PERENCANAAN KEBUTUHAN MATERIAL (MATERIAL REQUIREMENTS PLANNING) (MRP)
BAB - 8
• Sebelum penggunaan MRP, perencanaan pengendalian persediaan biasanya dilakukan melalui pendekatan reaktif sbb : a. Reorder Point Policy, dimana persediaan secara kontinyu diawasi dan pengadaan dilakukan apabila jumlah barang persediaan sudah sampai pada tingkat yang ditentukan. b. Periodic Order Cycle Policy, dimana persediaan diawasi dan pada setipa periode tertentu jumlah barang ditambahkan agar jumlah persediaan tetap berada pada tingkat persediaan yg telah ditentukan.
• Bagi perusahaan manufaktur, kebutuhan akan suatu komponen barang tidak dapat selalu dilakukan secara independen, melainkan sangat tergantung pada produk akhir atau barang induknya (parent item). • Sistem MRP mengendalikan agar komponenkomponen yang diperlukan untuk kelancaran produksi dapat tersedia sesuai dengan yang dibutuhkan. • MRP membantu manajemen dalam mencapai tujuan perencanaan yang tepat barang, tepat jumlah dan tepat waktu.
TUJUAN MRP • Meminimalkan persediaan. • Mengurangi risiko karena keterlambatan produksi atau pengiriman. • Komitmen yang realistis. • Meningkatkan efisiensi.
KOMPONEN MRP DAFTAR MATERIAL
JADWAL INDUK PRODUKSI
DATA PERSEDIAAN
PERENCANAAN KEBUTUHAN MATERIAL
RENCANA PEMBELIAN
RENCANA PRODUKSI JANGKA PENDEK
1. Jadwal Induk Produksi (MPS), merupakan gambaran atas periode perencanaan dari suatu permintaan, termasuk peramalan, backlog, rencana suplai/penawaran, persediaan akhir serta kuantitas yang dijanjikan tersedia. 2. Daftar Material (BOM), definisi lengkap tentang suatu produk akhir meliputi daftar barang atau material yang diperlukan bagi perakitan, pencampuran atau pembuatan produk akhir itu.
3. Data persediaan, data ini harus dapat menyediakan informasi yang akurat tentang ketersediaan komponen serta seluruh transaksi persediaan, baik yang sudah terjadi maupun yang sedang dalam proses.
DAFTAR ISTILAH • Gross Requirements (GR/Kebutuhan Kasar) adalah keseluruhan jumlah item (komponen yang diperlukan pada suatu periode. • Scheduled Receipts (SR/Penerimaan yg dijadwalkan) adl jumlah item yang akan diterima pada suatu periode tertentu berdasarkan pesanan yg telah dibuat.
• On-hand Inventory (OI/Psd di tangan) yaitu jumlah psd pada akhir suatu periode dg memperhitungkan jumlah psd yg ada ditambah dg jumlah item yg akan diterima/dikurangi dg jumlah item yg dipakai/dikeluarkan dari psd pd periode itu. • Net Requirements (NR/Kebutuhan bersih) adl jumlah kebutuhan bersih dari suatu item yg diperlukan untuk dapat memnuhi kebutuhan kasar pada suatu periode yg akan datang.
• Planned order releases (PO/pelepasan pemesanan yg direncanakan) adl jumlah item yg direncanakan utk dipesan guna dapat memenuhi perencanaan pd masa datang. • Current Inventory (CI) adl jumlah material yg secara fisik tersedia dlm gudang pd awal periode. • Allocated adl jumlah psd yg telah direncanakan untuk dialokasikan pd suatu penggunaan tertentu.
• Lead Time adl waktu tenggang yg diperlukan untuk memesan (membuat) suatu barang sejak saat pemesanan (pembuatan) dilakukan sampai barang itu diterima (selesai dibuat).
