TUGAS AKHIR ANALISA PERAWATAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM ) DEPARTEMENT PRESSING DI PT. INDOMOBIL SUZUKI

TUGAS AKHIR

ANALISA PERAWATAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM ) DEPARTEMENT PRESSING DI PT. INDOMOBIL SUZUKI INTERNASIONAL ( PADA MESIN AMINO 200 T )

Diajukan guna menyelesaikan program studi di jurusan Teknik Mesin ( S1 ) Fakultas Teknologi Industri Universitas Mercu Buana

Nama

: ANGGA TRIESNATA

Nim

: 01301 – 010

JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCU BUANA 2008

LEMBAR PENGESAHAN

TUGAS AKHIR

ANALISA PERAWATAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE ( TPM ) DEPARTEMENT PRESSING DI PT. INDOMOBIL SUZUKI INTERNASIONAL ( PADA MESIN AMINO 200 T )

Diajukan untuk memnuhi salah satu persyaratan dalam menempuh gelar sarjana Strata Satu ( S- 1 Tugas ini telah diperiksa dan disetujui oleh :

Pembimbing Tugas Akhir

Pembimbing Utama

Pembimbing Kedua

( Ir. Yuriadi Kusuma M, sc. )

( Nanang Ruhyat ST , MT . )

‫ﺃ‬

LEMBAR PENGESAHAN

TUGAS AKHIR

ANALISA PERAWATAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE ( TPM ) DEPARTEMENT PRESSING DI PT. INDOMOBIL SUZUKI INTERNASIONAL ( PADA MESIN AMINO 200 T )

Diajukan untuk memnuhi salah satu persyaratan dalam menempuh gelar sarjana Strata Satu ( S- 1 )

Tugas ini telah diperiksa dan disetujui oleh

Koordinator Tugas Akhir,

( Nanang Ruhyat , ST , MT . )

‫ﺏ‬

LEMBAR PERNYATAAN

Saya yang bertanda tangan dibawah ini : NAMA

: ANGGA TRIESNATA

NIM

: 01301- 010

JURUSAN

: TEKNIK MESIN

FAKULTAS

: TEKNOLOGI INDUSTRI

PERGURUAN TINGGI

: UNIVERSITAS MERCU BUANA

Menyatakan dengan sesungguh-sungguhnya dan sebenar-benarnya bahwa Tugas Akhir yang saya buat dan susun ini adalah hasil pemikiran serta karya saya sendiri. Tugas Akhir ini tidak dibuat oleh pihak lain, duplikat baik sebagian atau keseluruhan. Kuipan-kutipan diambil hanya dari referensi yang telah yang disebut

Jakarta, Juni 2008 Yang membuat pernyataan

( ANGGA TRIESNATA )

‫ﺝ‬

KATA PENGANTAR

Puji syukur dan terima kasih penulis panjatkan kehadirat Allah SWT atas berkat dan rahmatnya sehingga dapat menyelesaikan penulisan skripsi ini. Tujuan dari penulisan skripsi ini adalah untuk memenuhi sebagian syarat untik mencapai gelar Sarjana Teknik Jurusan Teknik Mesin pada Fakultas Tenologi Industri, Jakarta Dalam penulisan skripsi ini, penulis telah banyak mendapat bantuan dan bimbimngan baik secara moril maupun material sehingga terselesaikannya penyusunan skripsi ini. Penulis menyadari hal tersebut sebab tanpa bantuan dari pihak lain skripsi ini tidak akan selesai. Maka pada kesempatan ini penulis menyampaikan ucapan terima kasih yang sebesarbesarnya kepada :

1. Allah SWT, atas karunianya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini dengan sebaik-baiknya. 2. Kedua Orang Tua, Mamah & Papah atas doa, perhatian, kesabaran, pelajaran dan nasehat yang selama ini tiada henti diberikan kepada penulis, ini adalah jawaban atas kegelisahan dan pertanyaan yang Mamah & Papah tanyakan selama ini. 3. Bapak Ir. Yuriadi kusuma, M . Sc selaku dosen pembimbing utama yang telah bersedia meluangkan waktunya untuk memberikan bimbingan dan pengarahan kepada penulis hingga terselesaikannya skripsi ini. 4. Bapak Nanang Ruhyat ST, MT. selaku pembimbing kedua yang juga telah bersedia meluangkan waktu untuk memeberikan bimbingan dan pengarah kepada penulis hingga terselesaikan skripsi ini.

‫ﺩ‬

5. Bapak Ir. Rulli Nutranta, M.eng selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknologi Industri Universitas Mercu Buana, yang telah memberikan kesempatan dan membantu penulis dalam menyelesaikan skripsi ini. 6. Tim dosen penguji yang telah bersedia meluangkan waktunya untuk menguji penulis dalam ujian pendadaran. 7. "Astrid Yayi Ananditha", yang telah setia menemani penulis serta memberikan kesabarannya dan selalu memberikan suport yang tiada henti-hentinya kepada penulis sehingga penulis dapat menyelesaikan skiripsi ini dengan sempurna. 8. Adik-adiku Maria Anggraini dan Indah Wahyu Lestari. 9. Rekan-rekan mahasiswa Jurusan Teknik Mesin yang secara langsung maupun tidak langsung yang memberikan panduan dalam penyusunan. Khususnya Angkatan 2001. 10. Khususnya buat sahabat penulis, Nurhadi yang telah membimbing saya dalam menyelesaikan tugas akhir ini sampai dengan selesai. 11. Rekan-rekan mahasiswa Jurusan Teknik Mesin dari Angakatan 2002 s/d 2007. 12. UKM Sepak bola Universitas Mercu Buana. 13. Kawan-kawan di Perumahan Total Persada Raya.

Penulis menyadari sepenuhnya bahwa skiripsi ini masih jauh dari sempurna karena keterbatasan kemampuan, pengetahuan dan pengalaman penulis. Oleh karena itu penulis mengharaokan adanya kritik dan saran yang membangun untuk perbaikan skripsi ini. Akhir kata penulis berharap semoga skripsi ini bermanfaat bagi pembaca.

ABSTRAK Perkembangan Teknologi di bidang manufaktur belakangan ini semakin meningkat seiring dengan tuntutan konsumen yang terus menginginkan agar pabrik dapat memenuhi

‫ﻩ‬

kebutuhan pabrik secara cepat. Semua dapat tercapai apabila seluruh komponen dalam pabrik manusia, mesin, sistem produksi dapat bekerja maksimal. Berdasarkan hasil pengumpulan dan pengolahan data serta analisis didapatkan Overall Equipment effectiveness untuk mesin 200 ton pada bulan juni sebesar 58, 12 % dan pada bulan juli sebesar 65, 51 %. Bahwa dari data tersebut kemampuan produksi mesin tidak maksimal, untuk meningkatkan persentase overall equipment effectiveness dapat dilakukan dengan cara sebagai berikut : · Meminimalkan frekuensi break down 1. Mengecek semua peralatan sebelum mesin digunakan serta menerapkan Preventive Maintenance atau perawatan pencegahan berkala pada mesin. 2. Memberikan tanggung jawab kepada operator dan membersihkan lingkungan sekitar. 3. melakukan pelatihan bagi tenaga kerja maintenance maupun operator untuk meningkatkan keahliannya Dengan itu perusahaan harus menerapkan perawatan mesin berkala ( Preventive Maintenance ) dan perawatan secara pencegahan ( Prevention Maintenance ), selain itu perusahaan juga harus memberikan pelatihan secara berkala kepada operator produksi maintenance guna untuk meningkatkan kemampuan para pekerja.Peningkatan kemampuan merupakan faktor yang paling penting dalam penerapan Total Productive Maintenanace.

DAFTAR ISI

Halaman Judul........................................................................................................i Lembar Pengesahan................................................................................................ii

‫ﻭ‬

Lembar pernyataan..................................................................................................iii Abstrak.....................................................................................................................iv Kata Pengantar..........................................................................................................v Daftar Isi....................................................................................................................v

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang..................................................................................................... 1 1.2 Pokok Permasalahan............................................................................................ 2 1.3 Pembatasan Masalah............................................................................................ 3 1.4 Tujuan Penelitian................................................................................................. 4 1.5 Metode Pengumpulan Data.................................................................................. 4 1.6 Sistematika Penulisan........................................................................................... 5

BAB II LANDASAN TEORI

2.1 Definisi Total Produktif Maintenance ( TPM )................................................... 9 2.2 Tujuan Dari Total Productive Maintenance........................................................ 10 2.3 Perbedaan Total Productive Maintenance Dengan Maintenance Konvensional. 16 2.4 Kegiatan TPM dalam Mencegah Kegagalan Mesin............................................ 18 2.5 Peningkatan Kemampuan Yang Harus Dilakukan Dalam TPM......................... 19 2.6 Kegiatan TPM Dalam Mengukur Efektifitas Peralatan Secara Keseluruhan...... 20 2.7 Kegiatan TPM Dalam Mengukur Ketidakefektifan Kerja Operator....................21 2.8 Pendekatan 5M Untuk Mencari Pemecahan Masalah......................................... 22

‫ﺯ‬

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Tahap Studi Pendahuluan.....................................................................................31 3.2 Pengumpulan Data................................................................................................33 33. Pengolahan Data....................................................................................................35 3.4 Analisa...................................................................................................................35 3.6 Kesimpulan............................................................................................................36

BAB IV ANALISA DAN HASIL PERHITUNGAN OEE & OHI

4.1 Analisa Perhitungan OEE &OHI.......................................................................37 4.2 Pendekatan 5M Untuk Mencari Penyebab Timbulnya Permasalahan...............39 4.3 Langkah Perbaikan.............................................................................................43 4.4 Usulan Penerapan TPM......................................................................................46 4.5 Hasil Perhitungan Overall Equipment Effectiveness Mesin 200 T Bulan Juni..49 4.6 Perhitungan Overall Human Ineffectiveness......................................................52 4.7 Perhitungan Overall Equipment Effectiveness Bulan Juli..................................54

BAB V KESIMPULAN & SARAN

5.1 Kesimpulan..........................................................................................................57 5.2 Metode 5M...........................................................................................................59 5.3 Saran.....................................................................................................................61

‫ﺡ‬

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

‫ﻁ‬

Tugas Akhir

BAB I

PENDAHULUAN

Perkembangan Teknologi di bidang manufaktur belakangan ini semakin meningkat seiring dengan tuntutan konsumen yang terus menginginkan agar pabrik dapat memenuhi kebutuhan pabrik secara cepat. Semua itu menuntut agar pabrik dapat mengoptimalkan produksinya sesuai dengan permintaan pasar. Semua itu dapat tercapai apabila seluruh komponen dalam pabrik manusia, mesin, sistem produksi dapat bekerja maksimal.

