ANALISA LEAN MAINTENANCE PESAWAT TERBANG GUNA PERFORMANCE CONTINUOUS IMPROVEMENT (STUDI KASUS: PT MMF - JUANDA) Abstrak Peningkatan qualitas pelayanan adalah factor yang harus diutamakan dalam bisnis perwatan pesawat agar bisnis tersebut dapat bertahan dan berkembang. Peranan industri ini adalah untuk perawatan pesawat terbang yang diharapkan dapat menjaga kelangsungan umur operasi dan meminimalkan resiko terjadinya kecelakaan kerja. Merpati Maintenance Facility (MMF) merupakan sebuah Strategic Business Unit (SBU) dari PT Merpati Nusantara Airlines yang bergerak di bidang tersebut. Permasalahan yang terjadi adalah adanya keinginan dari pihak perusahaan agar proses perawatan dalam hangar maupun workshop dapat berjalan dengan lancar, efektif dan efisien, biaya operasi rendah dengan keuntungan yang tinggi. Hal ini dapat dilakukan dengan mengidentifikasi waste yang terjadi sepanjang value flow proses perawatan tersebut untuk kemudian mengeliminasinya. Penelitian ini dilakukan untuk mengidentifikasi waste dan akar penyebabnya sehingga dampak dari waste tersebut dapat diminimalkan atau bahkan dieliminasi. Pendekatan yang digunakan adalah pendekatan fase-fase penerapan lean maintenance yang membutuhkan kerja sama dari keseluruhan level dalam organisasi MMF ini. Sebagai pilot project, obyek yang dipilih adalah perawatan Interval inspection 3000FH ( “C” - Check) pesawat B737300 Desain alternatif perbaikan akan dirancang untuk waste yang terjadi, lalu perhitungan lead time dari perbaikan akan dilakukan untuk dibandingkan dengan lead time pada kondisi eksisting. Kata kunci: lean, maintenance, waste, pesawat terbang. Abstract Aircraft maintenance service provider should pay huge attention to their service quality to improve their business process. The role of this industry is to maintain aircraft condition and minimizing work accident. Merpati Maintenance Facility (MMF) is one of Strategic Business Unit of Merpati Nusantara Airlines which provide aircraft maintenance service. The problem that occurs here is management willingness to make all maintenance activity in hangar and workshop could well done, work effectively and efficiently, low operation cost and high profitability. This condition could be achieved through value stream waste identification and elimination. The purpose of this research is to study the problems above. This research will try to identify waste potential and the root causes in order to minimize effect and
even eliminate it. Approach used in this research is lean maintenance implementation phases which need cooperative participation from entire MMF organization level. As a pilot project, the object chosen is Interval inspection3000FH ( “C” - Check) maintenance activity of aircraft B737-300 Improvement alternatives will designed depend on waste that occurred, and in the end lead time reduction will be analysed by comparing existing lead time with the improvement result lead time. Key words: lean, maintenance, waste, aircraft maintenancet
1. Pendahuluan 1.1 Latar Belakang Sebagai Strategic business Unit, SBU MMF Merpati Maintenance Facility (MMF) yang menjadi salah satu pusat perawatan pesawat terbang di Indonesia yang mendapat kepercayan dari opearator untuk melaksanakan proses perawatan pesawat terbang yang melayani perawatan jenis light msampai narrow body, baik perusahaan dalam negeri maupun luar negeri. Keselamatan dan kualitas perawatan adalh poko yang harus diperhatikan di dunia industry ini. Karena sebagai perusahaan yang mementingkan customer satisfaction maka perlucdiperhatikan adalah lead time perawatan. Panjangnya lead time perawatan akan mengakibatkan customer mengalami kerugian pendapatan operasional pesawat dan pihak MMF sendiri akan mengalami loss space karena menyebabkan waktu antrian bagi pesawat lain menjadi lebih panjang. Peningkatan order perawatan pesawat serta component pesawat lainnya dan terbatasnya kapasitas hangar maupun workshop MMF menuntut MMF untuk bekerja lebih cepat, tepat, dan efisien agar seluruh order dapat dipenuhi serta meningkatkan customer satisfaction. Dari kegiatan selama ini banyak sekali order yang tidak