Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XIX Program Studi MMT-ITS, Surabaya 2 November 2013

Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XIX Program Studi MMT-ITS, Surabaya 2 November 2013

ANALISIS SISTEM INFORMASI DENGAN ENTERPRISE RESOURCE PLANNING (ERP) UNTUK PENGEMBANGAN SISTEM PRODUCTION PLANNING INVENTORY CONTROL (PPIC) (STUDI KASUS DI PT. NAKAJIMA ALL INDONESIA) N. Neni Triana PT Nakajima All Indonesia Kawasan Industri Telukjambe Karawang Email: [email protected] ABSTRAK Sistem Enterprise Resource Planning (ERP) mulai diadopsi oleh perusahaan pada tahun 2010, selama kurun waktu tersebut pelaksanaanya masih belum optimal, khususnya dalam ruang lingkup Production Planning and Inventory Control (PPIC) yang selama ini masih menggunakan cara konvensional dan penghitungan data secara manual dalam pembuatan jadwal produksi. Penelitian ini dilakukan dengan melakukan metode pengembangan model, yaitu mengumpulkan data, menganalisis data, menggabungkan data dan melakukan pengembangan model sesuai dengan kebutuhan PPIC. Dengan pengembangan model ini diharapkan dapat menghasilkan suatu metode PPIC yang dapat mempermudah dalam pembuatan jadwal produksi (secara otomatis), sehingga penyajian visual analisis dapat dilakukan lebih cepat dan akan mempermudah dalam pengambilan kebijakan manajemen. Pelaksanaan sistem ERP dalam perusahaan belum maksimal khususnya untuk bagian PPIC/produksi, dapat dilihat dari fungsi yang dihasilkan belum dapat dipergunakan sebagai trouble-shooting ketika terjadi kondisi yang tidak ideal atau abnormal dalam satu atau beberapa proses pengerjaan. Pelaksanaan PMS yang tidak sesuai dengan alur akan menyebabkan schedule tidak dapat dilaksanakan dan menimbulkan kerugian secara materiil dan delay-delivery untuk perusahaan. Hambatan dalam pelaksanaan PMS adalah dukungan dari semua departemen terkait baik dalam proses, informasi, koordinasi dan tanggung jawab terhadap keberhasilan pengambilan keputusan yang berhubungan dengan kegiatan produksi. Hambatan dalam pelaksanaan sistem ERP adalah dukungan dari semua departemen yang dapat memberikan data dan informasi secara cepat, tepat dan akurat serta konsekuensi atas keberlangsungan informasi secara berkesinambungan. Analisis sistem PMS yang sekaligus dapat memberikan nilai tambah pada sistem ERP yaitu dengan penambahan alur proses dan modul pada sistem yang dapat dipergunakan untuk trouble-shooting ketika terjadi masalah baik pada material, metode, manusia, alat dan lingkungan. Kata kunci: Enterprise Resource Planning, Pengembangan Model, Production Planning and Inventory Control, Jadwal Produksi, Kebijakan Manajemen.

PENDAHULUAN Teknologi informasi diaplikasikan dalam perusahaan untuk meningkatkan produktivitas dan membantu pencapaian kualitas, standar waktu dan kepuasan baik bagi ISBN : 978-602-97491-8-2 A-17-1


