TUGAS AKHIR
PERENCANAAN KEBUTUHAN MATERIAL DALAM PEMBUATAN FLOOR TC COATING DI PT OCI
Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Menyelesaikan Program S-1 (Strata 1)
Oleh : PRIHANTORO SYAHDU SUTOPO 41606120021
TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA 2008
LEMBAR PERSETUJUAN
Yang bertanda tangan dibawah ini menerangkan bahwa laporan Tugas Akhir, dari mahasiswa :
Nama
: Prihantoro Syahdu Sutopo
NIM
: 41606120021
Jurusan
: Teknik Industri
Fakultas
: Teknologi Industri
Judul
: “Perencanaan Kebutuhan Material Dalam Pembuatan Floor TC Coating Di PT OCI”
Telah Diperiksa dan Disetujui Sebagai Bahan Laporan Tugas Akhir
Jakarta, Desember 2008 Pembimbing Tugas Akhir
(Ir. M. Kholil, MT)
LEMBAR PENGESAHAN
Yang bertanda tangan dibawah ini menerangkan bahwa laporan Tugas Akhir, dari mahasiswa :
Nama
: Prihantoro Syahdu Sutopo
NIM
: 41606120021
Jurusan
: Teknik Industri
Fakultas
: Teknologi Industri
Judul
: “Perencanaan Kebutuhan Material Dalam Pembuatan Floor TC Coating Di PT OCI”
Disahkan Oleh : Jakarta, Desember 2008 Koordinator Tugas Akhir / Ketua Program Studi
(Ir. M. Kholil, MT)
LEMBAR PERNYATAAN
Saya yang bertanda tangan dibawah ini :
Nama
: Prihantoro Syahdu Sutopo
NIM
: 41606120021
Jurusan
: Teknik Industri
Fakultas
: Teknologi Industri
Universitas
: Mercu Buana
Judul
: “Perencanaan Kebutuhan Material Dalam Pembuatan Floor TC Coating Di PT OCI”
Menyatakan dengan sesungguhnya bahwa Tugas Akhir ini adalah hasil karya sendiri, kecuali pada bagian yang telah disebutkan sumbernya.
Jakarta, Desember 2008
( Prihantoro Syahdu Sutopo )
ABSTRAKSI
Peran perusahaan dalam memenuhi kebutuhan pelanggan adalah dengan kebijakan mutu serta pengiriman yang tepat waktu. Dalam perusahaan yang respon pelanggan make-to-orders, setiap kebutuhan bahan baku didasarkan atas permintaan pelanggan yang telah disepakati antara perusahaan dengan pelanggan. Salah satu produk Fast Moving dari perusahaan yang memproduksi cat, adalah Floor TC Coating. Merupakan perpanduan dua jenis produk dalam satu kemasan yaitu Base dan Hardener. Ketersediaan bahan baku untuk produk Floor TC Coating sangat penting untuk proses produksi. Material Requirements Planning (MRP) atau Perencanaan Kebutuhan Bahan Baku merupakan metoda yang digunakan dalam pemenuhan kebutuhan bahan baku. Mengadopsi sistem Manufacturing Resource Planning (MRP II), perencanaan kebutuhan material didapatkan dari perencanaan produksi yang selanjutnya diterjemahkan dalam Jadwal Induk Produksi (Master Production Scheduling). Dari Jadwal Induk Produksi ini kebutuhan bahan baku dihitung dengan memperhitungkan BOM (Bill of Materials). Dari BOM tersebut langkah pertama dihitung kebutuhan bersih (Netting) setiap level dari BOM, selanjutnya ditentukan ukuran pemesanan (Lotting) untuk kebutuhan bahan bakunya. Data lotting selanjutnya dibutuhkan untuk menentukan waktu pemesanan (Offsetting) dengan memperhitungkan waktu tunggu (lead time). Selanjutnya setiap level dihitung (Exploding) berdasarkan data dari metode Lotting yang digunakan. Hasil perhitungan Lotting menunjukkan bahwa metode Part Period Balancing (PPB) memberikan hasil optimal. Dengan biaya total sebesar Rp. 5.954.488 dibandingkan dengan Metode EOQ RP. 8.425.421,8. perencanaan kebutuhan bahan baku untuk setiap level BOM tertuang dalam MRP Primary Report. (Kata Kunci : Floor TC Coating, Perencanaan Produksi, Jadwal Induk Produksi, Perencanaan Kebutuhan Bahan Baku (MRP), Bill of Materials (BOM), Part Period Balancing (PPB), MRP Report).
ABSTRACT
Most important thing company desire is to fulfil customer needed is with quality assurance and delivery. The company that customer respond is make-toorder, every material requirement based on demand that approved by each others (Company and Customer). Fast Moving Product at coating Company is Floor TC Coating. That mixed from two products in one package, base and hardener. Material request Floor TC Coating Product is very important to fulfil production process. Material requirement Planning (MRP) is an evaluation method to fulfil material request. MRP is adopted from Manufacturing Resource Planning (MRP II) system. MRP is broken down from Production Planning that’s become Master Production Scheduling (MPS). MRP is calculated from Bill of Materials (BOM). Starting from BOM is calculated net (Netting) request in all level of BOM. After that, is defined lot to order material (Lotting). Offsetting is used to release order considering from material lead times. All levelling BOM is calculated from Lotting data’s that’s called Exploding. Part period Balancing (PPB) performs optimal value than the other Lotting method. PPB method value is Rp. 5.954.488 than EOQ method Rp. 8.425.421,8 . MRP Report shows all level BOM to Plan Requirement Material.
(Key Words: Floor TC Coating, Production Planning, Master Production Scheduling (MPS), Material Requirement Planning (MRP), Bill of Materials (BOM), Part Period Balancing (PPB), MRP Report)
KATA PENGANTAR
Pertama-tama, penulis hendak memanjatkan puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa karena berkat dan bimbingan-Nya dari awal sampai pada akhirnya penulis dapat menyelesaikan Laporan Penelitian Tugas Akhir yang berjudul “Perencanaan Kebutuhan Material Dalam Pembuatan Floor TC Coating Di PT OCI”. Penyusunan Laporan ini diajukan sebagai salah satu persyaratan akademis bagi mahasiswa untuk menyelesaikan Ujian Akhir Program Sarjana pada Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri Universitas Mercu Buana Jakarta. Dalam Penyusunan Laporan Tugas Akhir ini , banyak sekali pihak yang turut memberikan dukungannya baik secara materil maupun moril. Pada kesempatan ini penulis menyampaikan penghargaan yang setinggi-tingginya selama penyelesaian laporan penelitian Tugas Akhir ini. Untuk itu penulis mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada : 1. Ayahanda dan Ibunda tercinta, yang senantiasa mendoakan dan memberi semangat untuk berkembang. 2. Bapak Dr. Ir. Suharyadi, MS selaku Rektor Universitas Mercu Buana dalam dukungannya untuk penyelenggaraan Program Kelas Karyawan. 3. Bapak Ir. M. Kholil, MT selaku pembimbing Tugas Akhir dan Ketua Jurusan Teknik Industri, yang memotivasi terus menerus untuk menyelesaikan Tugas Akhir ini. 4. Bapak Ir. Yenon Orsa, MT selaku Direktur Program Kelas Karyawan.
i
5. Seluruh Dosen Jurusan Teknik Industri, yang telah memberikan bimbingan selama kuliah dan selama penulisan Tugas Akhir ini. 6. Seluruh Staff Administrasi Jurusan Teknik Industri yang banyak membantu kelancaran perkuliahan dan administratif. 7. Sahabatku, Wirawan Wisnu Dharma yang telah sedia meluangkan waktu dan tenaga untuk menyelesaikan Tugas Akhir ini. 8. Yohana, Amien Setyati, dan Atiek Budiarti yang selalu mendukung dan memberi semangat yang tiada putus menyelesaikan Tugas Akhir ini untuk maju dan berkembang dikemudian hari. 9. Seluruh rekan – rekan di Jurusan Teknik Industri angkatan sepuluh, yang penuh rasa kekeluargaan dan menyenangkan. Penulis menyadari sepenuhnya bahwa masih banyak kekurangan dan jauh dari sempurna Laporan Tugas Akhir ini. Penulis sangat mengharapkan kritik dan saran yang dapat membangun untuk lebih baik lagi. Akhir kata, penulis berharap semoga Laporan Tugas Akhir ini bermanfaat bagi semua pihak yang membacanya.
Penulis
ii
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ....................................................................................
i
DAFTAR ISI ...................................................................................................
iii
DAFTAR TABEL ...........................................................................................
vi
DAFTAR GAMBAR ......................................................................................
viii
BAB I
BAB II
PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Penelitian ....................................................
1
1.2 Rumusan Masalah ................................................................
3
1.3 Tujuan Penelitian ..................................................................
3
1.4 Alasan Pemilihan Judul ........................................................
4
1.5 Batasan Masalah ..................................................................
4
1.6 Metodologi Penelitian ..........................................................
5
1.7 Sistematika Penulisan ..........................................................
6
LANDASAN TEORI 2.1 Teori Sistem Produksi ..........................................................
8
2.2 Desain Proses Strategik dalam Sistem Manufaktur .............
10
2.2.1 Strategi Respon terhadap Permintaan Konsumen ....
10
2.2.2 Strategi Desain Proses Manufakturing .....................
12
iii
2.2.3 Strategi Sistem Perencanaan dan Pengendalian Manufakturing ..........................................................
14
2.3 Perencanaan dan Pengendalian Produksi .............................
17
2.3.1 Fungsi Perencanaan dan Pengendalian Produksi .....
18
2.3.2 Perencanaan Produksi ..............................................
20
2.3.3 Perencanaan Produksi Aggregat ..............................
21
2.4 Persediaan Bahan Baku ........................................................
27
2.4.1 Jenis – Jenis Persediaan ...........................................
27
2.4.2 Fungsi Persediaan ....................................................
29
2.4.3 Biaya dalam Sistem Persediaan ...............................
30
2.4.4 Model dalam Penentuan ukuran Pemesanan ............
32
2.5 Perencanaan Kebutuhan Material (Material Requirement
BAB III
Planning) ..............................................................................
37
2.5.1 Masukan MRP ..........................................................
38
2.5.2 Mekanisme Dasar proses MRP .................................
40
2.5.3 Output MRP ..........................................................................
43
METODOLOGI PENELITIAN 3.1 Metodologi Penelitian ..........................................................
46
3.2 Kerangka Pemecahan Masalah ............................................
47
iv
BAB IV
BAB V
BAB VI
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Pengumpulan Data ...............................................................
51
4.1.1 Data Permintaan Aktual ...........................................
51
4.1.2 Data Perencanaan Produksi ......................................
53
4.1.3 Data Perencanaan Kebutuhan Material ....................
60
4.2 Pengolahan Data ..................................................................
66
4.2.1 Perencanaan Produksi ..............................................
66
ANALISA DAN HASIL 5.1 Pembahasan Jadwal Induk Produksi (MPS) ........................
84
5.1.1 Menentukan Jadwal Induk Produksi ........................
84
5.2 Perencanaan Kebutuhan Material ........................................
87
5.3 MRP Report .........................................................................
97
KESIMPULAN DAN SARAN 6.1 Kesimpulan ..........................................................................
123
6.2 Saran .....................................................................................
124
DAFTAR PUSTAKA .....................................................................................
ix
LAMPIRAN ..................................................................................................
x
v
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1
Metode Perencanaan Produksi Aggregate .................................
25
Tabel 2.2
Kebijakan Manajemen Persediaan berdasarkan Klasifiksi ABC
36
Tabel 2.3
Contoh Tampilan MRP ..............................................................
42
Tabel 4.1
Data Permintaan Aktual (Minggu Ke-1 Februari – Minggu ke-5 April 2008) .................................................................................
52
Tabel 4.2
Sistem Jam Kerja .......................................................................
53
Tabel 4.3
Data Hari Kerja ..........................................................................
54
Tabel 4.4
Data Biaya Bahan Baku per 1 Kg Unit Produk ..........................
55
Tabel 4.5
Biaya Simpan Bahan Baku per 1 Kg Unit Produk .....................
58
Tabel 4.6
Data Struktur Produk per 1 Kg Unit Produk ..............................
61
Tabel 4.7
Data Persediaan dan Lead Time Bahan Baku ............................
64
Tabel 4.8
Permintaan Versus Kapasitas Produksi ......................................
67
Tabel 4.9
Perhitungan Biaya Produksi dengan Metode Penjadwalan Bertingkat (Level Scheduling Strategy) .....................................
71
Tabel 4.10 Perhitungan Biaya Produksi dengan Metode Perburuan (Chase Strategy) .....................................................................................
73
Tabel 4.11 Perhitungan Biaya Produksi dengan Metode Kompromi (Compromise Strategy) ..............................................................
75
Tabel 4.12 Perhitungan Biaya Produksi dengan Metode Transportasi ........
77
Tabel 4.13 Perbandingan Biaya Rencana Produksi .....................................
83
vi
Tabel 5.1
Jadwal Induk Produksi (Master Production Scheduling = MPS)
Tabel 5.2
Perhitungan Netting pada Final Produk Floor SF Coating (Green) level 0 ...........................................................................
Tabel 5.3
88
Perhitungan Netting pada Semi Final Produk Floor SF Coating (Green) level 2 ...........................................................................
Tabel 5.5
87
Perhitungan Netting pada Semi Final Produk Floor SF Coating (Green) level 1 ............................................................................
Tabel 5.4
86
88
Perhitungan Netting pada Semi Final Produk Floor SF Coating (Green) .......................................................................................
89
Tabel 5.6
Perhitungan Lotting Metoda Lot for Lot ....................................
90
Tabel 5.7
Perhitungan Lotting Metoda EOQ .............................................
91
Tabel 5.8
Perhitungan Lotting Metoda Part Period Balancing (PPB) .......
93
Tabel 5.9
Perbandingan Biaya tiap Metoda ...............................................
94
Tabel 5.10 Offsetting Produk Floor SF Coating ..........................................
95
Tabel 5.11 Proses Exploding ........................................................................
96
Tabel 5.12 Perbandingan Biaya Lotting MRP .............................................
99
Tabel 5.12 MRP Report ...............................................................................
100
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Skema Sistem Produksi ..............................................................
9
Gambar 2.2 Sistem Manufacturing Resource Planning (MRP)......................
15
Gambar 2.3 Bagan Perencanaan dan Pengendalian Produksi ........................
18
Gambar 2.4 Model Grafik Biaya Inkremental Tahunan ................................
34
Gambar 2.5 Pengelompokan Klasifikasi ABC ..............................................
35
Gambar 2.6 Proses Kerja MRP ......................................................................
37
Gambar 2.7 Bentuk Umum dari Struktur Produk atau Bill of Materials (BOM) ........................................................................................
39
Gambar 3.1 Skema Pemecahan Masalah ........................................................
48
Gambar 4.1 Struktur Produk untuk Membuat Produk Floor TC Coating (Green) .......................................................................................
63
Gambar 4.2 Perbandingan Kapasitas RT dengan Permintaan Aktual ...........
68
Gambar 4.3 Grafik Permintaan – Produksi – Persediaan Level Scheduling Strategy ......................................................................................
79
Gambar 4.4 Grafik Permintaan – Produksi – Persediaan Chase Strategy .....
80
Gambar 4.5 Grafik Permintaan – Produksi – Persediaan Compromise Strategy ......................................................................................
81
Gambar 4.6 Perbandingan Rencana Biaya Produksi Penjadwalan Bertingkat – Perburuan – Kompromi ...........................................................
viii
82
Tugas Akhir
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang PT. OCI merupakan salah satu produsen cat di Indonesia yang sedang berkembang dengan pesat. Produk-produk Coating yang diproduksi oleh PT. OCI yang mengkhususkan dalam produksi dan aplikasi “Paints dan Coatings” khususnya untuk keperluan di daerah industri. Produk – produk PT. OCI diformulasikan untuk kondisi lingkungan yang korosif dan iklim tropis yang sangat cocok untuk diaplikasikan dalam berbagai kebutuhan (perlindungan korosi dan dekorasi) di Indonesia. Dengan dukungan keahlian, profesionalisme dan pengalaman yang terus ditingkatkan, PT. OCI berusaha memberikan produk kualitas tinggi untuk melindungi aset-aset berharga seperti pabrik, mesin, bangunan, lantai, kapal dan lain – lain.
Teknik Industri UMB
1
2
Tugas Akhir
Produk PT. OCI memberikan perlindungan terhadap : Sinar matahari
Kontaminasi limbah
Kelembaban
Mikroorganisme
Hujan tropis
Zat kimia
Kadar asam
Temperatur tinggi , dan lain -lain
PT. OCI merupakan perusahaan yang tergolong baru, berdiri akhir tahun 2006 bertempat di kawasan industri – BSD. Dalam menghadapi persaingan dengan kompetitor yang sudah eksis Perusahaan mengeluarkan kebijakan mutu perusahaan. Kebijakan mutu perusahaan adalah 1. Menjadi produsen cat yang menghasilkan produk/jasa yang bermutu tinggi, dan mampu bersaing dengan perusahaan sejenis. 2. Pengiriman yang tepat waktu, harga yang bersaing dan memberikan pelayanan yang memuaskan kebutuhan pelanggan. Sedangkan sasaran mutu perusahaan adalah menuju perusahaan yang memiliki standar internasional sistem manajemen mutu ISO 9001:2000 sampai tahun 2010. sebagai perusahaan yang baru berdiri dan sedang berkembang terdapat hanya dua departemen yaitu departemen Pemasaran dan Produksi. Sedangkan pada departemen Produksi merupakan penggabungan 3 departemen penting dalam rangkaian proses manufaktur yaitu Keuangan, PPIC, dan Engineering. Sehingga belum ada keefektifan pada proses perencanaan produksi dan pengendalian persediaannya. Departemen Produksi sendiri dipimpin oleh seorang kepala R & D yang bertanggung jawab atas semua proses produksi,
Teknik Industri UMB
Tugas Akhir
3
kualitas, juga perencanaan produksi dan pengendalian persediaan. Sehingga belum ada bagian yang fokus dalam perencanaan dan pengendalian produksi untuk perencanaan kebutuhan materialnya. Mengacu pada kebijakan mutu yang berorientasi pada pelanggan dan pengiriman yang tepat waktu dibutuhkan perencanaan jangka panjang yang baik. Atas dasar tersebut penyusun mencoba memberi suatu penyelesaian permasalahan akan pentingnya departemen PPIC yang menjadi pusat dari suatu sistem manufaktur. Mengingat perusahaan yang berkembang dengan sangat pesat sebelum terjadinya konflik dalam sistem manufaktur yang ada dalam perencanaan kebutuhan material bila permintaan konsumen meningkat dengan sangat cepat. 1.2 Rumusan Masalah Dari uraian latar belakang tersebut di atas, diketahui bahwa diperlukan adanya departemen PPIC dalam mengelola perencanaan dan pengendalian tingkat produksi serta perencanaan kebutuhan material. Suatu sistem perencanaan kebutuhan material yang mengatur manufaktur berjalan dalam sistem yang terintegrasi. Untuk mewujudkan pelayanan kepuasan kepada pelanggan dan pengiriman yang tepat waktu. 1.3 Tujuan Penelitian Dalam penelitian Tugas Akhir ini, penyusun akan merencanakan kebutuhan bahan baku yang efektif dan efisien dalam memproduksi produk unggulan perusahaan pada perusahaan yang respon pelanggannya adalah make-to-orders.
Teknik Industri UMB
Tugas Akhir
4
1.4 Alasan Pemilihan Judul Atas dasar latar belakang yang telah penyusun bahas di atas, maka penyusun memilih judul “Perencanaan Kebutuhan Material Dalam Pembuatan Floor TC Coating di PT. OCI” sebagai Tugas Akhir. Diharapkan dengan Sistem manufaktur yang baik melalui perencanaan kebutuhan material, perusahaan akan melakukan perbaikan proses manufaktur yang terus menerus guna mencapai efisiensi, kualitas, produktifitas, dan keuntungan yang diperoleh dari loyalitas pelanggan (customer’s loyalty). 1.5 Batasan Masalah Mengingat luasnya peran PPIC dalam sistem manufaktur, maka permasalahan dibatasi pada hal-hal sebagai berikut : 1. Penelitian Tugas Akhir ini dilakukan terhadap sistem produksi yang ada di PT. OCI. 2. Data – data penunjang yang digunakan merupakan data perusahaan yang langsung digunakan dalam perhitungan dan tidak memasukkan peramalan dalam penentuan jadwal produksi induk mengingat respon pelanggan maketo-orders. 3. Perencanaan kebutuhan material dihitung berdasarkan jadwal produksi induk yang ada. 4. Harga bahan baku, biaya pesan dan biaya simpan diasumsikan tetap selama kurun waktu perencanaan dan valid.
Teknik Industri UMB
Tugas Akhir
5
1.6 Metodologi Penelitian Metode yang digunakan dalam penelitian ini menggunakan kerangka Perencanaan Kebutuhan Material (MRP). Bahwa Perencanaan Kebutuhan Material berawal dari perencanaan strategik bisnis yang terkait dengan peramalan permintaan, perencanaan keuangan dan pemasaran. Selanjutnya bagian pemasaran, keuangan, dan produksi melalui suatu tim kerjasama yang akan mengembangkan rencana produksi dan jadwal produksi induk (Master Production Schedule = MPS) yang memenuhi permintaan pasar dengan menggunakan semua sumber daya yang tersedia dalam perusahaan itu. Tim kerjasama ini harus mempertimbangkan sumber-sumber daya keuangan, pemasaran, dan manufakturing, ketika mengembangkan rencana produksi dan jadwal produksi induk. Berikutnya dilakukan perencanaan kebutuhan material (Material Requirements Planning = MRP). Kemudian perencanaan kebutuhan kapasitas (Capacity Requirements Planning) dilakukan untuk membandingkan pesanan – pesanan produksi yang direncanakan dan dikeluarkan berdasarkan periode waktu, kapasitas yang tersedia berdasarkan periode waktu, untuk mengetahui apakah kapasitas yang tersedia itu menjadi kelebihan beban (overloads) atau kekurangan beban (underloads). Jika rencana kapasitas dapat diterima, output dari MRP akan menjadi basis bagi pesanan produksi untuk diteruskan ke shop floor dan basis bagi bagian pembelian untuk diteruskan ke pemasok. Proses ini akan berlanjut terus dengan selalu memperbaharui jadwal produksi induk (MPS) berdasarkan sumber – sumber daya yang tersedia untuk mencapai sasaran strategik. Sehingga peran penting Perencanaan Kebutuhan
Teknik Industri UMB
6
Tugas Akhir
Material (MRP) menjadi kebutuhan perusahaan untuk lebih fleksibel dalam memenuhi pesanan pelanggan dan efisiensi biaya. 1.7 Sistematika Penulisan Untuk mempermudah dan memberikan gambaran singkat tentang isi dan penulisan ini, penulis mengklasifikasikan penulisan dalam tiap-tiap bab sebagai berikut : BAB I
Pendahuluan Mengemukakan Latar Belakang Penulisan, Rumusan Masalah, Tujuan Penulisan, Alasan Pemilihan Judul, Batasan Masalah, Metode Penelitian dan Sistematika Penulisan.
BAB II
Landasan Teori Membahas tentang teori yang mendasari serta menunjang penyusunan Tugas Akhir.
BAB III
Metodologi Penelitian Menguraikan langkah – langkah dan pendekatan yang dilakukan untuk memecahkan masalah berdasarkan metode yang ada untuk kemudian dilakukan pengambilan keputusan dalam kesimpulan.
BAB IV
Pengumpulan dan Pengolahan Data Berupa data – data yang diperlukan dalam pengolahan data perencanaan kebutuhan bahan baku.
BAB V
Analisa dan Hasil Berisi analisa dari pengolahan data yang dilakukan dalam perencanaan kebutuhan material.
Teknik Industri UMB
7
Tugas Akhir
BAB VI
Kesimpulan dan Saran Memuat kesimpulan yang diambil dari bab-bab sebelumnya beserta saran-saran untuk pengembangan sistem perencanaan kebutuhan material manufaktur di masa yang akan datang.
Teknik Industri UMB
Tugas Akhir
BAB II LANDASAN TEORI
2.1 Teori Sistem Produksi Produksi merupakan fungsi pokok dari setiap organisasi, yang mencakup aktivitas yang bertanggung jawab untuk menciptakan nilai tambah produk yang merupakan output dari setiap organisasi. Sedangkan sistem produksi merupakan sistem integral yang mempunyai komponen struktural dan fungsional. Dalam sistem produksi terjadi transformasi nilai tambah yaitu mengubah input menjadi output yang dapat dijual dengan harga yang kompetitif di pasar. Menurut Vincent Gasper sistem produksi memiliki elemen struktural dan fungsional yang berperan dalam penunjang kontinuitas operasional sistem produksi itu. Elemen Struktural yang membentuk sistem produksi terdiri dari : bahan baku, mesin dan peralatan, tenaga kerja, modal, energi, informasi, tanah, dan lain – lain. Sedangkan Elemen Fungsional terdiri dari : supervisi, perencanaan, pengendalian, koordinasi, dan kepemimpinan
yang
Teknik Industri UMB
berkaitan
dengan
8
manajemen
dan
organisasi.
