Verzió 2.0
A Lean Termelési Rendszer
Európai Lean Egyesület
www.leanegyesulet.hu E-mail:
[email protected]
Tananyag felépítése Háttér Történelem Elmélet Gyakorlat Példa Péld Teszt Videó
Tartalom Kaizen – Folyamatos fejlesztés 6S – Vizuális munkahely Poka Yoke – hibabiztos megoldások
Disclaimer and Approved use
Disclaimer This presentation is intended for use in training individuals within an organization. The p mayy be customized for each application. pp handouts,, tools,, and presentations
THE FILES AND PRESENTATIONS ARE DISTRIBUTED ON AN "AS IS" BASIS WITHOUT WARRANTIES OF ANY KIND, EITHER EXPRESSED OR IMPLIED.
Copyright
This p presentation has been created by y Európai p Lean Egyesület gy and there are no known copyright issues. Please contact Európai Lean Egyesület immediately if copyright issues become apparent.
Approved Use Each copy of this presentation can be used throughout a single Customer location, such as a manufacturing plant. plant Multiple copies may reside on computers within that location location, or on the intranet for that location. Contact Európai Lean Egyesület for authorization to use the Európai Lean Egyesület Excellence Program at multiple locations.
The presentation may be customized to satisfy the customer’s application.
The presentation, or portions or modifications thereof, may not be re re-sold sold or re-distributed re distributed without express written permission from Európai Lean Egyesület.
Current contact information and other presentations and learning products can be gy found at: www.leanegyesulet.hu
A Lean Termelési Rendszer módszertana
www.leanegyesulet.hu E-mail:
[email protected]
Lean Termelési Rendszer módszertana Legjellemzőbb veszteségek és megoldásuk a Lean módszertan segítségével: -
Átláthatatlan folyamatok - Rendezetlen gyártás - Hosszú betanulási folyamat
> VSM – Értékáram elemzés > 6S – Vizuális munkahely > Standard Work – Egységesített munkafolyamatok
- Nagy készletek - Hosszú átállások - Gépmeghibásodás - Hosszú H ú átf átfutási tá i idő - Minőségi problémák
> Kanban – Húzó logisztika g > S.M.E.D. – Gyors átállások > TPM – Teljes körű Hatékony Karbantartás > OPF – Egydarabos E d b gyártás á tá > TQM – Teljes körű Minőségirányítási Rendszer > Poka Yoke – Hibabiztos megoldások
A fent említett veszteségek a gyártási problémák 90%-át fedik le le.
Kaizen K i y fejlesztés j Folyamatos
www.leanegyesulet.hu E-mail:
[email protected]
Háttér és történelem •
Kaizen – Japán szó (Ky’zen) – “Kai” jelentése“változás” – “zen” jelentése “jó (jobbnak lenni)” – Folyamatok y fejlesztése j csapatmunkában p
•
Kaizen folyamatok modellje a Toyota Termelési Rendszer (TPS) alapja.
•
TPS elsősorban a gyártásban alkalmazható, de számos példa létezik, hogy irodai folyamatokban is eredményesen alkalmazzák.
•
Az amerikai vállalatok 1985-től kezdték el a Kaizen szóhasználatot.
•
Magyarországon M á K Kaizen i event-ként, t ké t K Kaizen i eseményként, é ké t vagy Műhelymunka elnevezéssel terjedt el
Módszer céljának ismertetése •
Kaizen esemény a folyamatos fejlődés alapja.
•
„Blitz kaizen” – 5 napos folyamatfejlesztési esemény egy előre meghatározott folyamaton, gépen, gyártási területen.
•
A fejlesztés jól meghatározott keretek között, strukturált formában történik.
•
A csapat kereszt funkcionális funkcionális, az érintett területek tapasztalt kollégáinak bevonásával történik.
