1 BAB II 2 TINJAUAN PUSTAKA

1

2

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 TBP (Toyota Business Practice) Toyota memiliki suatu budaya yang berlaku di seluruh perusahaan Toyota di seluruh dunia yang disebut Toyota way. Sehingga Toyota way dapat dikatakan sebagai media pemersatu seluruh tim toyota dengan berbagai budaya diseluruh dunia. Toyota way menyampaikan nilai dan tindakan yang berlaku kepada seluruh tim Toyota dalam melaksanakan pekerjaannya. Pemahaman Toyota way dapat diperoleh dengan membaca buku “Toyota Way 2001” dan menerapkannya dalam melakukan pekerjaan di perusahaan Toyota. Oleh kerena itu, dikembangkan Toyota Business Practices (TBP) sebagai sarana untuk menerapkan Toyota Way secara jelas dalam pekerjaan sehari-hari. Inti dari konsepTBP adalah model pemecahan problem TBP Drive and Dedication sebagai pedoman motivasi (Toyota Institute, 2005). Toyota Way menyampaikan nilai dan tindakan dimana seluruh tim Toyota harus melaksanakannya untuk mencapai prinsip pedoman Toyota.

Dua konsep inti dari Toyota Way adalah Kaizen / Continuous

Improvement (perbaikan yang terus-menerus) dan Respect for People (hormat kepada sesama). Maksud dari continuous improvement adalah tidak pernah merasa puas dengan kondisi saat ini dan selalu mencari solusi yang efektif dan praktis.

6

http://digilib.mercubuana.ac.id/

Toyota Way menyampaikan nilai dan tindakan dimana seluruh tim Toyota harus melaksanakannya untuk mencapai prinsip pedoman Toyota. Dua konsep inti dari Toyota Wayadalah Kaizen / Continuous Improvement (perbaikan yang terusmenerus) dan Respect for People (hormat kepada sesama). Maksud dari continuous improvement adalah tidak pernah merasa puas dengan kondisi saat ini dan selalu mencari solusi yang efektif dan praktis. Sedangkan respect for people merupakan tindakan melakukan yang terbaik untuk Toyota dengan membawa keberhasilan perusahaan melalui pengmbangan skill karyawan (Liker, 2008). Hubungan antara Toyota Way, Toyota Business Practices, dan Drive and Dedication dapat dilihat pada Gambar 2.1

Gambar 2.1 Toyota Way, Toyota Business Practices, dan Drive and Dedication

7


Drive and Dedication merupakan panduan motivasi yang diperlukan saat melakukan pemecahan masalah (Toyota Institute, 2005), antara lain : 1. Customer First Selalu berfikr dan bertindak untuk kepentingan customer dan tempatkan kepentingannya diatas kepentingan yang lainnya. 2. Selalu konfirmasikan tujuan dari pekerjaan Selalu membiasakan melakukan konfirmasi kepada diri sendiri tentang tujuan yang sebenarnya dari pekerjaan kita. Jangan menyinpang dari tujuan dan sasaran utam ketika terfokus pada tugas tertentu. 3. Rasa memiliki dan tanggung jawab Menyadari bahwa kita harus bertanggung jawab aas pekerjaan yang kita lakukan. 4. Visualisasi (Mieruka) Visualisasikan dan sharing probelm semua pihak terkait agar mudah dimengerti. Selain itu viusalisasikan juga hal-hal yang perlu seperti data, rencan, kondisi, opini dan sebagainya. 5. Memutuskan berdasarkan fakta di tempat kerja Menghilangkan prasangka dan praduga, melihat objek apa adanya. Tidak mencampuradukkan fakta dan prasangka. 6. Berfikir dan bertindak secara presistent Berfikir mendalam dan komitmen terhadap penyelesaian tugas dengan keyakinan tinggi dan pantang menyerah. 7. Bertindak cepat dan tepat waktu

8


Cepat tanggap terhadap kebutuhan customer. Jika perlu dilakukan tindakan sementara terlebih dahulu hingga penyelesaiannya ditemukan. 8. Mengikuti setiap proses dengan tulus dan penuh komitmen Mengikuti setiap proses sesuai urutan yang ditetapkan. 9. Komunikasi secara menyeluruh Komunikasi dengan tulus dan menyeluruh dengan semua stakeholder hingga mereka benar-benar memahami. 10. Melibatkan semua stakeholder Melibatkan tim dan pihak terkait untuk menambah pengetahuan dan kebijakan serta memaksimalkan efisiensi dan hasil dari suatu grup.

