Prosiding Seminar Nasional Aplikasi Sains & Teknologi (SNAST) Periode III ISSN: X Yogyakarta, 3 November 2012

Prosiding Seminar Nasional Aplikasi Sains & Teknologi (SNAST) Periode III Yogyakarta, 3 November 2012

ISSN: 1979-911X

ANALISIS STRATEGI MITIGASI RISIKO PADA SUPPLY CHAIN PT. PAL INDONESIA (PERSERO) Ari Fendi1 dan Evi Yuliawati2 1,2)

Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya Jl. Arief Rahman Hakim No. 100, Sukolilo, Surabaya 2 Email : [email protected]; [email protected]

ABSTRAK Dunia kita selalu dipenuhi oleh ketidakpastian dan hal yang tidak terduga. Ketika bencana terjadi dimungkinkan berdampak timbulnya gangguan dalam skala besar. Bila suatu bencana besar terjadi, sektor bisnis juga akan ikut menerima akibatnya. Oleh karenanya, dibutuhkan supply chain yang robust terhadap berbagai gangguan agar dapat bertahan. Supply chain PT. PAL Indonesia (Persero) memiliki jaringan yang cukup kompleks, sehingga akan semakin banyak risiko yang menyertainya. Beranjak dari latar belakang tersebut penelitian ini dilakukan untuk memberikan masukan sehubungan dengan strategi yang digunakan PT. PAL Indonesia (Persero) untuk menangani dan mitigasi (pengurangan) risiko yang terjadi dalam supply chainnya. Penyelesaian penelitian ini terbagi dalam 2 fase House of Risk. Tahapan pada fase pertama diawali dari identifikasi kejadian risiko dan fase kedua House of Risk yaitu fase penanganan risiko. Hasil penelitian menunjukkan bahwa terdapat 41 kejadian risiko dan 29 agen risiko, yang berpotensi terjadi pada supply chain perusahaan manufaktur pembuatan kapal PT. PAL Indonesia (Persero). Dari hasil tersebut kemudian terpilih 3 agen risiko sebagai penyebab terjadinya risiko berdasarkan diagram Pareto 80/20 yang memerlukan penanganan lebih lanjut oleh pihak manajemen. Strategi mitigasi risiko yang digunakan untuk menangani ketiga agen risiko tersebut adalah strategy proactive supply, yaitu berupa strategy stock, coordination dan multiple route. Kata kunci: strategi mitigasi risiko, supply chain, Risk Priority Index (RPI)

PENDAHULUAN Tantangan terbesar dalam proses produksi saat ini adalah mengelola dan mengurangi risiko yang melekat dalam setiap situasi bisnis. Proses supply chain dalam industri pembuatan kapal pada PT. PAL Indonesia (Persero) melibatkan jaringan supply chain kompleks. Kompleksitas supply chain menghadapkan PT. PAL Indonesia (Persero) dengan berbagai risiko yang bisa menyebabkan gagalnya tujuan (goal) yang hendak dicapai, seperti pembatalan kontrak dengan pelanggan yang disebabkan oleh molornya serah terima kapal, dan lain-lain. Pada penelitian ini akan dilakukan identifikasi kejadian risiko yang berpotensi timbul pada suatu supply chain PT. PAL Indonesia (Persero). Pengukuran tingkat likelihood dan consequence serta pemetaan dalam risk map dan perhitungan nilai Risk Priority Index merupakan langkah-langkah yang dilakukan untuk mengetahui kejadian risiko mana yang akan dipilih dan diperlukan adanya corrective action dengan memberikan korelasi antara kejadian risiko dan agen risiko sehingga terpilihlah agen risiko yang kemudian akan dilakukan penanganan dengan strategy proactive supply yang diharapkan dapat memitigasi kejadian risiko yang timbul. Adapun permasalahan yang dihadapi adalah ”Bagaimana cara untuk memitigasi risiko pada supply chain di PT. PAL Indonesia (Persero)?”. Dalam penelitian ini ada beberapa tujuan sebagai berikut adalah : 1. Mengidentifikasi kejadian risiko supply chain perusahaan manufaktur pembuatan kapal seperti PT. PAL Indonesia (Persero). 2. Menentukan kejadian risiko dan agen risiko yang terpilih, untuk dilakukan corrective action. 3. Merencanakan strategi untuk menangani dan memitigasi risiko dalam supply chain. METODE Penelitian ini terbagi dalam 2 fase dalam House of Risk. Fase pertama diawali dari identifikasi sampai penentuan kejadian risiko yang akan di hitung nilai Risk Priority Index (RPI). A-1


