SLOTTING SVOČ – FST 2010 Tomáš Čechura, Rabštejnská 23, 323 00 Plzeň Česká republika ABSTRAKT Obsahem této práce je vytvoření racionalizačního návrhu, definujícího pravidla pro slotting. Aby to bylo vůbec možné, je nezbytné nejprve spočítat normalizovanou dobu obrátky zásob pro jednotlivé skladové typy. Dále je výhodné využít ABC analýzu podle počtu vychystaných kusů. Na základě těchto informací lze rozhodnout, kdy stávající umístění je nevyhovující a bylo by výhodnější přesunout materiál jinam. Důležitým aspektem navrhované racionalizace je také kapacitní a časové hledisko. Skladová místa určená pro nejvíce obrátkový materiál by měla být vždy maximálně zaplněna. Je na první pohled zřejmé, že každá z realizovaných činností uvnitř skladu má různou časovou náročnost. Podstatou slottingu je, že celkový čas manipulace s materiálem by měl být minimální. Je potřeba proto uvažovat, zda se změna skladového typu vzhledem k aktuálním podmínkám vyplatí časově. Naše řešení spočívá ve zlepšení organizace a nastavení systému řízení zásob při využití systémového přístupu. KLÍČOVÁ SLOVA logistika, řízení zásob, skladovací procesy, ABC analýza, optimalizace rozmístění zásob ÚVOD Trendem v dnešní době se stále více stává rozvoj logistiky. Podniky se nezaměřují pouze na oblast výroby, ale i s ní spojenou dopravu a manipulaci. Logistiku můžeme chápat jako soubor činností, jejímž úkolem je zajištění dodání správného zboží ve správném čase, ve správném množství, ve správné kvalitě na správném místě a se správnými náklady. Umožňuje nám tedy zrychlení výroby, snížení skladovacích nákladů, nákladů na dodání zboží a tedy i zlepšení dostupnosti produktu pro zákazníka. Značně rozšířeným se stal požadavek na doručení objednaného zboží do 24 hodin od podání objednávky. To vyžaduje efektivní spolupráci všech zúčastněných, od výrobce až po zásilkovou službu. Klíčovou roli v tomto řetězci hraje doba expedice z centrálního skladu. Samotná doprava až ke koncovému zákazníkovi se ve většině případů příliš zkrátit nedá, proto je třeba se zaměřit na rychlost vyskladnění a předání zboží dopravcům. Nelogicky a chaoticky uspořádané sklady způsobují celou řadu problémů a vedou ke značným zpožděním. Dochází v nich k častým chybám, nevhodnému využití zdrojů a v důsledku také k nižším ziskům. Řešení představuje propracovaný systém řízení zásob. Ten musí umožňovat v každém časovém okamžiku jednoznačně identifikovat, umístit, případně přemístit zboží podle aktuálních požadavků s důrazem na efektivnost a rychlost celého procesu. Dále musí být všechny aktivity zaznamenávány pro účely pozdějších analýz. Na jejich základě pak dochází k postupnému zlepšování celého procesu. Cílem je tedy mít řízený a uspořádaný sklad tak, aby identifikace, manipulace a balení požadovaného zboží proběhla v co nejkratším možném čase. To nám umožní dodat zákazníkovi požadované zboží dříve a získat tím konkurenční výhodu. Dalším přínosem pro firmu je schopnost za stejných podmínek přijmout a expedovat více zboží než dříve a dosáhnout proto vyšších zisků. ZÁKLADNÍ PRINCIPY SLOTTINGU Slotting můžeme chápat jako inteligentní umístění materiálu ve skladu, případně logistickém centru tak, aby se optimalizovala rychlost manipulace s ním. [1] Pro zákazníka je zcela zásadní, aby byl dodržen termín dodání. Z tohoto důvodu je třeba zrychlovat všechny prováděné činnosti, počínaje dobou expedice ze skladu. Snížení manipulačních časů vede ke zvýšení průtoku zboží skladem a v důsledku ke zlepšení produktivity. V podniku ji udává počet položek na dodacím listě vydělený počtem odpracovaných hodin. Ve většině případů tvoří jednu položku jeden materiál, ale nemusí tomu tak být vždy. Slotting je tedy určitá plánovací metoda zabývající se optimálním rozmístěním výrobku ve skladu, jejímž cílem je zvýšení produktivity. Je logické, že nevhodné umístění materiálu ve skladu má za následek vyšší časovou náročnost manipulace, což se negativně projeví na době expedice. Správně aplikovaný slotting vede ke schopnosti podniku, ve stejném čase jako dřív, odbavit více zakázek. To se pak samozřejmě odrazí i ve výši dosaženého zisku. Prvotním rozmístěním nového materiálu ve skladu se zabývá tzv. pre-slotting. U něj se jedná vždy o zcela nový materiál, který ve skladu ještě nebyl. Na základě následujících faktorů se určí další umístění materiálu ve skladu: rozměry, typ balení (lesklé, křehké, drahé, speciální, apod.), obrátkovost.
