PROSES PRODUKSI PENGOLAHAN BASAH KARET MENJADI KARET REMAH ( CRUMB RUBBER ) DI PT. PERKEBUNAN NUSANTARA VI PANGKALAN LIMA PULUH KOTA
LAPORAN TUGAS AKHIR
Oleh :
IRFAN TASMAL NBP. 1201353011
PROGRAM STUDI MESIN DAN PERALATAN PERTANIAN JURUSAN TEKNOLOGI PERTANIAN POLITEKNIK PERTANIAN NEGERI PAYAKUMBUH 2015
LAPORAN TUGAS AKHIR PROSES PRODUKSI PENGOLAHAN BASAH KARET MENJADI KARET REMAH ( CRUMB RUBBER ) DI PT. PERKEBUNAN NUSANTARA VI PANGKALAN LIMA PULUH KOTA
Oleh :
IRFAN TASMAL NBP. 1201353011
Laporan ini merupakan satu syarat untuk memperoleh gelar Ahli Madya ( A. md )
PROGRAM STUDI MESIN DAN PERALATAN PERTANIAN JURUSAN TEKNOLOGI PERTANIAN POLITEKNIK PERTANIANNEGERI PAYAKUMBUH 2015
LAPORAN TUGAS AKHIR PROSES PRODUKSI PENGOLAHAN BASAH KARET MENJADI KARET REMAH ( CRUMB RUBBER ) DI PT. PERKEBUNAN NUSANTARA VI PANGKALAN LIMA PULUH KOTA Oleh :
IRFAN TASMAL NBP. 1201353011
Menyetujui:
Ketua Jurusan Teknologi Pertanian
Dosen Pembimbing
Ir. Elvin Hasman, M.P NIP. 196306261992031002
Ir. Irwan A, M.Si NIP. 196703271994031002
Direktur Politeknik Pertanian Negeri Payakumbuh
Ir. Gusmalini, M.Si NIP. 195711101987032001
LAPORAN TUGAS AKHIR PROSES PRODUKSI PENGOLAHAN BASAH KARET MENJADI KARET REMAH ( CRUMB RUBBER ) DI PT. PERKEBUNAN NUSANTARA VI PANGKALAN LIMA PULUH KOTA
PENGALAMAN KERJA PRAKTEK MAHASISWA ( PKPM )
Oleh :
IRFAN TASMAL NBP. 1201353011
Laporan Pengalaman Kerja Praktek Mahasiswa ( PKPM ) ini telah diuji dan dipertahankan dihadapan Dosen Penguji Program Studi Mesin dan Peralatan Pertanian Politeknik Pertanian Negeri Payakumbuh.
Tanjung Pati, 10 Juli 2015 No
NAMA PENGUJI
JABATAN
TANDA TANGAN
1
Perdana Putera, S.T, M. Eng
KETUA
1
2
Ir. Rildiwan, M.P
ANGGOTA
2
3
Amrizal, S.Kom, M.Kom
ANGGOTA
3
KATA PENGANTAR
Puji syukur kami ucapkan kehadiran Tuhan Yang Maha Esa yang telah melimpahkan rahmat, nikmat serta karunianya kepada penulis. Karena dengan rahmat, nikmat dan karunia-Nya penulis bisa menyelesaikan Laporan Pengalaman Kerja Praktek Mahasiswa ( PKPM ) dengan judul “ Proses Produksi Pengolahan Basah Karet Menjadi Karet Remah ( Crumb Rubber ) “ yang dilaksanakan di PT.
Perkebunan Nusantara VI ( Persero ) yang bertempat di Pangkalan Lima Puluh kota. Penulisan Laporan ini merupakan salah satu syarat untuk menyelesaikan studi pada semester VI ( enam ) di Program Studi Mesin dan Peralatan Pertanian Jurusan Teknologi Pertanian Politeknik Pertanian Negeri Payakumbuh dan sebagai persyaratan untuk mengikuti wisuda serta nilai yang diperoleh dari kegiatan PKPM akan dikalkulasi dengan nilai lainnya untuk memperoleh nilai semester VI. Adapun tujuannya agar mahasiswa dapat menerapkan pengetahuan yang telah diperoleh dibangku kuliah serta merupakan suatu pengalaman dan pengenalan akan dunia industri. Mahasiswa memperoleh pendidikan tentang sikap dan pola tindakan yang baik di lapangan. Sehubungan dengan selesainya penyusunan Laporan PKPM ini, penulis mengucapkan terima kasih kepada : 1. Dosen Pembimbing Bapak Ir. Irwan, A, M. Si 2. Bapak Indra Laksmana, S. Kom, M. Kom koordinator dalam pelaksanaan PKPM ini. 3. Ibu Sri Aulia Novita, S.T.P. M.P selaku Ketua Program Studi Mesin dan Peralatan Pertanian. 4. Bapak Ir. Elvin Hasman, M.P selaku Ketua Jurusan Teknologi Pertanian.