1.1 Latar Belakang PT Indomobil Suzuki Internasional adalah sebuah perusahaan Penanaman Modal Asing (PMA) yang bergerak dalam bidang manufaktur dalam pembuatan kendaraan bermotor roda empat dan roda dua. Perusahaan ini mempunyai kantor pusat berada Wisma Indomobil Jl. MT Haryono Kav 8 Jakarta Timur, selain itu juga mempunyai lokasi pabrik yang ada dibeberapa lokasi antara lain di pulo Gadung, Cakung, dan Tambun. Perusahaan ini mempunyai kapasitas produksi 96.000 sepeda motor/tahun dan 66.000 untuk mobil. Dalam melakukan kegiatan proses prodiksinya, departemen preesing menggunakan mesin Prees dengan kekuatan tekanan yang berbeda-beda. Produkproduk yang dihasilkan pabrik ini adalah Body Fuel Tank, Swing Arm, mufller,

Fakultas Teknologi Industri Universitas Mercu Buana

1

Tugas Akhir

Frame, Braket proof stand, ring 2 inch, 4 inch, 6 inch. Proses produksi dilakukan secara terus menerus selama 24 jam dengan menggunakan 3 shift untuk pekerjanya.

1.2 Pokok Permasalahan Untuk memenuhi pesanan yang masuk sering kali pabrik mengalami kesulitan dalam masalah target waktu penyelesaian pesanan, sehingga seringkali terjadi kemunduran waktu dalam menyelesaikan pesanan, sehingga menyebabkan pesanan berikutnya yang menggunakan mesin yang sama harus menunggu sampai pesanan sebelumnya selesai sehingga jadwal produksi yang sudah disusun sebelumnya tidak bias diikuti dengan baik. Kemunduran waktu penyelesaian peasanan konsumen menyebabkan ketidak puasan konsumen pelanggan pabrik yang pada akhirnya akan mecari pabrik lain yang lebih baik yang mempunyai dampak merugikan perusahaan. Kemunduran waktu penyelesaian pesanan pelanggan terjadi dikarenakan adanya berbagai macam masalah yang sering terjadi pada mesin-mesin produksi dan juga pada pekerjanya. Departemen preesing PT Indomobil Suzuki Internasional mengalami berbagai macam permasalahan maintenance yang menyebabkan ketidakefesienan

pada

keseluruhan pabrik.Permasalahan-permasalahan tersebut meliputi : •

Sering terjadi kerusakan pasda mesin prees Amino 200 ton sehingga proses produksi terganggu

•

Belum adanya program perawatan mesin-mesin dan peralatan produksi yang menyebabkan terganggunya proses produksi

•

Adanya kerusakan mesin yang tidak dapat diperkirakan sebelumnya yang menyebabkan kemunduran waktu


2

Tugas Akhir

•

Autonomous maintenance belum diimplementasikan karena maintenance konvesional tidak mengenal istilah autonomous maintenance

•

Bbelum ada kesadaran dan pengetahuan yang cukup dari operator dan bagian maintenance untuk menjaga mesin dalam keadaan normal

1.3 Pembatasan Masalah Masalah yang sering terjadi pada mesin-mesin produksi tersebut antara lain mesin tidak stabil, seal bocor, injeksi tidak sempurna, dan heater tidak mau panas.Dengan mengacu pada permasalahan yang ada di departemen preesing, maka dari itu penulis hanya mengambil salah satu mesin yang banyak mengalami masalah yaitu mesin Amino 200 ton yang hanya memproduksi braket proof stand. Program atau sistem yang cocok untuk mengatasi masalah yang ada ialah menggunakan toal productive maintenance ( TPM ), yang berbeda dengan maintenance konvensional yang umumnya dianut oleh pabrik yang ada sekarang. Pembatasan mengenai total productive maintenance sangat luas sehingga harus diberi pembatasan masalah agar ruang lingkup masalah yang akan dibahas tidak terlalu luas sehingga penyelesaian masalah akan lebih terfokus. Maka masalah-masalah yang dihadapi diberikan pembatasan yaitu : •

Mesin yang digunakan untuk proses produksi Amino berkekuatan 200 ton yang terdapat pada lantai produksi

•

Data produksi dan kerusakan mesin yang dijadikan acuan adalah data historis yang dilengkapi dengan informasi dari wawancara dan buku pengoperasian mesin


3

Tugas Akhir

•

Melakukan perhitungan Total Productive Maintenance mempergunakan Overhall Eqipment Effectivenees dan Overall Human Ineffetivenees pada mesin 200 ton.

1.4 Tujuan Penelitian •

Meningkatkan efektifitas penggunaan mesin menggunakan perhitungan OEE ( Overall Engine Effectivenees )

•

Mengurangi ketidakefektifan kerja dari operator menggunakan perhitungan OHI ( Overall Human Ineffectiveneess ).

•

Mengurangi resiko rusak mesin yang lebih parah

•

Meningkatkan kualitas dan efektifitas kerja dari operator.

1.5 Metode Pengumpulan Data Metode pengumpulan data merupakan suatu metode yang digunakan oleh penulis untuk mendapatkan data dan informasi penunjang dalam melakukan penyusunan tugas sarjana.Metode-metode yang dilakukan dalam pengumpulan data adalah sebagai berikut : •

Study Observasi Adalah suatu teknik pengumpulan data yang dilakukan dengan melihat dan mengamati keadaan secara langsung dilapangan sehingga data yang diperoleh merupakan data aktual yang terjadi.Data tersebut biasanya berhubungan dengan kegiatan operator selama berlangsungnya proses produksi.

•

Wawancara dan Diskusi


4

Tugas Akhir

Wawancara dan diskusi dilakukan dengan pihak-pihak terkait yang berhubungan dengan permasalahan yang diangkat.Biasanya wawancara dan diskusi terjadi ketika penulis ingin mengetahui teknis-teknis yang terjadi dilapangan yang tidak dapat diamati secara langsung dan hal-hal lain yang belum dimengerti. •

Study Literatur Selama penelitian berlangsung penulis membaca dan mempelajari buku-buku serta referensi yang ada yang bertujuan untuk mengetahui dan mendapatkan teoriteori dan pengolahan data yang berhubungan dengan permasalahan yang dibahas.

•

Data Perusahaan Data kegiatan produksi perusahaan yang didapatkan melalui data arsip perusahaan, obsevasi lansung, wawancara dan diskusi langsung dengan pihak yang terkait dengan kegiatan proses produksi yang berguna sebagai penunjang untuk melakukan pengilahan data. Data yang diperoleh penulis yaitu : Ø Struktur Organisasi Perusahaan. Ø Jumlah waktu yang dilakukan oleh mesin saat melakukan proses pruduksi. Ø Jenis produk yang diproduksi. Ø Cycle time dari setiap pembuatan produk. Ø Waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan satu kali pesanan. Ø Jumlah produk yang dihasilkan dalam keadaan bik (goods product). Ø Jumlah produk yang gagal (reject produk). Ø Kerusakan yang terjadi pada mesin dan waktu yang dubutuhkan untuk memperbaikinya. Ø Waktu yang dubutuhkan untuk menyelesaikan satu kali pesanan.


5

Tugas Akhir

Ø Hal-hal yang dapat mengganggu berlangsungnya proses produksi. Ø Jumlah tenagan kerja pada bagian maintenance dan pendidikan terakhirnya. Ø Prosedur perawatan yang dilakukan dan prosedur dari set-up mesin. Data yang diatas dinamakan data sekunder. •

Data hasil pengolahan data Data-data yang didapat dari perusahaan kemudian diolah lebih lanjut untuk mendapatkan kadaan standar yang telah berlangsung di perusahaan dan biasa datanya dinamakan data primer.

1.6 Sistematika Penulisan Dalam penulisan laporan tugas sarjana, untik mendapatkan hasil yang terstruktur dan mudah dipahami, maka penulisan disusun dengan sistematika sebagi berikut : BAB I

PENDAHULUAN Merupakan suatu pangantar yang secara garis besar membahas tentang latar belakang masalah, tujuan penelitian, perumusan masalah, pembatasan masalah, penting permasalahan dan sistematika penulisan, hal ini dimaksudkan untuk memperoleh gambaran umum mengenai masalah yang dihadapi.

BAB II

LANDASAN TEORI Mengemukakan dasar-dasar teori yang berhubungan dan berkaitan erat dengan masalah-masalah yang akan dibahas yang meliputi ; cara


6

Tugas Akhir

menentukan availability, cara menentukan tingkat rata-rata kualitas produk,cara menentukan tingkat efektifitas

dari kinerja mesin, cara

menentukan tingkat rata-rata kualitas produk, cara menentukan tingkat efektivitas pekerja yang pada akhirnya perhitungan-perhitungan tersebut akan berguna untuk menentukan efisiensi pabrik secara keseluruhan. BAB III

METODOLOGI PENELITIAN Menerangkan tentang metodologi penilitian atau suatu proses pemecahan masalah yang dilakukan dalam penelitian untuk tugas sarjana yang sistematis dan terintegrasi pada tujuan penelitian.

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Berisikan pengumpulan data yang akan digunakan untuk pengolahan data. Pengolahan data dilakukan berdasarkan hasil wawancara, diskusi, dan data langsung / tidak langsung, sekaligus mempertimbangkan dengan Total Produktive Maintenance.

BAB V

ANALISA Menguraikan analisa terhadap hasil dari pengumpulan dan pengolahan data yang telah dilakukan sebelumnya dengan mengacu pada hasil yang sudah diperoleh pada bab sebelumnya untuk memberikan usulan penyelesaian terhadap permasalahan yang terjadi.

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN Merupakan suatu penutup yang memberikan kesimpulan dan saran yang diperoleh dari hasil analisa dan penelitian secara menyeluruh serta diberikan juga saran-saran, baik untuk pihak perusahaan yaitu PT


7

Tugas Akhir

INDOMOBIL

SUZUKI

INTERNASIONAL

pengembangan penelitian selanjutnya.


8

maupun

untuk

Tugas Akhir

BAB II

LANDASAN TEORI

Penggunaan Total Productive Maintenance ( TPM ) untuk mengatasi masalah yang terjadi harus melalui langkah-langkah yang ada, berikut dimulai dengan definisi TPM,tujuan dari TPM, perbedaan TPM dengan maintenance konvensional,kegiatan TPM dalam pencegahan kerusakan mesin,kemampuan peningkatan TPM serta perhitungan OEE dan OHI,serta pendekatan 5M untuk pemecahan masalah.

2.1 DEFINISI TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE ( TPM ) Dalam pengertian dimasa ini adalah Total Productive Maintenance merupakan suatu konsep pemeliharaan yang melibatkan semua operator dan karyawan. Tujuannya adalah mencapai efektifitas pada keseluruhan sistem produksi melalui partisipasi dan kegiatan pemeliharaan yang produktif dan dapat dilaksanakan secara bersama, berdasar kaidah tentang perawatan mesin yang ada. TPM berevolusi dan berkembang sebagai hasil langsung dari pengaruh Dr. W. Edwards Deming pada industri jepang.Dr. Deming memulai pekerjaannya di jepang sesaat setelah Perang Dunia II. Sebagai seorng ahli


9

Tugas Akhir

statistika, Dr. Deming secara awal mulai menunjukan pada orang-orang jepang bagaimana menggunakan analisis statiska dalam manufaktur dan bagaimana menggunakan data yang dihasilkan untuk mengontrol kualitas selama proses manufaktur berlangsung. TPM

adalah suatu konsepyamng ditujukan untuk

struktur perusahaan agar mencapai tingkat efisiensi tertinggi yang mungkin dicapai oleh sistem produksi ( Efisiensi Menyeluruh ), untuk mendirikan suatu sistem dengan pemandangan “ tanpa kecelakaan, tanpa produk cacat, tanpa kerusakan “dengan tujuan pokok kepada life cycle dari sistem produksi, melibatkan seluruh sistem yang ada tidak hanya bagian produksi saja tetapijuga bagian pengembangan, pemasaran dan pihak manajemen, juga melibatkan pertisipasi seluruh orang yang terdapat diperusahaan dari tingkatan yang paling atas sampai tingkatan yang paling bawah dan untuk menghilangkan pemborosan dari kelompok yang kecil terlebih dahulu. Dari penjelasan diatas TPM adalah suatu konsep untuk meningkatkan efektifitas dan efesiensi pada keseluruhan sistem produksi dengan menerapkan tanpa kecelakaan, tanpa produk cacat dan tanap kerusakan yang melibatkan partisipasi dan tanggung jawab dari tingkatan yang paling atas sampai tingkatan yang paling bawah yang terdapat pada perusahaan.

