhkan di dalam Vibrating Screen dengan corong gravitasi, vibrating Screen berfungsi untuk memisahkan kotoran dan butiranbutiran karet hasilnya ditampung oleh Belt Conveyor untuk diangkut ke bak pembersihan II yang berfungsi untuk memisahkan kotoran. Kemudian butiranMiko Hasriyono : Evaluasi Efektivitas Mesin Dengan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Di PT. Hadi Baru, 2009. USU Repository © 2009

butiran karet diangkut dengan Bucket Elevator ke mesin Hummer Mill, yang mencincang bokar menjadi potongan-potongan kecil. Gerakan di dalam Hummer Mill juga menyebabkan kotoran-kotoran yang berada di dalam gumpalan karet menjadi terpisah. Hasil keluaran dari Hummer Mill dijatuhkan ke Vibrating Screen dengan corong gravitasi, diayak di Vibrating Screen dengan ukuran diameter lubang 0.5 cm dan disirami air secara terus menerus. Butiran-butiran karet yang lolos dari Vibrating Screen dialirkan ke bak pembersihan III dengan Belt Conveyor untuk memisahkan kotoran. Kemudian butiran-butiran karet diangkut dengan Bucket Elevator ke Rotary Cutter. Hasil olahan Rotary Cutter yang berupa potongan-potongan kecil bokar dimasukkan ke dalam bak pembersihan IV dan terjadi pemisahan kotoran. 3. Stasiun Kerja Penggilingan dan Pembentukan Lembaran Butiran-butiran karet diangkut ke stasiun kerja ini dengan menggunakan Bucket Elevator. Proses awal dari tahap ini adalah pembentukan lembaran oleh mesin Creeper I. Lembaran karet hasil dari Creeper I ini masih berbentuk agak kasar dan kadang masih terputus-putus. Lembaran kemudian diangkut ke Creeper II dengan Belt Conveyor untuk diproses menjadi lembaran yang lebih panjang. Hasil olahan Creeper II ini diangkut dengan Belt Conveyor ke mesin Shredder untuk dicincang kembali menjadi potongan-potongan kecil yang langsung ditampung dalam bak pembersihan. Kemudian, butiran-butiran karet diangkut dengan Bucket Elevator ke Creeper III untuk dibentuk kembali menjadi lembaran. Proses selanjutnya adalah melalui mesin Creeper IV, V, VI, VII dan VIII dengan pola proses yang sama. Lembaran karet yang Miko Hasriyono : Evaluasi Efektivitas Mesin Dengan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Di PT. Hadi Baru, 2009. USU Repository © 2009

dihasilkan oleh Creeper VIII mencapai panjang sekitar 7 m kemudian diangkut dengan Hand Truck ke stasiun penjemuran. 4.

Stasiun Kerja Penjemuran Lembaran karet dari stasiun kerja sebelumnya dijemur pada rak-rak penjemuran yang dibuat bertingkat-tingkat. Fungsi penjemuran adalah untuk pengeringan dan peningkatan PRI (Plasticity Retention Index) yaitu indeks ketahanan karet.

5. Stasiun Kerja Peremahan dan Pembutiran Lembaran karet kering dari penjemuran dibawa ke mesin Shredder dengan Hand Truck. Pada mesin tersebut, lembaran dicincang menjadi butiranbutiran kecil dan langsung ditampung pada bak pembersihan. Butiran-butiran tersebut kemudian diangkut dengan Bucket Elevator ke corong pengisi yang berfungsi untuk memudahkan pengisian butiran-butiran Bokar ke dalam Troli Biscuit Crumb. Troli tersebut terdiri atas kotak-kotak besi yang berjumlah 24 buah. Setelah penuh, troli-troli tersebut dimasukkan ke dalam Drier. 6. Stasiun Kerja Pengeringan Troli yang sudah terisi penuh dengan butiran-butiran Bokar dimasukkan ke dalam Drier. Pada tahap pertama Bokar dipanaskan dengan Burner 1 dengan suhu 1350 selama 50 menit didalam mesin Drier. Setelah itu dipanaskan lagi di Burner 2 dengan suhu 1150 selama 50 menit dalam mesin Drier. Setelah dipanaskan Bokar didinginkan dengan Blower dengan suhu 31 0 C selama 210 menit.


7. Stasiun Kerja Penimbangan dan Pengepresan Butiran-butiran yang keluar dari drier dikeluarkan dari dalam Troli, lalu ditimbang dengan berat 35 kg. Kemudian Crumb Rubber tersebut dipres menjadi berbentuk empat persegi dengan ukuran 28 in. x 14 in. x 6,5 in. Lama pengepresan adalah kurang lebih 30 detik. Lalu dibawa ke Metal Detector untuk mendeteksi kandungan logam pada Crumb Rubber. 8. Stasiun Kerja Pengepakan Bongkahan Crumb Rubber yang telah dipres dibungkus dengan plastik bermerk lalu disusun di dalam palet. Satu palet berisi 36 bal. Palet dipres supaya rata, kemudian diangkut ke gudang produk jadi.

2.5. Utilitas Untuk kelancaran proses produksi perusahaan menggunakan beberapa fasilitas penunjang (utilitas). Utilitas yang digunakan oleh PT. Hadi Baru adalah: 1. Sumber Arus Listrik Pada PT. Hadi baru arus listrik bersumber dari Perusahaan Listrik Negara (PLN) dan generator. Sumber arus listrik dari PLN digunakan dalam kegiatan proses produksi yang menyediakan arus listrik pada mesin-mesin produksi dan fasilitas produksi lainnya. Selain itu listrik PLN juga digunakan sebagai sumber penerangan pada area kerja, perumahan karyawan, dan kantor. Sedangkan arus listrik yang dibangkitkan oleh generator berfungsi untuk cadangan jika listrik dari PLN mengalami gangguan.. Miko Hasriyono : Evaluasi Efektivitas Mesin Dengan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Di PT. Hadi Baru, 2009. USU Repository © 2009

2. Unit Pompa Air Dalam proses produksi air sangat banyak dibutuhkan yang pada umumnya untuk proses pencucian bokar sehingga diperlukan pompa air untuk memenuhi kebutuhan itu. Sumber air berasal dari sungai yang berada disekitar pabrik dan mata air/ sumur bor. 3. Unit Laboratorium Fungsi laboratorium adalah: a. Mengadakan penelitian terhadap kualitas bahan baku b. Mengadakan pemeriksaan tambahan sampel yang tidak berada dalam kondisi normal. c. Mengadakan penelitian dan pengujian terhadap produk akhir. Dengan adanya hasil analisa dari laboratorium sehingga dapat diketahui apakah mutu produk yamg duhasilkan sesuai dengan standard yang telah ditetapkan jika tidak bagian produksi perlu mengambil tindakan-tindakan yang diperlukan agar mutu produk dapat ditingkatkan sehingga kerugian akibat hal ini dapat dihindarkan. 4. Bengkel Fungsi dari bengkel adalah : a. Pemeliharaan peralata b. Perbaikan mesin atau peralatan c. Pembuatan peralatan dan modifikasi peralatan pabrik.


Dengan adanya bengkel ini perusahaan dapat menekan biaya perbaikan /reparasi seminimal mungkin dan waktu perbaikan alat yang lebih singkat bila dikerjakan oleh pihak lain.

2.6. Waste Treatment Limbah pabrik PT. Hadi Baru berasal dari air bangun pencucian pada proses produksi. Air buangan ini dialirkan melalui selokan yang kemudian ditampung oleh bak-bak penampungan yang terdiri dari 12 bak yang dilengkapi dengan saringan. Proses pengolahan limbah mengalami 2 tahap. Tahap pertama terdiri dari 8 bak; pada tahap ini kotoran-kotoran disaring dan sisa-sisa getah yang mengapung diambil setiap harinya untuk diproses kembali. Tahap kedua terdiri dari 4 bak; pada bak ini kotoran-kotoran diendapkan dengan menggunakan tawas. Air

yang

sudah

melalui

bak

ke-12

dialirkan

ke

sungai


BAB III LANDASAN TEORI

3.1. Pendahuluan Total Productive Maintenance (TPM) merupakan salah satu konsep inovasi dari Jepang, dan Nippondenso adalah perusahaan

pertama yang

menerapkan dan mengembangkan konsep TPM pada tahun 1960. TPM menjadi sangat popular dan tersebar luas hingga keluar Jepang dengan sangat cepat. Hal ini terjadi karena dengan penerapan TPM mendapatkan hasil yang dramatis, yaitu peningkatan pengetahuan dan ketrampilan dalam produksi dan perawatan mesin bagi pekerja. Total Productive Maintenance (TPM) adalah suatu manajemen perusahaan atau "way of working" yang dikembangkan sejak tahun 1970 oleh JIPM (Japan Institute of PlantMaintenance). Penerapan TPM dimulai di Jepang dan telah menyebar di banyak negara, antara lain Amerika Serikat, Eropa, India, China, dan Australia. 3.1.1. Definisi Total Productive Maintenance (TPM) TPM merupakan suatu sistem perawatan mesin yang melibatkan operator produksi dan semua departemen termasuk produksi, pengembangan pemasaran dan administrasi. TPM memerlukan partisipasi penuh dari semuanya, mulai manajemen puncak sampai karyawan lini terdepan. Operator bukan hanya bertugas menjalankan mesin, tetapi juga merawat mesin sebelum dan sesudah pemakaian. Miko Hasriyono : Evaluasi Efektivitas Mesin Dengan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Di PT. Hadi Baru, 2009. USU Repository © 2009

TPM bertujuan untuk membentuk kultur usaha yang mengejar dengan tuntas peningkatan efisiensi sistem produksi Overall Equipment Effectiveness (OEE). Sasaran penerapan TPM adalah tercapainya zero breakdown, zero defect, dan zero accident sepanjang siklus hidup dari sistem produksi sehingga memaksimalkan efektifitas penggunaan mesin. TPM telah dirasakan manfaatnya dalam menunjang kemajuan perusahaan serta kemampuan bersaing secara global. TPM merupakan strategi improvement yang diperuntukkan bagi perusahaan secara menyeluruh, yang telah terbukti keberhasilannya, yang utamanya adalah melibatkan semua karyawan, tidak hanya karyawan bagian maintenance dan produksi. Definisi lengkap TPM memuat 5 hal JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) 1971 antara lain: 1. Memaksimalkan efektifitas menyeluruh alat/mesin. 2. Menerapkan sistem preventive maintenance yang komprehensif sepanjang umur mesin/peralatan.. 3. Melibatkan seluruh departemen perusahaan. 4. Melibatkan semua karyawan dari top management sampai karyawan lapangan. 5. Mengembangkan preventive maintenance melalui manajemen motivasi aktivitas kelompok kecil mandiri.