Módszer főbb elemei és bevezetése •
Feladatok, projektek kijelölése
•
Célok meghatározása
•
Csapat kialakítása, csapatvezető kijelölése
•
Támogatás, körülmények biztosítása
•
Blitz Kaizen – 5 nap
•
Nehézségek megoldása
•
Kaizen lépések – Cél kijelölése – Jelenlegi folyamatok megfigyelése – Jövőállapot meghatározása – Új Ú ffolyamat bevezetése é – Riport, elemzés, ellenőrzés
Kaizen események céljai lehetnek ISHIKAWA-DIAGRAM (ok-okozati elemzés)
ÉK
R BE EM
TE RM
Acé lössze tétel Felületi á lla po t
Alka lm a ssá g
Ké pzettség
Juta lom
Minõség Tö meg Sze rkezeti kia lakítás
Óra b ér
Minõség
Sza kció k Tec hnoló gia i szem élyzet
Kiszolgá ló szem élyzet
Ösztönzés
Mennyiség
Term é km ére tek Ké pzettség
Ge ome tria
Alka lm a ssá g Munka feg ye lem be ta rtása
Összetétel
Prog ram o zás
Érd eklõd és
Felelõsségérzet
Termé k hõfo k
Eszközök
TERMELÉKENYSÉGI PROBLÉMÁK Mûszaki állapot Kezelés m inõség e
Tec hnológia i elrendezés He ly
Ka rba ntartottsá g
Kapac itá sok m éretei
Sorrend
Minõség
Da rab szá m
Korszerûség
Mennyiség
Tec hnológia i idõk
IA
Kezelhe tõség
•
Átállási idők csökkentése – Általános cél : 90%-kal történő csökkentés
•
Egydarabos gyártás – Általános cél : készletek 50%-kal történő csökkentése
•
Húzó logisztika (Kanban) bevezetése – Több terület együttes fejlesztésével lehet csak bevezetni!
LÓ
G
Energ ia felha szná lás
HN O
Pontosság
A so r vonalve ze tése
Alap és seg édanyagok
Mére tek Teljesítmé ny
TE C
Hatékonyság növelés – Általános cél: 30 % növekedés
Eg ymá s m eg b ecsülése Tec hnoló gia i utasítá sok b eta rtá sa
Tekinté ly
BE RE ND EZ ÉS EK
•
Vezetés színvonala
Mennyiség
Mellékid õk
Tec hnoló gia i fõid õk
Célok felállítása •
Célok lehetnek az előző oldalon bemutatottak, még akkor is ha magasnak tűnnek mert: tűnnek,
•
Állítsuk magasra a célokat – Hogy motiváljuk a csapatot „Nézzük Nézzük ki a dobozból” dobozból gondolkodásra – Próbáljunk ki teljesen más megoldásokat, új folyamatokat
A csapat •
3-10 fő
•
Kereszt funkcionális bevonás
•
Bevonva a specialistákat – nyitott gondolkodás elvárt
•
Bevonva Kaizen eseményeken tapasztalt kollégákat
•
Teljesen más területről érkező kollégáknak lehetnek a legjobb kérdései (Miért így csináljátok?) – “érdekes” kérdések új gondolkodásra ösztönzik a csapatot
•
Tá Támogatás tá
•
Elkötelezettség, csapatszellem, motiváltság a siker elérésére
Támogatás és körülmények •
Külső körülmények kizárása – Lehalkított telefon – Nincs „csak 5 percre ki kell mennem” – Kijelölt terem – Együnk együtt!