Úkolem slottingu je stanovit skladový typ a sekci. Jeho cílem je optimalizovat čas potřebný k celkové manipulaci s materiálem, od jeho naskladnění až po expedici. Skládá se z několika časů dílčích: čas zaskladňování, čas vychystávání, čas balení, čas doplňování materiálu (replenishment), čas přemístění materiálu (relokace). Snahou je, aby celkový čas všech těchto činností byl minimální. Tyto časové funkce ve své podstatě představují stavové proměnné. Při optimalizaci obecně měníme stavové proměnné a sledujeme, jaký to má vliv na výsledné parametry. Hledáme tedy takové hodnoty stavových proměnných, které zajistí, že systém bude dosahovat předem požadovaných parametrů nebo se jim budou co nejvíce blížit. Kriteriální (účelovou, příp. chybovou) funkcí popisujeme odchylku aktuálních parametrů od parametrů žádaných v závislosti na stavových proměnných popisovaného systému. Optimalizací je pak hledání minima (příp. maxima) kriteriální funkce změnou hodnot stavových proměnných. [2] Průběh spotřeby času na provoz skladu je klesající s rostoucím množství relokací. Cílem optimalizace je v našem případě nalezení minima celkového času, jehož průběh znázorňuje obrázek 1.
Obrázek 1: Spotřeba času na provoz skladu V průběhu času se mění zákaznické požadavky, produkty přicházejí, odcházejí a prvotní umístění materiálu postupně přestává být výhodné. K udržení maximální efektivity je nutné průběžně provádět slotting. To znamená měnit skladový typ a skladovou sekci na základě změny obrátkovosti. Tento proces se musí provádět pravidelně. U části sortimentu hraje důležitou roli vliv sezónnosti (v každém ročním období v průběhu roku jde na odbyt odlišné zboží) a výskytů různých akcí velkých prodejců na vybrané zboží. Pokud není slotting prováděn pravidelně dochází ke ztrátě efektivity. Musíme si uvědomit, že není výhodné aplikovat slotting na úplně všechny položky ve skladu. Relokace nás stojí čas, proto se provádějí pouze u těch výrobků, kde je to nejvýhodnější. To, o které se jedná, můžeme určit například pomocí ABC analýzy. Správně umístěný materiál přináší podniku celou řadu výhod. Mezi nejvýraznější patří následující: zkrácení časů manipulace s materiálem, maximalizace využití prostoru; stanovení jednotné velikosti binu (skladového místa) ve skladovém typu, stanovení optimálního množství při doplňování (replenishmentu); dosažení rovnováhy mezi počtem doplňování a prostorovými nároky na materiál.