5. Ibu Ir. Gusmalini, M. Si selaku Direktur Politeknik Pertanian Negeri Payakumbuh. 6. Seluruh Karyawan dan Karyawati ( Staf ) yang ada di PT. Perkebunan Nusantara VI ( Persero ) 7. Bapak M. Irfan, S.T selaku Pembimbing PKPM dan Asisten Teknik/Pengolahan. 8. Bapak Delvi, S.T selaku Kepala Pabrik. 9. Bapak Rahmat Saefudin, S.T.P selaku Meneger di PT. Perkebunan Nusantara VI ( Persero ).
10. Orang tua yang telah memberikan cinta, semangat, do’a serta dukungan moril dan materil sehingga laporan Pengalaman Kerja Praktek Mahasiswa ini dapat diselesaikan dengan baik. 11. Semua rekan-rekan yang telah membantu dalam penyusunan laporan ini. Dalam penulisan Laporan ini penulis menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari dalam penulisan, penyusunan laporan ini masih banyak terdapat kekurangan untuk itu penulis minta saran pembaca untuk kesempurnaan laporan ini. Tanjung Pati, Juni 2015
Irfan Tasmal
HALAMAN PERSEMBAHAN “Dia memberikan hikmah (ilmu yang berguna) kepada siapa yang dikehendaki-Nya. Barang siapa yang mendapat hikmah itu Sesungguhnya ia telah mendapat kebajikan yang banyak. Dan tiadalah yang menerima peringatan melainkan orang- orang yang berakal”. (Q.S. Al-Baqarah: 269) “...kaki yang akan berjalan lebih jauh, tangan yang akan berbuat lebih banyak, mata yang akan menatap lebih lama, leher yang akan lebih sering melihat ke atas, lapisan tekad yang seribu kali lebih keras dari baja, dan hati yang akan bekerja lebih keras, serta mulut yang akan selalu berdoa... Ungkapan Hati Sebagai Rasa Terima Kasihku Alhamdulllahirabbil’alamin…. Alhamdulllahirabbil ‘alamin…. Alhamdulllahirabbil alamin…. Akhirnya aku sampai ke titik ini, sepercik keberhasilan yang Engkau hadiahkan padaku ya Rabb Tak henti-hentinya aku mengucap syukur pada_Mu ya Rabb Serta shalawat dan salam kepada Rasulullah SAW dan para sahabat yang mulia Semoga sebuah karya mungil ini menjadi amal shaleh bagiku dan menjadi kebanggaan bagi keluargaku tercinta Ku persembahkan karya mungil ini… untuk belahan jiwa ku bidadari surgaku yang tanpamu aku bukanlah siapa-siapa di dunia fana ini Ibundaku tersayang ( Murniati ) serta orang yang menginjeksikan segala idealisme, prinsip, edukasi dan kasih sayang berlimpah dengan wajah datar menyimpan kegelisahan ataukah perjuangan yang tidak pernah ku ketahui, namun tenang temaram dengan penuh kesabaran dan pengertian luar biasa Ayahandaku tercinta ( Alm. Asril ) yang telah memberikan segalanya untukku My Sister And Brather Untuk kakakku Nora Wilda dan Suaminya Febi Yendri, adikku Al hadid, Nur Aini Ramadona Keponakanku tiada yang paling mengharukan saat kumpul bersama kalian, walaupun sering
bertengkar tapi hal itu selalu menjadi warna yang tak akan bisa tergantikan, terima kasih atas doa dan bantuan kalian selama ini, hanya karya kecil ini yang dapat aq persembahkan. Maaf belum bisa menjadi panutan seutuhnya, tapi saya akan selalu menjadi yang terbaik untuk kalian semua...
