Samenvattende rapportage ontwikkeling vloeistofdichte panelen
Opgesteld door:
Dr. Ir. A. ten Busschen Technisch Directeur Poly Products 9 januari 2014
1
Inleiding Op 13 november 2013 is van ECO B.V. te Uden de opdracht ontvangen voor het uitvoeren van een opdracht tot het ontwikkelen van vloeistofdichte panelen. De aanleiding is het doel dat ECO zich heeft gesteld om een paneel te ontwikkelen waarvan er een aantal van deze panelen samengesteld kunnen worden tot een vloeistof-dicht rijvlak voor zwaar verkeer. De panelen worden geplaatst op een vlakke, stabiele ondergrond en worden gekoppeld. Een dergelijk rijvlak kan dienen als ondergrond voor een wasstraat of tankstation voor zware voertuigen. Het vervuilde water of andere vervuilende vloeistoffen worden dan via een geïntegreerd gotensysteem in de panelen afgevoerd en komt zodoende niet in de ondergrond terecht. Het paneel dat hiervoor de basis vormt moet bestand zijn tegen een jarenlange belasting door zwaar verkeer (verkeersklasse 600) in combinatie met voor het grootste deel van de tijd natte omstandigheden. Vanuit de ervaring die Poly Products heeft met zwaarbelaste composietconstructies ziet Poly Products mogelijkheden om een dergelijk paneel te maken als composiet-sandwichpaneel. In dit rapport worden eerst de uitgangspunten beschreven. Vervolgens wordt het ontwerp beschreven dat hieruit volgt. Daarbij wordt middels een hydraulische berekening de afvoercapaciteit van de panelen aangetoond en worden de belastingen behorende bij verkeersklasse 600 geanalyseerd. Daarna wordt een beschrijving gegeven de vervaardiging van een prototype-paneel en mechanische tests hiermee. Ook wordt een beschrijving gegeven van de vervaardiging van een tweetal prototype-panelen die voor demonstratiedoeleinden kunnen worden gebruikt.
2
Uitgangspunten Paneelafmetingen (buitenwerks):
LxBxH
=
Ondergrond:
verhard (kan doorgegeven verkeersbelasting dragen) maximaal reliëf in het oppervlak maximaal 5 mm plaatselijk uitstekende delen oppervlak maximaal 1 mm afschot dwars op rijrichting (0,5 cm per meter)
Gotensysteem en roosters
opvangcapaciteit goten minimaal 80 liter per paneel afvoercapaciteit voor grote wasbeurt en regenbui bodem van goten voorzien van lichte geulvorm roosters bestand tegen heersende omstandigheden roosters makkelijk losneembaar (i.v.m. reinigen goten)
Rijoppervlak
donkergrijs en niet te glad
Onderlinge koppeling panelen
borging tegen onderlinge horizontale verschuiving koppeling panelen in rijrichting door U-profiel van RVS
Oprit en afrit
verzinkt stalen delen van ca. L x B = 4000 x 1000 mm horizontale aansluiting op paneel (minder dynamica) montagemiddelen voor vastzetten aan ondergrond
Omstandigheden
verkeersklasse 600 over middengedeelte van 4000 mm permanent in Nederlandse buitenomstandigheden inwerking van vocht en stoffen (*) vanaf bovenzijde *) toegestane stoffen nader vast te stellen geen reiniging door zandstralen geen reiniging door stoom of andere hoge temperaturen geen reiniging door diepvriesmethoden
Mogelijkheden tot montage
voorzieningen aan kopse zijden voor montage geen montage door boren of schroeven in het paneel montage door klemmen en/of lijmen
3
5500 x 2750 x 120 mm