9
Tugas Akhir LINGKUNGAN
INPUT ) ) ) ) ) ) )
Tenaga kerja Modal Bahan baku Energi Tanah Informasi Manajerial
PROSES PROSES TRANSFORMASI NILAI TAMBAH
OUTPUT PRODUK (Barang dan/atau Jasa)
Umpan balik untuk Pengendalian Input, Proses, dan Teknologi
Gambar 2.1 Skema Sistem Produksi Suatu sistem produksi selalu berada dalam lingkungan sehingga aspek – aspek lingkungan – seperti perkembangan teknologi, sosial dan ekonomi, serta kebijakan pemerintah – akan sangat mempengaruhi keberadaan sistem produksi itu. Secara umum terdapat tiga kategori untuk semua aktivitas dalam proses produksi : tugas – tugas (tasks), aliran – aliran (flows), dan penyimpanan (storage). Tugas dikatakan akan memberi nilai tambah apabila penambahan beberapa input pada tugas itu akan memberikan nilai tambah produki sesuai yang diinginkan konsumen. Terdapat dua jenis aliran dalam setiap proses, yaitu aliran material atau barang setengah jadi dan aliran informasi. Aliran material terjadi apabila material dipindahkan dari satu tugas ke tugas berikutnya, atau dari beberapa tugas ke tempat penyimpanan atau sebaliknya. Instruksi yang diberikan dalam proses produksi merupakan salah satu contoh aliran informasi. Aktivitas proses produksi terakhir adalah penyimpanan, penyimpanan adalah segala sesuatu yang bukan tugas dan aliran. Teknik Industri UMB
10
Tugas Akhir
2.2 Desain Proses Strategik dalam sistem manufaktur Terdapat 3 hal penting yang perlu dipertimbangkan oleh pihak manajemen industri dalam desain proses strategik dalam suatu sistem manufaktur, yaitu (1) strategi respon terhadap permintaan konsumen, (2) strategi desain proses manufaktur, dan (3) strategi sistem perencanaan dan pengendalian manufaktur. 2.2.1 Strategi Respon terhadap Permintaan Konsumen Terdapat 5 kategori yang dapat dikelompokkan terhadap strategi respon terhadap permintaan konsumen, sebagai berikut : 1. Design – to – Order Dalam strategi ini, tidak mempunyai sistem persediaan, karena produk baru akan didesign dan diproduksi setelah ada permintaan pelanggan. Bila ada pesanan pelanggan, pihak produsen akan mengembangkan desain untuk produk yang diminta (termasuk pertimbangan waktu dan biaya), kemudian menerima persetujuan tentang desain itu kepada pelanggan, selanjutnya akan memesan material – material yang dibutuhkan untuk pembuatan produk, melakukan proses produksi, dan mengirimkan produk itu ke pelanggan. 2. Make – to – Order Perusahaan yang memilih strategi make – to – order hanya mempunyai desain produk dan beberapa material standar dalam sistem persediaan, dari produk – produk yang telah dibuat sebelumnya. Siklus pesanan dimulai ketika pelanggan menspesifikasikan produk yang Teknik Industri UMB
11
Tugas Akhir
dipesan,
produsen
menawarkan
harga
dan
waktu
penyerahan
berdasarkan permintaan pelanggan. Apabila pelanggan telah setuju, produsen membuat produknya, dan selanjutnya dikirim ke pelanggan. 3. Assemble – to – Order Perusahaan yang memilih strategi ini akan memiliki persediaan yang terdiri dari semua subassemlies atau moduk – modul (modules). Apabila pelanggan memesan produk, produsen secara cepat merakit modul – modul yang ada dan mengirimkan dalam bentuk produk akhir ke
pelanggan.
Industri
otomotif,
komputer
komersial
dapat
dikategorikan dalam strategi Assemble – to – Order 4. Make – to – Stock Strategi ini memiliki persediaan yang terdiri dari produk akhir untuk dapat dikirimkan dengan segera apabila ada permintaan pelanggan. Strategi make – to – stock, siklus waktu dimulai ketika produsen menspesifikasikan produk, memperoleh bahan baku, dan memproduksi produk akhir untuk disimpan dalam stok. Apabila pelanggan memesan produk, dengan asumsi bahwa produk itu disimpan dalam stok, produsen akan mengambil produk dari stok dan mengirimkan kepada pelanggan. 5. Make – to – Demand Dalam strategi ini penyerahan produk dari perusahaan berkaitan dengan kualitas dan waktu penyerahan secara tepat berdasarkan
Teknik Industri UMB
12
Tugas Akhir
keinginan pelanggan. Strategi ini sangat responsif, dalam situasi yang kompetitif ini, desain, bahan baku, komponen – komponen, ataupun produk
akhir
dapat
disimpan
dalam
persediaan,
dengan
memperhitungkan efisiensi dan efektivitas dalam sistem persediaan. 2.2.2 Strategi Desain Proses Manufakturing 1. Project (No Product Flow) Bentuk proyek digunakan apabila terdapat suatu kebutuhan khusus untuk kreativitas dan keunikan, serta memiliki batasan waktu penyelesaiannya. Proyek cenderung memiliki biaya yang tinggi serta sulit dalam hal perencanaan dan pengendaliannya, sebab memiliki tingkat kesulitan dalam pendefinisian awal karena dapat saja membutuhkan tingkat perubahan dan inovasi yang tinggi. 2. Job Shop (Jumbled Flow) Dalam job shop proses, aliran produk dan pekerjaan hanya terdapat dalam pusat – pusat kerja di mana mereka dibutuhkan, sehingga membentuk suatu pola aliran tercampur (jumbled flow pattern). Pola operasi job shop sangat fleksibel terhadap perubahan desain atau volume produk. Pola aliran tercampur dan varietas produk sering menimbulkan masalah dalam pengendalian persediaan, penjadwalan, dan kualitas.
Teknik Industri UMB
13
Tugas Akhir
3. Line Flow Line flow proses menyusun stasiun – stasiun kerja dalam sekuens operasi yang membuat produk, sehingga sering disebut sebagai produk flow, karena produk mengalir mengikuti langkah – langkah sekuensial yang sama dalam proses produksi. Terdapat 3 jenis line flow. a. Small Batch (or Interrupted) line flow. Small Batch line flow memproses beberapa produk dalam batch yang kecil, dengan biasanya membutuhkan setup peralatan diantara batch yang diproses. b. Large Batch (or Repetitive) Line Flow. Mengacu pada produk – produk diskrit dalam volume yang besar. Dalam large batch memproduksi hanya beberapa jenis produk dalam line, sedangkan repetitive memproduksi hanya satu jenis produk saja, namun line tidak beroperasi secara terus menerus. c. Continuous Line Flow. Continuous Line Flow mengacu pada produksi terus menerus dalam volume yang besar seperti proses penyulingan minyak, baja, semen, cat, gula, dan lain – lain. 4. Flexible Manufakturing Sistem (FMS) FMS terdiri dari beberapa Direct Numerically Controlled (DNC) machines, suatu sistem penyimpanan dan pengambilan kembali parts yang dikendalikan oleh komputer dan peralatan otomatis yang membawa parts diantara mesin dan tempat penyimpanan. Penggunaan
Teknik Industri UMB
14
Tugas Akhir
komputer dan software dalam FMS memberikan suatu ruang lingkup yang mampu menghasilkan banyak item berbeda secara otomatis dan ekonomis dalam small lot size. 5. Agile Manufakturing Sistem (AMS) AMS
adalah
suatu
sistem
manufakturing
yang
memiliki
kemampuan secara lengkap untuk memberikan respons yang cepat dan tepat terhadap permintaan pelanggan. Agile firm mengelola perubahan – perubahan sebagai suatu yang rutin, dengan cara mengkombinasikan suatu visi kompetitif dengan inisiatif – inisiatif internal dan eksternal, beserta aplikasi teknologi, sehingga membuat perusahaan dapat menyerahkan produk yang memiliki keunggulan kompetitif dalam hal kualitas, harga, fleksibelitas, dan reabilitas. 2.2.3 Strategi Sistem Perencanaan dan Pengendalian Manufakturing 1. Project Management Sistem perencanaan dan pengendalian manajemen proyek terutama didesian untuk mengelola proyek – proyek. Kumpulan aktifitas yang memiliki waktu awal dan akhir serta dijalankan untuk memenuhi tujuan yang telah ditetapkan, berupa kepuasan pelanggan dalam hal : biaya, kualitas, dan ketepatan waktu.
Teknik Industri UMB
15
Tugas Akhir
2. Manufakturing Resource Planning (MRP II) Peramalan Permintaan
Perencanaan Strategik Bisnis
Perencanaan Keuangan dan Pemasaran
Manajemen Permintaan
Perencanaan Produksi
Perencanaan Kebutuhan Sumber Daya (RRP)
Final Assembly Schedule
Penjadwalan Produksi Induk (MPS)
Rough – Cut Capacity Planning (RCCP)
Perencanaan Kebutuhan Material (MRP)
Perencanaan Kebutuhan Kapasitas (CRP)
Pengendalian Aktivitas Produksi (PAC)
Operations Sequencing
Pelayanan Pesanan (Order Service)
Rekayasa Produk Dan Manufakturing
Pembelian
Pengendalian Input/Output Pengendalian dan Penjadwalan Pemasok
Akutansi dan Keuangan
Keterangan : RRP MPS CRP MRP PAC
= Hubungan dua arah, termasuk umpan balik = Resource Requirements Planning = Master Production Scheduling = Capacity Requirements Planning = Material Requirements Planning = Production Activity Control
Gambar 2.2 Sistem Manufakturing Resource Planning (MRP II) MRP II merupakan suatu sistem informasi terintegrasi yang menyediakan data diantara berbagai aktivitas produksi dan area fungsional lainnya dari bisnis secara keseluruhan. Dengan melibatkan menajemen puncak dalam perencanaannya. Model perencanaan kebutuhan material (Material Requirements Planning = MRP) dapat
Teknik Industri UMB
16
Tugas Akhir
diadopsi dalam lingkungan repetitive manufakturing (large-batch line flow). 3. Just – In – Time (JIT) Sistem Aliran kerja dalam JIT dikendalikan oleh operasi berikutnya, dimana setiap stasiun kerja menarik output dari stasiun kerja sebelumnya sesuai dengan kebutuhannya. JIT dianggap juga sebagai Pull Sistem (sistem tarik) karena menarik output dari stasiun kerja sebelumnya. Final assembly line menerima jadwal produksi, sedangkan semua stasiun kerja yang lain dan pemasok menerima pesanan produksi dari subsekuens operasi berikutnya. 4. Continuous Proses Control Dalam lingkungan model perencanaan kebutuhan material (MRP) ataupun perencanaan kebutuhan kapasitas (CRP) tidak digunakan sebagai alat perencanaan dan pengendalian, kapasitas sebagian besar ditentukan oleh konstruksi dari pabrik secara fisik dan pemilihan material terbatas. 5. Flexible Control Sistem (FCS) FMS menjadi efektif dan efisien dalam pembuatan sejumlah jenis produk, maka FCS harus memiliki fleksibelitas yang sama dan mampu mengendalikan semua sumber daya yang dibutuhkan dalam pembuatan produk tersebut. Karena fungsi utama FCS adalah untuk mengendalikan Flexible Manufakturing Sistem (FMS).
Teknik Industri UMB
17
Tugas Akhir
6. Agile Control Sistem (ACS) ACS berfungsi mengendalikan Agile Manufakturing Sistem (AMS), sistem ini menggunakan manajemen pesanan, manajemen keuangan, dan kapabilitas komunikasi dalam sistem MRP II termasuk keterkaitan elektronik dengan pelanggan dan pemasok, meminimumkan waktu transit informasi dan kesalahan. 2.3 Perencanaan dan Pengendalian Produksi John E. Biegel dalam bukunya ; Pengendalian Produksi (suatu pendekatan kualitatif). Rencana produksi harus menyediakan jumlah produk yang diinginkan pada waktu yang tepat dan pada jumlah biaya yang minimum dengan kualitas yang memenuhi syarat. Dalam persiapan rencana produksi, harus memikirkan bahwa ada permintaan yang harus dipenuhi, terdapat tiga sumber yang dapat digunakan : 1. Produksi yang ada atau yang sedang dilakukan. 2. Persediaan yang ada atau yang masih ada di gudang. 3. Produksi dan persediaan yang masih ada. Perencanaan dan pengendalian produksi merupakan aktivitas manajemen produksi yang bertujuan untuk merencanakan dan mengendalikan aliran material yang masuk, melalui berbagai tahapan proses, kemudian menghasilkan output yang siap didistribusikan.
Teknik Industri UMB
18
Tugas Akhir
Perencanaan dan Pengendalian Produksi
Input (Bahan Baku/ Material)
Proses Produksi (Transformasi/ Nilai Tambah)
Output (Finished Goods Product)
Information Direction
Gambar 2.3 Bagan Perencanaan dan Pengendalian Produksi 2.3.1 Fungsi Perencanaan dan Pengendalian Produksi Perencanaan dan pengendalian produksi berfungsi dalam menjaga kelancaran aliran material dari awal sampai akhir produk, dalam kaitan ini fungsi-fungsi perencanaan dan pengendalian produksi dapat dijabarkan sebagai berikut: Fungsi Peramalan (Forecasting) Fungsi ini membuat ramalan kebutuhan akan produk yang harus dibuat yang dinyatakan dalam kuantitas (jumlah) produk sebagai fungsi dari waktu. Peramalan dilakukan dalam jangka panjang (long term) umumnya 2 sampai 10 tahun, peramalan jangka menengah (medium term) umumnya 1 sampai 24 bulan, dan peramalan jangka pendek (short term) umumnya 1 sampai 5 minggu. Estimasi ramalan berkaitan dengan apa yang diinginkan dari konsumen, berapa banyak, dan kapan produk harus didistribusikan. Monitoring peramalan sangat diperlukan dengan jalan melakukan perbandingan antara kebutuhan yang
Teknik Industri UMB
Tugas Akhir
19
diramalkan dengan aktualnya. Untuk bisa segera dilakukan tindakan koreksi terhadap kebutuhan yang diramalkan. Dalam hal ini fungsi peramalan tidak dibahas dengan detail. Fungsi Perencanaan Produksi (Aggregate Production Planning) Seperti ramalan kebutuhan, perencanaan produksi juga dibuat dalam jangka panjang, menengah, dan jangka pendek. Perencanaan produksi dibuat dengan memperhatikan berbagai macam alternatif produksi yang didasarkan pada kapasitas sumber daya. Sehingga semua sumber daya produktif harus dialokasikan dan selalu siap sedia untuk memenuhi rencana produksi berdasarkan ramalan yang dibuat atau secara langsung diambil dari Master Production Schedulling (MPS). Fungsi Perencanaan dan Pengendalian Persediaan (Inventory Planning Control) Fungsi utamanya terkait dengan persediaan bahan baku baik berupa material langsung atau tidak langsung, spare parts, supplies, finished goods, dan lain-lain dalam jumlah yang optimal untuk menjaga kelancaran proses operasional. Spesifikasi dari sistem dan prosedur persediaan meliputi sistem orderan, jumlah order, dan ada atau tidaknya stok pengaman. Karena persediaan merupakan “biaya tersembunyi”, maka diperlukan analisa perhitungan yang seksama agar bisa ditetapkan level persediaan yang ekonomis.
Teknik Industri UMB
20
Tugas Akhir
Fungsi Penjadwalan Produksi (Operation Scheduling) Yaitu proses untuk membuat perencanaan produksi berjalan optimal. Dalam hal ini proses produksi dijadwalkan dalam skala waktu yang singkat (minggu, hari atau jam) dalam memenuhi permintaan produk. Fungsi Pengendalian Performans (Performance Control) Meliputi fungsi pengendalian kualitas produk maupun proses, perawatan untuk menjaga keandalan kinerja dari sistem produksi juga pengendalian biaya. Juga merupakan tindakan konkrit dari fungsi perencanan dan pengendalian produksi yang akan berfungsi sebagai “Progress control” yaitu untuk memberikan umpan balik dan tindakan koreksi terhadap penyimpangan yang terjadi bila diperlukan dilakukan perencanaan ulang. 2.3.2 Perencanaan Produksi Selanjutnya dalam perencanaan produksi terdapat beberapa metode yang dapat diterapkan atau disesuaikan dengan perusahaan terkait. Beberapa rencana yang dapat diterapkan melalui rencana produksi yaitu 1. Strategi perburuan (chase strategy) Didefinisikan sebagai metode perencanaan produksi yang dalam perencanaan produksi, chase strategy mempertahankan tingkat kestabilan persediaan, sementara produksi bervariasi mengikuti permintaaan total.
Teknik Industri UMB
21
Tugas Akhir
2. Strategi penjadwalan bertingkat (level-scheduling strategy) Didefinisikan sebagai metode perencanaan produksi yang mempunyai distribusi merata dalam produksi. Dalam perencanaan produksi, levelscheduling strategy akan mempertahankan tingkat kestabilan produksi sementara
menggunakan
persediaan
yang
bervariasi
untuk
mengakumulasikan output apabila terjadi kelebihan permintaan total. 3. Strategi kompromi (Compromise strategy) Merupakan
suatu
stategi
perencanaan
produksi
yang
mengkompromikan antara strategi perburuan dan strategi penjadwalan bertingkat. Sehingga dapat mengkombinasikan tingkat produksi dengan persediaan. 2.3.3 Perencanaan Produksi Agregat Perencanaan agregat bertujuan untuk membuat perencanaan produksi untuk memenuhi permintaan berdasarkan kapasitas produksi yang sesuai. Tidak semua perusahaan memiliki proses perencanaan produksi agregat yang formal, beberapa menggunakan rencana yang sama dari tahun ke tahun dan membuat penyesuaian naik atau turun sehingga cukup sesuai untuk permintaan tahunan yang baru. Metode ini tidak memberi banyak fleksibelitas, dan jika rencana yang asli kurang optimal, maka keseluruhan proses produksi akan menghasilkan kinerja yang kurang optimal juga. Berdasarkan periode waktu, perencanaan produksi dibagi menjadi 3 periode perencanaan.
Teknik Industri UMB
22
Tugas Akhir
1. Perencanaan
jangka
panjang
(long-term
planning)
yang
biasanya
diaplikasikan untuk hal-hal yang bersifat strategis. 2. Perencanaan jangka menengah (medium-term atau aggregate planning) yang biasanya diaplikasikan dalam periode 1 tahunan, dan 3. Perencanaan jangka pendek (short-term planning) yang diaplikasikan untuk aktivitas operasional yang bersifat taktikal. Pada dasarnya perencanaan produksi agregat akan mengikuti prosedur yang terdiri dari 4 langkah kegiatan yaitu: 1. Peramalan Kebutuhan Agregat Merupakan persiapan awal dalam membuat perencanaan kebutuhan agregat, peramalan bertujuan untuk menterjemahkan kebutuhan yang diharapkan dalam suatu periode perencanaan dengan satuan unit yang umum diaplikasikan. Contohnya peramalan untuk permintaan produk cat, bukan jenis cat berdasarkan warna yang diramalkan namun jumlah permintaan yang direncanakan dalam hal ini satuan berat (bisa Kg atau ton). 2. Pemanfaatan Kapasitas terpasang Bertujuan mengidentifikasikan kebijakan organisasi yang dapat melancarkan pelaksanaan ramalan kebutuhan ataupun permintaan. Beberapa strategi yang bisa diterapkan antara lain: Introduksi produk-produk tambahan. Pembuatan produk-produk tambahan untuk mensubstitusi produk reguler yang memiliki siklus kebutuhan yang tidak konstan. Elastisitas harga. Suatu kebijakan untuk Teknik Industri UMB
23
Tugas Akhir
mempengaruhi tingkat dan waktu untuk memenuhi kebutuhan melalui flexible pricing policy. Contoh adanya diskon harga yang diberikan untuk pembelian produk dalam jumlah besar ataupun harga tarif pesawat yang lebih rendah untuk penerbangan malam hari. Promosi. Promosi dapat dilakukan untuk produk yang sudah memasuki fase jenuh, promosi diharapkan mampu meningkatkan
laju
pertumbuhan
permintaan.
Namun
manakala
kecenderungannya semakin menurun, maka promosi dilakukan untuk produk yang baru sebagai pengganti produk lama yang sudah mulai usang. Fleksibelitas waktu penyerahn barang. Kebijakan memberikan pengurangan harga bagi mereka yang bersedia untuk fleksibel menerima keterlambatan dalam penyerahan barang. Contohnya pemberian kompensasi harga tiket pesawat karena keterlambatan jadwal penerbangan yang pernah diterapkan oleh maskapai penerbangan. 3. Penentuan alternatif produksi. Phase-phase untuk mengindentifikasikan alternatif produksi yang mungkin untuk merealisasikan permintaan dengan tingkat biaya yang minimal. Alternatif-alternatif yang bisa dilakukan antara lain: Merubah laju produksi melalui tenaga kerja tetap. Dengan melakukan penambahan jam kerja atau perubahan waktu kerja (shift) saat menghadapi permintaan yang melebihi kapasitas produksi, atau sebaliknya bisa dilakukan pengurangan jam kerja saat terjadi penurunan permintaan.
Teknik Industri UMB
24
Tugas Akhir
Merubah laju produksi dengan menambah/mengurangi jumlah tenaga kerja. Menanggapi permintan yang naik bisa dengan penambahan tenaga kerja, atau saat permintaan menurun dengan pengurangan tenaga kerja. Alternatif ini akan efektif apabila diterapkan untuk tenaga kerja yang tidak memerlukan keterampilan tinggi. Alternatif ini akan memerlukan biaya ekstra dalam penanganan tenaga kerja meliputi biaya iklan, seleksi, pelatihan, serta pesangon dalam pemutusan hubungan kerja. Menyerap permintaan melalui persediaan. Cara ini efektif untuk manufaktur yang memproduksi produk dengan daya simpan jangka panjang. Dalam hal jasa alternatif ini jelas tidak bisa digunakan. Dalam hal ini sistem produksi tetap direncanakan dalam tingkatan yang maksimal. Kelebihan produk kemudian disimpan sebagai persediaan yang akan dipergunakan apabila permintaan naik. Menyerap permintaan melalaui penundaan pesanan (back ordering). Langkah ini diaplikasikan apabila permintaan yang ada melebihi kapasitas produksi terpasang dan tidak adanya persediaan. Pesanan akan tetap diterima dengan syarat baru bisa dipenuhi beberapa waktu kemudian (back ordering). Asumsinya konsumen akan menunda kebutuhannya dan menunggu “delivery time” dari produk yang dipesannya. Menyerap permintaan melalui sub-contracting. Dalam melakukan sub-contracting
harus
diperhatikan
mengenai
standar
kualitas yang
ditetapkan, dan waktu penyerahan oleh mitra kerja. Alternatif ini biasanya merupakan pilihan terakhir yang ditempuh manajemen dalam menghadapi Teknik Industri UMB
25
Tugas Akhir
permintaan pelanggan yang melampaui kapasitas produksi dan untuk menghindari resiko kehilangan konsumen. 4. Penetapan Produksi Optimal Dalam penetapan strategi produksi dari beberapa alternatif produksi yang bisa diimplementasikan. Hal berikut untuk bisa mendapatkan alternatif produksi yang optimal dapat ditempuh dengan jalan: (a) identifikasi alternatif-alternatif produksi yang memungkinkan, (b) estimasi unit biaya dari setiap alternatif produksi, (c) tetapkan strategi produksi yang optimal dengan mengalokasikan ramalan permintaan untuk berbagai alternatif produksi dari setiap periode waktu sehingga bisa memperoleh biaya yang minimal. Metode perencanaan produksi bisa diklasifikasikan dalam beberapa metode : Tabel 2.1 Metode Perencanaan Produksi Agregat Metode Perencanaan Agregat Tidak Menghasilkan Perencanaan Optimal Menghasilkan Perencanaan Optimal
Costs Relationship Linear Non-Linear Heuristics Models Trial and Error Table Computer Search Graph Models Linear Programming Linear Decision Rule Metode Dynamic Transportasi Programming Metode Simplex
1. Metode Trial and Error Menggunakan metode tabel dan grafis lebih mudah dipahami dan digunakan. Rencana ini menggunakan beberapa variabel secara bersamaan agar perencana dapat membandingkan permintaan yang diproyeksikan dengan kapasitas yang ada. Dengan menggunakan pendekatan trial and error
Teknik Industri UMB
26
Tugas Akhir
tidak menjamin suatu rencana produksi optimal, namun hanya menbutuhkan perhitungan yang terbatas. 2. Metode Linear Programming Permasalahan perencanaan agregat dipandang sebagai cara untuk mengalokasikan kapasitas operasi untuk memenuhi permintaan yang diprediksi.