3.1.2. Keuntungan TPM Apabila TPM berhasil diterapkan, maka keuntungan-keuntungan yang akan diperoleh perusahaan sebagai berikut: 1. Untuk Operator Produksi a. Lingkungan kerja yang lebih bersih, rapi dan aman sehingga dapat meningkatkan efektifitas kerja operator. b. Kerusakan ringan dari mesin dapat langsung diselesaikan oleh operator. c. Efektivitas mesin itu sendiri dapat ditingkatkan. d. Kesempatan operator untuk menambah keahlian dan pengetahuan serta melakukan perbaikan dan metode kerja yang lebih baik dan lebih efisien.

2. Untuk Departemen Pemeliharaan a. Mesin, peralatan, dan lingkungan kerja selalu bersih dan dalam kondisi yang baik. b. Frekuensi dan jumlah pemeliharaan darurat semakin berkurang, departemen

pemeliharaan

hanya

mengerjakan

pekerjaan

yang

membutuhkan keahlian khusus saja. c.Waktu untuk melakukan preventive maintenance lebih banyak dan mempunyai

kesempatan

untuk

meningkatkan

ketrampilan

dan

pengetahuan.


3.2. Pengertian dan Tujuan Maintenance 3.2.1. Pengertian Maintenance Setiap sistem industri atau khususnya pabrik pasti mengalami kendala dengan perawatan dari berbagai fasilitas yang dimilikinya. Hal ini karena semua fasilitas tersebut bersifat fisik dan pasti mengalami penurunan performansi dari waktu ke waktu. Sementara, setiap sistem tersebut diharapkan untuk selalu beroperasi dalam rangka mencapai target yang telah disepakati dengan konsumen. Mesin/peralatan boleh efisien tetapi kalau produk yang dihasilkan banyak yang tidak memenuhi persyaratan kualitas, tetap saja tidak akan mendukung organisasi dalam bersaing. Harus dicari titik optimum dimana mesin tetap efisien, tetapi harus mampu mendukung kebutuhan produksi dalam jumlah dan kualitas produk yang dihasilkan Pemeliharaan adalah suatu kombinasi dari setiap tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam, atau untuk memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa diterima1. Pada dasarnya hasil yang diharapkan dari kegiatan pemeliharaan mesin/peralatan (equipment maintenance) mencakup dua hal sebagai berikut2 : 1. Condition maintenance yaitu mempertahankan kondisi mesin/peralatan agar berfungsi dengan baik dehingga komponen-komonen yang terdapat dalam mesin juga berfungsi sesuai dengan umur ekonomisnya. 1

Corder, Antony., Teknik Manajemen Pemeliharaan, Erlangga. Jakarta p.1


2

Leflar, James A., Practical TPM, Succesful Equipment at Agilent Technologies, Productivity Press, Portland, Oregon, 2001 p.18

2. Replacement

Maintenance

yaitu

melakukan

tindakan perbaikan dan

penggantian komponen mesin tepat pada waktunya sesuai dengan jadwal yang telah direncanakan sebelum kerusakan terjadi. Maintenanance adalah semua aktifitas penting yang dilakukanuntuk menjaga sistem dan semua komponen didalamnya untuk mampu bekerja dengan baik. Pemeliharaan mesin sangat berpengaruh pada produktivitas mesin sehingga pemeliharaan mesin sebaiknya dilakukan di luar waktu produksi atau pemeliharaan dijadwalkan pada waktu tertentu yang tidak mendadak. Semakin sering pemeliharaan dilakukan maka akan semakin meningkatkan biaya pemeliharaan. Namun di sisi lain jika pemeliharaan tidak dilakukan akan mengurangi performa kerja mesin. Semakin tinggi level perbaikan pemeliharaan maka akan semakin tinggi biaya pemeliharaan yang ditanggung tetapi biaya kerusakan yang ditanggung semakin kecil. Hal ini akan meningkatkan biaya total meningkat pula. Maka dari itu perlu dicari pola pemeliharaan kombinasi antara biaya perawatan dan biaya kerusakan pada tingkat biaya total yang paling minimum. Pada posisi biaya kombinasi yang terendah inilah keputusan pemeliharaan dipilih sehingga dapat mengoptimalkan semua sumber daya yang ada.


3.2.2. Tujuan Maintenance Dalam istilah perawatan (maintenance) disebutkan bahwa disana tercakup dua pekerjaan yaitu istilah perawatan dan perbaikan. Perawatan dimaksudkan sebagai aktifitas untuk mencegah kerusakan, sedangkan istilah perbaikan dimaksudkan sebagai tindakan untuk memperbaiki kerusakan. Pemilihan program perawatan akan mempengaruhi kelangsungan produktivitas produksi pabrik. Karena itu perlu dipertimbangkan secara cermat mengenai bentuk perawatan yang akan digunakan terutama berkaitan dengan kebutuhan produksi, waktu, biaya, keterandalan tenaga perawatan dan kondisi peralatan yang dikerjakan. Tujuan pemeliharaan yang utama antara lain3: 1. Untuk memperpanjang usia kegunaan asset yaitu setiap bagian dari suatu tempat kerja, bangunan dan isinya. 2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi dan mendapatkan laba investasi yang maksimum . 3. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut 4. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu, misalnya unit cadangan, unit pemadam kebakaran dan penyelamatan dan sebagainya. 3.3. Pembagian Maintenance 3.3.1. Pemeliharaan Terencana (Planned Maintenance) Planned Maintenance (pemeliharaan terencana) adalah pemeliharaan yang diorganisasi dan dilakukan dengan pemikiran ke masa depan, pengendalian dan pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya4. Miko Hasriyono : Evaluasi Efektivitas Mesin Dengan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Di PT. Hadi Baru, 2009. USU Repository © 2009

3

4

Corder, Antony., Teknik Manajemen Pemeliharaan, Erlangga. Jakarta p.3. Corder, Antony., Teknik Manajemen Pemeliharaan, Erlangga. Jakarta p.3

Keuntungan dilakukan planned maintenance antara lain5: 1. Pengurangan pemeliharaan darurat, ini tidak diragukan lagi merupakan alasan utama untuk merencanakan pekerjaan pemeliharaan. 2. Pengurangan waktu nganggur, hal ini tidaklah sama dengan pengurangan waktu reparasi pemeliharaan darurat. Waktu yang digunakan untuk pembelian suku cadang, baik dibeli dari dari luar atau dibuat lokal, mengakibatkan waktu nganggur meskipun pekerjaan darurat tersebut misalnya hanya memasang bagian mesin yang tidak lama. 3. Menaikkan ketersediaaan (availability) untuk produksi, hal ini erat hubungannya dengan pengurangan waktu nganggur pada mesin atau pelayanan. 4. Meningkatkan penggunaan tenaga kerja untuk pemeliharaan dan produksi. 5. Pengurangan penggantian suku cadang. 6. Meningkatkan efisiensi mesin/pearalatan. Pemeliharaan terencana (planned maintenance) terdiri dari 3 macam: 1.Pemeliharaan Pencegahan (Preventive Maintenance)


Preventive Maintenance adalah pemeliharaan yang dilakukan pada selang waktu 5


yang ditentukan sebelumnya, atau terhadap kriteria lain yang diuraikan dan dimaksudkan untuk mengurangi kemungkinan bagian-bagian lain tidak memenuhi kondisi yang bisa diterima6. Ruang lingkup pekerjaan preventif termasuk inspeksi, perbaikan kecil, pelumasan dan penyetelan, sehingga peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi terhindar dari kerusakan. Secara umum tujuan dari preventive maintenance adalah: a. Meminimumkan downtime serta meningkatkanefektivitas mesin/peralatan dan menjaga agar mesin dapat berfungsi tanpa ada gangguan. b. Meningkatkan efisiensi dan umur ekonomis mesin/peralatan Kegiatan preventive maintenance dapat digolongkan menjadi dua kategori yaitu: 1. Routine Preventive Maintenance Routine preventive maintenance adalah semua aktivitas yang berkaitan dengan pembersihan dan aktivitas rutin yang dilakukan oleh operator mesin. Dengan adanya keterlibatan operator mesin terhadap kegiatan ini dapat mengurangi keterlibatan personel pemeliharan dalam mengerjakan tugas harian ini.


6Corder, Antony., Teknik Manajemen Pemeliharaan, Erlangga. Jakarta p.4

2. Major Preventive Maintenance Aktivitas major preventive maintenance dilakukan sepenuhnya oleh personel

pemeliharaan

karena

aktivitas

yang

dilakukan

lebih

membutuhkan banyak waktu, membutuhkan kemampuan membetulkan mesin dibandingkan dengan aktivitas rutin dan biasanya menyebabkan mesin dimatikan sesuai dengan jadwal pemeliharaan.

2. Corrective Maintenance Corrective Maintenance (pemeliharaan perbaikan) adalah pemeliharaan yang dilakukan untuk memperbaiki suatu bagian termasuk penyetelan dan reparasi yang telah terhenti untuk memenuhi suatu kondisi yang bisa diterima7. Dalam perbaikan dapat dilakukan peningkatan-peningkatan sedemikian rupa, seperti melakukan perubahan atau modifikasi rancangan agar peralatan menjadi lebih baik. Pemeliharaan ini bertujuan untuk mengubah mesin sehingga operator yang menggunakan mesin tersebut menjadi lebih mudah dan dapat memperkecil breakdown mesin.