2.2 TUJUAN DARI TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE Keinginan yang ingin dicapai dari penerapan TPM adalah agar mesin eralatan dan pdapat mencapai nilai dan hasil produktifitas tinggi dan dapat dengan mudah merawat dan mengoperasikannya. Ada lima tujuan yang diinginkan dengan menerapkan Total Productive Maintenance :

Fakultas Teknologi Industri Universitas Mercu Buana 10

Tugas Akhir

2.2.1

Melakukan Perbaikan Terhadap Penggunaan Peralatan ( Improvement Equipment Effectiveness ) 1. Stop Losess- break down losess : Disebabkan karena kombinasi dari gangguan yang muncul sesaat dan yang kronis. Gangguan yang muncul sesaat contohnya adalah gangguan fasilitas, merupakan gangguan yang sangat jelas dan harus meneruima perhatian dengan memperbaiki penampilannya ke bentuk semula. Akan tetapi, gangguan yang kronis ( contohnya yang disebabkan oleh menurunnya kemampuan dari mesin ) yang mana bukan hambatan-hambatan yang khusus adalah lebih sulit untuk dikenali dan dilenyapkan. Memperbaikinya membutuhkan pengembangan. 2. Stop Losess – setp and adjustment : Hilangnya waktu produksi peralatan diantara produk baik yang dihasilkan terakhir dari kumpulan yang terdahulu dengan produk baik yang dihasilkan pertama dari kumpulan yang sesudahnya. 3. Speed Losess - Idling and minor stoppage losess : Hal ini disebabkan karena banyaknya kejadian kecil yang mana kelihatannya tidak terlalu penting seperti macetnya ban berjalan untuk sementara, tidak menggunakan panca indera dan mesin mati. Biasanya kejadian tersebut dengan dapat mudah diatasi dan tidak pernah diprhatikansebelumnya. Tetapi pemberantasan mereka harus segera dilakukan sebelum otomatisasi dilakukan.


Tugas Akhir

4. Speed Losess – reduced speed losess : Adalah perbedaan yang terjadi antara produk yang dihasilkan secara actual

dengan produk yang

seharusnya dihasilkan secara teori. Mesin mungkin mengalami penurunan kemampuan karena membutuhkan sinkronisasi. Tetapi peningkatan kecepatan dari kemacetan produksi menyatakan cacat baru yang mana harus diperbaiki. 5. Defect Losess – quality defects and rework : Kehilangan waktu yang disebabkan karena permasalahan yang dihadapi mesin dapat dianalisa apakah gangguan yang muncul merupakan gangguan sesaat atau kronis, jika masalah yang timbul pada mesin merupakan gangguan sesaat yang sudah jelas dan dapat dihubungkan dengan permasalahan yang sifatnya khusus yang mudah untuk diperbaiki. Gangguan kronis lebih sulit untuk diatasi dan dilenyapkan, membutuhkan waktu yang lebih mempelajarinya untuk mengenali dan mengatasi. 6. Defect Losess – start up losess : Terjadi selama periode dari mulai produksi sampai keadaan produksi menjadi stbil. Hal ini terjadi karena ketidaktepatan sesuai kondisi normal dan tidak ada uasha untuk melenyapkannya.

2.2.2

Perbaikan Mandiri Operator Produksi ( Autonomous Maintenance ) Tujuh langkah ini bertujuan untuk membangun tanggung jawab operator produksi untuk kegiatan perawatan.


Tugas Akhir

1. Pemeriksaan awal Membersihkan sampah dan kotoran disekitar fasilitas-fasilitas utama, termasuk

memberikan

minyak

pelumas,

mengecek

heater,

mengencangkan baut yang kendor dan memperbaiki kesalahan-kesalahan yang ditemukan. 2. Menetukan area penyebab permasalahan Menetukan penyebab timbulnya sampah dan kotoran, melakukan pencegahan terhadap penyebaran uap panas dan melebarnya area permaslahan untuk pembersihan dan pelumasan serta mengurangi waktu yang dibutuhkan pembersihan dan pelumasan. Tahap ini dilakukan agar fasilitas-fasilitas utama tidak terkontaminasi lagi oleh kotoran dan sampah. 3. Menyiapkan standar sementara Membuat standar yang jelas untuk perawatan yang dilakukan oleh operator produksi

dan

dibuat

penjadwalan

untuk

pembersihan,

pelumasan, dan pengencangan. 4. Peningkatan Keterampilan untuk melakukan pemeriksaan Pelatihan dibutuhkan oleh operator untuk menghadapi sistem peralatanperalatan yang beraneka ragam ( hidrolik, pneumatic dan elektrikal ). Pelatihan yang dilakukan merupakan investasi yang menguntungkan bagi perusahaan dan merupakan bagian yang paling penting pada penerapan Autonomous Maintenance. 5. Pemeriksaan mandiri oleh operator


Tugas Akhir

Membuat lembar pemeriksaan untuk operator agar dapat menginvetarisir permasalahan-permasalahan khususnya permasalahan yang spesifik dari perawatan. Melalui lembar pemeriksaan dapat diketahui frekuensi kerusakan yang terjadi. 6. Membuat stndar tempat kerja Membuat standar tempat kerja dengan metode 5R. 7. Penerapan dan pengembangan Autonomous Maintenance Membuat program dengan mengevaluasi penerapan stndar yang telah dilakukan sebelumnya. Tujuh rangkaian diatas dimana langkah pertama harus menjadi awal sebelum menuju langkah kedua. Tetapi tujuan ini semua adalah bahwa operator mencapai pada langkah ketujuh yaitu selalu melakukan perbaikan secara berkesinambungan. 2.2.3

Perawatan Yang Terencana ( Planned Maintenance ) Ada tujuh langkah yang harus dilakukan untuk menerapkan perawatan yang terencana, yaitu : 1. Analisa perbedaan keadaan teori dengan actual Peralatan-peralatan kunci yang diperlukan proses produksi dipilih. Membuat daftar kerusakan mesin. Menetukan perhitungan kembali rencana dari kondisi operasional, temukan dan perbaiki keadaan yang salah 2.

Melakukan perhitungan kembali terhadap perbedaan yang terjadi antar keadaan tori dengan aktual


Tugas Akhir

Perbaiki kondisi operasional yang etrjadi. Perbaikan ini termasuk kehandalan peralatan. 3. Menyiapkan standar untuk melakukan operasional Menyipkan standar sementara dan mencoba melakukan perbaikan , persiapan untuk melakukan membersihkan mesin, memberikan minyak pelumas dan mengencangkan baut. Menjelaskan gambaran pekerjaan yang akan dilakukan oleh operator produksi dan bagian perawatan. 4. Melakukan perhitungan kembali untuk memindahkan titik kelemahan untuk memperpanjang umur ekonomis peralatan ( prbaikan perawatan ) Dan mengatur perbaikan kondisi operasional yang terjadi. Dengan memperpanjang umur ekonomis dari peralatan dengan melakukan perbaikan dan perawatan. Kurangi gangguan yang timbul kadangkadang dan apabila ada kesalahan segera perbaiki. Lakukan perhitungan kembali antara rencana dan kejadian actual dengan menanalisa pemborosan yang terjadi. 5. Melakukan inspeksi secara efektif Mempelajari standar perawatan penting yang harus dilakukan yaitu ketahanan, pekerjaan dan keamanan. Melakukan penyidikan terhadap kondisi tidak wajar yang ditandai oleh kerusakan. Menghilangkan titk lemah yang didapat dari perhitungan kembali dengan melakukan pemeriksaan. 6. Memantau kondisi peralatan


Tugas Akhir

Melaksanakan inspeksi dari peralatan atau mengenali kerusakan yang akan terjadio. Menjelaskan hubungan antara peralatan dan kualitas. 7. Menggunakan pertalatan secara optimal Menentukan letak kemungkinan terjadinya kerusakan. Membuat susunan yang sistematis untuk memprediksi dan mengenali kondisi tak wajar dari mesin produksi.

2.3 PERBEDAAN

TOTAL

PRODUCTIVE

MAINTENANCE

DENGAN MAINTENANCE KONVENSIONAL Pada dasarnya perawatan ( maintenance ) merupakan suatu kegiatan yang diarahkan pada tujuan untuk menjamin kelangsungan fungsional sistem produksi, sehingga dari sistem itu dapat diharapkan menhasiklkan output sesuai dengan yang dikehendaki. Input

Sistem Produksi

Output

Sistem Perawatan

Gambar keterkaitan sistem perawatan dengan sistem produksi


Tugas Akhir

Sistem perawatan dapat dipandang sebagai bayangan dari sytem produksi, dimana apabila sitem produksi beroperasi dengan kapasitas yang tinggi maka perawatan yang dilakukan juga lebih intensif. Dalam sistem perawatankonvensional terdapat dua kegiatan pokok yang berkaitan dengan tindakan perawatan yaitu perawatan korektif dan perawatan proaktif. Perawatan korekti adalah perawatan perawatan yang dilakukan pada mesin karena terjadi kerusakan atau gangguan yang tidak terencana atau tidak terjadwal, perawatan proaktif adalah perawatan yang dilakukan pada mesin sebelum mengalami kerusakan atau gangguan. Perawatan proaktif ada dua yaitu perawatan pencegahan yang dilakukan secara berkala ( preventive maintenance ) dan perawatan pencegahan dengan memperkirakan kerusakan atau gangguan yang terjadi ( predictive maintenance ). Perawatan secara berkala ( preventive maintenance ) adalah kegiatan perawatan yang dilakukan dengan pemeriksaan secara berkala, pembersihan mesin dari kotoran-kotoran, pengencangan baut-baut yang kendor, memberikan minyak pelumas dan waktu henti yang terjadi pada mesin telah terjadwal atau dilakukan secara periodic. Sedangkan perawatan prediktif ( maintenance predictive ) adalah perawatan dengan memperkirakan dengan alat-alat diagnostic dan pengukuran kapan sebuah komponen yang terdapat pada mesin mengalami kerusakan dan sebelum ktersebut terjadi dilakukan reparasi atau diganti dengan yang baru. Kegiatan perawatan untuk mencegah gangguan dan kerusakan yang terjadi pada mesin akan lebih efektif dengan melibatkan para operator untuk menjaga kondisi dari mesin itu sendiri, mengenali kondisi tidak wajar dari mesin sedini mungkin dan mengembangkan usaha untuk menjaga atau bahkan meningkatkan


Tugas Akhir

kemampuan kerja mesin. Disinilah letak perbedaan perawatan konvensional dengan TPM yaitu terlibatnya semua karyawan untuk mencapai efektifitas pada keseluruhan sistem produksi melalui partisipasi dan kegiatan pemeliharaan yang produktif. Jadi pada TPM tanggung jawab perawatan bukan hanya pada bagian maintenance saja tetapi akan tetapi juga tangung jawab seluruh karyawan yang terlibat pada proses produksi.