Perencanaan
pemrograman linear.
tersebut
dapat
dirumuskan
melalui
bentuk
Metode transportasi, dengan menggunakan metode
trasportasi dikehendaki menghasilkan rencana optimal untuk mengurangi biaya. Metode transportasi ini juga fleksibel karena bisa menspesifikasikan produksi reguler dan lembur pada setiap periode waktu, jumlah unit yang disubkontakkan, shift tambahan, dan persediaan yang dibawa dari periode ke periode. Metode lain dari pemrograman linear adalah metode simplex, metode ini membahas tentang variabel-variabel yang ada dalam produksi. Dari variabel permintaan, jam kerja, rencana produksi, persediaan, batasan jam kerja, dan biaya-biaya yang terkait dengan biaya reguler biaya lembur, biaya penyimpanan, juga biaya tenaga kerja. Melalui model metode simplex bisa dihasilkan variabel tujuan yaitu mengoptimalkan rencana produksi dan kemampuan kerja. 3. Linear Decision Rule (LDR) Kaidah keputusan linear (LDR) dikembangkan pada tahun 1955 oleh Holt, Modigliani, Muth, dan Simon (1955, 1956, 1960) sebagai ancangan pemrograman kuadratik untuk mengambil keputusan tentang jumlah
Teknik Industri UMB
Tugas Akhir
27
karyawan agregat dan tingkat produksi. LDR didasarkan atas pengembangan fungsi biaya kuadratik dengan komponen-komponen biaya (1) gaji reguler, (2) perekrutan dan pemberhentian, (3) lembur, dan (4) biaya penyimpanan sediaan, tunggakkan pesanan, dan penyetelan mesin. Fungsi kuadratik ini kemudian digunakan untuk menurunkan dua kaidah keputusan linear guna menghitung jumlah tenaga kerja dan tingkat produksi untuk periode mendatang berdasarkan ramalan penjualan agregat untuk cakupan waktu perencanaan yang telah ditetapkan sebelumnya. Kedua kaidah keputusnan linear tersebut adalah optimum untuk model tersebut. 2.4 Persediaan Bahan Baku Persediaan merupakan segala sesuatu atau sumber daya organisasi yang disimpan dalam antisipasinya terhadap pemenuhan permintaan, baik berupa bahan baku, barang setengah jadi (work in proses), bahan – bahan pembantu atau pelengkap dan komponen-komponen lain, serta produk jadi (finish goods), yang disimpan dalam gedung atau suatu tempat penyimpanan dimana barang tersebut menunggu untuk diproses atau digunakan lebih lanjut pada proses selanjutnya. 2.4.1 Jenis-jenis persediaan Persediaan dibagi menjadi beberapa jenis yang memiliki karakteristik tertentu dan cara pengelolaan yang berbeda satu dengan yang lain. Kategori jenis persediaan juga tergantung dari jenis industri, sebab barang jadi dari suatu industri tertentu mungkin saja merupakan bahan baku untuk industri yang lain. Berdasarkan jenisnya, persediaan dibedakan menjadi beberapa jenis;
Teknik Industri UMB
28
Tugas Akhir
1. Persediaan Bahan Baku (Raw Material) Persediaan yang dimaksud adalah persediaan barang-barang yang berwujud, seperti lembaran baja, kayu, atau komponen-komponen lain yang digunakan sebagai bahan dasar pada proses produksi. Bahan-bahan dasar dapat diperoleh dari sumber-sumber alam atau dibeli dari vendor dan/atau dibuat sendiri oleh perusahaan untuk digunakan dalam proses selanjutnya. 2. Persediaan Komponen-Komponen Rakitan (Purchased Parts/Components) Yaitu persediaan barang-barang yang terdiri dari komponen – komponen yang diperoleh dari industri lain, yang dapat secara langsung dirakit menjadi suatu produk. 3. Persediaan Bahan Pembantu atau Pelengkap (Supplies) Merupakan persediaan barang-barang yang diperlukan dalam proses produksi, tetapi tidak merupakan bagian atau komponen barang jadi. 4. Persediaan Barang dalam Proses (Work In Proses) Yaitu persediaan barang-barang yang merupakan keluaran dari tiaptiap bagian dalam proses produksi atau yang telah diolah menjadi suatu bentuk, tetapi masih perlu diproses lebih lanjut menjadi produk jadi. 5. Persediaan Barang Jadi (Finished Goods) Yaitu persediaan barang-barang yang telah selesai diproses atau diolah dan siap untuk dikirim ke pelanggan atau distributor.
Teknik Industri UMB
Tugas Akhir
29
2.4.2 Fungsi persediaan Persediaan memiliki fungsi dan arti penting untuk menjaga proses produksi bisa berlangsung lancar dan terkendali. Fungsi-fungsi itu dapat dijelaskan sebagai berikut: 1. Fungsi Pipe-Line (transit) Inventories. Berfungsi untuk menghubungkan antara produsen barang dengan pemasok ataupun konsumen yang dipisahkan oleh geografis yang berjarak jauh dan memerlukan waktu lama untuk masa penyerahan barang. Sehingga untuk mengatasi hal tersebut diperlukan adanya extra-stock agar bisa memenuhi pesanan setiap waktu 2. Economic Order Quantities. Problem persediaan adalah menetapkan berapa jumlah pesanan produk yang harus dibuat setiap kali pesanan akan dilakukan. Kuantitas produk yang dipesan diharapkan mampu memberi keseimbangan dalam hal biaya penyimpanan barang dalam jumlah besar dan pesanan dalam jumlah kecil dengan frekuensi pemesanan yang jarang. 3. Safety/Buffer Stocks. Merupakan antisipasi terhadap kondisi acak, fluktuasi, ketidakpastian, dan diluar kendali sistem industri yang berkaitan dengan tingkat kebutuhan, laju produksi, waktu yang dibutuhkan untuk pergantian, dan lain-lain. 4. Decoupling Inventories. Sering juga disebut sebagai in-proses inventory, dimana persediaan dibuat agar setiap tahapan produksi bisa lebih bebas tidak saling tergantung dengan proses yang lain. Adanya break-down dari satu mesin tidak akan menggangu aktivitas yang lain. Langkah ini juga diterapkan
Teknik Industri UMB
Tugas Akhir
30
untuk aktivitas yang menghubungkan antara pemasok barang dengan produsen, atau antara produsen dengan konsumen. 5. Seasonal Inventories. Persediaan dibuat untuk mengantisipasi fluktuasi permintaan produk pada musim yang berbeda. Kapasitas produksi dibuat seoptimal mungkin pada musim tertentu dan dijadikan sebagai bentuk persediaan untuk musim yang lain. 2.4.3 Biaya-biaya dalam Sistem Persediaan Secara umum biaya dalam persediaan yang dikeluarkan sehubungan dengan penyelenggaraan persediaan terdiri atas 3 macam biaya, yaitu biaya pemesanan, biaya penyimpanan, dan biaya kekurangan persediaan. 1. Biaya Pemesanan Biaya ini dibagi menjadi 2, yaitu; Biaya pemesanan (ordering cost) merupakan biaya yang dikeluarkan untuk mendatangkan barang, berupa biaya pengiriman pesanan, biaya pengiriman dan pengangkutan, biaya bongkar dan pemeriksaan barang dan sebagainya. Biaya ini diasumsikan konstan untuk setiap pemesanan. Biaya pembuatan (Set-up Cost) merupakan biaya yang dikeluarkan untuk mempersiapkan produksi. Seperti biaya penyetelan mesin, biaya penyiapan barang dan sebagainya.
Teknik Industri UMB
31
Tugas Akhir
2. Biaya Penyimpanan (Holding cost atau Carying cost) Merupakan biaya yang timbul sehubungan dengan penyimpanan terhadap barang bersangkutan. Jumlah dari biaya penyimpanan untuk perhitungan kuantitas pembelian optimal akan terkait langsung dengan jumlah unit bahan baku yang disimpan. Komponen-komponen biaya ini antara lain; Biaya simpan bahan Biaya asuransi bahan Biaya kerusakan dalam penyimpanan Biaya pemeliharaan bahan Biaya modal dan invenstasi barang yang merupakan jumlah nilai uang yang tersimpan dalam barang dan tingkat buanga saat itu. Biaya sewa gudang (bila sewa) atau depresiasi bangunan (bila milik sendiri) Biaya kerugian karena penyimpanan Biaya tidak terpakainya barang karena usang Dan biaya lainnya yang terikat dengan jumlah bahan yang disimpan. Pada umumnya biaya penyimpanan tidak dapat dihitung secara tepat, tetapi biasanya berkisar antara 10% - 30% dari harga barang per satuan unit.
Teknik Industri UMB
32
Tugas Akhir
3. Biaya kekurangan Persediaan (Out of Stock Cost) Biaya yang timbul karena tidak adanya barang dalam persediaan, seperti biaya pemesanan kembali, hilangnya pelanggan karena ketidaktepatan pengiriman, dan sebagainya. 2.4.4 Model dalam penentuan ukuran pemesanan Sasaran model sediaan adalah menentukan jumlah pemesanan optimal yang meminimalkan biaya inkremental total untuk menyimpan sediaan dan memproses pemesanan. Beberapa metode yang bisa digunakan adalah : 1. Metode Economic Order Quantity (EOQ) Metode ini merupakan gambaran dari dua macam biaya inkremental yang kriteria kuantitatifnya dapat mengevaluasi sistem sediaan. Inkremental itu terjadi antara biaya pemesanan dan biaya penyimpanan. Dan berikut asumsi penting dalam menggunakan metode EOQ •
Permintaan rata-rata bersifat kontinu dan konstan, digambarkan dengan distribusi yang tidak berubah dengan waktu. Sehingga model ini tidak sesuai dengan kecenderungan musiman.
•
Waktu tenggang pasokan konstan. Apabila terjadi perubahan waktu tenggang, penerimaan barang yang dipesan menyebabkan kelebihan sediaan apabila waktu tenggang lebih singkat daripada yang diperkirakan atau sebaliknya akan kehabisan stok apabila waktu tenggang lebih panjang. Sehingga model dasar ini tidak sesuai dengan perubahan waktu tenggang.
Teknik Industri UMB
33
Tugas Akhir
•
Setiap barang sediaan bersifat independen. Model EOQ mengasumsikan bahwa pengisian kembali barang sediaan tidak mempengaruhi pengisian kembali barang yang lain.
•
Harga beli, dan parameter biaya (penyimpanan dan pemesanan) bersifat konstan.
•
Jumlah pemesanan, EOQ sama dengan jumlah yang dikirimkan.
Ukuran kuantitas pemesanan ekonomi ditetapkan dengan persamaan sebagai berikut: Permintaan produk adalah konstan, seragam dan diketahui (D) Harga perunit produk adalah konstan (P) Biaya penyimpanan per unit per tahun (H) adalah konstan Biaya pemesanan per pesan (S) adalah konstan Tidak terjadi back order Q *=
2x D x S H
Biaya inkremental tahunan merupakan fungsi dari variabel-variabel yang mendefinisikan sistem, secara aljabar biaya inkremental dirumuskan sebagai jumlah dari biaya penyimpanan tahunan dan biaya pemesanan tahunan.
⎡D ⎤ ⎡Q ⎤ Tc = ⎢ ⎥ S + ⎢ ⎥ H + [D x P ] Atau ⎣2⎦ ⎣Q ⎦
Tc = 2 x D x H x S + [D x P ]
Model grafik dari sediaan sederhana ini seperti digambarkan dalam model dibawah ini .
Teknik Industri UMB
34
Tugas Akhir
Gambar 2.4 Model Grafik Biaya Inkremental Tahunan 2. Metode Klasifikasi ABC
Klasifikasi ABC merupakan klasifikasi dari suatu kelompok material dalam susunan menurun berdasarkan penggunaan material tersebut per periode waktu (harga perunit material dikalikan volume penggunaan dari material itu selama periode tertentu biasanya dalam periode tahunan). Klasifikasi ABC mengikuti prinsip 80%-20%, atau hukum pareto di mana sekitar 80% dari nilai total persediaan material dipresentasikan (diwakili) oleh 20% material persediaan. Secara umum klasifikasi ABC dikelompokkan dalam tiga kelompok yang dapat diturunkan sebagai berikut : Kelas A : merupakan barang-barang dalam jumlah unit berkisar antara 15% sampai 20%, tetapi memiliki nilai uang antara 60% - 90% dari investasi tahunan total dalam persediaan.
Teknik Industri UMB
35
Tugas Akhir
Kelas B : merupakan barang-barang dalam jumlah unit berkisar antara 30% sampai 40%, tetapi memiliki nilai uang antara 10% - 30% dari investasi tahunan total persediaan. Kelas C : merupakan barang-barang dalam jumlah unit berkisar antara 40% sampai 60%, tetapi mempunyai nilai uang antara 10% sampai 20% dari investasi tahunan total persediaan.
% penggunaan uang 100%
Kelas C
Kelas B
Kelas A 100% Unit
Gambar 2.5 Pengelompokan Klasifikasi ABC Beberapa ketetapan dalam mengunakan prinsip klasifikasi ABC antara lain : 1. Frekuensi perhitungan persediaan (cycle counting), dimana material – material kelas A harus diuji lebih sering dalam hal akurasi catatan persediaan dibandingkan material kelas B atau kelas C. 2. Prioritas rekayasa, dimana material – material kelas A dan B memberikan petunjuk dalam peningkatan program reduksi biaya ketika mencari material – material yang perlu difokuskan. Teknik Industri UMB
36
Tugas Akhir
3. Prioritas pembelian, fokus pada material bernilai tinggi dan penggunaan dalam jumlah tinggi. Fokus pada material kelas A untuk pemasokan dan negosiasi. 4. Keamanan, klasifikasi bisa digunakan sebagai indikator dari material kelas A dan B untuk disimpan dalam tempat yang lebih aman dan mencegah kehilangan, kerusakan, atau pencurian. 5. Sistem pengisian kembali, dimana klasifikasi ABC akan membantu mengidentifikasikan metode pengendalian yang digunakan. 6. Keputusan
investasi,
karena
material
–
material
kelas
A
menggambarkan investasi yang lebih besar dalam persediaan, maka perlu lebih berhati – hati dalam membuat keputusan tentang kuantitas pesanan dan stok pengaman terhadap material kelas A. Tabel 2.2 Kebijakan Manajemen Persediaan berdasarkan Klasifikasi ABC Deskripsi
Fokus perhatian Manajemen Pengendalian (Kontrol) Stok Pengamanan
Akurasi Permalan
Kebutuhan Perhitungan Persediaan
Teknik Industri UMB
Material – material
Material – material
Material – material
Kelas A
Kelas B
Kelas C
Utama
Normal
Cukup
Ketat
Normal
Longgar
Sedikit
Normal
Cukup
Tinggi
Normal
Cukup
1 – 3 Bulan
3 – 6 Bulan
6 – 12 Bulan
37
Tugas Akhir
2.5 Perencanaan Kebutuhan Material (Material Requirement Planning)
Perencanaan kebutuhan material merupakan salah satu metode penjadwalan untuk purchased planned orders dan manufactures planned orders. Metode MRP adalah metode perencanaan dan pengendalian pesanan dan persediaan untuk item-item dependent demand, dimana permintaan cenderung discontinuous dan lumpty; item – item yang termasuk dalam dependent demand adalah bahan baku, parts, subassemblies, dan assemblies yang merupakan manufacturing persediaan. Teknik MRP sangat cocok digunakan untuk lingkungan job shop manufacturing, dan meskipun dapat diadopsi pula dalam lingkungan repetitive manufacturing. Salah satu metode MRP adalah memperoleh material yang tepat, dari sumber yang tepat, untuk penempatan yang tepat, pada waktu yang tepat. Berdasarkan Master Production Schedule (MPS) yang diturunkan dari rencana produksi, sistem MRP mengidentifikasikan item apa yang harus dipesan, berapa banyak kuantitas item yang harus dipesan, bila mana memesan item tersebut. Perencanaan Kapasitas (Capacity Planning)
1. 2. 3. 4. 5.
INPUT : MPS Bill of Materials Item Master Pesanan – pesanan Kebutuhan
PROSES : Perencanaan Kebutuhan Material (MRP)
OUTPUT : # Primary (Orders) Report # Action Report # Pegging Report
Umpan Balik
Gambar 2.6 Proses Kerja MRP Teknik Industri UMB
Tugas Akhir
38
2.5.1 Masukan MRP
1. Master Production Schedule (MPS) yang merupakan suatu pernyataan definitif tentang produk akhir apa yang direncanakan perusahaan untuk diproduksi, berapa jumlah yang dibutuhkan, pada waktu kapan dibutuhkan, dan bila mana produk tersebut akan diproduksi. 2. Bill of Material (BOM) merupakan daftar dari semua material, parts, subassemblies, serta kuantitas dari masing – masing yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit produk. MRP menggunakan BOM sebagai basis untuk perhitungan banyaknya setiap material yang dibutuhkan untuk setiap periode waktu. Didalam struktur BOM, menunjukkan bahan baku yang dikonversikan kedalam komponen – komponen fabrikasi. Komponen tersebut kemudian bergabung bersama – sama untuk membuat subassemblies, kemudian subassemblies bergabung bersama membuat assemblies, dan seterusnya sampai pada produk akhir. Ada beberapa jenis BOM menurut bentuk umumnya. Struktur BOM standart (persamaannya : struktur pohon, struktur piramid) dimana lebih banyak subassemblies dari pada produk akhir, dan lebih banyak komponen dari pada subassemblies. Industri makanan merupakan salah satu contoh yang memakai struktur produk BOM standart. Struktur BOM Modular (persamaan Bourglass Struktur), dimana lebih sedikit subassemblies dari pada produk akhir. Industri seperti mobil dan komputer salah satu contoh yang memakai struktur BOM Modular. Struktur BOM Inverted, dimana lebih sedikit subassemblies dibandingkan dengan produk akhirnya, dan lebih sedikit komponen dan bahan baku dibandingkan dengan Teknik Industri UMB
39
Tugas Akhir
subassemblies. Dengan bentuk piramida terbalik, industri minyak (minyak bumi), kertas, dan gelas menggunakan struktur BOM inverted.
End Items
Make-to-Stok
Assemble-to-Order
FAS dan MPS
Make-to-Order FAS
FAS
MPS
Assemblies
MPS Bahan Baku Dalam struktur standart Dalam struktur modular Dalam struktur inverted banyak end items yang dibuat banyak end items dibuat dari sedikit end items standart dari subassemblies yang sejumlah bahan baku yang yang dibuat dari komponen – sama, kemudian disimpan terbatas, berdasarkan pada komponen. Produk akhir ini untuk assembly guna disimpan dalam stok untuk pesanan pelanggan memenuhi pesanan pengiriman pelanggan
Keterangan: FAS = Final Assembly Schedule ; MPS = Master Production Schedule
Gambar 2.7 Bentuk Umum dari Struktur Produk atau Bill of Materials (BOM) 3. Item Master, merupakan suatu file yang berisi informasi status tentang material, parts, subassemblies, dan produk-produk yang menunjukkan kuantitas on-hand, kuantitas yang dialokasikan, waktu tunggu yang direncanakan, ukuran lot, stok pengaman, kriteria lot sizing, toleransi untuk scrap atau hasil, dan berbagai informasi penting lainnya yang berkaitan dengan suatu item. 4. Pesanan-pesanan, akan memberitahukan tentang berapa banyak dari setiap item yang akan diperoleh sehingga akan meningkatkan stock-on-hand dimasa mendatang. Pada dasarnya terdapat dua jenis pesanan, yaitu shop orders atau work orders atau manufacturing orders berupa pesanan-pesanan yang akan diproduksi di dalam pabrik. Dan purchase orders yang merupakan pesanan-
Teknik Industri UMB
Tugas Akhir
40
pesanan pembelian suatu item dari pemasok eksternal. Sistem MRP pada umumnya menggunakan dua jenis pesanan ini, yaitu released orders dan planned orders. Released orders merupakan pesanan-pesanan yang secara resmi telah dikeluarkan apakah ke pabrik (manufacturing orders) atau ke pemasok eksternal (purchase orders). Planned orders merupakan pesananpesanan yang masih berada dalam sistem (komputer) yang belum dikeluarkan secara resmi. Planned orders receipts dapat berubah menjadi scheduled receipts apabila ada tindakan yang sah dari pihak perencana material. 5. Kebutuhan – kebutuhan, akan memberitahunkan tentang berapa banyak dari masing-masing item tersebut dibutuhkan sehingga akan mengurangi stockon-hand dimasa mendatang. Terdapat dua jenis kebutuhan, kebutuhan internal yang biasa digunakan dalam pabrik untuk membuat produk lain, dan kebutuhan eksternal yang akan dikirim ke luar pabrik; dapat berupa pesanan pelanggan, service parts, dan sales forecasts. 2.5.2 Mekanisme dasar proses MRP
Berikut dasar-dasar proses MRP, yang dalam pembuatannya ditampilkan dalam suatu tampilan horizon dari MRP. ) Lead Time merupakan jangka waktu yang dibutuhkan sejak MRP
menyarankan suatu pesanan sampai item yang dipesan siap digunakan. ) On Hand merupakan persediaan ditangan (on-hand) yang menunjukkan
kuantitas dari item yang secara fisik berada dalam gudang (stockroom).
Teknik Industri UMB
41
Tugas Akhir
) Lot Size merupakan kuantitas pesanan dari item yang memberitahukan MRP
berapa banyak kuantitas yang harus dipesan serta teknik lot-size apa yang akan dipakai. Keputusan lot untuk MRP berupa teknik Lot-for-Lot, teknik EOQ, dan Part Period Balancing –PPB, yang lain menggunakan teknik alogaritma Wagner-Whitin. ) Safety Stock, merupakan stok pengamanan yang diterapkan oleh perencana
MRP untuk mengatasi fluktuatif dalam permintaan dan/atau penawaran. MRP merencanakan untuk mempertahankan tingkat stok pada level tersebut untuk semua periode waktu. ) Level,
merupakan
level
dari
MRP
dalam
struktur
produk
yang
menginformasikan kedudukan item dalam struktur produk. ) Plannning Horizon merupakan banyaknya waktu ke depan yang tercakup
dalam proses perencanaan, horizon perencanaan harus ditetapkan paling sedikit sepanjang waktu tunggu kumulatif dari sekumpulan item yang terlibat dalam proses manufacturing. ) Gross Requirements, merupakan total dari semua kebutuhan, termasuk
kebutuhan yang diantisipasi untuk setiap periode waktu. ) Project on hand, merupakan projected available balance, dan tidak termasuk
planned orders, sehingga project on-hand dihitung berdasarkan formula: Project on-hand = on-hand pada awal periode + scheduled receipts – gross requirements
Teknik Industri UMB
42
Tugas Akhir
) Projected Available, merupakan kuantitas yang diharapkan ada dalam
persediaan pada akhir periode, dan tersedia untuk penggunaan dalam periode selanjutnya. ) Net Requirements, merupakan kekurangan bahan baku yang diproyeksikan
untuk periode bersangkutan, sehingga perlu diambil tindakan ke dalam perhitungan planned orders receipts agar menutupi kekurangan bahan baku pada periode tersebut. ) Planned Orders Receipts, merupakan kuantitas pesanan pengisian kembali
yang telah direncanakan oleh MRP untuk diterima pada periode tertentu guna memenuhi kebutuhan bersih. ) Planned Orders Releases, merupakan kuantitas planned orders yang
dikeluarkan dalam periode tertentu, agar item yang dipesan itu akan tersedia pada saat dibutuhkan. Item yang tersedia pada saat dibutuhkan adalah kuantitas planned orders receipts yang ditetapkan menggunakan lead time offset.
Tabel 2.3 Contoh Tampilan dari MRP Material Requirements Planning (MRP)
Lot Size = 800 Low Level = 0 Lead Time = 3 weeks On-Hand = 500 Safety Stock = 10
Gross Requirements Scheduled Receipts Projected On-Hand Projected Available Net Requirements Planned Order Receipts Planned Order Releases
Teknik Industri UMB
Time Periods (week) 1
2
3
4
5
6
7
8
9
Tugas Akhir
43
Tampak bahwa proses MRP merupakan suatu kombinasi dari empat proses yang sederhana, yaitu: (1) penentuan net requirements (Netting), (2) Penentuan planned orders setiap periode (Lotting), (3) Lead Time offseting, dan (4) Exploding planned orders. 1. Netting adalah proses perhitungan kebutuhan bersih untuk setiap periode selama horizon perencanaan. 2. Lotting merupakan penentuan besarnya kuantitas pesanan setiap bahan baku berdasarkan hasil perhitungan netting. Besarnya ukuran kuantitas pesanan dapat ditentukan berdasarkan jumlah pesanan yang tetap, periode pesanan tetap, atau keseimbangan antara biaya pemesanan dan biaya penyimpanan. 3. Offsetting merupakan proses penentuan saat pemesanan untuk memenuhi kebutuhan. Rencana pemesanan diperoleh dengan memperhatikan lead time item bersangkutan. 4. Exploding merupakan perhitungan kebutuhan kotor untuk level dibawahnya, berdasarkan atas rencana pesanan. 2.5.3 Output dari MRP
Pada dasarnya sistem MRP menghasilkan tiga jenis laporan, yaitu: 1. MRP primary (orders) report 2. MRP action report 3. MRP pegging report Berikut penggunaan laporan – laporan MRP sebagai keluaran dari proses MRP:
Teknik Industri UMB
44
Tugas Akhir
1. MRP Primary (Orders) Report] Secara singkat disebut juga sebagai laporan MRP – menggunakan salah satu format horisontal dengan waktu dalam buckets (horison waktu mingguan), atau dengan format vertical dengan waktu dalam tanggal (bucketless format). Format horisontal (bucketed system) memiliki keuntungan mudah dipahami, intuitif, menyingkat informasi, dan merupakan standar dalam laporan MRP yang digunakan di industri. Kelemahan format horisontal adalah horison waktu yang digunakan mingguan, dalam hal ini keterlambatan kedatangan item dalam minggu yang sama tidak bisa dilihat. Pada format vertikal (bucketless system), memiliki keuntungan semua detail tersedia dalam satu laporan dengan menggunakan tanggal yang menunjukkan transaksi stok sehingga dapat menyoroti kekurangan bahan baku dalam satu minggu tertentu. Namun kelemahannya adalah laporan dapat menjadi terlalu panjang, karena memuat hal-hal secara terperinci. 2. MRP Action Report Sering juga disebut sebagai MRP Exception Report, MRP action report memberikan kepada perencana suatu informasi dengan metode yang efektif dan efisien dalam memprioritaskan dimana harus memberikan perhatian, sehingga
fokus
perhatian
dapat
diinformasikan dalam laporan tersebut.
Teknik Industri UMB
diarahkan
pada
item-item
yang
Tugas Akhir
45
3. MRP Pegging Report Laporan MRP pegging report memudahkan menelusuri sumber dari kebutuhan kotor untuk suatu item. Perencana menentukan kebutuhankebutuhan yang diakibatkan oleh adanya pesanan. Berdasarkan informasi ini, perencana dapat menyelidiki alternatif-alternatif pada level ini dan pada level yang lebih tinggi dalam BOM. MRP pegging report juga dapat dijadikan sebagai validasi MRP planned orders.