Ontwerpstrategie Het paneel wordt uitgevoerd als een composietsandwichpaneel met huidlaminaten van glasvezelversterkte polyester. Ten behoeve van een volledige impregnering van het pakket aan versterking en inlages moet een hars-injectietechniek middels vacuüm gekozen worden. Voor prototypepanelen en eerste kleine series is dan de techniek van vacuüm-injectie onder folie het meest geschikt. Hierbij is alleen een ondermal vereist. Voor toekomstige grootschalige serieproductie is RTM (Resin Transfer Moulding) aan te raden. Bij RTM zijn een onder- en een bovenmal noodzakelijk (hogere investeringskosten) en is een nauwkeuriger voorbereiding van vereist. Anderzijds is er bij productie middels RTM sprake van veel minder afval en is een kortere productiecyclus mogelijk dan bij vacuuminjectie onder folie. Met de gekozen opbouw is het gewicht van het paneel ca. 40 kg/m2 dus bij een afmeting van 2,75 x 5,5 m zal het totaalgewicht van een paneel ca. 600 kg bedragen. Ontwerp vloeistofdicht paneel Onderstaande tekening toont het bovenaanzicht van het paneel. Duidelijk is te zien dat er een doorlopende goot aanwezig is in de rand van het paneel. Aan de zichtbare kopse zijde zijn twee langwerpige afvoergaten zichtbaar. Deze kopse zijde ligt aan de lage kant van het afschot van het paneel. Aan de lange zijde zijn twee inkassingen zichtbaar waarmee de horizontale fixatie van panelen onderling wordt gerealiseerd. Verder zijn op het bovenvlak rechthoeken zichtbaar. Dit zijn de extra opdiklagen die in het bovenlaminaat zijn verwerkt om het paneel een kleine bolling aan de bovenzijde te geven t.b.v. de afwatering naar de goten van de lange zijden.
4
De volgende tekening toont het onderaanzicht van het paneel. Hier is goed zichtbaar dat er ribbels aanwezig zijn op de onderzijde met een breedte van 50 mm en een onderlinge afstand van 50 mm. De functie van deze ribbels wordt later verder uitgelegd. Verder zijn de inkassingen weer zichtbaar aan een van de lange zijden. Bovendien zijn aan de kopse zijden twee rechthoekige gebieden zichtbaar. Op deze plaatsen is de bodem 9 mm verhoogd en dient als een ondiepe sparing waar een plaat ingeschoven kan worden die deel uitmaakt van een brugconstructie om op de kopse zijden montagemogelijkheden te hebben.
De ribbels aan de onderzijde zijn voorzien om een sterke capillaire werking van vocht aan de onderzijde te voorkomen en een geringe ventilatie mogelijk te maken. In theorie is 5 mm kanaaldiepte nodig om capillaire werking van vocht tegen te gaan. Hier is gekozen voor 3 mm vanwege besparing op materiaal in combinatie met het feit dat in de ondergrond plaatselijk kleine oneffenheden aanwezig zullen zijn die plaatselijk de capillaire werking zullen doorbreken, waarna dit effect zich zal uitbreiden. Verder is gekozen voor een ribbelbreedte van 50 mm en een onderlinge afstand van 50 mm. Het veel smaller kiezen van een ribbel zou een plaatselijk hoge materiaaldruk geven bij overrijdend zwaar verkeer, het veel breder kiezen van een ribbel zou weer aanleiding zijn tot plekken die door capillaire werking lang vochtig blijven. De onderlinge afstand van 50 mm van de ribbels is ingegeven door het feit dat de vrije overspanning van het paneel tussen de ribbels duidelijk kleiner moet zijn dan de plaatdikte (122 mm) want anders zouden er spanningen ontstaan door extra plaatselijke plaatbuiging bij overrijdend zwaar verkeer.
5
Opbouw middendeel paneel Het middendeel van het paneel is opgebouwd als een composietsandwichpaneel met gemiddelde dikte van 122 mm. Om de genoemde geringe bolling aan de bovenzijde van het paneel te bewerkstelligen worden er 2 mm inlages onder het bovenste laminaat aangebracht. Op deze manier ontstaat er een klein afschot van het bovenoppervlak in de rijrichting van het paneel, hetgeen de afwatering van water naar de lange zijden van het paneel bevordert. Het patroon van de inlages is als volgt gezien aan de bovenzijde van het paneel.