Dosen Pembimbing Tugas Akhirku... Bapak Ir. Irwan A. M. Si selaku dosen pembimbing akademik saya, terima kasih banyak pak..., saya sudah dibantu selama ini, sudah dinasehati, sudah diajari, saya tidak akan lupa atas bantuan dan kesabaran dari bapak. Terima kasih banyak pak...., bapak adalah dosen favorit saya.. Dosen Polteknik pertanian negeri payakumbuh Bapak dan ibu dosen yang selama ini telah mengajari ku segalanya, tidak terasa tiga tahun telah berlalu terima kasih atas pengajaran yang telah ibu dan bapak berikan kepada ku semoga ilmu ini bermanfaat bagi ku untuk dunua dan akhirat ku Terima kasih banyak pak….. buk….., Aku tidak akan pernah melupakan bapak dan ibuk.. Kepada teman-teman seperjuangan khususnya rekan-rekan MPP “2012” yang tak bisa disebutkan namanya satu persatu terima kasih yang tiada tara ku ucapakan Kepada Sahabat setiaku selamanya (MUSPIKA,RIDWAN ZAIN,SAMSUL,AL KARIM,ZAKI,JUN EFENDI,DEVI,SYAFNEL,DERI,REFKI,ADE MAIZUL,BIMA,REGI,WINGGA,SULLEY,EGAL,RIKI,EDO,EKO) My Sweet Heart “Novita Yolanda” Sebagai tanda cinta kasihku, Aku persembahkan karya kecil ini buatmu. Terima kasih atas kasih sayang, perhatian, dan kesabaranmu yang telah memberikanku semangat dan inspirasi dalam mneyelesaikan Tugas Akhir ini, semoga engkau pilihan yang terbaik buatku dan masa depanku. Terima kasih Sayang....
Terakhir, untuk keluarga besar Irfan Tasmal yang telah memberi dukungan baik itu secara materil maupun moril selama ini, terima kasih untuk semuanya…. Akhir kata, semoga Tugas Akhir ini membawa kebermanfaatan. Jika hidup bisa kuceritakan di atas kertas, entah berapa banyak yang dibutuhkan hanya untuk kuucapkan terima kasih... :) by: Irfan Tasmal A.md
DAFTAR ISI Halaman LEMBARAN PENGESAHAN................................................................
i
KATA PENGANTAR ..............................................................................
ii
DAFTAR ISI .............................................................................................
iv
DAFTAR TABEL ....................................................................................
vi
DAFTAR GAMBAR ................................................................................
vii
DAFTAR LAMPIRAN ............................................................................
viii
I. PENDAHULUAN .................................................................................
1
1.1. Latar Belakang ....................................................................................... 1.2. Tujuan .................................................................................................... 1.3. Manfaat .................................................................................................
1 3 4
II. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ...........................................
5
2.1. Sejarah Ringkas Dan Perkembangan Perusahaan ......................... 2.2. Lokasi dan Tata Letak Perkebunan ............................................... 2.3. Struktur Organisasi Dan Job Description ..................................... 2.4. Ruang Lingkup Bidang Usaha Perusahaan ................................... 2.5. Standart Mutu Bahan Produk ........................................................
5 7 9 16 16
III. PELAKSANAAN PKPM ..................................................................
19
3.1. Waktu dan Tempat Pelaksanaan .................................................. 3.2. Metode Pelaksanaan ...................................................................... 3.3. Proses Pengolahan Karet ............................................................... 3.3.1. Proses Pembelian Dan Penimbangan Bahan Baku (Bokar) 3.3.2. Proses Pengolahan Basah ................................................... 3.3.3. Proses Pengolahan Kering .................................................
19 19 20 20 21 24
IV. HASIL DAN PEMBAHASAN ..........................................................
29
4.1. Proses Produksi Pengolahan Karet ............................................... 4.1.1. Bahan Baku Pembuatan Karet Remah ( Crumb Rubber ) . 4.1.2. Proses Pembelian Bahan Baku........................................... 4.1.3. Bahan Pendukung .............................................................. 4.1.4. Bahan Tambahan ............................................................... 4.2. Proses Karet Menjadi Karet Remah ( Crumb Rabber ) ................ 4.2.1. Proses Penimbangan, Pembongkaran dan Sortir karet ....... 4.3. Proses Pengolahan Basah ............................................................. 4.3.1. Proses Pencacahan Pertama ( Slab Cutter ) ........................ 4.3.2. Proses Pencacahan Ke dua ( Sizer ) .................................... 4.3.3. Bak Blending ...................................................................... 4.3.4. Proses Penggilingan ( Macerator ) ...................................... 4.3.5. Prose Pembutiran atau Peremahan ( Shredder ) .................. 4.3.6. Proses Penggilingan ( Crepper ) ......................................... 4.3.7. Proses Penirisan ( Gudang Maturasi ) .................................
29 29 30 32 33 34 34 39 40 43 46 47 51 54 57
V. KEIMPULAN DAN SARAN .............................................................
60
5.1. Kesimpulan. ................................................................................
60
5.2. Saran. ..........................................................................................
61
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................
62
LAMPIRAN
DAFTAR TABEL
Tabel 1. 2. 3. 4. 5.