Teknik Industri UMB
Tugas Akhir
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Metodologi Penelitian
Beberapa tahapan yang sistematis dan terstruktur dalam mencapai tujuan untuk mengukur sistem yang ada dengan sistem yang dapat diterapkan dalam lingkungan industri yang masih baru. Dalam pengumpulan data penelitian, penulis menggunakan beberapa metode pengumpulan data sebagai berikut: 1. Penelitian Lapangan Penelitian lapangan memiliki tujuan agar mendapatkan data-data yang diperlukan untuk penulisan melalui survei ke lapangan untuk mendapatkan sumber-sumber informasi. Perolehan data berupa data primer yang dikumpulkan
dan
diolah
untuk
dijadikan
informasi-informasi
yang
mendukung kepada penelitian ini. Data yang dikumpulkan antara lain data mengenai jam kerja, sistem jam kerja, hari kerja dalam 1 minggu, data karyawan, dan lain-lain. Data lainnya mengenai Bill of Materials (BOM) didapatkan dengan menguraikan secara bertahap terhadap produk akhir.
Teknik Industri UMB
46
47
Tugas Akhir
2. Tinjauan Pustaka Cara ini dilakukan dengan mempelajari buku – buku text book yang berhubungan dengan materi penulisan, dan juga modul – modul kuliah yang pernah diberikan pada saat perkuliahan berlangsung. Buku – buku text book ini berhubungan dengan langsung dengan proses Plan Production and Inventory Control (PPIC), dengan memusatkan perhatian pada sistem perencanaan kebutuhan material (MRP). Disamping itu terdapat juga pengetahuan pengoperasian software komputer yang digunakan, dalam mengolah data dan mempermudah serta mengantisipasi perubahan – perubahan data yang terjadi dikemudian hari. Software yang digunakan dalam proses perhitungan dengan menggunakan perhitungan software Microsoft Excel. 3.2 Kerangka Pemecahan Masalah
Penulis akan membandingkan teknik yang selama ini dipakai perusahaan dalam perencanaan kebutuhan material mengingat orientasi pelanggan adalah make-toorder. Selama ini perusahaan akan menerima order dari konsumen untuk membuat produk, dalam hal ini produk unggulan (fast moving product) yang akan dianalisa dalam perencanaan kebutuhan materialnya. Produk – produk perusahaan bukan merupakan produk komersial, tetapi adalah produk yang tujuan utamanya adalah mempermudah
pemecahan
untuk
masalah
penyelesaian analisa sebagai berikut:
Teknik Industri UMB
konsumen maka
industri penulis
saja. Untuk menjabarkan
lebih skema
48
Tugas Akhir
Permintaan Aktual Historis Berupa data permintaan aktual yang diambil berdasarkan horizon waktu tertentu sesuai kebijakan perusahaan
Perencanaan Produksi (Production Aggregate Planning) Diterjemahkan ke Jadwal Induk Produksi
Struktur Produk Item Master Pemesanan – pemesanan Kebutuhan
Permintaan Aktual Historis Yang berisikan kebutuhan kotor, ukuran lot, onhand inventory, kebutuhan bersih dan rencana pemesanan
MRP Report
Gambar 3.1 Skema Pemecahan Masalah
Teknik Industri UMB
Tugas Akhir
49
Melihat proses perencanaan produksi berdasarkan permintaan konsumen (spesifikasi), maka materi penulisan analisa adalah membandingkan antara sistem perencanaan kebutuahan material yang dipakai perusahaan terhadap sistem perencanaan kebutuhan material dengan menggunakan Material Requirement Planning (MRP), materi pokok untuk menyelesaikan masalah adalah perencanaan produksi (make-to-order) dan Perencanaan Kebutuhan Material (MRP). 1. Perencanaan Produksi Pada perencanaan produksi data-data diperoleh dari data historis permintaan pelanggan terhadap satu produk fast moving perusahaan. Dengan membandingkan kapasitas produksi akan dibuat kebutuhan produksi total dalam bentuk Production Aggregate Planning. Selanjutnya dari Production Aggregate Planning dilakukan disaggregation yaitu pembagian kebutuhan produk pada masing-masing item produk yang lebih spesifik yang termuat dalam Master Production Schedule (MPS). Dalam menjalankan perencanaan kebutuhan bahan baku (MRP) acuan utamanya adalah Master Production Schedule (MPS). 2. Perencanaan Kebutuhan Material (MRP) Dengan menggunakan metode perhitungan perencanaan kebutuhan bahan baku (MRP) nantinya akan didapatkan metode terbaik yang menghasilkan biaya minimum. Dari sistem MPS yang diturunkan dari rencanan produksi, MRP akan mengidentifikasikan item apa saja yang harus dipesan, berapa banyak kuantitas pesanan, juga bilamana memesan item tersebut. Catatan
Teknik Industri UMB
50
Tugas Akhir
mengenai
struktur
produk
akan
sangat
penting
mengingat
MRP
mengidentifikasikan kebutuhan bahan baku dari produk yang diturunkan menjadi item – item penyusunnya. Selain dari pada struktur produk, catatan lain yang berpengaruh adalah item master yang berisikan informasi status bahan baku, tingkat persediaannya, waktu tunggu yang direncanakan, ukuran lot size, ada atau tidaknya stok pengaman, dan kuantitas yang dialokasikan. Rangkuman semua proses MRP tercatat dalam MRP Report yang akan disajikan melalui Primary (Orders) Report. Dengan menggunakan format horisontal (Bucketed System).
Teknik Industri UMB
Tugas Akhir
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Pengumpulan Data
Perolehan data dari penelitian ini adalah terdiri dari dua kelompok data, yaitu Data Primer dan Data Sekunder. Data primer merupakan data yang perolehannya didapat secara langsung dari lapangan pada saat penelitian. Pengamatan data yang diperoleh secara primer antara lain data mengenai lead time kedatangan bahan baku. Sedangkan data sekunder merupakan data perolehannya melalui sumber kedua, sumber data yang diperoleh tidak langsung ini antara lain sumber data tentang stok bahan baku dari bagian Gudang, data dari bagian produksi, data dari bagian pembelian. Data – data ini diperlukan untuk mendukung dalam penyelesaian masalah dan pengolahan data untuk Perencanaan Kebutuhan Material (MRP). 4.1.1 Data Permintaan Aktual
Mengingat respon terhadap pelanggan adalah Make – to – Orders, dan perusahaan baru saja berdiri maka dalam hal ini ramalan akan sangat sulit untuk divalidasi karena permintaan yang sangat fluktuatif dan tidak stabil. Mengingat juga Laporan MRP akan ditampilkan dalam Primary Report, untuk perioda perencanaan produksi (berdasarkan permintaan bulanan)
Teknik Industri UMB
51
52
Tugas Akhir
akan diperinci kembali dalam perioda mingguan, untuk menghindari waktu tunggu yang singkat dalam pengadaan bahan baku. Secara rata – rata waktu tunggu pengadaan bahan baku berkisar antara 1 – 2 hari dari Purchased Orders keluar. Kurun waktu perhitungan 3 bulan dari bulan Februari 2008 sampai April 2008. Data permintaan dapat dilihat dalam tabel berikut. Produk Floor TC Coating (Green). Tabel 4.1 Data Permintaan Aktual ( Minggu ke 1 Februari 2008 – Minggu ke 5 April 2008) Perioda Minggu Tanggal
Bulan
Tahun Permintaan Aktual (Kg)
1
1
4–8
Februari 2008
49
2
2
11 – 15
Februari 2008
59,5
3
3
18 – 22
Februari 2008
118,4
4
4
25 – 29
Februari 2008
87,5
5
1
3–7
Maret
2008
131
6
2
10 – 14
Maret
2008
237
7
3
17 – 21
Maret
2008
241
8
4
24 -28
Maret
2008
221,4
9
1
31 Maret
April
2008
147
- 4 April 10
2
7 – 11
April
2008
149,5
11
3
14 – 18
April
2008
148
12
4
21 – 25
April
2008
15
13
5
28 April
April
2008
260
- 2 Mei
Teknik Industri UMB
53
Tugas Akhir
4.1.2 Data Perencanaan Produksi
Beberapa data yang diperlukan dalam perencanaan produksi adalah : 1. Data Jam Kerja dan Hari Kerja Waktu kerja yang diberlakukan di PT. OCI adalah menggunakan waktu kerja normal yaitu waktu kerja dalam seminggu memenuhi kapasitas 40 jam kerja. Tidak ada sistem shift mengingat pabrik memproduksi cat pada hari normal (bukan malam hari), dan mempertimbangkan hasil pengamatan produk yang lebih jelas saat hari normal dibandingkan dengan malam hari karena spektrum cahaya yang dipantulkan berbeda. Untuk mengatasi permintaan yang tinggi, perusahaan akan melakukan overtime diluar hari kerja normal (sabtu dan minggu) atau kalaupun harus sampai malam bukan merupakan proses yang berhubungan produksi namun pengerjaan pengepakan atau yang lain. Tabel 4.2 Sistem Jam Kerja Regular Time Over Time Waktu Kerja
Hari
Jam Kerja (RT)
(OT)
Waktu Normal Senin – Jum’at 07.00 – 16.00
8
-
Senin – Jum’at 16.00 – 18.00
-
2
Sabtu / Minggu 07.00 – 16.00
-
8
Waktu Lembur
Setiap hari waktu istirahat adalah satu jam. Dan berikut adalah data hari kerja dalam rentang perioda pengambilan data, yaitu sebagai berikut :
Teknik Industri UMB
54
Tugas Akhir Tabel 4.3 Data Hari Kerja
Rentang Waktu Perencanaan ( 4 Februari 2008 – 2 Mei 2008 ) Perioda
Bulan
Tanggal
Tahun
1
Februari
4–8
2008
2 3 4 5 6 7 8
11 – 15
Februari
18 – 22
Februari
25 – 29
Februari Maret
3–7 10 – 14
Maret
17 – 21
Maret
24 – 28
Maret Maret /
31 Maret –
April
4 April
10
April
7 – 11
11
April
14 – 18
12
April
21 - 25
13
April
9
2008 2008 2008 2008 2008 2008 2008
2008
2008 2008 2008
Hari Kerja Total Hari 4
4
5
5
5
5
5
5
4
4
5
5
3
3
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
4
4
60
60
28 April – 2 Mei Total
2008
2. Data Biaya Bahan Baku Berikut biaya bahan baku yang dibeli langsung dari pemasok :
Teknik Industri UMB
55
Tugas Akhir
Tabel 4.4 Data Biaya Bahan Baku Per 1 KG Unit Produk
KOMPONEN
KODE MATERIAL
UKURAN HARGA / PER SATUAN SATUAN SATUAN (RP)
KEBUTUH SATUAN AN
TOTAL HARGA
BN0100
220
KG
27.600,00
0,540
KG
14.904,00
LV0100
20
KG
259.200,00
0,010
KG
2.592,00
AB0100
20
KG
172.800,00
0,010
KG
1.728,00
PN0100
20
KG
32.200,00
0,300
KG
9.660,00
PN0200
20
KG
23.000,00
0,080
KG
1.840,00
SV0100
190
KG
18.400,00
0,060
KG
1.104,00
BASE
SUB TOTAL BN0200
31.828,00 190,5
CD0100
KG
29.440,00
0,370
KG
10.892,80
KG
35.880,00
0,030
KG
1.076,40
HARDERNER SV0200
165
KG
21.160,00
0,200
KG
4.232,00
SV0300
170
KG
10.764,00
0,400
KG
4.305,60
SUB TOTAL Teknik Industri UMB
20.506,80
56
Tugas Akhir
BN0100
220
DS0100
KG
27.600,00
0,760
KG
20.982,46
KG
25.760,00
0,006
KG
150,64
PN0100 PN0101
10
KG
74.520,00
0,117
KG
8.715,79
SV0200
165
KG
21.160,00
0,117
KG
2.474,85
SUB TOTAL BN0100
32.323,74 220
DS0100
KG
27.600,00
0,332
KG
9.156,40
KG
25.760,00
0,005
KG
122,09
PN0200 PN0201
25
KG
20.000,00
0,521
KG
10.426,54
SV0200
165
KG
21.160,00
0,142
KG
3.008,53
SUB TOTAL
1
22.713,55
BASE
5
KG
11.960,00
1,000
KG
11.960,00
HARDENER
2,5
KG
11.960,00
1,000
KG
11.960,00
PACKING SUB TOTAL GRAND TOTAL
Teknik Industri UMB
23.920,00 76.254,80
57
Tugas Akhir
Total biaya yang dibutuhkan untuk membuat 1 Kg produk adalah Rp. 76.254,80 3. Data Jumlah Karyawan Untuk memproduksi unit produk Floor TC (Green) adalah 5 karyawan yang terdiri dari operator proses awal sampai proses packaging. 4. Data Kapasitas Produksi Kapasitas produksi maksimum adalah 1,6 Ton / Bulan, dengan asumsi alokasi produksi hanya untuk produk Floor TC Coating (Green). Sehingga kapasitas per minggu adalah 400 Kg untuk produk Floor TC Coating (Green). Efisiensi mesin untuk memproduksi produk adalah 85 % dari kapasitas maksimum. Sehingga kapasitas produksi adalah sebesar 400 x 0.85 = 470 Kg / minggu atau 94 Kg/hari atau 11,75/jam 5. Data Biaya Produksi Data biaya produksi yang meliputi bahan baku, tenaga kerja, biaya overhead, biaya penyimpanan, biaya pengembangan, dan biaya lain – lainnya terangkum dalam biaya bahan baku per satuan Kg. Sehingga Biaya Produksi adalah Rp. 78.000,00 / Kg unit produk. Dengan biaya produksi pada saat Over Time adalah Rp. 81.000,00 / Kg Unit produk 6. Data Biaya Pemesanan Pemasok mengalokasikan biaya pengiriman bahan baku sehingga pabrik mengalokasikan biaya pemesanan pada biaya telepon, biaya fax, internet, dan faktur. Biaya tersebut sebesar Rp. 12.000,00 7. Data Biaya Penyimpanan
Teknik Industri UMB
58
Tugas Akhir
Tabel 4.5 Biaya Simpan Bahan Baku Per Kg Unit Produk
KOMPONEN
KODE MATERIAL KEBUTUHAN SATUAN
TOTAL HARGA
BIAYA SIMPAN (RP/KG)
BN0100
0,540
KG
14.904,00
1.490,40
LV0100
0,010
KG
2.592,00
259,20
AB0100
0,010
KG
1.728,00
172,80
PN0100
0,300
KG
9.660,00
966,00
PN0200
0,080
KG
1.840,00
184,00
SV0100
0,060
KG
1.104,00
110,40
31.828,00
3.182,80
BASE
SUB TOTAL BN0200
0,370
KG
10.892,80
1.089,28
CD0100
0,030
KG
1.076,40
107,64
SV0200
0,200
KG
4.232,00
423,20
SV0300
0,400
KG
4.305,60
430,56
20.506,80
2.050,68
HARDERNER
SUB TOTAL
Teknik Industri UMB
59
Tugas Akhir
BN0100
0,760
KG
20.982,46
2.098,25
DS0100
0,006
KG
150,64
15,06
PN0101
0,117
KG
8.715,79
871,58
SV0200
0,117
KG
2.474,85
247,49
32.323,74
3.232,37
PN0100
SUB TOTAL BN0100
0,332
KG
9.156,40
915,64
DS0100
0,005
KG
122,09
12,21
PN0201
0,521
KG
10.426,54
1.042,65
SV0200
0,142
KG
3.008,53
300,85
SUB TOTAL
1
22.713,55
2.271,36
BASE
1,000
KG
11.960,00
1.196,00
HARDENER
1,000
KG
11.960,00
1.196,00
23.920,00
2.392,00
76.254,80
7.625,48
PN0200
PACKING
SUB TOTAL GRAND TOTAL
Teknik Industri UMB
60
Tugas Akhir
Sehingga total biaya simpan untuk 1 Kg (unit) produk adalah Rp. 7.625,4.1.3 Data Perencanaan Kebutuhan Material
1. Data Struktur Produk (Bill of Materials) 2. Data Persediaan dan Lead Time bahan baku
Teknik Industri UMB
61
Tugas Akhir
Tabel 4.6 Data Struktur Produk per Unit Produk UNIT KOMPONEN KODE KET LEVEL KEBUTUHAN SATUAN SUMBER PRODUK MATERIAL PRODUK PEROLEHAN FLOOR TC FP0100 0 1,000 SET (Kg) Buat SF0100
1
1,000
KG
Buat
BN0100
RM0100
2
0,540
KG
Beli
LV0100
RM0200
2
0,010
KG
Beli
AB0100
RM0300
2
0,010
KG
Beli
PN0100
SF0101
2
0,300
KG
Buat
SF0101
2
KG
Buat
BN0100
RM0100
3
0,760
KG
Beli
DS0100
RM0400
3
0,006
KG
Beli
PN0101
RM0500
3
0,117
KG
Beli
SV0200
RM0600
3
0,117
KG
Beli
PN0200
SF0102
2
0,080
KG
Beli
BASE
PN0100
Teknik Industri UMB
62
Tugas Akhir
SF0102
2
BN0100
RM0100
3
0,332
KG
Beli
DS0100
RM0400
3
0,005
KG
Beli
PN0201
RM0700
3
0,521
KG
Beli
SV0200
RM0600
3
0,142
KG
Beli
SV0100
RM0800
2
0,060
KG
Beli
SF0200
1
1,000
KG
Buat
BN0200
RM0900
2
0,370
KG
Beli
CD0100
RM1000
2
0,030
KG
Beli
SV0200
RM0600
2
0,200
KG
Beli
SV0300
RM1100
2
0,400
KG
Beli
BASE
SF0300
1
1,000
KG
Beli
HARDENER
SF0400
1
1,000
KG
Beli
PN0200
HARDERNER
PACKING
Buat
Keterangan : FP : Final Product; SF : Semi Final Product; RM : Raw Material
Teknik Industri UMB
Tugas Akhir
Teknik Industri UMB
63
64
Tugas Akhir
Tabel 4.7 Data Persediaan dan Lead Time Bahan Baku UNIT KODE KET KOMPONEN LEVEL KEBUTUHAN SATUAN PRODUK MATERIAL PRODUK
LEAD TIME
FP0100
0
1,000
SET (Kg)
0
SF0100
1
1,000
KG
0
BN0100
RM0100
2
0,540
KG
220
0
LV0100
RM0200
2
0,010
KG
20
0
AB0100
RM0300
2
0,010
KG
20
0
PN0100
SF0101
2
0,300
KG
0
0
SF0101
2
BN0100
RM0100
3
0,760
KG
220
0
DS0100
RM0400
3
0,006
KG
50
0
PN0101
RM0500
3
0,117
KG
10
0
SV0200
RM0600
3
0,117
KG
82,5
0
PN0200
SF0102
2
0,080
KG
0
0
FLOOR TC BASE
PN0100
Teknik Industri UMB
STOK
KG
0
65
Tugas Akhir
PN0200
SF0102
2
BN0100
RM0100
3
0,332
KG
220
0
DS0100
RM0400
3
0,005
KG
50
0
PN0201
RM0700
3
0,521
KG
25
0
SV0200
RM0800
3
0,142
KG
82,5
0
SV0100
RM0900
2
0,060
KG
190
0
SF0200
1
1,000
KG
BN0200
RM1000
2
0,370
KG
190,5
0
CD0100
RM1100
2
0,030
KG
20
0
SV0200
RM0800
2
0,200
KG
165
0
SV0300
RM1200
2
0,400
KG
170
0
BASE
SF0300
1
1,000
KG
0
HARDENER SF0400
1
1,000
KG
0
HARDERNER
PACKING
Teknik Industri UMB
KG
0
0
Tugas Akhir
66
4.2 Pengolahan Data Perencanaan Produksi
Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam membuat perencanaan produksi. 1. Menentukan Horizon Perencanaan Horizon perencanaan ditetapkan dalam kurun waktu 3 bulan yang dibagi dalam 13 perioda yang terwakili dalam minggu. Dengan data diambil dari minggu pertama bulan Februari 2008 sampai minggu ke-5 bulan April 2008. 2. Penentuan Jumlah Permintaan Per Perioda Jumlah permintaan per perioda ditetapkan dari jumlah permintaan tiap minggu yang ditetapkan menjadi permintaan bulanan. 3. Menghitung Kapasitas Reguler Time dan Over Time pada perioda Perencanaan Kapasitas produksi dihitung berdasarkan hari kerja yang tersedia dalam minggu tersebut. Dengan memperhitungkan kapasitas hariannya terhadap hari kerja dalam minggu tersebut. Sehingga kapasitas regular time (RT) dan over time (OT) didefinisikan sebagai berikut: Kapasitas RT/Minggu = Kapasitas prod/hari X Jumlah hari kerja minggu tersebut
Kapasitas OT/Minggu = Kapasitas prod/Jam X Jumlah hari kerja minggu tersebut
Teknik Industri UMB
67
Tugas Akhir
Mengacu pada kapasitas hari kerja pada perioda perencanaan yang termuat dalam Tabel 4.3 maka perbadingan antara permintaan selama 13 perioda dengan kapasitas produksi dapat disajikan sebagai berikut: Tabel 4.8 Permintaan Versus Kapasitas Produksi Hari Kerja Perioda Bulan
Tanggal
Kapasitas (Jam)
OT
Kapasitas
Tahun Normal
RT
OT
Demand
Terpakai (Kg) RT
1
Feb
4–8
4
2008
32
8
0
376
49
2
Feb
11 – 15
5
2008
40
8
0
470
59,5
3
Feb
18 – 22
5
2008
40
8
0
470
118,4
4
Feb
25 – 29
5
2008
40
8
0
470
87,5
5
Mar
3–7
4
2008
32
8
0
376
131
6
Mar
10 – 14
5
2008
40
8
0
470
237
7
Mar
17 – 21
3
2008
24
8
0
282
241
8
Mar
24 – 28
5
2008
40
8
0
470
221,4
9
Apr
31 Maret – 4 April
5
2008
8
0
470
147
10
Apr
7 – 11
5
2008
40
8
0
470
149,5
11
Apr
14 – 18
5
2008
40
8
0
470
148
12
Apr
21 - 25
5
2008
40
8
0
470
15
13
Apr
28 April – 2 Mei
4
2008
32
8
0
376
260
104
0
5640
1864,3
Total
480
40
Berikut contoh perhitungan kapasitas regular time dari kapasitas produksi Contoh pada perioda ke-1 Kapasitas Produksi
= 11,75 Kg/Jam
Kapasitas Jam RT
= (4 hari x 8 jam)
Teknik Industri UMB
= 32 Jam
68
Tugas Akhir
Kapasitas Jam OT
= (1 hari x 8 jam)
= 8 Jam
Kapasitas Kg RT
= 11,75 x 32
= 376 Kg
Kapasitas Kg OT
= 11,75 x 0
= 0 Kg
Sehingga kapasitas produksi normal perioda pertama = 376 + 0
= 376 Kg
Dari tabel diatas kita dapat membuat grafik awal untuk membandingkan antara Kapasitas Produksi Regular Time dengan Jumlah Permintaan. Berikut grafik perbandingan antara Kapasitas Produksi Regular Time dengan Jumlah Permintaan
Perbandingan Kapasitas RT vs Demand 500 470
Satuan Unit Produk (Kg)
450 400
470
470
470
376
470
470
470
470
470
376
376
350 300
282
250
260
241
237
221,4
200
147
150 100 50
49
149,5
148
131
118,4 87,5
59,5
15
0 1
2
Kapasitas RT
3
4
Demand
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Perioda Perencanaan
Gambar 4.2 Perbandingan Kapasitas RT dengan Permintaan Aktual Dari data dan grafik diatas dapat dilihat bahwa kapasitas regular time masih bisa memenuhi permintaan. Kemudian dengan mempertimbangkan teori perencanaan kapasitas produksi yang ada kita akan mengajukan beberapa alternatif strategi perencanaan produksi yang dapat digunakan untuk meminimalkan biaya produksi akibat permintaan yang tidak stabil.
Teknik Industri UMB
69
Tugas Akhir
4. Metode Perhitungan Biaya Perencanaan Produksi Dari data diatas dalam 13 perioda perencanaan total permintaan aktual adalah 1864,3 Kg sehingga permintaan per perioda secara rata –rata dapat dihitung sebagai berikut = permintaan total 13 perioda / jumlah perioda = 1864,3/13 4. 1
= 143,3 Kg. Dan tingkat persediaan awal sebesar 40 Kg.
Strategi Penjadwalan Bertingkat (Level-scheduling strategy) Pada strategi ini tingkat produksi akan dipertahankan
tiap
periodanya, mengacu pada rata – rata permintaan per perioda sehingga rencana produksi untuk metode strategi penjadwalan bertingkat tiap perioda rencana produksinya adalah 143.3 Kg Berdasarkan rencana produksi menggunakan strategi penjadwalan bertingkat dapat dilihat bahwa dengan rencana produksi yang stabil, tingkat persediaan pada awal perioda sangat tinggi (lebih tinggi dari rencana produksinya). Dengan total biaya produksi selama 13 perioda adalah Rp. 159.724.475,00. biaya produksi dihitung dengan perhitungan sebagai berikut: Biaya produksi perioda ke-1
= (Rencana produksi x Biaya produksi) + (Rencana Over time x
Biaya
Over
time)
+
(Penyimpanan x Biaya penyimpanan). Biaya produksi perioda ke-1
= ( 143,3 x 78.000 ) + ( 0 x 81.000 )
Teknik Industri UMB
70
Tugas Akhir
+ ( 134.3 x 7.625). = Rp. 12.201.437,50 Dan nilai total biaya produksi menggunakan strategi penjadwalan bertingkat dari perioda ke-1 sampai ke-13 adalah Rp. 159.724.475,00 Tabel biaya produksi secara lengkap dapat dilihat pada Tabel 4.9 Perhitungan Biaya Produksi dengan Metoda Penjadwalan Bertingkat.