2.4 KEGIATAN TPM DALAM PENCEGAHAN KEGAGALAN MESIN. Untuk

mengurangi kegagalan operator produksi, tim perawat dan

karyawan pendukung lainnya harus mengerti peran mereka dan harus saling bekerja sama satu dengan yang lainnya bila terjadi masalah dengan mesin produksi tersebut. Pendekatan efektif untuk mencapai kondisi operasi tanpa gangguan mesin adalah dengan melenyapkan penyebab gangguan yang terjadi. Penyebab gangguan dapat berupa debu, bau, bunyi, derit, baut yang kendor, goresan, retakan, patahan, kalainan bentuk cetakan dan keausan karena pemakaian. Kegagalan mesin sering terjadi karena kombinasi penyebab gangguan tersebut. Kalau ini belum dipahami dan didasari benar tindakan mencegah kegagalan mesin akan sia-sia saja. Operator

produksi

yang

diminta

oleh

teknisi

perwatan

untuk

menghentikan produksi guna program perawatan mesin biasanya akan bereaksi negative karena kelancaran kerjanya terusik. Bagaimanapun juga meskipun padamasa produksi sibuk teknisi perawatan harus tetap mendesak operator produksi untuk menghentikan produksi demi kegiatan perawatan. Satu jam yang dihabiskan untuk


Tugas Akhir

perawatan berkala akan menghemat sepuluh jam waktu terbuang dari terhantinya mesin karena kegagalan.

2.5 PENINGKATAN KEMAMPUAN YANG HARUS DILAKUKAN DALAM TPM Terdapat

tiga

tingkatan

kemampuan

yang

terdapat

pada

TPM

konvensional yaitu : 1. Tingkat perbaikan

(Repair Level)

: Memperbaiki mesin apabila ada gangguan

atau kerusakan, tetapi tidak dapat meramal masa depan. 2. Tinkat Pencegahan

(Prevention Level) : Dapat mengetahui dan memperkirakan

masalah yang kan terjadi terhadap mesin dan melakukan tindakan peraikan secepatnya. 3.

Tingkat Pengembangan (Improvement Level)

: Dapat mengembangkan dan

memperkirakan masalah yang akan terjadi, mereka tidak hanya melakukan tindakan perbaikan secepatnya tetapi juga mengusulkan tindakan perbaikan untuk mencegah timbulnya permasalahan yang sama berulang-ulang. Dalam penerapan TPM, tingkat kemampuan yang harus dimiliki setiap personil harus pada improvement level. Untuk mencapai tinkatan ini langkah yang paling tepat yang harus diambil oleh perusahaan adalah melakuakan pelatihandan latihan dilapangan kepada setiap personil yang terlibat pada proses produksi. Pengembangan kemampuan dan latihan dalam ranka meningkatkan kemampuan mereka sampai pada improvement level juga menjadi penting karena tingkat keterlibatan mereka dapat makin efektif bila mereka mempunyai bekal kemampuan yang memedai.


Tugas Akhir

2.6 Kegiatan TPM Dalam Mengukur Efektifitas Peralatan Secara Keseluruhan (Overall Equipment Effectivenes) Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah tingkat keefektifan penggunaan mesin selama mesin tersebut dalam keadaan beroperasi. TPM memaksimalkan keefektifan peralatan melalui 2 jenis kegiatan : ▄

Quantitative

: menaikkan persediaan total peralatan dan meningkatkan

produktifitas peralatan dalam suatu periode dari waktu operasi. ▄

Qualitative

: menurunkan jumlah kerusakan produk, menstabilkan, dan

meningkatkan kualitas. Sesuai denagntujuan TPM yaitu meningkatkan keefektifan peralatan, dioperasikan pada kemampuan penuh dan dirawat secara penuh pada level tersebut. Pekerja dan mesin harus berada secara terus-menerus pada kondisi optimal dengan Zero Breakdowns dan Zero Defects. Walaupun untuk mencapai Zero adalah suatu hal yang sulit, tetapi Zero defects dapat dicapi dengan penerapan TPM. Adapun persentase OEE tertinggi pada perusahaan yang ada di Jepang menurut JIPM (Japan Institute For Plant Maintenance) sebesar 85.000%.

2.6.1 CALENDER TIME Adalah jumlah waktu (dalam menit atau jam) yang dihitung sesuai denagn jumlah hari untuk bulan atau tahun berjalan.

2.6.2 SHUT DOWN TIME Adalah waktu dimana pabrik dengan senagaja tidak dioperasikan, berdasarkan sebabanya, shut down time diklasifikasikan atas :


Tugas Akhir

1. Holiday Adalah waktu operasi pabrik yang sengaja dihentikan akibat adanya hari libur tertentu yang khusus ditetapkan oleh perusahaan untuk karyawan operasional pabrik 2. Cycle Time Adalah waktu yan dibutuhkan mesin untuk menghasilkan satu produk 3.

Idle Time Adalah waktu dimana pabrik dengan sengaja dihentikan karena adanya alas an yang berada diluar kemampuan, kewenangan, maupun diluar kendali manajemen pabrik yang bersangkutan.

4. Shut down time Adalah waktu dimana pabrik dengan sengaja tidak dioperasikan . Shut down time = holiday + idle time…………………………….( 2.1)

2.6.3 WORKING TIME Adalah jumlah waktu yang digunakan untuk kegiatan produksi berikut segala persiapannya. Working time = calendar – shutdown time……………………………( 2.2 ) Working time diklasifikasikan atas : 1. BreakDown Maintenance Adalah waktu rpoduksi yang hilang akibat terjadinya kerusakan yang tidak terduga pada alat atau fasilitas yang menyebabkan terhentinya kegiatan produksi.


Tugas Akhir

• BreakDown Maintenance Adalah breakdown yang disebabkan oleh kesalahan kegiatan perawatan • BreakDown Operasional Adalah breakdown yang disebabkan oleh kesalahan pengoperasian alat produksi • Efective Repair Time Adalah waktu efektif yang tersedia untuk melaksanakan proses produksi 2. Operating Time Adalah waktu efektif yang tersedia untuk melaksanakan proses produksi 3. Productive Time Adalah waktu efektif kegiatan produksi pada tingkat produksi yang standar. 4. Net Productive Time Adalah waktu efektif kegiatan produksi pada tingkat produksi yang standar dengan hasil kualitas hasil produksi yang sesuai dengan standar. 5. Processed Amount Adalah jumlah produk yang dihasilkan dalam waktu sebulan 6. Amount defect Jumlah total produk cacat dalam sebulan 7. Availability Persiapan yang dilakukan oleh mesin untuk beroperasi tanpa mengalami gangguan yang dapat menghentikan proses produksi.


Tugas Akhir

Operating Time – Breakdown Time Availability =

X 100%.........(2.3) Operating Time

8. Performance Eficiency Adalah tingkat efisiensi mesin dalam menghasilkan suatu produk berdasarkan atas waktu operasinya. Cycle Time X Processed Amount Performance Eficiency =

X 100%......(2.4) Operating Time

9. Rate of Quality Product Adalah tingkat rata-rata produk yang dihasilkan dalam kualitas baik dibandingkan dengan produk yang mengalami cacat. Processed Amount – Amount Defect Rate of Quality = Product

X 100%......(2.5) Processed Amount

10. Overal Equipment Efectivenes Adalah tingkat keefektifan penggunaan mesin selama mesin tersebut dalam keadaan beroperasi. OEE = Availabilty X Performance Eficiency X Rate of Quality Product…(2.6)


Tugas Akhir

2.7 Kegiatan TPM Dalam Mengukur Ketidakefektifan Kerja Operator ( Overall Human Ineffectivenes ) Overall Human Inffectiveness adalah tingkat ketidakefektifan operator pada saat melakukan pekerjaannya 2.7.1 Total Effort Human Adalah jumlah waktu ( dalam menit atau jam ) yang dihitung sesuai dengan jumlah hari kerja karyawan untuk bulan atau tahun berjalan. Total effort Human = calendar time- holiday………………………(2.7) 2.7.2

Efective effort Adalah waktu kerja efektif yang tersedia bagi seorang operator dimana pbrik atau proses produksi yang sedang berlangsung tidak mengalami gangguan. Effective effort = total effort human – ineffective effort……………….(2.8)

2.7.3

Ineffective effort Adalah hilangnya waktu kerja dari seorang operator saat proses produksi berlangsung dikarenakan belum tersedianya bahan baku, mati lampu, sedang melakukan kegiatan set up mesin, kerusakan mesin, produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan standar dan terjadinya pemogokan umum. Inneffective effort = idle time + breakdown time…………………………(2.9) Inneffective Effort % Ineffective Effort =

X100%..............(2.10) Total Effort Human


Tugas Akhir

2.7.4

Value added effort Adalah waktu kerja efektif dari seorang operator yang bernilai atau bermanfaat karena menghasilkan produk.

2.7.5

Non value added effort Adalah waktu kerja efektif adri seorang operator yang tidak bernilai karena tidak menghasilkan produk. Non value added effort = working time – operating time…………………(2.11)

2.7.5.1 % Non Value Added Effort Non Value Added Effort % Non Value = Added Effort

2.7.6

X 100%..............(2.12) Total Effort Human

Overall Human Inefectivities Adalah tingkat ketidakefektifan operator pada saat melakukan pekerjaan. OHI = % Inefectivenes Effort X % Non Value Added Effort………….(2.13)

2.8

Pendekatan 5M untuk mencari Pemecahan masalah Penggunaan pendekatan metode 5M penyelesaian sangat efektif karena melibatkan

hamper

semua

unsur

(manusia,

mesin,

material,

metode,

measurement) yang ada dalam menjalankan proses produksi. Kelima unsur tersebut saling berkaitan satu sama lain dan apabila salah satu tidak berfungsi


Tugas Akhir

sebagaimana mstinya maka dipastikan terganggunya proses tersebut. Kerusakan dan ketidakmampuan mesin dalam menjalankan fungsinya secara maksimal dapat terjadi kapan saja dan tidak dapat deprediksi sebelumnya. Operator adalah orang yang menjalankan tugas menggunakan mesin produksi dengan sesuai permintaan dan kebutuhan yang diinginkan, tetapi sering kali kebutuhan pabrik akan produksi terus meningkat, tetapi peningkatan ini tidak sesuai dengan peningkatan perawatan terhadap mesin produksi. Mesin produksi tersebut dapat menjalankan tugasnya hanya dalam kondisi prima. Setelah mesin dalam kondisi prima kadang operator tidak berfikiran bagaiman menjaga mesin tetap dalam kondisi prima. Ketidakwajaran mesin dapat muncul kapan saja bahkan setiap hari, mungkin dari getaran, kebisingan, temperature, maupun lingkungan sekitar. Ada dua kemungkinan proses yang terjadi, yaitu proses terkendali dan proses tidak terkendali. Kemungkinan pertama merupakan lancarnya proses yang berjalan, sedangkan kemungkinan kedua merupakan timbulnya permasalahan. Ketdakwajaran yang terjadi dapat kita lihat melalui metode 5M. Berikut ini masing-masing keterkaitannya terhadap 5M :

Ø MANUSIA Manusia adalah Faktor yang sangat berperan di dalam suatu perusahaan, kemampuan manusia berfikir, bertindak, menganalisa dan mengambil keputusan merupakan suatu kelebihan yang dimiliki manusia. Kemampuan manusia untuk dapat melakukan kegiatan sangat didukung oleh lingkungan sekitar serta perangkat pendukung dimana manusia itu bekerja. Akan tetapi semua kelebihan


Tugas Akhir

yang dimiliki manusia tidak terlepas dari kekurangan-kekurangan yang dimiliki manusia.