RACIONALIZAČNÍ NÁVRH PRO APLIKACI SLOTTINGU Cílem navrhované racionalizace bylo stanovení přesných pravidel, podle kterých se bude řídit slotting ve skladu. Využitím systémového přístupu byl vytvořen návrh na zlepšení organizace a nastavení používaného systému řízení zásob. Racionalizace byla zaměřena na posouzení vhodnosti současného umístění jednotlivých materiálů a stanovení, za jakých podmínek se vyplatí ho změnit. Zejména byl kladen důraz na časovou úsporu, kterou by změna přinesla. Při návrhu byl brán ohled na následnou praktickou využitelnost získaného řešení. Tak aby ho pracovníci, kteří ho budou využívat při své práci, byli schopni bez větších problémů pochopit a uplatnit. Při aplikaci slottingu je nezbytné přemísťovat materiál mezi jednotlivými skladovými typy (tzv. provádět relokace). Jejich smyslem je snížení času potřebného na provoz skladu, což se odrazí ve zvýšení produktivity skladovacích činností. Jednou z možností, jak toho dosáhnout, je minimalizovat celkový čas manipulačních operací. To lze docílit tím, že jednotlivé materiály vhodně rozmístíme uvnitř skladu. Stanovíme pro ně tedy optimální skladový typ při respektování aktuálních podmínek. Z analýzy procesů skladování víme, že umístění materiálu závisí vždy na jeho rozměrech, typu balení (lesklé, křehké, drahé, speciální, apod.) a obrátkovosti. V průběhu času se obrátkovost mění, ostatní dvě vlastnosti jsou vždy konstantní. To vede k tomu, že po nějaké době přestane být původní pozice výhodná a je efektivní ji změnit. Princip si vysvětlíme na jednoduchém příkladu. Budeme mít dva skladové typy (I, II) a dva materiály (A, B). Skladový typ I se nachází hned u balicí stanice, II je od ní vzdálen. Materiál A má velmi vysokou obrátkovost, je umístěný proto v I, aby byl co nejblíže k balicí stanici. Materiál B má nízkou obrátkovost a je ve II. Z toho vyplývá, že množství dopravovaného materiálu A na balicí stanici je výrazně větší než materiálu B. Jinak řečeno: materiál A má velký počet manipulačních operací, které mají krátkou dráhu; materiál B má naopak malý počet operací s velkou dráhou. Na první pohled je patrné, že současné umístění materiálů je efektivní a celkový čas manipulace je minimální. Nyní předpokládejme, že se změnila obrátkovost u A na nízkou a u B na vysokou. Čas dopravy na balicí stanici nám výrazně vzrost, umístěný materiálů přestalo být výhodné. Je proto vhodné prohodit jejich pozice (relokovat je), aby byl opět celkový čas minimální. Tuto situaci v praxi graficky znázorňuje diagram hmotných toků (tzv. Sankeyův diagram). Při vlastním řešení aplikujeme výše uvedený princip v reálném skladu. V něm existuje několik desítek tisíc nejrůznějších materiálů, 16 skladových typů, 5 manipulačních časů a celá řada omezujících podmínek, které mají vliv na řešení. Například materiál nemůže za žádných okolností v průběhu času postupně projít všemi skladovými typy, ale pouze několika z nich. Musíme vždy respektovat rozdělení na O-packy a R-packy a celou řadu dalších omezení vyplývajících z analýzy procesu skladování (O-pack znamená, že zásilka je odeslána ta, jak přišla; R-packy je nutné znovu zabalit do další krabice). Dále rozlišujeme pět manipulačních časů (čas zaskladňování, čas vychystávání, čas balení, čas doplňování materiálu, čas přemístění materiálu). Podnik má vytvořeny normy stanovující, kolik úkolů musí pracovníci v průměru za hodinu udělat. Norma udává průměrné hodnoty, které jsou pro jeden konkrétní skladový typ vždy identické (i pokud v něm existují různé velikosti binů). Z uvedeného důvodu nemůžeme v řešení porovnat časovou výhodnost umístění v různých typech binu v rámci jednoho skladového typu. Protože normované časy zaskladnění a balení v nich uvedené, jsou identické ve všech skladových typech, nemusíme je při řešení uvažovat. Každá relokace nás stojí čas navíc. Je logické, že není výhodné aplikovat slotting na všechny materiály ve skladu. Proto