Teknik Industri UMB
71
Tugas Akhir
Tabel 4.9 Perhitungan Biaya Produksi dengan Metoda Penjadwalan Bertingkat (Level-Scheduling Strategy) Hari Kerja Perioda
Bulan
Tanggal
Normal
Kapasitas (Jam) Tahun
RT
OT
OT
Total
Demand Persediaan
Terpakai Produksi
Biaya Produksi
0
40
1
Feb
4–8
4
2008
32
8
0
143,3
49,0
134,3
12.201.437,50
2
Feb
11 – 15
5
2008
40
8
0
143,3
59,5
218,1
12.840.412,50
3
Feb
18 – 22
5
2008
40
8
0
143,3
118,4
243,0
13.030.275,00
4
Feb
25 – 29
5
2008
40
8
0
143,3
87,5
298,8
13.455.750,00
5
Mar
3–7
4
2008
32
8
0
143,3
131,0
311,1
13.549.537,50
6
Mar
10 – 14
5
2008
40
8
0
143,3
237,0
217,4
12.835.075,00
7
Mar
17 – 21
3
2008
24
8
0
143,3
241,0
119,7
12.090.112,50
8
Mar
24 – 28
5
2008
40
8
0
143,3
221,4
41,6
11.494.600,00
9
Apr 31 Maret – 4 April
5
2008
40
8
0
143,3
147,0
37,9
11.466.387,50
10
Apr
7 – 11
5
2008
40
8
0
143,3
149,5
31,7
11.419.112,50
11
Apr
14 – 18
5
2008
40
8
0
143,3
148,0
27,0
11.383.275,00
12
Apr
21 - 25
5
2008
40
8
0
144,0
15,0
156,0
12.421.500,00
13
Apr
28 April – 2 Mei
4
2008
32
8
0
144,0
260,0
40,0
11.537.000,00
104
0
1864,3
1864,3
1876,6
Total
Teknik Industri UMB
60
159.724.475,00
72
Tugas Akhir
4. 2
Strategi Perburuan (Chase Strategy) Dengan mempertahankan tingkat persediaan pada level yang sama sementara tingkat produksi berubah – ubah sesuai dengan tingkat permintaan yang ada. Apabila permintaan diatas kapasitas produksi
maka
nilai
rencana
produksi
disesuaikan
dengan
permintaannya. Perhitungan kapasitas produksi reguler ditambah dengan over time akan menutup semua kebutuhan permintaan. Pada tingkat ini, permintaan dibawah kapasitas produksi, maka rencana produksi bisa disusuaikan langsung dengan permintaannya. Dan nilai total biaya produksi selama 13 perioda sebagai berikut: Biaya produksi perioda ke-1
= (Rencana produksi x Biaya produksi) + (Rencana Over time x
Biaya
Over
time)
+
(Penyimpanan x Biaya penyimpanan). Biaya produksi perioda ke-1
= ( 49 x 78.000 ) + ( 0 x 81.000 ) + ( 40 x 7.625). = Rp. 4.127.00,00
Dan nilai total biaya produksi menggunakan strategi perburuan dari perioda ke-1 sampai ke-13 adalah Rp. 149.380.400,00 Tabel biaya produksi secara lengkap dapat dilihat pada Tabel 4.10 Perhitungan Biaya Produksi dengan Metoda Perburuan (Chase Strategy).
Teknik Industri UMB
73
Tugas Akhir
Tabel 4.10 Perhitungan Biaya Produksi dengan Metoda Perburuan (Chase Strategy) Hari Kerja Perioda
Bulan
Tanggal
Normal
Kapasitas (Jam) Tahun
RT
OT
OT
Rencana
Demand Persediaan
Terpakai Produksi
Biaya Produksi
0
40
1
Feb
4–8
4
2008
32
8
0
49,0
49
40
4.127.000,00
2
Feb
11 – 15
5
2008
40
8
0
59,5
59,5
40
4.946.000,00
3
Feb
18 – 22
5
2008
40
8
0
118,4
118,4
40
9.540.200,00
4
Feb
25 – 29
5
2008
40
8
0
87,5
87,5
40
7.130.000,00
5
Mar
3–7
4
2008
32
8
0
131,0
131
40
10.523.000,00
6
Mar
10 – 14
5
2008
40
8
0
237,0
237
40
18.791.000,00
7
Mar
17 – 21
3
2008
24
8
0
241,0
241
40
19.103.000,00
8
Mar
24 – 28
5
2008
40
8
0
221,4
221,4
40
17.574.200,00
9
Apr 31 Maret – 4 April
5
2008
40
8
0
147,0
147
40
11.771.000,00
10
Apr
7 – 11
5
2008
40
8
0
149,5
149,5
40
11.966.000,00
11
Apr
14 – 18
5
2008
40
8
0
148,0
148
40
11.849.000,00
12
Apr
21 - 25
5
2008
40
8
0
15,0
15
40
1.475.000,00
13
Apr
28 April – 2 Mei
4
2008
32
8
0
260,0
260
40
20.585.000,00
104
0
1864,3
1864,3
520
149.380.400,00
Total
Teknik Industri UMB
60
74
Tugas Akhir
4.3
Strategi Kompromi (Compromise Strategy) Strategi kompromi merupakan kombinasi antara strategi penjadwalan bertingkat dengan strategi perburuan. Dengan mempertahankan nilai persediaan pada level terendah (0) maka kita dapat meminimumkan biaya persediaan yang sebagian digunakan untuk kedua strategi diatas. Dan dapat dilihat bahwa rencana produksi sesuai dengan permintaan. Total biaya rencana produksi strategi kompromi adalah sebagai berikut: Biaya produksi perioda ke-1
= (Rencana produksi x Biaya produksi) + (Rencana Over time x
Biaya
Over
time)
+
(Penyimpanan x Biaya penyimpanan). Biaya produksi perioda ke-1
= ( 9 x 78.000 ) + ( 0 x 81.000 ) + ( 0 x 7.625). = Rp. 702.000,00
Dan nilai total biaya produksi menggunakan strategi perburuan dari perioda ke-1 sampai ke-13 adalah Rp. 145.720.400,00 Tabel biaya produksi secara lengkap dapat dilihat pada Tabel 4.11 Perhitungan Biaya Produksi dengan Metoda Kompromi (Compromise Strategy).
Teknik Industri UMB
75
Tugas Akhir Tabel 4.11 Perhitungan Biaya Produksi dengan Metoda Kompromi (Compromise Strategy)
Hari Kerja Perioda
Bulan
Tanggal
Normal
Kapasitas (Jam) Tahun
RT
OT
OT
Total
Demand Persediaan
Terpakai Produksi
Biaya Produksi
0
40
1
Feb
4–8
4
2008
32
8
0
9,0
49
0
702.000,00
2
Feb
11 – 15
5
2008
40
8
0
59,5
59,5
0
4.641.000,00
3
Feb
18 – 22
5
2008
40
8
0
118,4
118,4
0
9.235.200,00
4
Feb
25 – 29
5
2008
40
8
0
87,5
87,5
0
6.825.000,00
5
Mar
3–7
4
2008
32
8
0
131,0
131
0
10.218.000,00
6
Mar
10 – 14
5
2008
40
8
0
237,0
237
0
18.486.000,00
7
Mar
17 – 21
3
2008
24
8
0
241,0
241
0
18.798.000,00
8
Mar
24 – 28
5
2008
40
8
0
221,4
221,4
0
17.269.200,00
9
Apr 31 Maret – 4 April
5
2008
40
8
0
147,0
147
0
11.466.000,00
10
Apr
7 – 11
5
2008
40
8
0
149,5
149,5
0
11.661.000,00
11
Apr
14 – 18
5
2008
40
8
0
148,0
148
0
11.544.000,00
12
Apr
21 - 25
5
2008
40
8
0
15,0
15
0
1.170.000,00
13
Apr
28 April – 2 Mei
4
2008
32
8
0
300,0
260
40
23.705.000,00
104
0
1864,3
1864,3
80
145.720.400,00
Total
Teknik Industri UMB
60
76
Tugas Akhir
4.4
Metoda Transportasi Dalam model transportasi diformulasikan untuk mencapai tujuan biaya minimum dengan memperhatikan kapasitas yang ada. Kapasitas – kapasitas telah ditentukan melalui jam reguler dan jam over-time. Pertama – tama kita harus memperhatikan apakah kebutuhan reguler mencukupi atau tidak. Apabila jam reguler tidak mencukupi kebutuhan maka apakah perlu untuk menambah ke jam over-time atau menunda produksi (backlog) dengan mengharapkan biaya yang lebih murah pada waktu reguler perioda berikutnya. Total biaya rencana produksi metoda transportasi adalah sebagai berikut: Biaya produksi perioda ke-1
= (Rencana produksi x Biaya produksi) + (Rencana Over time x
Biaya
Over
time)
+
(Penyimpanan x Biaya penyimpanan). Biaya produksi perioda ke-1
= ( 9 x 78.000 ) + ( 0 x 81.000 ) + ( 0 x 7.625). = Rp. 702.000,00
Dan nilai total biaya produksi menggunakan metoda transportasi dari perioda ke-1 sampai ke-13 adalah Rp. 145.720.400,00 Tabel biaya produksi secara lengkap dapat dilihat pada Tabel 4.12 Perhitungan Biaya Produksi dengan Metoda Transportasi.
Teknik Industri UMB
Tugas Akhir
Tabel 4.12 Perhitungan Biaya Produksi dengan Metoda Transportasi
Teknik Industri UMB
77
Tugas Akhir
78
Dari 4 metoda yang disampaikan diatas, berikut Grafik perbandingan Permintaan-Produksi-Persediaan antara metoda. Grafik Permintaan-ProduksiPersediaan metoda Penjadwalan bertingkat (Level Scheduling Strategy) dapat dilihat pada Gambar 4.3; Grafik Permintaan-Produksi-Persediaan metoda Perburuhan (Chase Strategy) dapat dilihat pada Gambar 4.4; Grafik Permintaan-Produksi-Persediaan metoda Kompromi (Compromise Strategy) dapat dilihat pada Gambar 4.5; melihat keempat metoda yang digunakan metoda penjadwalan bertingkat tidak sesuai dengan tingkat permintaan. Metoda perburuan sesuai dengan tingkat permintaan dan metoda kompromi dengan metoda Ttransportasi memiliki hasil yang sama dengan menyisakan persediaan pada akhir perioda berjalan. Untuk langkah pertama kita akan memilih 3 metoda terakhir untuk digunakan dalam perencanaan produksi yaitu metoda perburuan, metoda kompromi, dan metoda transportasi. Setelah itu kita lihat nilai biaya yang paling minimum dari ketiga biaya terpilih, melalui tabel dari keempat metoda dapat kita lihat bahwa metoda kompromi dan metoda transportasi memiliki nilai biaya produksi yang paling rendah. Sehingga dalam perencanaan produksi ini kita pilih salah 1 metoda untuk digunakan dalam penyusunan kebutuhan bahan baku, dan metoda yang dipilih adalah metoda kompromi. Dan dalam Tabel 4.13 disajikan Perbandingan biaya produksi antara keempat metoda yang digunakan .
Teknik Industri UMB
79
Tugas Akhir
Grafik Permintaan-Produksi-Persediaan berdasarkan LevelScheduling Strategi 350
Satuan Produk (Kg)
300 250 200 150 100 50 0 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Perioda Permintaan
Rencana Produksi
Persediaan
Gambar 4.3 Grafik Perbandingan Permintaan-Produksi-Persediaan Level-Scheduling Strategy
Teknik Industri UMB
13
80
Tugas Akhir
Grafik Permintaan-Produksi-Persediaan berdasarkan Chase Strategi 300
Satuan Pruduk (Kg)
250
200
150
100
50
0 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Perioda Series1
Series2
Series3
Gambar 4.4 Grafik Perbandingan Permintaan-Produksi-Persediaan Chase Strategy
Teknik Industri UMB
12
13
81
Tugas Akhir
Grafik Permintaan-Produksi-Persediaan berdasarkan Compromise Strategy 350
Satuan Produk (Kg)
300 250 200 150 100 50 0 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Perioda Permintaan
Rencana Produksi
Persediaan
Gambar 4.5 Grafik Perbandingan Permintaan-Produksi-Persediaan Compromise Strategy
Teknik Industri UMB
12
13
82
Tugas Akhir
Perbandingan Biaya Rencana Produksi 28
Biaya Produksi ( dalam juta Rupiah )
26 24 22 20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Perioda Level-Scheduling Strategy
Chase Strategy
Compromise Strategy
Gambar 4.6 Grafik Perbandingan Rencana Produksi Penjadwalan Bertingkat-Perburuan-Kompromi
Teknik Industri UMB
13
83
Tugas Akhir Tabel 4.13 Perbandingan Biaya Rencana Produksi
Perioda Demand
Level Scheduling Strategy Total Persedi Biaya Produksi Produksi aan
0
Chase Strategy Rencana Perse Biaya Produksi diaan Produksi
40
Compromise Strategy Total Perse Biaya Produksi diaan Produksi
1
49,0
143,3
134,3
12.201.437,50
49,0
40 40
2
59,5
143,3
218,1
12.840.412,50
59,5
40
4.946.000,00
59,5
0
4.641.000,00
59,5
0
4.641.000,00
3
118,4
143,3
243,0
13.030.275,00
118,4
40
9.540.200,00
118,4
0
9.235.200,00
118,4
0
9.235.200,00
4
87,5
143,3
298,8
13.455.750,00
87,5
40
7.130.000,00
87,5
0
6.825.000,00
87,5
0
6.825.000,00
5
131,0
143,3
311,1
13.549.537,50
131,0
40
10.523.000,00
131,0
0
10.218.000,00
131,0
0
10.218.000,00
6
237,0
143,3
217,4
12.835.075,00
237,0
40
18.791.000,00
237,0
0
18.486.000,00
237,0
0
18.486.000,00
7
241,0
143,3
119,7
12.090.112,50
241,0
40
19.103.000,00
241,0
0
18.798.000,00
241,0
0
18.798.000,00
8
221,4
143,3
41,6
11.494.600,00
221,4
40
17.574.200,00
221,4
0
17.269.200,00
221,4
0
17.269.200,00
9
147,0
143,3
37,9
11.466.387,50
147,0
40
11.771.000,00
147,0
0
11.466.000,00
147,0
0
11.466.000,00
10
149,5
143,3
31,7
11.419.112,50
149,5
40
11.966.000,00
149,5
0
11.661.000,00
149,5
0
11.661.000,00
11
148,0
143,3
27,0
11.383.275,00
148,0
40
11.849.000,00
148,0
0
11.544.000,00
148,0
0
11.544.000,00
12
15,0
144,0
156,0
12.421.500,00
15,0
40
1.475.000,00
15,0
0
1.170.000,00
15,0
0
1.170.000,00
13
260,0
144,0
40,0
11.537.000,00
260,0
40
20.585.000,00
300,0
40
23.705.000,00
300,0
40
23.705.000,00
Total 1864,3
1864,3
1876,6
159.724.475,00 1864,3
520
149.380.400,00 1864,3
80
145.720.400,00 1864,3
80
145.720.400,00
4.127.000,00
9,0
40 0
702.000,00
Transportation Total Perse Biaya Produksi diaan Produksi 9,0
40 0
702.000,00
Strategi terpilih adalah Strategi Kompromi dengan Biaya Produksi paling rendah yaitu Rp. 145.720.400,00
Teknik Industri UMB
Tugas Akhir
BAB V ANALISA DAN HASIL
5.1 Pembahasan Jadwal Induk Produksi (MPS) 1. Menentukan Jadwal Induk Produksi
Dari perencanaan produksi yang kita bahas di Bab IV, terpilih perencanaan produksi dengan biaya paling kecil yaitu perencanaan produksi dengan menggunakan metoda kompromi. Yaitu dengan biaya Rp. 145.720.400,00 dibandingkan metoda penjadwalan bertingkat dengan biaya Rp. 159.724.475,00 dan metode perburuan dengan biaya Rp. 149.380.400,00. Meskipun biaya produksi dengan metoda transportasi sama dengan biaya produksi dengan metoda kompromi, terpilih metoda kompromi. Untuk inputan MRP, melihat kapasitas rencana produksi dengan kapasitas terpasang terlihat bahwa rencana produksi (permintaan aktual) masih berada dibawah kapasitas terpasang maka strategi yang dilakukan dengan melakukan perencanaan produksi sesuai dengan permintaan aktual. Demikian juga dengan Jadwal Produksi Induk (MPS), karena diturunkan dari Perencanaan Produksi (Aggregate Planning) maka MPS mengikuti Perencanaan Produksi.
Teknik Industri UMB
84
85
Tugas Akhir
Dan mengacu pada lead time pembuatan produk yang tidak lebih dari 1 perioda waktu, sehingga disaggregasi dari MPS merupakan MPS itu sendiri. Format MPS yang digunakan adalah rate-based master production schedule dalam tabel kita dapat melihat rencana harian merata dalam perioda perencanaan perioda merata ini untuk menghasilkan perencanaan yang merata dalam perioda yang sama untuk mempermudahkan perencana dalam penyediaan bahan baku demikian juga dengan stabilitas produksi akan memberikan banyak manfaat dari Format MPS dengan menggunakan
rate-
based master production schedule, dimana sumber-sumber daya yang ada dapat disesuaikan dengan kebutuhan dan efisiensi dapat dimaksimumkan. Dengan menggunakan Jadwal Induk Produksi diketahui bahwa tiap perioda memiliki permintaan total yang sangat fluktuatif. Hal ini menyebabkan tidak meratanya Rencana Produksi, dalam hal ini perubahan tiap perioda bisa saja terjadi namun Rencana Produksi mingguan ini (per perioda) akan menghasilkan Rencana Produksi yang merata tiap perioda apabila menggunakan rate-based master production schedule. Dengan tingkat produksi harian merata ini berarti kita telah menggabungkan antara 2 metoda perencanaan produksi yaitu menggunakan metoda kompromi pada pembuatan Jadwal Induk Produksi namun juga menggunakan penjadwalan bertingkat dalam mengantisipasi jadwal induk produksi tiap perioda yang fluktuatif. Sehingga hal ini akan lebih efektif karena rencana produksi dalam 1 perioda waktu itu akan merata.
Teknik Industri UMB
86
Tugas Akhir
Tabel 5.1 Jadwal Induk Produksi (Master Production Scheduling = MPS)
Item Permintaan-ProduksiPersediaan
Perioda Waktu (minggu)
Kumulatif
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
1 Pesanan Aktual
49
59,5
118,4
87,5
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
260
1864,3
2 Permintaan Total
49
59,5
118,4
87,5
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
260
1864,3
3 Rencana Produksi
9
59,5
118,4
87,5
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
300
1864,3
4 Hari Kerja
4
5
5
5
4
5
3
5
5
5
5
5
4
60
2,25
11,9
23,68
17,5
32,75
47,4
80,33
44,28
29,4
29,9
29,6
3
75
427,0
6 Persediaan Awal
40
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
40
7 Persediaan yang Tersedia
49
59,5
118,4
87,5
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
300
1904,3
8 Persediaan Akhir
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
40
40
5 Tingkat Produksi Harian
MPS yang diturunkan dari Aggregate Planning metoda Kompromi dengan menggunakan rate-based master production schedule
Teknik Industri UMB
87
Tugas Akhir
3.1.Perencanaan Kebutuhan Material
1. Perhitungan Kebutuhan Bersih (Netting) Setelah Jadwal Induk Produksi terbentuk selanjutnya dilakukan perhitungan
kebutuhan
bersih
terhadap
kebutuhan
kotor
dengan
memperhitungkan persediaan yang ada dan yang sedang dipesan. Untuk kebutuhan material produk Floor TC Coating dapat dihitung sebagai berikut: Tabel 5.2 Perhitungan Netting pada Produk Floor TC Coating Level 0 Produk/ Komponen Kode
: Final Product Floor SF Coating
Prosentasi
:
1
: FP0100
LeadTime
:
0
Level
:0 Perioda Waktu (Minggu) 0
1
2
3
4
6
7
8
9
10
11
12
13
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
300
Kebutuhan Kotor
49
Pesanan Diterima
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Persediaan di Tangan
40
59,5 118,4 87,5
5
Kebutuhan Bersih
9
59,5 118,4 87,5
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
300
Rencana Pemesanan
9
59,5 118,4 87,5
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
300
Setelah level 0 dihitung, maka kebutuhan level dibawahnya didapat dari kebutuhan bersih level sebelumnya (level 0) dikalikan dengan prosentasi bahan baku yang digunakan. Dan berikut contoh perhitungan Netting level 1 sebagai berikut :
Teknik Industri UMB
88
Tugas Akhir
Tabel 5.3 Perhitungan Netting pada Produk Floor TC Coating Level 1 Produk/ Komponen Kode
: Semi Final Product Floor SF Coating Base
Prosentasi
:
1
: SF0100
LeadTime
:
0
Level
:1 Perioda Waktu (Minggu) 0
1
2
3
4
6
7
8
9
10
11
12
13
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
300
Kebutuhan Kotor
9
Pesanan Diterima
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Persediaan di Tangan
0
59,5 118,4 87,5
5
Kebutuhan Bersih
9
59,5 118,4 87,5
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
300
Rencana Pemesanan
9
59,5 118,4 87,5
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
300
Dan untuk perhitungan level dibawahnya, pola perhitungan netting pada level 2 dengan memperhitungkan kebutuhan dari level 1 pada Semi Final Product Floor TC Coating Base dengan mengambil Produk RM0100 dengan kode BN0100. hal ini dilakukan dengan memperhitungkan kebutuhan pada level 1 dan persediaan Produk RM0100. Tabel 5.4 Perhitungan Netting pada Produk Floor TC Coating Level 2 Produk/ Komponen Kode
: RM0100
Prosentasi
: 0,54
: BN0100
LeadTime
:
Level
:2
0
Perioda Waktu (Minggu) 0 Kebutuhan Kotor
1
2
3
4
5
4,86 32,13 63,94 47,25 70,74
Pesanan Diterima
0
0
215,1
183
Kebutuhan Bersih
0
0
0
0
0
Rencana Pemesanan
0
0
0
0
0
Persediaan di Tangan
220
Teknik Industri UMB
0
0
0
119,1 71,82 1,084
6 128
7
8
9
10
11
130,1 119,6 79,38 80,73 79,92
12
13
8,1
162
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
40
126,9 130,1 119,6 79,38 80,73 79,92
8,1
162
126,9 130,1 119,6 79,38 80,73 79,92
8,1
162
89
Tugas Akhir
2. Menentukan Ukuran Pemesanan (Lotting) Seberapa besar material yang dipesan dalam menentukan jumlah pesanan untuk memenuhi kebutuhan produksi. Data – data ini diambil dari proses Netting yang dilakukan pada poin 2. Lotting dilakukan dengan memperhitungkan biaya pemesanan, dan biaya penyimpanan. Dimana biaya simpan adalah Rp. 7.625 per perioda dan biaya pemesanan Rp. 12.000 per pesan. Metoda yang digunakan dalam penentuan Lotting adalah Lot – for – Lot (LFL), Economic Order Quantity (EOQ), dan Part Period Balancing (PPB). Dengan mengacu pada data Kebutuhan Bersih (Netting), maka Lot Sizing dapat ditentukan untuk pemesanan bahan baku dan dapat dijelaskan sebagai berikut: Data kebutuhan Bersih (Netting) Tabel 5.5 Perhitungan Netting pada Produk Floor TC Coating Produk/ Komponen Kode
: Final Product Floor SF Coating
Prosentasi
:
1
: FP0100
LeadTime
:
0
Level
:0 Perioda Waktu (Minggu) 0
1
2
3
4
6
7
8
9
10
11
12
13
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
300
Kebutuhan Kotor
49
Pesanan Diterima
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Persediaan di Tangan
40
59,5 118,4 87,5
5
Kebutuhan Bersih
9
59,5 118,4 87,5
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
300
Rencana Pemesanan
9
59,5 118,4 87,5
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
300
Dan didapat juga data biaya pemesanan dan biaya penyimpanan bahan baku untuk Floor TC Coating level 0 sebagai berikut:
Teknik Industri UMB
90
Tugas Akhir
Biaya pemesanan
: Rp. 12.000
Biaya penyimpanan
: Rp. 7.625
Metoda Lot – for – Lot (LFL)
Metoda Lot – for – Lot (LFL) diperhitungkan dengan tidak adanya persediaan pengaman dan tidak ada antisipasi pesanan yang akan datang, sehinggan MRP hanya menyediakan kebutuhan permintaan yang sudah terikat dalam perencanaan produksi. Tabel 5.6 Perhitungan Lotting metoda Lot – for – Lot Produk/ Komponen : Final Product Floor SF Coating : FP0100 Kode Level
Prosentasi
:
1
LeadTime
:
0
:0 Perioda Waktu (Minggu) 0
Kebutuhan Kotor Pesanan Diterima Persediaan di Tangan Kebutuhan Bersih Rencana Pemesanan
1 49
40
2
3
4
59,5 118,4 87,5
Total
5
6
7
8
9
10
11
12
13
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
300
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
9
59,5 118,4 87,5
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
300
9
59,5 118,4 87,5
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
300
Kebutuhan kotor selama 13 perioda minggu = 1.864,3 Kebutuhan rata – rata per minggu
= 1.864,3/13 = 143,41 Kg
Biaya penyimpanan
= 0 x 7.625
Biaya Set Up
= 13 x 12.000 = Rp. 156.000
Teknik Industri UMB
=0
0
13 x
91
Tugas Akhir
Total Biaya
= Biaya penyimpanan + Biaya Set-Up = 0 + 156.000 = Rp. 156.000
Metoda Economic Order Quantity (EOQ)
Kebutuhan Lotting dihitung berdasarkan penggunaan kebutuhan bersih rata – rata per tahun (d), dengan rumus sebagai berikut: 2 DS H Pemakaian dalam waktu 1 tahun EOQ =
= rata – rata per minggu x 52 minggu = 146,48 x 52 = 7.617,20 Kg
Biaya Penyimpanan
= 7.625 x 52 minggu = 396.500
Biaya Set-Up
= 12.000
EOQ =
2 DS H
EOQ =
2 x 7617,20 x 12000 396500
= 21,47 Kg Number of Set-Up
= D/EOQ = 7.617,20 / 21,47 = 355
Total Biaya Set-Up
= 355 x 12000 = 4.256.914
Teknik Industri UMB
92
Tugas Akhir
Number of Setup sejumlah 355 merupakan pemesanan untuk 1 tahun yang berarti tiap hari pesan sejumlah 21,47. Namun perioda adalah mingguan maka pemesanan tiap perioda adalah 7 x 21.25 = 150,31 Total Biaya Simpan
= (150,31/2) x 7625 x 52 = 29.798.400
Total Biaya
= Biaya Set-Up + Biaya Simpan = 4.256.914 + 29.798.400 = 34.055.314
Solusi EOQ untuk Biaya 13 minggu adalah EOQ (13 minggu)
= 34.055.314 x (13/52) = 8.513.828
Tabel 5.7 Perhitungan Lotting Metoda EOQ Produk/ Komponen : Final Product Floor SF Coating : FP0100 Kode Level
Prosentasi
:
1
LeadTime
:
0
:0 Perioda Waktu (Minggu) 0
Kebutuhan Kotor Pesanan Diterima Persediaan di Tangan Kebutuhan Bersih Rencana Pemesanan
1 49
2
4
59,5 118,4 87,5
0 40
3
0
101 192,1
0 224
0
Total
5
6
7
8
9
10
11
12
13
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
300
0
0
0
0
0
0
0
0
0
286,8 306,1 219,5 128,8 57,67 60,98 61,79 64,1 199,4 49,72 1952
110 150,3 150,3 150,3 150,3 150,3 150,3 150,3 150,3 150,3 150,3 150,3 150,3 110 150,3 150,3 150,3 150,3 150,3 150,3 150,3 150,3 150,3 150,3 150,3 150,3 13 x
Metode Part Period Balancing (PPB)
PPB mencoba menyeimbangkan antara biaya setup dan biaya penyimpanan untuk permintaan yang diketahui. Penyeimbang sebagian perioda membuat
Teknik Industri UMB
93
Tugas Akhir
sebuah bagian perioda ekonomis (Economic Part Period – EPP), sehingga EPP merupakan perbandingan antara biaya setup dengan biaya penyimpanan sehingga perioda ekonomisnya (EPP) adalah 12.000/7.625 = 1,5 Kg. Mengacu pada permintaan per perioda yang lebih besar dari pada perioda ekonomis, maka gabungan setiap 2 perioda merupakan hasil yang optimal dari pada metoda Part Period Balancing (PPB). Nilai Total Biaya pada Metoda PPB adalah 5.954.488 Tabel 5.8 Perhitungan Lot Metoda Part Period Balancing Perioda
Ukuran Lot
Digabung
Percobaan
1
9
1,2
68,5
Biaya Sebagian Perioda
Setup
Simpan
Total
12.000
453.688
465.688
12.000
667.188
679.188
12.000
1.807.125
1.819.125
12.000
1.688.175
1.700.175
12.000
1.139.938
1.151.938
12.000
114.375
126.375
12.000
0
12.000
84.000
5.870.488
5.954.488
0 59,5 = 59,5 x 1
Gabungan perioda 1,2 dekat dengan EPP 1,5 3 3,4
118,4
0
205,9
87,5 = 87,5 x 1
Gabungan perioda 3,4 dekat dengan EPP 1,5 5
131
0
5,6
368
237 = 237 x 1
Gabungan perioda 5,6 dekat dengan EPP 1,5 7
241
7,8
462,4
0 221,4 = 221,4 x 1
Gabungan perioda 7,8 dekat dengan EPP 1,5 9
147
9,10
296,5
0 149,5 = 149,5 x 1
Gabungan perioda 9,10 dekat dengan EPP 1,5 11
148
0
11,12
163
15 = 15 x 1
Gabungan perioda 11,12 dekat dengan EPP 1,5 13
Teknik Industri UMB
300
0
94
Tugas Akhir Produk/ Komponen : Final Product Floor SF Coating : FP0100 Kode Level
Prosentasi
:
1
LeadTime
:
0
:0 Perioda Waktu (Minggu) 0
Kebutuhan Kotor Pesanan Diterima Persediaan di Tangan Kebutuhan Bersih Rencana Pemesanan
1 49
40
2
3
4
59,5 118,4 87,5
Total
5
6
7
8
9
10
11
12
13
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
300
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
59,5
0
87,5
0
237
0
221,4
0
149,5
0
15
0
0
68,5
205,9
368
462,4
296,5
163
300
68,5
205,9
368
462,4
296,5
163
300
770
7x
Tabel 5.9 Perbandingan Biaya tiap Metoda No
Metoda
Total Biaya
1
Lot – for – Lot (LFL)
156.000
2
EOQ
8.513.828
3
Part Period Balancing (PPB)
5.954.488
Dari perbandingan 3 metoda diatas didapat bahwa metoda Lot – for – Lot memberikan solusi minimum biaya dengan total biaya Rp. 156.000, namun mengingat proses pengerjaan produksi bukan berdasarkan Just In Time maka Part Period Balancing memberikan solusi optimal untuk proses Lotting ini. Dan metoda ini dipilih sebagai dasar untuk pembuatan data diproses selanjutnya. 3. Menentukan waktu Pemesanan (Offsetting) Offsetting adalah proses penentuan waktu untuk melakukan pemesanan sesuai kebutuhan bersih yang telah ditetapkan pada proses netting, dengan
Teknik Industri UMB
95
Tugas Akhir
memperhitungkan waktu tunggu setiap materialnya. Metoda Lotting yang kita gunakan berdasarkan dari poin 5.2, berdasarkan informasi dari waktu tunggu yang tidak lebih dari 1 perioda (minggu), maka pada proses Offsetting ini merupakan juga proses Lotting. Dapat dilihat pada tabel berikut. Tabel 5.10 Offsetting Produk Floor TC Coating Produk/ Komponen Kode
: Final Product Floor SF Coating
Prosentasi
:
1
: FP0100
LeadTime
:
0
Level
:0 Perioda Waktu (Minggu) 0
1
2
3
4
6
7
8
9
10
11
12
13
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
300
Kebutuhan Kotor
49
Pesanan Diterima
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
59,5
0
87,5
0
237
0
221,4
0
149,5
0
15
0
0
Persediaan di Tangan
40
59,5 118,4 87,5
5
Kebutuhan Bersih
68,5
205,9
368
462,4
296,5
163
300
Rencana Pemesanan
68,5
205,9
368
462,4
296,5
163
300
Dikarenakan setiap bahan baku tidak memiliki waktu tunggu (Lead time). Maka setiap bahan baku pemesanannya mengikuti perencanaan produksi pada perioda bersangkutan. 4. Perhitungan untuk level dibawahnya (Exploding) Exploding merupakan proses menghitung kebutuhan kotor dari bahan yang akan diproses dalam kegiatan produksi. Bahan atau komponen yang dihitung adalah termasuk komponen pada level dibawahnya. Mengacu pada struktur produk yang ada, lead time, dan persediaan komponen yang berada dalam Persediaan. Berikut contoh exploding menggunakan metode terpilih yaitu metoda Part Period Balancing (PPB).