Halaman
Struktur Operasional PTP. Nusantara VI ................................................... Jam Kerja pada PT. Perkebunan Nusantara VI Pangkalan 50 Kota ............... Standar Kualitas Produk SIR 20 ................................................................... Proses Produksi Pengolahan Basah .............................................................. Proses Produksi Pengolahan Kering ................................................................
5 8 17 24 28
DAFTAR GAMBAR
Gambar
Halaman
1. Getah Slap ........................................................................................................ 31 2. Getah Lump ...................................................................................................... 32 3. Penimbangan .................................................................................................... 35 4. Pembongkaran .................................................................................................. 35 5. Penyortiran karet .............................................................................................. 36 6. Penimbangan .................................................................................................... 36 7. Gudang Bahan Baku ........................................................................................ 37 8. Forklift ............................................................................................................. 38 9. Loading Rump .................................................................................................. 38 10. Slab Cutter....................................................................................................... 41 11. Padle ................................................................................................................ 43 12. Bucket Elevator I............................................................................................. 43 13. Sizer................................................................................................................. 44 14. Bak Sizer ......................................................................................................... 46 15. Bucket Elevator II ........................................................................................... 47 16. Bak Blending................................................................................................... 47 17. Bucket elevator III........................................................................................... 48 18. Macerator ........................................................................................................ 49 19. Conveyor ......................................................................................................... 51 20. Shredder .......................................................................................................... 52 21. Bak Shredder ................................................................................................... 54 22. Bucket elevator IV .......................................................................................... 54 23. Crepper ............................................................................................................ 55 24. Blanket basah .................................................................................................. 58 25. Gerobak dorong............................................................................................... 58 26. Gudang Maturasi Blanket ............................................................................... 59
DAFTAR LAMPIRAN Lampiran
Halaman
1. Diagram Alir Olah Basah ........................................................................................
63
2. Diagram Pengolahan SIR 20 ..................................................................................
64
3. Sruktur Organisasi Perusahaan .............................................................................
65
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Politeknik Pertanian Negeri Payakumbuh merupakan salah satu lembaga pendidikan tinggi yang mendidik mahasiswa/i untuk menghasilkan lulusan yang mempunyai kopetensi keilmuan dan keterampilan pada bidang pertanian. Politeknik Pertanian Negeri Payakumbuh telah menjadi sebuah perguruan tinggi yang diperhitungkan dalam berbagai aspek termasuk dalam berkontribusi memenuhi kebutuhan tenaga kerja terdidik siap pakai diberbagai instansi dan perusahaan yang ada di Indonesia ( Deni Sorel, 2012 ) Kegiatan kampus seperti kuliah di laboratorium, praktikum di lapangan dan di bengkel masih dianggap masih belum siap untuk terjun ke lapangan atau ke dunia Industri, karna belum adanya kegiatan yang berkaitan langsung ke area dunia kerja atau turun langsung ke dunia Industri. Pada dunia Industri dan perusahaan pengolahan dilakukan dengan berbagai macam alat-alat dan mesin pengolahan yang sangat beraneka ragam, seperti pada perusahaan PT. Perkebunan Nusantara VI Pengolahan karet menjadi karet remah SIR 20 dilakukan melalui beberapa tahapan proses dengan menggunakan mesin - mesin dan peralatan khusus, dimana terdapat standar mutu berdasarkan Standard Indonesian Rubber ( SIR ) yang harus dipenuhi dalam proses pembuatan bahan baku menjadi produk setengah jadi.
Karet remah merupakan proses pengolahan karet melalui tahap peremahan yang mana bahan baku berasal dari lateks yang diolah koagulum ( pengumpalan ). Bahan baku yang paling dominan adalah slap dan lump karena pengolahan karet menjadi karet remah SIR 20 bertujuan untuk mengangkat derajat bahan baku mutu rendah menjadi produk yang lebih bermutu. Karet remah merupakan hasil olahan karet alam menjadi produk setengah jadi. ( Naim, Khairul. 2008 ) Pada pabrik karet ( industri ) pengolahan karet remah terdapat dua proses pengolahan yaitu proses pengolahan basah dan pengolahan kering. Proses pengolahan basah yaitu proses penbersihan dan pencucian karet yang terdiri dari banyak kotoran dan proses kering yang merupakan proses yang dilalui oleh karet olahan setelah melalui proses basah. Untuk mengetahui proses pengolahan dan pekerjaan yang ada di dunia industri maka dari itu politeknik pertanian negeri payakumbuh memandang perlu adanya Pengalaman kerja praktek mahasiswa ( PKPM ) supaya mahasiswa dapat mengerti serta memahami fungsi, prinsip kerja, perawatan alat, mesin pengolahan karet dan belajar melatih diri untuk berinteraksi dalam dunia Industri. Sehinnga mahasiswa/I memiliki pengetahuan, pengalaman tentang dunia industri serta mempunyai bekal untuk kerja nanti. Dalam melaksanakan pengalaman kerja praktek mahasiswa di dunia industri penulis mengambil suatu topik yang akan di bahas dalam laporan ini, yaitu tentang Proses
Produksi
Pengolahan
Basah
Karet
Menjadi
Karet
Remah
( Crumb Rubber ) di PT. PERKEBUNAN NUSANTARA VI PANGKALAN LIMA PULUH KOTA.