7


3. Pemeliharaan Perbaikan (Predictive Maintenance) Predictive maintenance adalah pemeliharaan pencegahan yang diarahkan untuk mencegah kegagalan (failure) suatu sarana, dan dilaksanakan dengan memeriksa mesin-mesin tersebut pada selang waktu yang teratur dan ditentukan sebelumnya, pelaksanaan tingkat reparasi selanjutnya tergantung pada apa yang ditemukan selama pemeriksaan8. Bentuk pemeliharaan terencana yang paling maju ini disebut pemeliharaan prediktif, dan merupakan teknik penggantian komponen pada waktu yang sudah ditentukan sebelum terjadi kerusakan, baik berupa kerusakan total ataupun titik dimana pengurangan mutu telah menyebabkan mesin bekerja di bawah standar yang ditetapkan oleh pemakainya. Bagaimanapun baiknya suatu mesin dirancang, tidak bisa dihindari lagi pasti terjadi sejumlah keausan dan memburuknya kualitas mesin. Sesudah mengoptimumkan desain untuk mesin dengan metode perancangan pengurangan pemeliharaan, tetap saja kita masih mengetahui bahwa bagian-bagian mesin akan aus, berkurang kualitasnya dan akhirnya rusak dengan tingkat yang dapat diramalkan jika dipakai pada kondisi penggunaan normal konstan. 3.3.2. Pemeliharaan Tak Terencana (Unplanned Maintenance) Pada unplanned maintenance hanya ada satu jenis pemeliharaan yang dapat dilakukan yaitu emergency maintenance. 8



Emergency maintenance adalah pemeliharaan yang dilakukan seketika ketika mesin mengalami kerusakan yang tidak terdeteksi sebelumnya. Emergency maintenance dilakukan untuk mencegah akibat serius yang akan terjadi jika tidak dilakukan penanganan segera. Adanya berbagai jenis pemeliharaan di atas diharapkan dapat menjadi alternatif untuk melakukan pemeliharaan sesuai dengan kondisi yang dialami di perusahaan. Sebaiknya pemeliharaan yang baik adalah pemeliharaan yang tidak mengganggu jadwal produksi atau dijadwalkan sebelum kerusakan mesin terjadi sehingga tidak mengganggu produktivitas mesin. Adanya berbagai jenis pemeliharaan diatas diharapkan dapat menjadi alternatif untuk melakukan pemeliharaan sesuai dengan kondisi yang dialami di perusahaan. Sebaiknya pemeliharaan yang baik adalah pemeliharaan yang tidak mengganggu jadwal produksi atau dijadwalkan sebelum kerusakan mesin terjadi sehingga tidak mengganggu produktivitas mesin. 3.4. Perawatan Mandiri (Autonomous Maintenance) Perawatan mandiri adalah kegiatan yang dirancang untuk melibatkan operator dengan sasaran utama untuk mengembangkan pola hubungan antara manusia, mesin dan tempat kerja yang bermutu. Perawatan mandiri ini juga dirancang untuk melibatkan operator dalam merawat mesinnya sendiri. Kegiatan tersebut, seperti pembersihan, pelumasan, pengencangan mur/baut, pengecekan harian, pendeteksian penyimpangan, dan reparasi sederhana. Tujuan dari kegiatan ini adalah untuk mengembangkan operator yang mampu mendeteksi berbagai sinyal dari kerugian (loss). Selain itu juga bertujuan untuk menciptakan tempat Miko Hasriyono : Evaluasi Efektivitas Mesin Dengan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Di PT. Hadi Baru, 2009. USU Repository © 2009

kerja yang rapi dan bersih, sehingga setiap penyimpangan dari kondisi normal dapat dideteksi dalam waktu sekejap. Dalam perawatan mandiri ada 6 langkah, yaitu9: 1. Pembersihan Awal Kegiatan yang dilakukan dalam langkah ini adalah: a. Menyingkirkan item yang tidak diperlukan dan jarang digunakan, yang dapat menganggu kinerja alat dan mengurangi kualitas. b. Menghilangkan debu dan kotoran dari peralatan dan sekelilingnya. c. Mengenali pengaruh kontaminasi yang membahayakan keselamatan kerja kualitas dan peralatan. d. Mengungkapkan permasalahan, seperti kerusakan kecil, sumber kontaminasi, dan area yang sulit dibersihkan. e. Mengamati dan memperbaiki kerusakan pada peralatan.

2. Pencegahan Sumber kontaminasi dan tempat yang sulit dibersihkan Kegiatan yang dilakukan dalam langkah ini adalah: a. Mengendalikan dan melihat kembali berbagai sumber kontaminasi dan bagian-bagian yang sulit dibersihkan yang telah didaftar dan dikaitkan dengan pengaruhnya terhadap keselamatan kerja, kualitas, dan peralatan

9

Kumpulan Jurnal Internet., Universitas Kristen Petra


b. Mengambil

langkah-langkah

untuk

perbaikan

dalam

rangka

menyelesaikan pembersihan peralatan dalam waktu yang telah ditentukan. c. Mempelajari tentang keselamatan kerja dan kualitas, dan prinsip proses produksi melalui tindakan-tindakan perbaikan terhadap sumber-sumber kontaminasi. 3. Pengembangan Standar Pembersihan dan Pelumasan Kegiatan yang dilakukan dalam langkah ini adalah: a. Mengadakan program pendidikan untuk pelumasan kepada operator. b. Mengembangkan inspeksi pelumasan secara menyeluruh. c. Memeriksa semua titik dan permukaan lokasi pelumasan. d Mengamati dan memperbaiki bagian-bagian yang rusak pada peralatan yang berkaitan dengan pelumasan. e. Meningkatkan metode kerja dan peralatan supaya dapat menyelesaikan pelumasan/pembersihan dalam waktu yang telah ditentukan. 4. Inspeksi Menyeluruh Kegiatan yang dilakukan dalam langkah ini adalah: a. Melaksanakan pendidikan dan pelatihan untuk setiap kategori, seperti electrical, power transmission, dan lain-lain. b. Menciptakan inspeksi menyeluruh pada bagian-bagian yang rusak. 5. Pengembangan Standar Perawatan Mandiri Kegiatan yang dilakukan dalam langkah ini adalah: a. Menetapkan standar dan jadwal perawatan mandiri untuk menyelesaikan Miko Hasriyono : Evaluasi Efektivitas Mesin Dengan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Di PT. Hadi Baru, 2009. USU Repository © 2009

b. Membersihkan, melumasi dan menginspeksi peralatan c. Meningkatkan metode kerja dan peralatan supaya dapat menyelesaikan rutinitas pembersihan, pelumasan dan inspeksi dalam waktu yang telah ditentukan. 6.Pelaksanaan

Perawatan

Mandiri

dan

Kegiatan

Peningkatan

Berkesinambungan.

3.5. Enam Kerugian Utama (Six Big Losses) Tujuan dari perhitungan six big losses ini adalah untuk mengetahui nilai efektivitas keseluruhan (Overall Equipment Effectiveness/OEE). Dari nilai OEE ini dapat diambil langkah-langkah untuk memperbaiki atau mempertahankan nilai tersebut. Keenam kerugian tersebut dapat digolongkan menjadi tiga macam, yaitu: 1. Downtime Losses, terdiri dari : a. Breakdown

Losses/Equipment

Failures

yaitu

kerusakan

mesin/peralatan yang tiba-tiba atau kerusakan yang tidak diinginkan tentu saja akan menyebabkan kerugian, karena kerusakan mesin akan menyebabkan mesin tidak beroperasi menghasilkan output. Hal ini akan mengakibatkan waktu yang terbuang sia-sia dan kerugian material serta produk cacat yang dihasilkan semakin banyak. b. Setup and Adjusment Losses/kerugian karena pemasangan dan penyetelan adalah semua waktu set-up termasuk waktu penyesuaian (adjustment) dan juga waktu yang dibutuhkan untuk kegiatan-kegiatan


pengganti satu jenis produk ke jenis produk berikutnya untuk proses produksi selanjutnya, 2. Speed Loss, terdiri dari : a. Idling and Minor Stoppage Losses disebabkan oleh kejadian-kejadian seperti pemberhentian mesin sejenak, kemacetan mesin, dan idle time dari mesin. Kenyataannya, kerugian ini tidak dapat dideteksi secara langsung tanpa adanya alat pelacak. Ketika operator tidak dapat memperbaiki pemberhetian yang bersifat minor stoppage dalam waktu yang telah ditentukan, dapat dianggap sebagai suatu breakdown. b. Reduced Speed Losses yaitu kerugian karena mesin tidak bekerja optimal (penurunan kecepatan operasi) terjadi jika kecepatan aktual operasi mesin/peralatan lebih kecil dari kecepatan optimal atau kecepatan mesin yang dirancang. 3. Defect Loss, terdiri dari : a. Process Defect yaitu kerugian yang disebabkan karena adanya produk cacat maupun karena kerja produk diproses ulang. Produk cacat yang dihasilkan akan mengakibatkan kerugian material, mengurangi jumlah produksi, biaya tambahan untuk pengerjaan ulang dan limbah produksi meningkat. Kerugian akibat pengerjaan ulang termasuk biaya tenaga kerja dan waktu yang dibutuhkan untuk mengolah dan mengerjakan kembali ataupun untuk memperbaiki produk yang cacat. Walaupun waktu yang dibutuhkan untuk memperbaiki produk cacat hanya sedikit, kondisi ini dapat menimbulkan masalah yang lebih besar. Miko Hasriyono : Evaluasi Efektivitas Mesin Dengan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Di PT. Hadi Baru, 2009. USU Repository © 2009

b. Reduced Yield Losses disebabkan material yang tidak terpakai atau sampah bahan baku.

3.6. Diagram Pareto Diagram Pareto pertama kali diperkenalkan oleh seorang ahli ekonomi dari Italia, bernama Vilvredo Pareto pada tahun 1897 dan kemudian digunakan oleh Dr. M. Juran dalam bidang pengendalian mutu. Alat bantu ini biasa digunakan untuk menganalisa suatu fenomena, agar dapat diketahui hal-hal yang prioritas dari fenomena tersebut. Pada suatu diagram pareto akan dapat diketahui, suatu faktor merupakan faktor yang paling prioritas dibandingkan faktor-faktor minimal 4 faktor lainnya, karena faktor tersebut berada pada urutan terdepan, terbanyak atau pun tertinggi pada deretan sejumlah faktor yang dianalisa. Melalui dua diagram pareto yang diperbandingkan, akan dapat dilihat perubahan seluruh/sebagian faktor-faktor yang sedang diteliti.

3.7 .Overall Equipment Effectiveness (OEE) Overall Equipment Effectiveness (OEE) merupakan metode yang digunakan sebagai alat ukur dalam penerapan program TPM guna menjaga peralatan pada kondisi ideal dengan menghapuskan six big losses peralatan. Pengukuran OEE ini didasarkan pada pengukuran tiga rasio utama, yaitu: 1. Availability Ratio


Availability

ratio

merupakan

suatu

rasio

yang

menggambarkan

pemanfaatan waktu yang tersedia untuk kegiatan operasi mesin atau peralatan. Dengan demikian formula yang digunakan untuk mengukur availability ratio adalah:

Operation Time × 100% Loading Time Loading Time − Downtime = × 100% Loading Time

Availability =

Loading time adalah waktu yang tersedia (available time) perhari atau perbulan dikurangi dengan waktu downtime mesin yang direncanakan (planned downtime). Loading Time = Total Available Time – Planned Downtime Operation time merupakan hasil pengurangan loading time dengan waktu downtime mesin (non-operation time). Dengan kata lain, operation time adalah waktu operasi yang tersedia setelah waktu-waktu downtime mesin dikeluarkan dari total available time yang direncanakan.