Goten lange zijde (dwars op de rijrichting) Onderstaande dwarsdoorsnede toont de binnenopbouw rondom de goot aan een lange zijde.
6
Borging tegen onderlinge horizontale verschuiving Om de panelen onderling te borgen tegen onderlinge horizontale verschuiving is een tweetal pen-gatverbindingen voorzien. Deze worden gerealiseerd door aan de ene lange zijde van een paneel sparingen te voorzien en aan de andere lange zijde uitstekende cilinders die zijn ingelijmd. Doordat de sparingen aan de onderzijde van het paneel open zijn kunnen deze van bovenaf over de uitstekende cilinders van het naastliggende paneel geplaatst worden. Vervolgens kan de overgang worden afgedekt met een gezet RVS-U-profiel. Onderstaande figuren tonen het overzicht en de doorsneden van de panelen.
7
Goten kopse zijden
De goten aan de kopse zijden zijn op een vergelijkbare manier uitgevoerd als de goten aan de lange zijden. Echter, er wordt ervan uitgegaan dat het zware verkeer niet over de roosters van de kopse zijden zullen rijden. Daardoor is het ook mogelijk om plaatselijk de onderzijde van de kopse zijde te verhogen waardoor een ruimte onder de rand ontstaat voor het inschuiven van montagebruggen (deze worden verderop in het rapport besproken). Door deze verhoging in het midden van de kopse zijde te positioneren zal het water dat daarboven in de goot komt naar de zijkanten wegstromen waar de afvoergaten zijn voorzien. Mogelijke aansluiting van afvoeren aan kopse zijde Onderstaande tekeningen tonen hoe een gevormde afvoer van buitenaf kan aansluiten op het ovale afvoergat dat aangesloten is op de goot van de laaggelegen kopse zijde.
8
Mogelijke montage aan kopse zijden Voor montage van apparatuur aan de panelen zal er gebruikt moeten worden gemaakt van klemmen en/of lijmen. Het boren en schroeven in de panelen is uitgesloten om te voorkomen dat de waterdichtheid van de buitenlaminaten van de panelen in gevaar komt.
Bovenstaande figuren tonen het principe waar een metalen montagebrug over de rand van het paneel geschoven wordt. Doordat een deel van de brug ook onder het paneel geschoven is wordt al een verankering tegen verticale krachten gerealiseerd. Om de montagebrug verder te fixeren, vooral tegen horizontale verschuiving zou het vlak van de metalen montagebrug dat op de bovenzijde van het paneel aanligt kunnen worden verlijmd op het paneel. Door hiervoor een flexibele montagelijm te gebruiken met een vaste lijmlaagdikte (in te stellen door bij verlijming een afstandstape van bijvoorbeeld 3 mm toe te passen) kan eventueel later deze sterke verbinding toch eenvoudig worden losgesneden doormiddel van het snijden met een dunne staaldraad (op dezelfde manier als het snijden van kazen).
9
Mogelijke oprit en afrit De oprit en afrit van het samenstel van de panelen zijn belangrijke onderdelen voor 1) het opsluiten van de panelen in de rijrichting en 2) het gecontroleerd op de panelen laten oprijden en afrijden van het zware verkeer. Onderstaande figuren tonen een oprit en de borging in horizontale richting.
Belangrijk is dat de oprit en afrit schuifvrij zijn verbonden aan de ondergrond. Verder moet het verkeer horizontaal op het eerste paneel komen. De oprit en afrit kunnen verzinkt stalen elementen zijn die constructief aan de ondergrond worden verlijmd met de eerder genoemde flexibele constructieve lijm. Op deze manier kan een groot verbindingsvlak worden gerealiseerd, waardoor optredende belastingen door het verkeer gelijkmatig kunnen worden overgedragen aan de ondergrond. Met de eerdergenoemde snijtechniek met een dunne stalen draad kan later het element weer gemakkelijk van de ondergrond worden losgesneden.