konsumen maupun karyawan, dimana dalam bisnis hal ini diwujudkan dalam sekumpulan sistem yang terdiri atas sistem informasi dan infrastruktur pendukungnya. Salah satu solusi yang menjadi primadona bisnis pada saat ini adalah paket untuk mengelola sumber daya perusahaan secara keseluruhan atau yang umum dikenal dengan istilah Enterprise Resource Planning (ERP). Enterprise Resource Planning mempunyai kemampuan untuk mengintegrasikan semua proses yang ada dalam area fungsional perusahaan, antar departemen maupun antar lokasi yang berbeda. Dengan integrasi sistem ini data yang awalnya didapat dari sistem yang berbeda-beda akan diintegrasikan menjadi sistem tunggal dengan format yang standar (Daniel E.O’Leary;2000). Dengan demikian tidak ada lagi perbedaan proses yang terjadi antar fungsi, antar departemen maupun antar lokasi yang berbeda. Kemampuan untuk mengintegrasikan proses bisnis di perusahaan ini yang kemudian menjadi daya tarik tersendiri bagi pihak manajemen untuk menerapkan Enterprise Resource Planning. Hal inilah yang selanjutnya melatar-belakangi banyak perusahaan di dunia, termasuk di Indonesia untuk mulai menerapkan Enterprise Resource Planning di perusahaannya. Sistem Enterprise Resource Planning mulai diadopsi oleh PT. Nakajima All Indonesia pada tahun 2010, selama kurun waktu tersebut pelaksanaanya masih belum dapat merealisasikan rencana produksi yang optimal, khususnya dalam ruang lingkup Production Planning and Inventory Control (PPIC) yang selama ini masih menggunakan cara konvensional dan penghitungan data secara manual dalam pembuatan jadwal produksi. Penelitian terdahulu yang berhubungan dengan teknologi informasi telah dilakukan oleh Ahmad Sobhani (2008), mengenai bagaimana teknologi informasi tidak hanya memberikan pengaruh positif terhadap produktivitas tetapi juga terhadap pengembalian investasi (return of IT investment) yang lebih tinggi dibandingkan dengan investasi bukan IT. Dalam penelitian lain J. Pahl et al (2007), memberikan gambaran tentang kendala yang komperhensif dalam rantai pasok yang menekankan pada proses produksi dan berbagai segmen manufaktur seperti perencanaan produksi agregat dan lot sizing untuk manajemen persediaan dan pengiriman. Iveline Ane Marie, et al (2011), meneliti tentang pengembangan model PPIC yang terdiri dari Demand Management, Master production scheduling, Raw Material Inventory Planning, Raw Material Inventory Control, Material Requirements Planning dan Scheduling by flow shop dan mengungkapkan bahwa the disturbance model PPIC dapat membantu mengendalikan gangguan yang terjadi dalam proses dan memperbaharui persentase kerugian bahan baku serta barang jadi. Penelitian terdahulu dapat dilihat bahwa masih banyak faktor dalam proses implementasi ERP yang harus diperbaiki untuk dapat menghasilkan manfaat seperti yang diinginkan. Dalam penelitian ini proses implementasi ERP dalam bidang PPIC dengan model konvensional tidak dapat mengantisipasi dan menangani permasalahan yang terjadi di dalam sistem produksi secara efektif. Oleh karena itu pengembangan sistem dengan cara perancangan model yang sesuai karakteristik perusahaan dalam ruang lingkup Production Planning and Inventory Control sangat diperlukan. PPIC merupakan bagian penting dari suatu perusahaan yang berfungsi untuk merencanakan proses produksi dari mulai penggunaan material sampai dengan barang jadi. METODA Jenis penelitian ini menggunakan metode perancangan sistem, yang dimaksud dengan perancangan sistem adalah spesifikasi umum dan terinci dari pemecahan masalah berbasis komputer yang dipilih selama tahap analisis, Azhar Susanto (2009;332). Spesifikasi