ISSN: 1979-911X

Pengukuran tingkat likelihood dan consequence serta pemetaan dalam risk map dan melakukan perangkingan dari hasil perhitungan nilai RPI. Langkah-langkah tersebut dilakukan untuk mengetahui kejadian risiko mana yang akan dipilih. Diperlukan adanya corrective action sehingga terpilihlah agen risiko. Fase kedua adalah fase penanganan risiko yaitu perancangan strategi mitigasi risiko dengan menggunakan strategy proactive supply. Identifikasi masalah Penetapan Tujuan penelitian Studi Pustaka

Tahap Persiapan

Studi Lapangan

Pemetaan aktivitas Supply Chain Perusahaan Identifikasi Kejadian Risiko Pengukuran Kejadian Risiko 1.

2.

Penyebaran kuisioner - Menentukan likelihood - Menentukan consequence Perhitungan nilai Risk Priority Index

Tahap Pengumpulan dan Pengolahan Data

Evaluasi Risiko -

Memetakan risiko dalam risk map Menentukan rangking kejadian risiko Identifikasi agen risiko Identifikasi korelasi antara kejadian risiko dengan agen risiko Menentukan agen risiko terpilih

Perancangan Strategi Mitigasi - Pemetaan kejadian risiko berdasarkan agen risiko terpilih - Penentuan strategi mitigasi - Deskripsi strategi mitigasi

Tahap Analisis Data

Kesimpulan dan Saran

PEMBAHASAN Identifikasi kejadian risiko yang diidentifikasi dari pemetaan aktivitas supply chain perusahaan. Identifikasi kejadian risiko dikumpulkan dari interview, brainstorming, personal

A-2


ISSN: 1979-911X

report, dan event documentation. Nilai RPI didapatkan dari perkalian antara likelihood dan consequence. Tabel 1. Identifikasi Kejadian Risiko Berdasarkan Ranking RPI Kode E37 E38 E08 E10

Kejadian Risiko (Risk Event)

RPI (L) x (C) 25 25 20 20

Ranking 1 1 2 2

E41 E04 E16 E39 E40 E01 E35 E11 E12 E13 E14 E15 E17

Keterlambatan penerimaan barang dari supplier Supplier tidak dapat memenuhi order Keterlambatan dalam melakukan evaluasi penawaran Supplier tidak memenuhi kesepakatan dalam kontrak Material di gudang tidak dapat digunakan lagi (rusak karena terlalu lama di simpan) Kualitas tidak sesuai dengan standar mutu Sering terjadi revisi dalam drawing (basic design) Terjadi overstock part assembly di gudang Barang datang tidak sesuai spesifikasi (kualitas) Barang datang tidak memenuhi kuantitas Fluktuasi harga pembuatan kapal Kuantitas dan kualitas SDM tidak terpenuhi Harga material yang akan di beli tidak valid (invalid) Keterlambatan penerbitan surat PO (Purchase Order) Ketergantungan pada pemasok tunggal Pengadaan barang atau jasa terlambat Terjadi shortage part assembly di gudang Perubahan mendadak dalam Master Schedule

E18

Molornya schedule / penjadwalan produksi

12

2 3 3 3 3 4 4 5 5 5 5 5 5 5

E32 E02 E05 E06 E07 E19 E20 E21 E29 E30 E03 E22 E24 E25

Tidak tersedianya alat angkut / transportasi Tidak terpenuhinya kontrak Ketidaksingkronan gambar Keterbatasan jumlah designer Ketidaksesuaian pada material dan equipment yang dibutuhkan Pembengkakan jam orang Kerusakan mesin (trouble) Penumpukan elemen pada salah satu stasiun kerja Kesalahan di dalam penandaan material (Marking) Kesalahan di dalam penyambungan block Kesalahan persepsi kontrak Kelelahan pegawai Cacat produk Produk terkontaminasi (berkarat/korosi) Plat dan profil terjatuh dari ketinggian dan membahayakan keselamatan pekerja Kelayakan alat angkut / transportasi Kehabisan stock consumable Proses negoisasi/pelelangan terhambat karena gangguan teknis Elemen produk berserakan Pemadaman listrik Kesalahan dalam set up mesin Kesalahan di dalam pembuatan mould loft