2. Performance Ratio Performance ratio merupakan suatu ratio yang menggambarkan kemampuan dari peralatan dalam menghasilkan barang.. Tiga faktor penting yang dibutuhkan untuk menghitun performance efficiency adalah: a. Ideal cycle time (waktu siklus ideal) b. Processed amount (jumlah produk yang diproses) Miko Hasriyono : Evaluasi Efektivitas Mesin Dengan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Di PT. Hadi Baru, 2009. USU Repository © 2009

c. Operation time (waktu operasi mesin) Formula pengukuran rasio ini adalah:

Performance Effieciency =

Pr ocessed Amount × Theoretical Cycle Time Operation Time

3. Quality Ratio atau Rate of Quality Product. Quality ratio atau rate of quality product merupakan suatu rasio yang menggambarkan kemampuan peralatan dalam menghasilkan produk yang sesuai dengan standar. Formula yang digunakan untuk pengukuran rasio ini adalah:

Rate of Quality Pr oduct =

Pr ocessed Amount − Defect Amount × 100% Pr ocessed Amount

3.8. Diagram Sebab Akibat (Fishbone/Cause and Effect Diagram) Diagram sebab akibat adalah gambar pengubahan dari garis dan simbol yang didesain untuk mewakili hubungan yang bermakna antara akibat dan penyebabnya. Dikembangkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa pada tahun 1943 dan terkadang dikenal dengan diagram Ishikawa. Diagram sebab akibat adalah suatu pendekatan terstruktur yang memungkinkan analisis yang lebih terperinci untuk menemukan penyebabpenyebab suatu masalah, ketidaksesuaian dan kesenjangan yang ada. Diagram sebab akibat dapat digunakan apabila pertemuan diskusi dengan menggunakan brainstorming untuk mengidentifikasi mengapa suatu masalah terjadi, diperlukan analisis lebih terperinci dari dari suatu amsalah dan terdapat kesulitan untuk memisahkan penyebab dan akibat. Untuk mencari faktor-faktor penyebab Miko Hasriyono : Evaluasi Efektivitas Mesin Dengan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Di PT. Hadi Baru, 2009. USU Repository © 2009

terjadinya penyimpangan kualitas hasil kerja maka orang akan selalu mendapatkan bahwa ada 5 faktor penyebab utama signifikan yang perlu diperhatikan, yaitu: 1.

Manusia (man)

2. Metode Kerja (work method) 3. Mesin/peralatan kerja lainnya (machine/equipment) 4. Bahan Baku (raw material) 5. Lingkungan Kerja (work environment) Cause and effect diagram seperti pada Gambar 3.1. dapat digunakan untuk hal-hal sebagai berikut: 1. Untuk menyimpulkan sebab-sebab variasi dalam proses 2. Untuk mengidentifikasi kategori dan sub-kategori sebab-sebab yang mempengaruhi suatu karakteristik kualitas tertentu. Metode Kerja

Manusia

Bahan Baku

Kualitas Hasil Kerja

Lingkungan Kerja

Mesin/Peralatan

Gambar 3.1. Diagram Sebab Akibat


BAB IV METODOLOGI PENELITIAN

Metodologi penelitian merupakan cara atau prosedur yang berisi tahapantahapan yang jelas yang disusun secara sistematis dalam proses penelitian. Tiap tahapan maupun bagian yang menentukan tahapan selanjutnya sehingga harus dilalui dengan teliti.

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian Penelitian dilaksanakan di PT. Hadi Baru khususnya pada stasiun pencincangan dan pembersihan karet di mesin slab cutter I, yang berlokasi di Jalan Medan-Binjai Km 16,75 Desa Sumber Melati Kecamatan Sunggal Kabupaten Deli Serdang. Penelitian dilakukan selama Bulan Januari-Desember 2008 dengan judul penelitian ”Evaluasi Efektivitas Mesin dengan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM)”

4.2. Objek Penelitian PT. Hadi Baru memiliki banyak jenis mesin produksi, begitu pula pada stasiun kerja pencincangan dan pembersihan yang terdiri dari 6 jenis mesin. Yang menjadi pokok pembahasan dalam penelitian ini adalah mesin slab cutter I. Alasan utama yang mendasari pemilihan objek penelitian ini adalah:


1. Mesin slab cutter I memiliki tingkat kerusakan yang sering terjadi dibandingkan mesin lainnya. 2. Mesin slab cutter I memiliki waktu delay dan perawatan yang lebih lama dibandingkan dengan mesin lainnya.

4.3. Studi Pendahuluan Studi pendahuluan diperlukan untuk meneliti lebih lanjut apa yang akan menjadi permasalahan. Studi pendahuluan terdiri dari studi literatur dan pengamatan langsung di lapangan.

4.4. Metode Pengumpulan Data Metode pengumpulan data adalah suatu cara pengadaan data primer maupun sekunder untuk keperluan penelitian. Secara umum pengumpulan data, baik primer maupun sekunder dapat dibagi atas beberapa cara, yaitu : Metode pengumpulan data yang dilakukan dalam melaksanakan penelitian ini adalah: 1. Data Primer adalah data yang diperoleh dari pengamatan dan penelitian secara langsung dilapangan. Pengumpulan data primer ini dilakukan dengan jalan mengamati secara langsung di pabrik dan meminta keterangan serta mewawancarai karyawan yang terlibat langsung secara operasional. Data yang diperoleh antara lain adalah data mengenai uraian proses produksi, dan cara kerja mesin.


2. Data Sekunder merupakan data yang tidak langsung diamati oleh peneliti. Data ini merupakan dokumentasi perusahaan, hasil penelitian yang sudah lalu dan data lainnya. 3. Data yang dikumpulkan nantinya digunakan dalam pengolahan data, data yang dikumpulkan antara lain: a. Data Produksi Perusahaan b. Loading Time c. Operation Time d. Processe Time e. Defect Amount f. Planned Downtime g. Jenis mesin yang dipakai dan berapa lama waktu kerusakannya.

4.5. Pengolahan dan Analisis Data Data yang dikumpulkan, kemudian diolah agar dapat digunakan dalam penelitian. Tahapan pengolahan data yang dilakukan dalam penelitian ini adalah: 1. Penentuan Availability Ratio 2. Perhitungan Performance Efficiency 3. Perhitungan Rate of Quality Product 4. Perhitungan Overall Equipment Effectiveness 5. Perhitungan OEE Six Big Losses 6. Pendefinisian

permasalahan

yang

sebenarnya

dilakukan

dengan

menggunakan Diagram Cause and Effect Miko Hasriyono : Evaluasi Efektivitas Mesin Dengan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Di PT. Hadi Baru, 2009. USU Repository © 2009

4.6. Analisis Pemecahan Masalah Menganalisis hasil pengolahan data untuk mengetahui seberapa besar perubahan tingkat efektivitas penggunaan mesin/peralatan produksi dan untuk memperoleh penyelesaian dari masalah yang ada antara lain: 1. Analisis Perhitungan Overall Equipment Effectiveness 2. Analisis Perhitungan OEE Six Big Losses 3. Analisis Diagram Sebab Akibat 4. Evaluasi/Usulan Pemecahan Masalah

4.7. Kesimpulan dan Saran Berdasarkan hasil analisa dan uraian hasil pengukuran Overall Equipment Effectiveness (OEE) dapat ditarik beberapa kesimpulan. Setelah didapatkan beberapa kesimpulan barulah diberikan beberapa saran. Tahapan dalam proses penelitian dapat dilihat pada Gambar 4.1.


Studi Pendahuluan

Perumusan Masalah dan Tujuan

Studi Pustaka

Studi Orientasi

Pengumpulan Data: a. Data Primer b. Data Sekunder

Pengolahan Data: Pengukuran Tingkat Efektivitas dan Effisiensi Mesin dengan menggunakan Metode OEE

Analisis Pemecahan Masalah: A. Analisa OEE, B. Analisa Six Big Losses, C. Analisa Cause and Effect Diagram D. Evaluasi/Usulan Pemecahan Masalah

Kesimpulan dan Saran

Gambar 4.1. Tahapan Proses Penelitian


BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Pengumpulan Data PT. Hadi Baru merupakan pabrik crumb rubber yang proses produksinya berjalan secara kontinu/terus-menerus dan mesin/peralatan berjalan selama 16 jam dalam satu hari kerja yang terbagi dalam 2 shift, yaitu shift I mulai dari pukul 07.00-15.00 dan shift II pukul 15.00-23.00. Berdasarkan hasil wawancara dengan pembimbing lapangan, maka mesin yang menjadi objek penelitian adalah mesin slab cutter I di stasiun pencincangan dan pembersihan karet. Mesin slab cutter I berfungsi untuk mencincang bokar hasil olahan sebelumnya menjadi potongan yang berukuran lebih kecil. Adapun alasan mesin slub cutter I dijadikan objek penelitian adalah: 3. Mesin slab cutter I memiliki tingkat kerusakan yang sering terjadi dibandingkan mesin lainnya. 4. Mesin slab cutter I memiliki waktu delay dan perawatan yang lebih lama dibandingkan dengan mesin lainnya. Data yang dikumpulkan adalah data selama satu tahun terakhir, yaitu mulai dari bulan Januari 2008 sampai dengan bulan Desember 2008. .


5.1.1. Data Produksi Data produksi di PT. Hadi Baru disajikan di Tabel 5.1 dan jumlah scrap dan rework pada Tabel 5.2. Data ini merupakan rekapitulasi dari laporan produksi PT. Hadi Baru. Tabel 5.1. Data Produksi Crumb Rubber Bulan Januari-Desember 2008

Produksi Crumb Rubber (Kg) Januari 2008 1.615.980 Februari 2008 1.825.730 Maret 2008 1.750.690 April 2008 1.530.644 Mei 2008 1.610.140 Juni 2008 1.715.176 Juli 2008 1.499.500 Agustus 2008 1.598.736 September 2008 1.643.190 Oktober 2008 1.580.300 November 2008 1.635.120 Desember 2008 1.710.250 Sumber : PT. Hadi Baru Bulan

Tabel 5.2. Data Produksi, Gross Product, Scrap dan Rework Crumb Rubber dari Bulan Januari-Desember 2008

Produksi Crumb Rubber (Kg) Januari 2008 1.615.980 Februari 2008 1.825.730 Maret 2008 1.750.690 April 2008 1.530.644 Mei 2008 1.610.140 Juni 2008 1.715.176 Juli 2008 1.499.500 Agustus 2008 1.598.736 September 2008 1.643.190 Oktober 2008 1.580.300 November2008 1.635.120 Desember 2008 1.710.250 Sumber: PT. Hadi Baru Bulan

Broke (Kg)

Gross Product (Kg)

Scrap

Rework

Total

1.575.160 1.795.130 1.697.445 1.485.180 1.565.299 1.685.110 1.460.125 1.560.175 1.600.150 1.550.187 1.603.109 1.680.130

19.470 14.712 23.726 22.187 21.980 14.510 18.895 17.290 20.790 14.867 15.790 14.799

21.350 15.888 29.519 23.277 22.861 15.556 20.480 21.271 22.250 15.246 16.221 15.321

40.820 30.600 53.245 45.464 44.841 30.066 39.375 38.561 43.040 30.113 32.011 30.120


5.1.2. Data Jam Kerja dan Delay Mesin Dari hasil pengamatan pada mesin slab cutter I di stasiun pencincangan dan pembersihan karet, faktor-faktor yang menyebabkan delay pada mesin slab cutter I adalah: 1. Pencucian mesin, yaitu waktu yang dibutuhkan untuk membersihkan part mesin yang kotor seperti kotoran yang mengendap ketika proses pembersihan dan pencincangan karet. 2. Warm-up time, yaitu lama waktu persiapan mesin sebelum dioperasikan 3. Penyetelan

sparepart,

merupakan

pemeliharaan

harian

berupa

penyetelan komponen dan perbaikan part-part mesin yang longgar 4. Schedule shutdown, yaitu lama waktu berhenti produksi yang ditetapkan oleh perusahaan meliputi pelumasan, penggantian part dimana umur pakai part mesin telah ditetapkan oleh perusahaan 5. Planned downtime, yaitu waktu downtime yang telah dijadwalkan dalam rencana produksi. 6. Machine break, yaitu kerusakan atau gangguan terhadap mesin/peralatan yang menyebabkan mesin berhenti beroperasi untuk sementara waktu. 7. Power cut-off, yaitu berhentinya operasi mesin diakibatkan oleh gangguan listrik dari PLN. Data delay mesin disajikan pada Tabel 5.3.