Toyota Business Practices merupakan pola sistematis proses kerja yang mengintegrasikan kebijaksanaan dari semua anggota Toyota dalam mengejar pertumbuhan secara terus-menerus dan mengejar kepuasan. Oleh karena itu, penyelesaian permasalahan dalam Toyota dilakukan secara sistematis, agar pada akhirnya setiap hasil dari suatu proses dapat diikuti dan dicontoh.Untuk menjadi suatu perusahaan yang menarik bagi masyarakat, Toyota selalu melanjutkan perkembangannya dengan menerapkan TBPuntuk memecahkan suatu masalah. TBP terdiri dari 8 tahap yang dikelompokkan kedalam 4 tahap (PDCA), yaitu : Plan (klarifikasi problem, breakdown problem, tentukan target, analisa root cause, membuat rencana countermeasure), Do (pelaksanaan countermeasure), Check (evaluasi hasil dan proses), serta Action (standardisasi proses yang berhasil).

9


1. Klarifikasi Problem Tujuan dari klarifikasi problem adalah membuat permasalahan – permasalahan menjadi jelas. Permasalahan digambarkan dalam bentuk sebuah celah (gap) antara situasi saat ini dengan situasi ideal (keadaan yang diterapkan). Celah tersebut diperoleh dengan membandingkan Current situation (situasi saat ini) dan ideal situation (situasi seharusnya) yang merupakan tujuan akhir. Dalam klarifikasi problem dibagi menjadi 3 proses, yaitu : a. Mengklarifikasi ultimate goal (tujuan akhir) dari tanggung jawab dan pekerjaan. b. Mengklarifikasi Current situation dan ideal situation dari pekerjaan yang dilakukan. c. Memvisualisasikan gap.

2. Breakdown Problem Problem antara situasi seharusnya dan situasi saat ini, biasanya besar dan samar karena tersusun dari problem – problem kecil. Sehingga sangat sulit untuk menemukan akar permasalahannya maupun pemecahannya. Diharapkan dengan melakukan breakdown problem akan ditemukan akar permasalahannya secara efektif dan efisien. Setelah melakukan breakdown problem, memilih problem berdasarkan prioritas, kemudian melihat proses untuk menemukan point of ocurence (letak permasalahan) melalui genba genchi genbutsu (pada tempatnya, pergi ketempat kejadian, melihat langsung pada faktanya) dengan mengumpulkan fakta-fakta secara kualitatif dan kuantitatif. Problem yang diperoleh pada point of occurencedisebut problem to tackle.

10


3. Tentukan Target Penggunaan Specific, Measurable, Achievable, Reasonable, Time base (SMART) bertujuan untuk membantu penentuan target. Ada beberapa acuan yang scara umum digunakan sebagai dasar penentuan target, yaitu : a. Target yang ditetapkan perusahaan b. Target customer c. Kondisi terbaik yang pernah dicapai d. Hasil dari analisa e. Kesepakatan bersama tanpa didukung data akurat

4. Analisa Root Cause Dari masalah-masalah yang lebih kecil pada tahap 2, dilakukan analisa root cause. Untuk menemukan root cause diperlukan investigasi secara terus-menerus dengan melakukan genba genchi genbutsu (istilah yang dipakai toyota untuk melakukan invertigasi).Genba berarti turun ke lapangan, sedangkan Genchi Genbutsu berarti pergi dan lihat.Jadi, Genba Genchi Genbutsuberati turun ke lapangan untuk melihat keadaan secara langsung, kemudian menuliskan dalam catatan dan menginvetigasi dengan cara menanyakan langsung pada orang-orang yang mengerti lapangan tersebut. Analisa root cause dilakukan pada semua aspek (4M1E : Man, Method, Machine, Material, and Environment).