12 9 9 9 9 9 6 6 6 6 4 4 4 4

5 6 6 6 6 6 7 7 7 7 8 8 8 8

4

8

4 3 2 2 2 2 2

8 9 10 10 10 10 10

E36

E31 E33 E34 E09 E23 E26 E27 E28

20

2

20 16 16 16 16 15 15 12 12 12 12 12 12

Kemudian dilakukan pemetaan risiko dengan menggunakan risk map seperti dilihat pada tabel 2. Ada 4 area dalam risk map, yaitu area hijau menunjukkan tidak diperlukan tindakan korektif, area kuning menunjukkan tindakan korektif perlu dipertimbangkan, area orange menunjukkan bahwa tindakan korektif sangant dianjurkan, dan area merah menunjukkan tindakan A-3


ISSN: 1979-911X

korektif harus dilakukan. Risiko yang akan ditindaklanjuti adalah risiko pada area oranye dan area merah. Tabel 2. Risk Map C

1

L

2

3

5 4

3

2

E23 E28

E26

E27

E20 E30

E21

E29

E03 E25

E22 E31

E24 E33

E01

E36

E41

E32

E16 E04

E39

E11 E14 E18

E12 E15

E02 E07

E09

4

E05 E19

E06

5 E37

E38

E40

E08

E10

E13 E17

E35

E34

1

Tabel 3. Hasil Identifikasi Agen Risiko Kode

Agen Risiko

A01

Kebutuhan material dalam jumlah banyak

A02

Variasi barang yang besar

A03

Kelangkaan material

A04

Kelemahan dalam nota kesepakatan, tidak bisa klaim asuransi

A05

Kesalahan pemilihan supplier

A06

Referensi harga material yang tidak akurat

A07

Keterlambatan pengadaan barang

A08

Permintaan yang mendadak

A09

Belum ada perancangan jangka panjang

A10

Evaluasi teknis lama dan perlu penyesuaian anggaran

A11

Permintaan barang tidak menyebutkan spesifikasi yang jelas

A12 A13

Verifikasi permintaan barang kurang tepat Ketergantungan pada satu sumber pasokan (supplier)

A14

Tidak mempunyai harga pembanding

A15

Usia barang / peralatan tua

A16

Faktor gangguan alam / bencana alam (banjir, badai / cuaca buruk)

A17

Kebakaran

A18

Fluktuasi nilai tukar rupiah dengan dolar

A19

Pemogokan tenaga kerja

A20

Supplier mengalami kebangkrutan

A21

Perubahan rencana produksi

A22

Pasokan listrik terhenti / listrik padam dari pemasok energi

A23

Kesalahan prosedur

A24

Pencemaran lingkungan

A25

Kualitas barang dari supplier tidak sesuai dengan standar mutu

A26

Banyaknya SDM kompeten yang keluar / pindah ke perusahaan lain

A27

Alat angkut / transporter / crane rusak

A28

Kurangnya koordinasi antar bagian

A29

Approval yang lama

A-4


ISSN: 1979-911X

Agen risiko merupakan faktor penyebab yang menyebabkan terjadinya risiko dengan berbagai macam karakteristik yang melekat dalam setiap risiko yang ditimbulkannya. Setiap kejadian risiko bisa ditimbulkan tidak hanya berasal dari satu faktor penyebab sehingga bisa dikatakan lebih dari satu faktor penyebab dapat menimbulkan terjadinya beberapa risiko tergantung dari kondisi yang ada. Berikut adalah hasil identifikasi agen risiko: Tabel 4. Kriteria Penilaian Korelasi dalam Menentukan Bobot Warna

Bobot 9 3 1

Keterangan Menunjukkan adanya korelasi yang kuat antara agen risiko dan kejadian risiko Menunjukkan adanya korelasi yang sedang antara agen risiko dan kejadian risiko Menunjukkan adanya korelasi yang lemah antara agen risiko dan kejadian risiko

Tabel 5. Matriks House Of Risk Fase Identifikasi Risiko Risk Agent Risk RPI Event E37 25 E38 25 E08 20 E10 20 E36 20 E41 20 E04 16 E16 16 E39 16 E40 16 E01 15 E35 15 E11 12 E12 12 E13 12 E14 12 E15 12 E17 12 E18 12 E32 12 Jumlah Korelasi Ranking Agen Risiko