ISBN : 978-602-97491-8-2 A-17-2


perancangan umumnya dikerjakan oleh programmer agar sistem yang dirancang dapat diterapkan. Metode pengembangan sistem informasi yang digunakan yaitu metode System Development Life Cycle (SDLC). Metode SDLC adalah tahapan-tahapan pekerjaan yang dilakukan oleh analis sistem informasi dan programmer dalam membangun sistem informasi. SDLC merupakan alat untuk manajemen proyek yang dapat digunakan untuk merencanakan, memutuskan dan mengontrol proses pengembangan sistem informasi. HASIL DAN DISKUSI Produk yang paling banyak dihasilkan saat ini di PT. Nakajima adalah mesin kasir dengan rata-rata produksi perbulan mencapai 29000 unit, serta rata-rata produksi perhari sebanyak 1300 unit, sedangkan produk lain seperti mesin tik elektrik dan barcode reader charger hanya diproduksi rata-rata kurang dari 5000 unit perbulan. Permasalahan yang ada saat ini masih belum dapat diatasi secara keseluruhan, karena trouble shooting yang dilakukan saat ini adalah: 1. Membuat temporary running; yaitu mengerjakan mesin secara tidak lengkap salah satu materialnya dan apabila material datang maka mesin tersebut akan dikerjakan kembali (rework). Hal ini dilakukan apabila tidak ada alternatif model lain yang dapat dikerjakan. 2. Mengganti model mesin yang sedang berjalan dengan yang lain dengan mengandalkan pada perhitungan excel manual yang dilakukan oleh orang PPIC sehingga membutuhkan waktu sampai dengan persiapan permintaan material baru ke gudang. Kedua cara tersebut memiliki kerugian secara waktu dan proses karena untuk satu pergantian yang dilakukan, banyak proses yang harus dikerjakan diantaranya: 1. Menentukan berapa lama waktu dan berapa banyak orang yang dibutuhkan untuk melakukan rework. 2. Apabila waktu rework dilakukan pada saat bersamaan dengan jadwal shipping, maka lembur (overtime) tidak dapat dihindari. 3. Menentukan model apa yang akan menjadi pengganti membutuhkan waktu, setelah itu proses permintaan material ke warehouse juga membutuhkan waktu, pergantian line setting dan work instruction membutuhkan waktu. Beragamnya produk yang dihasilkan sesuai dengan permintaan customer dari berbagai Negara setiap harinya dan ketatnya jadwal produksi menyebabkan material yang dibutuhkan bervariatif mulai dari material yang berasal dari lokal maupun material impor. Kesulitan yang dihadapi saat ini khususnya di bagian produksi adalah mencapai target perhari sesuai dengan jadwal produksi yang telah ditetapkan dengan kondisi material yang fluktuatif sehingga dibutuhkan suatu sistem yang dapat menanggulangi kondisi ini dan memberikan hasil dalam waktu yang singkat. Data tentang kendala yang dihadapi serta penyebab bagaimana jadwal produksi tidak sesuai dengan aktual di lapangan, di antaranya adalah: 1. Material yang dibutuhkan untuk model yang akan diproduksi tidak ada stok. 2. Keterlambatan kedatangan material dari supplier, dikarenakan masalah internal ataupun eksternal perusahaan. 3. Kondisi material NG (No Good) atau reject sehingga harus ada perlakuan khusus oleh stand by supplier. 4. Keterlambatan suplai material ke line produksi, dikarenakan kurang koordinasi antara person incharge produksi dan gudang. 5. Perubahan jadwal produksi secara tiba-tiba, dikarenakan salah informasi dan komunikasi tentang material yang akan datang. 6. Kerusakan alat di line produksi dan trouble shooting yang memakan waktu lama. ISBN : 978-602-97491-8-2 A-17-3


7.

Koordinasi yang kurang antar departemen tentang material yang dibutuhkan untuk produksi harian. Sistem Invosa saat ini seharusnya telah memberikan kontribusi yang positif dalam segi informasi di antaranya tentang jadwal produksi, daily report produksi, model dan tipe produk yang akan diproduksi, jumlah material yang harus di pesan untuk produk bulan ini dan yang akan datang, data pengiriman barang ekspor, data stok material, up-date data kedatangan dan rencana kedatangan material dari supplier, pembuatan Purchassing Order, status kondisi material sebelum dan sesudah di cek oleh IQC serta status inventori material. Tetapi dalam pelaksanaannya, sistem tidak berjalan dengan baik karena dukungan dan komitmen dari berbagai pihak yang belum dapat menyesuaikan dengan sistem yang sedang berjalan, sehingga sampai saat ini belum dapat dipergunakan secara maksimal. Penyelesaian yang dapat dilakukan saat ini adalah dengan cara menganalisis sistem yang sedang berjalan agar dapat berfungsi untuk menanggulangi kendala-kendala yang terjadi dalam proses penjadwalan produksi sehingga dapat mengurangi kerugian akibat bottle neck dari pengadaan material yang fluktuatif. Sistem informasi yang sedang berjalan atau disebut juga sebagai Production Management System (PMS) adalah aplikasi berbasis Web yang mengelola kegiatan sistem produksi yang terdiri dari PPC, Purchassing, Production, Warehouse, Inspection (IQC), Exim, Engineering, dan system administrator yang berdasarkan aplikasi standar yang dimiliki oleh PT. Invosa Systems. Aplikasi PMS akan mengelola data kegiatan perusahaan mulai dari pesanan pelanggan sampai dengan pengiriman pesanan pelanggan. Alur secara umum untuk aplikasi PMS dapat diamati pada gambar berikut ini :