11


5. Membuat Rencana Countermeasure Untuk mempermudah dalam membuat rencana penanggulangan digunakan analisa 5W 1H sebagai berikut : - WHAT

= Solusi penanggulangan

- WHY

= Sasaran/Target

- WHERE

= Tempat

- WHEN

= Kapan waktunya

- WHO

= Penanggung Jawab

- HOW

= Detail aktivitas

6. Pelaksanaan Countermeasure Countermeasure (penanggulangan) dilaksanakan sesuai rencana yang telah dibuat pada langkah 5 (membuat rencana countermeasure). Perlu dilakukan koordinasi dengan pihak-pihak yang terkait dengan masalah ini. Setelah itu dilakukan evaluasi terhadap hasil tiap sub-aktivitas. Untuk mempermudah dalam visualisasi pelaksanaan countermeasure digunakan alat bantu berupa: Check sheet, Grafik, Pareto diagram, Control Chart, atau Histogram.

7. Evaluasi hasil dan proses Dalam langkah ini dilihat hasil total yang telah dicapai. Selain itu dilihat juga dampak yang ditimbulkan dari aktivitas dalam penyelesaian masalah ini terhadap faktor-faktor lainnya. Aktivitas yang dilakukan pada saat mengevaluasi hasil dan proses antara lain :

12


a. Periksa hasil dengan menggunakan tolok ukur yang sama (tool, satuan, periode waktu). b. Evaluasi pula efek samping yang tidak diharapkan baik dalam bentuk quality, cost, delivery, safety, dan lain-lain). c. Buat ringkasan tentang keuntungan yang diperoleh dari hasil improvement. d. Bila hasil penanggulangan kurang memuaskan, periksa kembali rencana kerjanya.

8. Standardisasi proses yang berhasil Bila dari hasil evaluasi diperoleh bahwa rencana tercapai maka dibuat standardisasi dari sistem tersebut. Bila dari hasil evaluasi ternyata ada penyimpangan, maka dibuat tindakan koreksi dari pemecahan masalah ini. Dalam melakukan standardisasi terdapat tiga proses yang perlu dilakukan, yaitu menetapkan

keberhasilan

sebagai

standar

yang

baru

(standardisasi),sharingyokoten(keberhasilan), dan memulai keizen (perbaikan) selanjutnya. Adapun beberapa hal yang perlu diperhatikan saat membuat standar, yaitu : a. Pengamatan standar perlu dilakukan secara teratur. b. Perlu adanya legalisasi sampai kepala departemen apabila standar tersebut sudah dapat diterapkan. d. 5 W 1 H (Why, What, Who, When, Where, dan How) harus jelas.

13


2.2 Pengendalian Kualitas Statistik Pengendalian kualitas secara statistik dilakukan dengan menggunakan kombinasi alat bantu statistik yang terdapat pada Statistical Quality Control.

2.2.1. Manfaat Pengendalian Kualitas Statistik Menurut

Sofyan

Assauri,

manfaat

atau

keuntungan

melakukan

pengendalian kualitas secara statistic adalah “ 1. Pengawasan (control), dimana penyelidikan yang diperlukan untuk dapat menetapkan statistical control mengharuskan bahwa syarat–syarat kualitas pada situasi itu dan kemampuan prosesnya telah dipelajari hingga mendetail. 2. Pengerjaan kembali produk yang telah dirakit (scrap re-work). Dengan dijalankannya pengontrolan, maka dapat dicegah terjadinya penyimpangan– penyimpangan dalam proses. Sebelum terjadinya hal-hal yang serius dan akan diperoleh kesesuaian yang lebih baik antara kemampuan proses (process capability) dengan spesifikasi, sehingga banyaknya barang yang perlu di buang dapat dikurangi. Dalam perusahaan sekarang ini, biaya–biaya bahan sering kali mencapai tiga sampai empat kali biaya buruh, sehingga dengan perbaikan yang telah dilakukan dalam hal biaya buruh, sehingga dengan perbaikan yang telah dilakukan dalam hal pemanfaatan bahan dapat memberikan penghematan terhadap biaya operasi. Biaya-biaya pemeriksaan, karena Statistical Quality Control dilakukan dengan jalan mengambil sampel–sampel dan mempergunakan sampling techniques, maka hanya sebagian saja dari hasil produksi yang perlu untuk diperiksa. Akibatnya maka hal ini dapat menurunkan biaya pemeriksaan.