Tabel 5.3. Data Jam Kerja dan Delay Mesin Slab Cutter I Bulan Januari-Desember 2008 Jam Kerja Bulan Tersedia (Jam) Januari 2008 416 Februari 2008 384 Maret 2008 416 April 2008 416 Mei 2008 416 Juni 2008 416 Juli 2008 416 Agustus 2008 416 September 2008 416 Oktober 2008 416 November2008 416 Desember 2008 416 Sumber: PT. Hadi Baru

Schedule Shutdown 1,5 1.3 0,9 0,8 1,6 2,7 1,4 1,5 1,2 0 1,1 1,3

Penyetelan Planned Sparepart Downtime (Jam) (Jam) 3,2 30,6 1 31,9 3,5 32,9 5 23,9 5,3 43,24 4,9 42,9 4,2 40,9 5,1 37,6 6,3 42,9 3,9 23,7 4,1 30,8 4,4 32

Data Delay Mesin Pencucian Warm-up Mesin Time (Jam) (Jam) 12,5 1,25 14,8 1,30 17,5 1,10 10,9 1,05 9,8 1,02 9,9 1,32 10,3 1,09 12,4 1,19 13,6 1,05 9,1 1,25 8,9 1,05 7,9 1,32


Machine Break (Jam) 13,3 12,5 14,5 10,3 13,8 12,4 13 12,9 8,71 11,8 9,3 12,3

Power Cut-off (Jam) 1,09 1,95 1,12 1,23 1,15 1,35 1,4 2,13 1,52 1,4 1,39 1,09

Total Delay (Jam) 63,44 64,75 71,52 53,18 75,91 75,47 72,29 72,82 75,28 51,15 56,64 60,31

Pengolahan Data Penentuan Availability Ratio Availability merupakan rasio dari operation time, dengan mengeliminasi downtime peralatan, terhadap loading time. Rumus yang digunakan untuk mengukur availability ratio adalah:

Operation Time × 100% Loading Time Loading Time − Downtime = × 100% Loading Time

Availability =

Operation Time dihitung dengan rumus: Operation Time = Loading Time – Total Downtime Loading time adalah waktu yang tersedia perbulan dikurangi dengan waktu downtime yang telah ditetapkan oleh perusahaan (planned downtime) Loading Time = Available Time – Planned Downtime Hasil perhitungan loading time dapat dilihat pada Tabel 5.4. Tabel 5.4. Perhitungan Loading Time Bulan Januari 2008 Februari 2008 Maret 2008 April 2008 Mei 2008 Juni 2008 Juli 2008 Agustus 2008 September 2008 Oktober 2008 November 2008 Desember 2008

Available Time (Jam) 416 384 416 416 416 416 416 416 416 416 416 416

Planned Downtime (Jam) 30,6 31,9 32,9 23,9 43,24 42,9 40,9 37,6 42,9 23,7 30,8 32

Loading Time (Jam) 385,4 352,1 383,1 392,1 372,76 373,1 375,1 378,4 373,1 392,3 385,2 384


Downtime mesin merupakan waktu dimana mesin tidak dapat melakukan operasi sebagaimana mestinya karena adanya gangguan terhadap mesin/peralatan. Pada mesin slab cutter I, faktor-faktor yang menyebabkan downtime adalah pencucian mesin, schedule shutdown, penyetelan sparepart, power cut-off, dan machine break. Hasil perhitungan downtime dapat dilihat pada Tabel 5.5. Tabel 5.5. Perhitungan Downtime Bulan Januari-Desember 2008

Bulan

Schedule Shutdown (Jam)

Pencucian Mesin (Jam)

Januari 2008 Februari 2008 Maret 2008 April 2008 Mei 2008 Juni 2008 Juli 2008 Agustus 2008 September 2008 Oktober 2008 November 2008 Desember 2008

1,5 1.3 0,9 0,8 1,6 2,7 1,4 1,5 1,2 0 1,1 1,3

12,5 14,8 17,5 10,9 9,8 9,9 10,3 12,4 13,6 9,1 8,9 7,9

Penyetelan Machine Sparepart Break (Jam) (Jam) 3,2 13,3 1 12,5 3,5 14,5 5 10,3 5,3 13,8 4,9 12,4 4,2 13 5,1 12,9 6,3 8,71 3,9 11,8 4,1 9,3 4,4 12,3

Power Cut-off (Jam)

Total Downtime (Jam)

1,09 1,95 1,12 1,23 1,15 1,35 1,4 2,13 1,52 1,4 1,39 1,09

31.59 34,55 37,52 29,23 31,65 31,25 30,3 34,03 31,33 26,2 23,4 26,99

Perhitungan availability untuk bulan Januari 2008 sebagai berikut: Operation Time × 100% Loading Time 385,4 − 31,59 = × 100% 385,4 = 91,8%

Availability =

Dengan cara yang sama, maka perhitungan availability untuk bulan Januari 2008 -Desember 2008 disajikan dalam Tabel 5.6.


Tabel 5.6. Perhitungan Availability Ratio Bulan Januari 2008-Desember 2008

Bulan Januari 2008 Februari 2008 Maret 2008 April 2008 Mei 2008 Juni 2008 Juli 2008 Agustus 2008 September 2008 Oktober 2008 November2008 Desember 2008

Loading Time (Jam) 385,4 352,1 383,1 392,1 372,76 373,1 375,1 378,4 373,1 392,3 385,2 384

Total Downtime (Jam) 31,59 34,55 37,52 29,23 31,65 31,25 30,3 34,03 31,33 26,2 23,4 26,99

Operation Time (Jam) 353,81 317,55 345,58 363,87 341,11 341,85 344,8 344,37 341,77 366,1 361,8 357,01

Availability Ratio (%) 91,8 90,1 90,2 92,8 91,5 91,6 91,9 91 91,6 93,3 93,9 92,9

Perhitungan Performance Efficiency Perhitungan performance efficiency dimulai dengan perhitungan ideal Cycle Time. Ideal cycle time merupakan waktu siklus ideal mesin dalam melakukan pencincangan dan pembersihan karet dari kotoran. Untuk menghitung ideal cycle time maka perlu diperhatikan persentase jam kerja terhadap delay, dimana jam kerja adalah: % jam kerja = 1 −

Total Delay × 100% Available Time

Persentasi jam kerja efektif dapat dilihat pada Tabel 5.7.


Tabel 5.7. Perhitungan Persentase Jam Kerja Efektif Bulan Januari 2008 Februari 2008 Maret 2008 April 2008 Mei 2008 Juni 2008 Juli 2008 Agustus 2008 September 2008 Oktober 2008 November 2008 Desember 2008

Available Time (Jam) 416 384 416 416 416 416 416 416 416 416 416 416

Total Delay (Jam) 63,44 64,75 71,52 53,18 75,91 75,47 72,29 72,82 75,28 51,15 56,64 30,31

Jam Kerja (%) 84,75 83,13 82,8 87,21 81,75 81,85 82,62 82,49 81,9 87,7 83,38 85,5

Loading Time Pr oduksiCrumbRubber 385,4 = = 0,000238 Jam/Kg 1.615.980

Waktu Siklus =

Waktu siklus ideal = Waktu siklus x % Jam kerja = 0,000238 Jam/Kg x 84,75% = 0,000212 Jam/Kg Dengan demikian, perhitungan waktu siklus ideal untuk bulan Januari 2008 sampai dengan bulan Desember 2008 disajikan pada Tabel 5.8.


Tabel 5.8. Perhitungan Ideal Cycle Time Bulan Januari-Desember 2008 Produksi Crumb Loading Ideal Cycle Bulan Rubber Time Time (Kg) (Jam) (Jam/Kg) Januari 2008 1.615.980 385,4 0,000212 Februari 2008 1.825.730 352,1 0,000160 Maret 2008 1.750.690 383,1 0,000181 April 2008 1.530.644 392,1 0,000223 Mei 2008 1.610.140 372,76 0,000189 Juni 2008 1.715.176 373,1 0,000178 Juli 2008 1.499.500 375,1 0,000209 Agustus 2008 1.598.736 378,4 0,000195 September 2008 1.643.190 373,1 0,000185 Oktober 2008 1.580.300 392,3 0,000217 November 2008 1.635.120 385,2 0.000203 Desember 2008 1.710.250 384 0.000191 Perhitungan performance efficiency untuk bulan Januari 2008 adalah: Performance Efficiency =

Pr ocessed Amount × Ideal Cycle Time × 100% Operation Time

1.575.160 × 0,000212 × 100% 353,81 = 94,38% =

Tabel 5.9. Perhitungan Performance Efficiency Bulan Januari -Desember 2008

Gross Product (Kg)

Ideal Cycle Time (Jam)

Operation Time (Jam)

Januari 2008

1.575.160

0,000212

353,81

Februari 2008

1.795.130

0,000160

317,55

Maret 2008

1.697.445

0,000181

345,58

1.485.180

0,000223

363,87

Bulan

April 2008

Performance Efficiency (%) 94,38 90,44 88,9 91


Tabel 5.9. Perhitungan Performance Efficiency……….. (Lanjutan)

Bulan Mei 2008 Juni 2008 Juli 2008 Agustus 2008 September 2008 Oktober 2008 November 2008 Desember 2008

Gross Product (Kg) 1.565.299 1.685.110 1.460.125 1.560.175 1.600.150 1.550.187 1.603.109 1.680.130

Ideal Cycle Time (Jam) 0,000189 0,000178 0,000209 0,000195 0,000185 0,000217 0.000203 0.000191

Operation Time (Jam) 341,11 341,85 344,8 344,37 341,77 366,1 361,8 357,01

Performance Efficiency (%) 86,72 87,74 87,23 88,34 86,61 91,88 89,94 89,88

Perhitungan Rate of Quality Product Rate of quality product merupakan suatu rasio yang menggambarkan kemampuan peralatan dalam menghasilkan produk yang sesuai dengan standar. Formula yang digunakan untuk pengukuran rasio ini adalah:


Pr ocessed Amount − Defect Amount × 100% Pr ocessed Amount

Perhitungan Rate of Quality Product untuk bulan Januari 2008 adalah: 1.575.160 − 40.820 × 100% 1.575.160 = 97,40%


Dengan cara yang sama, maka perhitungan rate of quality product untuk bulan Januari 2008 sampai dengan Desember 2008 disajikan dalam Tabel 5.10.