A01

A02

A03

A04

A05

A06

A07

A08

A09

A10

A11

A12

9

A13

A14

A15

1

9 3

3 1

3

9 9

3 1

9 9

9

3

9 3

3 3

1 9

1

1

3 3

3 3 3

9

9 9 1 3

3

3 9

3 3

9 3

1

1

3

16

88

381

20

369

96

576

48

180

116

540

156

169

288

232

29

19

3

28

5

18

1

24

11

16

2

13

12

7

8

Gambar 2. Diagram Pareto 80/20 A-5


ISSN: 1979-911X

Dari gambar Gambar 2 diperoleh bahwa agen risiko terpilih yang akan dijadikan bahan pertimbangan dalam menyusun rancangan strategi mitigasi dalam supply chain adalah sebagai mana ditunjukkan pada Tabel 7. Dalam mengidentifikasi korelasi antara setiap kejadian risiko dengan agen risiko. Digunakan House of Risk yaitu membandingkan hubungan secara langsung antara kejadian risiko dan agen risiko. Tabel 4. dibawah ini merupakan penilaian korelasi yang digunakan mengikuti aturan sebagai berikut: Tabel 5. Matriks House Of Risk Fase Identifikasi Risiko (lanjutan) Risk Agent Risk RPI Event E37 25 E38 25 E08 20 E10 20 E36 20 E41 20 E04 16 E16 16 E39 16 E40 16 E01 15 E35 15 E11 12 E12 12 E13 12 E14 12 E15 12 E17 12 E18 12 E32 12 Jumlah Korelasi Ranking Agen Risiko

A16

A17

A18

1

A19

A20

1

1

A21

A22

A23

A24

A25

A26

A27

A28

A29

3 3

1

1

1 9

1

9 3

3 9

3

3

3

3

9 9 1

9

3

1

1

3

1

1

1

3

9 3

1 9

49

44

227

40

81

300

216

32

75

372

135

108

84

144

23

25

9

26

21

6

10

27

22

4

15

17

20

14

Nilai korelasi didapatkan dari perhitungan RPI dikalikan dengan bobot antara kejadian dan agen risiko yang diberikan. Setelah nilai korelasi untuk masing-masing agen risiko diperoleh, selanjutnya adalah menggambarkan hasil korelasi untuk setiap agen risiko tersebut dalam diagram Pareto. Prinsip Pareto dengan aturan 80/20 meggambarkan bahwa 80% kejadian risiko yang muncul itu berasal dari 20% agen risiko yang menyebabkannya. Oleh karena itu melalui penggambaran Diagram Pareto dibawah ini akan ditentukan agen risiko terpilih yang termasuk dalam 20% penyebab utama munculnya kejadian risiko yang terjadi di PT. PAL Indonesia (Persero). Tabel 7. Agen Risiko Terpilih Kode A07 A11

Agen Risiko Keterlambatan pengadaan barang dari supplier Permintaan barang tidak menyebutkan spesifikasi yang jelas

Nilai Korelasi 576 540

Rencana strategi mitigasi yang bisa diimplementasikan untuk mereduksi dampak dari agen risiko terpilih tersebut berfokus pada supply. Strategi mitigasi yang tergolong dalam strategy proactive supply dapat dilihat pada tabel berikut.

A-6


ISSN: 1979-911X

Tabel 8. Strategy Proactive Supply Strategy Factor    

Strategy Proactive Supply

Strategy Mitigation Strategy Stock Multiple Route Coordination Flexible Supply Base

Sumber: Tang, 2001

Secara lebih jelas penentuan strategi mitigasi untuk masing-masing agen risiko terpilih dapat dilihat pada Matriks House of Risk pada fase penanganan risiko berikut. Tabel 9. Matriks House Of Risk Fase Penanganan Risiko

1

A07

2

A11

Agen Risiko Keterlambatan pengadaan barang dari supplier Permintaan barang tidak menyebutkan spesifikasi yang jelas

Coordination

Kode

Multiple Route

No.

Strategy Stock

Strategy Proactive Supply

Berdasarkan tabel diatas dapat dilihat bahwa rancangan strategi mitigasi yang bisa diimplementasikan untuk mereduksi dampak dari agen risiko terpilih adalah sebagai berikut : Tabel 10. Perancangan Strategi Mitigasi No.

Kode

Agen Risiko

1

A07

Keterlambatan pengadaan barang dari supplier

  

2

A11




Strategi Mitigasi Strategy Stock Coordination Multiple Route Coordination

Tabel 11. Deskripsi Strategi Mitigasi No.

Agen Risiko

Strategi mitigasi

Strategy stock

1

Keterlambatan pengadaan barang dari supplier

Coordination

Multiple route

Keterangan Dengan melakukan penambahan persediaan, perusahaan dapat mempertimbangkan untuk melaku-kan penyimpanan pada lokasi strategi tertentu seperti gudang / pusat distribusi dimana gudang tersebut berbagi penggunaannya dengan beberapa partner supply chain. Melakukan koordinasi dengan user dan supplier agar permintaan barang sesuai dengan rencana dan tepat waktu sehingga dapat diatur perancangan permintaan yang lebih baik. Mencari dicari rute alternatif pengiriman material sehingga material dapat terkirim sesuai jadwal penerimaan yang telah ditentukan. A-7


ISSN: 1979-911X

Misalnya melalui jalur alternatif, baik itu melalui jalur darat, laut dan udara. Tabel 11. Deskripsi Strategi Mitigasi (lanjutan) No.