Metode LOT SIZING LOT FOR LOT PENYEIMBANGAN SEBAGIAN PERIODE
KUANTITAS PESANAN PERIODE
LOT FOR LOT (LFL) • Metode ini berdasarkan pada ide menyediakan persediaan (atau memproduksi) sesuai dg yg diperlukan saja. • Kelemahan : Apabila terjadi keterlambatan dalam pengiriman barang, Jika Persediaan berupa: 1) Bahan baku maka akan mengakibatkan terhentinya produksi. 2) Barang Jadi maka akan menyebabkan tdk terpenuhinya keinginan pelanggan
• Contoh : PT. Edherlite, suatu perusahaan yg bergerak di bidang pembuatan lampu hias, memp kebutuhan atas suatu komponen selama 8 minggu berturut-turut sbb : 30, 40,50,40,60,30,40,30 unit. Biaya pemesanan sebesar Rp. 50.000,- utk setiap pesanan & Biaya penyimpanan sebesar Rp. 500 per unit/minggu.
• Analisis : Minggu Kebutuhan Bersih Rencana Penerimaan Proyeksi Psd
1
2
3
4
5
6
7
8
30 30 0
40 40 0
50 50 0
40 40 0
60 60 0
30 30 0
40 40 0
30 30 0
Biaya Total Psd = By Pemesanan + By Penyimpanan Biaya Pemesanan = 8 x Rp. 50.000 Biaya Penyimpanan Biaya Total Persediaan
= Rp. 400.000 =0 = Rp. 400.000
PENYEIMBANGAN SEBAGIAN PERIODE • Metode ini digunakan untuk menentukan Ukuran Lot bagi kebutuhan yg tidak seragam. • Rumus Economic Part Period (EPP) : Biaya Pemesanan EPP Biaya Penyimpana n perunit / periode
• Contoh Yg Sama : EPP = Rp. 50.000/Rp. 500 = 100 periode-bagian Periode
Kebutuhan
Lama penyimpanan (Periode)
Periode-bagian
Akumulasi PeriodeBagian
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
1
30
0
0
0
1,2
40
1
40
40
1,2,3
50
2
100
140
4
40
0
0
0
4,5
60
1
60
60
4,5,6
30
2
60
120
7
40
0
0
0
7,8
30
1
30
30
Minggu Kebutuhan Bersih Rencana Penerimaan Proyeksi Psd
1
2
3
4
5
6
7
8
30 120 90
40
50
40 130 90
60
30
40 70 30
30
50
30
Biaya Total Psd = By Pemesanan + By Penyimpanan Biaya Pemesanan = 3 x Rp. 50.000 Biaya Penyimpanan = 290 x Rp. 500 Biaya Total Persediaan
= Rp. 150.000 = Rp. 145.000 = Rp. 295.000
KUANTITTAS PESANAN PERIODE (POQ) • Metode ini merup pengembangan dari EOQ untuk jumlah permintaan yg tidak sama dlm beberapa periode. • Rumus POQ
POQ
2S DH
• Dgn menggunakan contoh yang sama : D = 320 unit / 8 minggu = 40 unit/minggu
POQ
2 ( 50.000) 40( 500)
1,.... 2
Minggu Kebutuhan Bersih Rencana Penerimaan Proyeksi Psd
1
2
3
4
5
6
7
8
30 70 40
40
50 90 40
40
60 90 30
30
40 70 30
30
Biaya Total Psd = By Pemesanan + By Penyimpanan Biaya Pemesanan = 4 x Rp. 50.000 Biaya Penyimpanan = 140 x Rp. 500 Biaya Total Persediaan
= Rp. 200.000 = Rp. 70.000 = Rp. 270.000
KUANTITAS PESANAN EKONOMIS (EOQ) • Dgn menggunakan contoh yang sama : D = 320 unit / 8 minggu = 40 unit/minggu
POQ
2 ( 40)( 50.000) ( 500)
89,... 90
Minggu Kebutuhan Bersih Rencana Penerimaan Proyeksi Psd
1
2
3
4
5
6
7
8
30 90 40
40
50 90 40
40
60 90 30
30
40 50 30
30
Biaya Total Psd = By Pemesanan + By Penyimpanan Biaya Pemesanan = 4 x Rp. 50.000 Biaya Penyimpanan = 260 x Rp. 500 Biaya Total Persediaan
= Rp. 200.000 = Rp. 130.000 = Rp. 330.000
• Kesimpulan Jenis Biaya Biaya Pemesanan Biaya Penyimpanan Biaya Total
LFL 400,000 400,000
Metode PPB POQ 150,000 200,000 145,000 70,000 295,000 270,000
EOQ 200,000 130,000 330,000
WASSALAM