14


2.2.2. Alat Bantu dalam Pengendalian Kualitas Statistik Pengendalian kualitas secara statistik dengan menggunakan Statiscal Process Control dan Statistical Quality Control, mempunyai tujuh alat statistik utama yang dapat digunakan sebagai alat bantu untuk mengendalikan kualitas sebagaimana disebutkan oleh Heizer dan Render, antara lain yaitu, check sheet, histogram, control chart, diagram pareto, diagram sebab akibat, scatter diagram, dan diagram proses. 2.2.2.1 Lembar pemeriksaan (check sheet ) Check sheet atau lembar pemeriksaan adalah salah satu alat pengumpul dan penganalisi data yang disajikan dalam tabel berupa data jumlah barang yang diproduksi dan jenis ketidaksesuaian jumlah yang dihasilkan. Tujuan penggunaan check sheet adalah untuk mempermudah proses pengumpulan data dan analisa data serta untuk mengetahui area permasalahan berdasarkan frekuensi dari jenis atau penyebab dab mengambil keputusan untuk mengambil keputusan melakukan perbaikan atau tidak. Data tersebut digunakan sebagai dasar untuk mengadakan analisa masalah kualitas dan produksi.

15


Sumber : Introduction to Statistical Quality Control 4 Gambar 2.2 Contoh check sheet

Manfaat check sheet adalah sebagai berikut : 1. Mempermudah pengumpulan data terutama untuk mengetahui suatu masalah terjadi. 2. Mengumpulkan data tentang jenis masalah yang sedang terjadi. 3. Menyusun data secara otomatis sehingga lebih mudah untuk dikumpulkan. 4. Memisahkan antara opini dan fakta.

2.2.2.2. Diagram Sebar Scatter diagram atau peta korelasi adalah grafik yang mengajikan hubungan antara dua variable tersebut kuat atau tidak yaitu antara factor proses

16


yang mempengaruhi proses dengan kualitas produk. Pada dasarnya diagram sebar merupakan suatu alat interpretasi data yang digunakan untuk menguji bagaimana kuatnya hubungan antara dua variabel dan menentukan jenis hubungan dari dua variabel yang ditunjukkan dalam diagram sebar dapat berupa karakteristik kuat dan faKtor yang memperngaruhinya.

Sumber : Introduction to Statistical Quality Control 6th edition, 2008 Gambar 2.3 Contoh diagram sebar

2.2.2.3. Diagram Sebab – Akibat Diagram ini disebut juga diagram tulang ikan dan berguna untuk memperlihatkan faktor- faktor utama yang berpengaruh dan mempunyai akibat pada masalah yang kita pelajari. Selain itu kita juga dapat melihat faktor-faktor yang lebih terperinci yang berpengaruh dan mempunyai akibat pada faktor utama tersebut yang dapat kita lihat dari panah-panah yang berbentuk tulang ikan tersebut. Faktor utama pada diagram ini dapar dikelompokkan menjadi : 1)

Material / Bahan baku.

17


2)

Machine / mesin

3)

Man/ manusia

4)

Method/ metode

5)

Environment / lingkungan

Sumber : Introduction to Statistical Quality Control 6th edition, 2008 Gambar 2.4 Contoh diagram sebab-akibat

Adapun kegunaan dari diagram sebab – akibat adalah 1) Membantu mengidentifikasi akar penyebab masalah 2) Menganalisa kondisi sebenarnya yang bertujuan untuk memperbaiki peningkatan kualitas 3) Membantu mengeluarkan ide – ide untuk solusi suatu masalah 4) Membantu dalam pencarian fakta lebih lanjut 5) Mengurangi kondisi–kondisi yang menyebabkan ketidaksesuaian produk dengan keluhan konsumen

18


6) Menentukan standarisasi dari operasi yang sedang berjalan atau yang akan dilaksanakan 7) Sarana pengambilan keputusan dalam menentukan pelatihan tenaga kerja 8) Merencanakan tindakan perbaikan.

