TUGAS SARJANA Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik. oleh Rongguan S. T. Silitonga NIM

STUDI PENERAPAN ALGORITMA GOAL CHASING UNTUK MENGOPTIMALKAN U R U T A N P R O D U K S I D I P T. S A R A N A BERSAMA SEJAHTERA

TUGAS SARJANA Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

oleh Rongguan S. T. Silitonga NIM. 030403068

DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI F A K U L T A S T E K N I K UNIVERSITAS SUMATERA UTARA M E D A N 2007

Rongguan S. T. Silitonga : Studi Penerapan Algoritma Goal Chasing Untuk Mengoptimalkan Urutan Produksi di PT. Sarana Bersama Sejahtera, 2007. USU Repository © 2009

STUDI PENERAPAN ALGORITMA GOAL CHASING UNTUK MENGOPTIMALKAN U R U T A N P R O D U K S I D I P T. S A R A N A BERSAMA SEJAHTERA

TUGAS SARJANA Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh Rongguan S. T. Silitonga NIM. 030403068

Disetujui oleh

Dosen Pembimbing I,

Dosen Pembimbing II,

(Ir. Tanib S. Tjolia, M.Eng.)

(Ir. Juliza Hidayati, MT.)

DEPARTEMEN T E K N I K I N D U S T R I F A K U L T A S T E K N I K UNIVERSITAS SUMATERA UTARA M E D A N 2007


KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, yang telah melimpahkan berkat, kasih, dan karuniaNya sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas sarjana ini tepat pada waktunya. Adapun Tugas sarjana ini diajukan untuk memenuhi persyaratan menyelesaikan studi pada Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Judul dari tugas sarjana ini adalah “Studi Penerapan Algoritma Goal Chasing untuk Mengoptimalkan Urutan Produksi di PT. Sarana Bersama”. Penulis memilih

judul

ini

karena penulis

ingin

membantu

perusahaan untuk

menyeimbangkan kecepatan konsumsi part per unit waktu tertentu, sehingga proses produksi menjadi lebih optimal. Tugas sarjana ini merupakan sarana bagi penulis untuk melakukan studi terhadap salah satu permasalahan nyata dalam perusahaan. Penulis menyadari bahwa sepenuhnya tugas sarjana ini masih banyak kekurangan dikarenakan keterbatasan waktu dan pengetahuan penulis. Oleh karena itu, penulis mengharapkan saran dan kritik yang membangun demi kebaikan tugas sarjana ini. Semoga tugas sarjana ini bermanfaat bagi kita semua.

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA Medan, Ferbruari 2008 Penulis,

(Rongguan S. T. Silitonga)


UCAPAN TERIMAKASIH

Selama penyusunan laporan tugas sarjana ini, penulis banyak mendapatkan dukungan dan bantuan dari berbagai pihak. Maka pada kesempatan ini dengan hati yang tulus penulis ingin mengucapkan terimakasih kepada: 1. Kedua orangtuaku P. Silitonga dan O. Br. Gultom yang selalu memberikan dukungan doa, moral dan material kepada saya sehingga saya selalu termotivasi dalam menyelesaikan tugas sarjana ini. 2. Abang Iparku Jaudin Girsang dan kakakku Roslin Br. Silitonga, Abangku Edy Silitonga, Alboster Silitonga, dan Kennedy Silitonga yang telah memberikan dukungan moral dan material kepada penulis dalam menyelesaikan tugas sarjana ini. 3. Ibu Ir. Juliza Hidayati, MT. Sebagai dosen pembimbing II dalam penyelesaian tugas sarjana ini, yang telah banyak membantu dan membimbing penulis. 4. Bapak Ir. Tanib S. Tjolia, M.Eng. sebagai dosen pembimbing I dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini, yang telah menyediakan waktu dan perhatian untuk membimbing penulis dalam menyelesaikan tugas sarjana ini. 5. Bapak Edison Sitepu selaku pembimbing penulis di PT Sarana Bersama Sejahtera dan seluruh karyawan PT Sarana Bersama Sejahtera yang telah membantu penulis dalam melakukan penelitian tugas sarjana ini. 6. Bapak/Ibu Dosen Departemen Teknik Industri atas ilmu dan nasehat yang diberikan selama mengikuti perkuliahan.


7. Ketua Departemen Teknik Industri yaitu Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT dan Staff pegawai Departemen Teknik Industri (Namboru yang biasa kupanggil Nantulang, Bang Bowo, Bang Tumijo, Kak Dina, dan Kak Upik). 8. Kak Wellyana Sari Purba, Arga Togu Hutagaol, Roy Hutagalung, Silfana Pangaribuan, Erlina Naibaho, Pesta Situmorang, dan seluruh mahasiswa Teknik Industri Angkatan 2003 dan 2002. 9. Terimakasihku untukmu temanku, Efraim Sitepu yang merupakan inspirasiku dalam menyelesaikan tugas sarjana ini. Terimakasihku yang sedalam-dalamnya untukmu mamaku. Kau begitu kuat dan tegar dalam menjalani kehidupan ini, menguatkan kami anak-anakmu. Kau menderita demi bapak, aku, abang-abangku, dan kakakku. Terimakasih. Demikian ucapan terimakasih ini saya sampaikan, semoga Tuhan memberkati.


DAFTAR ISI

BAB

I.

II.

HALAMAN LEMBAR JUDUL .............................................................................

i

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................

ii

SERTIFIKAT SEMINAR ..................................................................

iii

KATA PENGANTAR ........................................................................

iv

UCAPAN TERIMAKASIH ...............................................................

v

DAFTAR ISI ......................................................................................

vii

DAFTAR TABEL ..............................................................................

xii

DAFTAR GAMBAR .........................................................................

xv

DAFTAR LAMPIRAN ......................................................................

xvi

ABSTRAK .........................................................................................

xvii

PENDAHULUAN ..............................................................................

I-1

1.1. Latar Belakang Permasalahan ...................................................

I-1

1.2. Rumusan Permasalahan ...............................................................

I-2

1.3. Tujuan Penelitian .......................................................................

I-2

1.4. Batasan Permasalahan ................................................................

I-2

1.4. Asumsi – asumsi .........................................................................

I-3

1.5. Sistematika Penulisan Laporan ....................................................

I-4

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN .............................................

II-1

2.1. Sejarah Singkat Perusahaan .........................................................

II-1

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha .....................................................

II-1

2.3. Organisasi dan Manajemen .........................................................

II-3

2.3.1. Struktur Organisasi ..........................................................

II-3


2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ..................................

II-3

2.3.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan ..........................

II-8

2.3.3.1. Tenaga Kerja .......................................................

II-8

2.3.3.2. Jam Kerja ............................................................

II-9

2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan ............ II-11 2.4. Proses Poduksi ............................................................................ II-12 2.4.1. Bahan ............................................................................... II-12 2.4.2. Uraian Proses Produksi .................................................... II-16 2.4.3. Mesin dan Peralatan ......................................................... II-19 III.

LANDASAN TEORI ......................................................................... III-1 3.1. Penjadwalan ............................................................................... III-1 3.1.1. Pengurutan Pekerjaan (Job Sequencing) ............................ III-2 3.2. Lini Rakit Model Campuran ....................................................... III-2 3.3. Pengendalian Lini Rakit Model Campuran .................................. III-3 3.4. Mempertahankan Kecepatan yang Tetap dalam Mengkonsumsi Tiap Suku Cadang pada Lini Rakit .............................................. III-4 3.5. Algoritma Goal Chasing ............................................................. III-6 3.5.1. Prosedur Algoritma Goal Chasing .................................... III-7 3.5.2. Algoritma Goal Chasing : Contoh Numerik ...................... III-8 3.6. Penilaian Algoritma Goal Chasing ............................................. III-14 3.7. Pengukuran Waktu Kerja ............................................................ III-15

VI. METODOLOGI PENELITIAN .......................................................... IV-1 4.1. Tempat dan Waktu Penelitian ..................................................... IV-1


4.2. Identifikasi Objek Penelitian ....................................................... IV-1 4.3. Identifikasi Variabel Penelitian ................................................... IV-1 4.4. Pengumpulan dan Pengolahan Data ............................................ IV-3 4.4.1. Pengumpulan Data ........................................................... IV-3 4.4.2. Pengolahan Data ............................................................... IV-3 4.5. Analisis Data .............................................................................. IV-4 4.6. Kesimpulan dan Saran ................................................................ IV-5 V.

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA .............................

V-1

5.1. Pengumpulan Data ......................................................................

V-1

5.1.1. Data Primer .......................................................................

V-1

5.1.1.1. Data Waktu Proses Pengerjaan Produk ................

V-1

5.1.1.2. Data Waktu Set up Mesin Las Tangan .................

V-2

5.1.2. Data Sekunder ..................................................................

V-3

5.1.2.1. Data Pesanan Roda Penekan Tread Samping .......

V-3

5.1.2.2. Data Jenis Part Roda Penekan Tread Samping ....

V-4

5.2. Pengolahan Data .........................................................................

V-6

5.2.1. Pengkodean Jenis Part dan Sub-Part Roda Penekan Tread Samping .................................................................

V-6

5.2.2. Penentuan Jumlah Keseluruhan Part dan Sub-Part Untuk Masing-masing Item Roda Penekan Tread Samping ..........

V-8

5.2.3. Penentuan Jadwal Urutan Produksi Roda Penekan Tread Samping Menggunakan Algoritma Goal Chasing ............. V-10


5.2.4. Pengujian

Keoptimalan

Pengurutan

Produksi

Berdasarkan Algoritma Goal Chasing ............................... V-17 5.2.5. Penetapan Waktu Pengerjaan Pengelasan Roda Penekan Tread

Samping

Setelah

Pengurutan

Per

Hari

Pengamatan ...................................................................... V-25 5.2.6. Perhitungan Kecepatan Aktual Pemakaian Part Per Hari Pengamatan ....................................................................... V-27 5.2.6.1. Kecepatan Aktual Pemakaian Part Hari Pertama ... V-27 5.2.6.2. Kecepatan Aktual Pemakaian Part Hari Kedua .... V-27 5.2.7. Perhitungan Kecepatan Aktual Pemakaian Part Setelah Pengurutan Per Hari Pengamatan ...................................... V-30 5.2.7.1. Kecepatan Pemakaian Part Hari Pertama Setelah Pengurutan .............................................. V-30 5.2.7.2. Kecepatan Pemakaian Part Hari Kedua Setelah Pengurutan .......................................................... V-32 VI. ANALISIS PEMECAHAN MASALAH ............................................ VI-1 6.1. Pengurutan Produksi Roda Penekan Tread Samping yang Optimal .................................................................................... VI-1 6.2. Kecepatan Rata-rata Pemakaian Part .......................................... VI-3 6.3. Minimisasi Waktu Proses Pengerjaan Pengelasan di Lini Perakitan Per Hari Pengamatan .................................................. VI-6 6.4. Perbedaan Banyaknya Part yang Masuk ke Lini Rakit Sebelum dan Setelah Pengurutan ............................................... VI-7


6.5. Analisis Kesadaran Pekerja Bagian Perakitan di PT. Sarana Bersama Sejahtera ..................................................................... VI-7 6.6. Analisis Kelemahan-kelemahan Algoritma Goal Chasing .......... VI-8 6.7. Analisis tentang Penggunaan Manusia dalam Merakit Produk yang Disesuaikan dengan Pemakaian Algoritma Goal Chasing... VI-8 6.8. Menemukenali Kondisi-kondisi yang Sesuai untuk Rancangan Pengurutan Produksi dengan Algoritma Goal Chasing ............... VI-10 VII. KESIMPULAN DAN SARAN ........................................................... VII-1 7.1. Kesimpulan ............................................................................... VII-1 7.2. Saran ......................................................................................... VII-3 DAFTAR PUSTAKA


DAFTAR TABEL

TABEL

HALAMAN

2.1. Jenis Produk yang Diproduksi PT. Sarana Bersama Sejahtera .............

II-2

2.2. Jumlah Tenaga Kerja PT. Sarana Bersama Sejahtera ..........................

II-9

2.3. Spesifikasi Bahan Baku Roda Penekan Tread Samping Dengan Kode BLM07-366 .............................................................................. II-13 2.4. Spesifikasi Bahan Baku Roda Penekan Tread Samping Dengan Kode BLM07-367 .............................................................................. II-14 2.5. Spesifikasi Bahan Baku Roda Penekan Tread Samping Dengan Kode BLM07-368 .............................................................................. II-14 3.1. Data Jenis Produk Ai dan Jumlah Produksi Qi ..................................... III-12 3.2. Data Jenis Produk Ai dan Keadaan Suku Cadang bij ............................ III-12 3.3. Data Jenis dan Jumlah Produk A ........................................................ III-13 3.4. Data Jumlah dan Keadaan Suku Cadang Produk A ............................. III-13 3.5. Jadwal Urutan Produksi Produk A ...................................................... III-17 5.1. Waktu Proses Perakitan Hari Pertama ................................................

V-2

5.2. Waktu Proses Perakitan Hari Kedua ...................................................

V-2

5.3. Waktu Proses Perakitan Hari Ketiga ...................................................

V-3

5.4. Data Jenis dan Jumlah Pesanan Roda Penekan Tread Samping ...........

V-3

5.5. Jenis dan Jumlah Part Roda Penekan Tread Samping Dengan Kode BLM07-366 .......................................................................................

V-4


V-4



V-5

5.8. Pengkodean Jenis Part dan Sub-Part Roda Penekan Tread Samping ...

V-7

5.9. Data Jenis dan Jumlah Roda Penekan Tread Samping ........................

V-8

5.10. Data Jumlah dan Keadaan Part dan Sub-Part Roda Penekan Tread Samping ..............................................................................................

V-8

5.11. Jadwal Urutan Pengerjaan Produk ...................................................... V-16 5.12. Pengujian Keoptimalan Part A ........................................................... V-17 5.13. Pengujian Keoptimalan Part B ........................................................... V-19 5.14. Pengujian Keoptimalan Part C, D, E, F, dan G ................................... V-21 5.15. Pengujian Keoptimalan Part H, I, J, K, dan L ..................................... V-22 5.16. Pengujian Keoptimalan Part M, N, O, dan Q ...................................... V-23 5.17. Pengujian Keoptimalan Part R, S, T, U, dan V ................................... V-24 5.18. Kecepatan Aktual Pemakaian Part Hari Pertama ................................ V-25 5.19. Kecepatan Aktual Pemakaian Part Hari Kedua ................................... V-26 5.20. Kecepatan Aktual Pemakaian Part Hari Ketiga .................................. V-27 5.21. Kecepatan Pemakaian Part Hari Pertama Setelah Pengurutan ............. V-28 5.22. Kecepatan Pemakaian Part Hari Kedua Setelah Pengurutan ............... V-29 5.23. Kecepatan Pemakaian Part Hari Ketiga Setelah Pengurutan ............... V-31 6.1. Titik Optimal Hubungan Antara Xjk dengan K.Nj /Q ........................... VI-1 6.2. Jadwal Urutan Produksi yang Optimal ................................................ VI-2 6.3. Perbandingan Kecepatan Pemakaian Part Per Hari Pengamatan Sebelum dan Setelah Pengurutan ........................................................ VI-4


6.4. Minimisasi Waktu Proses Pengelasan Per Hari Pengamatan ............... VI-6 6.5. Perbedaan Banyaknya Part yang Masuk ke Lini Rakit Sebelum dan Setelah Pengurutan ............................................................................. VI-7 7.1. Jadwal Urutan Produksi ...................................................................... VII-1 7.2. Kecepatan Pemakaian Part Sebelum dan Setelah Pengurutan ............. VII-2


DAFTAR GAMBAR

GAMBAR

HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi PT. Sarana Bersama Sejahtera .............................

II-4

3.1. Tata Hubungan Antara Xjk dan K.Nj /Q ............................................... III-7 3.2. Flow Chart Pengerjaan Algoritma Goal Chasing ............................... III-11 3.3. Grafik Penilaian Algoritma Goal Chasing .......................................... III-18 4.1. Bagan Alir Metodologi Penelitian ...................................................... IV-2 4.2. Kerangka Berpikir Pemecahan Masalah ............................................. IV-5 5.1. Grafik Pengujian Keoptimalan Part A ................................................ V-18 5.2. Grafik Pengujian Keoptimalan Part B ................................................ V-20 6.1. Grafik Kecepatan Pemakaian Part Roda Penekan Tread Samping ...... VI-5 6.2. Kurva Belajar ..................................................................................... VI-6 6.3. Contoh Kartu Aliran Informasi Pengurutan ........................................ VI-8 6.4. Aliran Informasi Rancangan Implementasi ......................................... VI-9


DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN

HALAMAN

1. Gambar Teknik Roda Penekan Tread Samping .....................................

L-1

2. Jadwal Urutan Pengerjaan Roda Penekan Tread Samping ......................

L-2

3. Grafik Pengujian Keoptimalan Part Roda Penekan Tread Samping ........

L-3

4. Surat Permohonan Tugas Akhir ..............................................................

L-4

5. Formulir Penetapan Tugas Akhir ...........................................................

L-5

6. Surat Keputusan Tugas Akhir ................................................................

L-6

7. Surat Penjajakan ....................................................................................

L-7

8. Surat Balasan Pabrik .............................................................................

L-8

9. Lembar Asistensi ..................................................................................

L-9


RINGKASAN PT. Sarana Bersama Sejahtera adalah sebuah perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan komponen-komponen mesin industri dan juga cetakan yang berbahan besi, baik cetakan untuk industri kayu, plastik, maupun besi. Salah satu produk yang dihasilkan oleh perusahaan ini adalah roda penekan tread samping yang terdiri dari 3 jenis produk yakni BLM07-366,BLM07-367, dan BLM07-368. Proses produksi yang terjadi selama pembuatan roda penekan tread samping melibatkan suatu proses perakitan yang berupa proses pengelasan. Selama penelitian, pada saat proses pengelasan berlangsung, terdapat aktivitas set up mesin dan juga aktivitas idle dari masing-masing operator yang sebenarnya dapat dihilangkan agar waktu penyelesaian roda penekan tread samping tersebut dapat dipersingkat. Dengan meninjau urutan perakitan produk yang mendahulukan produk sejenis dan memperbaiki urutan pengerjaannya, maka dapat dilakukan pengurangan terhadap waktu penyelesaian perakitan. Perbaikan urutan pengerjaan perakitan didasarkan pada algoritma goal chasing yang bertitik tolak pada pencapaian keseimbangan pemakaian part, sehingga waktu penyelesaian perakitan dapat dipersingkat. Adapun data yang diperlukan untuk menerapkan algoritma ini adalah data waktu proses pengerjaan perakitan keseluruhan produk, data jenis dan jumlah produk yang dibuat, data waktu set up mesin las yang digunakan, serta data jenis dan jumlah part yang dibutuhkan untuk memproduksi roda penekan tread samping ini. Data jenis serta jumlah produk dan part selanjutnya diolah mengikuti langkah-langkah pada algoritma goal chasing, yang mana akan menghasilkan urutan produksi yang baru. Selanjutnya, urutan produksi ini diuji keoptimalannya dan didapatkan bahwa urutan pengerjaan yang optimal berdasarkan algoritma ini adalah sebagai berikut : 3

1

2

3

1

3

2

1

3

1

2

3

1

3

2

1

3

3

1

2

3

1

3

2

1

3

1

2

3

dimana, angka 1 adalah roda penekan tread samping jenis BLM07-366, angka 2 adalah jenis BLM07-367, dan angka 3 adalah jenis BLM07-368. Dengan mengikuti urutan ini, maka dihitung kecepatan pemakaian part-nya per hari pengamatan dan dibandingkan dengan yang aktual. Dari hasil perhitungan didapat bahwa kecepatan pemakaian part setelah pengurutan lebih seimbang jika dibandingkan dengan yang aktualnya. Hal ini terbukti dari simpangan baku kecepatan pemakaian part setelah pengurutan dengan algoritma goal chasing lebih kecil yakni sebesar 0,0607 untuk operator I dan 0,0003 untuk operator II jika dibandingkan dengan yang aktual yakni sebesar 0,0693 untuk operator I dan 0,0319 untuk operator II. Dengan urutan produksi yang baru ini juga, dilakukan perhitungan terhadap waktu penyelesaian produk dan didapatkan bahwa waktu penyelesaian perakitan dapat diminimisasi sebesar 42 menit untuk operator I dan sebesar 41 menit untuk operator II. Begitu juga dengan part yang masuk ke lini rakit semakin bertambah, yakni sebesar 48,21 unit untuk operator I dan sebesar 34,88 unit untuk operator II. Kesimpulan yang diperoleh dari penelitian ini adalah bahwa algoritma ini dapat membantu mempersingkat waktu penyelesaian perakitan roda penekan tread samping dan membantu memperlancar keseimbangan konsumsi part di lini perakitan. Rongguan S. T. Silitonga : Studi Penerapan Algoritma Goal Chasing Untuk Mengoptimalkan Urutan Produksi di PT. Sarana Bersama Sejahtera, 2007. USU Repository © 2009

1

3

2

1

3

BAB I PENDAHULUAN

1.1.