musíme určit, jestli se nám z globálního pohledu na proces skladování vyplatí nebo ne. Provedeme je pouze tam, kde je to pro nás výhodné. Abychom poznali, kdy tomu tak je, musíme mít definovány určitá pravidla. V této souvislosti řešíme následující dvě otázky: co relokovat? kdy relokovat? Obě dvě otázky spolu velmi úzce souvisí a je vhodné je řešit dohromady. Co relokovat určuje, které konkrétní materiály jsou umístěny nevhodně. To znamená, že by bylo vhodné změnit jejich skladový typ nebo velikost binu. Kdy relokovat nám říká, při splnění jakých podmínek je to výhodné. Vyřešení výše uvedených otázek nám umožní správně a efektivně provádět slotting a zvýšit tím celkovou produktivitu skladování. Nevhodně umístěné materiály identifikujeme podle doby jejich obrátky. Pro každou velikost binu výpočtem stanovíme její optimální hodnotu. Jako vhodně umístěné, pak budeme považovat ty materiály, které mají dobu obrátky v určitém (zvoleném) intervalu okolo střední hodnoty (mediánu). Postup je takový, že pro každý materiál spočteme dobu obrátky zvlášť. Dále využijeme znalost velikosti binů, ve kterých je materiál zaskladněný. Normalizovanou hodnotu doby obrátky získáme vydělením doby obrátky jednotlivých materiálů velikostí binu, ve kterých jsou umístěny. Poté ze všech takto získaných hodnot vypočteme medián. Tím získáme normalizovanou průměrnou hodnotu pro celý sklad. Tento způsob nám umožní srovnaní různých binů (zejména v rámci jednoho skladového typu). Velmi jednoduše si pak
můžeme přepočítat, jak by vypadalo umístění zvoleného materiálu jinde. Velmi snadno zjistíme, jestli by bylo lepší, nebo horší. V průběhu roku se mění poptávka zákazníků po zboží na trhu. Není konstantní, ale určitým způsobem kolísá. Typickým příkladem je předvánoční období, kdy je poptávka výrazně vyšší než v jiné části roku a doba obrátky je logicky nižší. Pro nás to znamená, že nemůžeme spočítat normalizovanou hodnotu pouze jednou a pak k ní srovnávat ostatní materiály. Musíme výpočet provádět pravidelně, aby neustále odpovídal aktuální situaci na trhu. Srovnání doby obratu oproti standardu nám odpoví na otázku co relokovat. Nyní musíme stanovit, za jakých podmínek je to výhodné, tedy kdy relokovat. Ovlivňuje nám to celá řada faktorů. Patří mezi ně zejména následující: změna obrátkovosti, velikost binu, časová úspora, zaplněnost skladu, volné kapacity. Změna obrátkovosti je základní kriterium, podle kterého se řídí umístění materiálů ve skladu. Poznáme ji z ABC analýzy počtu vychystaných kusů. Jednotlivé skladové typy se liší velikostí binů a časovou náročností vykonávaných operací. Malé biny je při stejné obrátkovosti potřeba častěji doplňovat než ty velké, což nás stojí čas. Propočet časové náročnosti se provádí právě proto, aby se jednoznačně určilo, kdy je efektivnější mít materiál zaskladněný v malém a kdy naopak ve velkém binu. Dosud jsme pouze porovnávali dva biny, neuvažovali jsme čas potřebný pro přesun materiálu z jednoho do druhého. Relokujeme pouze v případě, že se nám to vyplatí celkově. Tedy pokud celkový čas potřebný pro manipulaci v novém skladovém typu a čas potřebný pro přesun materiálu do něj je menší, než celkový čas manipulací v původním skladovém typu. Dalším uvažovaným faktorem je zaplněnost skladu. Platí, že biny určené pro více obrátkové materiály mají kratší čas vychystávání. Důvodem je, že jsou blíže k balicím stanicím. Umístění v nich je vždy nejvýhodnější a je proto snaha o jejich maximální využití. Pokud v nich máme dostatek volných kapacit, je neefektivní relokovat pryč materiál, i když je tam na základě porovnání doby obrátky umístěn nevhodně. Při nedostatku kapacit se naopak musíme rozhodovat, které materiály tam ponechat. Nemůžeme tam mít všechny, které by tam správně patřili. Původní stav byl takový, že slotting byl prováděn pouze na základě měsíční ABC analýzy počtu vychystaných kusů. Pracovníci si ji vždy zobrazili pro jednotlivé