Teknik Industri UMB
96
Tugas Akhir
Tabel 5.11 Proses Exploding Produk/ Komponen Kode
: Final Product Floor SF Coating
Prosentasi
:
1
: FP0100
LeadTime
:
0
Level
:0 Perioda Waktu (Minggu) 0
1
2
3
4
6
7
8
9
10
11
12
13
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
300
Kebutuhan Kotor
49
Pesanan Diterima
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
59,5
0
87,5
0
237
0
221,4
0
149,5
0
15
0
0
Persediaan di Tangan
40
59,5 118,4 87,5
5
Kebutuhan Bersih
68,5
205,9
368
462,4
296,5
163
300
Rencana Pemesanan
68,5
205,9
368
462,4
296,5
163
300
Produk/ Komponen Kode
: Semi Final Product Floor SF Coating Base
Prosentasi
:
1
: SF0100
LeadTime
:
0
Level
:1 Perioda Waktu (Minggu) 0
1
2
3
4
6
7
8
9
10
11
12
13
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
300
Kebutuhan Kotor
9
Pesanan Diterima
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Persediaan di Tangan
59,5
0
87,5
0
237
0
221,4
0
149,5
0
15
0
0
Kebutuhan Bersih
68,5
205,9
368
462,4
296,5
163
300
Rencana Pemesanan
68,5
205,9
368
462,4
296,5
163
300
Teknik Industri UMB
59,5 118,4 87,5
5
97
Tugas Akhir Produk/ Komponen Kode
: RM0100
Prosentasi
: 0,54
: BN0100
LeadTime
:
Level
:2
0
Perioda Waktu (Minggu) 0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Kebutuhan Kotor
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Pesanan Diterima
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
220
220
220
220
597
756,7
757
844,7
845
845
Persediaan di Tangan
220
346,9 346,9 596,6
Kebutuhan Bersih
0
0
126,9
249,7
160,1
88,02
0
Rencana Pemesanan
0
0
126,9
249,7
160,1
88,02
162
Pada proses exploding dapat dilihat bahwa kebutuhan kotor Semi Final Floor TC Coating Base merupakan prosentasi dari Final Product berupa Floor TC Coating pada perioda pertama adalah Part Period Balancing yang dipesan pada perioda pertama adalah 68,5 sesuai prosentasi terhadap Floor TC Coating yaitu 1 : 1, demikian juga kebutuhan bahan pada level dibawahnya yaitu prosentasi RM0100 terhadap Semi Final Floor TC Coating Base yaitu 0,54 banding 1. Sehingga kebutuhan RM0100 pada perioda pertama adalah 0.54 dari 68,5 yaitu 37 Kg, tetapi karena ada persediaan sebesar 220 Kg. Sehingga persediaan ini mampu untuk menutupi kebutuhan sampai perioda ke 5, setelah itu akan muncul pesanan sebesar selisih persediaan dan kebutuhan pada perioda ke 6. 5.3 MRP Report
Berikut juga disajikan perbandingan setiap metoda Lotting sampai Exploding Metoda Lot-for-Lot – EOQ – Part Period Balancing dalam Tabel 5.12. Dalam penyusunan Laporan MRP yang digunakan seperti dalam contoh Gambar 2.8 dengan menggunakan metoda Lotting Part Period Balancing (PPB). Yang secara
Teknik Industri UMB
Tugas Akhir
98
keseluruhan merupakan Laporan kebutuhan bahan baku untuk produk Floor TC Coating. Semua informasi terkait MRP antara lain Kebutuhan Kotor (Gross Requirements), Kebutuhan Bersih (Net Requirements), Status Persediaan (Projected Available), dan juga Rencana Pemesanan (Planned Order Releases). Laporan MRP terkait dengan struktur produk sehingga dalam laporan ini akan dimuat sampai level paling bawah. Dan berikut tabel MRP Primary Report untuk produk "Floor TC Coating" :
Teknik Industri UMB
99
Tugas Akhir Table 5.12 Perbandingan Biaya Lotting MRP
Komponen
Kode Material
Biaya Metoda
Biaya Simpan (Rp/Kg)
Biaya Total (Rp) Terkecil Dipilih LFL
EOQ
PPB
PRODUK
FP0100
7.625,00
156.000,00
8.513.828,47
5.954.487,50 LFL
PPB
BASE
SF0100
3.182,80
156.000,00
3.680.126,72
2.534.437,72 LFL
PPB
BN0100
1.490,40
975.533,00
1.100.645,23
1.439.254,91 LFL
EOQ
LV0100
259,20
38.346,57
38.346,57
38.346,57 -
PPB
AB0100
172,80
25.564,38
25.564,38
25.564,38 -
PPB
PN0100
966,00
156.000,00
478.422,26
307.117,02 LFL
PPB
BN0100
2.098,25
2.121.656,00
2.725.310,70
2.243.963,82 LFL
PPB
DS0100
15,06
9.485,23
9.485,23
9.485,23 -
PPB
PN0101
871,58
126.380,00
95.531,55
SV0200
247,49
168.089,37
168.089,37
PN0200
184,00
156.000,00
178.844,99
BN0100
915,64
2.346.212,09
2.346.212,09
2.346.212,09 -
PPB
DS0100
12,21
7.881,77
7.881,77
7.881,77 -
PPB
PN0201
1.042,65
185.299,00
221.982,70
167.924,48 PBB
PPB
SV0200
300,85
284.364,06
284.364,06
284.364,06 -
PPB
SV0100
110,40
198.460,78
198.460,78
198.460,78 -
PPB
SF0200
2.050,68
156.000,00
2.478.858,04
1.662.818,53 LFL
PPB
BN0200
1.089,28
716.994,87
1.293.268,69
923.996,20 LFL
PPB
CD0100
107,64
91.783,00
43.184,25
57.038,85 EOQ
EOQ
SV0200
423,20
368.678,00
509.236,53
365.366,14 PBB
PPB
SV0300
430,56
299.362,00
545.534,58
367.333,73 LFL
PPB
BASE
1.196,00
156.000,00
1.544.271,99
1.004.800,40 LFL
PPB
HARDENER
1.196,00
156.000,00
1.544.271,99
1.004.800,40 LFL
PPB
BASE
P N 0 1 0 0
P N 0 2 0 0
HARDENER
HARDERNER
PACKING
Teknik Industri UMB
97.436,41 EOQ 168.089,37 95.331,82 PBB
EOQ PPB PPB
100
Tugas Akhir
Tabel 5.13 MRP Report
Material Requirements Planning (MRP) Product/ Component
: Final Product Floor TC Coating
Percentage
:
1
Code
: FP0100
Lead Time
:
0
Low Level
:0
Lot Size
:
0
Safety Stock
:0
On-Hand
: 40
Time Periods (week) 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Gross Requirements
49
59,5
118,4
87,5
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
300
Scheduled Receipts
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
59,5
0
87,5
0
237
0
221,4
0
149,5
0
15
0
0
Projected On-Hand Projected Available
40
Net Requirements
68,5
205,9
368
462,4
296,5
163
300
Planned Order Receipts
68,5
205,9
368
462,4
296,5
163
300
Planned Order Releases
68,5
205,9
368
462,4
296,5
163
300
Teknik Industri UMB
101
Tugas Akhir
Product/ Component
: Semi Final Product Floor TC Coating Base
Percentage
:
1
Code
: SF0100
Lead Time
:
0
Low Level
:1
Lot Size
:
0
Safety Stock
:0
On-Hand
Time Periods (week) 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Gross Requirements
9
59,5
118,4
87,5
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
300
Scheduled Receipts
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Projected Available
59,5
0
87,5
0
237
0
221,4
0
149,5
0
15
0
0
Net Requirements
68,5
205,9
368
462,4
296,5
163
300
Planned Order Receipts
68,5
205,9
368
462,4
296,5
163
300
Planned Order Releases
68,5
205,9
368
462,4
296,5
163
300
Projected On-Hand
Teknik Industri UMB
:0
0
102
Tugas Akhir
Product/ Component
: RM0100
Percentage
:
0,54
Code
: BN0100
Lead Time
:
0
Low Level
:2
Lot Size
:
0
Safety Stock
:0
On-Hand
Time Periods (week) 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Gross Requirements
4,86
32,13
63,94
47,25
70,74
128
130,1
119,6
79,38
80,73
79,92
8,1
162
Scheduled Receipts
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
215,1
183
119,1
72
128,1
0
119,7
0
80,84
0
8,208
0
0
Projected On-Hand Projected Available
: 220
220
Net Requirements
0
0
127
249,7
160,1
88,02
162
Planned Order Receipts
0
0
127
249,7
160,1
88,02
162
Planned Order Releases
0
0
127
249,7
160,1
88,02
162
Teknik Industri UMB
103
Tugas Akhir
Product/ Component
: RM0200
Percentage
:
0,01
Code
: LV0100
Lead Time
:
0
Low Level
:2
Lot Size
:
0
Safety Stock
:0
On-Hand
Time Periods (week) 1
2
3
4
5
6
7
8
Gross Requirements
0,09
0,595
1,184
0,875
1,31
2,37
2,41
2,214
Scheduled Receipts
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Projected Available
19,91
19,32
18,13
17,26
15,95
13,58
11,17
8,95
7,48
Net Requirements
0
0
0
0
0
0
0
Planned Order Receipts
0
0
0
0
0
0
0
Planned Order Releases
0
0
0
0
0
0
0
Projected On-Hand
Teknik Industri UMB
: 20
9
10
11
12
13
1,48
0,15
3
0
0
0
0
5,99
4,51
4,36
1,36
1,47 1,495
20
104
Tugas Akhir
Product/ Component
: RM0300
Percentage
:
0,01
Code
: AB0100
Lead Time
:
0
Low Level
:2
Lot Size
:
0
Safety Stock
:0
On-Hand
Time Periods (week) 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Gross Requirements
0,09
0,595
1,184
0,875
1,31
2,37
2,41
2,214
1,47
1,495
1,48
0,15
3
Scheduled Receipts
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Projected Available
19,91
19,32
18,13
17,26
15,95
13,58
11,17
8,95
7,48
5,99
4,51
4,36
1,36
Net Requirements
0
0
0
0
0
0
0
Planned Order Receipts
0
0
0
0
0
0
0
Planned Order Releases
0
0
0
0
0
0
0
Projected On-Hand
Teknik Industri UMB
: 20
20
105
Tugas Akhir
Product/ Component
: SF0101
Percentage
:
0,3
Code
: PN0100
Lead Time
:
0
Low Level
:2
Lot Size
:
0
Safety Stock
:0
On-Hand
Time Periods (week) 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Gross Requirements
2,7
17,85
35,52
26,25
39,3
71,1
72,3
66,42
44,1
44,85
44,4
4,5
90
Scheduled Receipts
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Projected Available
17,85
0
26,25
0
71,1
0
66,42
0
44,85
0
4,5
0
0
Net Requirements
20,55
61,77
110,4
138,7
88,95
48,9
90
Planned Order Receipts
20,55
61,77
110,4
138,7
88,95
48,9
90
Planned Order Releases
20,55
61,77
110,4
138,7
88,95
48,9
90
:0
Projected On-Hand 0
Teknik Industri UMB
106
Tugas Akhir
Product/ Component
: RM0100
Percentage
:
0,76
Code
: BN0100
Lead Time
:
0
Low Level
:3
Lot Size
:
0
Safety Stock
:0
On-Hand
Time Periods (week) 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Gross Requirements
2,052
13,57
27
19,95
29,87
54,04
54,95
50,48
33,52
34,09
33,74
3,42
68,4
Scheduled Receipts
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
217,9
204,4
177,4
157,4
127,6
73,53
50,58
0
34,19
0
3,526
0
0
Projected On-Hand Projected Available
: 220
220
Net Requirements
0
0
0
32
67,6
37,16
68,4
Planned Order Receipts
0
0
0
32
67,6
37,16
68,4
Planned Order Releases
0
0
0
32
67,6
37,16
68,4
Teknik Industri UMB
107
Tugas Akhir
Product/ Component
: RM0400
Percentage
:
0,006
Code
: DS0100
Lead Time
:
0
Low Level
:3
Lot Size
:
0
Safety Stock
:0
On-Hand
Time Periods (week) 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Gross Requirements
0,016
0,107
0,213
0,158
0,236
0,427
0,434
0,399
0,265
0,269
0,266
0,027
0,54
Scheduled Receipts
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Projected Available
49,98
49,88
49,66
49,51
49,27
48,84
48,41
48,01
47,75
47,48
47,21
47,18
46,64
Net Requirements
0
0
0
0
0
0
0
Planned Order Receipts
0
0
0
0
0
0
0
Planned Order Releases
0
0
0
0
0
0
0
Projected On-Hand
Teknik Industri UMB
: 50
50
108
Tugas Akhir
Product/ Component
: RM0500
Percentage
:
0,117
Code
: PN0101
Lead Time
:
0
Low Level
:3
Lot Size
:
0
Safety Stock
:0
On-Hand
Time Periods (week) 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Gross Requirements
0,316
2,088
4,156
3,071
4,598
8,319
8,459
7,771
5,16
5,247
5,195
0,527
10,53
Scheduled Receipts
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
9,684
7,596
3,44
0
8,687
0
8,14
0
5,616
0
0,895
0
0
Projected On-Hand Projected Available
: 10
10
Net Requirements
0
0
12,92
16,23
10,41
5,721
10,53
Planned Order Receipts
0
0
12,92
16,23
10,41
5,721
10,53
Planned Order Releases
0
0
12,92
16,23
10,41
5,721
10,53
Teknik Industri UMB
109
Tugas Akhir
Product/ Component
: RM0600
Percentage
:
0,117
Code
: SV0200
Lead Time
:
0
Low Level
:3
Lot Size
:
0
Safety Stock
:0
On-Hand
Time Periods (week) 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Gross Requirements
0,316
2,088
4,156
3,071
4,598
8,319
8,459
7,771
5,16
5,247
5,195
0,527
10,53
Scheduled Receipts
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Projected Available
82,18
80,1
75,94
72,87
68,27
59,95
51,49
43,72
38,56
33,31
28,12
27,59
17,06
Net Requirements
0
0
0
0
0
0
0
Planned Order Receipts
0
0
0
0
0
0
0
Planned Order Releases
0
0
0
0
0
0
0
Projected On-Hand
Teknik Industri UMB
: 82,5
82,5
110
Tugas Akhir
Product/ Component
: SF0101
Percentage
:
0,08
Code
: PN0200
Lead Time
:
0
Low Level
:2
Lot Size
:
0
Safety Stock
:0
On-Hand
Time Periods (week) 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Gross Requirements
0,72
4,76
9,472
7
10,48
18,96
19,28
17,71
11,76
11,96
11,84
1,2
24
Scheduled Receipts
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Projected Available
4,76
0
7,00
0
18,96
0
17,71
0
11,96
0
1,20
0
0
Net Requirements
5,48
16,47
29,44
36,99
23,72
13,04
24
Planned Order Receipts
5,48
16,47
29,44
36,99
23,72
13,04
24
Planned Order Releases
5,48
16,47
29,44
36,99
23,72
13,04
24
:0
Projected On-Hand 0
Teknik Industri UMB
111
Tugas Akhir
Product/ Component
: RM0100
Percentage
:
0,332
Code
: BN0100
Lead Time
:
0
Low Level
:3
Lot Size
:
0
Safety Stock
:0
On-Hand
Time Periods (week) 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Gross Requirements
0,239
1,58
3,145
2,324
3,479
6,295
6,401
5,88
3,904
3,971
3,931
0,398
7,968
Scheduled Receipts
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Projected Available
219,8
218,2
215,0
212,7
209,2
202,9
196,5
190,7
186,8
182,8
178,9
178,5
170,5
Net Requirements
0
0
0
0
0
0
0
Planned Order Receipts
0
0
0
0
0
0
0
Planned Order Releases
0
0
0
0
0
0
0
Projected On-Hand
Teknik Industri UMB
: 220
220
112
Tugas Akhir
Product/ Component
: RM0400
Percentage
:
0,005
Code
: DS0100
Lead Time
:
0
Low Level
:3
Lot Size
:
0
Safety Stock
:0
On-Hand
Time Periods (week) 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Gross Requirements
0,004
0,024
0,047
0,035
0,052
0,095
0,096
0,089
0,059
0,06
0,059
0,006
0,12
Scheduled Receipts
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Projected Available
50
49,97
49,9
49,89
49,84
49,74
49,65
49,56
49,50
49,44
49,38
49,37
49,25
Net Requirements
0
0
0
0
0
0
0
Planned Order Receipts
0
0
0
0
0
0
0
Planned Order Releases
0
0
0
0
0
0
0
Projected On-Hand
Teknik Industri UMB
: 50
50
113
Tugas Akhir
Product/ Component
: RM0700
Percentage
:
Code
: PN0201
Lead Time
:
0
Low Level
:3
Lot Size
:
0
Safety Stock
:0
On-Hand
0,521
Time Periods (week) 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Gross Requirements
0,375
2,48
4,935
3,647
5,46
9,878
10,04
9,228
6,127
6,231
6,169
0,625
12,5
Scheduled Receipts
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Projected Available
24,62
22,14
17,2
13,56
9,88
0
9,23
0
6,24
0
0,63
0
0
Net Requirements
0
0
1,78
19,27
12,36
6,794
12,5
Planned Order Receipts
0
0
1,78
19,27
12,36
6,794
12,5
Planned Order Releases
0
0
1,78
19,27
12,36
6,794
12,5
Projected On-Hand
Teknik Industri UMB
: 25
25
114
Tugas Akhir
Product/ Component
: RM0600
Percentage
:
0,142
Code
: SV0200
Lead Time
:
0
Low Level
:3
Lot Size
:
0
Safety Stock
:0
On-Hand
Time Periods (week) 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Gross Requirements
0,102
0,676
1,345
0,994
1,488
2,692
2,738
2,515
1,67
1,698
1,681
0,17
3,408
Scheduled Receipts
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
82,4
81,72
80,4
79,38
77,89
75,20
72,46
69,95
68,28
66,58
64,90
64,73
61,32
Projected On-Hand Projected Available
: 82,5
82,5
Net Requirements
0
0
0
0
0
0
0
Planned Order Receipts
0
0
0
0
0
0
0
Planned Order Releases
0
0
0
0
0
0
0
Teknik Industri UMB
115
Tugas Akhir
Product/ Component
: RM0800
Percentage
:
0,06
Code
: SV0100
Lead Time
:
0
Low Level
:2
Lot Size
:
0
Safety Stock
:0
On-Hand
Time Periods (week) 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Gross Requirements
0,54
3,57
7,104
5,25
7,86
14,22
14,46
13,28
8,82
8,97
8,88
0,9
18
Scheduled Receipts
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Projected Available
189,5
185,9
178,8
174
165,7
151,5
137,0
123,7
114,9
105,9
97,0
96,1
78,1
Net Requirements
0
0
0
0
0
0
0
Planned Order Receipts
0
0
0
0
0
0
0
Planned Order Releases
0
0
0
0
0
0
0
Projected On-Hand
Teknik Industri UMB
: 190
190
116
Tugas Akhir
Product/ Component
: Semi Final Product Floor TC Coating Hardener
Percentage
:
1
Code
: SF0200
Lead Time
:
0
Low Level
:1
Lot Size
:
0
Safety Stock
:0
On-Hand
Time Periods (week) 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Gross Requirements
9
59,5
118,4
87,5
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
300
Scheduled Receipts
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Projected Available
59,5
0
87,5
0
237
0
221,4
0
149,5
0
15
0
0
Net Requirements
68,5
205,9
368
462,4
296,5
163
300
Planned Order Receipts
68,5
205,9
368
462,4
296,5
163
300
Planned Order Releases
68,5
205,9
368
462,4
296,5
163
300
:0
Projected On-Hand 0
Teknik Industri UMB
117
Tugas Akhir
Product/ Component
: RM0900
Percentage
:
0,37
Code
: BN0200
Lead Time
:
0
Low Level
:2
Lot Size
:
0
Safety Stock
:0
On-Hand
Time Periods (week) 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Gross Requirements
3,33
22,02
43,81
32,38
48,47
87,69
89,17
81,92
54,39
55,32
54,76
5,55
111
Scheduled Receipts
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Projected Available
187,2
165,2
121,3
89
87,7
0
81,93
0
55,33
0
5,562
0
0
Net Requirements
0
0
47,2
171,1
109,7
60,31
111
Planned Order Receipts
0
0
47,2
171,1
109,7
60,31
111
Planned Order Releases
0
0
47,2
171,1
109,7
60,31
111
Projected On-Hand
Teknik Industri UMB
: 190,5
190,5
118
Tugas Akhir
Product/ Component
: RM1000
Percentage
:
0,03
Code
: CD0100
Lead Time
:
0
Low Level
:2
Lot Size
:
0
Safety Stock
:0
On-Hand
Time Periods (week) 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Gross Requirements
0,27
1,785
3,552
2,625
3,93
7,11
7,23
6,642
4,41
4,485
4,44
0,45
9
Scheduled Receipts
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Projected Available
19,73
17,95
14,39
12
7,838
0,73
6,642
0
4,485
0
0,45
0
0
Net Requirements
0
0
0,0
13,14
8,895
4,89
9
Planned Order Receipts
0
0
0
13,14
8,895
4,89
9
Planned Order Releases
0
0
0
13,14
8,895
4,89
9
: 20
Projected On-Hand 20
Teknik Industri UMB
119
Tugas Akhir
Product/ Component : RM0600
Percentage
:
0,2
Code
: SV0200
Lead Time
:
0
Low Level
:2
Lot Size
:
0
Safety Stock
:0
On-Hand
Time Periods (week) 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Gross Requirements
1,8
11,9
23,68
17,5
26,2
47,4
48,2
44,28
29,4
29,9
29,6
3
60
Scheduled Receipts
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
163,2
151,3
127,6
110
83,92
36,5
44,3
0
29,92
0
3,02
0
0
Projected On-Hand Projected Available
: 165
165
Net Requirements
0
0
0,0
55,98
59,3
32,6
60
Planned Order Receipts
0
0
0
55,98
59,3
32,6
60
Planned Order Releases
0
0
0
55,98
59,3
32,6
60
Teknik Industri UMB
120
Tugas Akhir
Product/ Component
: RM1100
Percentage
:
0,4
Code
: SV0300
Lead Time
:
0
Low Level
:2
Lot Size
:
0
Safety Stock
:0
On-Hand