Latar Belakang Permasalahan Di era globalisasi sekarang ini, pangsa pasar dan kemampuan untuk

menghasilkan laba adalah faktor utama untuk sukses bagi setiap organisasi dan perusahaan. Secara umum, perusahaan berusaha untuk mendapatkan laba sebanyak-banyaknya dengan mengusahakan pengeluaran biaya sekecil – kecilnya. Salah satu hal yang dapat dilakukan untuk mencapai tujuan tersebut adalah dengan mempersingkat waktu penyelesaian produk. Salah satu hal yang dapat dilakukan untuk mengurangi waktu penyelesaian produk adalah dengan membuat jadwal urutan produksi yang sesuai dengan pesanan konsumen. Begitu juga dengan PT. Sarana Bersama Sejahtera sebagai suatu industri yang bergerak dalam bidang pembuatan komponen-komponen mesin industri yang bahan dasarnya terbuat dari besi juga menginginkan hal yang sama seperti yang telah disebutkan sebelumnya. PT. Sarana Bersama Sejahtera berproduksi secara Make To Order (MTO). Selain itu, proses produksi yang terjadi di perusahaan ini melibatkan suatu proses perakitan yang berbentuk model campuran, yang mana terdapat proses pengurutan produk di dalamnya. Di lini perakitan yang berbentuk model campuran ini, perusahaan mengurutkan produksi menurut produk yang sejenis. Dengan cara yang seperti ini, terdapat idle time dan waktu set up yang sebenarnya dapat diminimisasi dengan terlebih dahulu mengurutkan job yang akan dikerjakan. Oleh


karena itulah maka penelitian ini dilakukan yakni untuk menerapkan suatu metode pengurutan produksi di PT. Sarana Bersama Sejahtera dengan Algoritma Goal Chasing sehingga waktu penyelesaian produk dapat diminimisasi.

1.2.

Rumusan Permasalahan Oleh karena PT. Sarana Bersama Sejahtera masih menerapkan metode

pengurutan produksi dengan cara mendahulukan produk yang sejenis dimana set up time dan idle time masih dapat diminimisasi, maka penelitian ini dicoba untuk menerapkan metode pengurutan produksi yang optimal dengan algoritma Goal Chasing di PT. Sarana Bersama Sejahtera ini, sehingga nantinya waktu penyelesaian produk menjadi lebih singkat.

1.3.

Tujuan Penelitian Adapun tujuan dari penelitian ini adalah untuk mendapatkan urutan

produksi yang optimal yang bertujuan untuk mengoptimalkan proses produksi dengan bertitik tolak pada minimisasi set up time dan idle time di PT. Sarana Bersama Sejahtera.

1.4.

Batasan Permasalahan Agar penelitian yang dilakukan tidak menyimpang dari tujuan yang telah

ditetapkan sebelumnya, maka terlebih dahulu ditetapkan batasan permasalahan di dalam penelitian ini.


Adapun batasan-batasan permasalahan dalam penelitian adalah sebagai berikut : 1. Pengamatan dilakukan terhadap produk yang sedang dikerjakan selama waktu penelitian. 2. Penelitian dilakukan hanya terhadap pengurutan produksi. 3. Produk yang diamati adalah roda penekan tread samping. 4. Pendekatan pemecahan masalah dilakukan dengan menggunakan langkahlangkah dalam algoritma goal chasing.

1.5. Asumsi-asumsi Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini antara lain : 1.

Tidak terjadi perubahan karakteristik atau spesifikasi produk yang dipesan (design, jumlah, delivery date dan lain-lain) selama penelitian dilakukan.

2.

Data yang dikumpulkan telah representatif untuk diolah.

3.

Bahan baku, peralatan dan bahan penunjang tersedia dalam jumlah yang dibutuhkan.

4.

Metode kerja dan teknologi produksi tidak mengalami perubahan.

5.

Kemampuan pekerja konstan, walau terjadi perubahan urutan perakitan produk dan kecepatan perakitan akan selalu konstan, tanpa adanya proses pembelajaran karena adanya perbedaan produk yang harus diproses. Hal ini dilakukan mengingat metode ini dipakai di dalam industri yang memakai mesin untuk merakit produknya (Toyota) dan memang karena mesin bekerja dengan ketelitian dan kecepatan yang konstan.


1.6.

Sistematika Penulisan Laporan Agar lebih mudah untuk dipahami dan ditelusuri, maka penulisan laporan

tugas sarjana ini disusun ke dalam tujuh bab. Pada

Bab I

(Pendahuluan),

diuraikan

mengenai

latar

belakang

permasalahan, rumusan permasalahan, tujuan dan manfaat penelitian, batasan permasalahan dan asumsi yang digunakan, serta sistematika penulisan laporan. Selanjutnya pada Bab II (Gambaran Umum Perusahaan) memuat secara singkat dan padat berbagai atribut dari perusahaan yang menjadi objek penelitian, jenis produk dan spesifikasinya, bahan baku, proses produksi, mesin dan peralatan yang digunakan dalam menunjang proses produksi, serta organisasi dan manajemen dari perusahaan. Selanjutnya pada Bab III (Landasan Teori) diuraikan mengenai tinjauantinjauan kepustakaan yang berisi tentang teori-teori dan pemikiran-pemikiran yang digunakan sebagai landasan dalam pembahasan serta pemecahan permasalahan. Landasan teori yang digunakan adalah bertujuan untuk menguatkan metode yang dipakai untuk memecahkan permasalahan di perusahaan. Untuk lebih memahami apa-apa saja yang harus dilakukan pada saat penelitian dan bagaimana tahapan-tahapan yang dilakukan pada saat penelitian dapat dilihat pada Bab IV (Metodologi Penelitian). Selain itu, di sini juga dibahas mengenai penjelasan secara ringkas tiap tahapan penelitian dengan disertai diagram alir. Pada Bab V (Pengumpulan dan Pengolahan Data) diterakan mengenai data hasil penelitian yang diperoleh dari perusahaan sebagai bahan untuk melakukan pengolahan data yang digunakan sebagai dasar pada pembahasan masalah. Lebih


lanjut diuraikan tentang hasil yang diperoleh dari analisa data dan pemecahan masalah yang telah dapat dilihat pada Bab VI (Analisis Pemecahan Masalah). Sebagai kesimpulan dari hasil penelitian dan saran-saran bagi pihak perusahaan dapat dilihat pada Bab VII (Kesimpulan dan Saran).


BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Singkat Perusahaan PT. Sarana Bersama Sejahtera (PT. SBS) merupakan salah satu perusahaan industri manufaktur yang bergerak dalam bidang pembuatan komponenkomponen industri yang bahan dasarnya terbuat dari logam besi. PT. SBS berdiri pada tanggal 5 Maret 1991 dengan bentuk Badan Usaha Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN). PT. SBS berdiri dengan akta notaris No. 11 tahun 1991 yang ditandatangani oleh Notaris Soeparno, SH. PT. SBS berlokasi di Jl. Tembung Raya No. 7A, kec. Percut Sei Tuan, Kabupaten Deli Serdang Propinsi Sumatera Utara. Berdasarkan akta pendirian tersebut di atas, maksud dan tujuan perusahaan adalah : 1. Melakukan usaha pembuatan komponen-komponen industri baik untuk industri pengolahan kayu, karet, dan lain-lain. 2. Mendirikan dan melaksanakan usaha perwakilan dan keagenan perusahaan baik di dalam maupun di luar negeri.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha PT. SBS merupakan salah satu perusahaan yang memproduksi komponenkomponen industri yang hasil produksinya memiliki ketelitian yang tinggi. Komponen tersebut dapat berupa komponen tunggal atau berupa rakitan. Bahan


baku yang digunakan hampir semuanya didatangkan dari dalam negeri. Produk jadi dari perusahaan ini seluruhnya akan ditujukan ke dalam negeri, dan untuk saat ini permintaan hanya berasal dari industri-industri yang berada di Sumatera Utara. Kebijakan yang dipilih oleh PT SBS dalam melaksanakan pembuatan atau perakitan produk adalah berdasarkan adanya pesanan dari konsumen/pelanggan (make to order). Produk yang dihasilkan oleh PT. SBS termasuk dalam klasifikasi barang industri dengan material utamanya adalah logam besi. Adapun jenis produk yang dapat dibuat oleh PT SBS sesuai permintaan selama bulan Oktober dan November Tahun 2007 adalah seperti yang dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1. Jenis produk yang diproduksi PT. Sarana Bersama Sejahtera No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

Nama Produk Landasan pisau stelastic Pisau potong stelastic Pisau potong curing bag Plat tapak Rel rumah sendok Jari-jari Dudukan mesin sambung Guide rail Pisau potong radial pendek Pisau potong radial panjang Spacer stitcher Poros pemegang pisau Coupling As penahan finger Komponen mesin bor Cylinder piston Roda penekan tread samping

Sumber : PT. Sarana Bersama Sejahtera


Selain dari produk-produk yang telah disebutkan pada Tabel 2.1, masih banyak lagi jenis produk yang dapat diproduksi oleh PT. SBS, sesuai dengan pesanan dari pelanggan yang selalu juga disesuaikan dengan kapasitas dan kemampuan produksinya. Produk-produk yang disebutkan pada Tabel 2.1 adalah data jenis produk yang diproduksi selama bulan Oktober dan November tahun 2007.

2.3. Organisasi dan Manajemen 2.3.1. Struktur Organisasi Struktur organisasi PT SBS adalah berbentuk gabungan lini dan fungsional. Hubungan lini karena pembagian tugas dilakukan dalam bidang atau area pekerjaan pada perusahaan. Selain itu perusahaan ini juga mengaplikasikan struktur organisasi berbentuk fungsional yang berarti pembagian tugas juga dilakukan berdasarkan fungsi-fungsi yang membentuk hubungan fungsional. Bentuk hubungan tersebut dapat dilihat pada Gambar 2.1.

2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung-Jawab Adapun uraian tugas dan tanggung jawab pada PT. Sarana Bersama Sejahtera adalah sebagai berikut : 1. Direktur Adapun tugas dan tanggung-jawab direktur adalah : a. Mengadakan hubungan kerja dengan pihak luar baik swasta maupun pemerintah.


DIREKTUR

Sekretaris

Bagian Administrasi

Manajer Umum

Manajer Pabrik

Kabag. Personalia

Kabag Teknnik

Bagian Kebersihan

Bagian Keamanan

Bagian Produksi

Bagian Administrasi

Manajer Keuangan

Bagian Perawatan

Bagian Biaya Produksi

Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT Sarana Bersama Sejahtera


Bagian Biaya Umum

Bagian Keuangan

b. Memiliki wewenang dan tanggung jawab tertinggi dalam pengambilan keputusan yang berhubungan dengan rencana operasional, rencana pemasaran, masalah keuangan,dan pengembangan perusahaan. 2. Sekretaris Adapun tugas dan tanggung-jawab sekretaris adalah : a. Bertanggung jawab pada direktur. b. Menyusun dokumentasi, laporan berkala dan laporan organisasi. c. Mengatur hubungan dengan pihak luar dan tamu. d. Menyelenggarakan notulen rapat pengurus dan rapat anggota. 3. Manajer Pabrik Adapun tugas dan tanggung-jawab manajer pabrik adalah : a. Bertanggung jawab terhadap kegiatan operasional pabrik dan kegiatan lainnya, baik di dalam maupun di luar pabrik. b. Mengatur, mengarahkan, dan mengawasi seluruh kegiatan di pabrik. c. Bertanggung jawab pada direktur. 4. Bagian Teknik Adapun tugas dan tanggung-jawab bagian teknik adalah : a. Merencanakan persediaan suku cadang, sistem pemeliharaan, reparasi mesin dan peralatan pabrik serta instalasi pabrik. b. Memimpin kegiatan pemeliharaan dan perbaikan semua instalasi pabrik, mesin, dan material handling agar tetap dalam keadaan baik. c. Menyusun rencana kerja bagian teknik.


5. Bagian Produksi Adapun tugas dan tanggung-jawab bagian produksi adalah : a. Bertanggung jawab atas kelancaran proses produksi dan terpenuhinya jadwal produksi. b. Melaksanakan proses produksi. 6. Bagian Administrasi Adapun tugas dan tanggung-jawab bagian administrasi adalah : a. Bertanggung jawab atas semua kegiatan yang berhubungan dengan kegiatan administrasi. b. Mengelola dan menyimpan data pegawai dan karyawan perusahaan. 7. Bagian Perawatan Adapun tugas dan tanggung-jawab bagian perawatan adalah mengadakan perbaikan dan pemeliharaan terhadap mesin-mesin dan material handling yang ada di perusahaan. 8. Manajer Umum Adapun tugas dan tanggung-jawab manajer umum adalah : a. Bertanggung jawab pada direktur. b. Menelaah masalah personalia terutama yang menyangkut tentang penerimaan

dan

pemutusan

hubungan

kerja,

promosi

jabatan,

pemindahan, dan sebagainya. c. Menjaga hubungan baik dengan PEMDA maupun swasta. d. Merencanakan dan mengorganisasikan semua sumber daya manusia dan program pengembangannya.


9. Kepala Bagian Personalia Adapun tugas dan tanggung-jawab kepala bagian personalia adalah : a. Bertanggung jawab pada manajer umum b. Membantu direktur dalam melaksanakan Undang-undang Tenaga kerja dan peraturan pemerintah serta menjalankan kebijakan perusahaan dalam bidang manajemen sumber daya manusia. 10. Bagian Kebersihan Adapun tugas dan tanggung-jawab bagian kebersihan adalah : a. Menjaga kebersihan di lingkungan pabrik. b. Mengelola dan merawat taman di lingkungan pabrik. 11. Bagian Keamanan Adapun tugas dan tanggung-jawab bagian keamanan adalah : a. Bertanggung

jawab

atas

keamanan

dan

kelangsungan

jalannya

perusahaan. b. Memeriksa setiap orang yang ingin berurusan dengan perusahaan. c. Menerima dan menyampaikan pesan, surat, atau berita yang ditujukan untuk perusahaan. 12. Manajer Keuangan Adapun tugas dan tanggung-jawab manajer keuangan adalah : a. Membuat anggaran keuangan perusahaan dan hal yang berkaitan dengan hutang dan piutang perusahaan serta transaksi pembelian segala sesuatu yang dibutuhkan pabrik. b. Bertanggung jawab terhadap urusan keuangan dalam perusahaan.


c. Membuat laporan keuangan kepada direktur utama secara bulanan dan tahunan. 13. Bagian Biaya Produksi Adapun tugas dan tanggung-jawab bagian biaya produksi adalah : a. Bertanggung jawab pada manajer keuangan. b. Memberi dana untuk kebutuhan produksi pabrik. 14. Bagian Biaya Umum Adapun tugas dan tanggung-jawab bagian biaya umum adalah : a. Bertanggung jawab pada manajer keuangan. b. Memberi dana untuk biaya di luar kebutuhan produksi dan pembayaran gaji. 15. Bagian Keuangan Adapun tugas dan tanggung-jawab bagian keuangan adalah : a. Bertanggung jawab pada manajer keuangan. b. Melakukan pembayaran gaji tepat pada waktunya.

2.3.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan 2.3.3.1. Tenaga Kerja Tenaga kerja pada PT SBS terdiri dari tenaga kerja langsung dan tenaga kerja tidak langsung. Tenaga kerja langsung meliputi semua pekerja yang langsung berhubungan dengan proses pembuatan produk, seperti pekerja di bagian produksi. Sedang tenaga kerja tidak langsung meliputi semua karyawan/pekerja yang tidak langsung berhubungan dengan pembuatan produk, seperti bagian


administrasi, bagian keamanan, dan lain-lain. Jumlah tenaga kerja yang ada sekarang berjumlah 35 orang seperti yang ditunjukkan pada Tabel 2.2. Untuk perekrutan tenaga kerja, dilakukan tes pengetahuan umum, tes kesehatan, dan tes wawancara dan juga tes keahlian khusus. Setelah melewati tahapan tersebut, diadakan penyaringan, dan yang lulus penyaringan akan diterima bekerja. Setelah itu dilakukan proses orientasi dan training pekerjaan. Khusus tenaga kerja langsung dilakukan masa percobaan selama tiga bulan.

Tabel 2.2. Jumlah Tenaga Kerja PT. Sarana Bersama Sejahtera No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Jabatan Direktur Sekretaris Manajer Pabrik Manajer Umum Manajer Keuangan Kabag Teknik Kabag Personalia Bagian Produksi Bagian Administrasi Bagian Biaya dan Keuangan Bagian Perawatan Bagian Kebersihan Bagian Keamanan JUMLAH

Jenis Kelamin Pria Wanita 1 1 1 1 1 1 1 12 2

Jumlah (orang) 1 1 1 1 1 1 1 12 2

1

2

3

2 2 6 28

1 7

2 3 6 35

Sumber : Bagian Personalia PT. Sarana Bersama Sejahtera

2.3.3.2. Jam Kerja PT SBS memiliki enam hari kerja dalam seminggu (Senin sampai Sabtu) dan dalam satu hari ada tujuh jam kerja. Di atas tujuh jam per hari, maka dihitung


sebagai jam kerja lembur. Jam kerja yang ada digolongkan menjadi dua bagian, yaitu: 1. Jam kerja untuk karyawan kantor/administrasi dan proses produksi berlangsung dari hari Senin sampai Sabtu, dengan perincian sebagai berikut: -

-

Hari Senin sampai Jumat: Kerja aktif

: pukul 08.00 – 12.00 WIB

Istirahat

: pukul 12.00 – 13.00 WIB

Kerja aktif

: pukul 13.00 – 16.00 WIB

Hari Sabtu Kerja aktif

: pukul 08.00 – 12.00 WIB

Istirahat

: pukul 12.00 – 13.00 WIB

Kerja aktif

: pukul 13.00 – 14.00 WIB

2. Jam kerja untuk karyawan yang berhubungan dengan keamanan pabrik bekerja secara bergiliran dengan cara pembagian tiga shift kerja, yaitu: - Shift I: Kerja aktif

: pukul 08.00 – 12.00 WIB

Istirahat

: pukul 12.00 – 13.00 WIB

Kerja aktif

: pukul 13.00 – 16.00 WIB

- Shift II: Kerja aktif

: pukul 16.00 – 19.00WIB

Istirahat

: pukul 19.00 – 20.00 WIB

Kerja aktif

: pukul 20.00 – 24.00WIB


- Shift III: Kerja aktif

: pukul 24.00 – 03.00WIB

Istirahat

: pukul 03.00 – 04.00 WIB

Kerja aktif

: pukul 04.00 – 08.00 WIB

2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan Dalam hal upah atau gaji karyawan, PT SBS menggaji karyawannya sekali setiap bulan. Besar upah atau gaji yang diberikan perusahaan sesuai dengan ketentuan Upah Minimum Propinsi (UMP), yaitu sebesar Rp 35.000/hari. Untuk upah lembur, dihitung bila karyawan/tenaga kerja bekerja lebih dari 40 jam setiap minggu, dengan perhitungan sebagai berikut: 1. Untuk jam kerja biasa a. Satu jam pertama membayar 1,5 kali lipat upah setiap jam kerja biasa b. Jam berikutnya dibayar sebesar 2 kali lipat upah setiap jam kerja biasa 2. Untuk jam kerja pada waktu libur setiap jamnya diberikan upah sebesar 2 kali lipat upah setiap jam kerja biasa. Untuk melihat disiplin karyawannya, bagian personalia mempunyai beberapa kode absensi yang dapat membandingkan apakah seorang karyawan disiplin atau tidak disiplin, atau tidak hadir kerja karena suatu hal yang wajar. Kode absensi tersebut dapat dilihat sebagai berikut: S1

: Sakit dengan surat dokter

S2

: Sakit di luar S1

M

: Mangkir tanpa alasan

CH

: Cuti Haid (*)


CT Ket

: Cuti Tahunan (*) :(*) menunjukkan tidak dihitung absen dimana cuti tahunan selama 12 hari, cuti haid selama 2 hari.

Perusahaan juga memberikan kebijakan untuk meninggalkan pekerjaan, namun tetap mendapat upah dengan batas ketidakhadiran yang ditentukan, yaitu: -

Hari perkawinan karyaawan/karyaawati

: 2 hari

-

Kelahiran anak karyawan/karyawati

: 2 hari

-

Hari menyunatkan anak karyawan/karyaawati

: 1 hari

-

Istri/suami/anak/orang tua/saudara meninggal

: 2 hari

-

Melaksanakan hak dan kewajiban sebagai warga negara

: 1 hari

Dalam meningkatkan kesejahteraan karyawan, perusahaan memberikan beberapa fasilitas, yaitu: -

Fasilitas pengobatan cuma-cuma di poliklinik yang ditetapkan perusahaan.

-

Pakaian kerja (seragam) sebanyak dua potong tiap tahun.

-

Fasilitas training.

-

Musholla

2.4. Proses Produksi 2.4.1. Bahan 1.

Bahan Baku Bahan baku adalah bahan yang digunakan sebagai bahan utama dalam proses

produksi dimana sifat dan bentuknya akan mengalami perubahan, yang langsung ikut dalam proses produksi dan terus sampai bahan jadi. Dalam pembuatan


komponen ini bahan baku yang digunakan adalah besi yang nantinya akan dibentuk sesuai dengan bentuk yang diinginkan konsumen. Adapun bahan baku yang digunakan pada produk roda penekan tread samping adalah logam besi yang berbentuk batangan, silinder, dan juga plat besi dengan dimensi yang telah ditentukan oleh pelanggan (panjang, lebar, diameter, maupun tebalnya), begitu juga dengan standar mutunya. Bahan baku untuk roda penekan tread samping ini dipesan ke supplier dengan dimensi seperti pada Tabel 2.3. Spesifikasi bahan baku yang digunakan oleh PT. SBS untuk memproduksi roda penekan tread samping dapat dilihat pada Tabel 2.3 sampai dengan Tabel 2.5. Sedangkan gambar teknik roda penekan tread samping dapat dilihat pada lampiran 1.