10
Hydraulische berekening waterafvoer Om te beoordelen of het gootsysteem toereikend is om het water dat op het paneel komt af te voeren wordt in het volgende een hydraulische berekening uitgevoerd. Hierbij wordt ervan uitgegaan dat de twee goten aan de lange zijden het water dat op het paneel komt afvoeren. De goot aan de hoge kopse zijde dient alleen voor aanvoer van water naar de goten aan de lange zijden. De goot aan de lage kopse zijde dient voor de afvoer van het water dat door de lange zijden wordt aangevoerd middels een tweetal langwerpige gaten. Er wordt een afzonderlijke goot beschouwd van een lange zijde. Het deel van de doorsnede van deze goot die gevuld is met water wordt gemodelleerd als een rechthoek met breedte B (in m) en diepte D (in m). Hiermee worden berekend: Doorstroomoppervlak, A:
(in m2)
A
=
B·D
R
=
A / benatte omtrek
=
B·D / (B + 2D)
Hydraulische radius, R:
(in m)
Er wordt verder verondersteld dat het paneel in lengte-richting op afschot ligt met een verhang ter grootte van S (in meter hoogteverschil per meter horizontale afstand). Ten slotte wordt verondersteld dat het gootoppervlak relatief glad is (kunststof), hetgeen leidt tot een keuze voor de zogenaamde Mannings ruwheidcoëfficiënt van n = 0,012. Met de formule van Manning kan dan het debiet van afgevoerd water van een dergelijke goot worden berekend: Debiet, Q:
Q
= (1/n) · A · S½ · R⅔
(in m3/s)
Bij een waterdoorsnede met afmetingen B = 100 mm (0,1 m), een maximale waterdiepte van D = 40 mm (0,04 m) en een verhang van 0,005 (0,5 cm hoogteverschil over 1 meter lengte) wordt als afvoerdebiet per goot gevonden: A
=
0,004 m2
R
=
0,022 m
Q
=
(1/n) · A · S½ · R⅔
=
(1/0,012) · 0,004 · (0,005)½ · (0,022)⅔
=
38 · 0,004 · 0,071 · 0,078
=
0,00084 m3/s
= 0,84 liter/s
Dus de twee goten aan de lange zijden van het paneel kunnen samen 2 x 0,84 = 1,68 liter water per seconde afvoeren met de gegeven uitgangspunten (maximale waterdiepte 40 mm en een verhang van 0,005). Dit betekent per paneel ruim 100 liter water per minuut.
11
Deze afvoercapaciteit is ruimschoots voldoende voor een intensieve wasoperatie van een voertuig of voor een extreme regenbui: Intensieve wasoperatie:
wasbeurt groot voertuig geeft 500 liter waswater in 2,5 minuut dit betekent 200 liter water per minuut geconcentreerd op 5 panelen: per paneel 40 liter per minuut
Extreme regenbui:
150 liter regenwater per hectare per seconde dit betekent 0,9 liter water per m2 per minuut per paneel dus 15 x 0,9 = 13,5 liter per minuut
Verkeerslastberekening Het ontwerp van het paneel is gemaakt voor een verkeersklasse 600. Dit houdt in dat er een asdruk kan optreden van 200 kN (20 ton). Volgens de Nationale Beoordelingsrichtlijn BRL 1104 (uitgave KIWA, 1 december 2008) betekent dit dat een bedrijfsvloerplaat de volgende geconcentreerde belastingen moet kunnen dragen zonder blijvende vervormingen: Rand (werklijn puntlast minimaal 0,5 x dikte uit de rand): 55 kN 60 kN Midden: 90 kN 95 kN
op 150 x 150 mm op 200 x 200 mm op 150 x 150 mm op 200 x 200 mm