Gambar 1 Aplikasi PMS

ISBN : 978-602-97491-8-2 A-17-4


Analisis yang dihasilkan pada kondisi existing mengenai kegiatan sistem produksi apabila dilihat dari PMS yaitu: 1. PMS awal pada kondisi existing adalah kondisi ideal yang dapat dicapai apabila semua departemen dapat melaksanakan tugasnya sesuai dengan target yang diinginkan dan tidak terdapat ketidaksesuaian atau abnormal dalam pengerjaanya. 2. Pada saat terjadi kondisi abnormal pada satu atau beberapa departemen, maka sistem tidak dapat digunakan dan secara prinsip, hal ini akan membuat sistem produksi berhenti. 3. Berhentinya sistem produksi akan mengakibatkan keterlambatan pengiriman kepada customer dan menimbulkan kerugian secara materiil maupun prospek dan opportunity jangka panjang untuk perusahaan. 4. Analisis dari kondisi ini adalah dengan membuat Re-schedule atau option B apabila terdapat ketidaksesuaian untuk menghindari sistem produksi berhenti. 5. Perancangan yang dilakukan adalah dengan menambahkan option B atau Re-schedule pada Departemen Produksi, perbaikan material request pada Warehouse dan follow-up delay delivery pada Purchassing.

Gambar 2 Aplikasi PMS Setelah Perbaikan

PMS setelah diperbaharui diharapkan dapat dijadikan sebagai alternatif yang dapat dijadikan acuan apabila terjadi ketidaksesuaian dalam sistem sehingga tidak menimbulkan kerugian yang besar untuk perusahaan, perbaikan sistem dapat dilihat pada Gambar 2. Pada PMS setelah perbaikan, proses sistem informasi dan modul untuk Departemen PPC, Warehouse, Inspection dan Exim masih sesuai sebelum perancangan. Perbaikan sistem ISBN : 978-602-97491-8-2 A-17-5


dilakukan pada Departemen Produksi dan Purchasing dengan penambahan proses dalam rangka trouble shooting PMS diantaranya dengan melakukan; 1. Re-schedule production (Option B) Penjadwalan kembali produksi dengan mengganti prioritas model mesin yang tidak dapat diproses karena masalah-masalah baik material, alat, manusia, metode dan lingkungan. Proses re-schedule secara manual yang dilakukan oleh PPIC pada sistem PMS lama, membutuhkan waktu yang lama dikarenakan pengecekan stok material dilakukan satu per satu, sehingga menghambat proses re-schedule. Akan digantikan dengan pengecekan oleh Sistem Invosa secara otomatis melalui penambahan modul seperti pada Gambar 4.13, sehingga pengecekan stok akan lebih cepat dan efisien. 2. Follow-up Delay Delivery Proses Follow-up Delay Delivery merupakan proses penting yang harus dilakukan oleh Purchasing, sehingga produksi dapat kembali ke schedule awal sesuai dengan prioritas. Hal ini dapat dilakukan dengan cara perbaikan komunikasi dengan supplier, pengecekan dan kunjungan supplier secara berkala, evaluasi supplier dan mencari supplier tambahan lainnya. Menurut hasil penelitian Ahmad Sobhani, 2008, bahwa investasi dalam bidang IT tidak hanya memberikan kontribusi positif terhadap produktivitas tetapi juga hasil yang lebih tinggi dibandingkan investasi bukan IT, hal yang sama juga dikemukakan oleh Iwan Kurniawan Widjaya, 2012, bahwa analisis manfaat dari integrasi menggunakan ERP diantaranya; 1. Inventory reduction, 91,4 % 2. Personnel reduction, 77,1 % 3. Productivity improvement, 74,3 % 4. Order management improvement, 57,1 % 5. Financial close cycle improvement, 54,3 % 6. IT cost reduction, 40,0 % 7. Procurement cost reduction, 34,3 % 8. Cash management improvement, 31,4 % 9. Revenue/provit increase, 31,4 % Sistem yang diadopsi oleh PT. Nakajima saat ini secara ideal seharusnya dapat menghasilkan manfaat seperti analisis yang dilakukan oleh kedua peneliti tersebut dengan mempelajari faktor-faktor yang mempengaruhi terhadap keberhasilan implementasi sistem ERP yaitu: 1. Pengaruh dukungan manajemen puncak, 2. Pengaruh bussines process re-engineering, 3. Pengaruh pendidikan dan pelatihan terhadap user dan 4. Pengaruh dukungan vendor. Dengan memperbaiki alur sistem yang telah ada diharapkan dapat memberikan solusi yang lebih baik ketika kondisi ideal tidak dapat tercapai. Dalam pelaksanaanya kondisi ideal akan dihasilkan apabila syarat-syarat yang diajukan harus dapat dipenuhi dengan pertimbangan-pertimbangan sebagai berikut: 1. Komitmen semua departemen bahwa seharusnya tidak ada option B dalam schedule dan hanya option A yang ada, sehingga semua departemen dapat mengkondisikan tanggung jawab agar kondisi ideal dapat tercapai. 2. Re-schedule dilakukan oleh PPIC/produksi untuk menghindari line stop yang akan mengurangi produktivitas produksi dan kerugian baik untuk perusahaan apabila terjadi kondisi ideal tidak tercapai. ISBN : 978-602-97491-8-2 A-17-6