2.2.2.4. Diagram Pareto Analisis pareto adalah grafik batang yang menunjukkan masalah berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Masalah yang paling banyak terjadi ditunjukkan oleh grafik batang pertama tertinggi serta ditempatkan pada sisi paling kiri dan seterusnya hingga sampai masalah yang paling sedikit, ditunjukkan oleh grafik batang terakhir yang terendah ditempatkan disisi paling kanan. Pada dasarnya diagram pareto digunakan sebagai alat interpretasi untuk menentukan frekuensi relatif dan urutan pentingnya masalah-masalah atau penyebab-penyebab dari masalah yang ada. Langkah- langkah yang digunakan untuk melaksanakan analisis tersebut adalah : 1. Identifikasi tipe-tipe kerusakan. 2. Tentukan frekuensi untuk berbagai kategori. 3. Daftar kerusakan menurut frekuensinya secara menurun. 4. Teliti presentase frekuensi untuk setiap kategori dan frekuensi kumulatifnya diranking. 5. Buatlah skala untuk diagram pareto, skala pada sisi kiri menunjukkan frekuensi kejadian yang sebenarnya di dalam sampel, skala disisi kanan berlaku untuk persentase frekuensi kumulatif.

19


Manfaat dari diagram pareto adalah sebagai berikut : 1. Menunjukkan masalah utama. 2. Menyatakan

perbandingan

masing-masing

persoalan

terhadap keseluruhan 3. Menunjukkan tingkat perbaikan setelah tindakan perbaikan pada daerah yang terbatas 4. Menunjukkan masing-masing persoalan sebelum dan setelah perbaikan.

Sumber : Introduction to Statistical Quality Control 6th edition, 2008 Gambar 2.5 Contoh Diagram Pareto

2.2.2.5 Diagram Alir Diagram alir secara grafis menyajikan sebuah proses atau sistem dengan menggunakan kotak dan garis yang saling berhubungan, Diagram ini cukup sederhana, tetapi merupakan alat yang sangat baik untuk mencoba memahami sebuah proses atau menjelaskan langkah–langkah sebuah proses. Tujuan penggunaan diagram ini :

20


1. Mengumpulkan data dan mengimplementasikan data yang juga merupakan ringkasan visual dari data itu sehingga memudahkan dalam memahaminya. 2. Menunjukkan output dari suatu proses. 3. Menunjukkan kecenderungan dari data sepanjang waktu. 4. Membandingkan data periode yang satu dengan periode lainnya, dan memeriksa perubahan yang terjadi.

Sumber : Introduction to Statistical Quality Control 6th edition, 2008 Gambar 2.6 Contoh diagram alir

2.2.2.6. Histogram Histogram adalah suatu alat yang membantu untuk menentukan variasi dalam suatu proses. Berbentuk diagram batang yang menunjukkan tabulasi dari data yang diatur berdasarkan ukurannya. Histogram menunjukkan karakteristik dari data yang dibagi menjadi kelas–kelas. Histogram berbentuk normal atau

21


berbentuk seperti lonceng yang menunjukkan bahwa banyak data yang terdapat pada nilai rata–ratanya. Manfaat histogram adalah sebagai berikut : 1.

Memberikan gambaran populasi

2.

Memperlihatkan variabel dalam susunan data

3.

Mengembangkan pengelompokkan yang logis

4.

Pola – pola variasi mengungkapkan fakta produk tentang proses.

Sumber : Introduction to Statistical Quality Control 6th edition, 2008 Gambar 2.7 Contoh diagram histogram

2.2.2.7. Peta Kendali Peta kendali adalah suatu alat yabg secara grafis digunakan untuk memonitor dan mengevaluasi suatu aktivitas proses berada dalam pengendalian kualitas. Manfaat peta kendali adalah sebagai berikut :

22


1.

Memberikan informasi apakah suatu prosses produksi masih berada di dalam batas – batas kendali kualitas atau tidak terkendali.

2.

Memantau proses produksi secara terus menerus agar tetap stabil.

3.

Menentukan kemampuan proses (capability proses)

4.