Time Periods (week) 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Gross Requirements
3,6
23,8
47,36
35
52,4
94,8
96,4
88,56
58,8
59,8
59,2
6
120
Scheduled Receipts
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
166,4
142,6
95,24
60
94,84
0
88,6
0
59,84
0
6,04
0
0
Projected On-Hand Projected Available
: 170
170
Net Requirements
0
0
87,0
185
118,6
65,2
120
Planned Order Receipts
0
0
87
185
118,6
65,2
120
Planned Order Releases
0
0
87
185
118,6
65,2
120
Teknik Industri UMB
121
Tugas Akhir
Product/ Component
: Packing Product Floor TC Coating Base
Percentage
:
1
Code
: SF0300
Lead Time
:
0
Low Level
:1
Lot Size
:
0
Safety Stock
:0
On-Hand
Time Periods (week) 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Gross Requirements
9
59,5
118,4
87,5
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
300
Scheduled Receipts
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Projected Available
59,5
0
87,5
0
237
0
221,4
0
149,5
0
15
0
0
Net Requirements
68,5
205,9
368
462,4
296,5
163
300
Planned Order Receipts
68,5
205,9
368
462,4
296,5
163
300
Planned Order Releases
68,5
205,9
368
462,4
296,5
163
300
Projected On-Hand
Teknik Industri UMB
:0
0
122
Tugas Akhir
Product/ Component
: Packing Product Floor TC Coating Hardener
Percentage
:
1
Code
: SF0400
Lead Time
:
0
Low Level
:1
Lot Size
:
0
Safety Stock
:0
On-Hand
Time Periods (week) 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Gross Requirements
9
59,5
118,4
87,5
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
300
Scheduled Receipts
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Projected Available
59,5
0
87,5
0
237
0
221,4
0
149,5
0
15
0
0
Net Requirements
68,5
205,9
368
462,4
296,5
163
300
Planned Order Receipts
68,5
205,9
368
462,4
296,5
163
300
Planned Order Releases
68,5
205,9
368
462,4
296,5
163
300
:0
Projected On-Hand 0
Teknik Industri UMB
Tugas Akhir
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
6.1
Kesimpulan
Dalam bab – bab sebelumnya telah dibahas melalui pengolahan data dan analisis terhadap biaya kebutuhan bahan baku dalam produksi Floor SF Coating respon terhadap pelanggan adalah make-to-orders. Dalam merespon pelanggan make-to-orders berarti kegiatan produksi sangat tergantung pada permintaan pelanggan. Dan berikut beberapa kesimpulan yang dapat diambil adalah : 1. Permintaan pelanggan terhadap produk dengan respon pelanggan make-toorders dapat juga disebut sebagai Priority Planning, dengan memberikan layanan terhadap pelanggan mengacu pada due date atau meeting dalam pemenuhan permintaan. 2. Mengevaluasi 3 metode Perencanaan produksi dalam horizon waktu perencanan yaitu 13 perioda, maka perencanaan produksi metode kompromi memberikan solusi optimal dengan biaya minimal yaitu Rp. 145.720.400,00 dan melihat dari kapasitas produksi yang ada, semua permintaan dalam horizon perencanaan masih bisa diproduksi hanya dengan menggunakan jam kerja reguler. Hal ini karena kapasitas terpasang
Teknik Industri UMB
123
Tugas Akhir
124
dalam jam kerja regular masih lebih besar dari jumlah permintaan tiap periodanya. 3. Struktur produk mempengaruhi proses perencanaan bahan baku sehingga catatan struktur produk ini harus jelas dan sesuai dengan formulasi Batch produksi mengingat formulasi dikembangkan dalam skala laboratorium. 4. Proses MRP merupakan kesatuan 4 proses penting yaitu perhitungan kebutuhan bersih (Netting), penentuan ukuran pemesanan (Lotting), penentuan waktu pemesanan (Offsetting), dan perhitungan setiap level dalam struktur produk (Exploding). 5. Dalam proses Lotting metode Lot for Lot memberikan solusi biaya minimal, namun tidak sesuai dengan kondisi dan respon pelanggan maketo-orders. Lot for Lot sangat cocok untuk proses produksi yang telah terintegrasi dengan sistem Just In Time. 6. Metode Part Period Balancing (PPB) menghasilkan total biaya optimal untuk proses perencanaan kebutuhan bahan baku dengan total biaya dalam 13 horizon perencanaan Rp. 5.954.488 7. Laporan MRP dapat digunakan oleh Manager PPIC atau Manager Produksi dalam perencanaan kebutuhan material. Dengan membandingkan sistem perencanaan yang saat ini digunakan perusahaan. 6.2
Saran
Dari penelitian yang telah dilakukan, saran – saran yang dapat diberikan dalam meningkatkan fungsi perencanaan material adalah sebagai berikut:
Teknik Industri UMB
Tugas Akhir
125
1. Perlunya departemen sendiri diluar departemen yang ada saat ini (departemen produksi), dengan membentuk departemen PPIC atau Perencanaan untuk lebih fokus pada Perencanaan, Persediaan, dan sebagai Kontrol Produksi. 2. Dengan memperhitungkan tingkat persediaan dalam perusahaan, kebijakan perencanaan kebutuhan material dapat menekan biaya persediaan dalam Inventory. 3. Dalam penerapan Perencanaan Kebutuhan Material (MRP) hal yang sangat penting untuk diperhatikan adalah Jadwal Induk Produksi, Struktur Produk, Proses MRP (Netting, Lotting, Offsetting, dan Exploding), dan Catatan Status Persediaan yang rapih. 4. Untuk menerapkan Perencanaan Kebutuhan Material (MRP) di perusahaan harus didukung setiap departemen, sehingga setiap data yang dibutuhkan dapat memberikan masukan yang tepat dalam proses perencanaan. 5. Terkait dengan pemasok, harus ada komitmen dari bagian perencanaan bahan baku untuk menjaga kelancaran supplay material demi kelancaran produksi dan pemenuhan permintaan pelanggan.
Teknik Industri UMB
Tugas Akhir
DAFTAR PUSTAKA Bedworth, David D. , and Balley, James E. 1978. Integrated Production Control System, 2th Ed., John Willey & Sons Inc, New York. Biegel, John E. 1992. Pengendalian Produksi Suatu Pendekatan Kuantitatif, CV. Akademika Pessindo, Jakarta. Buffa, Elwood S. , and Sarin, Rakesh K. 1996. Manajemen Operasi & Produksi Modern, Jilid 1, Binarupa Aksara, Jakarta. Gaspersz, Vincent. 2004. Production Planning And Inventory Control Berdasarkan Pendekatan Sistem Terintegrasi MRP II dan JIT Menuju Manufacturing 21 cetakan keempat, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta. Heizer, Jay, dan Render, Barry. 2004. Manajemen Operasi Edisi ketujuh Buku Ke-2, Salemba Empat, Jakarta. Madura, Jeff. 2001. Pengantar Bisnis, Salemba Empat, Jakarta. Ma'arif, M. Samsul, dan Tanjung, Hendri. 2003. Manajemen Operasi, PT. Gramedia Widiasarana Indonesia, Jakarta. Wignjosoebroto, Sritomo. 2006. Pengantar Teknik & Manajemen Industri, Guna Widya, Surabaya.
Teknik Industri UMB
ix
Tugas Akhir
LAMPIRAN
Perhitungan Perbandingan Ukuran Lot Metoda Part Period Balancing Metoda EOQ Metoda Lot for Lot
Teknik Industri UMB
x
Tugas Akhir
Perhitungan Economic Part Period (EPP)
= Setup Cost Holding Cost = 12000 7625 = 1,5
Perhitungan Ukuran Lot PBB dengan EPP = 1,5 Perioda
Ukuran Lot
Digabung
Percobaan
1
Biaya Sebagian Perioda
9
1,2
Setup
Simpan
Total
0
68,5
59,5 = 59,5 x 1
12.000
453.688
465.688
12.000
667.188
679.188
12.000
1.807.125
1.819.125
12.000
1.688.175
1.700.175
12.000
1.139.938
1.151.938
12.000
114.375
126.375
Gabungan perioda 1,2 dekat dengan EPP 1,5 3
118,4
0
3,4
205,9
87,5 = 87,5 x 1
Gabungan perioda 3,4 dekat dengan EPP 1,5 5
131
0
5,6
368
237 = 237 x 1
Gabungan perioda 5,6 dekat dengan EPP 1,5 7
241
7,8
0
462,4
221,4 = 221,4 x 1
Gabungan perioda 7,8 dekat dengan EPP 1,5 9
147
9,10
0
296,5
149,5 = 149,5 x 1
Gabungan perioda 9,10 dekat dengan EPP 1,5 11
148
0
11,12
163
15 = 15 x 1
Gabungan perioda 11,12 dekat dengan EPP 1,5 13
260
0
12.000
0
84.000
5.870.488
12.000 5.954.488
Keterangan Kode Tabel : KK : Kebutuhan Kotor
PD : Pesanan Diterima
PT
: Persediaan di Tangan
KB : Kebutuhan Bersih
RP
: Rencana Pemesanan
Teknik Industri UMB
Tugas Akhir
Produk/Komponen Kode Level PBB
: Final Product Floor SF Coating : FP0100 :0
Prosentasi LeadTime
Perioda Waktu (Minggu) 0 KK PD PT KB RP EOQ KK PD PT KB RP LFL KK PD PT KB RP
1 49
40
2
3
4
59,5 118,4 87,5
: :
Total
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Pesan 12000
1 0
Biaya Simpan 7625
Total
Total
PBB
84.000
5.870.488
5.954.488
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
300
EOQ
1.064.229
7.449.600
8.513.828
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
LFL
156.000
0
156.000
59,5
0
87,5
0
237
0
221,4
0
149,5
0
15
0
0
68,5
205,9
368
462,4
296,5
163
300
68,5
205,9
368
462,4
296,5
163
300
49 0
769,9 7
84.000
5.870.488
5.954.488
59,5 118,4 87,5 0
101,3 192,1
0 224
0
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
300
0
0
0
0
0
0
0
0
0
1.064.229
7.449.600
8.513.828
156.000
0
156.000
286,8 306,1 219,5 128,8 57,67 60,98 61,79 64,1 199,4 49,72
110,3 150,3 150,3 150,3 150,3 150,3 150,3 150,3 150,3 150,3 150,3 150,3 150,3 110,3 150,3 150,3 150,3 150,3 150,3 150,3 150,3 150,3 150,3 150,3 150,3 150,3
49 40
Biaya Simpan
0
EOQ per Perioda = 150,3
40
Pesan
Metoda
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
0
59,5 118,4 87,5 0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
300 0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
9
59,5 118,4 87,5
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
300
9
59,5 118,4 87,5
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
300
Teknik Industri UMB
0 13
Tugas Akhir
Produk/Komponen Kode Level
: Semi Final Product Floor SF Coating Base : SF0100 :1
Prosentasi LeadTime
: :
1 0
PBB Perioda Waktu (Minggu) 0 KK PD PT KB RP EOQ KK PD PT KB RP LFL KK PD PT KB RP
1 9
2
3
4
59,5 118,4 87,5
Total
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Pesan 12000
Biaya Simpan 3182,8
Total
Pesan
Biaya Simpan
Total
PBB
84.000
2.450.438
2.534.438
Metoda
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
300
EOQ
680.315
2.999.812
3.680.127
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
LFL
156.000
0
156.000
59,5
0
87,5
0
237
0
221,4
0
149,5
0
15
0
0
68,5
205,9
368
462,4
296,5
163
300
68,5
205,9
368
462,4
296,5
163
300
769,9 7
84.000
2.450.438
2.534.438
680.315
2.999.812
3.680.127
156.000
0
156.000
EOQ per Perioda = 145 9 0 136
59,5 118,4 87,5 0
0
0
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
300
0
0
0
0
0
0
0
0
0
221,5 248,1 305,6 319,6 227,6 131,6 55,21 53,21 48,71 45,71 175,7 20,71
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
59,5 118,4 87,5
9
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
300
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
9
59,5 118,4 87,5
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
300
9
59,5 118,4 87,5
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
300
Teknik Industri UMB
0 13
Tugas Akhir
Produk/Komponen Kode Level
: RM0100 : BN0100 :2
Prosentasi LeadTime
: :
0,54 0
PBB Perioda Waktu (Minggu) 0 KK PD PT KB RP
1
2
3
4
4,86 32,13 63,94 47,25 70,74 220
0
0
215,1
183
0
0
119,1 71,82
220
6 128
0
0
128
0
7
8
9
10
11
130,1 119,6 79,38 80,73 79,92 0
0
0
0
0
Pesan 12000
0
0
342.100
758.545
1.100.645
96.000
879.533
975.533
88,02
0
0
162
8,1
162
0
0
78,3
78,3
78,3
78,3
78,3
78,3
78,3
78,3
78,3
78,3
78,3
78,3
78,3
78,3
78,3
78,3
78,3
78,3
4,86 32,13 63,94 47,25 70,74
128
130,1 119,6 79,38 80,73 79,92
0
0
0
215,1
183
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
119,1 71,82 1,084
Teknik Industri UMB
5
60.000
1.379.279
1.439.279
342.100
758.545
1.100.645
96.000
879.533
975.533
392,6 342,9 291,1 249,8 248,7 246,3 244,7 314,9 231,2
0
1.439.279
LFL
249,7
0
1.379.279
EOQ
126,9
130,1 119,6 79,38 80,73 79,92
60.000
0
126,9
0
Total
PBB
162
0
128
Biaya Simpan
0
0
0
Pesan
Metoda
8,1
0
70,74
Total
13
0
160,1
Biaya Simpan 1490,4
12
119,6 0,004 80,73 0,004 8,104 0,004 0,004 925,44 249,7 160,1 88,02 162
EOQ EOQ per Perioda = 78,3 4,86 32,13 63,94 47,25 KK 0 0 0 0 PD 220 293,4 339,6 354 385 PT 78,3 78,3 78,3 78,3 KB 78,3 78,3 78,3 78,3 RP LFL KK PD PT KB RP
5
Total
8,1
162
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
126,9 130,1 119,6 79,38 80,73 79,92
8,1
162
126,9 130,1 119,6 79,38 80,73 79,92
8,1
162
590,13 8
Tugas Akhir
Produk/Komponen Kode Level
: RM0300 : AB0100 :2
Prosentasi LeadTime
: :
0,01 0
PBB Perioda Waktu (Minggu) 0 KK PD PT KB RP EOQ KK PD PT KB RP LFL KK PD PT KB RP
1
2
3
4
5
0,09 0,595 1,184 0,875 1,31 0 20
0
0
0
0
6 2,37 0
7
Total
PBB
0
0
0 20
0
0
0
0
EOQ
0
25.564
25.564
0
LFL
0
25.564
25.564
0
0
0
2,41 2,214 1,47 1,495 1,48 0
0
0
0
0
0,15
3
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0,15
3
0
0
0
0
0
0
0
2,37 0
0
0
25.564
25.564
0
25.564
25.564
2,41 2,214 1,47 1,495 1,48 0
0
0
0
0
0
25.564
25.564
19,91 19,32 18,13 17,26 15,95 13,58 11,17 8,952 7,482 5,987 4,507 4,357 1,357 147,94 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
0
Teknik Industri UMB
0
0
0
25.564
3
0
19,91 19,32 18,13 17,26 15,95 13,58 11,17 8,952 7,482 5,987 4,507 4,357 1,357
0,09 0,595 1,184 0,875 1,31 20
0
25.564
0
0
2,37
Total
0
0,15
0
EOQ per Perioda = 0,09 0,595 1,184 0,875 1,31
Biaya Simpan
2,41 2,214 1,47 1,495 1,48
19,91 19,32 18,13 17,26 15,95 13,58 11,17 8,952 7,482 5,987 4,507 4,357 1,357 147,94 0 0 0 0 0 0 0 0
Pesan
Metoda
13
0
10
Biaya Simpan 172,8
12
0
9
Pesan 12000
11
0
8
Total
0
0
0
0
0
0
0
0
Tugas Akhir
Produk/Komponen Kode Level
: SF0101 : PN0100 :2
Prosentasi LeadTime
: :
0,3 0
PBB Perioda Waktu (Minggu) 0 KK PD PT KB RP EOQ KK PD PT KB RP LFL KK PD PT KB RP
1 2,7
0
2
3
4
5
17,85 35,52 26,25 39,3
6 71,1
7
8
Total 9
10
11
12
13
72,3 66,42 44,1 44,85 44,4
Pesan 12000
Biaya Simpan 966
Total
Total
PBB
84.000
223.117
307.117
4,5
90
EOQ
205.284
273.139
478.422
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
LFL
156.000
0
156.000
17,85
0
26,25
0
71,1
0
66,42
0
44,85
0
4,5
0
0
20,55
61,77
110,4
138,7
88,95
48,9
90
20,55
61,77
110,4
138,7
88,95
48,9
90
2,7 0
0
Biaya Simpan
0
230,97 7
84.000
223.117
307.117
205.284
273.139
478.422
156.000
0
156.000
EOQ per Perioda = 43,5
0
Pesan
Metoda
17,85 35,52 26,25 39,3 0
0
0
0
71,1 0
72,3 66,42 44,1 44,85 44,4 0
0
0
0
0
4,5
90
0
0
40,8 66,45 74,43 91,68 95,88 68,28 39,48 16,56 15,96 14,61 13,71 52,71 6,214 43,5
43,5
43,5
43,5
43,5
43,5
43,5
43,5
43,5
43,5
43,5
43,5
43,5
43,5
43,5
43,5
43,5
43,5
43,5
43,5
43,5
43,5
43,5
43,5
43,5
43,5
2,7
17,85 35,52 26,25 39,3
71,1
72,3 66,42 44,1 44,85 44,4
4,5
90
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
2,7
17,85 35,52 26,25 39,3
71,1
72,3 66,42 44,1 44,85 44,4
4,5
90
2,7
17,85 35,52 26,25 39,3
71,1
72,3 66,42 44,1 44,85 44,4
4,5
90
Teknik Industri UMB
0 13
Tugas Akhir
Produk/Komponen Kode Level
: RM0100
Prosentasi
:
0,76
: BN0100
LeadTime
:
0
:3
PBB Perioda Waktu (Minggu) 0 KK PD PT KB RP
1
2
2,052 13,57 0 220
0
3 27 0
4
2.461.555
2.725.311
2.049.655
2.121.655
0
34,2
0
0
3,53
0
0
0
0
32
67,61
37,16
68,4
0
0
0
32
67,61
37,16
68,4
0 220
0
27 0
19,95 29,87 54,04 54,95 50,48 33,52 34,09 33,74 3,42 0
0
0
0
217,9 204,4 177,4 157,4 127,6 73,53 18,58
0
0
0
0
0
1046,6 4
0
0
0
0
0
48.000
2.195.964
2.243.964
263.755
2.461.555
2.725.311
72.000
2.049.655
2.121.655
68,4 0 0
0
0
0
0
0
0
0
31,89 33,52 34,09 33,74 3,42
68,4
0
0
0
0
0
0
0
31,89 33,52 34,09 33,74 3,42
68,4
Teknik Industri UMB
2.243.964
72.000
0
0
2,052 13,57
2.195.964
263.755
0
EOQ EOQ per 2 Perioda = 33,06 2,052 13,57 27 19,95 29,87 54,04 54,95 50,48 33,52 34,09 33,74 3,42 68,4 KK 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 PD 220 217,9 204,4 177,4 157,4 127,6 73,53 51,64 1,166 0,71 -33,4 -34,1 -37,5 -72,8 PT 0 0 0 0 0 0 33,06 0 33,06 0 33,06 0 33,06 KB 0 0 0 0 0 0 33,06 0 33,06 0 33,06 0 33,06 RP LFL KK PD PT KB RP
Total
48.000
LFL
0
11
PBB EOQ
217,9 204,4 177,4 157,4 127,6 73,53 50,58
10
Biaya Simpan
0
0
9
Pesan
Metoda
68,4
0
8
Total
19,95 29,87 54,04 54,95 50,48 33,52 34,09 33,74 3,42 0
7
Biaya Simpan 2098,25
13
0
6
Pesan 12000
12
0
5
Total
976,84 6
Tugas Akhir
Produk/Komponen Kode Level
: RM0400 : DS0100 :3
Prosentasi LeadTime
: :
0,006 0
PBB Perioda Waktu (Minggu) 0 KK PD PT KB RP EOQ KK PD PT KB RP LFL KK PD PT KB RP
1
2
3
4
5
6
7
8
Total 9
10
11
12
Pesan 12000
13
Biaya Simpan 15,06
Total
0,016 0,107 0,213 0,158 0,236 0,427 0,434 0,399 0,265 0,269 0,266 0,027 0,54 0 50
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
49,98 49,88 49,66 49,51 49,27 48,84 48,41 48,01 47,75 47,48 47,21 47,18 46,64 629,83 0 0 0 0 0 0 0 0
0
0
0
0
0
0
0
0
9.485
9.485
0
9.485
9.485
0
9.485
9.485
EOQ per 2 Perioda = 0,016 0,107 0,213 0,158 0,236 0,427 0,434 0,399 0,265 0,269 0,266 0,027 0,54 0 50
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
49,98 49,88 49,66 49,51 49,27 48,84 48,41 48,01 47,75 47,48 47,21 47,18 46,64 0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0,016 0,107 0,213 0,158 0,236 0,427 0,434 0,399 0,265 0,269 0,266 0,027 0,54 0 50
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
49,98 49,88 49,66 49,51 49,27 48,84 48,41 48,01 47,75 47,48 47,21 47,18 46,64 629,83 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
0
Teknik Industri UMB
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Pesan
Biaya Simpan
Total
PBB
0
9.485
9.485
EOQ
0
9.485
9.485
LFL
0
9.485
9.485
Metoda
Tugas Akhir
Produk/Komponen Kode Level
: RM0500 : PN0101 :3
Prosentasi LeadTime
: :
0,117 0
PBB Perioda Waktu (Minggu) 0 KK PD PT KB RP EOQ KK PD PT KB RP LFL KK PD PT KB RP
1
2
3
4
5
6
7
8
Total 9
10
11
12
Pesan 12000
13
Biaya Simpan 871,58
Total
10
0
0
0
0
9,684 7,596 3,44 0,369 8,319
0 0
0
0
7,771
-0
0
0
5,247
-0
0
0
0
0,527 3E-04 3E-04 42,952 10,53
0
0
12,55
16,23
10,41
5,722
0
0
12,55
16,23
10,41
5,722
10,53
5
60.000
37.436
97.436
66.698
28.834
95.532
108.000
18.380
126.380
EOQ per 2 Perioda = 11,77 0,316 2,088 4,156 3,071 4,598 8,319 8,459 7,771 5,16 5,247 5,195 0,527 10,53 0 10
0
0
21,45 19,37 26,98 23,91 31,08
0
0
0
0
0
0
3,311 -4,46
0
0
2,15
-3,1
0
0
11,77
0
11,77
0
11,77
0
11,77
0
11,77
0
11,77
0
11,77
11,77
0
11,77
0
11,77
0
11,77
0
11,77
0
11,77
0
11,77
0
3,478 2,951 4,191
0,316 2,088 4,156 3,071 4,598 8,319 8,459 7,771 5,16 5,247 5,195 0,527 10,53 0 10
0
0
0
9,684 7,596 3,44 0,369
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
4,23 8,319 8,459 7,771 5,16 5,247 5,195 0,527 10,53
0
0
0
0
4,23 8,319 8,459 7,771 5,16 5,247 5,195 0,527 10,53
Teknik Industri UMB
21,088 9
Biaya Simpan
Total
60.000
37.436
97.436
EOQ
66.698
28.834
95.532
LFL
108.000
18.380
126.380
PBB