tepat waktu dan juga sangatlah sulit menyelesaikan order perwatan pesawat dengan tepat waktu, karena banyak faktor yang mempengaruhi hal tersebut. Untuk itu alah satu guna peningkatan kinerja tepat waktu (On Time Performace) pihak MMF ingin melakukan perbaikan proses produksi utamanya mengurangi waste yang sering terjadi, sehingga seluruh proses bisa berjalan dengan lebih ramping (lean). Waste merupakan segala aktivitas kerja yang tidak memberikan nilai tambah dalam proses transformasi input menjadi output sepanjang value stream (Gaspersz, 2007). Di dalam lean maintenance, waste digunakan untuk mngeliminasi pada setiap area produksi yang mencakup value stream dalam prose produksi dalam sebuah perusahaan. Eliminasi waste dilakukan untuk mencapai tujuan yaitu meminimasi usaha manusia, meminimasi inventori, meminimasi waktu untuk mengembangkan prose produksi dan waktu untuk memenuhi permintaan pelanggan seefisien mungkin. Dengan begitu upaya mengeliminasi waste diyakini mampu menstimulasi keunggulan bersaing perusahaan. Apa itu "Lean?" Apakah mengacu operasi manufaktur atau pemeliharaan, ramping adalah tentang melakukan lebih banyak dengan sedikit: sedikit usaha, ruang
kurang, cacat sedikit, lebih sedikit waktu throughput, persyaratan volume yang lebih rendah, kurang modal untuk tingkat output tertentu, dll Kebutuhan untuk menyediakan pelanggan nilai lebih dengan limbah yang sedikit merupakan kebutuhan bagi setiap perusahaan yang ingin bertahan dalam bisnis, terutama di pasar yang semakin global saat ini. Dan ini adalah apa lean thinking adalah tentang semua. (Smith, Ricky. 2004) Ditinjau dari lean maintenance, sumber-sumber waste biasanya terdiri dari prosedur yang kurang tepat, perencanaan yang kurang tepat, persediaan yang terlalu banyak dan tidak digunakan, seperti pada komponen, material, dan peralatan, bahkan facilitas yang tidak digunakan secara tepat, serta adanya pemborosan waktu, transportasi, maupun tenaga kerja yang berlebih. Lean maintenance merupakan sebuah proses atau perjalanan dalam mencapai continuous improvement. Sistem ini berfokus pada penambahan nilai dan mereduksi waste pada proses perawatan sehingga maintenance lead time dapat berkurang.
Lean maintenance adalah operasi perawatan proaktif dengan melakukan aktivitas perawatan yang terencana dan terjadwal dengan baik melalui Total Productive Maintenance (TPM) dengan menggunakan strategi perawatan yang dikembangkan dari aplikasi logika keputusan Reliability Centered Maintenance (RCM). Konsep inti dari lean adalah mengurangi tujuh bentuk waste. Konsep ini juga dapat diaplikasikan pada aktivitas perawatan sebagaimana pada proses produksi.
2.
Metodologi Penelitian
Pada penelitian ini metode yang digunakan terbagi menjadi tiga bagian besar, yang pertama adalah lean assesment yaitu identifikasi waste yang dominan terjadi dan melakukan RCA (Root Cause Analysis) untuk aktivitas yang merupakan waste. Yang kedua adalah merancang rekomendasi perbaikan berdasarkan fase empat hingga fase enam lean maintenance untuk aktivitas waste tersebut, dan yang terakhir adalah menghitung lead time reduction. Tools yang digunakan dalam mengidentifikasi waste adalah big picture mapping dan process activity mapping. Penggunaan big picture mapping dimaksudkan untuk memetakan urutan keseluruhan proses perawatan Interval inspection3000FH ( “C” - Check) yang dilakukan MMF secara jelas dan mengetahui aliran material dan aliran informasi yang terjadi pada proses tersebut. Process Activity Mapping digunakan untuk mengetahui detail waktu dari proses perawatan Interval inspection3000FH ( “C” - Check) B737-300 sehingga didapatkan prosentase waktu dan jumlah aktivitas yang menjadi value adding dan non-value adding. Waste diidentifikasi dari aktivitas-aktivitas yang mempunyai selisih antara waktu aktual dan waktu standarnya di atas 12 jam. Kemudian RCA dilakukan untuk mencari penyebab dan akar penyebab (root cause) dari waste. Setelah itu, berdasarkan root causes yang didapatkan, rekomendasi perbaikan berdasarkan fase-fase lean maintenance (fase mobilization hingga sustainment) akan dirancang untuk mengurangi waste tersebut.