skladové typy. Na základě svých zkušeností pak relokovali materiály s největším, případně nejmenším souhrnným počtem vychystaných kusů za poslední měsíc. Tento postup měli za úkol provádět vždy jedenkrát týdně. Později byl způsob aplikace slottingu zdokonalen. Byla vyvinuta jednoduchá aplikace pracující z databází materiálů, zobrazující trend počtu vychystaných kusů za posledních pět dní. Dále zobrazila sumu počtu vychystaných kusů za zvolené časové období (obvykle bylo zvoleno též 5 dnů). Na základě zobrazených hodnot pak pracovníci rozhodli, které materiály relokovat. Návrh nového stavu vychází z řešení popsaného a vysvětleného v této diplomové práci. Aplikace slottingu by se nyní měla řídit podle určitých pravidel. Ty už nevyužívají pouze změnu obrátkovosti za poslední měsíc. Ale využívají i informace o její předpokládané změně v budoucnosti. Časový interval jeden měsíc (pro souhrnné statistiky formou ABC analýzy) byl vyhodnocen jako příliš dlouhý, proto navrhujeme ho zkrátit na jeden týden. Dále bychom měli brát v úvahu dobu obrátky jednotlivých materiálů, velikosti příslušných binů a jejich zaplněnost. Relokace bychom také měli provádět pouze tam, kde se nám to z časového hlediska vyplatí. Způsob, jakým je možno aplikovat výše uvedené možnosti zlepšení slottingu, byl již podrobně popsán při návrhu metodiky. Byly vytvořeny určité scénáře podmínek, za kterých je výhodné změnit skladový typ a bin. Podobně jako tomu již je v současnosti, navrhujeme uvedený postup provádět jedenkrát týdně. Racionalizace povede k jednoznačnému stanovení, kdy a které materiály je efektivní relokovat. To se nám projeví v úspoře času, potřebného na zajištění provozu skladu. Tím samozřejmě dojde ke zvýšení produktivity skladovacích činností. V konečném důsledku pak navrhovaná změna umožní snížit celkové náklady spjaté s řízením skladu. Přínos této diplomové práce spočívá ve vytvoření pravidel, podle kterých by se měla řídit aplikace slottingu ve společnosti.
PRAKTICKÉ OVĚŘENÍ NAVRŽENÉ METODIKY Navržená metodika byla prakticky ověřena aplikací pravidel slottingu na skladové typy, které si označíme I a II. Pro každý z nich máme k dispozici informace o materiálech a počtu vychystaných kusů za poslední měsíc. Předpokládáme, následující: relokace jsou možné pouze mezi oběma skladovými typy navzájem materiály s vyšší obrátkovostí jsou v I, ty z nižší pak v II, bin ve skladovém typu II je objemově dvakrát větší než v I, časově efektivnější vychystávání je z I, skladový typ I je maximálně zaplněný. Pro jednotlivé materiály byla vypočtena doba obrátky, dle vzorce 1. Výsledky pro oba skladové typy jsou shrnuty v histogramech na obrázek 2 a 3. Vypočtená doba obrátky byla rozdělena do tříd. Interval byl zvolen jeden týden (7 dní). Na ose y jsou četnosti výskytů doby obrátky v jednotlivých intervalech. Takže například v období od 0 do 7 dnů dojde k obrátce zásob u 11 různých materiálů. Dále byl spočten medián, vyjadřující střední hodnotu. (určitý standard) v daném skladovém typu. Pro skladový typ I vyšel 25,73 dne, pro II pak 51,31 dne. Výpočet doby obrátky probíhal podle vzorce (1):
max bin qty počet pickovaných kusů t
… … …
maximální kapacita binu počet vychystaných ks za čas t uvažované časové období
[ks] [ks] [dny]
Histogram pro skladový typ I 18 16 14 12 Četnost [ ]
kde:
10 Četnost
8
Polyg. (Četnost)
6 4 2 0 7
21 35 49 63 77 91 105 119 133 147 161 175 196 Třídy [dny] Obrázek 2: Histogram pro I
Rozložení doby obrátky popisuje křivka trendu. Inflexní body této křivky zvolíme jako mez, od které budeme relokovat. U skladového typu I je to přibližně 77 dnů (3x medián). U II je to 13dnů (0,25x medián). V každém skladovém typu bylo identifikováno 12 materiálů, které jsou umístěny nevhodně, viz tabulka 2 a 3. Pro jednotlivé byl spočten celkový čas manipulace. Nejprve v původním skladovém typu (I), pak očekávaný čas v novém skladovém typu (II) po provedení relokace.