Tabel 2.3. Spesifikasi Bahan Baku Roda Penekan Tread Samping Dengan Kode BLM07-366 Kode Part

Kode Standard Subpart Mutu TI-366A PLAT TI-366 TI-366B PLAT TI-366C PLAT TA-366 PLAT BL-366 SS41 RO-366A AISI 1050 RO-366 RO-366B AISI 1045 PL-366 SS41 GA-366A SS41 GA-366 GA-366B SS41 AP-366 AISI 1045 Tap-M8 DIN dua segitiga Tap-M10 DIN dua segitiga Tap-M4 DIN dua segitiga Tap-M20 DIN dua segitiga (Sumber : PT. Sarana Bersama Sejahtera)

Dimensi (mm) 245 x 80 x 15 105 x 55 x 15 150 x 45 x 15 135 x 135 x 15 130 x 60 x 65 80 x 80 x 45 Ø16 x 100 Ø 45 x 5 85 x 35 x 25 115 x 35 x 12 Ø18 x 180 M8 M10 M4 M20

Jumlah (unit) 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 4 6 1



Kode Standard Subpart Mutu TI-367A PLAT TI-367 TI-367B PLAT TI-367C PLAT TA-367 PLAT BL-367 AISI M 2 RO-367A SAE 4140 RO-367 RO-367B SAE 4135 PL-367 SS41 GA-366A SS41 GA-367 GA-366B SS41 AP-367 AISI 1045 Tap-M8 DIN dua segitiga Tap-M10 DIN dua segitiga Tap-M4 DIN dua segitiga Tap-M20 DIN dua segitiga (Sumber : PT. Sarana Bersama Sejahtera)


Jumlah (unit) 1 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 4 6 1


Kode Standard Subpart Mutu TI-368A PLAT TI-368 TI-368B PLAT TI-368C PLAT TA-368 PLAT BL-368 AISI M 2 RO-368A SAE 4140 RO-368 RO-368B AISI 1045 PL-368 SS41 GA-368A AISI M 2 GA-368 GA-368B AISI M 2 AP-368 SAE 4135 Tap-M8 DIN dua segitiga Tap-M10 DIN dua segitiga Tap-M4 DIN dua segitiga Tap-M20 DIN dua segitiga (Sumber : PT. Sarana Bersama Sejahtera)


Jumlah (unit) 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 4 6 1


Keterangan : TI

= Tiang Roda Penekan Tread Samping

TA

= Tapak Roda Penekan Tread Samping

BL

= Block Roda Penekan Tread Samping

RO

= Roda Roda Penekan Tread Samping

PL

= Plat Roda Penekan Tread Samping

GA

= Garpu Roda Penekan Tread Samping

AP

= As Pengarah Roda Penekan Tread Samping

Tap M8 = Mur dengan diameter terluar 8 milimeter Tap M10 = Mur dengan diameter terluar 10 milimeter Tap M4 = Mur dengan diameter terluar 4 milimeter Tap M20 = Mur dengan diameter terluar 20 milimeter Masing-masing bahan baku baik untuk part maupun sub-part diterima oleh PT. Sarana Bersama Bersama dalam kondisi dimensi seperti yang telah diuraikan pada Tabel 2.3 sampai dengan Tabel 2.5 sebelumnya. Barang yang masuk diperiksa terlebih dahulu kesesuaiannya, yakni dalam hal jumlah, dimensi, jenis bahan dan standar yang telah dipesan. Bahan baku yang tidak memenuhi syarat harus dikembalikan dan diganti.

2.

Bahan Tambahan Bahan tambahan adalah bahan yang ditambahkan pada produk, dimana

keberadaannya dapat meningkatkan mutu atau kualitas produk dam merupakan bagian dari produk akhir. Adapun yang tergolong sebagai bahan tambahan adalah:


a. Elektroda Di dalam memproduksi roda penekan tread samping, diperlukan bahan tambahan berupa elektroda. Elektroda ini dipakai pada saat proses pengelasan berlangsung. Elektroda yang digunakan adalah tembaga (Cuprum) dan Timbal (Plumbum). b. Cat Cat ini digunakan untuk melapisi permukaan roda penekan tread samping. Hal ini dilakukan untuk menghindari terjadinya korosi pada permukaan roda penekan tread samping tersebut.

3.

Bahan Penolong Bahan penolong adalah bahan yang ditambahkan ke dalam proses produksi

dengan tujuan membantu memperlancar proses produksi. Bahan ini bukan bagian dari produk akhir. Bahan penolong yang digunakan dalam pembuatan komponen ini adalah: -

Cutting Fluid Cutting Fluid digunakan untuk mempermudah proses pembuatan ulir

-

Cairan Pendingin (coolant) Coolant digunakan sebagai cairan pendingin ketika cutter memotong logam pada proses permesinan agar panas yang timbul dapat dikurangi, sehingga cutter tidak cepat tumpul.

-

Cetakan tembaga Cetakan tembaga digunakan untuk membuat cetakan bentuk permukaan besi yang rumit yang nantinya akan dikerjakan pada mesin EDM. Tembaga dipilih


sebagai bahan cetakan karena sifat konduksinya sehingga tembaga sangat cocok digunakan pada mesin EDM.

Uraian Proses Produksi Uraian proses produksi pembuatan roda penekan tread samping adalah sebagai berikut: 1.

Pengukuran Bahan baku yang berupa batangan besi diukur dengan menggunakan jangka sorong yang ukurannya disesuaikan dengan ukuran produk. Akan tetapi, ukuran yang dibuat harus melebihi ukuran produk yang sebenarnya karena nantinya bahan akan mengalami proses pembentukan dan perataan permukaan. Toleransi yang diberikan adalah 2 mm.

2.

Gergaji (pemotongan) Bahan baku yang telah diukur selanjutnya dipotong dengan mesin gergaji. Penggergajian dilakukan sesuai dengan ukuran yang telah ditetapkan dengan toleransi 2 mm di setiap dimensinya. Pemberian toleransi pada proses pemotongan ini dilakukan agar nantinya didapat ukuran yang tepat pada saat penghalusan permukaan potongnya. Seluruh komponen masuk ke mesin gergaji ini.

3.

Vertikal Milling Machine Milling vertikal digunakan untuk membentuk sisi atas dan bawah dari bahan baku baik yang berbentuk plat maupun balok, sekaligus untuk memotong sisi kiri dan kanannya agar ukurannya mendekati ukuran permintaan dan juga sesuai dengan toleransinya, yakni ± 0,1 mm. Untuk mendapatkan ukuran


ketebalan dari komponen yang dibentuk, dilakukan perataan permukaan sedikit demi sedikit sesuai dengan mata mesin miliing-nya. Selain itu, untuk mendapatkan bentuk siku dan lekukan yang sesuai dengan bentuknya juga dilakukan di mesin ini. Benda kerja di-milling satu-persatu sesuai dengan jenisnya. Komponen-komponen roda penekan tread samping yang melalui mesin ini adalah plat, roda, block, garpu, tapak, dan tiang. 4.

Mesin Bor Di mesin ini, benda kerja dilubangi sesuai dengan ukuran lubang yang diinginkan. Pengerjaan pada mesin ini dilakukan dengan sangat hati-hati agar produk tidak menjadi reject. Komponen-komponen roda penekan tread samping yang melalui mesin ini adalah tapak, tiang, plat, roda, block, dan garpu. Toleransi yang diijinkan adalah sebesar ± 0,1 mm.

5.

Surface Grinding Machine Setelah

benda

kerja

diratakan

permukaannya

untuk

mendapatkan

ketebalannya, maka selanjutnya benda kerja masuk ke mesin gerinda permukaan. Di mesin ini, benda kerja dihaluskan permukaannya dengan toleransi ± 0,1 mm. Komponen yang melalui mesin ini adalah plat. 6.

Lathe Machine Komponen yang berbentuk silindris selanjutnya diratakan sisinya dengan menggunakan mesin ini. Selain itu, untuk membuat lubang pada roda dikerjakan di mesin ini dengan toleransi sebesar ± 0,1 mm. Pengikisan sisi silindris dari benda kerja dilakukan selain untuk mendapatkan ukuran yang tepat, juga untuk menghilangkan karat yang mungkin ada pada bahan yang


digunakan. Komponen-komponen roda penekan tread samping yang melalui mesin bubut adalah as pengarah dan roda. 7.

EDM (Electrical Discharge Machine) EDM adalah proses yang dapat melepas logam. Aksi permesinan ditimbulkan oleh pembentukan cetus api (spark) di antara elektroda yang dibentuk menjadi bentuk yang diinginkan. Karena perkakas tidak menyinggung benda kerja, maka dapat dibuat dari bahan yang mudah dikerjakan misalnya tembaga. Perkakas bekerja sama dengan suatu fluida seperti kerosin atau minyak mineral untuk mendinginkan, yang dihantarkan pada benda kerja dengan tekanan. Fungsi dari pendingin ini untuk membasuh butiran atau logam yang tergeser dari benda kerja atau perkakas, dan mempertahankan resistensi yang seragam untuk mengalirkan arus. EDM digunakan untuk membuat cetakan yang diperlukan pada saat melubangi komponen tiang dengan kode komponen (1c) dan juga sekaligus melubanginya dengan memberikan tekanan pada benda kerja dan cetakan.

8.

Welding Machine Proses pengelasan dilakukan untuk menggabungkan komponen-komponen yang telah dibuat. Proses pengelasan dilakukan dengan mesin las tangan. Proses ini juga dikenal dengan nama perakitan.

9.

Hand Grinding Machine Penggerindaan dengan mesin ini dilakukan untuk finishing dari benda kerja agar permukaan benda kerja yang kurang rata dihaluskan sesuai dengan spesifikasi dari pelanggan.


Mesin dan Peralatan 1.

Mesin Adapun mesin yang digunakan PT SBS dalam proses pembuatan komponen

industri adalah sebagai berikut: 1.

Mesin Bubut (Lathe Machine) Tipe

: 400 x 750

Buatan

: Taiwan

Putaran motor : 1500 Rpm Daya

: 7.5 KW

Jumlah

: 1 unit

Kegunaan

: Untuk mengerjakan komponen yang bulat atau silindris

Cara Kerja

: Benda kerja diletakkan di poros pengunci yang terdapat di bagian tengah atas dari kepala mesin bubut yang diam dan selanjutnya kepala mesin yang bergerak bekerja membentuk benda kerja sesuai dengan bentuk yang diinginkan dengan cara maju-mundur (membuat poros maupun membersihkan karat pada benda kerja yang berbentuk silindris).

2.

Mesin Gerinda (Grinding Machine) Tipe

: TSG 350

Buatan

: Taiwan

Spindle

: 2880 rpm

Wheel

: 180 x 16 x 31,75 mm

Daya

: 1 HP


Jumlah

: 1 unit

Kegunaan

: Untuk menghaluskan permukaan benda kerja yang bentuknya tidak rata

Cara Kerja

: Benda kerja diletakkan di poros pengunci yang terdapat di bagian tengah mesin dan selanjutnya kepala mesin yang bergerak bekerja meratakan benda kerja secara turun-naik.

3.

Mesin Gerinda Permukaan (Surface Grinding Machine) Tipe

: KGS – 250 AD

Buatan

: Taiwan

Spindle

: 2850 rpm

Wheel

: 180 x 16 x 31,75 mm

Daya

: 1,5 HP

Jumlah

: 1 unit

Kegunaan

: Untuk menghaluskan permukaan benda kerja yang rata

Cara Kerja

: Benda kerja diletakkan di poros pengunci yang terdapat di bagian tengah mesin dan selanjutnya kepala mesin yang bergerak, bekerja meratakan permukaan benda kerja secara maju-mundur.

4.

Mesin Milling Vertikal (Vertical Milling Machine) Tipe

: YCM – 16 VS

Buatan

: Taiwan

Daya

: 3 HP

Putaran motor : 1420 Rpm


Jumlah

: 3 Unit

Kegunaan

: Untuk meratakan permukaan benda kerja, tetapi masih menghasilkan permukaan yang kasar.

Cara Kerja

: Benda kerja diletakkan di poros pengunci yang terdapat di bagian tengah mesin. Instruksi diberikan oleh operator melalui tombol display yang terdapat di bagian atas mesin. Selanjutnya kepala mesin yang bergerak bekerja meratakan permukaan benda kerja secara turun-naik.

5.

Mesin Bor Tipe

: JF 185 T

Buatan

: Taiwan

Daya

: 3 HP

Diameter max mata bor : 25 mm Jumlah

: 2 unit

Kegunaan

: Untuk membuat lubang pada benda kerja.

Cara Kerja

: Benda kerja diletakkan di poros pengunci yang terdapat di bagian tengah mesin. Instruksi diberikan oleh operator melalui tombol display yang terdapat di bagian atas mesin. Instruksi berupa diameter dan kedalaman lubang yang akan dibentuk. Selanjutnya kepala mesin yang bergerak bekerja meratakan permukaan benda kerja secara turun-naik.

6.

EDM (Electrical Discharge Machine) Tipe

: M 50 E


Buatan

: Taiwan

Tekanan

: 3.5 Kg/mm2

Kapasitas tangki minyak : 600 cc Jumlah

: 1 unit

Kegunaan

: Untuk mengerjakan benda kerja yang bentuknya tidak tentu dan membutuhkan ketelitian yang tinggi.

Cara Kerja

: EDM adalah proses yang dapat melepas logam. Aksi permesinan ditimbulkan oleh pembentukan cetus api (spark) di antara elektroda yang dibentuk menjadi bentuk yang diinginkan. Karena perkakas tidak menyinggung benda kerja, maka dapat dibuat dari bahan yang mudah dikerjakan misalnya tembaga. Perkakas bekerja sama dengan suatu fluida

seperti

kerosin

atau

minyak

mineral

untuk

mendinginkan, yang dihantarkan pada benda kerja dengan tekanan. Fungsi dari pendingin ini untuk membasuh butiran atau logam yang tergeser dari benda kerja atau perkakas, dan mempertahankan resistensi yang seragam untuk mengalirkan arus. 7.

Mesin Gergaji (Band Saw) Tipe

: SIST - 200

Buatan

: Taiwan

Daya

: 1 HP

Blade Size

: 19 mm x 0,9 mm x 2360 mm


Jumlah

: 1 unit

Kegunaan

: Untuk memotong benda kerja sesuai bentuk dan ukuran yang diinginkan.

Cara Kerja

: Benda kerja diarahkan secara manual oleh operator pada roda bergerigi mesin yang bergerak berputar yang berfungsi sebagai alat penggergaji. Pemotongan dapat dilakukan terhadap panjang benda kerja maupun lebar benda kerja sesuai dengan bentuk yang diinginkan.

8.

Gerinda Tangan (Hand Grinding Machine) Merek

: Toshiba

Putaran motor : 1200 rpm Diameter roda : 100 mm Daya

: 510 Watt

Jumlah

: 3 unit

Kegunaan

: Untuk meratakan dan menghaluskan permukaan benda kerja yang membutuhkan keahlian tertentu dan juga untuk menggerinda permukaan benda kerja yang tidak dapat dilakukan oleh mesin gerinda permukaan.

Cara Kerja

: Benda kerja diam di atas meja kerja. Selanjutnya, mesin yang berada di tangan operator diarahkan dan dikenakan pada permukaan benda kerja yang ingin diratakan sisinya.

9.

Kipas Angin (Fan) Merk

: Maspion


Buatan

: Indonesia

Ukuran

: 350 mm × 100 mm × 350 mm

Daya

: 45 Watt, AC 220 Volt

Jumlah

: 3 unit

Fungsi

: untuk mendinginkan ruangan produksi

10. Mesin Las Tangan (Hand Welding Machine) Tipe

: SA-800 DC Welder

Buatan

: Taiwan

Voltase

: 220 volt

Daya

: 45 Watt

Jumlah

: 4 unit

Fungsi

: Untuk menyatukan dua benda kerja atau lebih

Cara Kerja : Dua benda kerja didekatkan dan saling bersentuhan. Operator memegang mesin las dan selanjutnya mengenakan ujung mesin las yang terdapat percikan apinya. Dengan bantuan bahan tambahan yang berfungsi sebagai elektroda, kedua benda kerja disatukan.

2.

Peralatan Peralatan produksi yang digunakan di PT SBS adalah:

1.

Drill Chuck Drill Chuck merupakan alat bantu yang digunakan untuk mencekam mata bor saat melakukan pengeboran pada mesin bubut.


2.

Lathe Centre Lathe Centre adalah alat bantu yang digunakan untuk menahan benda kerja yang panjang saat proses pembubutan pada mesin bubut dilakukan.

3.

Flens Flens adalah alat yang digunakan untuk mengunci batu gerinda pada poros mesin gerinda.

4.

Er Collet Alat bantu ini digunakan untuk menjepit cutter pada mesin milling dalam proses milling. Alat ini tersedia dalam bermacam ukuran sesuai dengan diameter cutter.

5.

Cutter Cutter adalah alat potong yang digunakan untuk menyayat benda kerja. Cutter dipasangkan pada er coolet sebelum dipasang pada mesin milling yang dalam hal ini adalah mesin milling vertikal.

6.

Batu Gerinda Batu gerinda adalah alat potong yang dipasang pada mesin gerinda yang dijepit pada Flen. Batu gerinda bermacam-macam, sesuai benda yang ingin digerinda.

7.

Dial Indicator Dial Indicator adalah alat yang digunakan untuk mengukur kerataan dan kesejajaran benda kerja. Ketelitian dari hasil pekerjaan sangat tergantung pada alat ini.


8.

Vernier Caliper Vernier Caliper adalah alat ukur yang digunakan untuk mengukur benda kerja apakah sesuai dengan ukuran yang diinginkan.

9.

Mikrometer Mikrometer juga merupakan alat untuk mengukur benda kerja, hanya saja mikrometer menghasilkan ukuran yang lebih teliti dari vernier caliper.


BAB III LANDASAN TEORI

3.1. Penjadwalan Penjadwalan merupakan suatu proses pengurutan pekerjaan pada mesin yang sesuai dengan proses produksi di dalam suatu perusahaan. Penjadwalan dilakukan dengan terencana yang diharapkan dapat mengurangi waktu menganggu pada unit-unit produksi dan meminimumkan barang yang sedang dalam proses. Di dalam penjadwalan produksi, beberapa aktivitas yang merupakan fungsi dan juga output dari penjadwalan itu sendiri, yakni : a.

Loading (pembebanan). Bertujuan untuk menyeimbangkan antara kebutuhan dengan kapasitas yang ada.

b.

Sequencing (penentuan urutan). Bertujuan untuk membuat prioritas pengerjaan dalam memproses order-order yang masuk.

c.

Dispatching. Yakni pemberian perintah-perintah kerja ke tiap mesin atau fasilitas lainnya.

d.

Pengendalian kinerja penjadwalan, dengan cara : 1.

Mengawasi perkembangan pencapaian pemenuhan order dalam semua faktor.

2.

Merancang ulang sequencing, bila ada kesalahan atau ada prioritas urutan baru.

e.

Updating schedules.


Pelaksanaan jadwal biasanya selalu ada masalah baru yang berbeda dari saat pembuatan jadwal, maka jadwal baru harus segera di-update bila ada permasalahan baru yang memang perlu diakomodasi.

3.1.1. Pengurutan (Sequencing) Pengurutan juga merupakan penugasan tentang order-order mana yang diprioritaskan untuk diproses terlebih dahulu bila suatu fasilitas harus memproses banyak job. Jadi, pengurutan dapat diartikan sebagai langkah yang harus dilakukan untuk menentukan urutan proses pengerjaan dari berbagai macam job yang akan diselesaikan.

3.2. Lini Rakit Model Campuran Istilah perakitan berasal dari kegiatan merakit yang memiliki arti menggabungkan dua objek atau lebih menjadi satu kesatuan yang utuh. Pada proses penyatuan logam, istilah perakitan ini sering dilakukan dengan proses pengelasan yang dapat dilakukan dengan mesin-mesin las. Menurut jenis produk yang dapat dirakit, proses perakitan dapat diklasifikasikan sebagai lini rakit model tunggal dan lini rakit model campuran. Untuk lini rakit model tunggal, komponen yang masuk ke lini rakit tertentu hanya untuk satu jenis produk saja. Sedangkan dalam dunia perindustrian, ada banyak produk rakitan yang memiliki banyak komponen maupun suku cadang, sehingga di dalam pembuatannya membutuhkan banyak lini rakit yang tidak hanya mengerjakan satu jenis produk untuk dirakit, akan tetapi banyak tipe produk. Oleh


karenanya, lini rakit ini dikenal dengan istilah lini rakit model-campuran. Prosedur untuk merancang lini rakit model-campuran melibatkan langkah-langkah sebagai berikut : 1.

Penentuan waktu siklus.

2.

Perhitungan jumlah minimum proses.

3.

Penyiapan diagram hubungan urutan terpadu di antara pekerjaan dasar.

4.

Pengimbangan lini

5.

Penentuan urutan untuk memasukkan berbagai produk ke dalam lini rakit.

6.

Penentuan panjangnya cakupan operasi tiap proses.

3.3. Pengendalian Lini Rakit Model Campuran Lini rakit model campuran memiliki kerumitan yang sangat kompleks, yang mana membutuhkan pengendalian yang sangat hati-hati. Salah satu hal yang harus dikendalikan adalah urutan pengerjaan produk. Beragam produk dengan suku cadang yang beragam pula akan menyebabkan kerumitan dalam proses pengerjaannya, sehingga perlu perencanaan pengurutan pengerjaan yang baik. Urutan masuknya model ke dalam lini rakit model-campuran berbeda karena perbedaan tujuan atau maksud pengendalian lini. Ada dua tujuan pengendalian lini rakit model campuran, yaitu : 1.