1.2. Tujuan Adapun tujuan dari pengalaman kerja praktek mahasiswa di PT. Perkebunan Nusantara VI ini adalah : Tujuan Umum Tujuan umum Pengalaman Kerja Praktek Mahasiswa (PKPM) adalah untuk meningkatkan pengetahuan dan keterampilan mahasiswa dibidang teknologi/kejuruan melalui keterlibatan langsung dalam berbagai kegiatan di Perusahaan/Industri tempat dilaksanakannya PKPM tersebut. Selama pelaksanaan PKPM, mahasiswa diharapkan dapat melatih diri dan mengumpulkan informasi untuk menulis laporan tentang kegiatan dengan menggunakan landasan teori yang ada dan mahasiswa belajar mengembangkan kreatifitas dan imajinasinya. Tujuan Khusus Setelah melaksanakan PKPM, mahasiswa diharapkan dapat mengetahui : 1. Proses kerja pada pengolahan karet. 2. Menambah dan menerapkan ilmu yang diperoleh pada proses pengolahan karet serta memahami secara detail proses pengolahanya. 3. Mengetahui langkah-langkah kerja, prinsip kerja dan spesifikasi mesin pengolahan karet. 4. Mendapatkan ilmu lebih mengenai pengolahan karet setelah PKPM dilaksanakan.
1.3. Manfaat Bagi Mahasiswa 1. Mendapatkan pengetahuan baru dibidang pengolahan karet yaitu bagaimana proses pengelolaan karet menjadi bahan setengah jadi. 2. Mengetahui bagaimana prinsip kerja alat dan mesin pengolahan yang ada di pabrik karet. 3. Mendapatkan pengetahuan tentang perawatan (maintenance) dan perbaikan (repairing) alat dan mesin pengolahan karet yang ada di pabrik. Bagi Politeknik Pertanian Negeri Payakumbuh 1. Mendapatkan informasi baru tentang penerapan ilmu pengetahuan dan teknologi di Industri 2. Menjalin kerjasama dengan pihak Industri. 3. Sebagai bahan evaluasi. Bagi Industri 1. Mendapat masukan dari mahasiswa praktek untuk pengembangan yang lebih baik. 2. Dapat mengenalkan perusahaan dengan dunia pendidikan melalui mahasiswa yang melakukan PKPM. 3. Sebagai salah satu wujud pengabdian pada Negara dalam menunjang kemajuan dunia pendidikan Indonesia.
BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan PT. Perkebunan Nusantara VI adalah badan usaha milik negara yang berkantor di jln. Zainir Haviz No. 1 Jambi dan di Khatib Sulaiman no. 45 Padang Sumatera Barat. PTP. Nusantara VI terbentuk tanggal 14 februari 1996 berdasarkan peraturan pemerintah no. 11 tahun 1996 yang merupakan hasil liquidasi dari PTP. 3, PTP. 4, PTP. 8 daerah kerja PTP. Nusantara VI mencakup dua provinsi yaitu sumbar dan Jambi dengan beberapa komoditi seperti sawit, karet dan teh. Kebun Pangkalan 50 Kota adalah merupakan unit kebun dan pabrik yang terletak di Kabupaten 50 Kota sekitar 185 km dari kota Padang di Kecamatan Pangkalan Koto Baru dan Kecematan kapur IX. Pabrik diresmikan oleh bapak menteri pertanian Syarifuddin Baharsa, SE pada tanggal 16 september 1995 ( Safitri, Charia. 2005 ) Kegiatan PTP. Nusantara VI kebun Pangkalan 50 kota memproduksi SIR 20 dengan kapasitas 21 ton/hari. Jumlah tenaga kerja 328 orang, terdiri dari 8 orang karyawan pimpinan dan 320 orang karyawan pelaksana. Untuk pabrik 1 orang karyawan pimpinan dan 95 orang karyawan pelaksana. Tabel 1 berikut ini: Tabel 1. Struktur Operasional PTP. Nusantara VI No 1 2 3 4
Jabatan Manajer Karyawan pimpinan Karyawan pelaksanan pabrik Karyawan pelaksana lapang Rata-rata
Jumlah 1 orang 8 orang 95 orang 320 orang 424 orang