Ø MESIN Seperangkat alat pendukung kerja dalam perusahaan yang dapat menghasilkan produk, harus mempunyai daya tahan dan kemampuan produksi yang baik. Selain itu mudah dalam hal perawatan, suku cadang serta masa pakai yang lama.

Ø MATERIAL Bahan baku sebagai bahan dasar atau membantu menghasilkan produk jadi. Hasil dari kualitas produksi sangat bergantung pada kualitas bahan baku. Kemampuan memilih bahan baku, dan meminimalisasi cacat sangat berpengaruh untuk hasil produksi.

Ø METODE Adalah prosedur yang ditetapkan dalam melukukan suatu aktivitas, biasanya dilakukan standarisasi sehingga proses/prosedur yang dilakukan dapat berjalan dengan baik, metode ini dapat diubah sewaktu-waktu sesuai dengan kemajuan teknologi.

Ø MEASUREMENT (PENGUKURAN) Seperangkat alat lunak atau indikator yang mempunyai kemampuan mengukur kinerja, dan waktu operasi mesin. Penggunaan alat ini sangat berguna dimana


Tugas Akhir

kita dapat mengetahui kapan waktunya mengecek, dan pengantian suku cadang, sehingga mesin masih terus dapat beroperasi dengan kondisi normal.


Tugas Akhir

BAB III

METEDOLOGI PENELITIAN

Metodologi penelitian yang dilakukan dalm melakukan penelitian ini merupakan perumusan dari masalah-masalah yang terjadi yang berhasil teridentifikasi yang kemudian dijadikan pokok permasalahan. Untuk itulah dibutuhkan informasi yang berhubungan dan memiliki keterkaitan secara langsung. Tahapan ini juga berdasarkan dengan kenyataan yang ada dilapangan bahwa pemecahan masalah harus dilakukan sesuai dengan urutan agar lebih terarah, terfokus dan lebih mudah untuk mencapai tujuan penilitian. Oleh karena itu antara satu tahapan dengan tahapan yang lain harus saling mendukung agar kesimpulan yang dapat dipertanggungjawbkan dan dapat memberikan masukan terhadap perusahaan tersebut. Maka dari itu untuk membuat agar suatu hasil penelitian dapat berjalan dengan sebagaimana mestinya dan tidak membuang waktu, tenaga, serta pikiran untuk itu harus dibuat suatu peta aliran yang menggambarkan dari mana kita mulai dan target apa yang harus kita peroleh dan hasil yang diperoleh haruss diarahkan kemana, pada saat inilah kita harus membuat Metodologi penelitian yang sesuai dengan tema dan penelitian yang akan kita buat. Tahapan ini dapat terlihat jelas pada gambar 3.1 diagram alir Metodologi penelitian.


Tugas Akhir

Mulai Tujuan

Wawancara,Di skusi,dan Pengamatan Langsung

Perumusan Pokok Permasalahan

Study Literatur

Identifikasi Kebutuhan Data Pelitian

Pengumpulan Data

Data Pegamatan Langsung

Dat arsi atau Data Skunder

PENGOLAHAN DATA 1. Menghitung OEE 2. Menghitung OHI

ANALISA 1. Analisa Hasil perhitungan OEE & OHI 2. Mencari penyebab timbulnya masalah dengan metode 5M 3. Usulan Penerapan TPM Kesimpulan dan Saran Untuk mengeplementasikan TPM

Selesai


Tugas Akhir


Tugas Akhir


Tugas Akhir

PROPOSAL TUGAS AKHIR

ANALISA PERAWATAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM ) DEPARTEMENT PRESSING DI PT. INDOMOBIL SUZUKI INTERNASIONAL ( PADA MESIN AMINO 200 T )

Diajukan guna menyelesaikan program studi di jurusan Teknik Mesin ( S1 ) Fakultas Teknologi Industri Universitas Mercu Buana

Nama

: ANGGA TRIESNATA

Nim

: 01301 – 010


Tugas Akhir

JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCU BUANA 2008


Tugas Akhir

BAB III

METEDOLOGI PENELITIAN

Metodologi penelitian yang dilakukan dalm melakukan penelitian ini merupakan perumusan dari masalah-masalah yang terjadi yang berhasil teridentifikasi yang kemudian dijadikan pokok permasalahan. Untuk itulah dibutuhkan informasi yang berhubungan dan memiliki keterkaitan secara langsung. Tahapan ini juga berdasarkan dengan kenyataan yang ada dilapangan bahwa pemecahan masalah harus dilakukan sesuai dengan urutan agar lebih terarah, terfokus dan lebih mudah untuk mencapai tujuan penilitian. Oleh karena itu antara satu tahapan dengan

tahapan

yang

lain

harus

saling

mendukung

agar

kesimpulan

yang

dapat

dipertanggungjawbkan dan dapat memberikan masukan terhadap perusahaan tersebut. Maka dari itu untuk membuat agar suatu hasil penelitian dapat berjalan dengan sebagaimana mestinya dan tidak membuang waktu, tenaga, serta pikiran untuk itu harus dibuat suatu peta aliran yang menggambarkan dari mana kita mulai dan target apa yang harus kita peroleh dan hasil yang diperoleh haruss diarahkan kemana, pada saat inilah kita harus membuat Metodologi penelitian yang sesuai dengan tema dan penelitian yang akan kita buat. Tahapan ini dapat terlihat jelas pada gambar 3.1 diagram alir Metodologi penelitian.

Mulai Tujuan Fakultas Teknologi Industri Universitas Mercu Buana

29

Tugas Akhir

Wawancara,Di skusi,dan Pengamatan Langsung

Perumusan Pokok Permasalahan

Study Literatur

Identifikasi Kebutuhan Data Pelitian

Pengumpulan Data

Data Pegamatan Langsung

Data arsip atau Data Skunder

PENGOLAHAN DATA 1. Menghitung OEE 2. Menghitung OHI

ANALISA 1. Analisa Hasil perhitungan OEE & OHI 2. Mencari penyebab timbulnya masalah dengan metode 5M 3. Usulan Penerapan TPM

Kesimpulan dan Saran Untuk mengeplementasikan TPM

Selesai 3.1 TAHAP STUDI PENDAHULUAN


30

Tugas Akhir Pada tahap study pendahuluan, mencari dan mengetahui akar permasalahan yang sebenarnya terjadi pada perusahaan. Mencari akar masalah dengan melihat factor-faktor Penyebab yang terkait dan berhubungan yang memberikan dampak kepada perusahaan.

3.1.1

Tujuan Penelitian Tahap penentuan tujuan dilakukan dengan cara menetapkan hasil akhir yang ingin

diketahui dan dicapai dari permasalahan yang diteliti. Penetapan tujuan penelitian berguna untuk mengarahkan setiap tahapan-tahapan kegiatan yang akan dilakukan dalam pemecahan masalah sehingga hasilnya akan lebih terfokus dan terarah

3.1.2 Wawamncara, Diskusi, dan Pengamatan Langsung •

Wawancara dan diskusi dilakukan untuk pemahaman kondisi pabrik khususnya mengenai

permasalahan yang dialami, dalam kegiatan wawancara dan diskusi

dilakukan dengan pihak yang berpengalaman, terkait dan berhubungan dengan kegiatan proses produksi. Pertanyaan-pertanyaan ditujukan kepada manajer produksi, bagian maintenance, bagian quality control dan operator produksi dan stff yang berperan dalam proses produksi tersebut. •

Pengamatan Langsung dilakukan dengan cara mengamati secara langsung proses produksi yang terjadi dilantai produksi. Tujuannya untuk mengamati permasalahanpermasalahan yang dapat terlihat secara kasat mata yang kemudian permasalahan tersebut dapat dijadikan masukan untuk data awal bersama data yang telah didapat dari hasil wawancara dan diskusi.

3.1.3 Studi Literatur Fakultas Teknologi Industri Universitas Mercu Buana

31

Tugas Akhir Studi Literatur adalah suatu tahapan dimana penulis membaca referensi-referensi buku yang diperoleh dari literatur perpustakaan, makalah sdan sumber-sumber lain yang berhubungan dengan tema dan tugas sarjana. Studi Literatur bertujuan untuk mendapatkan sebanyakbanyaknya pengetahuan dan wawasan mengenai semua teori yang berhubungandengan Total Produktive Maintenance. Studi Literatur dilakukan untuk membantu penulis dan pembaca mamahami faktor-faktor apa saja yang berkaitan dengan tugas sarjana.

3.1.4 Perumusan Pokok Permasalahan Setelah melakukan kegiatan wawancara, diskusi, pengamatan langsung dilapangan dan studi literatur maka masalah-masalah yan terjadi di pabrik dapat teridentifikasi. Masalah yang teridentifikasi tersebut kemudian dirumuskan kembali untuk mengetahui masalajh mana yang mendesk untuk segera diatasi dan mencari akar permasalahan yang sebenarnya terjadi. Akar masalah tersebut dijadikan pokok masalah yang akan dibahas dalam penyusunan tugas akhir. Permasalahan yang terjadi adalah rendahnya tingkat efektifitas penggunaan mesin untuk proses produksi dan tingginya tingkat ketidakefektifitasan dari operator produksi selama kegiatan produksi berlangsung. Setelah mendapatkan pokok permasalahan maka penentuan tema dan judul dari tugas sarjana dapat dilakukan.

3.1.5

Identifikasi Kebutuhan Data Penelitian Dimulai dengan identifikasi variabel dalam melakukan penelitian bertujuan untuk

mendapatkan informasi mengenai faktor-faktor apa saja yang diperlukan dan untuk mendukung


32

Tugas Akhir pemilihan tema, pengumpulan data yang dibutuhkan, metode pengolahan data yang dipilih dan cara pemecahan masalah yang terjadi.Ada berbagai macam faktor untuk mengidentifikasi kebutuhan data. Antara lain adalah melihat masalah-masalah yang ada pada perusahaan khususnya dilantai produksi. Dan juga hal lain yan digunakan untuk pemecahan masalah yang terjadi adalah masalah mesin, tenaga kerja, jadwal produksi

3.2

PENGUMPULAN DATA Data yang dikumpulkan menjadi dua bagian yaitu data perusahaan adalah data yang didapat dari arsip perusahaan yang berhubungan dengan tema, dan data hasil pengamatan dan diskusi langsung oleh para staf dan operator produksi dan dijadikan penunjang untuk pengolahan data selanjutnya.