Meratakan beban (waktu rakitan keseluruhan) pada tiap proses dalam lini rakit.

2.

Mempertahankan kecepatan yang tetap dalam mengkonsumsi tiap suku cadang pada lini rakit.


3.4. Mempertahankan Kecepatan yang Tetap dalam Mengkonsumsi Tiap Suku Cadang pada Lini Rakit Dalam sistem produksi yang berupa sistem tarik, proses terdahulu yang memasok berbagai suku cadang atau bahan kepada lini diberi perhatian utama. Dengan sistem tarik ini, variasi dalam jumlah produksi atau jumlah pengangkutan pada proses terdahulu harus dibuat sekecil mungkin. Selain itu, masing-masing sediaan barang dalam pengolahan harus diperkecil. Untuk itu, jumlah yang dipergunakan per jam (kecepatan konsumsi) untuk tiap suku cadang dalam lini model campuran harus dipertahankan agar sedapat mungkin selalu tetap. Untuk mengerti metode pengurutan ini, lebih dahulu perlu didefinisikan beberapa notasi dan nilai : Q = Jumlah produksi keseluruhan untuk semua produk Ai ( i = 1, …, α) α

=

∑Q i =1

i

(Qi = jumlah produksi tiap produk Ai).

Nj = Jumlah keseluruhan suku cadang ai yang diperlukan untuk memproduksi semua produk Ai ( i = 1, …, α, dan j = 1, …, β). Xjk = Jumlah keseluruhan suku cadang aj yang diperlukan untuk memproduksi produk yang telah ditentukan, dari yang pertama sampai yang ke-K. Dengan mengingat notasi ini, diperoleh dua nilai berikut : Nj Q

= Rerata jumlah suku cadang aj yang diperlukan per unit produk.

K . N j Q = Rerata jumlah suku cadang aj yang diperlukan untuk memproduksi

sejumlah K unit produk.


Untuk menjaga agar kecepatan konsumsi suatu suku cadang aj tetap, jumlah Xjk harus sedekat mungkin dengan nilai K . N j Q . Ini adalah konsep dasar yang mendasari algoritma pengurutan Toyota dan dilukiskan dalam Gambar 3.1.

Jumlah suku cadang aj yang telah digunakan

( Q ,Nj )

Nj

Jarak harus dibuat sekecil mungkin

Xjk

Pk

K.Nj Q

Gk

O Nj/Q

K

Q Jumlah urutan pesanan produk yang dimasukkan ke dalam lini rakit

Gambar 3.1. Tata Hubungan Antara Xjk dan K. N/Q

Kini dapat didefinisikan lebih jauh bahwa : Titik Gk = ( K . N 1 Q , K . N 2 Q , …, K . N β Q ) Titik Pk = ( X1k ,X2k , …, Xβk ) Agar jadwal urutan dapat menjamin kecepatan konsumsi tiap suku cadang secara tetap, titik Pk harus sedekat mungkin dengan titik Gk. Karena itu, kalau diukur suatu tingkat untuk titik Pk yang mendekati titik Gk dengan menggunakan jarak Dk :


 K .N j  Dk = Gk − Pk = ∑  − X jk  Q j =1   β

2

Maka, jarak Dk harus dibuat sekecil mungkin. Algoritma yang dikembangkan oleh Toyota dari gagasan ini disebut dengan Chasing Algorithm atau algoritma mengejar tujuan.

3.5. Algoritma Goal Chasing Algoritma merupakan teknik penyusunan langkah-langkah penyelesaian masalah dalam bentuk kalimat dengan jumlah kata terbatas, tetapi tersusun secara logis dan sistematis. Algoritma juga merupakan suatu prosedur yang jelas untuk menyelesaikan suatu persoalan dengan menggunakan langkah-langkah tertentu dan terbatas jumlahnya. Ada beberapa hal yang menjadi cirri-ciri algoritma 1), yaitu : 1. Algoritma mempunyai awal dan akhir. Suatu algoritma harus berhenti setelah mengerjakan serangkaian tugas atau dengan kata lain suatu algoritma memiliki langkah yang terbatas. 2. Setiap langkah harus didefinisikan dengan tepat. 3. Memiliki masukan atau kondisi awal. 4. Memiliki keluaran atau kondisi akhir. 5. Algoritma harus efektif. Algoritma Goal chasing atau algoritma mengejar tujuan adalah salah satu algoritma pengurutan untuk lini rakit model-campuran yang dikembangkan oleh

1 )

Suarga dan M. Math, Algoritma Pemrograman (Yogyakarta : Andi, 2006), hal. 12-13.


Toyota dengan konsep pengendalian produksinya yang paling dikenal dengan sistem Just In Time. Selain algoritma ini, masih banyak algoritma-algoritma lain yang digunakan untuk mengendalikan proses produksi lini rakit model campuran, diantaranya adalah Miltenburg Algorithm, Time Spread Algorithm, dan User Defined Algorithm. Algoritma Goal chasing merupakan gagasan yang dikembangkan oleh Toyota dengan tujuan untuk mempertahankan kecepatan yang tetap dalam mengkonsumsi tiap suku cadang pada lini rakit. Hasil dari algoritma ini adalah urutan produksi pada lini rakit model-campuran. Algoritma goal chasing memiliki kelemahan, yakni sulit untuk diterapkan pada lini perakitan produk dengan jumlah dan jenis suku cadang yang banyak. Batasan jenis dan suku cadang yang diijinkan memang belum diketahui. Adapun istilah-istilah yang dipakai pada algoritma ini sesuai dengan istilah-istilah dan tata hubungan yang dipakai pada tujuan kedua pengendalian lini rakit model-campuran yakni mempertahankan kecepatan yang tetap dalam mengkonsumsi tiap suku cadang pada lini rakit. Untuk lebih jelasnya prosedur dari goal chasing algorithm ini dapat dilihat pada langkah-langkah di bawah ini.

3.4.1. Prosedur Algoritma Goal Chasing Adapun prosedur dalam algoritma ini adalah seperti yang diuraikan pada langkah-langkah sebagai berikut : Misalkan :


bij = jumlah suku cadang aj ( j = 1, …, β) diperlukan untuk memproduksi satu unit produk Ai (i = 1, …, α). Dan notasi lain sudah didefinisikan, maka : Langkah 1 : Tetapkan K = 1, Xj,k-1 = 0, ( j = 1, …, β), Sk-1 = {1, 2, ..., α } Langkah 2 : Tetapkan produk Ai sebagai urutan ke K dalam jadwal urutan, yang akan meminimalkan jarak Dk. Jarak minimum akan diperoleh dengan rumus sebagai berikut :

Dki* = min{Dki }, i ε S ( k −1)* i

 K .N j  Dimana Dki = ∑  − X j ,k −1 − bij  Q j =1   β

2

Langkah 3 : Kalau semua unit produk Ai dipesan dan telah dimasukkan dalam jadwal urutan, maka perhitungan untuk mencari Dki dihentikan. Kalau beberapa unit produk Ai masih tersisa karena tidak dipesan, perhitungan untuk mencari Dki dilanjutkan. Langkah 4 : Kalau Dki memiliki nilai 0, algoritma akan berakhir. Kalau Dki tidak memiliki nilai 0, maka hitunglah Xjk = X j ,k −1 + bi* j dimana (j = 1, …, β) dan kembali ke langkah 2 dengan menetapkan K = K + 1. Adapun flow chart Goal Chasing Algorithm dapat dilihat pada Gambar 3.2.

3.4.2. Algoritma Goal Chasing : Contoh Numerik Agar benar-benar mengerti tujuan dari algoritma ini, maka ada baiknya kita meninjau kembali suatu contoh. Rongguan S. T. Silitonga : Studi Penerapan Algoritma Goal Chasing Untuk Mengoptimalkan Urutan Produksi di PT. Sarana Bersama Sejahtera, 2007. USU Repository © 2009

Mulai Input : Ai, ai, bij, Qi

[ ] [N ] = [Q ][b ]

Hitung N j dengan persamaan: j

i

Hitung

ij

∑Q

i

[ ]

Hitung nilai N j / ∑ Qi Tetapkan K = 1

Hitung Dki

Tentukan nilai Dk i* dengan rumus Dki = min{Dki }, i ε S ( k −1) *

Tidak Tidak Hitung Xjk

Dki bernilai 0?

i

*

Ai habis dipesan? Ya

Ya

Tetapkan K = K + 1

Selesai Gambar 3.2. Flow Chart Pengerjaan Goal Chasing Algorithm


Misalkan dalam suatu perakitan produk, jumlah produksi QI ( i = 1, 2, 3) tiap produk A1, A2, dan A3, dan unit bij (i = 1, 2, 3 ; j = 1, 2, 3, 4) yang dibutuhkan untuk tiap suku cadang a1, a2, a3, dan a4 untuk memproduksi produk ini seperti yang diperlihatkan pada Tabel 3.3 dan Tabel 3.4.

Tabel 3.3. Data Jenis dan Jumlah Produk A Produk Ai

A1 (Unit)

A2 (Unit)

A3 (Unit)

2

3

5

Jumlah Produksi Qi Menurut Rencana

∑Q

10

i

Tabel 3.4. Data Jumlah dan Keadaan Suku Cadang Produk A Suku Cadang ai a1 (Unit)

a2 (Unit)

a3 (Unit)

a4 (Unit)

A1

1

0

1

1

A2

1

1

0

1

A3

0

1

1

0

Produk Ai

Maka, jumlah keseluruhan (Nj) suku cadang aj (j = 1, 2, 3, 4) yang diperlukan untuk memproduksi semua produk Ai ( i = 1, 2, 3) dapat dihitung sebagai berikut :

[N ] j

= [Qi ][bij ] 1 0 1 1 = [2,3,5] 1 1 0 1 0 1 1 0

= [5, 8, 7, 5]


Lebih jauh, jumlah keseluruhan produksi semua produk Ai ( i =1, 2, 3) akan menjadi : 3

∑Q

i

= 2 + 3 + 5 = 10

i =1

Karena itu,

[

N j  5 7 5 8  Q  = 10 , 10 , 10 , 10  

]

( j =1, 2, 3, 4) N Berikutnya, dengan memasukkan nilai  j Q  dan [bij ] pada rumus dalam langkah 



2 pada algoritma goal chasing tersebut di atas, dan bila K = 1, jarak Dki dapat dihitung sebagai berikut. Untuk i = 1, maka : 2

2

2

1x 5  1 x 8  1x 7  1x 5  − 0 − 0 +  − 0 − 1 +  − 0 − 1 − 0 − 1 +   10   10   10   10 

2

D1,1 = 

= 1,11 Untuk i = 2, maka : 2

2

2

2

2

 1x 8  1x 7  1x 5  1x 5 − 0 − 1 +  − 0 − 0 +  − 0 − 1 − 0 − 1 +  10 10 10 10        

2

D1,2 = 

= 1,01 Untuk i = 3, maka : 2

1x 5  1x 8  1x 7  1x 5  − 0 − 0 +  − 0 − 1 +  − 0 − 1 +  − 0 − 0  10   10   10   10 

2

D1,3 = 

= 0,79


Jadi, D1,i* = min {1,11 ; 1,01 ; 0,79} = 0,79 ∴i* = 3 Keterangan : i = jenis produk K = banyaknya produk yang harus diproduksi. Oleh karena itu, urutan pertama dalam jadwal urutan produksi adalah produk A3. Selanjutnya, lakukan langkah ke empat dalam algoritma goal chasing. Xjk = Xj,k -1 + b3j X1,1 = 0 + 0 = 0 X2,1 = 0 + 1 = 1 X3,1 = 0 + 1 = 1 X4,1 = 0 + 0 = 0 Maka, Xj, k – 1 untuk k = 2 adalah ( 0, 1, 1, 0 ) yang akan dibutuhkan pada saat menghitung D2,i* . Selanjutnya, jika k = 2, maka : Untuk i = 1, maka : 2

2

2

2

2

2

2

  2 x8  2x7   2 x5  2 x5  −1 − 0 +  − 1 − 1 +  − 0 − 1 − 0 − 1 +  10 10 10 10        

D2,1 = 

= 0,85 Untuk i = 2, maka : 2

D2,2 =

 2 x5   2 x8  2x7   2 x5  − 0 − 1 +  − 1 − 1 +  −1− 0 +  − 0 − 1   10   10   10   10 

= 0,57


Untuk i = 3, maka : 2

D2,3 =

2

2

 2 x5   2 x8  2x7   2 x5  − 0 − 0 +  − 1 − 1 +  − 1 − 1 +  − 0 − 0   10   10   10   10 

2

= 1,59 Jadi, D2,i* = min { 0,85 ; 0,57 ; 1,59} = 0,79 ∴i* = 2 Oleh karena itu, urutan kedua dalam jadwal urutan produksi adalah produk A2. Selanjutnya, lakukan langkah ke empat dalam algoritma goal chasing. Xjk = Xj,k -1 + b2j X1,2 = 0 + 1 = 1 X2,2 = 1 + 1 = 2 X3,2 = 1 + 0 = 1 X4,2 = 0 + 1 = 1 Maka, Xj, k – 1 untuk k = 3 adalah ( 1, 2, 1, 1 ) yang akan dibutuhkan pada saat menghitung D3,i* . Dengan mengikuti prosedur pengerjaan yang sama, hasil perhitungan untuk k = 3 dan selanjutnya dapat dilihat pada Tabel 3.5. Dari baris terakhir pada Tabel 3.5, dapat dilihat bahwa jadwal urutan telah komplit, yang artinya, semua produk telah dikerjakan dan didapatkan urutan pengerjaannya. Sesuai dengan prosedur algoritma goal chasing, jika Sk = Ø (set kosong), algoritma akan berakhir dan ini telah dibuktikan dengan nilai Dk,3 bernilai 0.


Tabel 3.6. Jadwal Urutan Produksi Produk A K

Dk,1

Dk,2

Dk,3

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1,11 0,85 0,82* 1,87 1,32 1,64 0,93 0,57* 1,56 -

1.01 0.57* 1.44 1.64 0.87* 1.87 1.21 0.85 0.77* -

0.79* 1.59 0.93 0.28* 0.87* 0.28* 0.82* 1.59 1.01 0*

Jadwal Urutan A3 A3 A3 A3 A3 A3 A3 A3 A3 A3

A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2

A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1

A3 A3 A3 A3 A3 A3 A3

A2 A2 A2 A2 A2 A2

A3 A3 A3 A3 A3

A3 A3 A3 A3

A1 A1 A1

A2 A2

A3

X1,k

X2,k

X3,k

X4,k

0 1 2 2 3 3 3 4 5 5

1 2 2 3 4 5 6 6 7 8

1 1 2 3 3 4 5 6 6 7

0 1 2 2 3 3 3 4 5 5

Keterangan : tanda (*) menunjukkan bahwa Dk,i berada pada nilai paling minimum. Hal ini juga menandakan bahwa urutan pengerjaan produksi produk telah komplit. Jadi, jadwal pengurutan produksi produk A menjadi : A3, A2, A1, A3, A2, A3, A3, A1, A2, A3

3.6. Penilaian Algoritma Goal Chasing Untuk melihat sejauh mana algoritma ini melakukan pengurutan yang optimal, maka dapat dilakukan penilaian dengan mengikuti kriteria sebagai berikut : K . N j Q = Xjk

Jika keadaan ini sudah tercapai, maka kecepatan konsumsi suku cadang a j sudah tetap dan kondisi ini menyatakan bahwa hasil pengurutan telah optimal. Kondisi keoptimalan pemakaian suku cadang ini dapat dilihat pada Gambar 3.3 dengan variabel yang digunakan adalah jumlah suku cadang ai dan jumlah pesanan urutan.


Jumlah suku cadang ai yang digunakan

5 4 3 2 1 0

[X jk ] =

K .N j

0  1   2  2 3  3  3   4 5  5   

Q

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Jumlah Pesanan Urutan

Gambar 3.3. Grafik Penilaian Algoritma Goal Chasing

Dari grafik di atas dapat dilihat bagaimana nilai Xjk mendekati nilai K. Nj / Q. Jika keduanya telah sama, maka algoritma ini akan mencapai urutan yang optimal. Arti optimal disini adalah sebagai berikut : Misalkan [[K .N j / Q ]] merupakan bilangan bulat yang terdekat dengan K. Nj / Q. Maka, kalau Xjk = [[K .N j / Q ]] berlaku untuk suku cadang aj, keoptimalan akan dicapai untuk suku cadang ini.

3.7. Pengukuran Waktu Kerja Pengukuran kerja merupakan kegiatan yang dilakukan untuk mengamati pekerjaan dan mencatat waktu kerja termasuk siklus dengan menggunakan alat yang sesuai. Waktu yang diukur adalah waktu siklus dari pekerjaan itu yaitu waktu penyelesaian dalam satuan waktu mulai dari bahan baku, diproses hingga menjadi produk jadi. Pengukuran waktu kerja ini akan berhubungan dengan usaha-usaha untuk menekan waktu baku yang dibutuhkan guna menyelesaikan Rongguan S. T. Silitonga : Studi Penerapan Algoritma Goal Chasing Untuk Mengoptimalkan Urutan Produksi di PT. Sarana Bersama Sejahtera, 2007. USU Repository © 2009

suatu pekerjaan. Waktu baku tersebut merupakan waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang pekerja normal untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang dijalankan dalam sistem kerja yang terbaik (Sutalaksana,1990). Hasil pengukuran waktu kerja digunakan untuk berbagai perencanaan dan pengambilan keputusan dalam perusahaan, antara lain (Barnes,1980): 1.

Penentuan perencanaan dan penjadwalan kerja.

2.

Penentuan biaya standar dan sebagai bantuan dalam penentuan anggaran

3.

Perkiraan biaya produk sebelum memproduksi

4.

Penentuan keefektifan mesin, jumlah mesin yang dapat dioperasikan oleh seorang operator dan sebagai bantuan dalam menyeimbangkan jalur perakitan.

5.

Penentuan waktu standar digunakan sebagai dasar dalam pembayaran insentif gaji pada pekerja tidak langsung.

6.

Waktu standar digunakan sebagai dasar pengendalian biaya tenaga kerja Waktu baku ini merupakan waktu yang diperlukan oleh seorang pekerja

yang memiliki tingkat kemampuan rata-rata untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Disini sudah meliputi kelonggaran waktu yang diberikan dengan memperhatikan situasi dan kondisi pekerjaan yang harus dilakukan. Dengan demikian waktu baku ini dapat digunakan sebagai alat untuk membuat rencana penjadwalan kerja yang dibutuhkan dalam penyelesaian kerja. Pada garis besarnya teknik pengukuran waktu kerja ini dapat dibagi atau dikelompokkan dalam dua bagian, yaitu (Wignjosoebroto,hal 170):


1.

Pengukuran waktu secara langsung, dimana pengukuran dilakukan ditempat dimana pekerjaan yang bersangkutan dijalankan. Misalnya pengukuran kerja dengan jam henti (stopwatch time study) dan sampling kerja (work sampling)

2.

Pengukuran kerja secara tidak langsung, melakukan perhitungan waktu kerja tanpa si pengamat harus ditempat kerja yang diukur. Pengukuran waktu dilakukan dengan membaca tabel-tabel waktu yang tersedia asalkan mengetahui jalannya pekerjaan. Misalnya aktivitas data waktu baku, dan data waktu getaran (predetermined time system) Pada pengukuran waktu dengan sampling pekerjaan, pengamat tidak harus menetap di tempat kerja, melainkan melakukan pengamatan secara sesaat pada waktu yang telah ditentukan secara random/acak. Untuk ini biasanya satu hari kerja dibagi ke dalam satuan – satuan waktu yang besarnya ditentukan oleh pegukuran. Panjang satu satuan waktu biasanya tidak terlalu singkat dan tidak terlalu panjang. Metode pengukuran waktu jam henti dilakukan dengan melakukan

pengamatan langsung terhadap pekerjaan secara kontinu. Terdapat 3 metode yang umum digunakan dalam pengukuran waktu dengan jam henti yaitu (Barnes, 1980): 1.

Metode berulang (Repetitive Method), yaitu pengukuran waktu secara barulang, stop-watch dijalankan dan pada akhir elemen kerja lainnya jarum stopwatch dikembalikan ke titik 0.

2.

Metode kontinu (Continuous Method), yaitu stopwatch dijalankan pada permulaan pengamatan hingga elemen kerja terakhir selasai. Pembacaan dan


pencatatan terhadap waktu kumulatif dilakukan pada setiap akhir dari masing-masing elemen pekerjaan. 3.

Metode akumulatif (Accumulative Method), yaitu pengukuran waktu yang dilakukan dengan dua atau lebih stopwatch akan bekerja secara bergantian. Dua atau tiga stop-watch dalam hal ini akan didekatkan sekaligus pada papan pengamatan dan dihubungkan dengan suatu tuas. Pengukuran waktu secara akumulatif memungkinkan pembaca data waktu secara langsung untuk masing-masing elemen kerja yang ada.


BAB IV METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian Penelitian dilakukan di PT. Sarana Bersama Sejahtera yang berlokasi di Jl. Raya Tembung No. 7A, Kecamatan Percut Sei Tuan, Kabupaten Deli Serdang, Sumatera Utara. Penelitian dimulai pada hari Rabu tanggal 24 Oktober 2007 hingga bulan November 2007.