Kemudian pada akhirnya dilakukan perhitungan lead time reduction yang terjadi apabila seluruh rekomendasi perbaikan diaplikasikan. Untuk menuju lean maintenance transformation, terdapat enam tahapan yang harus dilalui dalam perjalanan yang cukup panjang ini, yaitu sebagai berikut: 1. Lean assesment Merupakan fase awal di mana dilakukan evaluasi awal terhadap kesiapan dan kondisi awal perusahaan 2. Lean preparation Fase kedua dimana edukasi dan pelatihan mengenai konsep lean maintenance disosialisasikan kepada seluruh karyawan 3. Lean pilot Pada fase ini dilakukan pemilihan terhadap pilot project dalam penerapan lean maintenance 4. Lean mobilization Fase keempat ini menuntut partisipasi dari seluruh departemen yang mendukung kelancaran proses maintenance 5. Lean expansion Fase kelima adalah fase dimana fokus lean dibawa ke pihak luar yang merupakan supply chain perusahaan sehingga proses maintenance dapat berjalan lebih lancar 6. Lean sustainment Fase terakhir lean maintenance ini merupakan fase di mana lean sudah menjadi budaya sehingga aktivitas yang dilakukan adalah evaluasi terus menerus untuk mencapai continuous improvement.
Subcontract/ Supplier
Customer
Quality
Finance Customer
GSE, Tools & Material Store
Procurement
A/C Heavy Mtc
PPC
Info Controller & Technical Representative
Marketing
Job Order
Dok out Dok in
Warranty Next two inspection schedule
rework
Q
Q
Q
Preliminary Inspection
Aircraft Cleaning & Washing
Maintenance
Exterior
Final Test
Ground Acceptance
Test Flight & Rectification
7.7 hrs
3.5 hrs
642.88 hrs
121.86 hrs
16 hrs
4 hrs
12 hrs
Hangar
Hangar
Hangar & Workshop
Hangar & Workshop
Hangar
Hangar
Hangar
1 AP
5 Washers
5 days – 2 shift
7 days – 2 shift
Engine run up
1 Inspectors
1 Inspector
1 ERI
1 Engineer
Panel opened
Panel closed
6-8 APs
1 APs
1 Cabin
1 Inspector
6-8 APs
6-8 APs
2-3 ERIs
1 ERIs
2-3 ERIs
2-3 ERIs
5-8 Cabins
1 Cabins
5-8 Cabins
5-8 Cabins
1-3 Inspectors
1-3 Inspectors
1-3 Inspectors
1 Inspector
7.7
3.5
121.86
642.88
1 0
16
24
Total Maintenance Lead Time = 843.94 hrs
4
12
11
0
0
Gambar 2.1 Big Picture Mapping proses perawatan pesawat
Process Activity Mapping (PAM) Process Activity Mapping merupakan tool yang digunakan untuk memetakan keseluruhan aktivitas di lantai produksi secara detail mengenai aliran fisik, aliran informasi, waktu yang diperlukan untuk setiap aktivitas, jarak yang ditempuh, dan banyaknya pekerja yang bekerja pada sistem tersebut. PAM dilakukan berdasarkan data final report order terbaru perawatan Interval inspection3000FH ( “C” - Check) pesawat pesawat B737-300. Sebelum membuat PAM, maka terlebih dahulu harus dipahami aliran proses yang terjadi untuk proses perawatan Interval inspection3000FH ( “C” - Check)pesawat pesawat B737-300. Proses perawatan yang terjadi terdiri dari proses serial dan paralel.
Root Cause Analysis (RCA) Metode RCA digunakan untuk mengidentifikasikan akar penyebab terjadinya waste pada proses perawatan Interval inspection3000FH ( “C” - Check) pesawat terbang pada penelitian ini. Berdasarkan hasil dari PAM, didapatkan prosentase delay sebesar 45.25%. Delay merupakan aktivitas non-value adding yang dalam jumlah besar adalah waste. Waktu aktual seluruh aktivitas kemudian dibandingkan dengan waktu standarnya didapatkan selisih antara waktu aktual dengan waktu standar. Selisih yang terbesar yang kemudian akan dicari akar penyebabnya dengan root cause analysis. Tabel berikut adalah 15 aktivitas berdasarkan PAM yang mempunyai selisih di atas 12 jam.
No
Kegiatan
Waktu actual (Hrs)
Waktu standar (Hrs)
Deviasi waktu
Jenis Waste
1
Inventory and appliance replacement
50
36
14
Tempat penyimpanan
2
Communcation component Installation
36
12
24
Tempat penyimpanan
3
Navigation component completern
36
12
24
Tempat penyimpanan
4
Seat and appliance replacement
24
8
16
Tempat penyimpanan
5
Landing gear Installation
72
24
48
Special tools belum tersedia
6
Flight control Inspection
60
48
12
Access stuck
7
Exterior Inspection and repair
160
72
88
Waiting instruction and material
8
Servicing of L/G
48
24
24
Waiting spare
9
Interior Inspection and Removal
72
24
48
Tools tidak tersedia
10
Flight control operational test
72
24
Waiting instruction
11
Repair of structur and other components
160
80
Waiting instruction
12
Installation of cabin comp.