•
Biztosítani – Flip chart tábla – Fehér tábla – Bekészítés (üdítő, apró sütemény)
•
Vezetői támogatás – Teljes elkötelezettség, támogatás szükséges – A vezető felelős azért, hogy ne legyen zavaró körülmény (feladatok el legyenek látva a Kaizen idejére)
Terem vagy Gemba? •
Fontos, hogy menjünk a „gemba”-hoz – “Gemba”: ahol az értékteremtő folyamat zajlik
•
Kaizen akár történhet rögtön g a sor mellett egy gy kijelölt j területen
•
A termet megbes megbeszélésre élésre és elem elemzésre ésre has használjuk nálj k
•
Ha van egy új ötlet ki kell menni a sorra és kipróbálni, megnézni
Blitz Kaizen esemény jellemzői •
Teljes fókusz a kijelölt fejlesztésre váró folyamaton, radikális javítási i té k dé k rövid intézkedések ö id idő időn belül. b lül •
•
Azonnali eredmények a termelékenységben termelékenységben, minőségben minőségben, kiszállításban kiszállításban, átfutási időben, átállási időkben, készletekben, munkahelyek kialakításában.
Általában 5 napos „event”.
Felmerülő nehézségek lehetnek •
Túl elfoglalt mindenki
•
Jó ötlet, de hosszú idő bevezetni
•
Nincs rá pénz
•
Az elmélet más mint a valóság
•
A gépet nem lehet megállítani
•
Nem egyezik gy a vállalat előírásaival
•
Nem az én feladatom – majd valaki más megcsinálja
•
Nem megfelelő kommunikáció
•
Tudom mi lesz az eredménye, ha nem csináljuk meg
•
Nincsenek az érintett kollégák bevonva
•
Ennél jobb megoldás nincs
Nem az én munkám!
6S Vizuális munkahely y
www.leanegyesulet.hu E-mail:
[email protected]
Módszer céljának ismertetése •
6S módszer elsődleges célja a munkakörnyezet javítása és fenntartása.
•
6S - 6 pillér - 6 lépés – Vizuális munkahely megteremtése.
•
Folyamatos fejlődés alapja, veszteségcsökkentés egyik eszköze.
•
Felfordulásokat, káosz helyzeteket szüntet meg hatékony alkalmazása.
•
Keresgélési idők - Állásidők csökkenését eredményezi eredményezi.
•
“Mindennek megvan a helye, minden a helyén van”.
•
Kellemes munkakörnyezetet teremt.
•
Eredménye motiváló.
•
Sok S k gyártó á tó vállalat áll l t célja: élj minden i d szerszámot á t amii szükséges ük é a folyamat működtetéséhez 60 másodpercen belül el kell érni, hozzá kell férni.
Háttér és történelem •
Taiichi Ohno a Toyota gyárban, eredetileg „4S” módszerként fogalmazta meg először lő ö még é az 1950-es 1950 é kb években, mint i t a munkakörnyezet k kö t fejlesztésének és vizualizációjának egyik eszköze.
•
Az 1960-1970 es években egészült ki 5S módszerré.
•
1990-ben az amerikai gyártó vállalatok hozzáadtak még egy „S”-t, mint a biztonság (Safety) pillérét, így sok helyen 6S ként ismerik.
Módszer főbb elemei és bevezetése •
5S a Lean Termelési Rendszer alapja
•
5S 5 eleme, pillére – Sort - Szelektálás – Straighten - Szervezés – Shine - Takarítás – Standardize - Egységesítés – Sustain - Fenntartás – Safety S f t - Biztonság Bi t á
•
Vizuális irányítás
5S 5 pillére •
Sort - Szelektálás – Szükségtelen eszközök, anyagok, gépek eltávolítása
•
Straighten - Szervezés – Mindennek a legmegfelelőbb tárolás kialakítása
•
Shine - Takarítás Shi T k ítá – Takarítás kívül, belül
•
Standardize St d di - Egységesítés E é íté – Szabályok meghatározása, ami az 5S rendszer fennmaradásához szükséges
•
Sustain - Fenntartás – Tréning, napi fenntartás, ellenőrzés
•
Safety – Biztonság (+1 „S”) – A biztonság fontossága minden folyamatban
A jó, rossz és a csúf … Az élet 5S nélkül
5S után
5S után •
Tiszta, átlátható, biztonságos közlekedési útvonal
•
Színkódok
•
Termelési információk információk, táblák táblák, mutatószámok rögtön a gyártósor mellett
•
Mindig kész egy „vevői látogatásra”
5S példák
5S után 5S előtt
5S példák - takarítás
Csapatban. Mindenki részese, Csapatban részese mindenki magáénak érzi a fenntartás fontosságát, mert ő is tett azért hogy ilyen legyen.