Histogram pro skladový typ II 12
10
Četnost [ ]
8
6 Četnost Polyg. (Četnost)
4
2
0 7
21 35 49 63 77 91 105 119 133 147 161 175 196 Třídy [dny] Obrázek 3: Histogram pro II
Samotný výpočet probíhal pro každý materiál podle vzorce (2):
kde:
n m
… … … … …
čas vychystání jednoho kusu čas jednoho doplňování čas relokace z I do II (případně z II do I) počet vychystaných kusů daného materiálu počet doplňování daného materiálu
[min] [min] [min]
Jednotlivé průměrné manipulační časy jsou dány normou: Průměrný čas
I [min]
II [min]
tpicku
0,75000
1,17647
treplenishmentu
5,45455
5,45455
trelokace
5,00000
5,00000
Tabulka 1: Průměrné hodnoty manipulačních časů uvedené v normách [1]
Po dosazení normovaného průměrného času manipulace do rovnice (11) dostaneme celkový čas pro jednotlivé materiály. Pro celý skladový typ je to pak suma těchto časů. Rozdíl mezi I a II vyjadřuje, kolik se navrženou relokací času ušetří (resp. nás bude stát navíc).
Označení materiálu
Počet pickovaných kusů
II-01 II-02 II-03 II-04 II-05 II-06 II-07 II-08 II-09 II-10 II-11 II-12
Max bin qty Doba obrátky [ks] [dny]
6124 1842 3483 2562 853 987 2316 1852 587 603 642 1936
250 144 336 250 96 144 360 336 144 144 198 780
1,22 2,35 2,89 2,93 3,38 4,38 4,66 5,44 7,36 7,16 9,25 12,09
Relokujeme z II do I
Počet doplňování materiálu
Celkový čas manipulace [min] I
II
24,50 12,79 10,37 10,25 8,89 6,85 6,43 5,51 4,08 4,19 3,24 2,48
4731,61 1456,27 2673,79 1982,40 693,22 782,64 1777,09 1424,06 467,48 480,09 504,19 1470,54
7271,51 2201,94 4125,92 3042,07 1027,76 1179,87 2742,25 2193,85 701,71 720,83 764,14 2284,42
Celkem:
18443,39
28256,26
Rozdíl:
II-I
9812,87
Tabulka 2: Materiály vhodné k relokaci umístěné v II
Označení materiálu
Počet pickovaných kusů
I-01 I-02 I-03 I-04 I-05 I-06 I-07 I-08 I-09 I-10 I-11 I-12
275 199 26 50 52 172 173 96 34 54 25 51
Relokujeme z I do II
Max bin qty Doba obrátky [ks] [dny] 768 720 96 204 220 768 864 480 176 288 220 480
83,78 108,54 110,77 122,40 126,92 133,95 149,83 150,00 155,29 160,00 264,00 282,35
Počet doplňování materiálu
Celkový čas manipulace [min] I
II
0,36 0,28 0,27 0,25 0,24 0,22 0,20 0,20 0,19 0,19 0,11 0,11
208,20 150,76 20,98 38,84 40,29 130,22 130,84 73,09 26,55 41,52 19,37 38,83
329,51 239,87 36,33 64,49 66,82 207,96 209,08 118,49 45,53 69,04 34,72 65,29
Celkem:
919,49
1487,12
Rozdíl:
I-II
-567,63
Tabulka 3: Materiály vhodné k relokaci umístěné v I Celkový čas manipulace vyjadřuje, kolik minut práce zaberou skladovací činnosti za měsíc v daném skladovém typu. Navržené relokace materiálů z II do I ušetří 9813min, přesun z I do II nás naopak bude stát 568min navíc. Dohromady tedy ušetříme 9245min měsíčně. Po přepočtu je to úspora 5,14 hodin práce denně. Při aplikaci této metody i na ostatní skladové typy by se samozřejmě ušetřilo ještě více času. Musíme si uvědomit, že důležité jsou relokace z II do I, které nám ušetří čas. Relokace z I do II se provádí pouze proto, aby se uvolnily kapacity v I (samy o sobě jsou ztrátové).