24
12
Tools tidak tersedia
13
Seat cover inspection, repair, washing and installation
72
48
Waiting spare
14
Functional test
48
12
Waiting instruction
system,
Functional
and
pael
15
Final test
24
12
Waiting instruction
Kesimpulan Kesimpulan yang diperoleh dari penelitian ini adalah: 1. Enam waste yang paling dominan terjadi pada SBU MMF adalah kegiatan atau aktivitas yang mempunyai selisih waktu aktual dan waktu standar terbesar, yaitu waiting for spare part,mengganti dan memperbaiki seluruh komponen navigasi yang rusak, waiting for instruction, memperbaiki struktur rangka tempat duduk, mengganti cover dan spon tempat duduk, serta melepaskan seluruh interior cabin 2. Berdasarkan root cause analysis, didapatkan intermediate dan root causes untuk masing-masing keenam waste dominan tersebut yaitu: a. Waiting for spare part (Customer error, panjangnya aliran informasi, dan spare part customized untuk setiap pesawat) b. Mengganti dan memperbaiki seluruh komponen navigasi yang rusak (Tidak ada pembatas hangar untuk painting bodi pesawat, tidak ada evaluasi kinerja, sistem maintenance tools kurang baik, biaya pengadaan tools baru cukup besar, serta tidak biasa menggunakan sistem informasi yang ada) c. Waiting for instruction (Panjangnya aliran informasi, dan kondisi pesawat) d. Memperbaiki struktur rangka tempat duduk (Jumlah mekanik kurang karena paralel bekerja untuk pesawat lain, kapasitas cabin shop terbatas, tidak ada evaluasi kinerja, serta biaya pengadaan tools baru cukup besar. e. Mengganti cover dan spon tempat duduk (Jumlah mekanik kurang karena paralel bekerja untuk pesawat lain, kapasitas cabin shop terbatas, tidak ada evaluasi kinerja, sistem maintenance tools kurang baik, serta biaya pengadaan tools baru cukup besar f. Melepaskan seluruh interior cabin (Tidak ada evaluasi kinerja, sistem maintenance tools kurang baik, biaya pengadaan tools baru cukup besar, jumlah mekanik kurang karena paralel bekerja untuk pesawat lain, suhu panas dalam pesawat, tidak ada pembatas hangar untuk painting bodi pesawat. Saran Saran yang dapat penulis berikan sebagai pendukung penelitian ini pada penelitian selanjutnya adalah: 1. Melakukan fokus implementasi lean maintenance pada unit supporting yang berhubungan dengan kegiatan perawatan pesawat terbang di MMF untuk mendukung penelitian ini 2. Melakukan fokus implementasi lean maintenance dari sudut pandang operator airlines guna mendukung penelitian ini
3. Melakukan penelitian lean maintenance di perusahaan manufaktur lain agar dapat mengintegrasikan TPM dan RCM 4. Evaluasi dan perancanga KPI (Key Performance Indicator) yang berhubungan dengan perawatan.
Daftar Pustaka 1. Doty, Leonard A. 1989. Work Methods and Measurement for Management, Delmar Publisher Inc.,New York 2. Gaspersz, Vincent. 2006. Continuous Cost Reduction Through Lean-Sigma Approach. Gramedia Pustaka Utama. Jakarta 3. Nasution, Arman H. 2005. Manajemen Industri. ANDI. Yogyakarta 4. National Institute of Health. 2001. Workload Analysis, 5. Nugroho, Suharnoto. 2005. Evaluasi dan Perbaikan Proses Perawatan Pesawat Terbang B-737 dengan Pendekatan Value Stream Mapping (Studi Kasus Merpati Maintenance Facility). Laporan Tugas Akhir, Teknik Industri ITS, Surabaya. 6. Pujawan, Nyoman. 2005. Supply Chain Management. Guna Widya. Surabaya. 7. O'Hanlon, Terrence. 2004. Reliability Goes Nonfat With Lean Maintenance, Fort Myers, Maintenance Technology. 8. Seeliger, John; Awalegaonkar, Ketan; Hunter, Bert. “Can Lean Maintenance Help Save the Airlines? :The drive to eliminate waste improves both costs and quality” Industry Focus Aviation. Mercer Management Journal. 9. Smith, Ricky; Hawkins, Bruce. 2004. Lean Maintenance: Reduce Costs, Improve Quality, and Increase Market Share. Mc Graw-Hill. Book Company. New York.