4.2. Identifikasi Objek Penelitian Yang menjadi objek peneletian ini adalah urutan produksi produk, jumlah produksi produk, serta jumlah dan jenis part yang diperlukan untuk masingmasing produk di PT. Sarana Bersama Sejahtera. Produk yang diamati adalah roda penekan tread samping. Tahapan penelitian dapat dilihat pada bagan alir metodologi penelitian pada Gambar 4.1

4.3. Identifikasi Variabel Penelitian Berkaitan dengan tujuan penelitian, maka variable-variabel yang dibutuhkan dalam pengukuran antara lain : 1.

Jumlah keseluruhan produksi (Q) roda penekan tread samping (Ai).

2.

Jumlah keseluruhan part aj yang diperlukan untuk memproduksi semua roda penekan tread samping (Nj).


3.

Jumlah keseluruhan part aj yang diperlukan untuk memproduksi roda penekan tread samping (Xjk), dari yang pertama sampai yang ke K. Variabel-variabel yang didefinisikan dalam penelitian ini adalah variabel-

variabel yang diharapkan dan menjadi pertimbangan dalam mendapatkan urutan produksi yang membuat kecepatan konsumsi part untuk masing-masing produk roda penekan tread samping selalu tetap atau dalam kondisi yang optimal. IDENTIFIKASI OBJEK PENELITIAN Urutan produksi, jumlah produksi, serta jumlah dan jenis part roda penekan tread samping

TUJUAN PENELITIAN Menjadikan model Goal Chasing Algorithm lebih sistematis sehingga efektif untuk digunakan pada perusahaan dalam upaya mengoptimalkan urutan produksi

STUDI LITERATUR DAN STUDI LAPANGAN

PENGUMPULAN DATA

PENGOLAHAN DATA

PEMBAHASAN HASIL PENELITIAN

KESIMPULAN DAN SARAN Gambar 4.1. Bagan Alir Metodologi Penelitian


4.4. Pengumpulan dan Pengolahan Data 4.4.1. Pengumpulan Data a.

Data Primer Data primer adalah data yang diperoleh dari pengamatan dan penelitian

secara langsung di lapangan. Adapun data primer yang dikumpulkan dalam penelitian ini adalah : -

Waktu proses perakitan roda penekan tread samping.

b.

Data Sekunder Data sekunder merupakan data yang tidak langsung diamati oleh peneliti.

Pengumpulan data dilakukan dengan cara me-review dokumen-dokumen perusahaan yang dibutuhkan selama penelitian dilakukan yang berhubungan dengan pengurutan produksi. Data sekunder yang dikumpulkan pada penelitian ini adalah : -

Data jenis produk dan part roda penekan tread samping.

-

Data besar pesanan roda penekan tread samping.

4.4.2. Pengolahan Data Data yang telah dikumpulkan selanjutnya akan dianalisa dengan menggunakan konsep Goal Chasing Algorithm yang dikembangkan pertama sekali oleh Kotani Shigenori yakni anggota staf departemen pengendalian produksi di Toyota Motor Coorporation. Data variabel yang diperoleh dari perusahaan selanjutnya digunakan mencari urutan produksi yang optimal sesuai dengan langkah-langkah pada algoritma goal chasing.


Urutan produksi roda penekan tread samping selanjutnya dinilai atau dievaluasi dengan menggunakan rumusan :

K . N j Q = Xjk ;

dan juga dinilai dengan menggunakan grafik penilaian algoritma goal chasing dengan variabelnya adalah jumlah part ai yang digunakan dan jumlah pesanan urutan.

4.5. Analisis Data Setelah didapatkan urutan yang paling optimal menurut konsep Goal Chasing Algorithm, maka dilakukan analisis pemecahan masalah yang dilakukan terhadap beberapa hal berikut ini : - Urutan produksi roda penekan tread samping yang optimal - Kecepatan Rata-rata Pemakaian Part Selanjutnya, hasil perhitungan digunakan untuk merancang suatu sistem yang nantinya dapat menjadi bahan pertimbangan bagi perusahaan untuk diimplementasikan pada proses pengurutan produksi. Desain yang nantinya dibuat mencakup hal-hal apa saja yang dibutuhkan untuk mengimplementasikannya, seperti perangkat pengumpulan data, departemen atau pekerja yang ahli dalam pengurutan produksi terutama metode Goal Chasing Algorithm, maupun sistem informasi pengurutan produksi bagi perusahaan tersebut. Untuk lebih jelasnya, pengolahan data dan analisis pemecahan masalah dengan menggunakan konsep Goal Chasing Algorithm ini dapat dilihat pada kerangka berpikir pada Gambar 4.2.


4.6.

Kesimpulan dan Saran

Pada tahap akhir ini akan dihasilkan suatu kesimpulan dari hasil pengolahan data dan analisis yang telah dilakukan. Sedangkan saran yang diberikan diarahkan pada usulan kepada pihak perusahaan dan kemungkinan dilakukan penelitian lebih lanjut. Analisa Komponen Masing-masing Produk

Analisa Jumlah Produksi Untuk Masing-masing Produk

Identifikasi Masalah Dalam Pengurutan Produksi

Pemecahan Masalah Pengurutan Produksi dengan Menggunakan Goal Chasing Algorithm : - Identifikasi Jumlah Produksi dan Komponen Untuk Masing-masing Produk - Hitung Beda Konsumsi Antara Rerata Jumlah Part dengan Jumlah Keseluruhan Part - Lakukan Perhitungan terhadap Semua Kemungkinan Urutan Hingga Semua Part Terpakai

Evaluasi Metode Pemecahan Masalah Pengurutan yang Digunakan

Rumuskan Usulan Dalam Implementasi Pengurutan Produksi Gambar 4.2. Kerangka Berpikir Pemecahan Masalah


BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data 5.1.1. Data Primer Data primer pada umumnya merupakan data yang diperoleh melalui pengamatan langsung ke lantai pabrik (Shoop Floor), wawancara dengan pihak perusahaan yang berkompeten dan eksperimen dengan metoda sampling. Data primer yang dikumpulkan adalah data waktu proses pengerjaan produk di lantai produksi pada bagian perakitan. Proses perakitan yang terjadi di lini rakit ini adalah proses pengelasan.

5.1.1.1. Data Waktu Proses Pengerjaan Produk Pengamatan dilakukan di bagian perakitan produk yang adalah proses pengelasan. Pengamatan dimulai pada saat part awal masuk ke lini rakit dan dihentikan jika pekerja tidak lagi melakukan proses perakitan di lini rakit. Seluruh part telah ada di meja kerja sehingga proses pemindahan bahan tidak ada. Pengamatan dilakukan selama 2 hari. Hal ini dilakukan karena keseluruhan roda penekan tread samping selesai dirakit dalam waktu 2 hari. Proses pengelasan di lini rakit ini dikerjakan oleh dua orang operator. Kedua operator terlebih dahulu menyelesaikan roda penekan tread samping tipe BLM07-366 kemudian dilanjutkan dengan tipe BLM07-367 dan tipe BLM07-368. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Tabel 5.1 dan Tabel 5.2.


Tabel 5.1. Waktu Proses Perakitan Hari Pertama Operator I No.

1 2 3 4 5 6

7 8 9 10 11 12

Item Produk/ Keterangan

Waktu Pengamatan

Set up BLM07-3661 BLM07-3662 BLM07-3663 BLM07-3664 BLM07-3665 BLM07-3666 Delay

08:00 – 08:15 08:15 – 08:45 08:45 – 09:18 09:18 – 09:48 09:48 – 10:18 10:18 – 10:50 10:50 – 11:22 11:22 – 12:00

Set up BLM07-3671 BLM07-3672 BLM07-3673 BLM07-3674 Set up BLM07-3681 BLM07-3682

13:00 – 13:20 13:20 – 13:56 13:56 – 14:32 14:32 – 15:11 15:11 – 15:47 15:47 – 16:02 16:02 – 16:36 16:36 – 17:10

Operator II

No. Waktu Proses (menit) 15 30 1 33 2 30 3 30 4 32 5 32 6 38 ISTIRAHAT 20 36 7 36 8 39 9 36 10 15 34 11 34 12

Item Produk/ Keterangan Set up BLM07-3667 BLM07-3668 BLM07-3669 BLM07-36610 BLM07-36611 BLM07-36612 Delay

08:00 – 08:15 08:15 – 08:49 08:49 – 09:20 09:20 – 09:54 09:54 – 10:25 10:25 – 10:57 10:57 – 11:30 11:30 – 12:00

Waktu Proses (menit) 15 34 31 34 31 32 33 30

Set up BLM07-3675 BLM07-3676 BLM07-3677 BLM07-3678 Set up BLM07-3683 BLM07-3684

13:00 – 13:20 13:20 – 13:57 13:57 – 14:36 14:36 – 15:14 15:14 – 15:51 15:51 – 16:06 16:06 – 16:38 16:38 – 17:10

20 37 39 38 37 15 32 32

Waktu Pengamatan

Tabel 5.2. Waktu Proses Perakitan Hari Kedua Operator I No.

1 2 3 4 5

Item Produk/ Keterangan Set up BLM07-3685 BLM07-3686 BLM07-3687 BLM07-3688 BLM07-3689

Waktu Pengamatan 08:00 – 08:15 08:15 – 08:46 08:46 – 09:19 09:19 – 09:50 09:50 – 10:23 10:23 – 10:54

Operator II

Waktu Proses (menit) 15 31 33 31 33 31

No.

1 2 3 4 5

Item Produk/ Keterangan Set up BLM07-36810 BLM07-36811 BLM07-36812 BLM07-36813 BLM07-36814

Waktu Pengamatan 08:00 – 08:15 08:15 – 08:48 08:48 – 09:22 09:22 – 09:54 09:54 – 10:25 10:25 – 10:57


5.1.1.2. Data Waktu Set up Mesin Las Tangan Adapun data waktu set up mesin las tangan dan masing-masing jumlah mesinnya dapat dilihat pada Tabel 5.3. Tabel 5.3. Waktu Set Up Mesin Las Tangan No. 1 2

Jenis Elektroda Tembaga Timbal

Jumlah Mesin (Unit) 2 2

Set Up Time (menit) 15 20

Digunakan untuk Produk BLM07-366, BLM07-368 BLM07-367


Dari Tabel 5.3 dapat dilihat bahwa jumlah dari keseluruhan mesin las tangan tersebut adalah 4 unit. Mesin las yang bahan elektrodanya adalah tembaga sebanyak 2 unit dan mesin las yang bahan elektrodanya timbal sebanyak 2 unit. Tiap operator saling independent dalam menggunakan kedua mesin las tersebut. Artinya, pada saat yang bersamaan, salah satu jenis dari mesin las tersebut tidak terpakai.

5.1.2 Data Sekunder Data sekunder dikumpulkan dengan mencatat data dan informasi dari laporan-laporan yang ada atau dengan cara mereview laporan tersebut. Data sekunder yang dibutuhkan dalam pemecahan masalah adalah data besarnya jumlah pesanan roda penekan tread samping dan data jenis part roda penekan tread samping.

5.1.2.1. Data Pesanan Roda Penekan Tread Samping Data jumlah pesanan yang dikumpulkan dan diamati adalah data pesanan untuk satu bulan. Karena objek penelitian ini hanya terbatas pada produk yang sedang dikerjakan pada saat penelitian yakni roda penekan tread samping yang dapat dilihat pada Tabel 5.4.

Tabel 5.4. Data Jenis dan Jumlah Pesanan Roda Penekan Tread Samping No.

Kode Item

1 BLM07-366 2 BLM07-367 3 BLM07-368 Sumber : PT. Sarana Bersama Sejahtera

Jumlah Pesanan 12 8 14


5.1.2.2. Data Jenis Part Roda Penekan Tread Samping Data yang dikumpulkan berikut ini hanya dibedakan menurut jenis material dan jumlah part yang dibutuhkan untuk membuat roda penekan tread samping. Adapun data jenis part dan jumlah yang dibutuhkan per item roda penekan tread samping dapat dilihat pada Tabel 5.5 sampai dengan Tabel 5.7. Tabel 5.5. Jenis dan Jumlah Part Roda Penekan Tread Samping Dengan Kode BLM07-366 Kode Part

Kode Material Sub-part TI-366A PLAT TI-366 TI-366B PLAT TI-366C PLAT TA-366 PLAT BL-366 SS41 RO-366A AISI 1050 RO-366 RO-366B AISI 1045 PL-366 SS41 GA-366A SS41 GA-366 GA-366B SS41 AP-366 AISI 1045 Tap-M8 DIN dua segitiga Tap-M10 DIN dua segitiga Tap-M4 DIN dua segitiga Tap-M20 DIN dua segitiga Sumber : PT. Sarana Bersama Sejahtera

Jumlah (unit) 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 4 6 1

Tabel 5.6. Jenis dan Jumlah Part Roda Penekan Tread Samping Dengan Kode BLM07-367 Kode Part TI-367 TA-367 BL-367 RO-367

Kode Sub-part TI-367A TI-367B TI-367C RO-367A RO-367B

Material PLAT PLAT PLAT PLAT AISI M 2 SAE 4140 SAE 4135

Jumlah (unit) 1 3 1 1 1 1 1


Tabel 5.6. Jenis dan Jumlah Part … (Lanjutan) Kode Part PL-367

Kode Material Sub-part SS41 GA-367A SS41 GA-367 GA-367B SS41 AP-367 AISI 1045 Tap-M8 DIN dua segitiga Tap-M10 DIN dua segitiga Tap-M4 DIN dua segitiga Tap-M20 DIN dua segitiga Sumber : PT. Sarana Bersama Sejahtera

Jumlah (unit) 1 1 1 1 2 4 6 1

Tabel 5.7. Jenis dan Jumlah Part Roda Penekan Tread Samping Dengan Kode BLM07-368 Kode Part

Kode Material Sub-part TI-368A PLAT TI-368 TI-368B PLAT TI-368C PLAT TA-368 PLAT BL-368 AISI M 2 RO-368A SAE 4140 RO-368 RO-368B AISI 1045 PL-368 SS41 GA-368A AISI M 2 GA-368 GA-368B AISI M 2 AP-368 SAE 4135 Tap-M8 DIN dua segitiga Tap-M10 DIN dua segitiga Tap-M4 DIN dua segitiga Tap-M20 DIN dua segitiga Sumber : PT. Sarana Bersama Sejahtera

Jumlah (unit) 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 4 6 1

Keterangan : TI

= Tiang Roda Penekan Tread Samping

TA

= Tapak Roda Penekan Tread Samping

BL

= Block Roda Penekan Tread Samping

RO

= Roda Roda Penekan Tread Samping


PL

= Plat Roda Penekan Tread Samping

GA

= Garpu Roda Penekan Tread Samping

AP

= As Pengarah Roda Penekan Tread Samping

Tap M8 = Mur dengan diameter terluar 8 milimeter Tap M10 = Mur dengan diameter terluar 10 milimeter Tap M4 = Mur dengan diameter terluar 4 milimeter Tap M20 = Mur dengan diameter terluar 20 milimeter

5.2. Pengolahan Data 5.2.1. Pengkodean Jenis Part dan Sub-part Roda Penekan Tread Samping Karena adanya kesamaan pemakaian jenis part dan sub-part dalam pembuatan roda penekan tread samping, maka perlu dilakukan pengkodean ulang untuk memudahkan perhitungan di dalam pengolahan data selanjutnya. Sub-part untuk semua jenis pesanan merupakan bahan tersendiri yang membentuk roda penekan tread samping. Karena perlakuan pembedaan kode hanya ditentukan oleh jenis material dan ukuran part yang dibutuhkan untuk memproduksi roda penekan tread samping per item, maka seluruh jenis part dapat dikelompokkan menjadi seperti yang tertera pada Tabel 5.8. Pengelompokan ini juga ditujukan untuk memudahkan memahami bahwa ketiga jenis item produk yang akan dirakit menggunakan suku cadang yang sama yang mana suku cadang tersebut dikerjakan secara bersamaan dan ditempatkan pada kotak suku cadang yang sama.


Tabel 5.8. Pengkodean Jenis Part dan Sub-part Roda Penekan Tread Samping Nama TI-366A TI-367A TI-368A TI-366B TI-368B TI-367B TI-366C TI-367C TI-368C TA-366 TA-367 TA-368 BL-366 BL-367 BL-368 RO-366A RO-368B RO-366B RO-367A RO-368A RO-367B PL-366 PL-367 PL-368 GA-366A GA-367A GA-366B GA-367B GA-368A GA-368B AP-366 AP-367 AP-368 Tap-M8 Tap-M10 Tap-M4 Tap-M20

Material

Jumlah (unit/item)

Kode

PLAT

1

A

PLAT

2

B

PLAT

3

C

PLAT

1

D

PLAT

1

E

SS41

1

F

AISI M 2

1

G

AISI 1050

1

H

AISI 1045

1

I

SAE 4140

1

J

SAE 4135

1

K

SS41

1

L

SS41

1

M

SS41

1

N

AISI M 2 AISI M 2

1 1

O P

AISI 1045

1

Q

SAE 4135 DIN dua segitiga DIN dua segitiga DIN dua segitiga DIN dua segitiga

1 2 4 6 1

R S T U V


5.2.2. Penentuan Jumlah Keseluruhan Part dan Sub-part Untuk Masingmasing Item Roda Penekan Tread Samping Untuk memudahkan pemahaman tentang pemakaian part dan sub-part per item roda penekan tread samping dapat dilihat pada Tabel 5.9 dan Tabel 5.10.

Tabel 5.9. Data Jenis dan Jumlah Roda Penekan Tread Samping Item Roda Penekan Tread Samping

BLM07-366 (1)

BLM07-367 (2)

BLM07-368 (3)

12

8

14

Jumlah Produksi Qi Menurut Rencana Jumlah Keseluruhan ( ∑ Q i )

34

Tabel 5.10. Data Jumlah dan Keadaan Part dan Sub-Part Roda Penekan Tread Samping Part

A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

P

Q

R

S

T

U

V

BLM07-366

1

2

0

1

1

1

0

1

1

0

0

1

1

1

0

0

1

0

2

4

6

1

BLM07-367

1

0

3

1

1

0

1

0

0

1

1

1

1

1

0

0

1

0

2

4

6

1

BLM07-368

1

2

0

1

1

0

1

1

0

1

0

1

0

0

1

1

0

1

2

4

6

1

Item

Keterangan : Item BLM07-366 menggunakan 1 unit part dengan kode A, 2 unit part dengan kode B, dan seterusnya sampai pada part dengan kode V. Nilai kosong (0) pada setiap kolom dalam baris yang sama pada item BLM07-366 memiliki arti bahwa item ini tidak menggunakan part dengan kode yang dimaksudkan. Item BLM07-367 menggunakan 1 unit part dengan kode A, 3 unit part dengan kode C, dan seterusnya sampai pada part dengan kode V. Part


yang tidak digunakan pada produk ini adalah part dengan kode B, F, H, I, O, P, dan R. Item BLM07-368 menggunakan 1 unit part dengan kode A, 2 unit part dengan kode B, dan seterusnya sampai pada part dengan kode V. Part yang tidak digunakan pada produk ini adalah part dengan kode C, F, I, K, M, N, dan Q.