3.

Main set hanya produksi yang akan berhenti beraktivitas harus dihilangkan dan harus menjadi perhatian serta menjadi tanggung jawab semua departemen. 4. Dari data line stop pada lampiran 5 dapat diketahui bahwa terjadinya kondisi tidak ideal sebagian besar diakibatkan oleh material, 5. Alur sistem yang harus diperbaiki selain re-schedule adalah bahwa harus ada garansi tentang kondisi material oleh QC dengan menempatkanya di supplier, sehingga material yang datang dapat digunakan secara langsung oleh produksi. 6. Alur sistem yang harus diperbaiki juga adalah proses follow-up delivery yang dilakukan oleh purchasing sehingga material dapat dikontrol sesuai dengan jadwal produksi. 7. Semua permasalahan yang ada harus dapat diminimalisasi sebelum proses produksi berlangsung dan dikoordinasikan secara periodik dalam suatu forum oleh semua departemen sehingga informasi dapat diolah dan dicari penyelesaiannya. 8. Penambahan modul pada sistem untuk mempercepat penghitungan sisa stok material sehingga pengambilan keputusan dapat dilakukan dengan cepat dan akurat untuk melakukan re-schedule kembali. Beberapa keuntungan yang dapat dihasikan dari perbaikan sistem PMS adalah sebagai berikut; 1. Pengurangan kerugian akibat dari line stop, seperti biaya Factory Over Head atau General Cost, diluar material produksi. 2. Pengurangan biaya Over Time yang harus dilakukan untuk menggantikan Loss Time 3. Pengurangan delay pengiriman kepada costumer 4. Pemanfaatan Loss Time menjadi waktu produktif untuk schedule berikutnya. 5. Dengan adanya modul tambahan, proses re-schedule menjadi lebih mudah dan cepat. Setiap bagian dapat melihat alternative schedule yang dapat menggantikan schedule sebelumnya. KESIMPULAN Dari penjelasan secara deskriptif yang telah dipaparkan dalam, maka dapat disimpulkan bahwa: 1. Pelaksanaan sistem ERP dalam perusahaan belum maksimal khususnya untuk bagian PPIC/produksi, dapat dilihat dari fungsi yang dihasilkan belum dapat dipergunakan sebagai trouble-shooting ketika terjadi kondisi yang tidak ideal atau abnormal dalam satu atau beberapa proses pengerjaan. 2. Pelaksanaan PMS yang tidak sesuai dengan alur akan menyebabkan schedule tidak dapat dilaksanakan dan menimbulkan kerugian secara materiil dan delay-delivery untuk perusahaan. 3. Hambatan dalam pelaksanaan PMS adalah dukungan dari semua departemen terkait baik dalam proses, informasi, koordinasi dan tanggung jawab terhadap keberhasilan pengambilan keputusan yang berhubungan dengan kegiatan produksi. 4. Hambatan dalam pelaksanaan sistem ERP adalah dukungan dari semua departemen yang dapat memberikan data dan informasi secara cepat, tepat dan akurat serta konsekuensi atas keberlangsungan informasi secara berkesinambungan. 5. Analisis sistem PMS yang sekaligus dapat memberikan nilai tambah pada sistem ERP yaitu dengan penambahan alur proses dan modul pada sistem yang dapat dipergunakan untuk trouble-shooting ketika terjadi masalah baik pada material, metode, manusia, alat dan lingkungan.