Mengevaluasi

performance

pelaksanaan

dan

kebijaksanaan

pelaksanaan proses produksi 5.

Membantu menentukan kriteria batas penerimaan kualiaas produk sebelum dipasarkan.

Sumber : Introduction to Statistical Quality Control 6th edition, 2008 Gambar 2.8 Contoh peta kendali

2.3 Cacat Produk MisMatch Cacat produk MissMatch ialah salah satu cacat yang terjadi pada produk atau benda kerja coran. Yang diakibatkan oleh terjadinya pergesaran antara cetakan atas dan bawah,sehingga profil benda kerja bagian atas dan bawah tidak seimbang. 23


2.4 Penelitian Terdahulu Tabel 2.1 Penelitian terdahulu NO

1

2

3

JUDUL PENELITIAN

PDCA - Analysis for Quality and Productivity Improvement in BISE Plant of Apollo Tyres Limited Company

Vivek A. Deshpande (2013)

Elimination of Incorrect Level(GAP) between RR Gate and RR Body, based on Deming Cycle and Statistic Tools Case Study

S. Alonso Castillo J. del C. Peralta Abarca M.A. Cruz Chavez N.H. CruzMartinez M.G. Martinez Rangel (2013)

Customer Feedbackbased Product Improvement: A Case Study

TEKNIK ANALISIS

PENELITI

Mukesh Bulsara Hemant Thakkar (2015)

HASIL PENELITIAN

PDCA analysis

1. Alat pencekam jarum yang tidak semestinya ialah penyebab tingginya jumlah cacat. 2. Desain baru alat pencekam jarum yang mampu menurunkan jumlah cacat. 3. Cost reduction Rs3.006.020/tahun (rupee)

Deming Cycle (PDCA) Statistic Tools

1. Disebabkan oleh skill member yang tidak bisa mengikuti std. metode 2. Dibuatkan std. baru untuk member tertentu 3. Untuk pekerjaan selanjutnya bisa menggunakan metode ini ditambah dengan beberapa alat lean manufacturing

Deming Cycle (PDCA) Statistic Tools

1. Ditemukan penyebab problem ialah shaft rotor bengkok karena kedalaman proses machining 1 mm 2. Ditentukan kedalaman proses machining max 0,2 mm. Maka shaft rotor tidak bengkok dan problem noise turun drastis. 3. Telah diobservasi bahwa keluhan pelanggan ialah potensi dalam pengembangan produk. Maka harus perlakukan secara positif

24


NO

JUDUL PENELITIAN

TEKNIK ANALISIS

PENELITI

4

What's So Hard About Engaging People in Improving Their Workplace ?

Miller, Jon (2014)

5

The Role of Quality Control Circles in Sustained Improvement of Medical Quality

Lin-run Wang Yang Wang Yan Lou Ying Li Xing-gou Zhang (2013)

6

A Practical Guide to Applying Lean Tools and Management Principles to Health Care Improvement Project

Ross W. Simon, BA Elena G. Canacar, RN, CNOR (2012)

HASIL PENELITIAN

Beberapa ide dari member yang terlibat dalam pengembangan tempat kerja : 1. Hapus Slogan Deming 2. Hilangkan kuota Cycle 3. Hapus halngan antara (PDCA) department - department 4. Berhenti gunakan inspeksi untuk menjamin kualitas 5. Hapus ketakutan ditempat kerja Meningkatkan : 1. Pencapaian yang terukur : penurunan kesalahan internal, Quality penurunan biaya, Control pengembangan kualitas kerja, Circle (QCC) pengembangan derajat Deming kepuasan Cycle pelanggan, dll. (PDCA) 2. Pencapaian yang tak terukur : rasa tanggung jawab, komunikasi & koordinasi, percaya diri, inisiatif, dll. Banyak pengembangan proses Deming yang dihasilkan dan berdampak Cycle positif. (PDCA) Pelajaran berharga, seperti : Fishbone pengembangan ilmu pada setiap diagram orang yang berkontribusi, juga (Statistic hubungan diantara karyawan dan Tools) meneger yang menjadi lebih baik.

25


1 BAB II 2 TINJAUAN PUSTAKA

Recommend Documents