NB De verkeersklasse moet niet verward worden met de belastingklasse van putten in wegdekken, die beschreven wordt in EN 124. In deze systematiek moet bijvoorbeeld een put in een wegdek voor zwaar verkeer een klasse D400 halen, hetgeen betekent de bestandheid tegen een puntlast van 400 kN (= 40 ton). Voor de verkeerslastberekening wordt uitgegaan van een gelijkmatige ondersteuning door een ondergrond van het gehele paneel. Verder worden de genoemde geconcentreerde belastingen omgerekend naar oppervlaktedrukken ten behoeve van de berekeningen: Plaats
Belasting (in kN) 55 60 90 95
Rand Midden
Drukoppervlak (in mm) 150 x 150 200 x 200 150 x 150 200 x 200
Oppervlaktedruk (in N/mm2) 2,4 1,5 4,0 2,4
De verkeersklasse 600 met de belastingen uit BRL 1104 is in dit geval ook zwaarder dan de verkeersbelastingen die genoemd staan in de Eurocode, EN 1991-2. In de Eurocode worden verschillende soorten vrachtwagenconfiguraties gegeven met verschillende aslasten en wieltypen. In de volgende tabel worden uit de Eurocode (EN 1991-2, Table 4.8) de hoogste belastingen aangegeven per wieltype en de bijbehorende oppervlaktedruk. Wielen: type, aantal
A B C
2 stuks 4 stuks 2 stuks
Maximale aslast (in kN) 90 190 120
Wieldruk (in kN) 45 47,5 60
12
Drukoppervlak (mm) 220 x 320 220 x 320 270 x 320
Oppervlaktedruk (in N/mm2) 0,6 0,7 0,7
Het is duidelijk dat de oppervlaktedrukken die voortvloeien uit de Eurocode beduidend lager zijn dan de oppervlaktedrukken die volgen uit BRL 1104. Hetzelfde geldt voor de maximale wieldrukken: deze zijn in BRL 1104 ook hoger. Daarom zullen de belastingen uit BRL 1104 als leidraad worden gehanteerd voor de sterktebeoordeling van het ontwerp. Dit is conservatiever (strenger) dan de Eurocode. In het volgende worden voor de rand en voor het midden van het paneel afzonderlijk beoordeeld of verwacht mag worden dat de oppervlaktedruk gedragen kan worden. Gezien de optredende drukken is in het ontwerp op voorhand uitgegaan van een PET-schuim met een dichtheid van 80 kg/m3. Onderstaand vergelijk toont namelijk aan dat met gangbare PUR-schuimdichtheden onvoldoende drukvastheid (loodrecht op het schuimvlak) gehaald kan worden om de optredende drukken over een voldoende klein oppervlak te kunnen opnemen. PET-schuim heeft verder het voordeel boven PUR-schuim dat het aanzienlijk taaier is. Schuimtype PUR PUR PUR PET PET PET
Dichtheid (kg/m3) 35 50 60 60 80 100
Druksterkte (loodrecht op vlak in N/mm2) 0,12 0,25 0,34 0,7 1,0 1,5
Belasting rand Voor belasting op de rand zijn twee situaties te onderscheiden: 1) belasting op het midden van het rooster en 2) belasting op de overgang van rooster naar paneel. In beide gevallen is de maximale belasting maatgevend van 60 kN en niet de druk omgerekend naar het drukoppervlak. Wel belangrijk is dat het RVS-U-profiel over de twee buitenranden gelijkmatig de belasting hierop overbrengt. Dit kan bewerkstelligt worden door een goede maatvoering van de buitenranden van het paneel in combinatie van een dunne elastische laag aan de binnenzijde van het U-profiel, bijvoorbeeld middels een laagje rubber. Belasting midden Voor de belasting in het midden is de omgerekende oppervlaktedruk van 4,00 N/mm2 maatgevend voor de belasting op het composietpaneel.