Adapun luas lahan yang dimiliki PT. Perkebunan Nusantara VI Pangkalan yang terdiri dari 1.397 Ha kebun inti 2.922 Ha kebun plasma. Sistem manajemen mutu PTP. Nusantara VI kebun pangkalan 50 kota pada ISO 9001:2000/SNI 19-2001 ini dikembangkan dan dilaksanakan serta memeragakan kemampuannya untuk konsisten dan memberikan produk yang memenuhi persyaratan pelanggan dengan meningkatkan mutu produk untuk kepuasan pelanggan melalui penerapan pada seluruh karyawan secara efektif dan tindakan perbaikan sistem untuk menjamin kesesuain produk sesuai persyaratan standar. Sasaran mutu PTP Nusantara VI pangkalan 50 kota melalui penerapan sistem manajemen mutu secara efektif dan proses perbaikan secara terus menerus yang mencangkup : 1. Mutu produk yang dihasilkan sesuai dengan persyaratan pelanggan dan peraturan yang berlaku ( teknik spesifikasi SLR/SNI-1903-2000 ). 2. Persyaratan tepat waktu sesuai kontrak, maksimal 120 hari. 3. Hasil produksi pengolahan basah dan pengolahan kering dengan kegagalan menjadi 2%. PTP. Nusantara VI pangkalan 50 kota mengolah karet alam menjadi karet setengah jadi hasil produksi di ekspor ke luar negeri. Pengeksporan ini dilakukan melalui jalan darat ke pelabuhan teluk bayur dan dari pelabuhan teluk bayur karet tersebut dengan kapal laut menuju negara pesanannya.
2.2. Lokasi dan Tata Letak Perkebunan Pabrik diresmikan oleh Bapak menteri pertanian, pada tanggal 16 September 1995. Pabrik pengolahan karet PT. Perkebunan Nusantara VI yang berlokasi di Pangkalan Kabupaten 50 Kota. Penentuan lokasi pabrik dalam mendirikan suatu industri sangat penting karena dapat mempengaruhi kemampuan perusahaan danpersaingan sebagaimana tindakan langsung dan menentukan kelangsungan hidup perusahaan untuk masa yang akan datang. Dalam pemilihan lokasi PT. Perkebunan Nusantara VI yang berada di Kabupaten 50 kota ini dipengaruhi oleh faktor utama yang penting dalam proses produksinya yaitu : 1. Faktor Penyediaan Bahan Baku Faktor bahan baku sangat menentukan demi kelangsungan hidup suatu perusahaan. Lokasi pabrik yang direncanakan harus dekat dengan bahan baku dalam hal ini untuk mengurangi biaya transportasi dan waktu dalam pengangkutan bahan baku ke lokasi pabrik. Bahan baku dari pabrik pengelolaan karet PT. Perkebunan Nusantara VI yaitu berasal kebun karet sendiri dan sebagiannya lagi milik masyarakat setempat. 2. Faktor Penyediaan Air Ketersediaan air sangat mempengaruhi kelangsungan hidup suatu perusahaan seperti halnya pabrik pengolahan karet PT.Perkebunan Nusantara VI, air digunakan dalam proses mengantarkan karet menuju mesin pengelolaan karet dan dalam proses pencucian karet dan juga dalam pengolahan limbah industri.
3. Faktor Domisili Penduduk Dalam hal ini lokasi pabrik pengolahan karet harus jauh dari lingkungan tempat tinggal penduduk dengan tujuan untuk menghindari pencemaran lingkungan. Disamping itu juga lokasi pabrik harus dekat dengan jalan raya dengan tujuan untuk mempermudah dan memperlancar transportasi dalam pengangkutan bahan baku dan hasil produksi. 4. Struktur Organisasi dan Tenaga Kerja Struktur organisasi yang dipakai pada pabrik pengolahan karet PT. Perkebunan nusantara VI adalah struktur garis dan staf. 5. Jenis dan Pemasaran Produksi Pabrik pengolahan karet PT. Perkebunan Nusantara VI adalah suatu industri yang mengolah karet menjadi bahan setengah jadi. 6. Sistem Kerja Sistem kerja karyawan pada pabrik karet PT. Perkebunan Nusantara VI ini mempunyai pembagian jam kerja yang dapat pada Tabel 2 berikut: Tabel 2. Sistem Jam Kerja Karyawan Pada Pabrik Karet PTP. Nusantara VI No. 1 2 3 4 5 6
Hari Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu
Jam Kerja Aktif 07:00 - 12:00 07:00 - 12:00 07:00 - 12:00 07:00 - 12:00 07:00 - 12:00 07:00 - 13:00
Istirahat 12:00 - 13:30 12:00 - 13:30 12:00 - 13:30 12:00 - 13:30 12:00 - 13:30 -
Jam Kerja Aktif 13:30 - 16:00 13:30 - 16:00 13:30 - 16:00 13:30 - 16:00 13:30 - 16:00 -
Kesejahteraan Karyawan Pabrik pengolahan karet PT. Perkebunan Nusantara VI ini disamping memberikan gaji, juga diberikan tunjangan makan, perlengkapan kerja, dan peralatan keselamatan kerja. Perlengkapan keselamatan kerja yang diberikan itu antara lain: pakaian seragam, sepatu kerja, masker, dan perlengkapan kerja lainnya yang dibutuhkan. Di samping itu, perusahaan juga memberikan fasilitas untuk karyawannya, seperti : 1.