0,316 2,088 4,156 3,071 4,598 8,319 8,459 7,771 5,16 5,247 5,195 0,527 10,53 0
Pesan
Metoda
Tugas Akhir
Produk/Komponen Kode Level
: RM0600 : SV0200 :3
Prosentasi LeadTime
: :
0,117 0
PBB Perioda Waktu (Minggu) 0 KK PD PT KB RP
1
2
3
4
5
6
7
8
Total 9
10
11
12
Pesan 12000
13
Total
0,316 2,088 4,156 3,071 4,598 8,319 8,459 7,771 5,16 5,247 5,195 0,527 10,53 0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
82,5 82,18 80,1 75,94 72,87 68,27 59,95 51,49 43,72 38,56 33,31 28,12 27,59 17,06 679,18 0 0 0 0 0 0 0 0
0
0
0
0
0
0
0
EOQ EOQ per Perioda = 0,316 2,088 4,156 3,071 4,598 8,319 8,459 7,771 5,16 5,247 5,195 0,527 10,53 KK 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 PD 82,5 82,18 80,1 75,94 72,87 68,27 59,95 51,49 43,72 38,56 33,31 28,12 27,59 17,06 PT 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 KB 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 RP LFL KK PD PT KB RP
Biaya Simpan 247,49
0
168.089
168.089
0
168.089
168.089
0
168.089
168.089
0,316 2,088 4,156 3,071 4,598 8,319 8,459 7,771 5,16 5,247 5,195 0,527 10,53 0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
82,5 82,18 80,1 75,94 72,87 68,27 59,95 51,49 43,72 38,56 33,31 28,12 27,59 17,06 679,18 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
0
Teknik Industri UMB
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Pesan
Biaya Simpan
Total
PBB
0
168.089
168.089
EOQ
0
168.089
168.089
LFL
0
168.089
168.089
Metoda
Tugas Akhir
Produk/Komponen Kode Level
: RM0100 : BN0100 :3
Prosentasi LeadTime
: :
0,332 0
PBB Perioda Waktu (Minggu) 0 KK PD PT KB RP EOQ KK PD PT KB RP LFL KK PD PT KB RP
1 0,72
0
2
3
4,76 9,472
0
0
4,76
0
4 7
5
6
7
8
Total 9
10
11
10,48 18,96 19,28 17,71 11,76 11,96 11,84
12
13
Pesan 12000
Biaya Simpan 184
Total
PBB
0
95.332
1,2
24
EOQ
106.008
72.837
178.845
0
0
0
0
0
0
0
0
LFL
156.000
0
156.000
7
0
18,96
0
17,71
0
11,96
0
1,198
0
0
36,99
23,72
13,04
24
5,48
16,47
29,44
36,99
23,72
13,04
24
61,586 7
84.000
11.332
95.332
106.008
72.837
178.845
156.000
0
156.000
EOQ per Perioda = 11,6
0
11.332
0 29,44
4,76 9,472 0
Total
84.000
0
16,47
0
Biaya Simpan
0
5,48
0,72
Pesan
Metoda
0
7 0
10,48 18,96 19,28 17,71 11,76 11,96 11,84 0
0
0
0
0
0
0
1,2
24
0
0
10,88 17,72 19,85 24,45 25,57 18,21 10,53 4,417 4,257 3,897 3,657 14,06 1,657 11,6
11,6
11,6
11,6
11,6
11,6
11,6
11,6
11,6
11,6
11,6
11,6
11,6
11,6
11,6
11,6
11,6
11,6
11,6
11,6
11,6
11,6
11,6
11,6
11,6
11,6
0,72
4,76 9,472
10,48 18,96 19,28 17,71 11,76 11,96 11,84
1,2
24
7
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0,72
4,76 9,472
7
10,48 18,96 19,28 17,71 11,76 11,96 11,84
1,2
24
0,72
4,76 9,472
7
10,48 18,96 19,28 17,71 11,76 11,96 11,84
1,2
24
Teknik Industri UMB
0 13
Tugas Akhir
Produk/Komponen Kode Level
: SF0102 : PN0200 :2
Prosentasi LeadTime
: :
0,08 0
PBB Perioda Waktu (Minggu) 0 KK PD PT KB RP
1
2
3
4
5
6
7
8
Total 9
10
11
12
Pesan 12000
13
Total
0,239 1,58 3,145 2,324 3,479 6,295 6,401 5,88 3,904 3,971 3,931 0,398 7,968 0 220
0
219,8 218,2
0 215
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
212,7 209,2 202,9 196,5 190,7 186,8 182,8 178,9 178,5 170,5 2562,4 0 0 0 0 0 0
0
0
0
0
0
EOQ EOQ per Perioda = 0,239 1,58 3,145 2,324 3,479 6,295 6,401 5,88 3,904 3,971 3,931 0,398 7,968 KK 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 PD 220 219,8 218,2 215 212,7 209,2 202,9 196,5 190,7 186,8 182,8 178,9 178,5 170,5 PT 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 KB 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 RP LFL KK PD PT KB RP
Biaya Simpan 915,64
0
2.346.212
2.346.212
0
2.346.212
2.346.212
0
2.346.212
2.346.212
0,239 1,58 3,145 2,324 3,479 6,295 6,401 5,88 3,904 3,971 3,931 0,398 7,968 0 220
0
219,8 218,2
0 215
0
0
0
0
0
0
Teknik Industri UMB
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
212,7 209,2 202,9 196,5 190,7 186,8 182,8 178,9 178,5 170,5 2562,4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Pesan
Biaya Simpan
Total
PBB
0
2.346.212
2.346.212
EOQ
0
2.346.212
2.346.212
LFL
0
2.346.212
2.346.212
Metoda
Tugas Akhir
Produk/Komponen Kode Level
: RM0400 : DS0100 :3
Prosentasi LeadTime
: :
0,005 0
PBB Perioda Waktu (Minggu) 0 KK PD PT KB RP EOQ KK PD PT KB RP LFL KK PD PT KB RP
1
2
3
4
5
6
7
8
Total 9
10
11
12
Pesan 12000
13
Biaya Simpan 12,21
Total
0,004 0,024 0,047 0,035 0,052 0,095 0,096 0,089 0,059 0,06 0,059 0,006 0,12 0 50
50 0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
49,97 49,93 49,89 49,84 49,74 49,65 49,56 49,5 49,44 49,38 49,37 49,25 645,52 0 0 0 0 0 0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
7.882
7.882
0
7.882
7.882
0
7.882
7.882
EOQ per Perioda = 0,004 0,024 0,047 0,035 0,052 0,095 0,096 0,089 0,059 0,06 0,059 0,006 0,12 0 50
50
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
49,97 49,93 49,89 49,84 49,74 49,65 49,56 49,5 49,44 49,38 49,37 49,25
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0,004 0,024 0,047 0,035 0,052 0,095 0,096 0,089 0,059 0,06 0,059 0,006 0,12 0 50
50 0 0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
49,97 49,93 49,89 49,84 49,74 49,65 49,56 49,5 49,44 49,38 49,37 49,25 645,52 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
Teknik Industri UMB
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Pesan
Biaya Simpan
Total
PBB
0
7.882
7.882
EOQ
0
7.882
7.882
LFL
0
7.882
7.882
Metoda
Tugas Akhir
Produk/Komponen Kode Level
: RM0700 : PN0201 :3
Prosentasi LeadTime
: :
0,521 0
PBB Perioda Waktu (Minggu) 0 KK PD PT KB RP EOQ KK PD PT KB RP LFL KK PD PT KB RP
1
2
3
4
5
6
7
8
Total 9
10
11
12
Pesan 12000
13
Biaya Simpan 1042,65
Total
0,375 2,48 4,935 3,647 5,46 9,878 10,04 9,228 6,127 6,231 6,169 0,625 12,5 0 25
0
0
0
0
24,62 22,14 17,21 13,56 9,883
0
0
0
0
0
0
0
0
0
9,228
0
6,231
0
0,625
0
0
0
0
1,78
19,27
12,36
6,794
12,5
0
0
1,78
19,27
12,36
6,794
12,5
103,51 5
60.000
107.924
167.924
79.495
142.488
221.983
96.000
89.299
185.299
EOQ per 2 Perioda = 11,73 0,375 2,48 4,935 3,647 5,46 9,878 10,04 9,228 6,127 6,231 6,169 0,625 12,5 0 25
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
24,62 22,14 17,21 13,56 19,83 9,955 11,64 2,412 8,015 1,784 7,345 6,72 5,946 0
0
0
0
11,73
11,73
11,73
11,73
11,73
0
0
0
0
11,73
11,73
11,73
11,73
11,73
0,375 2,48 4,935 3,647 5,46 9,878 10,04 9,228 6,127 6,231 6,169 0,625 12,5 0 25
0
0
0
0
24,62 22,14 17,21 13,56 8,103
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
1,775 10,04 9,228 6,127 6,231 6,169 0,625 12,5
0
0
0
0
0
1,775 10,04 9,228 6,127 6,231 6,169 0,625 12,5
Teknik Industri UMB
85,646 8
Pesan
Biaya Simpan
Total
PBB
60.000
107.924
167.924
EOQ
79.495
142.488
221.983
LFL
96.000
89.299
185.299
Metoda
Tugas Akhir
Produk/Komponen Kode Level
: RM0600 : SV0200 :3
Prosentasi LeadTime
: :
0,142 0
PBB Perioda Waktu (Minggu) 0 KK PD PT KB RP
1
2
3
4
5
6
7
8
Total 9
10
11
12
Pesan 12000
13
Total
0,102 0,676 1,345 0,994 1,488 2,692 2,738 2,515 1,67 1,698 1,681 0,17 3,408 0 82,5
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
82,4 81,72 80,38 79,38 77,89 75,2 72,46 69,95 68,28 66,58 64,9 64,73 61,32 0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
945,2 0
EOQ EOQ per Perioda = 0,102 0,676 1,345 0,994 1,488 2,692 2,738 2,515 1,67 1,698 1,681 0,17 3,408 KK 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 PD 82,5 82,4 81,72 80,38 79,38 77,89 75,2 72,46 69,95 68,28 66,58 64,9 64,73 61,32 PT 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 KB 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 RP LFL KK PD PT KB RP
Biaya Simpan 300,85
0
284.364
284.364
0
284.364
284.364
0
284.364
284.364
0,102 0,676 1,345 0,994 1,488 2,692 2,738 2,515 1,67 1,698 1,681 0,17 3,408 0 82,5
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
82,4 81,72 80,38 79,38 77,89 75,2 72,46 69,95 68,28 66,58 64,9 64,73 61,32 0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Teknik Industri UMB
945,2 0
Pesan
Biaya Simpan
Total
PBB
0
284.364
284.364
EOQ
0
284.364
284.364
LFL
0
284.364
284.364
Metoda
Tugas Akhir
Produk/Komponen Kode Level
: RM0800 : SV0100 :2
Prosentasi LeadTime
: :
0,06 0
PBB Perioda Waktu (Minggu) 0 KK PD PT KB RP
1 0,54 0
190
2
3
4
3,57 7,104 5,25 0
0
0
5
6
7
8
Total 9
7,86 14,22 14,46 13,28 8,82 0
0
189,5 185,9 178,8 173,5 165,7 151,5
0 137
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Pesan 12000
0,54 0 190
3,57 7,104 5,25 0
0
0
0
189,5 185,9 178,8 173,5 165,7 151,5
0 137
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Teknik Industri UMB
0
0
Total
PBB
0
198.461
198.461
13
8,97
8,88
0,9
18
EOQ
0
198.461
198.461
0
0
0
0
LFL
0
198.461
198.461
0
0
0
8,97
8,88
0,9
18
0
0
0
0
0
198.461
198.461
0
198.461
198.461
0
198.461
198.461
123,7 114,9 105,9 97,04 96,14 78,14 1797,7 0 0 0 0 0 0 0
Biaya Simpan
12
0
0
Pesan
Metoda
11
123,7 114,9 105,9 97,04 96,14 78,14 1797,7 0 0 0
7,86 14,22 14,46 13,28 8,82 0
Total
10
EOQ EOQ per Perioda = 0,54 3,57 7,104 5,25 7,86 14,22 14,46 13,28 8,82 8,97 8,88 0,9 18 KK 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 PD 190 189,5 185,9 178,8 173,5 165,7 151,5 137 123,7 114,9 105,9 97,04 96,14 78,14 PT 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 KB 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 RP LFL KK PD PT KB RP
Biaya Simpan 110,4
0
0
0
0
0
Tugas Akhir
Produk/Komponen Kode Level
: Semi Final Product Floor SF Coating Hardener : SF0200 :1
Prosentasi LeadTime
: :
1 0
PBB Perioda Waktu (Minggu) 0 KK PD PT KB RP EOQ KK PD PT KB RP LFL KK PD PT KB RP
1 9
2
3
4
59,5 118,4 87,5
Total
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Pesan 12000
Biaya Simpan 2050,68
Total
Pesan
Biaya Simpan
Total
PBB
84.000
1.578.819
1.662.819
Metoda
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
300
EOQ
546.077
1.932.781
2.478.858
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
LFL
156.000
0
156.000
59,5
0
87,5
0
237
0
221,4
0
149,5
0
15
0
0
68,5
205,9
368
462,4
296,5
163
300
68,5
205,9
368
462,4
296,5
163
300
769,9 7
84.000
1.578.819
1.662.819
546.077
1.932.781
2.478.858
156.000
0
156.000
EOQ per Perioda = 145 9 0 136
59,5 118,4 87,5 0
0
0
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
300
0
0
0
0
0
0
0
0
0
221,5 248,1 305,6 319,6 227,6 131,6 55,21 53,21 48,71 45,71 175,7 20,71
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
59,5 118,4 87,5
9
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
300
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
9
59,5 118,4 87,5
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
300
9
59,5 118,4 87,5
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
300
Teknik Industri UMB
0 13
Tugas Akhir
Produk/Komponen Kode Level
: RM0900 : BN0200 :2
Prosentasi LeadTime
: :
0,37 0
PBB Perioda Waktu (Minggu) 0 KK PD PT KB RP
1
12
13
3,33 22,02 43,81 32,38 48,47 87,69 89,17 81,92 54,39 55,32 54,76 5,55 0
2 0
3 0
4 0
5 0
190,5 187,2 165,2 121,3 88,97 87,7
7
8
9
10
11
863.996
923.996
111
EOQ
242.089
1.051.179
1.293.269
0
LFL
96.000
656.995
752.995
0
81,93
0
55,33
0
5,569
0
0
109,7
60,31
111
171,1
109,7
60,31
111
87,69 89,17 81,92 54,39 55,32 54,76 5,55 0
0
0
0
0
0
0
793,18 5
60.000
863.996
923.996
242.089
1.051.179
1.293.269
96.000
656.995
752.995
111 0
113,8 78,24 49,98 49,24 47,57 46,46 94,56 37,21 53,65 53,65 53,65 53,65 53,65 53,65 53,65 53,65 53,65 53,65 53,65 53,65 53,65 53,65 53,65 53,65
3,33 22,02 43,81 32,38 48,47 87,69 89,17 81,92 54,39 55,32 54,76 5,55 0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
111 0 0
0
0
0
0
0
47,19 89,17 81,92 54,39 55,32 54,76 5,55
111
0
0
0
0
0
47,19 89,17 81,92 54,39 55,32 54,76 5,55
111
Teknik Industri UMB
60.000
0
171,1
190,5 187,2 165,2 121,3 88,97 40,5
Total
PBB
0
47,2
0
Biaya Simpan
0
47,2
0
Pesan
Metoda
0
0
0
Total
0
0
0
Biaya Simpan 1089,28
0
0
0
Pesan 12000
0
0
EOQ EOQ per Perioda = 53,65 3,33 22,02 43,81 32,38 48,47 KK 0 0 0 0 0 PD PT 190,5 187,2 165,2 121,3 142,6 147,8 0 0 0 53,65 53,65 KB 0 0 0 53,65 53,65 RP LFL KK PD PT KB RP
6
Total
603,15 8
Tugas Akhir
Produk/Komponen Kode Level
: RM1000 : CD0100 :2
Prosentasi LeadTime
: :
0,03 0
PBB Perioda Waktu (Minggu) 0 KK PD PT KB RP EOQ KK PD PT KB RP LFL KK PD PT KB RP
1
2
3
4
5
0,27 1,785 3,552 2,625 3,93 0 20
0
0
0
0
6 7,11 0
7
11
12
13
7,23 6,642 4,41 4,485 4,44 0
19,73 17,95 14,39 11,77 7,838 0,728 6,64
8
Total 9
10
Pesan 12000
Biaya Simpan 107,64
Total
9
EOQ
21.670
21.515
43.184
0
0
LFL
84.000
7.793
91.793
0
4,483
0
0,448
0
0
13,14
8,895
4,89
9
0
13,14
8,895
4,89
9
83,973 4
48.000
9.039
57.039
21.670
21.515
43.184
84.000
7.793
91.793
EOQ per 6 Perioda = 30,97
20
0
0
7,23 6,642 4,41 4,485 4,44 0
0
0
0
0
0,45
9
0
0
19,73 17,95 14,39 11,77 7,838 0,728 24,47 17,83 13,42 8,933 4,493 4,043 26,01 0
0
0
0
0
0
30,97
0
0
0
0
0
30,97
0
0
0
0
0
0
30,97
0
0
0
0
0
30,97
0,27 1,785 3,552 2,625 3,93 0 20
7,11
0
0
0
0
7,11 0
19,73 17,95 14,39 11,77 7,838 0,728
7,23 6,642 4,41 4,485 4,44
0,45
9
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
6,502 6,642 4,41 4,485 4,44
0,45
9
0
0
0
0
0
0
6,502 6,642 4,41 4,485 4,44
0,45
9
Teknik Industri UMB
57.039
0,45
0
0
9.039
0
0
0
48.000
0
0
0
Total
PBB
0
0
0
Biaya Simpan
0
0
0,27 1,785 3,552 2,625 3,93
Pesan
Metoda
72,402 7
Tugas Akhir
Produk/Komponen Kode Level
: RM0600 : SV0200 :2
Prosentasi LeadTime
: :
0,2 0
PBB Perioda Waktu (Minggu) 0 KK PD PT KB RP
1 1,8 0
165
2
3
4
11,9 23,68 17,5 0
0
0
5
6
26,2
47,4
0
0
9
0
10
11
12
13
EOQ
110.941
398.295
509.237
0
LFL
84.000
284.678
368.678
0
29,92
0
3,02
0
0
32,6
60
59,3
32,6
60
48,2 44,28 29,4 0
0
29,9
29,6
3
60
0
0
0
0
79,97
0
0
79,97
0
0
79,97
0
79,97
0
0
79,97
0
0
79,97
0
47,4
0
0
163,2 151,3 127,6 110,1 83,92 36,52
48,2 44,28 29,4
29,9
29,6
3
60
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
11,68 44,28 29,4
29,9
29,6
3
60
0
0
0
0
0
0
11,68 44,28 29,4
29,9
29,6
3
60
Teknik Industri UMB
749,92 4
48.000
317.366
365.366
110.941
398.295
509.237
84.000
284.678
368.678
116,5 68,29 24,01 74,58 44,68 15,08 92,05 32,05
26,2
365.366
60
59,3
0
317.366
0
55,98
0
48.000
3
55,98
0
Total
PBB
0
0
11,9 23,68 17,5
Biaya Simpan
29,6
0
0
Pesan
Metoda
0
0
0
Total
29,9
0
0
Biaya Simpan 423,2
0
0
47,4
Pesan 12000
0
0
1,8 165
8
48,2 44,28 29,4
163,2 151,3 127,6 110,1 83,92 36,52 44,3
EOQ EOQ per 3 Perioda = 79,97 1,8 11,9 23,68 17,5 26,2 KK 0 0 0 0 0 PD 165 163,2 151,3 127,6 110,1 83,92 PT 0 0 0 0 0 KB 0 0 0 0 0 RP LFL KK PD PT KB RP
7
Total
672,68 7
Tugas Akhir
Produk/Komponen Kode Level
: RM1100 : SV0300 :2
Prosentasi LeadTime
: :
0,4 0
PBB Perioda Waktu (Minggu) 0 KK PD PT KB RP
1 3,6 0
170
2
3
23,8 47,36 0
0
4
5
6
35
52,4
94,8
0
0
0
166,4 142,6 95,24 60,24 94,84 0,04
7
8
Total 9
96,4 88,56 58,8 0
0
0
Pesan 12000
170
6
120
EOQ
158.253
387.282
545.535
0
0
0
LFL
96.000
203.362
299.362
0,04
0,04
0,04 59,84 0,04
6,04
185
118,6
65,2
120
87
185
118,6
65,2
120
35
52,4
94,8
59,8
59,2
6
120
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
166,4 142,6 95,24 60,24 7,84 0
0
0
0
0
86,96 96,4 88,56 58,8
59,8
59,2
6
120
0
0
0
0
0
86,96 96,4 88,56 58,8
59,8
59,2
6
120
Teknik Industri UMB
367.420
59,2
88,6
96,4 88,56 58,8
307.420
0
87
0
60.000
59,8
0
0
Total
PBB
13
0
23,8 47,36
Biaya Simpan
12
0
0
Pesan
Metoda
11
0
3,6
Total
10
714 5
EOQ EOQ per Perioda = 58 3,6 23,8 47,36 35 52,4 94,8 96,4 88,56 58,8 59,8 59,2 6 120 KK 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 PD 170 166,4 142,6 95,24 118,2 123,8 87,04 48,64 18,08 17,28 15,48 14,28 66,28 4,284 PT 0 0 0 58 58 58 58 58 58 58 58 58 58 KB 0 0 0 58 58 58 58 58 58 58 58 58 58 RP LFL KK PD PT KB RP
Biaya Simpan 430,56
60.000
307.420
367.420
158.253
387.282
545.535
96.000
203.362
299.362
472,32 8
Tugas Akhir
Produk/Komponen Kode Level
: Packing Product Floor SF Coating Base : SF0300 :1
Prosentasi LeadTime
: :
1 0
PBB Total
Perioda Waktu (Minggu) 0 KK PD PT KB RP EOQ KK PD PT KB RP LFL KK PD PT KB RP
1 9
0
2
3
4
59,5 118,4 87,5
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Pesan 12000
Biaya Simpan 1196
Total
Biaya Simpan
Total
PBB
84.000
920.800
1.004.800
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
300
EOQ
417.033
1.127.239
1.544.272
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
LFL
156.000
0
156.000
59,5
0
87,5
0
237
0
221,4
0
149,5
0
15
0
0
68,5
205,9
368
462,4
296,5
163
300
68,5
205,9
368
462,4
296,5
163
300
9 0 136
59,5 118,4 87,5 0
0
0
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
300
0
0
0
0
0
0
0
0
769,9 7
84.000
920.800
1.004.800
0
417.033
1.127.239
1.544.272
156.000
0
156.000
221,5 248,1 305,6 319,6 227,6 131,6 55,21 53,21 48,71 45,71 175,7 20,71
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
59,5 118,4 87,5
300
9 0
Pesan
0
EOQ per Perioda = 145
0
Metoda
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
9
59,5 118,4 87,5
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
300
9
59,5 118,4 87,5
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
300
Teknik Industri UMB
0 13
Tugas Akhir
Produk/Komponen Kode Level
: Packing Product Floor SF Coating Hardener : SF0400 :1
Prosentasi LeadTime
: :
1 0
PBB Total
Perioda Waktu (Minggu) 0 KK PD PT KB RP EOQ KK PD PT KB RP LFL KK PD PT KB RP
1 9
0
2
3
4
59,5 118,4 87,5
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Pesan 12000
Biaya Simpan 1196
Total
Biaya Simpan
Total
PBB
84.000
920.800
1.004.800
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
300
EOQ
417.033
1.127.239
1.544.272
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
LFL
156.000
0
156.000
59,5
0
87,5
0
237
0
221,4
0
149,5
0
15
0
0
68,5
205,9
368
462,4
296,5
163
300
68,5
205,9
368
462,4
296,5
163
300
9 0 136
59,5 118,4 87,5 0
0
0
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
300
0
0
0
0
0
0
0
0
769,9 7
84.000
920.800
1.004.800
0
417.033
1.127.239
1.544.272
156.000
0
156.000
221,5 248,1 305,6 319,6 227,6 131,6 55,21 53,21 48,71 45,71 175,7 20,71
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
145
59,5 118,4 87,5
300
9 0
Pesan
0
EOQ per Perioda = 145
0
Metoda
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
9
59,5 118,4 87,5
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
300
9
59,5 118,4 87,5
131
237
241
221,4
147
149,5
148
15
300
Teknik Industri UMB
0 13