ISBN : 978-602-97491-8-2 A-17-7


DAFTAR PUSTAKA Gaspersz, V., (2001): “Desain Sistem Manufaktur Menggunakan ERP System: Suatu Pendekatan Praktis”, Jurnal Siasat Bisnis, ISSN : 0853 – 7665, JSB No. 6 Vol. 1 Halgeri, P., McHaney, R., dan Pei, Z.J., (2010): “Chapter 5ERP Systems Supporting LeanManufacturing in SMEs”, IGI Global. Copying or distributing in print or electronic forms without written permission of IGI Global is prohibited, DOI: 10.4018/978-1-60566-892-5.ch005. Heizer, J., dan Render, B., (2009): “Operation Management (Manajemen Operasi) – Buku 1”, Edisi 9, Jakarta, Salemba Empat Kashef, A.E., Izadi, M., dan Al-Sehali, S.H., (2001): “ERP: The Primary Solution Providerfor Industrial Companies”,Journal of Industrial Technology, Volume 17, Number 3, May to July Kumar, P., dan Thapliyal, M.P., (2010): “Successful Implementation of ERPin A Large Organization”,International Journal of Engineering Science and Technology ISSN: 0975-5462,Vol. 2(7), 3218-3224 Lawalata, V.O., dan Paillin, D.B., (2011): “Kajian Teoritis Pengembangan Model Keberhasilan Sistem ERP”,ARIKA, Vol. 05, No. 2 Agustus, ISSN: 1978-1105 Marie,I.A., Eriyatno, Arkeman,Y., dan Daihani, D.U., (2011): “Model Design of Adaptive Production Planning and Inventory Control (PPIC) in the Food Industry”, Asian Transactions on Engineering (ATE ISSN: 2221-4267), Volume 01 Issue 04, September Marie, I.A., Eriyatno, Arkeman, Y., dan Daihani, D.U., (2012): “Penentuan Jumlah Produksi Menggunakan Model Fuzzy Multi Objective Linear Programming pada Industri Pangan(Studi Kasus Pada Industri Roti PT. NIC)”, Jurnal Teknik Industri, ISSN:1411-6340, pp. 38-46 O’Leary, D.E., (2004): “Enterprise Resource Planning (ERP) Systems: An Empirical Analysis of Benefits”, Journal of Emerging Technologies in Accounting, Vol. 1, pp. 63-72 Pahl,J., Voß, S., dan Woodruff, D.L., (2007):, “Production Planning With Deterioration Constraints: A Survey”, 19th International Conference on Production Research Scholz-Reiter,B., Delhoum, S., Zschintzsch, M., Jagalski, T., dan Freitag, M., (2013): “Inventory Control in Shop Floors, Production Networks and Supply Chains Using System Dynamics”, Konferenzband zur 12. ASIM Fachtagung "Simulation in Produktion und Logistik", SCS Publishing House e.V, Erlangen, pp. 273-282 Siswanto, J., dan Utomo, A.P., (2008): “ERP System Selection Model For Low Cost Ngn Phone Company”,International Journal of Electronic Business Management, Vol. 6, No. 3, pp. 153-160 Susanto, A., (2009): “Sistem Informasi Manajemen; Pendekatan Terstruktur – Resiko Pengembangan”, Edisi Pertama, Bandung, Lingga Jaya

ISBN : 978-602-97491-8-2 A-17-8


Widjaya, I.K., (2012): “Enterprise Resource Planning”, Edisi Pertama, Yogyakarta, Graha Ilmu Zakiyudin, A., (2012): “Sistem Informasi Manajemen”, Edisi 2, Jakarta, Mitra Wacana Media Banowosari, L.Y., dan Yunufa, T., (2006): “Aplikasi Production Planning Inventory Cntrol (PPIC) dalam Enterprise Resources Planning System (ERP)”, Proceeding Seminar Ilmial Nasional dan Sistem Intelijen (KOMMIT 2006), Auditorium Universitas Gunadarma, Depok, 23-24 Agustus, ISSN : 1411-6286, pp. 52-55 Dwaikat, N., (2008): “Production Planning &Inventory Control”,Supplementary Material in Forecasting, An-Najah National University, Industrial Engineering Department Waters, D., (2008): “IM 322Inventory Management”, Textbook: Inventory Control and Management, 2nd edition, Chapter 9: Material Requirement Planning.

ISBN : 978-602-97491-8-2 A-17-9

Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XIX Program Studi MMT-ITS, Surabaya 2 November 2013

Recommend Documents