Poliklinik pengobatan bagi karyawan
2.
Perumahan karyawan
3.
Training ( pendidikan )
4.
Tempat ibadah
5.
Sarana olah raga
6.
Cuti tahunan
7.
Jaminan sosial tenaga kerja
2.1.2. Struktur Organisasi dan Job Description Struktur organisasi adalah badan yang menggambarkan hubungan kerja antara dua orang atau lebih pada tugas yang saling berkaitan untuk pencapaian suatu tujuan tertentu. Struktur organisasi memberikan gambaran mengenai pembagian tugastugas serta tanggung jawab kepada individu maupun bagian-bagian pada suatu organisasi. Pendistribusian tugas-tugas, wewenang dan tanggung jawab serta hubungannya satu sama lain pada pokoknya dapat digambarkan pada suatu struktur
organisasi, sehingga para pegawai dan karyawan dapat dengan jelas mengetahui apa yang menjadi tugasnya, darimana ia mendapatkan perintah dan kepada siapa dia harus bertanggung jawab, sehingga akan tercipta suasana kerja yang baik dan terhindar dari tumpang tindih pada perintah dan tanggung jawab. Struktur organisasi dapat dilihat pada Lampiran 1. Pada PT. Perkebunan Nusantara VI dipimpin oleh seorang Manager dan di bantu oleh Asisten Manager, Tenaga kerja diperkebunan PT. Perkebunan Nusantara VI terdiri dari staff bulanan tetap, buruh harian tetap, buruh harian lepas. Buruh harian lepas bekerja berdasarkan sistem target atau borongan. Pada PT. Perkebunan Nusantara VI tenaga kerja terdiri dari karyawan bulan tetap dan karyawan harian. Adapun wewenang dan tanggung jawab dari masing-masing bagian pada organisasi perusahaan PT. Perkebunan Nusantara VI sebagai berikut: 1. Administratur 1. Mengelola unit usaha dikebun dalam upaya mencapai tujuan perusahaan yang meliputi perencanaan, pelaksanaan, pengawasan dan tanggung jawab terhadap kinerja unit. 2. Memimpin rapat tinjauan manajemen. 3. Mengesahkan pedoman mutu,prosedur sistem unit dan standar pendukung internal. 4. Menetapkan pemasokan bahan baku. 5. Bertanggung jawab dalam penyerahan produk.
2. Kepala pabrik dan pusat pengendalian dokumen. 1. Menetapkan, menerapkan dan menjaga sistem mutu sesuai dengan standar. 2. Menyiapkan perencanaan mutu yang konsisten terhadap sistem mutu. 3. Mengendalikan semua dokumen dan data. 4. Mengesahkan instruksi kerja dan melegalisir standar-standar acuan dari ruang lingkup kebun PLK. 5. Bertanggung jawab menyeluruh atas pengendalian proses yang menghasilkan. 6. Menetapkan proses perencanaan produksi. 7. Memberi masukan atas identifikasi dan perencanaan pelatihan internal. 3. Petugas umum dan asisten petugas umum 1. Membantu administratur dalam mengelola sumber daya manusia meliputi : penerimaan, pembinaan, penempatan dan pemberhentian karyawan serta melakukan kegiatan sosial di perusahaan. 2. Melaksanakan identifikasi, penempatan standar perencanaan dan permintaan pelatihan internal kepada atministratur berdasarkan masukan dari bagian. 3. bertanggung jawab dalam pelaksanaan pelatihan internal. 4. Mendokumenkan riwayat personil uraian pekerjaan dari penyimpanan rekaman pelatihan yang telah dilaksanakan. 4. Asisten pabrik 1. Membantu kepala pabrik menyelenggarakan proses pengawasan di pabrik dari penerimaan bahan baku hingga pengiriman produk sesuai dengan standar. 2. Menjamin bahwa semua bahan baku dan persedian secara jelas diberi tanda untuk identifikasi guna kemampuan telusur.