13
Drukvastheidstests met proefplaten Voor het uitvoeren van eerste tests is in een stalen mal van 1 x 1 m een proefplaat gemaakt met de ontworpen opbouw. Dit composietpaneel is met transparante (niet-gepigmenteerde) hars vervaardigd om visueel eventuele interne beschadigingen te kunnen waarnemen. Op het gemaakte testpaneel is een druktest uitgevoerd van 9 ton (90 kN) op een drukgebied van 150 x 150 mm in het midden van de plaat en 6 ton (60 kN) op de rand met een 38 mm GVK-rooster ertussen. Deze test is uitgevoerd op dinsdag 3 december 2013 op de volgende wijze. Het paneel is vlak neergelegd op een vlak bedrijfsterrein (egaal asfalt) . Vervolgens is met een stempel van een kraan gecontroleerd de druk aangebracht en een minuut op dat niveau gehouden en vervolgens ontlast. Tussen de stalen stempel en de proefplaat is een tweetal platen multiplex van 18 mm geplaatst, waarbij de onderste een afmeting van 150 x 150 mm had, conform het voorgeschreven drukoppervlak. De foto’s tonen de testopstelling voor drukken in het midden van de plaat (foto links) en drukken op de rand via het rooster (foto rechts).
Test: 9 ton op midden paneel Tijdens deze test zijn kleine knappende geluiden gehoord bij het opbouwen van de kracht. Dit is een normaal verschijnsel. Het feit dat er geen duidelijk gekraak is gehoord betekent dat de plaatconstructie nog een flinke overcapaciteit heeft in het kunnen opnemen van de belasting. Bij het aanbrengen van de belasting (afleesstap op het display van de wagen was 1 ton) is kortstondig de plaat ook belast tot 11 ton. De belasting van 9 ton is ca. 2 minuten op het paneel gehouden. Tijdens deze periode zijn geen hoorbare knap- of kraakgeluiden waargenomen. Na het weghalen van de belasting was er aan het bovenoppervlak niets te zien (geen blijvende vorming, geen afdruk van de multiplexplaat). In de bovenste multiplex plaat was wel een kleine afdruk te zien van de rand van de 150 x 150 mm multiplexplaat.
14
Test: 6 ton op zijkant paneel via GVK-rooster Tijdens deze test is duidelijk gekraak gehoord bij het opbouwen van de kracht. Bij het bereiken van de kracht van 6 ton is duidelijk te zien dat het rooster plaatselijk fors vervormd is. Ook bij deze test is de maximale testkracht ca. 2 minuten vastgehouden, waarbij wel wat knistergeluiden zijn waargenomen. Na het weghalen van de belasting was duidelijk zichtbaar dat het multiplexplaatje sterk was ingekerfd door het rooster (zie foto onder links). Verder was zichtbaar dat er delaminatieverschijnselen in het midden van de lamellen van het rooster zijn ontstaan (zie foto onder rechts).
De onderzijde van het paneel zag er opvallend gaaf uit. Er waren geen duidelijke ‘sterren’ of witte plekken te zien die het gevolg zijn van plaatselijke puntbelastingen. Na de beproeving is het paneel in stroken gezaagd. Het paneel kon hierdoor aan de binnenzijde beoordeeld worden op eventuele beschadigingen of delaminaties. Dergelijke beschadigingen zijn nergens waargenomen binnen in het composietpaneel. Dit is een teken dat het ontwerp in elk geval voor deze statische tests sterk genoeg is. De constatering dat de GVK-roosters bij een 6 tons belasting delaminatie vertoonden is niet meer van toepassing in het uiteindelijke ontwerp. Immers, de test is gedaan bij een doorlopend rooster met een breedte van 387 mm. In het ontwerpproces is dit veranderd in een RVS-profiel in het midden met aan weerszijden een rooster met een breedte van 196 mm. Onder een rooster is de gootbreedte slechts 100 mm, dus maar een zeer kleine overspanning die niet is ondersteund. Het drukoppervlak bij de 6 tons belasting is volgens de norm 200 x 200 mm, waardoor de helft van de belasting direct als een drukspanning in de ondersteuning van de roosters verdwijnt. In dit geval van het uiteindelijke ontwerp met de smalle roosters naast het RVS-profiel zal er geen overbelasting van het 38 mm hoge GVKrooster optreden.