2

Agen Risiko


Strategi mitigasi

Coordination

Keterangan Agar melakukan permintan yang lebih spesifik atau dengan membuat suatu standar spesifikasi umum. Menjalin komunikasi diantara kedua belah pihak dapat menjadikan hubungan kerja sama yang lebih harmonis.

KESIMPULAN Kesimpulan yang dapat di ambil dari penelitian ini adalah: 1. Identifikasi risiko yang terjadi dalam aktivitas supply chain diperoleh 41 kejadian risiko dan 29 agen risiko yang teridentifikasi. 2. Pengurutan nilai RPI dan pemetaan kejadian risiko dalam risk map memperlihatkan bahwa terdapat 6 (enam) kejadian risiko yang berada pada area merah yang berarti menunjukkan perlu dilakukannya corrective action dan 14 (empat belas) kejadian risiko di area oranye yang berarti juga sangat direkomendasikannya corrective action agar tidak terjadi gangguan pada sistem supply chain perusahaan. 3. Berdasarkan perhitungan pada tabel House of Risk fase identifikasi risiko dan penggambaran Diagram Pareto 80/20, didapatkan 2 (dua) agen risiko terpilih yaitu A07 (Keterlambatan pengadaan barang dari supplier) dan A11 (Permintaan barang tidak menyebutkan spesifikasi yang jelas) 4. Hasil House of Risk fase kedua (fase penanganan risiko) adalah strategi mitigasi untuk agen risiko yang terpilih, yaitu dengan menerapkan strategi proaktif supply. Strategi yang digunakan meliputi strategy stock, coordination dan multiple route.

DAFTAR PUSTAKA Barkley, Bruce T, 2004, Project Risk Management, United States of America; The McGraw Hill Companies. Chopra, Sodhi, 2004, Mengelola Risiko Untuk Hindari Supply Rantai Breakdown, Australian; MIT Sloan Management Review. Christopher, Peck, 2004, Membangun Supply Chain Resilien, Jakarta; Jurnal Manajemen Logistik. Crow, A, 2002, Pengelolaan Risiko, Yogyakarta; Nur Cahaya. Geraldin, Laudine H, 2007, Manajemen Risiko dan Aksi Mitigasi untuk menciptakan Rantai Pasok yang Robust. Surabaya; Tesis Institut Teknologi Sepuluh Nopember. Hanafi, Dr. Mahmud, 2006, Manajemen Risiko, Yogyakarta; UPP STIM. Pressman, Roger S. 2002. Rekayasa Perangkat Lunak Pendekatan Praktisi Yogyakarta; Andi Offset. Pujawan, I Nyoman, 2005, Supply Chain Manajemen, Surabaya; Guna Widya.

(Buku 1),

Supply Chain Council, 2009, Supply Chain Reference Model, Overview Version 9.0. [http:www.supply-chain.org]. Tang, 2001, Proactive Product Supply and Demand Strategic for Conctructing Robust Supply Chain, (www.anderson.ucla.edu/documents/areas/fac/dotm/supplychain.pdf). A-8


ISSN: 1979-911X

Tang, 2006, Perspektif dalam Manajemen Rantai Suplai Risiko, Jakarta; Jurnal Ekonomi Produksi. Taqwa Insan, 2008, Manajemen Risiko Untuk Mengatasi Gangguan Pada Supply Chain (Studi Kasus: PT. Susanti Megah), Surabaya; Skripsi Institut Teknologi Sepuluh Nopember. Utama, Yuris Permana Yoga, 2008, Manajemen Risiko di PT. Industri Kereta Api (Persero), Surabaya; Tesis Institut Teknologi Sepuluh Nopember. Wildanur Rizal, 2006, Identifikasi dan Analisis Risiko Operasional Berdasarkan Konsep Manajemen Risiko Di PT. IGLAS (Persero), Surabaya; Skripsi Institut Teknologi Sepuluh Nopember.

A-9

Prosiding Seminar Nasional Aplikasi Sains & Teknologi (SNAST) Periode III ISSN: X Yogyakarta, 3 November 2012

Recommend Documents