Tabel 5.10.

Perhitungan Rate of Quality Product

Bulan Januari 2008-

Desember 2008

Bulan Januari 2008 Februari 2008 Maret 2008 April 2008 Mei 2008 Juni 2008 Juli 2008 Agustus 2008 September 2008 Oktober 2008 November 2008 Desember 2008

Gross Product (Kg) 1.575.160 1.795.130 1.697.445 1.485.180 1.565.299 1.685.110 1.460.125 1.560.175 1.600.150 1.550.187 1.603.109 1.680.130

Total Broke (Kg) 40.820 30.600 53.245 45.464 44.841 30.066 39.375 38.561 43.040 30.113 32.011 30.120

Rate of Quality (%) 97,40 98,29 96,86 96,93 97,13 98,21 97,30 97,52 97,31 98,05 98 98,2

Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) Untuk mengetahui besarnya efektivitas mesin/peralatan secara keseluruhan di PT. Hadi Baru, maka terlebih dahulu harus diperoleh nilai-nilai availability ratio, performance efficience dan rate of quality product. Nilai OEE dihitung dengan rumus: OEE = Availability (%)xPerformance Efficience (%)xRate of Quality Product (%) Hasil perhitungan OEE disajikan dalam Tabel 5.11. Tabel 5.11. Hasil Perhitungan OEE Bulan Januari-Desember 2008

Bulan

Availability Ratio (%)

Januari 2008

91,8

Februari 2008

90,1

Performance Efficiency (%) 94,38 90,44

Rate of Quality Product (%) 97,4 98,29

OEE (%) 84,38 80,09


Maret 2008

88,9

90,20

96,86

77,66

Tabel 5.11. Hasil Perhitungan OEE ……………….(Lanjutan)

Bulan April 2008 Mei 2008 Juni 2008 Juli 2008 Agustus 2008 September 2008 Oktober 2008 November 2008 Desember 2008

Availability Ratio (%) 92,8 91,5 91,62 91,9 91 91,6 93,32 93,92 92,97

Performance Efficiency (%) 91 86,72 87,74 87,23 88,34 86,61 91,88 89,94 89,88

Rate of Quality Product (%) 96,93 97,13 98,21 97,3 97,52 97,31 98,05 98 98,2

OEE (%) 81,85 77,07 78,94 77,99 78,39 77,2 84,07 82,78 82,05

Perhitungan OEE Six Big Losses 5.4.1. Downtime Losses Di dalam perhitungan OEE, yang termasuk dalam downtime losses adalah equipment failure dan set-up and adjustment. 1. Equipment failure Besarnya persentase efektivitas mesin yang hilang diakibatkan oleh equipment failure dihitung dengan rumus:

Equipment Failure Loss =

Total Breakdown Time × 100% Loading Time

Faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya breakdown time adalah power cut-off dan kerusakan mesin/peralatan. Secara rinci, total breakdown time dapat dilihat pada Tabel 5.12.


Tabel 5.12. Perhitungan Total Breakdown Time

Bulan Januari 2008 Februari 2008 Maret 2008 April 2008 Mei 2008 Juni 2008 Juli 2008 Agustus 2008 September 2008 Oktober 2008 November2008 Desember 2008

Power Cutoff PLN (Jam) 1,09 1,95 1,12 1,23 1,15 1,35 1,4 2,13 1,52 1,4 1,39 1,09

Machine Break (Jam) 13,3 12,5 14,5 10,3 13,8 12,4 13 12,9 8,71 11,8 9,3 12,3

Total (Jam) 14,39 14,45 15,62 11,53 14,95 13,75 14,4 15,03 10,23 13,2 10,69 13,39

Dengan rumus diatas, maka perhitungan equipment failure loss untuk bulan Januari 2008 dihitung sebagai berikut:

14,39 × 100% 385,4 = 3,73%

Equipment Failure Loss =

Perhitungan equipment failure loss untuk bulan Januari 2008 sampai dengan Desember 2008 disajikan dalam Tabel 5.13. Tabel 5.13. Equipment Failure Loss Bulan Januari-Desember 2008 Total Breakdown (Jam)

Loading Time (Jam)

Januari 2008

14,39

385,4

Februari 2008

14,45

352,1

Bulan

Breakdown loss (%) 3,73 4,10


Maret 2008

15,62

4,07

383,1

Tabel 5.13. Equipment Failure Loss…………. (Lanjutan) Bulan April 2008 Mei 2008 Juni 2008 Juli 2008 Agustus 2008 September 2008 Oktober 2008 November2008 Desember 2008 Total

Total Breakdown (Jam) 11,53 14,95 13,75 14,4 15,03 10,23 13,2 10,69 13,39 161,63

Loading Time (Jam) 392,1 372,76 373,1 375,1 378,4 373,1 392,3 385,2 384

Breakdown loss (%) 2,94 4,01 3,68 3,83 3,97 2,74 3,36 2,77 3,48

2. Set-up and adjustment Dalam perhitungan set-up and adjustment loss diperlukan seluruh data mengenai waktu set-up mesin yang menjadi objek penelitian. Untuk mengetahui besarnya persentase efektivitas mesin yang hilang diakibatkan oleh Set-up and adjustment maka digunakan rumus:

Set up and adjustment Loss =

Total Set up and adjustmentTime × 100% Loading Time

Perhitungan equipment failure loss untuk bulan Januari 2008 dihitung sebagai berikut:

5,95 × 100% 385,4 =1,54%

Set up and adjustment Loss =


Perhitungan Set-up and adjustment loss untuk bulan Januari 2008 sampai dengan Desember 2008 disajikan dalam Tabel 5.14

Tabel 5.14 Perhitungan Persentase Set-up and Adjustment

Bulan Januari 2008 Februari 2008 Maret 2008 April 2008 Mei 2008 Juni 2008 Juli 2008 Agustus 2008 September 2008 Oktober 2008 November 2008 Desember 2008 Total

Set-up and Adjustment Time Schedule Penyetelan Warm-up Shutdown Sparepart Time (Jam) (Jam) (Jam) 1,5 3,2 1,25 1.3 1 1,30 0,9 3,5 1,10 0,8 5 1,05 1,6 5,3 1,02 2,7 4,9 1,32 1,4 4,2 1,09 1,5 5,1 1,19 1,2 6,3 1,05 0 3,9 1,25 1,1 4,1 1,05 1,3 4,4 1,32

Total (Jam) 5,95 6,6 5,5 6,85 7,92 8,92 6,69 7,79 8,55 5,15 6,25 7,02 83,19

Loading Setup loss Time (%) (Jam) 385,4 1,54 352,1 1,87 383,1 1,43 392,1 1,74 372,76 2,12 373,1 2,39 375,1 1,78 378,4 2,05 373,1 2,29 392,3 1,31 385,2 1,62 384 1,82

5.4.2. Speed Losses Faktor-faktor yang dikategorikan dalam speed losses adalah idling and minor stoppages dan reduced speed losses. 1. Idling and minor stoppages Untuk mengetahui persentase dari faktor idling and minor stoppages dalam mempengaruhi efektivitas mesin, maka digunakan rumus:

Idling and Minor Stoppages =

Nonproductive Time × 100% Loading Time


Berdasarkan data delay mesin yang diperoleh, maka faktor yang termasuk nonproductive time adalah machine cleaning. Dengan menggunakan rumus di atas, persentase idling and minor stoppages untuk bulan Januari 2008 dihitung sebagai berikut: Idling and Minor Stoppages =

Nonproductive Time × 100% Loading Time

12,5 × 100% 385,4 = 3,24%

=

Dengan cara yang sama, Idling and minor stoppages untuk bulan Januari 2008 sampai dengan Desember 2008 disajikan dalam Tabel 5.15. Tabel 5.15. Perhitungan Persentase Idling and Minor Stoppages

Bulan

Machine Cleaning (Jam)

Loading Time (Jam)

Januari 2008 Februari 2008 Maret 2008 April 2008 Mei 2008 Juni 2008 Juli 2008 Agustus 2008 September 2008 Oktober 2008 November2008 Desember 2008 Total

12,5 14,8 17,5 10,9 9,8 9,9 10,3 12,4 13,6 9,1 8,9 7,9 137,6

385,4 352,1 383,1 392,1 372,76 373,1 375,1 378,4 373,1 392,3 385,2 384

Idling and Minor Stoppages (%) 3,24 4,20 4,56 2,77 2,63 2,65 2,72 3,27 3,64 2,31 2,31 2,05

2. Reduced speed losses Reduced speed losses dihitung dengan menggunakan rumus:


Re duce speed losses =

Operation time − ( Ideal cycle time × Total product process) × 100% Loading Time

Perhitungan persentase Reduced speed losses untuk bulan Januari 2008 adalah sebagai berikut: 353,81 − (0,000212 × 1.575.160) × 100% 385,4 = 5,15%

Re duce speed losses =

Perhitungan persentase Reduced speed losses untuk bulan Januari 2008 sampai dengan Desember 2008 dapat dilihat pada Tabel 5.16. Tabel 5.16. Perhitungan Persentase Reduced speed losses Operation Ideal Cycle time Time (Jam) (Jam/Kg)

Bulan Januari 2008 Februari 2008 Maret 2008 April 2008 Mei 2008 Juni 2008 Juli 2008 Agustus 2008 September 2008 Oktober 2008 November2008 Desember 2008 Total

353,81 317,55 345,58 363,87 341,11 341,85 344,8 344,37 341,77 366,1 361,8 357,01

0,000212 0,000160 0,000181 0,000223 0,000189 0,000178 0,000209 0,000195 0,000185 0,000217 0.000203 0.000191

Total Product Process (Kg) 1.575.160 1.795.130 1.697.445 1.485.180 1.565.299 1.685.110 1.460.125 1.560.175 1.600.150 1.550.187 1.603.109 1.680.130

Loading Time (Jam) 385,4 352,1 383,1 392,1 372,76 373,1 375,1 378,4 373,1 392,3 385,2 384

Reduced Speed Loss Time (Jam) 19,87 30,32 38,34 32,67 45,26 41,9 44,01 40,13 45,74 29,70 36,36 36,10 443,68