Adapun perhitungan jumlah keseluruhan part untuk masing-masing item roda penekan tread samping adalah sebagai berikut :

[N ] j

[ ]

= [Qi ] bij

1 2 0 1 1 1 0 1 1 0 0 1 1 1 0 0 1 0 2 4 6 1

= [12 8 14] 1 0 3 1 1 0 1 0 0 1 1 1 1 1 0 0 1 0 2 4 6 1 1 2 0 1 1 0 1 1 0 1 0 1 0 0 1 1 0 1 2 4 6 1

= [ 34, 52, 24, 34, 34, 12, 22, 26, 12, 22, 8, 34, 20, 20, 14, 14, 20, 14, 68, 136, 204, 34 ] Keterangan : i = item roda penekan tread samping = 1, 2, 3 j = kode part roda penekan tread samping = A, B, C, …, U, V Nj = jumlah keseluruhan part per item Qi = jumlah keseluruhan suku item dari masing-masing tipe bij = jumlah suku cadang aj untuk memproduksi satu unit produk Ai Sehingga ; N j  = 34 , 52 , 24 , 34 , 34 ,12 , 22 , 26 ,12 , 22 , 8 , 34 , 20 , 20 ,14 ,14 , 20 ,14 , 68 ,136 , 204 , 34  Q  34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 

[

Dimana : N J

Q

= rata-rata pemakain part


]

5.2.3. Penentuan Jadwal Urutan Produksi Roda Penekan Tread Samping Menggunakan Algoritma Goal Chasing Setelah didapatkan nilai  

Nj

 , Q 

maka dilakukan perhitungan sesuai

dengan prosedur pada algoritma goal chasing. Langkah-langkah pengerjaannya adalah sebagai berikut : Langkah 1 : Tetapkan K = 1, Xj,k-1 = 0, ( j = A, …, V ), Sk-1 = {1, 2, ..., 34} Langkah 2 : Menghitung Dki* = min{Dki }, i ε S ( k −1)* i

 K .N j  D ki =  Q −X j = A V

dimana

∑

  j , k −1 − bij  

2

Untuk i = 1, maka : 2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

 1 x 34   1 x 52   1 x 24   1 x 204   1 x 34  − 0 − 1 +  − 0 − 2 +  − 0 − 0  + ... +  − 0 − 6 +  − 0 − 1   34   34   34   34   34

D1,1 = 

0,00 + 0,22 + 0,50 + ... + 0,00 + 0,00

=

= 1,88 Untuk i = 2, maka : 2

2

 2 x 34   2 x 52   2 x 24   2 x 204   2 x 34  − 0 − 6 +  − 0 − 1 − 0 − 1 +  − 0 − 0 +  − 0 − 3  + ... +   34   34   34   34   34 

D1,2 = 

0,00 + 0,89 + 1,99 + ... + 0,00 + 0,00

=

= 3,21 Untuk i = 3, maka : 2

2

  2 x 204   2 x 34   2 x 34   2 x 52   2 x 24 − 0 − 6 +  − 0 − 1 − 0 − 1 +  − 0 − 2 +  − 0 − 0  + ... +    34   34   34   34   34

D1,3 = 


=

0,00 + 0,89 + 1,99 + ... + 0,00 + 0,00

= 1,85 Karena : D1,1 = 1,88 D1,2 = 3,21 D1,3 = 1,85 Maka,

D1,i* = min {1,88 ; 3,21; 1,85 } = 1,85 ∴i* = 3

Oleh karena itu, urutan pertama dalam jadwal urutan produksi adalah produk BLM07-368. Sesuai dengan langkah ketiga, oleh karena masih ada produk yang belum dirakit, maka dilanjutkan ke langkah yang keempat. Xjk = Xj,k -1 + b3j XA,1 = 0 + 1 = 1

XL,1 = 0 + 1 = 1

XB,1 = 0 + 2 = 2

XM,1 = 0 + 0 = 0

XC,1 = 0 + 0 = 0

XN,1 = 0 + 0 = 0

XD,1 = 0 + 1 = 1

XO,1 = 0 + 1 = 1

XE,1 = 0 + 1 = 1

XP,1 = 0 + 1 = 1

XF,1 = 0 + 0 = 0

XQ,1 = 0 + 0 = 0

XG,1 = 0 + 1 = 1

XR,1 = 0 + 1 = 1

XH,1 = 0 + 1 = 1

XS,1 = 0 + 2 = 2

XI,1 = 0 + 0 = 0

XT,1 = 0 + 4 = 4

XJ,1 = 0 + 1 = 1

XU,1 = 0 + 6 = 6

XK,1 = 0 + 0 = 0

XV,1 = 0 + 1 = 1


Maka, Xj, k – 1 untuk k = 2 adalah (1,2,0,1,1,0,1,1,0,1,0,1,0,0,1,1,0,1,2,4,6,1) yang akan dibutuhkan pada saat menghitung D2,i* . Selanjutnya, jika k = 2 ; Untuk i = 1, maka : 2

2

2

2

  2 x 204   2 x 34   2 x 34   2 x 52   2 x 24 − 6 − 6 +  − 1 − 1 − 2 − 2 +  − 0 − 0  + ... +  − 1 − 1 +    34   34   34   34   34

D2,1 = 

=

0,00 + 0,89 + 1,99 + ... + 0,00 + 0,00

= 1,96 Untuk i = 2, maka : 2

2

2

2

D2,2 =  2 x 34 − 1 − 1 +  2 x 52 − 2 − 0  +  2 x 24 − 0 − 3  + ... +  2 x 204 − 6 − 6  +  2 x 34 − 1 − 1  34

=



 34



 34





34



 34

2



0,00 + 1,12 + 2,52 + ... + 0,00 + 0,00

= 2,53 Untuk i = 3, maka : 2

2

2

2

2 x 34   2 x 52   2 x 24   2 x 204   2 x 34  D2,3 =  − 6 − 6 +  − 1 − 1 − 1 − 1 +  − 2 − 2 +  − 0 − 0  + ... +   34

=



 34



 34





34



 34

0,00 + 0,89 + 1,99 + ... + 0,00 + 0,00

= 3,69 Karena : D1,1 = 1,96 D1,2 = 2,53 D1,3 = 3,69




2

2

Maka,

D2,i* = min {1,96 ; 2,53 ; 3,69 } = 1,96 ∴i* = 1

Oleh karena itu, urutan kedua dalam jadwal urutan produksi adalah produk BLM07-366. Sesuai dengan langkah ketiga, oleh karena masih ada produk yang belum dirakit atau masih ada produk yang belum dipesan ke lini rakit, maka dilanjutkan ke langkah yang keempat. Xjk = Xj,k -1 + b1j XA,2 = 1 + 1 = 2

XL,2 = 1 + 1 = 2

XB,2 = 2 + 2 = 4

XM,2 = 0 + 1 = 1

XC,2 = 0 + 0 = 0

XN,2 = 0 + 1 = 1

XD,2 = 1 + 1 = 2

XO,2 = 1 + 0 = 1

XE,2 = 1 + 1 = 2

XP,2 = 1 + 0 = 1

XF,2 = 0 + 1 = 1

XQ,2 = 0 + 1 = 1

XG,2 = 1 + 0 = 1

XR,2 = 1 + 0 = 1

XH,2 = 1 + 1 = 2

XS,2 = 2 + 2 = 4

XI,2 = 0 + 1 = 1

XT,2 = 4 + 4 = 8

XJ,2 = 1 + 0 = 1

XU,2 = 6 + 6 = 12

XK,2 = 0 + 0 = 0

XV,2 = 1 + 1 = 2

Dari hasil perhitungan tersebut, maka, Xj,k–1 untuk

k = 3 adalah

(2,4,0,2,2,1,1,2,1,1,0,2,1,1,1,1,1,1,4,8,12,2) yang akan dibutuhkan pada saat menghitung D3,i* . Rongguan S. T. Silitonga : Studi Penerapan Algoritma Goal Chasing Untuk Mengoptimalkan Urutan Produksi di PT. Sarana Bersama Sejahtera, 2007. USU Repository © 2009

Selanjutnya, jika k = 3 ; Untuk i = 1, maka : 2

2

2

2

  3 x 24   3 x 204   3 x 34   3 x 34   3 x 52 − 0 − 0  + ... +  − 12 − 6  +  − 2 − 1 − 2 − 1 +  − 4 − 2 +  34 34 34 34 34          

D3,1= 

=

0,00 + 1,99 + 4,48 + ... + 0,00 + 0,00

= 3,37 Untuk i = 2, maka : 2

2

2

2

3 x 34   3 x 52   3 x 24   3 x 204   3 x 34  D2,2 =  − 12 − 6  +  − 2 − 1 − 2 − 1 +  − 4 − 0 +  − 0 − 3  + ... +   34

=



 34



 34





34



 34

2



0,00 + 0,35 + 0,78 + ... + 0,00 + 0,00

= 1,28 Untuk i = 3, maka : 2

2

2

2

D2,3 =  3 x 34 − 2 − 1 +  3 x 52 − 4 − 2  +  3 x 24 − 0 − 0  + ... +  3 x 204 − 12 − 6  +  3 x 34 − 2 − 1 

 34

=

 34



 34





34



 34

0,00 + 1,99 + 4,48 + ... + 0,00 + 0,00

= 3,32 Karena : D1,1 = 3,37 D1,2 = 1,28 D1,3 = 3,32 Maka,

D2,i* = min { 3,37 ; 1,28 ; 3,32 } = 1,28 ∴i* = 2

Sehingga urutan ketiga dalam jadwal urutan produksi adalah produk BLM07-367.




2

2

Sesuai dengan langkah ketiga, oleh karena masih ada produk yang belum dirakit atau masih ada produk yang belum dipesan ke lini rakit, maka dilanjutkan ke langkah yang keempat. Xjk = Xj,k -1 + b2j

Maka, Xj,

XA,3 = 2 + 1 = 3

XL,3 = 2 + 1 = 3

XB,3 = 4 + 0 = 4

XM,3 = 1 + 1 = 2

XC,3 = 0 + 3 = 3

XN,3 = 1 + 1 = 2

XD,3 = 2 + 1 = 3

XO,3 = 1 + 0 = 1

XE,3 = 2 + 1 = 3

XP,3 = 1 + 0 = 1

XF,3 = 1 + 0 = 1

XQ,3 = 1 + 1 = 2

XG,3 = 1 + 1 = 2

XR,3 = 1 + 0 = 1

XH,3 = 2 + 0 = 2

XS,3 = 4 + 2 = 6

XI,3 = 1 + 0 = 1

XT,3 = 8 + 4 = 12

XJ,3 = 1 + 1 = 2

XU,3 = 12 + 6 = 18

XK,3 = 0 + 1 = 1

XV,3 = 2 + 1 = 3

k – 1

untuk k = 4 adalah (3,4,3,3,3,1,2,2,1,2,1,3,2,2,1,1,2,1,6,12,18,3)

yang akan dibutuhkan pada saat menghitung D4,i* . Dengan mengikuti prosedur pengerjaan perhitungan yang sama, hasil perhitungan untuk k = 4 sampai dengan k = 34 dapat dilihat di lampiran. Dari perhitungan yang telah dilakukan, maka didapat urutan pengerjaan produk seperti yang dapat dilihat pada Tabel 5.11.


Tabel 5.11. Jadwal Urutan Pengerjaan Produk No. Urutan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34

Kode Urutan 3 1 2 3 1 3 2 1 3 1 2 3 1 3 2 1 3 3 1 2 3 1 3 2 1 3 1 2 3 1 3 2 1 3

Kode Urutan Produk BLM07-368 BLM07-366 BLM07-367 BLM07-368 BLM07-366 BLM07-368 BLM07-367 BLM07-366 BLM07-368 BLM07-366 BLM07-367 BLM07-368 BLM07-366 BLM07-368 BLM07-367 BLM07-366 BLM07-368 BLM07-368 BLM07-366 BLM07-367 BLM07-368 BLM07-366 BLM07-368 BLM07-367 BLM07-366 BLM07-368 BLM07-366 BLM07-367 BLM07-368 BLM07-366 BLM07-368 BLM07-367 BLM07-366 BLM07-368

Dari Tabel 5.11 di atas, dapat dilihat bahwa semua produk telah selesai dirakit. Sebanyak 34 produk yang masuk ke lini perakitan telah diurutkan. Dapat dilihat bahwa ada pengulangan urutan setelah urutan produk yang ke-17.

5.2.4. Pengujian Keoptimalan Pengurutan Produksi Berdasarkan Algoritma Goal Chasing Untuk melihat sejauh mana algoritma ini mengoptimalkan pemakaian part dari masing-masing jenis produk, dapat diuji dengan menggunakan grafik penilaian yang memperlihatkan bagaimana distribusi part dari masing-masing produk hingga habis terpakai. Keoptimalan urutan akan tercapai jika : K . N j Q = Xjk a.

Pengujian Keoptimalan Part A Adapun pengujian keoptimalan part A dapat dilihat pada Tabel 5.12. Tabel 5.12. Pengujian Keoptimalan Part A K

Q

NA

(K.NA)/Q

XAk

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34

34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

Tabel 5.12. Pengujian Keoptimalan …. (Lanjutan) K

Q

NA

(K.NA)/Q

XAk

23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34

34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34

34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34

23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34

23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34

Untuk K = 1, Q = 34, dan NA = 34, maka : (K.NA)/Q = (1 x 34) / 34 = 1 Sehingga : Pengujian Keoptimalan Part A 36

Jumlah Part a j yang Digunakan

32 28 24 20 16 12 8 4 0 1

4

7

10

13

16

19

22

25

28

31

Jumlah Pesanan Urutan

34

K XAk

Gambar 5.1. Grafik Pengujian Keoptimalan Part A Dari grafik tersebut dapat dilihat bagaimana nilai XA,k berhimpit dengan nilai-nilai K. Nj / Q. Artinya, bahwa part yang digunakan untuk seluruh produk terpakai seluruhnya. Hal ini menunjukkan bahwa urutan pertama produk yang dibuat adalah produk BLM07-368 dan merupakan urutan awal yang optimal.

b.

Pengujian Keoptimalan Part B Adapun pengujian keoptimalan part B dapat dilihat pada Tabel 5.13. Tabel 5.13. Pengujian Keoptimalan Part B K

Q

NB

(K NB)/Q

XBk

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34

34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34

52 52 52 52 52 52 52 52 52 52 52 52 52 52 52 52 52 52 52 52 52 52 52 52 52 52 52 52 52 52 52 52 52 52

1.53 3.06 4.59 6.12 7.65 9.18 10.71 12.24 13.76 15.29 16.82 18.35 19.88 21.41 22.94 24.47 26.00 27.53 29.06 30.59 32.12 33.65 35.18 36.71 38.24 39.76 41.29 42.82 44.35 45.88 47.41 48.94 50.47 52.00

2 4 4 6 8 10 10 12 14 16 16 18 20 22 22 24 26 28 30 30 32 34 36 36 38 40 42 42 44 46 48 48 50 52

Untuk K = 1, Q = 34, dan NA = 52, maka : (K.NA)/Q = (1 x 34) / 52 = 1,53 Sehingga :

Jumlah Part aj yang Digunakan

Pengujian Keoptimalan Part B 60 57 54 51 48 45 42 39 36 33 30 27 24 21 18 15 12 9 6 3 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34


(K NB)/Q NB

Gambar 5.2. Grafik Pengujian Keoptimalan Part B Dari grafik di atas dapat dilihat bagaimana nilai XA,k mendekati nilai (K.NA)/Q. Nilai XA,k dan nilai (K.NA)/Q bertemu pada koordinat (17,26) dan (34,34). Hal ini berarti bahwa urutan kedua yang optimal telah tercapai pada perhitungan untuk mencari nilai Dki untuk K = 17, karena pada saat itu, nilai Dki adalah bernilai nol.

Urutan kedua produk yang diproduksi adalah produk

BLM07-366. Hasil pengujian untuk part C, D, E, sampai dengan part V dapat dilihat pada Tabel 5.14 sampai dengan Tabel 5.17. Sedangkan grafik pengujiannya dapat dilihat pada lampiran 3.

Tabel 5.14. Pengujian Keoptimalan Part C, D, E, F, dan G

K 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 Ket.

C (KNC)/Q XC k 0.71 0 1.41 0 2.12 3 2.82 3 3.53 3 4.24 3 4.94 6 5.65 6 6.35 6 7.06 6 7.76 9 8.47 9 9.18 9 9.88 9 10.59 12 11.29 12 12.00 12 12.71 12 13.41 12 14.12 15 14.82 15 15.53 15 16.24 15 16.94 18 17.65 18 18.35 18 19.06 18 19.76 21 20.47 21 21.18 21 21.88 21 22.59 24 23.29 24 24.00 24 Optimal di K = 17 dan K = 34

D (KND)/Q 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34

XD k 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34

Optimal di semua nilai K

Part E (KNE)/Q XE k 1 1 2 2 3 3 4 4 5 5 6 6 7 7 8 8 9 9 10 10 11 11 12 12 13 13 14 14 15 15 16 16 17 17 18 18 19 19 20 20 21 21 22 22 23 23 24 24 25 25 26 26 27 27 28 28 29 29 30 30 31 31 32 32 33 33 34 34 Optimal di semua nilai K

F (KNF)/Q XF k 0.35 0 0.71 1 1.06 1 1.41 1 1.76 2 2.12 2 2.47 2 2.82 3 3.18 3 3.53 4 3.88 4 4.24 4 4.59 5 4.94 5 5.29 5 5.65 6 6.00 6 6.35 6 6.71 7 7.06 7 7.41 7 7.76 8 8.12 8 8.47 8 8.82 9 9.18 9 9.53 10 9.88 10 10.24 10 10.59 11 10.94 11 11.29 11 11.65 12 12.00 12 Optimal di K =17 dan K =34

G (KNG)/Q XG k 0.65 1 1.29 1 1.94 2 2.59 3 3.24 3 3.88 4 4.53 5 5.18 5 5.82 6 6.47 6 7.12 7 7.76 8 8.41 8 9.06 9 9.71 10 10.35 10 11.00 11 11.65 12 12.29 12 12.94 13 13.59 14 14.24 14 14.88 15 15.53 16 16.18 16 16.82 17 17.47 17 18.12 18 18.76 19 19.41 19 20.06 20 20.71 21 21.35 21 22.00 22 Optimal di K =17 dan K =34

Tabel 5.15. Pengujian Keoptimalan Part H, I, J, K, dan L

K 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 Ket.

H (KNH)/Q XH k 0.76 1 1.53 2 2.29 2 3.06 3 3.82 4 4.59 5 5.35 5 6.12 6 6.88 7 7.65 8 8.41 8 9.18 9 9.94 10 10.71 11 11.47 11 12.24 12 13.00 13 13.76 14 14.53 15 15.29 15 16.06 16 16.82 17 17.59 18 18.35 18 19.12 19 19.88 20 20.65 21 21.41 21 22.18 22 22.94 23 23.71 24 24.47 24 25.24 25 26.00 26 Optimal di K = 17 dan K = 34

I (KNI)/Q XI k 0.35 0 0.71 1 1.06 1 1.41 1 1.76 2 2.12 2 2.47 2 2.82 3 3.18 3 3.53 4 3.88 4 4.24 4 4.59 5 4.94 5 5.29 5 5.65 6 6.00 6 6.35 6 6.71 7 7.06 7 7.41 7 7.76 8 8.12 8 8.47 8 8.82 9 9.18 9 9.53 10 9.88 10 10.24 10 10.59 11 10.94 11 11.29 11 11.65 12 12.00 12 Optimal di K = 17 dan K = 34

Part J (KNJ)/Q XJ k 0.65 1 1.29 1 1.94 2 2.59 3 3.24 3 3.88 4 4.53 5 5.18 5 5.82 6 6.47 6 7.12 7 7.76 8 8.41 8 9.06 9 9.71 10 10.35 10 11.00 11 11.65 12 12.29 12 12.94 13 13.59 14 14.24 14 14.88 15 15.53 16 16.18 16 16.82 17 17.47 17 18.12 18 18.76 19 19.41 19 20.06 20 20.71 21 21.35 21 22.00 22 Optimal di K = 17 dan K = 34

K (KNK )/Q XK k 0.24 0 0.47 0 0.71 1 0.94 1 1.18 1 1.41 1 1.65 2 1.88 2 2.12 2 2.35 2 2.59 3 2.82 3 3.06 3 3.29 3 3.53 4 3.76 4 4.00 4 4.24 4 4.47 4 4.71 5 4.94 5 5.18 5 5.41 5 5.65 6 5.88 6 6.12 6 6.35 6 6.59 7 6.82 7 7.06 7 7.29 7 7.53 8 7.76 8 8.00 8 Optimal di K =17 dan K =34

L (KNL)/Q 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34

XL k 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34


Tabel 5.16. Pengujian Keoptimalan Part M, N, O, P, dan Q

K 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 Ket.

M (KNM)/Q XM k 0.59 0 1.18 1 1.76 2 2.35 2 2.94 3 3.53 3 4.12 4 4.71 5 5.29 5 5.88 6 6.47 7 7.06 7 7.65 8 8.24 8 8.82 9 9.41 10 10.00 10 10.59 10 11.18 11 11.76 12 12.35 12 12.94 13 13.53 13 14.12 14 14.71 15 15.29 15 15.88 16 16.47 17 17.06 17 17.65 18 18.24 18 18.82 19 19.41 20 20.00 20 Optimal di K = 17 dan K = 34

N (KNN)/Q XN k 0.59 0 1.18 1 1.76 2 2.35 2 2.94 3 3.53 3 4.12 4 4.71 5 5.29 5 5.88 6 6.47 7 7.06 7 7.65 8 8.24 8 8.82 9 9.41 10 10.00 10 10.59 10 11.18 11 11.76 12 12.35 12 12.94 13 13.53 13 14.12 14 14.71 15 15.29 15 15.88 16 16.47 17 17.06 17 17.65 18 18.24 18 18.82 19 19.41 20 20.00 20 Optimal di K = 17 dan K = 34

Part O (KNO)/Q XO k 0.41 1 0.82 1 1.24 1 1.65 2 2.06 2 2.47 3 2.88 3 3.29 3 3.71 4 4.12 4 4.53 4 4.94 5 5.35 5 5.76 6 6.18 6 6.59 6 7.00 7 7.41 8 7.82 8 8.24 8 8.65 9 9.06 9 9.47 10 9.88 10 10.29 10 10.71 11 11.12 11 11.53 11 11.94 12 12.35 12 12.76 13 13.18 13 13.59 13 14.00 14 Optimal di K = 17 dan K = 34

P (KNP)/Q XP k 0.41 1 0.82 1 1.24 1 1.65 2 2.06 2 2.47 3 2.88 3 3.29 3 3.71 4 4.12 4 4.53 4 4.94 5 5.35 5 5.76 6 6.18 6 6.59 6 7.00 7 7.41 8 7.82 8 8.24 8 8.65 9 9.06 9 9.47 10 9.88 10 10.29 10 10.71 11 11.12 11 11.53 11 11.94 12 12.35 12 12.76 13 13.18 13 13.59 13 14.00 14 Optimal di K =17 dan K =34

Q (KNQ)/Q XQ k 0.59 0 1.18 1 1.76 2 2.35 2 2.94 3 3.53 3 4.12 4 4.71 5 5.29 5 5.88 6 6.47 7 7.06 7 7.65 8 8.24 8 8.82 9 9.41 10 10.00 10 10.59 10 11.18 11 11.76 12 12.35 12 12.94 13 13.53 13 14.12 14 14.71 15 15.29 15 15.88 16 16.47 17 17.06 17 17.65 18 18.24 18 18.82 19 19.41 20 20.00 20 Optimal di K =17 dan K =34

Tabel 5.17. Pengujian Keoptimalan Part R, S, T, U, dan V

K 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 Ket.