3.2.1

Data Perusahaan Data perusahaan yang dikumpulkan untuk melihat kondisi sebenarnya yang terjadi pada perusahaan.Dengan mengetahui kondisi tersebut akn memudahkan penulis untuk mendapatkan masalah yang terjadi yang sesuai dengan tema tugas sarjana dan bagaimana cara penyeselaian masalah tersebut. Data-data arsip perusahaan yang dikumpulkan adalah sebagai berikut :

•

Struktur organisasi perusahaan secara umum

•

Jumlah waktu yang dilakukan oleh mesin saat melakukan proses produksi


33

Tugas Akhir •

Jenis produk yang diproduksi

•

Cycle time dari setiap pembuatan produk

•

Waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan satu kali pesanan

•

Jumlah produk yang dihasilkan dalam keadaan baik ( goods product )

•

Jumlah produk yang gagal ( reject product )

•

Cavity dari setiap produk

•

Kerusakan yang terjadi pada mesin dan waktu yang dibutuhkan untuk memperbaikinya

3.2.2

•

Hal-hal yang dapat menggangu berlangsungnya proses produksi

•

Jumlah tenaga kerja pada bagian maintenance dan pendidikan terakhirnya

•

Prosedur perawatan yang dilakukan dan prosedur dari set-up mesin.

Data Lapangan Data lapangan adalah data yang diperoleh melalui pengamatan dan tanya jawab kepada

operator langsung dilantai produksi pabrik. Data yang diamatyi adalah waktu yang dibutuhkan oleh para operator untuk melakukan satu kali produksi, bagian maintenance untuk mengambil dan memasang kembali mould dari mesin produksi, waktu istirahat yang dibutuhkan oleh operator produksi dan kegiatan yang tidak berguna yang dilakukan pada saat proses produksi berlangsung oleh operator produksi.

3.3

PENGOLAHAN DATA


34

Tugas Akhir Data yang telah diperoleh kemudian diolah dan dihitung dengan menggunakan beberapa metode dan dipilih yang menunjang untuk pencapaian tugas penelitian, pengolahan data yang dilakukan adalah sebagai berikut :

3.4

•

Perhitungan overall equipment Effectiveness

•

Perhitungan overall human ineffectiveness

ANALISA •

Analisis yang dilakukan terhadap hasil pengumpulan data pengolahan data baik berupa perhitungan-perhitungan maupun tahapan-tahapan penerapanprosedur yang baru yang telah dilakukan pada tahapan sebelumnya. Selain itu juga mencari penyebab masalah yang terjadi dengan metode 5M. Analisa yang dilakukan adalah analisa yang dilakukan adalah analisa penerapan Total Productive Maintenance pada pabrik. Dengan melakukan analisa maka dapat dijelaskan secara rinci mengenai keadaan pabrikyang sebenarnya dan kegiatan apa saja yang harus dilakukan untuk memperbaiki kekurangan-kekurangannya.

3.5

KESIMPULAN Tahapan kesimpulan merupakan jawaban pemecahan masalah dari tujuan penelitian yang telah ditetapkan sebelumnya. Dan juga menguraikan usulan-usulan perbaikan pabrik denan menggunakan pendekatan Total Productive Maintenance untuk mengatasi permasalahan yang terjadi.


35

Tugas Akhir

BAB IV

ANALISA DAN HASIL PERHITUNGAN OEE & OHI Fakultas Teknologi Industri Universitas Mercu Buana

36

Tugas Akhir

Program TPM lebih menekankan keterlibatan seluruh pegawai merupakan kunci sukses dalam mengembangkan kualitas usaha untuk memenuhi kebutuhan dan memuaskan pelanggan, maka untuk penerapan Total Productive Maintenance yang maksimal harus melibatkan seluruh karyawan dalam berbagai kegiatan pemeliharaan yang produktif. Pada tahap ini dilakukan analisa berdasarkan pengolahan data dan informasi lain yang telah didapatkan.

4.1 ANALISA PERHITUNGAN OEE DAN OHI > OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS Berdasrkan pengumpulan dan pengolahan data yang dilakukan maka dapat diambil analisa sebagai berikut : •

Dapat terlihat kemampuan produksi dalam dua bulan terakhir tidak dapat maksimal, dengan frekuensi naik turun yanng tidak dapat terkira sebelumnya dengan melihat dari tingkat keefektifan penggunaan mesin tersebut dan juga operator yang bekerja pada mesin memiliki tingkat ketidakefektifan yang berbeda setiap bulannya.

•

Pada mesin 200 T ( bulan juni ) waktu effektif yang digunakan untuk melakukan proses produksi ( effective time ) sebesar 88,92 % , dimana tingkat kesiapan mesin untuk dioperasikan ( Avaibility ) sebesar 99,28 %, tingkat performance effciency mesin 58,93 % dan menghasilkan 11256 product braket proof stand,


37

Tugas Akhir dan jumlah rata-rata kualitas produk ( Rate Of Quality Product ) sebesar 99,32 % dan pada akhirnya didapat tingkat keeffektifan penggunaan mesin ( OEE ) sebesar 58,12 % . Dalam bulan ini mesin menghasilkan produk cacat ( reject ) sebanyak 76 buah. •

Pada mesin Amino 200 T ( bulan juli ) waktu efektif ( efective time ) yang digunakan untuk melakukan proses produksi sebesar 99,18 % , dimana tingkat kesiapan mesin unutk dioperasikan ( Avaibility ) sebesar 99,16 % , tingkat performance effeciency mesin 66,95% dengan menghasilkan 14662 produk, dan rata-rata kualitas product ( Rate Of Quality Product ) sebesar 98,66% dan pada akhirnya didapat tingkat keefektifan penggunaan mesin ( OEE ) sebesar 65,51%. Dalam bulan ini mesin menghasilkan produk cacat sebanyak 196 buah.

•

Persentase OEE mesin pada dua bulan tersebut masih jauh dari ideal jika dibanding dengan persentase ideal menurut JIPM ( Japan Institute For Plant Maintenance ) yaitu sebesar 85%. OEE mesin pada bulan juni dan juli rendah karena dipengaruhi oleh nilai rata-rata pada kinerja mesin atau Performance Rate yang rendah sekali, hal ini disebabkan karena kinerja yang kadang naik kadang turun. Naik turunya kinerja mesin ini dipengaruhi heater yang kurang panas, seal oli bocor, tekanan ( injection ) yang tidak konstan. Untuk itu sangat diperlukan jadwal pengecekan dan penggantian komponen yang tepat waktu, pengecekan pada seal oli harus sering dilakukan agar tekanan ( injection ) bisa tetap konstan, apabila oli bocor maka tekanan tidak akan bisa sempurna untuik menghasilkan suatu produk. Jika kinerja mesin stabil dan sebanding dengan jam operasi mesin maka akan didapat kinerja mesin yang baik dan menghasilkan nilai yang tinggi.


38

Tugas Akhir Untuk ketersediaan waktu mesin beroperasi ( Avaibility ) sudah baik dan untuk kualitas dari produk yang dihasilkan ( Qulity Rate ) sangat baik sekali.

4.2 Pendekatan 5M Untuk Mencari Penyebab Timbulnya Permasalahan Permaslahan yang terjadi mempunyai keterkaitan satu dengan yang lainnya sehingga untuk menyelesaikan harus dicari permasalahan dari masing-masing unsur yang ada dalam proses produksi tersebut, kemudian mengelompokan permasalahan serta mencari jalan keluar yang efektif untuk mengatasi masalah yang sedang dihadapi. Metode pendekatan 5M ( Manusia, Mesin, Material, Metode, Measurement ( pengukuran ) digunakan untuk mengatasi permasalahan ini. •

MANUSIA Manusia selaku pekerja atau operator hanya bisa ingin bekerja agar target produksi tercapai, tetapi tidak berbekal pengetahuan yang cukup dalam melakukan pemeriksaan , sehingga operator kurang tanggap jika terjadi gejala-gejala yang mengarah terjadinya kerusakan. Saat melakukan pemeriksaan operator hanya melihat mesin dapat berjalan atau tidak, tanpa memriksa kondisi mesin pada saat bekerja lebih lanjut apakah oli kurang , tekanan tidak sempurna, heater tidak panas maupun kebersihan tempat produksi. Kemudian tidak dilakukannya pengecekan kondisi mesin ini karena belum adanya prosedur kerja yang mengharuskan mereka untuk melakukan pemeriksaan secara seksama. Belum adanya prosedur kerja yang baik karena perusahaan belum menerapkan autonomous maintenance dan juga tidak berbekal pengetahuan yang cukuip bagi operatorkarena


39

Tugas Akhir mereka belum dan bahkan tidak mendapatkan peltihan pelaksanaan perbaikan sedini mungkin. Permasalahan tersebut akan terus terjadi apabila operator tidak di beri tanggung jawab secara menyeluruh terhadap mesin pada saat akan menggunakan, diharapkan operator mengecek kondisi mesin dan dapat memutuskan layak atau tidakah mesin tersebut dioperasikan. Oleh karena itu pelatihan mengenai prosedur perawatan kepada para operator sangat diperlukan, selain itu agar operator dapat lebih semangat dalam bekerja. •

MESIN Mesin yang digunakan adalah mesin Amino berkekuatan 200 ton yang membuat produksi terhambat adalah heater sering tidak mau panas, seal oli bocor, hal ini yang membuat tekanan (injection) kurang sempurna. Selain itu saat terjadi proses press butiran biji besi banyak berada disekitar mold sehingga terjadio gesekan , dan juga pembersihan mould hanya dilakukan pada saat mesin berhenti bekerja, seharunya setiap satu kali injejsi operator harus memberikan mold. Kemudian jadwal pengecekan oil presure, heater, seal oli juga belum maksimal untuk dilaksanakan , pelaksanaan pengecekan tersebut seharusnya dilaksanakan pada saat awal kerja dan pada akhir kerja.

•

MATERIAL Bahan baku yang digunakan adalah plat baja 3 mm. Waktu produksi banyak hilang karena seringkali kualitas bahan baku jelek kadang ada


40

Tugas Akhir cacat berupa goresan, ketebalan yang tidak rata maupun cekungan yang mengakibatkan kemempuan mencapai target produksi kurang terpenuhi. Apabila produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan standard akan langsung dibuang, jadi tidak ada pemakaian bahan baku daur ulang. Bahan baku ini diperoleh dari perusahaan lain yang disubkontrakan oleh PT Indomobil Suzuki Internasional untuk jadi pemasok bahan baku pada departemen pressing, selain itu bahan baku yang kadang terlambat. Pemilihan atau seleksi bahan baku harusnya dilakukan pada saat barang baru tiba oleh satu orang atau lebih yang mengerti tentang kualitas bahan baku tersebut, apabila bahan baku datang sering terlambat maka disarankan untuk mencari suplier pemasok bahan baku lain yang bisa menjamin datang tepat waktu dan kualitas yang baik serta harga yang kompetitif.