Poka P k Yoke Y k g Hibabiztos megoldások
www.leanegyesulet.hu E-mail:
[email protected]
Háttér és történelem •
Poka Yoke – Japán szó (pokajoke) – “Poka” gondatlan hibák – “Yoke” megelőzni – „Gondatlan hibák keletkezésének megakadályozása”
•
AP Poka k Y Yoke k ffogalom l először lő ö a Toyota T t Termelési T lé i rendszerben d b lett l tt használva Shigeo Shingo által az 1960-as években.
•
A alapja Az l j az egyszerűség ű é é és a jó ötletek. ötl t k
•
Shingo nem akarta elfogadni, hogy a statisztikai módszerekkel csak csökkenteni és nem megszüntetni tudjuk a hibák előfordulását. előfordulását A vevőközpontúság, a versenyképesség, a rugalmasság alapja
a 0 hiba!
Mi történne, ha nem a 100%-ra törekednénk?
A 99.9% elérése elég?
A 99.9% rendben van ? Ha igen a válasz, akkor a következő dolgok történhetnek: • Minden hónapban 1 órán keresztül ihatatlan vizet kapnánk! • 50 újszülött halna meg minden egyes nap! • 20,000 20 000 db rossz átutalás á lá történne ö é minden i d ó órában. áb • 10 baleset történne naponta a Heathrow reptéren! • 10,000 db levél veszne el minden órában!
Ennek oka, oka hogy az említett folyamatokban nem törekednének a 100%-os megbízhatóságra, minőségre.
Mi történne, ha nem a 100%-ra törekednénk?
A 99 9% elérése 99.9% elég? Most mit válaszolnál?
Hibák, Selejtek Két megközelítése van a hibák keletkezésének 1. „Ez elkerülhetetlen hiba!” • „Emberek mindig hibáznak” - Ha elfogadjuk ezt a megközelítést megközelítést, akkor nem ösztönözzük magunkat arra, hogy ne tegyük meg újra, ne hibázzunk. • „A A technológia nem stabil” stabil – Minden technológián lehet fejleszteni! • „Alapanyagok nem megfelelőek” – A beszállítói lánc egészét kell f jl fejlesztenünk, t ü k amii a ké késztermék t ék előállításához szükséges. • A hibákat csak a végellenőrzésnél vesszük észre észre, vagy rosszabb esetben a vevőnél derül ki.
Hibák, Selejtek 2. „A hibákat meg lehet szüntetni!” • Ha az ember valahol hibázik, azt meg is lehet előzni előzni. • Az emberek kevesebb hibát vétenek, ha megkapják a megfelelő képzettséget, tréninget, g , utasítást és egy gy olyan y termelési rendszerbe dolgoznak, ahol a hibák megelőzése a cél és nem azok észlelése.
Mintavételezés, ez a legjobb megoldás? A hibák kiszűrésének egyik módszere: a mintavételezés. Két fő típusát különböztetjük meg: 1. Mintavételezés • Nagyon sok vezető azon az állásponton van, hogy a mintavételezés a legjobb, leghatékonyabb és legolcsóbb ellenőrzés. • Cél: 0,1 % hibás termék • A mintavételezéssel nem ellenőrzünk minden darabot, ezért minden ezredik vevő hibás terméket kaphat. kaphat
Mintavételezés, ez a legjobb megoldás? 2. 100% ellenőrzés a legjobb ellenőrzés! • 100% ellenőrzés – 100% minőség • Cél 0 hiba • A 100% os ellenőrzés nem azt jelenti, hogy egy személy 100% ban ellenőrzi a termékek minden jellemzőit jellemzőit, hanem azt azt, hogy olyan technológiai rendszert alakítunk ki, ami nem tud hibás terméket előállítani!