R (KNR)/Q XR k 0.41 1 0.82 1 1.24 1 1.65 2 2.06 2 2.47 3 2.88 3 3.29 3 3.71 4 4.12 4 4.53 4 4.94 5 5.35 5 5.76 6 6.18 6 6.59 6 7.00 7 7.41 8 7.82 8 8.24 8 8.65 9 9.06 9 9.47 10 9.88 10 10.29 10 10.71 11 11.12 11 11.53 11 11.94 12 12.35 12 12.76 13 13.18 13 13.59 13 14.00 14 Optimal di K = 17 dan K = 34

S (KNS)/Q 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 52 54 56 58 60 62 64 66 68

XS k 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 52 54 56 58 60 62 64 66 68


Part T (KNT)/Q 4 8 12 16 20 24 28 32 36 40 44 48 52 56 60 64 68 72 76 80 84 88 92 96 100 104 108 112 116 120 124 128 132 136

XT k 4 8 12 16 20 24 28 32 36 40 44 48 52 56 60 64 68 72 76 80 84 88 92 96 100 104 108 112 116 120 124 128 132 136


U (KNU)/Q 6 12 18 24 30 36 42 48 54 60 66 72 78 84 90 96 102 108 114 120 126 132 138 144 150 156 162 168 174 180 186 192 198 204

XU k 6 12 18 24 30 36 42 48 54 60 66 72 78 84 90 96 102 108 114 120 126 132 138 144 150 156 162 168 174 180 186 192 198 204


V (KNV)/Q 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34

XV k 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34


5.2.5. Penetapan Waktu Pengerjaan Pengelasan Roda Penekan Tread Samping Setelah Pengurutan Per Hari Pengamatan Berdasarkan jam kerja dan jam istirahat yang berlaku pada perusahaan, dapat ditetapkan waktu-waktu pengelasan setelah dilakukan pengurutan. -

-

Hari Senin sampai Jumat: Kerja aktif

: pukul 08.00 – 12.00 WIB

Istirahat

: pukul 12.00 – 13.00 WIB

Kerja aktif

: pukul 13.00 – 16.00 WIB

Hari Sabtu Kerja aktif

: pukul 08.00 – 12.00 WIB

Istirahat

: pukul 12.00 – 13.00 WIB

Kerja aktif

: pukul 13.00 – 14.00 WIB

Akan tetapi, penetapan waktu tersebut harus berdasarkan pada kondisi-kondisi sebagai berikut : a.

Operator I hanya menggunakan mesin las dengan jenis elektroda tembaga dan operator II dapat menggunakan kedua jenis mesin las tersebut.

b.

Roda penekan tread samping tipe BLM07-366 hanya dikerjakan oleh operator II.

c.

Pengerjaan pengelasan didasarkan pada urutan produk yang telah didapat sebelumnya. Operator II hanya dapat mengerjakan tipe produk BLM07-366 dan BLM07-368 jika produk tipe BLM07-367 telah selesai dikerjakan seluruhnya.

Hasil penetapan waktu pengerjaan pengelasan untuk kedua operator tersebut dapat dilihat pada Tabel 5.18 dan Tabel 5.19.

Tabel 5.18. Waktu Pengerjaan Pengelasan Setelah Pengurutan Hari Pertama Operator I No.


Waktu Pengamatan

1 2 3 4 5 6 7

Set up BLM07-3681 BLM07-3661 BLM07-3682 BLM07-3662 BLM07-3683 BLM07-3663 BLM07-3684

08:00 – 08:15 08:15 – 08:49 08:49 – 09:19 09:19 – 09:53 09:53 – 10:26 10:26 – 10:58 10:58 – 11:28 11:28 – 12:00

8 9 10 11 12 13 14 15

Set up BLM07-3664 BLM07-3685 BLM07-3665 BLM07-3686 BLM07-3687 BLM07-3667 BLM07-3668 BLM07-3669a

13:00 – 13:15 13:15 – 13:45 13:45 – 14:16 14:16 – 14:48 14:48 – 15:21 15:21 – 15:52 15:52 – 16:26 16:26 – 16:57 16:57 – 17:00

Operator II

Waktu No. Proses (menit)


15 Set up 34 1 BLM07-3671 30 2 BLM07-3672 34 3 BLM07-3673 33 4 BLM07-3674 32 5 BLM07-3675 30 6 BLM07-3676 32 7 BLM07-3677a ISTIRAHAT Set up 15 30 8 BLM07-3677b 31 9 BLM07-3678 32 10 Set up 33 11 BLM07-3666 31 12 BLM07-3688 34 13 BLM07-3689 31 14 BLM07-36810 3 15 BLM07-36811a

Waktu Pengamatan

Waktu Proses (menit)

08:00 – 08:20 08:20 – 08:46 08:46 – 09:22 09:22 – 10:01 10:01 – 10:37 10:37 – 11:14 11:14 – 11:53 11:53 – 12:00

20 36 36 39 36 37 39 7

13:00 – 13:20 13:20 – 13:51 13:51 – 14:28 14:28 – 14:43 14:43 – 15:15 15:15 – 15:48 15:48 – 16:19 16:19 – 16:52 16:52 – 17:00

20 31 37 15 32 33 31 33 8

Tabel 5.19. Waktu Pengerjaan Pengelasan Setelah Pengurutan Hari Kedua Operator I No.

1 2 3 4

Item Produk/ Keterangan Set up BLM07-3669b BLM07-36610 BLM07-36611 BLM07-36612

Waktu Pengamatan 08:00 – 08:15 08:15 – 08:46 08:46 – 09:17 09:17 – 09:49 09:49 – 10:12

Operator II

Waktu No. Proses (menit) 15 31 31 32 33

1 2

3 4

Item Produk/ Keterangan Set up BLM07-36811b BLM07-36812 BLM07-36813 BLM07-36814

Waktu Pengamatan

Waktu Proses (menit)

08:00 – 08:15 08:15 – 08:41 08:41 – 09:13 09:13 – 09:44 09:44 – 10:16

15 26 32 31 32

5.2.6. Perhitungan Kecepatan Aktual Pemakaian Part Per Hari Pengamatan Adapun kecepatan pemakaian part per menit dapat dihitung dengan menggunakan rumus : Kecepatan pemakaian part =

∑ Part yang terpakai ∑Waktu proses

5.2.6.1. Kecepatan Aktual Pemakaian Part Hari Pertama Berdasarkan waktu pengerjaan pengelasan aktual pada hari pertama, kecepatan pemakaian part untuk operator I dan operator II dapat dilihat pada Tabel 5.20. Oleh karena jumlah part dan waktu proses yang terpakai adalah sama untuk kedua operator, maka perhitungannya dapat dilihat sebagai berikut ini. Kecepatan pemakaian part =

∑ Part yang terpakai = 304 = 0,6204 unit / menit 490 ∑Waktu proses

5.2.6.2. Kecepatan Aktual Pemakaian Part Hari Kedua Berdasarkan waktu pengerjaan pengelasan aktual pada hari kedua, kecepatan pemakaian part untuk operator I dan operator II dapat dilihat pada Tabel 5.21. Kecepatan pemakaian part untuk operator I =

=

Kecepatan pemakaian part untuk operator II =

=

∑ Part yang terpakai ∑Waktu proses 125 = 0,7184 unit / menit 174

∑ Part yang terpakai ∑Waktu proses 125 = 0,7062 unit / menit 177

Tabel 5.20. Kecepatan Aktual Pemakaian Part Hari Pertama Operator I No.


1 2 3 4 5 6


Waktu Pengamatan 08:00 – 08:15 08:15 – 08:45 08:45 – 09:18 09:18 – 09:48 09:48 – 10:18 10:18 – 10:50 10:50 – 11:22 11:22 – 12:00


Operator II

Part yang Terpakai (unit)

No.


25 25 25 25 25 25 -

1 2 3 4 5 6




Part yang Terpakai (unit) 25 25 25 25 25 25 -

ISTIRAHAT 7 8 9 10 11 12

Set up 13:00 – 13:20 BLM07-3671 13:20 – 13:56 BLM07-3672 13:56 – 14:32 BLM07-3673 14:32 – 15:11 BLM07-3674 15:11 – 15:47 Set up 15:47 – 16:02 BLM07-3681 16:02 – 16:36 BLM07-3682 16:36 – 17:10 Total Kecepatan (unit/menit)

26 26 26 26 25 25 304

20 36 36 39 36 15 34 34 490 0,6204

7 8 9 10 11 12

Set up 13:00 – 13:20 BLM07-3675 13:20 – 13:57 BLM07-3676 13:57 – 14:36 BLM07-3677 14:36 – 15:14 BLM07-3678 15:14 – 15:51 Set up 15:51 – 16:06 BLM07-3683 16:06 – 16:38 BLM07-3684 16:38 – 17:10 Total Kecepatan (unit/menit)

20 37 39 38 37 15 32 32 490

26 26 26 26 25 25 304 0,6204

Tabel 5.21. Kecepatan Aktual Pemakaian Part Hari Kedua Operator I No.

1 2 3 4 5


Waktu Pengamatan

Set up 08:00 – 08:15 BLM07-3685 08:15 – 08:46 BLM07-3686 08:46 – 09:19 BLM07-3687 09:19 – 09:50 BLM07-3688 09:50 – 10:23 BLM07-3689 10:23 – 10:54 Total Kecepatan (unit/menit)


Waktu Proses (menit) 15 31 25 33 25 31 25 33 25 31 25 174 125 0,7184

Operator II No.

1 2 3 4 5


Waktu Pengamatan

Set up 08:00 – 08:15 BLM07-36810 08:15 – 08:48 BLM07-36811 08:48 – 09:22 BLM07-36812 09:22 – 09:54 BLM07-36813 09:54 – 10:25 BLM07-36814 10:25 – 10:57 Total Kecepatan (unit/menit)

Part yang Terpakai Waktu (unit) Proses (menit) 15 33 25 34 25 32 25 31 25 32 25 177 125 0,7062

II-101

5.2.7. Perhitungan Kecepatan Pemakaian Part Setelah Pengurutan Per Hari Pengamatan Pada perhitungan ini, seluruh kondisi waktu disesuaikan Tabel 5.18 dan Tabel 5.19. Jika nantinya waktu aktual lebih panjang dari waktu pengerjaan setelah diurutkan baik sebelum waktu istirahat maupun waktu berakhirnya pengerjaan produk dalam hari itu, maka pengerjaan dihentikan karena harus sesuai dengan jam kerja aktif pekerja di lantai produksi. Jika tidak cukup, maka terjadi WIP yang harus dikerjakan pada periode pengerjaan berikutnya, baik setelah istirahat maupun pada hari berikutnya. Pemakaian part disesuaikan dengan sudah berapa lama produk dikerjakan.

5.2.7.1. Kecepatan Pemakaian Part Hari Pertama Setelah Pengurutan Adapun perhitungan kecepatan pemakaian part pada hari pertama setelah pengurutan untuk operator I dan operator II adalah sebagai berikut : Kecepatan pemakaian part untuk operator I =

=


=

∑ Part yang terpakai ∑Waktu proses 352,21 = 0,734 unit / menit 480


Sedangkan hasil perhitungan kecepatan pemakaian part hari pertama setelah pengurutan untuk masing-masing operator dapat dilihat pada Tabel 5.22.

II-102

Tabel 5.22. Kecepatan Pemakaian Part Hari Pertama Setelah Diurutkan Operator I No.


1 2 3 4 5 6 7

Set up BLM07-3681 BLM07-3661 BLM07-3682 BLM07-3662 BLM07-3683 BLM07-3663 BLM07-3684

8 9 10 11 12 13 14 15


Set up 13:00 – 13:15 BLM07-3664 13:15 – 13:45 BLM07-3685 13:45 – 14:16 BLM07-3665 14:16 – 14:48 BLM07-3686 14:48 – 15:21 BLM07-3687 15:21 – 15:52 BLM07-3667 15:52 – 16:26 BLM07-3668 16:26 – 16:57 BLM07-3669a 16:57 – 17:00 Total Kecepatan (unit/menit)

Waktu Proses (menit) 15 34 30 34 33 32 30 32 15 30 31 32 33 31 34 31 3 480


Persentase Part yang Terpakai

25 25 25 25 25 25 -

100 100 100 100 100 100 100

25 25 25 25 25 25 25 2,21 352,21 0,7338

Operator II No.

1 2 3 4 5 6 7 ISTIRAHAT 100 8 100 9 100 10 100 11 100 12 100 13 100 14 8,82 15 -

Item Produk/ Keterangan Set up BLM07-3671 BLM07-3672 BLM07-3673 BLM07-3674 BLM07-3675 BLM07-3676 BLM07-3677a


Set up 13:00 – 13:20 BLM07-3677b 13:20 – 13:51 BLM07-3678 13:51 – 14:28 Set up 14:28 – 14:43 BLM07-3666 14:43 – 15:15 BLM07-3688 15:15 – 15:48 BLM07-3689 15:48 – 16:19 BLM07-36810 16:19 – 16:52 BLM07-36811a 16:52 – 17:00 Total Kecepatan (unit/menit)

Waktu Proses (menit) 20 36 36 39 36 37 39 7 20 31 37 15 32 33 31 33 8 490



26 26 26 26 26 26 4,79

100 100 100 100 100 100 18,42

21.21 26 25 25 25 25 25 5.88 338,88 0,6916

81,58 100 100 100 100 100 100 23,53 -

5.2.7.2. Kecepatan Pemakaian Part Hari Kedua Setelah Diurutkan Adapun perhitungan kecepatan pemakaian part pada hari kedua setelah pengurutan untuk operator I dan operator II adalah sebagai berikut : Kecepatan pemakaian part untuk operator I =

=


=



Sedangkan hasil perhitungan kecepatan pemakaian part hari kedua setelah pengurutan untuk masing-masing operator dapat dilihat pada Tabel 5.23.

Selain dari produk-produk yang telah disebutkan pada Tabel 2.1, masih banyak lagi jenis produk yang dapat diproduksi oleh PT. SBS, sesuai dengan pesanan dari pelanggan yang selalu juga disesuaikan dengan kapasitas dan kemampuan produksinya. Produk-produk yang disebutkan pada Tabel 2.1 adalah data jenis produk yang diproduksi selama bulan Oktober dan November tahun 2007.

Tabel 5.23. Kecepatan Pemakaian Part Hari Kedua Setelah Diurutkan Operator I No.

1 2 3 4


Waktu Pengamatan

Set up 08:00 – 08:15 BLM07-3669b 08:15 – 08:46 BLM07-36610 08:46 – 09:17 BLM07-36611 09:17 – 09:49 BLM07-36612 09:49 – 10:12 Total Kecepatan (unit/menit)


Part yang Terpakai (unit) 22,79 25 25 25 97,79 0,6887

Operator II


No.

91,18 100 100 100 -

1 2 3 4


Waktu Pengamatan

Set up 08:00 – 08:15 BLM07-36811b 08:15 – 08:41 BLM07-36812 08:41 – 09:13 BLM07-36813 09:13 – 09:44 BLM07-36814 09:44 – 10:16 Total Kecepatan (unit/menit)




19,12 25 25 25 94,12 0.6920

76,47 100 100 100 -

BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

6.1. Pengurutan Produksi Roda Penekan Tread Samping yang Optimal Dari grafik pengujian keoptimalan part dapat dilihat bahwa part D, E, L, S, U, dan V mencapai optimal di seluruh nilai K. Hal ini berarti bahwa menurut algoritma goal chasing, jika seluruh part digunakan oleh semua item produk, maka pengurutan produksi tidak perlu untuk dilakukan. Setiap produk memiliki peluang yang sama untuk dikerjakan tanpa memandang urutannya agar kecepatan pemakaian part tetap yang berakibat pada lancarnya proses produksi. Sedangkan dalam kasus ini, part-part lainnya hanya mencapai optimal pada nilai K = 17 dan K = 34. Jadi, sangat perlu dilakukan pengurutan. Titik-titik optimal antara jumlah part yang telah digunakan ( K . N j Q ) dengan jumlah pesanan urutan (Xjk), dapat dilihat pada Tabel 6.1. Tabel 6.1. Titik Optimal Hubungan Antara Xjk dengan K.NJ / Q No.

Kode Part

Keterangan

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

A B C D E F G H I J K

Optimal di semua nilai K Optimal di K = 17 dan K = 34 Optimal di K = 17 dan K = 34 Optimal di semua nilai K Optimal di semua nilai K Optimal di K = 17 dan K = 34 Optimal di K = 17 dan K = 34 Optimal di K = 17 dan K = 34 Optimal di K = 17 dan K = 34 Optimal di K = 17 dan K = 34 Optimal di K = 17 dan K = 34

Tabel 6.1. Titik Optimal …. (Lanjutan) No.

Kode Part

Keterangan

12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

L M N O P Q R S T U V

Optimal di semua nilai K Optimal di K = 17 dan K = 34 Optimal di K = 17 dan K = 34 Optimal di K = 17 dan K = 34 Optimal di K = 17 dan K = 34 Optimal di K = 17 dan K = 34 Optimal di K = 17 dan K = 34 Optimal di semua nilai K Optimal di semua nilai K Optimal di semua nilai K Optimal di semua nilai K

Dari pengujian yang telah dilakukan sebelumnya, didapat urutan produksi yang optimal seperti yang ditunjukkan pada Tabel 6.2. Dari tabel tersebut dapat dilihat bahwa terjadi pengulangan urutan produksi pada urutan ke-18 sampai dengan ke-34 yang mengulangi urutan produksi dari urutan pertama sampai dengan yang ke-17. Hal ini terjadi karena pada saat perhitungan untuk mencari nilai Dk,i, pada K=17 nilai Dk,i adalah nol, yang berarti bahwa algoritma telah berakhir di K=17 dan urutan telah didapatkan. Akan tetapi, mengingat bahwa belum semua produk masuk ke dalam urutan, maka perhitungan dilanjutkan kembali. Hasilnya, mulai dari K = 18 sampai dengan K = 34, adalah pengulangan urutan produksi produk dari K = 1 sampai dengan K = 17. Tabel 6.2. Jadwal Urutan Produksi yang Optimal No. Urutan

Kode Urutan

Kode Urutan Produk

1 2 3 4 5

3 1 2 3 1

BLM07-368 BLM07-366 BLM07-367 BLM07-368 BLM07-366

Tabel 6.2. Jadwal Urutan …. (Lanjutan) No. Urutan

Kode Urutan

Kode Urutan Produk

6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34

3 2 1 3 1 2 3 1 3 2 1 3 3 1 2 3 1 3 2 1 3 1 2 3 1 3 2 1 3

BLM07-368 BLM07-367 BLM07-366 BLM07-368 BLM07-366 BLM07-367 BLM07-368 BLM07-366 BLM07-368 BLM07-367 BLM07-366 BLM07-368 BLM07-368 BLM07-366 BLM07-367 BLM07-368 BLM07-366 BLM07-368 BLM07-367 BLM07-366 BLM07-368 BLM07-366 BLM07-367 BLM07-368 BLM07-366 BLM07-368 BLM07-367 BLM07-366 BLM07-368

6.2. Kecepatan Rata-rata Pemakaian Part Untuk membuktikan bahwa kelancaran produksi semakin tercapai adalah dengan meninjau kecepatan pemakaian part per hari pengamatan. Peninjauan dilakukan dengan membandingkan kondisi kecepatan pemakaian part sebelum dan sesudah dilakukan pengurutan. Jika ditinjau pada Tabel 6.3, terdapat adanya

perbedaan kecepatan pemakaian part per hari baik sebelum maupun setelah dilakukan pengurutan.

Tabel 6.3. Perbandingan Kecepatan Pemakaian Part Per Hari Pengamatan Sebelum dan Setelah Pengurutan Pengamatan Hari Ke-

Kecepatan Pemakaian Part (unit/menit) Sebelum Pengurutan Setelah Pengurutan Operator I Operator II Operator I Operator II

I II

0,6204

0,7338

0,6204

0,6916

0,7184

0,6887

0,7062

0,6920

Rata-rata ( X ) Simp. Baku (σ)

0,6694

0,7112

0,6633

0,6918

0,0693

0,0319

0,0607

0,0003

Kecepatan pemakaian part setelah pengurutan produksi lebih stabil jika dibandingkan dengan kecepatan pemakaian part sebelum pengurutan. Hal ini dapat dibuktikan dengan meninjau nilai simpangan baku diantara keduanya. Nilai simpangan baku sebelum pengurutan untuk operator I yang bernilai 0,0693 lebih besar dari nilai simpangan baku setelah pengurutan yang bernilai 0,0319. Begitu juga dengan operator II. Nilai simpangan baku dari kecepatan pemakaian part sebelum pengurutan yang bernilai 0,0607 lebih besar dari nilai simpangan baku setelah pengurutan yang bernilai 0,0003. Selain dengan meninjau nilai simpangan baku kecepatan pemakain part sebelum dan sesudah pengurutan, penyeimbangan kecepatan pemakaian part ini juga dapat dilihat pada Gambar 6.1 dan Gambar 6.2. Pada Gambar 6.1 dapat dilihat adanya penyeimbangan kecepatan yang dikerjakan oleh operator I setelah dilakukan pengurutan produksi. Sedangkan pada Gambar 6.2 dapat dilihat dengan sangat jelas bahwa kecepatan pemakaian part setelah pengurutan jauh lebih stabil jika dibandingkan dengan kecepatan

pemakaian part sebelum dilakukan pengurutan. Hal ini berarti bahwa proses produksi telah berjalan dengan lebih optimal.