V realitě se vyskytuje celá řada různých omezení. Už jen z principu této metody vyplývá, že nikdy nemůžeme identifikovat a relokovat všechny materiály, u kterých by to bylo z časového hlediska výhodné. Metoda je zaměřena na nalezení pouze těch, kde to přinese největší úsporu. Nalezení všech by bylo možné využitím metod simulace. ZÁVĚR A DOPORUČENÍ Cílem této práce bylo vytvořit racionalizační návrh definující pravidla pro aplikaci slottingu v logistickém centru společnosti Tech Data Distribution, s.r.o. Při analýze procesu skladování bylo zjištěno, že umístění do jednotlivých skladových typů závisí na rozměrech, typu balení a obrátkovosti. Prvotní umístění materiálu ve skladu (tzv. preslotting) se ukázalo jako vyhovující. V průběhu času se mění obrátkovost jednotlivých materiálů. To je na první pohled patrné z množství, které projde skladem za určité časové období. Z tohoto důvodu přestane být původní umístění po nějaké době efektivní a je vhodné ho změnit. Daný materiál přesuneme do jiného skladového typu (tzv. ho relokujeme). Otázkou zůstává jakým způsobem poznat kdy a co relokovat. Východiskem pro její zodpovězení je analýza slabých míst přímo ovlivňujících slotting v procesu skladování. Na jejím základě je možno navrhnout novou metodiku, kterou by se měla řídit praktická aplikace slottingu. Je nezbytné při tom respektovat celou řada omezení vyplývajících z provedených analýz. Relokace již umístěného materiálu, vyžadují manipulaci navíc a jsou tedy určitou časovou investicí. Ta se nám po provedení relokací vrátí v podobě kratšího celkového manipulačního času. Snahou je stanovit, které výrobky se vyplatí relokovat a které už ne. Smyslem relokací je zvýšení celkové produktivity procesu skladování. Při návrhu metodiky se vycházelo z reálných dat o materiálech a pohybech zásob poskytnutých společností. Úspěšnost navržených opatření bude možné vyhodnotit až po delším časovém období, během něhož budou nasazena a testována v praxi. Možným cílem další práce je vytvoření softwarové aplikace, na podporu slottingu, která by automaticky vyhodnocovala, které materiály je vhodné relokovat. PODĚKOVÁNÍ Děkuji doc. Ing. Janě Kleinové, CSc. a Ing. Karlu Hiťhovi, Ph.D za vedení a vstřícný přístup, který mi v průběhu psaní této práce poskytovali. LITERATURA [1] Interní dokumenty a směrnice společnosti Tech Data Distribution, s.r.o. [2] http://www.urel.feec.vutbr.cz/~raida/optimalizace/