A vevő a legjobb „sori ellenőr”
Senki sem akar szándékosan hibát elkövetni, de bárkivel előfordulhat, hogy gy hibázik. Még ga legtapasztaltabb dolgozóval is.
Ennek oka a nem megfelelően kialakított technológia, munkakörnyezet, munkakörülmények vagy maga a termék.
A hibás terméket a vevő észre fogja venni, hisz ő minden egyes darabot ellenőrizni fog.
Nem biztos hogy minden egyes hibát fog jelezni felénk. Egyszer csak azt vesszük észre, hogy a vevő ő nem vevő ő többé ...
Stratégia a 0 hibáig – 3 lépésben 1.
Ha nem kell, NE GYÁRTSUK! Ha nincs szüksége a vevőnek a termékre, ne gyártsuk! Csak annyit készítsünk, amennyire szüksége van.
Stratégia a 0 hibáig – 3 lépésben 2.
Csináld hiba nélkül! Ha gyártunk, gyártsunk hiba nélkül. Be kell építeni minőségbiztosítási eszközöket, technológiákat folyamatunkban, annak érdekében, hogy megelőzzük a hiba előfordulását, hibás termék gyártását.
Stratégia a 0 hibáig – 3 lépésben 3.
Ha le tudjuk gyártani, gyártsuk le azonnal! Csökkentsük a termék átfutási idejét, azért hogy a vevőnek minél hamarabb el tudjuk juttatni a kért terméket, így növelve elégedettségét.
5 legjobb Poka Yoke megoldás 1. Különböző méretű tájoló csapok
5 legjobb Poka Yoke megoldás 2. Hibafelismerés és riasztás
5 legjobb Poka Yoke megoldás 3. Végállás kapcsolók, érzékelők
5 legjobb Poka Yoke megoldás 4. Számlálók
5 legjobb Poka Yoke megoldás 5. Ellenőrző listák
Fő feladata a Poka Yoke rendszereknek
„Nem kell kijavítani, ha megelőztük” Poka Yoke rendszernek 3 fő megelőzési szerepe van a hibák elkerülésében
Leállítás Szabályozás Figyelmeztetés
Ha meg tudjuk határozni, milyen hibalehetőségek lehetnek a termék előállítás során, különböző módszerekkel ki tudjuk küszöbölni azok előfordulását (pl: FMEA – Failure Mode and Effects Analysis – Hibamód és h tá l hatáselemzés). é )
Fő feladata a Poka Yoke rendszereknek
Leállítás Szabályozás Jelzés
Hibamegelőzés!
Poka Yoke, a folyamatos javulás és a 0 hiba 8 alappillére 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.
100 % os ellenőrzés Minden gondatlanságból adódó hibát meg lehet szüntetni Ne gyárts rosszat, kezd jóval - Most! Ne keress kifogásokat, gondolkozz azon, hogy hogy tudnánk jobbá tenni Ha 60 % esélye van annak, hogy fog működni az ötleted, ne habozz, próbáld ki! Jó csapatmunkával t ká l llecsökkenthetőek ökk th tő k a hibák é és selejtek l jt k száma á 0-ra 0 10 fej jobb mint 1 – Kaizen folyamatok Keressük meg g a hibák okait az 5 M-mel és 1 H-val ((Miért? Miért? Miért? Miért? Miért? Hogyan?)