Reduced Speed Loss (%) 5,15 9,55 10 8,34 12,14 11,23 11,73 10,6 12,26 7,57 9,44 9,4

Defect Losses Faktor yang dikategorikan ke dalam defect losses adalah rework loss dan yield/scrap loss. 1. Rework loss Miko Hasriyono : Evaluasi Efektivitas Mesin Dengan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Di PT. Hadi Baru, 2009. USU Repository © 2009

Perhitungan rework loss dilakukan dengan menggunakan rumus: Re work loss =

Ideal cycle time × rework × 100% Loading time

Perhitungan rework loss untuk bulan Januari 2008 adalah:

0,000212 × 21.350 × 100% 385,4 =1,17%

Re work loss =

Perhitungan rework loss untuk bulan Januari-Desember 2008 dapat dilihat pada Tabel 5.17. Tabel 5.17. Perhitungan Persentase Rework Losses

Bulan

Loading Time (Jam)

Januari 2008 Februari 2008 Maret 2008 April 2008 Mei 2008 Juni 2008 Juli 2008 Agustus 2008 September 2008 Oktober 2008 November2008 Desember 2008 Total

385,4 352,1 383,1 392,1 372,76 373,1 375,1 378,4 373,1 392,3 385,2 384

Ideal Cycle Time (Jam/Kg) 0,000212 0,000160 0,000181 0,000223 0,000189 0,000178 0,000209 0,000195 0,000185 0,000217 0.000203 0.000191

Rework (Kg) 21.350 15.888 29.519 23.277 22.861 15.556 20.480 21.271 22.250 15.246 16.221 15.321

Rework Time (Jam) 4,52 2,79 5,34 5,19 4,32 2,76 4,21 4,14 4,11 3,30 3,29 2,92 46,89

Rework Loss (%) 1,17 0,79 1,39 1,32 1,15 0,74 1,12 1,09 1,10 0,84 0,85 0,76

2. Yield/scrap loss Untuk mengetahui persentase faktor Yield/scrap loss yang mempengaruhi efektivitas mesin, maka digunakan rumus:

Yield / scrap loss =

Ideal cycle time × Scrap × 100% Loading time


Perhitungan Yield/scrap loss untuk bulan Januari 2008 adalah:

0,000212 × 19.470 × 100% 385,4 = 1,07%

Yield / scrap loss =

Perhitungan Yield/scrap loss untuk bulan Januari-Desember 2008 dapat dilihat pada Tabel 5.18. Tabel 5.18. Perhitungan Persentase Yield/scrap loss

Bulan Januari 2008 Februari 2008 Maret 2008 April 2008 Mei 2008 Juni 2008 Juli 2008 Agustus 2008 September 2008 Oktober 2008 November 2008 Desember 2008 Total

Loading Time (Jam) 385,4 352,1 383,1 392,1 372,76 373,1 375,1 378,4 373,1 392,3 385,2 384

Ideal Cycle Time (Jam/kg)

Scrap (Kg)

Scrap time (Jam)

0,000212 0,000160 0,000181 0,000223 0,000189 0,000178 0,000209 0,000195 0,000185 0,000217 0.000203 0.000191

19.470 14.712 23.726 22.187 21.980 14.510 18.895 17.290 20.790 14.867 15.790 14.799

4,12 2,58 4,29 4,94 4,54 2,58 3,89 3,37 3,84 3,22 3,20 2,82 43,39

Scrap Loss (%) 1,07 0,73 1,12 1,26 1,11 0,69 1,03 0,89 1,03 0,82 0,83 0,73

5.5. Pengaruh Six Big Losses Untuk melihat lebih jelas six big losses yang mepengaruhi efektivitas mesin, maka akan dilakukan perhitungan time loss untuk masing-masing faktor dalam six big losses tersebut seperti yang terlihat pada hasil perhitungan di Tabel 5.19.


Tabel 5.19. Persentase Faktor Six Big Losses Mesin Slab Cutter I Persentase No.

Six Big Losses

Total Time Loss (Jam) (%)

1.

Breakdown Loss

161,63

17,63

2.

Set up and Adjustment Loss

83,19

9,07

3.

Reduced Speed Loss

443,68

48,41

4.

Idling Minor Stoppages

137,6

15,01

5.

Rework Loss

46,89

5,11

6.

Scrap/Yield Loss

43,39

4,73

Total

916,38

Persentase time loss dari keenam faktor tersebut juga akan lebih jelas lagi diperlihatkan dalam bentuk histogram yang terlihat pada Gambar 5.1.


Total Time Loss (jam)

500 400 300 200 100 0 1

2

3

4

5

6

Six Big Losses

Gambar 5.1. Histogram Persentase Faktor Six Big Losses Mesin Slab Cutter I

Dari histogram dapat dilihat bahwa faktor yang memiliki persentase terbesar dari keenam faktor tersebut adalah reduced speed losses sebesar 48,41%. Untuk melihat urutan persentase keenam faktor tersebut mulai yang terbesar dapat dilihat pada Tabel 5.20. Tabel 5.20. Pengurutan Persentase Faktor Six Big Losses Mesin Slab Cutter I Bulan Januari 2008-Desember 2008 No.

Six Big Losses

Total Time Loss

Persentase

(Jam)

(%)

Persentase Kumulatif (%)

1.

Reduced Speed Loss

443,68

48,41

48,41

2.

Breakdown Loss

161,63

17,63

66,04

3.

Idling Minor Stoppages

137,6

15,01

81,05

4.

Set up and Adjustment Loss

83,19

9,07

90,12

5.

Rework Loss

46,89

5,11

95,23

6.

Scrap/yield Loss

43,39

4,73

100


916,38

Total

Dari hasil pengurutan persentase faktor six big losses tersebut akan digambarkan diagram paretonya sehingga terlihat jelas urutan dari keenam faktor yang mempengaruhi efektivitas di mesin Slab Cutter I. Diagram Pareto ini dapat dilihat pada Gambar 5.2.

Total Time Losses (jam)

500 400 300 200 100 0 1

2

3

4

5

6

Six Big Losses

Gambar 5.2. Diagram Pareto Persentase Faktor Six Big Losses Mesin Slab Cutter I Bulan Januari - Desember 2008

5.6. Diagram Sebab Akibat/Fishbone Miko Hasriyono : Evaluasi Efektivitas Mesin Dengan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Di PT. Hadi Baru, 2009. USU Repository © 2009

Melalui diagram pareto dapat dilihat bahwa faktor yang memberikan kontribusi terbesar dari faktor six big losses tersebut adalah reduce speed loss sebesar 48,41% diikuti dengan faktor breakdown loss sebesar 17,63%. Menurut Aturan Pareto (aturan 80%) maka nilai persentase kumulatif mendekati atau sama dengan 80% menjadi prioritas permasalahan yang akan dibahas selanjutnya. Oleh karena itu, kedua faktor inilah yang akan dianalisa dengan menggunakan cause and effect diagram.

Dalam diagram sebab akibat pada Gambar 5.3. dan pada Gambar 5.4. berikut akan diketahui penyebab tingginya faktor reduce speed loss dan breakdown loss. Material

Tingginya kadar kotoran dalam karet

Mesin Kecepatan mesin berkurang Kerusakan salah satu mesin

Manusia Komponen mesin yang sudah tua dan aus

Kurang teliti

Kurangnya konsentrasi

Motivasi kerja rendah/kurang Kejenuhan

Reduced Speed Losses Power Cut PLN

Set up tidak standar

Kotoran menumpuk

Lingkungan

Pemakaian secara terusmenerus

Metode Kerja

Gambar 5.3. Diagram Sebab Akibat Reduce Speed Loss


Lingkungan

Mesin/Peralatan

Manusia

Kurangnya konsentrasi Power Cut PLN Motivasi kerja rendah/ kurang

Kejenuhan Kurang teliti

Kecepatan mesin berkurang

Komponen mesin yang sudah tua dan aus

Kerusakan salah satu mesin

Breakldown Loss Tingginya kadar kotoran dalam karet

Set up tidak standar

Kotoran menumpuk

Material

Pemakaian secara terusmenerus

Metode Kerja

Gambar 5.4. Diagram Sebab Akibat/fishbone Breakdown Loss



BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

6.1. Analisis Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) Analisa perhitungan overall equipment effectiveness di PT. Hadi Baru dilakukan untuk melihat tingkat efektivitas penggunaan mesin di mesin Slab Cutter I selama bulan Januari-Desember 2008. Pengukuran Overall Equipment Effectiveness (OEE) ini merupakan perkalian antara Availability Ratio, Performance Efficiency dan Rate of Quality Products. 1. Selama periode Januari-Desember 2008 diperoleh nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) yang berkisar antara 77,07%-84,38%. Dan hasil rasio performance efficiency yang berkisar antara 86,61%94,38%. Dan rasio availability sudah tetap berada antara 90,1%93,92%. 2. Nilai OEE tertinggi pada bulan Januari 2008 sebesar 84,38%. Hal ini disebabkan karena tingginya tingkat rasio performance efficiency yang digunakan mencapai 94,38% dan availability ratio sebesar 91,8% sedangkan rate of quality products sebesar 97,40%.

6.2.

Analisis Pehitungan OEE Six Big Losses Dalam penggambaran diagram pareto pada pengolahan data dapat dilihat

bahwa faktor reduced speed loss yang memiliki persentase terbesar dari keenam faktor penyebab kerugian yang mempengaruhi efektivitas mesin. Analisis Miko Hasriyono : Evaluasi Efektivitas Mesin Dengan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Di PT. Hadi Baru, 2009. USU Repository © 2009

dilakukan dengan melihat persentase kumulatif faktor-faktor six big losses terhadap total time loss yang disebabkan dari masing-masing faktor six big losses. a.

Reduced speed loss sebesar 48,41%,

b. Breakdown loss sebesar 66,04% c. Idling minor nd stoppages loss sebesar 81,05% d. Setup and adjustment loss sebesar 90,12% e. Rework loss sebesar 95,23% f. Scrap/yield loss sebesar 100% Penggambaran diagram paretonya dapat dilihat pada Gambar 6.1.

Total Time Losses (jam)

500 400 300 200 100 0 1

2

3

4

5

6

Six Big Losses

Gambar 6.1. Diagram Pareto Persentase Faktor Six Big Losses Mesin Slab Cutter I Bulan Januari-Desember 2008


6.3.