15
Productie demonstratie-panelen Er zijn twee demonstratiepanelen vervaardigd van 1 x 0,8 m om in een kleine opstelling alle voorzieningen in het ontwerp te kunnen tonen. Elk paneel heeft drie zijden waar een GVKrooster in gelegd kan worden. Verder tonen twee zijden de opbouw van een kopse zijde van het paneelontwerp met de 9 mm – sparing aan de onderzijde en bij een kant een langwerpig afvoergat. Een zijde toont de opbouw van een lange zijde met daarin de voorziening voor horizontale fixatie. Onderstaande figuren tonen achtereenvolgens het bovenaanzicht van een dergelijk demonstratiepaneel, een doorsnede door de kopse zijden en een doorsnede door de lange zijde.
16
In het volgende wordt de productie van een demopaneel geïllustreerd aan de hand van een aantal foto’s. Malvoorbereiding Een stalen mal van 1 x 1 m is voorzien van een rand van de juiste hoogte en ingelijmde PVC-platen om in de bodem van het demonstratiepaneel ribbels te voorzien en de 9 mm sparing (zie onder foto links). Bovendien zijn een PVC-blok en een PVC-strook verlijmd aan de kant van de lange zijde om respectievelijk de sparing voor de horizontale fixatie en de sponning voor de eventuele kitvoeg te vormen (zie onder foto rechts). Afrondingsstralen worden gerealiseerd middels moduline (geel in de foto’s).
Gelcoaten en CSM-mat inplakken In foto’s hieronder wordt het gelcoaten (donkergrijs, RAL 7016) getoond (zie foto links) en vervolgens het inplakken van de CSM-mat van 225 g/m2 (zie foto rechts).
Buiten de mal worden de versterkingslagen op maat geknipt en de inlages voorbereid en in de mal aangebracht. Daarna wordt het paneel voorbereid voor vacuüm-injectie onder folie. Na aanbrengen van ringleiding, toevoerslang, afzuigpunt en folie wordt het paneel
17
geïnjecteerd. Hiervoor wordt een injectiehars gebruikt met donkergrijs pigment. De foto’s tonen aanvang en einde van de injectie.
Na uitharding en lossen van het product wordt deze getrimd. Voor het realiseren van de nok voor de horizontale vergrendeling van de panelen onderling wordt een aluminium cilinder ingelijmd in het gevormde gat van een van de demonstratiepanelen, zie foto’s. Na uitharding en lossen van het product wordt deze getrimd en wordt het afvoergat van de goot doorgeboord. Hierna is de bovenzijde van het product voorzien van een topcoat (RAL 7016), waarbij het rijvlak van het paneel (midden) is ingestrooid met een overmaat grof zand in de topcoat. Voor het realiseren van de nok voor de horizontale vergrendeling van de panelen onderling wordt een aluminium cilinder ingelijmd in het gevormde gat van een van de demonstratiepanelen, zie foto’s.
18
Voor het tonen van de mogelijkheid om de afvoer van water uit de goten naar een verzamelleiding zijn een tweetal verloopbuizen gemaakt die elk aan een zijde de ovale buisvorm hebben die in het afvoergat kan worden geplaatst en die aan de andere zijde uitloopt in een standaard 80 mm PVC-pijp, zie foto’s.
Verder is voor het afdekken van de naad tussen de twee demonstratiepanelen een gezet RVS-U-profiel gemaakt en zijn er GVK-roosters (dikte 38 mm, maaswijdte 38 x 38 mm) op een breedte van 196 mm gemaakt om de goten te overdekken. De foto’s hieronder tonen de onderdelen die bij de demonstratiepanelen horen en de samenstelling.
Dr. Ir. Albert ten Busschen, Werkendam, 9 januari 2014
19