Lean kvíz
www.leanegyesulet.hu E-mail:
[email protected]
Kaizen jelentése a Folyamatos Fejlesztés? A) Igaz B)) Hamis
Melyek lehetnek a Kaizen események céljai? A) Hatékonyság növelés B)) Kibocsájtás b á á növelés lé C) Átállási idő csökkentés D) Minőség javítás E) Technológiafejlesztés
Mil en sszabályok Milyen abál ok vannak annak a Kai Kaizen en eseményeken? A) Legyünk nyitottak a változásra ISHIKAWA-DIAGRAM (ok-okozati elemzés)
TE RM
ÉK
R BE EM
B)) Beszéljük él k meg a problémákat blé ák
Acé lössze tétel Felületi á lla po t
C) Ne kérdezzünk túl sokat
Alka lm a ssá g
Ké pzettség
Juta lom
Minõség Tö meg Sze rkezeti kia lakítás
Óra b ér
Minõség
Sza kció k Tec hnoló gia i szem élyzet
Kiszolgá ló szem élyzet
Ösztönzés
Mennyiség
Term é km ére tek Ké pzettség
Ge ome tria
Alka lm a ssá g Munka feg ye lem be ta rtása
Összetétel
Prog ram o zás
Felelõsségérzet
Vezetés színvonala
Mennyiség
Eg ymá s m eg b ecsülése Tec hnoló gia i utasítá sok b eta rtá sa
Tekinté ly
Eszközök
TERMELÉKENYSÉGI PROBLÉMÁK Mûszaki állapot Kezelés m inõség e
Tec hnológia i elrendezés He ly
Ka rba ntartottsá g
Kapac itá sok m éretei
E) Hallgassuk meg mások véleményét é é é
Sorrend
Minõség
Da rab szá m
Korszerûség
Mennyiség
Tec hnológia i idõk
IA
Kezelhe tõség
HN O
LÓ
G
Energ ia felha szná lás
TE C
Pontosság
A so r vonalve ze tése
Alap és seg édanyagok
Mére tek Teljesítmé ny
BE RE ND EZ ÉS EK
D) Értsük meg az adatok és folyamatok összefüggéseit
Érd eklõd és
Termé k hõfo k
Mellékid õk
Tec hnoló gia i fõid õk
Ki vegyen részt a Kaizen eseményen? A) Az érintett területen dolgozó kollégák B)) Legjobb bb gépkezelők é k lők C) Karbantartó D) Lean specialista E) Mérnök
A felsoroltak közül melyek az 6S 6 lépése? A) Szervezés B)) Takarítás k íá C) Egységesítés D) Bolondbiztosság E) Fenntartás á F)) Szelektálás G) Biztonság
Párosítsa össze a lépéseket? Szelektálás Szervezés Takarítás Egységesítés Fenntartás Biztonság
A. Szükségtelen eszközök, anyagok, gépek g p eltávolítása B. Mindennek a legmegfelelőbb tárolás kialakítása C Takarítás kívül, C. kívül belül D. Szabályok meghatározása, ami az 5S rendszer fennmaradásához szükséges E. Tréning, napi fenntartás, ellenőrzés F. A biztonság fontossága minden folyamatban
Milyen Mil en lépésekkel ttudná dná be bevezetni e etni Ön a 6S 6S--t az a önök szervezetébe?
Milyen eszközei vannak a 6S fenntartásának? A) 6S tréning B)) Előtte-Utána lő á képek ké k C) Ellenőrző listák D) Munkautasítások E) Szabályok á p 5 perc p 5S F)) Napi G) Ellenőrzés
Poka Yoke jelentése Bolond biztos? A) Igaz B)) Hamis
Ki a legjobb ellenőr? A) A sor végi 100%-os ellenőrzést végző nagyon jól képzett „régi régi” dolgozó B) A vevő!
A Poka Yoke rendszerek célja? A) Hibák megelőzése B)) Hibák bák jelzése l é C) Selejt keletkezesének megakadályozása D) Hiba esetén leállítás E) Szabályozás á á gy F)) Figyelmeztetés
„Tanuljunk T lj k együtt, ütt ttanuljunk lj k egymástól” á tól” Kö ö jük a fifigyelmét! Köszönjük l é!
Telefon: 06-30/250-02-75 Web: www.leanegyesulet.hu E-mail: E il
[email protected] k t t @l l th Cím: 1124 Budapest, Koszta József u. 33. 1 em. 4.