•

METODE Metode perawatan yang dilaksanakan oleh perusahaan merupakan cara konvensional dimana perawatan akan dilaksanakan jika mesin mengalami gangguan atau kerusakan. Kerusakan atau gangguan yang terjadi segera ditangani oleh bagian maintenance sementara operator produksi menunggu

dan menganggur karena mereka beranggapan bahwa

kerusakan mesin bukan tanggung jawab mereka dan juga belum adnya jadwal perawatan mesin secara terprogram. Seharusnya baik operator maupun bagian maintenance


41

Tugas Akhir

sama-sama mempunyai tanggung jawab dalam memelihara mesin tersebut.

•

MEASUREMENT ( PENGUKURAN ) Mesin yang ada tidak dilengkapi dengan indikator tingkat kemampuan injeksi dan juga indikator yang mengetahui jika mesin memerlukan kalibrasi atau seting ulang pada saat hasil produk mengalami kesalahan, maka

perawatan

pencegahan

berkala

(Preventive

Maintenance)

dilaksanakan untuk mencegah terjadinya kerusakan atau gangguan pada mesin secara mendadak, ini merupakan dasar pelaksanaan TPM (Total Produktif Maintenance).

4.3

LANGKAH PERBAIKAN Perihal kerusakan yang terjadi akan mengakibatkan pemborosan dan terhentinya proses produksi, dengan demikian perlu dilaksanakannya langkah perbaikan untuk menanggulangi hal tersebut . Langkah yang harus dilaksanakan pihak perusahaan adalah sebagai berikut : 1. Manusia ( Tenaga Kerja ) •

Menerapkan autonomous maintenance atau perawatan mandiri pada operator dengan menambahkan prosedur kerja bagi para operator untuk memeriksa kondisi mesin sebelum dan sesudah mengoperasikan mesin, yaitu melakukan pengecekan awal mesin ,mengecek tekanan oli, seal oli, heater. Selain itu melakukan inspeksi umum pada proses


42

Tugas Akhir apakah mesin berjalan dengan normal produk yang dihasilkan sesuai dengan standar ketentuan dengan kualitas baik. •

Mengadakan pelatihan prosedur perawatan bagi operator agar mereka dapat mengetahui karakteristik mesin tersebut dan dapat menjaga kondisi normal pada mesin agar dapat berproduksi dengan baik. Operor harus mengenali kondisi tidak wajar seperti bunyi , getaran, hasil produksi, pada mesin dan melakukan perawatan sederhana pada mesin .

•

Membuat lembar pemeriksaan mandiri operator yang berisi nama jam bekerja dan masalah apa yang terjadi pada saat mesin beroperasi agar mereka dapat mengenali permasalahan yang spesifik dari mesin itu sendiri serta dapat mengklarifikasi kerusakan mesin dan dijadikan pengetahuan dan pelatihan yang mendasari dalam pekerjaan tersebut.

2. Mesin •

Mengadakan pemeriksaan awal sebelum dan sesudah operasi mengecek semua peralatan heater, tekanan oli, seal oli sesuai dengan standar operasi, kemudian apabila telah melakukan satu kali injeksi. Kemudian mengganti seal oli ataupun selang heater apabila sudah terjadi kebocoran

dan juga memaksimalkan jadwal pengecekan

mandiri yang sudah ada dabn juga penggantian suku cadang hendaknya rutin sebelum terjadi keausan yang lebih parah. 3. Material Fakultas Teknologi Industri Universitas Mercu Buana

43

Tugas Akhir Harus dilakukan penyelesian kualitas bahan baku oleh orang yang berpengalaman dengan melihat apakah ada cacat atau tidak, kemudian mengkoordinasi dengan pihak supplier bahan baku agar dapat tiba dengan waktu yang telah ditentukan , penempatan bahan baku yang akan diproses diletakan harus seefesien mungkin dengan operator.

4. Metode yang digunakan Membuat metode dan jadwal perawatan berkala setiap satu bulan dan harus dilaksanakan da diketahui oleh para operator serta memberikan tanggung jawab terhadap setiap operator untuk dapat merawat mesin yang tidak hanya bertanggung jawabdi bagian maintenance saja tetapi merupakan tanggung jawab bersama.

5. Measurement ( Pengukuran ) Dengan melengkapi indikator tingkat kemampuan injeksi, apabila ini tidak ada harus dengan cara manual melihat dan membandingkan hasil cetakan yang sekarang dengan sebelumnya dan juga memberikan indikator pada mesin atau peralatan agar cepat diketahui apabila diperlukan setting ulang maupun kalibrasi dan juga indikator oli, apabila oli bocor maka bisa terlihat dari indikator tersebut.


44

Tugas Akhir Kita bisa melihat berbagai permasalahan dari uraian diatas yang memperlihatkan sudah waktunya bagi perusahaan untuk menerapkan Total Produktive Maintenance ( TPM ). Karena perawatan yang dilaksanakan pada perusahaan yang masih cenderung konvensional dan belum maksimal pelaksanaannya serta harus diperbaiki sejak dini, agar p[ihak perusahaan dapat mencapai efektifitas pada keseluruhan sistem produksi melalui kegiatan pemeliharaan produktif. Karena tanpa menjaga kemampuan mesin agar selalu optimal serta operatror yang belum mengetahui bagaimana merawat mesin niscaya target produksi tidak akan tercapai.

4.4 Usulan Penerapan TPM Penerapan TPM diperusahaan ini harus melibatkan seluruh karyawan baik tingkatan manajer sampai operator mesin produksi. Karena sampai saat ini yang hanya dilakukan perbaikan hanya pada saat mesin mengalami kerusakan sehingga kondisi wajar dari mesin tidak dapat dijaga dengan baik dan tidak dapat memperkirakan kerusakan mesin yang akan terjadi dan semua perawatan hanya dilakukan bagian maintenance saja, tanpa dari keinginan dari operator untuk mencoba bagaimana cara merwat mesin dan menjaganya agar tetap dalam kondisi prima. Serta para operator dapat mempertahankan kondisi wajar dari mesin, dapat mengenali secara dini kondisi tidak wajar dari mesin serta mengembangkan dan menerapkan penanggulangan guna pemulihan kondisi sehat dari mesin. Berikut ini cara menerapkan TPM pada perusahaan.

•

Memperkenalkan TPM


45

Tugas Akhir Hal yang pertama sekali dilakukan adalah memperkenalkan dan mengumumkan apa maksud dan tujuan dari TPM kepada seluruh karyawan. Dimulai pada tingkat direksi dan para manajer departemen untuk mengadakan konsultasi kepada orang yang ahli mengenai TPM selain itu juga dapat mengunjungi pabrik yang sudah menerapkan TPM untuk mencari perbandingan. Sebagai hasil dan perusahaan perlu mengadakan seminar tentang TPM yang diikuti oleh

pimpinan perusahaan dan karyawan-karyawan yang lain dengan mengundang pembicara yang ahli dengan konsep pelaksanaan TPM. Diadakannya rapat pimpinan para direksi, manajer maupun staff untuk membuat tahapan dalam penerapan TPM, kemudian melihat akan kesiapan manajemen serta para karyawan

•

Pelatihan dan Penyuluhan Setelah tahap tersebut diatas kemudian pihak manajemen mencari waktu untuk melaksanakan pendidikan dan pelatihan pada karyawan, terutama elemen-elemen yang terkait dengan peralatan seperti seksi peralatan, seksi teknik dan mutu serta seksi perencanaan dan evaluasi produktif perusahaan. Penyuluhan itu bisa dilaksanakan secara intensif agar tiap karyawan mengetahui bahwa perusahaan menerapkan TPM, dengan melaksanakan


46

Tugas Akhir pelatihan dan penyuluhan TPM kepada seluruh lapisan karyawan diharapkan dapat pemahaman tentang konsep TPM •

Menyusun Program dan Rencana Pelaksanaan TPM Setelah pelaksanaan diatas pihak perusahaan perlu membuat program pengimplementasikan TPM dan menitik beratkan pada masalah

efektifitas

dan

efisiensi

pemakaian

mesin

serta

pengembangan sistem pemeliharaan yang produktif. Program ini harus dibuat secara rinci serta jelas untuk jangka waktu pendek dan jangka

panjang.

Recana

yang

dibuat

tidak

hanya

yang

berhubungan dengan proses produksi tetapi menekankan kepada para operator agar senantiasa bisa lebih mandiri dalam menghadapi masalah yang akan terjadi pada mesin produksi dan juga manajemen perusahaan secara menyeluruh. •

Menetapkan target dan motivasi karyawan Penetappan

target

disini

berarti

perusahaan

harus

dapat

menentukan kapan perusahaan sudah menerapkan TPM secara menyeluruh. Hal ini juga harusdidukung oleh seluruh karyawan perusahaan. Selain itu juga manajemen tingkat atas dan karyawan sangat bertanggung jawab untuk menciptakan lingkungan kerja yang nyaman dan dapat mendukung keberhasilan dalam penerapan TPM. •

Melakukan Evaluasi


47

Tugas Akhir Ini sangat penting dilakukan apabila penerapan TPM sedang berjalan maka evaluasi maupun koreksi terhadap apa saja yang dilakukan selama ini apakah sudah maksimal. Evaluasi ini bisa dilakukan kapan saja terutama pada saat briefing, pada saat inilah karyawan dapat mengemukakan permasalahan yang sedang dihadapi dan kendala apa saja. Semua ini dapat dijadikan bahan masukan agar penerapan TPM dapat lebih maksimal.