Analisis Diagram Sebab Akibat Analisis terhadap faktor yang memberikan kontribusi terbesar penyebab

rendahnya efektivitas mesin Slab Cutter I dilakukan dengan menggunakan diagram sebab akibat. Penganalisaan dilakukan dengan melihat persentase kumulatif time loss dari diagram pareto faktor six big losses dibawah 80% yaitu reduce speed loss dan breakdown loss. Melalui diagram ini dapat diketahui penyebab tingginya nilai faktor reduce speed loss dan breakdown loss tersebut secara lebih terperinci. Analisa diagram sebab akibat untuk faktor reduce speed loss dan breakdown loss adalah sebagai berikut: 1. Manusia/operator a. Pemanfaatan waktu istirahat yang tidak cukup menyebabkan kurangnya konsentrasi operator, sehingga akan mengakibatkan pengaturan kerja mesin/peralatan yang beroperasi dilantai pabrik kurang diperhatikan. b. Kurang telitinya operator dalam mengatur bahan-bahan karet yang diolah di mesin pabrik sehingga akan mengakibatkan rendahnya kualitas karet yang dihasilkan. 2. Mesin/Peralatan a. Komponen mesin yang sudah tua dan aus serta menurunnya arus listrik mesin menyebabkan mesin cepat rusak.


b. Kerusakan

pada

salah

satu

mesin

menyebabkan

menurunnya

kemampuan mesin dalam kegiatan produksi shingga dapat menghambat kelancaran produksi. 3. Material/Bahan Baku a. Tingginya kadar kotoran dalam karet akibat dari lantai pabrik yang kotor sehingga akan mengurangi mutu karet nantinya. 4. Lingkungan a. Putusnya hubungan listrik dari PLN menyebabkan matinya semua mesin yang beroperasi, sehingga ketika mesin dihidupkan maka kecepatan mesin tidak dapat langsung kembali ke kecepatan semula. 5. Metode Kerja a. Proses produksi yang berjalan secara kontinu menyebabkan pemakaian mesin secara terus menerus, ini menyebabkan kondisi mesin harus prima. Dalam hal ini operator juga harus memonitoring performansi mesin/peralatan tersebut.

6.4. Evaluasi /Usulan Pemecahan Masalah 6.4.1. Mengeliminasi Six Big Losses Berdasarkan perhitungan persentase total time loss dari diagram pareto faktor six big losses dapat diketahui bahwa persentase faktor reduce speed loss dan breakdown -lah yang memiliki persentase terbesar dan merupakan faktor yang sangat mempengaruhi dalam efektivitas mesin. Oleh sebab itu perlu dirumuskan usulan pemecahan masalah untuk reduce speed loss dan breakdown loss. Miko Hasriyono : Evaluasi Efektivitas Mesin Dengan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Di PT. Hadi Baru, 2009. USU Repository © 2009

Usulan peningkatan efektivitas mesin dapat dikembangkan melalui hasil analisis

langkah-langkah

perbaikan

terhadap

faktor

penghambat

usaha

peningkatan efektivitas mesin. Langkah-langkah yang dapat dilaksanakan antara lain: 1. Langkah-langkah perbaikan terhadap faktor mesin produksi Ketersediaan (availability) mesin-mesin produksi yang siap digunakan dalam kegiatan produksi sangat penting. Mesin yang digunakan tidak boleh mengalami kerusakan yang lama karena akan mengganggu jalannya proses produksi sehingga akan mempengaruhi tingkat produktivitas. Langkahlangkah untuk mengatasi masalah yang berhubungan dengan mesin ini adalah: a. Meningkatkan perawatan/maintenance mesin yang terdiri atas: 1. Perawatan harian dan perawatan bulanan -

Pemeriksaan minyak pelumas

-

Membersihkan mesin bagian luar

- Melakukan pemeriksaan terhadap putaran elektromotor pada mesin yang berfungsi untuk memutar. - Melakukan pemeriksaan apabila terjadi kebocoran, baik kebocoran minyak pelumas, air, dan kotoran. -

Melakukan pemeriksaan terhadap baut-baut yang longgar.

- Melakukan penggantian onderdil mesin yang telah rusak dan part mesin.


b. Melakukan studi untuk memperbaiki kinerja mesin slub cutter sehingga mesin ini dapat beroperasi dengan kinerja yang lebih baik dan dengan konsumsi energi yang lebih efisien.

2. Langkah-langkah perbaikan terhadap faktor tenaga kerja Faktor tenaga kerja seharusnya mendapat perhatian lebih karena manusia merupakan bagian dari sistem kerja yang berperan sebagai variabel hidup, dengan berbagai sifat dan kemampuannya yang dapat memberi pengaruh besar terhadap keberhasilan usaha peningkatan efektivitas mesin. Langkah-langkah yang dapat diambil untuk melakukan perbaikan faktor tenaga kerja adalah: a. Memberikan program pelatihan yang lebih efektif terhadap pekerja baru ataupun pekerja yang telah lama bekerja. Tujuan dari program pelatihan yang diberikan adalah untuk meningkatkan ketrampilan operator sebelum ditempatkan di stasiun kerja. Setelah ditempatkan di stasiun kerja hendaknya dilakukan evaluasi secara berkala untuk mengetahui sejauh mana ketrampilan yang telah dimiliki operator. b. Pihak manajemen seharusnya melakukan evaluasi terhadap penerapan dari studi waktu yang dilakukan di stasiun kerja sehingga mengetahui sejauh mana manfaat yang telah diperoleh dari hasil studi tersebut. c. Penerapan sanksi yang lebih tegas terhadap tenaga kerja yang kurang disiplin. d. Memberikan insentif yang sesuai untuk mendorong kinerja operator. Miko Hasriyono : Evaluasi Efektivitas Mesin Dengan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Di PT. Hadi Baru, 2009. USU Repository © 2009

3. Langkah-langkah perbaikan terhadap faktor material Langkah-langkah yang diambil untuk melakukan perbaikan faktor material antara lain: a. Pada stasiun kerja penyortiran dan penimbangan ini, bahan baku yang diterima dari pemasok diperiksa dan disortir dari kotoran terlebih dahulu sebelum diproduksi di mesin.

4. Langkah-langkah perbaikan terhadap faktor lingkungan Langkah-langkah yang diambil untuk melakukan perbaikan faktor material antara lain: a. Melakukan penggantian sumber tenaga listrik PLN dengan genset, bila sewaktu-waktu terjadi pemadaman arus listrik agar proses produksi tetap beroperasi. b. Membersihkan mesin dan area kerja selama proses poroduksi berlangsung dan mengolah limbah pabrik dengan ramah lingkungan.

5. Metode Kerja Langkah-langkah yang diambil untuk melakukan perbaikan faktor material antara lain: a. Melakukan perbaikan dan perawatan untuk mengembalikan kondisi mesin. b. Menentukan standar pelaksanaan kerja dengan ENASE (efektif, nyaman, aman,

sehat

dan

efisien)

bagi

para

karyawan.


BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan Berdasarkan hasil analisa dan uraian hasil pengukuran OEE di mesin slab cutter I PT. Hadi Baru, dapat diambil beberapa kesimpulan, yaitu: 1. Pengukuran tingkat efektivitas mesin dengan menggunakan metode 0verall Equipment Effectiveness (OEE) di PT. Hadi Baru yang perhitungan OEE-nya dimulai dari bulan Januari-Desember 2008 persentase terbesar berada pada bulan Januari 2008 sebesar 84,38% dan terendah pada bulan Mei 2008 sebesar 77,07%. 2. Faktor yang memiliki persentase terbesar dari faktor six big losses mesin slab cutter I adalah reduced speed loss sebesar 48,41%, breakdown loss sebesar 17,63%, Idling minor nd stoppages loss sebesar 15,01%, Setup and adjustment loss sebesar 9,07%,

Rework loss sebesar 5,11% dan

Scrap/yield loss sebesar 4,73% 3. Equipment failures yang terjadi selama bulan Januari-Desember 2008 telah menyebabakan hilangnya keefektivitasan mesin/peralatan, dimana persentase terbesar breakdown loss terjadi pada bulan Februari 2008 sebesar 4,10%. 4. Set up and adjustment mesin/peralatan juga mempengaruhi keefektivitasan penggunaan mesin/peralatan. Selama bulan Januari-Desember 2008


persentase terbesar terjadi pada bulan Juni 2008 sebesar 2,39% dan terendah pada bulan Oktober 2008 sebesar 1,31%. 5. Persentase terbesar faktor efektivitas mesin yang hilang karena faktor idling and minor stoppages adalah pada bulan Maret 2008 sebesar 4,56% dan terendah pada periode Desember 2008 sebesar 2,05%. 6. Persentase terbesar faktor efektivitas mesin yang hilang karena faktor reduce speed losses adalah pada bulan September 2008 sebesar 12,26% dan terendah pada bulan Januari 2008 sebesar 5,15%. 7. Persentase terbesar faktor efektivitas mesin yang hilang karena faktor rework loss adalah pada bulan Maret 2008 sebesar 1,39% dan terendah pada bulan Juni 2008 sebesar 0,74%. 8. Persentase terbesar faktor efektivitas mesin yang hilang karena faktor Yield/scrap loss adalah pada bulan April 2008 sebesar 1,26%.

7.2.

Saran Dari penelitian ini dapat diberikan beberapa saran sebagai berikut:

1. Hendaknya petunjuk pemeliharaan dan inspeksi rutin harus dilaksanakan dengan baik untuk menghindari kerusakan, sehingga waktu breakdown mesin dapat dieliminasi. 2. Perlu adanya penambahan personil maintenance dan penyediaan spareparts maupun persediaan equipment dalam perawatan dan pemeliharaan berjangka, haruslah tersedia melihat kondisi mesin sudah kritis agar kegiatan


maintenance tidak terganggu yang nantinya akan merugikan perusahaan itu sendiri. 3. Perusahaan agar lebih memperhatikan kondisi mesin dengan memperkirakan waktu

kerusakan

mesin

melalui

perhitungan

umur

operasi

untuk

mengantisipasi kerusakan mesin dan dapat menetapkan langkah-langkah pearwatan mesin dan penggantian komponen mesin sebelum terjadinya kerusakan mesin. 4. Perusahaan perlu menanamkan kesadaran kepada seluruh karyawan untuk dapat ikut serta berperan aktif dalam peningkatan efisiensi dan produktivitas bagi

diri

sendiri

dan

juga

bagi

perusahaan.


DAFTAR PUSTAKA

Arikunto, Suharsimi., Manajemen Penelitian, Jakarta : PT. Rineka Cipta, 2000. Corder, Antony dan Kusnul Hadi, Teknik Manajemen Pemeliharaan, Erlangga, Jakarta, 1992. Garpersz, Vincent, Manajemen Produktivitas Total, Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 1998. Leflar, James A., Practical Total Productive Maintenance, Successful Equipment at Agilent Technology, Productivity Press, Inc., 1988. Shirose, Kunio, Total Productivity Maintenance Team Guide, Productivity Press, Inc., Portland, Oregon, 1995. Kumpulan Jurnal Internet., Petra University 2009.



EVALUASI EFEKTIVITAS MESIN DENGAN PENERAPAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM) DI PT. HADI BARU

Recommend Documents