Kecepatan Pemakaian Part (unit/menit)

Kecepatan Pemakaian Part Roda Penekan Part Samping Operator I 0.8 0.7 0.6 0.5 0.4 0.3 0.2 0.1 0 I Sebelum Pengurutan

II Hari Pengamatan

Setelah Pengurutan

Gambar 6.1. Grafik Kecepatan Pemakaian Part Roda Penekan Tread Samping Operator I

Kecepatan Pemakaian Part (unit/menit)

Kecepatan Pemakaian Part Roda Penekan Part Samping Operator II 0.8 0.7 0.6 0.5 0.4 0.3 0.2 0.1 0 I Sebelum Pengurutan

II Hari Pengamatan

Setelah Pengurutan

Gambar 6.2. Grafik Kecepatan Pemakaian Part Roda Penekan Tread Samping Operator II

6.3. Minimisasi Waktu Proses Pengerjaan Pengelasan di Lini Perakitan Per Hari Pengamatan Dari hasil penetapan waktu pengerjaan pengelasan setelah pengurutan dan waktu proses pengelasan sebelum pengurutan dapat dilihat bahwa waktu pengerjaan berkurang baik untuk operator I maupun operator II selama dua hari pengamatan. Adapun minimisasi waktu pengerjaan pengelasan di lini perakitan per hari pengamatan untuk dapat dilihat pada Tabel 6.4. Tanda negatif (-) di baris yang sejajar dengan selisih per operator dalam dua hari pengamatan berarti bahwa telah terjadi pengurangan waktu proses setelah dilakukan pengurutan. Tabel 6.4. Minimisasi Waktu Proses Pengelasan Per Hari Pengamatan Operator Operator I

Operator II

Hari Waktu Proses (menit) Waktu Proses (menit)

Sebelum Pengurutan Setelah Pengurutan Selisih Sebelum Pengurutan Setelah Pengurutan Selisih

Hari Pengamatan I II 174 490 480 142 - 32 -10 177 490 490

136

0

-41

Dari tabel diatas, dapat dilihat bahwa pada hari pertama waktu pengerjaan pengelasan yang dilakukan oleh operator I berkurang sebanyak 10 menit dan di hari kedua berkurang sebanyak 32 menit. Sedangkan untuk operator II, di hari pertama pengelasan tidak terjadi pengurangan waktu proses pengelasan. Akan tetapi, pada hari kedua waktu proses pengerjaan berkurang sebanyak 41 menit. Jika kuantitas order lebih besar, dalam dua hari pengerjaan baik operator I maupun operator II dapat menyelesaikan perakitan sebanyak satu unit produk. Hal

ini menandakan bahwa pengurutan produk berdasarkan algoritma goal chasing telah dapat mengurangi waktu proses pengelasan di lini perakitan.

6.4. Perbedaan Banyaknya Part yang Masuk ke Lini Rakit Sebelum dan Setelah Pengurutan Agar dapat lebih jelas terlihat telah terjadi pelancaran produksi dapat juga ditinjau dari banyaknya part yang masuk ke lini rakit selama hari pengamatan. Hal ini dapat dibuktikan dengan adanya perbedaan banyaknya part yang masuk ke lini perakitan antara sebelum pengurutan dengan setelah dilakukan pengurutan yang dapat dilihat pada Tabel 6.5.

Tabel 6.5. Perbedaan Banyaknya Part yang Masuk ke Lini Rakit Sebelum dan Setelah Pengurutan Operator Operator I

Operator II

Hari Part Yang Terpakai (unit) Part Yang Terpakai (unit)

Sebelum Pengurutan Setelah Pengurutan Selisih Sebelum Pengurutan Setelah Pengurutan Selisih

Hari Pengamatan I II 304 352,21 + 48,21 304 338,88 + 34,88

125 97,79 - 27,21 125 94,12 - 30,88

Dari tabel di atas, dapat dilihat bahwa pada hari pertama setelah pengurutan, part yang dapat dikerjakan oleh operator I bertambah sebanyak 48,21 unit dari sebelum pengurutan, tetapi berkurang sebanyak 27,21 unit di hari kedua. Sedangkan untuk operator II, pada hari pertama setelah pengurutan bertambah sebanyak 34,88 unit part dari sebelum pengurutan, tetapi berkurang sebanyak 30,88 unit part di hari kedua. Berkurangnya part yang dapat dikerjakan oleh kedua operator di hari kedua tidak berarti bahwa kecepatan mereka dalam

menyelesaikan proses perakitan semakin berkurang. Akan tetapi, berkurangnya part yang dapat diselesaikan dikarenakan oleh jumlah part yang dapat dirakit untuk menjadi produk jadi telah terbatasi dan keseluruhan pesanan telah selesai dikerjakan oleh kedua operator tersebut.

6.5. Analisis Kesadaran Pekerja Bagian Perakitan di PT. Sarana Bersama Sejahtera Adapun kondisi pekerja di lantai produksi bagian perakitan pada PT. Sarana Bersama Sejahtera menunjukkan bahwa mereka bekerja dengan kecepatan rendah. Terutama pada saat melakukan set up mesin. Kesadaran untuk bekerja secara maksimal sangat rendah. Tidak ada keinginan untuk segera menyelesaikan pekerjaannya. Hal ini diakibatkan oleh tidak adanya pemberian insentif jika kerja dilakukan lebih cepat dari tenggat waktu yang diinginkan. Oleh karena kurangnya kesadaran para pekerja di bagian perakitan untuk bekerja secara maksimal, menyebabkan metode apapun yang dipakai dalam hal urutan pengerjaan perakitan produk tidak akan memberikan hasil yang optimal. Sehingga metode pengurutan dengan algoritma goal chasing juga tidak akan memberikan dampak yang signifikan dan tidak akan tercapai sesuai dengan jadwal yang telah ditetapkan jika metode ini diterapkan di PT. Sarana Bersama Sejahtera. Selain pemberian insentif jika pekerjaannya lebih cepat diselesaikan, pemberian peringatan juga dapat memacu para pekerja agar bekerja secara maksimal. Aturan-aturan tertentu dengan sanksi yang tepat perlu diterapkan. Jika pekerja telah dapat membiasakan diri dengan hal-hal tersebut, maka metode pengurutan dengan algoritma goal

chasing ini dapat diterapkan dengan baik dan memberikan hasil sesuai dengan apa yang telah diprediksikan.

6.6. Analisis Kelemahan-kelemahan Algoritma Goal Chasing Algoritma goal chasing memberikan dampak positif terhadap pelancaran keseimbangan kecepatan konsumsi jumlah part di lantai produksi yang juga berimbas pada pengurangan waktu penyelesaian pengerjaan perakitan di PT. Sarana Bersama Sejahtera. Walaupun begitu, algoritma ini juga memiliki beberapa kelemahan yang harus dipertimbangkan yakni: 1.

Algoritma goal chasing sulit untuk digunakan pada perusahaan yang memproduksi produk dengan jumlah variasi produk yang besar.

2.

Sekalipun hasil pengurutan dengan menggunakan algoritma ini dapat memperlancar konsumsi part di lini perakitan dan membantu mempersingkat waktu penyelesaian pengerjaan perakitan, akan tetapi hasil pengurutan belum tentu merupakan urutan yang optimal jika dibandingkan dengan metode lainnya.

3.

Algoritma ini tidak akan berjalan dengan baik dan memberikan solusi yang optimal jika para pekerja di bagian produksi memiliki kesadaran yang rendah untuk bekerja secara maksimal.

6.7. Analisis Tentang Penggunaan Manusia dalam Merakit Produk yang Disesuaikan dengan Pemakaian Algoritma Goal Chasing Seperti yang telah disebutkan sebelumnya pada asumsi yang kelima dalam melakukan penelitian ini, bahwa kemampuan pekerja di PT. Sarana Bersama

Sejahtera diasumsikan konstan. Atau dengan kata lain, bahwa kemampuan pekerja dianggap sama dengan kemampuan mesin, baik itu dari segi kecepatan merakit yang konstan maupun kemampuan mengadopsi metode baru. Oleh karena algoritma goal chasing yang dikembangkan pertama sekali oleh Toyota menerapkannya pada lini rakit model campuran dimana proses pengerjaan perakitan dilakukan secara otomatis, maka penerapan di PT. Sarana Bersama Sejahtera harus membutuhkan mesin perakit yang otomatis juga. Karena perlakuan yang sama terhadap mesin dan manusia tidak bisa dilakukan mengingat adanya beberapa hal yang dapat dilakukan oleh mesin akan tetapi tidak akan mungkin dapat dilakukan oleh manusia. Salah satunya adalah bahwa ketika manusia menemukan metode baru dan ingin menerapkannya, pasti ada proses pembelajaran di dalamnya, akan tetapi berbeda dengan mesin yang hanya membutuhkan program dan perintah tertentu langsung dapat berfungsi sesuai dengan utilitasnya. Hal ini dapat dilihat dari hasil akhir aktivitas manusia per satuan waktu pengerjaan yang semakin lama akan semakin mendekati kestabilan.

Output

Hal ini dapat dilihat dari kurva belajar pada Gambar 6.2.

Waktu

Gambar 6.2. Kurva Belajar

Kurva belajar ini membuktikan bahwa kecepatan yang stabil dari manusia di dalam menghasilkan output harus melalui proses pembelajaran. Apalagi setelah manusia itu sendiri sudah terbiasa dengan satu metode yang lama, akan sulit baginya untuk dapat menerima metode baru, pasti ada proses pembelajaran di dalamnya. Pencapaian kestabilan ini juga berbeda-beda untuk masing-masing manusia. Oleh karenanya, penelitian ini tidak dapat langsung diadopsi begitu saja oleh PT. Sarana Bersama Sejahtera maupun oleh industri sejenis. Butuh biaya yang besar untuk dapat mengadopsi metode ini, terutama di dalam mengadakan mesin perakit otomatis. Dengan kata lain, penelitian ini dapat dijadikan acuan di dalam meratakan kecepatan pemakaian part di lini perakitan jika dan hanya jika pekerjaan manusia itu sendiri (dalam hal ini proses perakitan) dikerjakan oleh mesin dan pihak manajemen telah siap untuk mengadopsi metode ini baik dari segi finansial maupun kemampuan pekerja dan manajemen. Jika metode ini diterapkan di lini perakitan yang tidak menggunakan mesin perakit otomatis atau hanya

menggunakan kemampuan manusia,

maka

hal ini hanya akan

membingungkan si pekerja dan menurunkan produksi perusahaan.

6.8. Menemukenali

Kondisi-kondisi

yang

Sesuai

Untuk

Rancangan

Pengurutan Produksi dengan Algoritma Goal Chasing Sebelum pengurutan produksi ini dapat diterapkan di lantai produksi PT. Sarana Bersama Sejahtera, ada beberapa hal yang harus dipenuhi terlebih dahulu. Adapun perangkat-perangkat

yang dibutuhkan dalam

implementasi

pengurutan produksi dengan algoritma goal chasing adalah sebagai berikut:

1.

Ketersediaan pekerja/staf ahli yang menangani masalah pengurutan ini. Pekerja/staf ahli yang dibutuhkan adalah pekerja yang benar-benar ahli dalam bidang pengurutan produksi khususnya dengan algoritma goal chasing. Jika tidak tersedia, maka perlu dilakukan pelatihan terhadap pekerja yang tersedia.

2.

Ketersediaan perangkat komputer sebagai alat penyimpan dan pengolah data. Tidak perlu adanya program khusus untuk melakukan pengolahan data yang sesuai dengan algoritma ini, yang dibutuhkan hanyalah Microsoft Exel.

3.

Ketersediaan mesin perakit otomatis di dalam melakukan proses perakitan produk, sehingga metode pengurutan di lini rakit model campuran dengan algoritma goal chasing ini dapat berjalan dengan baik.

4.

Adanya aliran informasi yang jelas dari staf ahli yang menangani pengurutan produksi ke pekerja yang bekerja di lantai produksi. Informasi ini bisa dibuat dalam bentuk secarik kertas atau lebih yang berisikan nama produk, nomor, kode, dan urutan produk. Sedangkan aliran informasi dari pekerja di lantai produksi ke bagian pengurutan berisikan tentang status pengerjaan produk yang telah selesai. Aliran informasi ini ditetapkan per hari kerja. Gambar 6.3 adalah contoh media aliran informasi pengurutan produksi. Kotak yang berbentuk belah ketupat merupakan tempat untuk menuliskan urutan produk.

Gambar 6.3. Contoh Kartu Aliran Informasi Pengurutan

Skema aliran informasi dalam rancangan implementasi dapat dilihat pada Gambar 6.4. Pekerja yang diperlukan untuk ditambah adalah staf ahli pengurutan tetapi rancangan tetap berpedoman pada ketersediaan pekerja di PT. Sarana Bersama Sejahtera. Sedangkan

syarat-syarat

yang

diperlukan

untuk

terlaksananya

implementasi pengurutan produksi menggunakan algoritma goal chasing adalah sebagai berikut : 1.

Manajemen puncak berperan penting dalam menyadarkan semua pekerja akan perubahan yang terjadi untuk pelaksanaan metode produksi ini. Selain itu, manajemen puncak harus menyediakan sumber daya dan fasilitas yang diperlukan untuk terlaksananya metode ini.

Konsumen

Due Date

Produk

Pesanan Bagian Administrasi Rencana Produksi

Informasi status produksi Sequencing

Bagian Produksi

Sequence Staff Informasi Produksi

Informasi Urutan Perakitan

Informasi Status Pengerjaan

Pekerja di Lini Perakitan

Gambar 6.4. Aliran Informasi Rancangan Implementasi

2.

Pembentukan tim proyek yang terdiri dari manajer produksi, manajer personalia, dan staf ahli pengurutan produksi. Sasaran yang harus dicapai oleh tim ini adalah : -

Melakukan pelatihan tentang konsep pengurutan produksi dengan algoritma goal chasing

3.

Mempersiapkan jadwal pelaksanaan

Melakukan simulasi secara nyata di lantai produksi.

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan Berdasarkan hasil pengolahan data dan analisis pemecahan masalah diperoleh kesimpulan sebagai berikut : 1.

Jadwal urutan produksi roda penekan tread samping adalah seperti yang tertera pada Tabel 7.1. Tabel 7.1. Jadwal Urutan Produksi No. Urut 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

2.

Kode Urutan Produk BLM07-368 BLM07-366 BLM07-367 BLM07-368 BLM07-366 BLM07-368 BLM07-367 BLM07-366 BLM07-368 BLM07-366 BLM07-367 BLM07-368 BLM07-366 BLM07-368 BLM07-367 BLM07-366 BLM07-368

No. Urut 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34

Kode Urutan Produk BLM07-368 BLM07-366 BLM07-367 BLM07-368 BLM07-366 BLM07-368 BLM07-367 BLM07-366 BLM07-368 BLM07-366 BLM07-367 BLM07-368 BLM07-366 BLM07-368 BLM07-367 BLM07-366 BLM07-368

Dari hasil perhitungan pada pengolahan data, kecepatan aktual pemakaian part pada pengamatan hari pertama dan hari kedua untuk operator I dan operator II setelah dilakukan pengurutan mengalami penyeimbangan dan dapat dibuktikan dengan semakin berkurangnya simpangan baku dari

kecepatan pemakaian part per hari pengamatan untuk masing-masing operator yang dapat dilihat pada Tabel 7.2.

Tabel 7.2. Kecepatan Pemakaian Part Sebelum dan Setelah Pengurutan Pengamatan Hari Ke-

Kecepatan Pemakaian Part (unit/menit) Sebelum Pengurutan Setelah Pengurutan Operator I Operator II Operator I Operator II

I II

0,6204

0,7338

0,6204

0,6916

0,7184

0,6887

0,7062

0,6920

Rata-rata ( X ) Simp. Baku (σ)

0,6694

0,7112

0,6633

0,6918

0,0693

0,0319

0,0607

0,0003

3.

Penyeimbangan kecepatan pemakaian part di lini rakit setelah dilakukannya pengurutan

dengan

menggunakan

algoritma

goal

chasing

mampu

meminimisasi waktu proses sebesar 42 menit oleh operator I dan sebesar 41 menit oleh operator II selama dua hari proses pengerjaan perakitan. 4.

Pengurutan produksi di PT. Sarana Bersama Sejahtera juga berdampak pada meningkatnya jumlah part yang masuk ke lini rakit yakni sebesar 48,21 unit part per hari untuk operator I dan sebanyak 34,88 part per hari untuk operator II.

7.2. Saran Adapun saran yang dapat diberikan kepada PT. Sarana Bersama Sejahtera adalah sebagai berikut : 1.

Pengurutan produksi menggunakan algoritma goal chasing dapat diterapkan di PT. Sarana Bersama Sejahtera mengingat bahwa telah terjadi minimisasi waktu proses setelah dilakukannya pengurutan dan semakin tercapainya

keseimbangan

kecepatan

pemakaian

part

yang

berdampak

pada

meningkatnya pemakaian part per hari di lini rakit perusahaan tersebut. 2.

Perusahaan dapat menerapkan pengurutan produksi menggunakan algoritma goal

chasing

untuk

mengoptimalkan

urutan

produksi

setelah

mempertimbangkan beberapa hal seperti finansial dan profit yang didapat setelah menggunakan algoritma ini. 3.

Perusahaan sebaiknya menyediakan beberapa perangkat yang mungkin dibutuhkan untuk menunjang penerapan metode pengurutan produksi ini seperti komputer, mesin perakit otomatis, dan staf ahli pengurutan produksi itu sendiri.

4.

Penelitian lanjutan sebaiknya dilakukan terhadap penggunaan metode ini dengan tujuan untuk melihat pengaruh yang benar-benar signifikan terhadap pelancaran produksi dan profit yang dapat diterima oleh perusahaan.

DAFTAR PUSTAKA

Barnes, R. M., Motion and Time Study and Design and Measurement of Work, John Wiley & Sons, Incc., New York – USA, 1982. Hakim, Arman, Perencanaan dan Pengendalian Produksi, Edisi I, Cetakan II, Penerbit Guna Widya, Surabaya, Oktober 2003. Monden, Y., Toyota Production System An Integrated Approach to JIT, Third Edition, Engineering and Management Press, Japan, 1998. Sutalaksana, I.Z., Teknik Tata Cara Kerja, Penerbit ITB, Bandung, 1980. Wingnjosoebroto, Sritomo, Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu: Teknik Analisis untuk Peningkatan Produktivitas Kerja. Edisi 1, Penerbit Guna Widya. Surabaya, 2000.

Lampiran Pengujian Keoptimalan Part C


28.00 24.00 20.00 16.00 12.00 8.00 4.00 0.00 1

4

7

10

13

16

19

22

25

28


31

34

(K NC)/Q XCk

Pengujian Keoptimalan Part D 36


32 28 24 20 16 12 8 4 0 1

4

7

10

13

16

19

22


25

28

31

34

(K ND)/Q XDk

Pengujian Keoptimalan Part E 36


32 28 24 20 16 12 8 4 0 1

4

7

10

13

16

19

22

25

28


31

34

(K NE)/Q XEk


Pengujian Keoptimalan Part F 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 1

4

7

10

13

16

19

22


25

28

31

34

(K NF)/Q XFk


Pengujian Keoptimalan Part G 24 22 20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0 1

4

7

10

13

16

19

22

25

28

31

34

(K*NG)/Q


XGk


Pengujian Keoptimalan Part H 28 26 24 22 20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0 1

4

7

10

13

16

19

22


25

28

31

34

(K*NH)/Q XHk


Pengujian Keoptimalan Part I 14 12 10 8 6 4 2 0 1

4

7

10

13

16

19

22

25

28

31

34

(K*NI)/Q


XIk


Pengujian Keoptimalan Part J 24 22 20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0 1

4

7

10

13

16

19

22


25

28

31

(K*NJ)/Q XJk

34


Pengujian Keoptimalan Part K 10

8

6

4

2

0 1

4

7

10

13

16

19

22

25

28

31

34

(K*NK)/Q


XK k


Pengujian Keoptimalan Part L 36 34 32 30 28 26 24 22 20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0 1

4

7

10

13

16

19

22


25

28

31

(K*NL)/Q XL k

34


Pengujian Keoptimalan Part M 22 20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0 1

4

7

10

13

16

19

22

25

28

31

34

(K*NM)/Q


XM k

Pengujian Keoptimalan Part N


22 20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0 1

4

7

10

13

16

19

22


25

28

31

34

(K*NN)/Q XN k

Pengujian Keoptimalan Part O


16 14 12 10 8 6 4 2 0 1

4

7

10

13

16

19

22

25

28

31

34

(K*NO)/Q


XO k

Pengujian Keoptimalan Part P


16 14 12 10 8 6 4 2 0 1

4

7

10

13

16

19

22


25

28

31

34

(K*NP)/Q XPk


Pengujian Keoptimalan Part Q 22 20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0 1

4

7

10

13

16

19

22

25

28

31

34

(K*NQ)/Q


XQk


Pengujian Keoptimalan Part R 16 14 12 10 8 6 4 2 0 1

4

7

10

13

16

19

22


25

28

31

34

(K*NR)/Q XRk


Pengujian Keoptimalan Part S 72 64 56 48 40 32 24 16 8 0 1

4

7

10

13

16

19

22

25

28

31

34

(K*NS)/Q


XSk


Pengujian Keoptimalan Part T 150 140 130 120 110 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 1

4

7

10

13

16

19

22


25

28

31

34

(K*NT)/Q XTk


Pengujian Keoptimalan Part U 225 210 195 180 165 150 135 120 105 90 75 60 45 30 15 0 1

4

7

10

13

16

19

22

25

28

31

34

(K*NU)/Q


XUk


Pengujian Keoptimalan Part V 36 32 28 24 20 16 12 8 4 0 1

4

7

10

13

16

19

22


25

28

31

34

(K*NV)/Q XVk

TUGAS SARJANA Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik. oleh Rongguan S. T. Silitonga NIM

Recommend Documents