4.5 HASIL PERHITUNGAN OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS MESIN 200 TON BULAN JUNI Bulan juni : Cycle Time

=

1.5

Detik

Processed Amount

=

11256

Buah

Amount Defect

=

76

Buah

Holiday

=

3

Hari

=

3 hari X 24 jam

=

72

=

72 jam X 60 menit

=

4320 Menit

=

Waktu istirahat X 60 Menit

=

111 Jam X 60 Menit

=

6660 Menit

=

Holiday + Idle Time

Idle Time

Shut Down Time Fakultas Teknologi Industri Universitas Mercu Buana

48

Jam

Tugas Akhir =

4320 + 6660

=

10980 Menit

=

Calender Time - Shutdown Time

=

32220 Menit

Breakdown Time

=

205

Operating Time

=

28649 Menit

Net Productive Time =

28649 Menit

Working Time

EFFECTIVE TIME

=

Menit

Operating Time X 100% Working Time

=

28118 X 100% 32220

=

AVAIBILITY

=

88,92 %

Operating – Breakdown Time X100% Operating Time

=

28649 – 205 X 100% 28649


49

Tugas Akhir

PERFORMANCE EFICIENCY

=

Cycle Time x Processed Amount

Operating Time =

X100%

1,5 X 11256 X100% 28649

=

5893 %

RATE OF QUALITY = PRODUCT

Processed Amount – Amount Deffect Processed Amount

=

X100%

11256 – 76 X 100% 11256

99,32 %

=

OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS = Avaibility X Performance Efficiency X Rate Of Quality Product 99,28 % X 58,93 % X 99,32 %

=

58,12

%

4.6 PERHITUNGAN OVER ALL HUMAN INEFFECTIVENESS Bulan Juni : Calender Time

= =


30 hari 30 hari x 24 jam 50

Tugas Akhir = = =

720 jam 720 jam x 60 menit 43200 menit

Holiday

= = = = =

3 hari 3 hari x 24 jam 72 jam 72 jam x 60 menit 4320 menit

TOTAL EFFORT HUMAN

=

Calender Time - Holiday

=

38880 menit

Idle Time

=

6660

menit

Breakdown Time

=

205

menit

INEFFECTIVE

=

Idle Time – Breakdown Time

EFFORT

=

6865

EFFECTIVE EFFORT = =

% INEFFECTIVE EFFORT

menit

Total Effort Human – Ineffective Effort 32015 menit

=

Ineffective Efort Total Effort Human

= = Fakultas Teknologi Industri Universitas Mercu Buana

6865 38880 17,66 % 51

X 100%

X 100%

Tugas Akhir

VALLUE ADDED EFFORT

=

OPERATING TIME

=

28649 Menit

NON VALLUE ADDED

=

EFFORT

=

% NON VALLUE ADDED

=

WORKING TIME – OPERATING TIME 3571 Menit

Non Value added Effort X100%

EFFORT

Total Effort Human 3571 =

X 100% 38880

=

9, 19 %

OVER ALL HUMAN INEFFECTIVENESS

% INEFFECTIVE EFFORT X % NON VALUE ADDED EFFORT 17, 66 % X 9, 19 % =

1, 62 %

4.7 PERHITUNGAN OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS

Bulan juli :


52

Tugas Akhir Calender Time

=

31

=

31 hari

=

744

=

hari x 24 jam jam

744 jam x 60 menit

=

4460

Cycle Time

=

1,5

Processed Amount

=

14662 buah

Amount Deffect

=

196

buah

Holiday

=

3

hari

=

3 hari

x 24 jam

=

72 jam

x 60 menit

=

4320

Idle Time

=

menit detik

menit

Waktu istirahat x 60 menit

=

7200 menit

=

Holiday + Idle time

=

11520

=

Calender time – Shut Down Time

=

33120 menit

Break Down Time

=

275

Operating Time

=

32882 menit

Net Productive Time

=

32822 menit

Shut Down Time

Working Time

menit

Operating Time


53

Tugas Akhir EFFECTIVE TIME

=

X 100 % Working Time 32848

=

X 100 % 33120

=

99, 10 % Operating time – Break down Time

AVAIBILITY

=

X 100% Operating Time 32848 - 275

=

X 100 %

32848 =

99, 16 %

Cycle time X Processed Amount PERFORMANCE

=

X 100 %

EFICIENCY

Operating Time

1,5 X 14662 =

X 100% 32848

= Fakultas Teknologi Industri Universitas Mercu Buana

67,01 % 54

Tugas Akhir

Processed Amount – Amount Deffect RATE OF QUALITY

=

X 100%

PRODUCT

Processed Amount

14662 - 196 =

X 100 % 14662

=

98, 66 %

OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS = AVAIBILITY x PERFORMANCE EFFICIENCYx RATE OF QUALITY PRODUCT

99, 16 % X 66, 95 % X 98, 66 %

=

65, 56 %


55

Tugas Akhir

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

Data hasil pengolahan data dengan perhitungan OEE ( Overall Engines Effectiveness ), OHI ( Overall Ineffectiveness ) dan kemudian menggunakan metode 5M ( manusia, mesin, metode, material dan mearsurement ( pengukuran ) sebagai analisa, maka dapat diambil kesimpulan dan saran- saran untuk pemecahan masalah TPM di PT Indomobil Suzuki Internasional pada Dept Pressing. Dari hasil perhitungan, analisa tersebut dapat diambil kesimpulan seperti dibawah ini.

5.1

KESIMPULAN Ø

Meningkatkan Efektifitas Penggunaan Maesin ( OEE ) Berdasarkan hasil pengumpulan dan pengolahan data serta analisis didapatkan

Overall Equipment effectiveness untuk mesin 200 ton pada bulan juni sebesar 58, 12 % dan pada bulan juli sebesar 65, 51 %. Bahwa dari data tersebut kemampuan produksi mesin tidak maksimal, untuk meningkatkan persentase overall equipment effectiveness dapat dilakukan dengan cara sebagai berikut :

•

Meminimalkan frekuensi break down 1. Mengecek semua peralatan sebelum mesin digunakan serta menerapkan

Preventive

Maintenance

pencegahan berkala pada mesin. Fakultas Teknologi Industri Universitas Mercu Buana

56

atau

perawatan

Tugas Akhir 2. Memberikan

tanggung

jawab

kepada

operator

dan

membersihkan lingkungan disekitar. •

Pengurangan waktu set-up 1. Memperbaiki kegiatan jadwal perbaikan pada mesin tersebut 2. Mendayagunakan operator produksi untuk membantu bagian maintenance yang sedang melakukan kegiatan set-up mesin. 3. Melakukan pelatihan bagi tenaga kerja maintenance maupun operator untuk meningkatkan keahliannya.

Ø

Mengurangi Ketidakefektifan Operator OHI Berdasrkan hasil pengumpulan dan pengolahan data serta analisis didapatkan

overall human inneffectiveness untuk mesin 200 ton pada bulan juni sebesar 1, 62 % dan pada bulan juli sebesar 0, 14 % terlihat bahwa operator produksi sudah cukup efektif, tetapi untuk lebih meningkatkan kinerja operator mereka harus mempunyai kemempuan yang diberikan pengarahan atau pelatihan tentang perawatan mesin. Kemudian dengan meminimalkan frekuensi break down time, pengurangan waktu setup dan pengurangan waktu tunggu mesin dan operator maka secara otomatis akan mengurangi usaha atau kerja yang tidak efektif dari operatorproduksi. Untuk mengurangi usaha yang tidak memberikan niali tambah dilakukan dengan cara

1. Pelatihan

untuk

meningkatkan

keterampilan

dan

mengenai pengoperasian dan perawatan mesin injection.


57

pengetahuan

Tugas Akhir 2. Dapat mengatasimasalah yang terjadi pada mesin dan dapat menset-up mesi sesuai dengan prosedur agar waktu tunggu tidak terlalu lama 3. Menerapkan Autonomous Maintenance untuk menjaga kondisi wajar dari mesin, mengenali kondisi tidak wajar dari mesin sedini mungkin dan menjaga atau bahkan meningkatkan kemampuan kerja mesin itu sendiri.

5.2

METODE 5 M Metode 5 M penyelesaian yang sangat efektif karena melibatkan hampir semua unsur ( Manusia, Material,Machine, Metode, Mearsurement ) yang ada dalam proses produksi. Kelima unsur tersebut saling berkaitan satu sama yang lainnya dan apabila salah atu tidak berfungsi sebagaimana mestinya maka dipastikan terganggunya proses tersebut. Kerusakan dan tidak kemampuan mesin dalam menjalankan fungsinya secara maksimal dapat terjadi kapan saja dan tidak dapat diprediksi sebelumnya.

Ø MANUSIA Manusia selaku pekerja atau operator hanya bisa ingin berkerja agar target produksi tercapai, tetapi tidak berbekal pengetahuan yang cukup dalam melakukan pemeriksaan. Dengan menerapkan Autonomous Maintenance atau perawatan mandiri pada operator dengan menambahkan prosedur kerja bagi para opertor untuk memeriksa kondisi mesin sebelum dan sesudah mengoperasikan mesin, yaitu melakukan pengecekan awal Fakultas Teknologi Industri Universitas Mercu Buana

58

Tugas Akhir mesin, mengecek tekanan oli, seal oli, heater dan lingkungan. Mengadakan pelatihan prosedur perawatan bagi operator agar mereka dapat mengetahui karakteristik mesin tersebut dapat menjaga kondisi normal pada mesin. Kemudian membuat lembar pemeriksaan mandiri operator yang berisi nama, jam dan masalah apa yang terjadi pada saat mesin beroperasi agar mereka dapat mengenali permasalahan yang sering terjadi.

Ø MESIN Mengadakan pemeriksaan awal sebelum dan sesudah operasi, mengecek semua peralatan heater, tekanan oli, seal oli, sesuai dengan standar operasi. Dan juga memaksimalkan jadwal pengecekan mandiri yang sudah ada dan juga penggantian suku cadang hendaknya rutin sebelum terjadi keausan yang lebih parah.

Ø MATERIAL Penyeleksian kualitas bahan baku oleh orang yang berpengalaman dengan melihat apakah ada yang cacat atau tidak serta meminimalisasi cacat yang ada. Ø METODE Membuat metode dan jadwal perawatan berkala setiap satu bulan dan harus dilaksanakan dan diketahiu oleh para operator serta


59

Tugas Akhir memberikan tanggung jawab terhadap setiap operator untuk merawat mesin itu. Ø MEASUREMENT ( Pengukuran ) Melengkapi mesin dengan indikator tingkat kemampuan injeksi, dan juga indikator ini berfungsi untuk cepat mengetahui apabila diperlukan seting ulang maupun kalibrasi.

5.3 SARAN Untuk mengiplementasikan atau Total Produktive Maintenanance pada kedua mesi 200 Ton sebaiknya perusahaan melakukan : •

Perusahaan harus menerapkan perawatan mesin secara berkala ( Preventive Maintenance ) dan perawatan secara pencegahan ( Prevention Maintenance ) karena sangat diperlukan agar tidak ada gangguan atau kerusakan pada saat mesin berproduksi.

•

Memberikan pelatihan secara bekala kepada operator produksi dan Maintenance

untuk

meningkatkan

kemampuan

mereka.

Peningkatan kemampuan merupakan faktor yang paling penting dalam penerapan Total Produktive Maintenance. •

Perusahaan harus mampu menciptakan suatu kondisi kerja yang baik dengan menciptakanlat-alat bantu kerja dan perancangan sistem kerja lainnya guna meningkatkan kenyamanan dalam berkerja.


60

Tugas Akhir •

Perusahaan harus melakukan perbaikan berkesinambungan secara terus menerus supaya mendapatkan pemecahan masalah yang lebih baik dari yang telah ada.

•

Perusahaan harus melibatkan seluruh karyawan dalam penerapan Total Produkltive Maintenance karena merupakan kuci sukses dalam pengembangan kualitas usaha guna memnuhi kebutuhan dan meningkatkan kepuasan pelanggan.


61

DAFTAR PUSTAKA

Kartasapoetra, G. Pembentukan Perusahaan Industri, Jakarta : Bina Aksara, Masaaki Imai, " KAIZEN ( Kunci Sukses Jepang Dalam Persaingan )", cetakan Ke-4, alih bahasa Dra. Mariani Gandamihardja, PPM dan CV. Teruna Grafica, 1996

Seiichi Nakajima, " Introduction To TPM ( Total Productive Maintenance )", Productivity Press, Portland- Oregon, 1988

http://www.tpmonline.com http://www.prenhall.com http://www.amazon.com

TUGAS AKHIR ANALISA PERAWATAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM ) DEPARTEMENT PRESSING DI PT. INDOMOBIL SUZUKI

Recommend Documents