3. Melaksanakan pengendalian proses produksi sesuai dengan yang telah direncanakan 4. Bertanggung jawab atas kelengkapan dan keabsahan catatan mutu. 5. Melakukan koreksi terhadap ketidak sesuain yang ditemukan. 5. Asisten teknik 1. Membantu kepala pabrik, penyelenggaraan pekerjaan dibidang sipil, transportasi perawatan bangunan, alat-alat di dalam dan diluar pabrik. 2. Bertanggung jawab peralatan produksi untuk mendukung proses produksi dan membuat program pemeliharaan alat-alat mesin. 3. Memberikan masukan kepada labor tentang kondisi alat inspeksi untuk dikalibrasi. 4. Mengisi jam kerja alat/mesin pabrik. 6. Asisten laboratorium 1. Menetapkan hasil inspeksi yang dilaksanakan di laboratorium. 2. Bertanggung jawab atas kelengkapan dan keabsahan catatan mutu yang berkait dengan laboratorium. 3. Bertanggung jawab dalam penggunaan teknik statik yang digunakan. 4. Melaksanakan pengujian dan inspeksi terhadap bahan persedian jika dibutuhkan. 5. Melaksanakan pelatihan internal di bidang laboratorium.
7. Asisten tata usaha 1. Melaksanakan seleksi penilaian dan evakuasi pemasukan bahan baku.
2. Bertanggung jawab merekam pesanan sesuai dengan informasi dari direksi. 3. Bertanggung jawab menyimpan persedian bahan baku dan berperan dalam penyerahan produk jadi. 8. Krani produksi 1. Melaksanakan atministrasi pabrik mulai dari penerimaan bahan olah hingga pengiriman produk jadi. 2. Memberikan masukan kepada asisten pabrik tentang penanganan dan penyimpanan bahan baku 3. Bertanggung jawab terhadap penagan, penyimpanan dan perawata produk jadi. 9. Mandor pabrik 1. Membantu asisten pabrik melaksanakan pengoperasian pabrik dari bahan olah hingga produk jadi sesuai dengan standar yang berlaku. 2. Melaksanakan proses produksi mulai komposisi bahan baku, pencacahan, penggilingan, maturasi, maturasi, peremahan, pengiringan, pengempaan, pengemasan dan perawatan . 3. Memberikan informasi kepada wakil manajemen melalui asisten pabrik tentang ketidak sesuaian yang harus segera ditanggulangi. 4. Melakukan koreksi sesuai instruksi tindakan koreksi dan pencegahan
10. Mandor teknik 1. Membantu asisten teknik melakukan perawatan alat/mesin dan istalasi yang ada dalam pabrik. 2. Mengendalikan produksi dan menerapkan jadwal perawatan yang telah dibuat. 11. Krani gudang material 1. Membantu asisten tata usaha dalam menyelenggarakan pergudangan bahan dan secara fisik. 2. Melaksanakan ferivikasi terhadap persedian bahan baku dan jumlah 3. Bertanggung jawab atas kelengkapan dan ketersedian catatan mutu yang berhubungan dengan gudang material dan penyimpanan. 12. Petugas sortasi 1. Melaksanakan penerimaan bahan olah mulai dari penimbangan, sortasi penyimpanan hingga siap olah. 2. Melaksanakan penanganan, penyimpanan dan perawatan bahan baku dan pserawatan bahan baku. 3. Menentukan hasil inspeksi dan pengujian bahan olah meliputi sortasi,bahanbahan kontaminan dan menetapkan statusnya.
13. Petugas gudang pallet 1. Melaksanakan pengepakan, penyimpanan, perawatan dan pengiriman produk jadi. 2. Melaksanakan identifikasi bahan berupa tanggal terima, nama barang dan jumlah. 3. Bertanggung jawab dan ketersediaan catatan mutu yang berhubungan dengan gudang pallet. 14. Mandor olah basah 1. melaksanakan pengoperasian alat/mesin oleh basah mulai dari pencacahandi prebreaker hingga penyusunan blanket dari rak maturasi. 2. Melaksanakan identifikasi blanket berupa tanggal produk, jumlah gulungan, jumlah kilogram, dan no, or rak. 3. Melaksanakan pencacahan terhadap produk dalam proses basah yang sesuai dan melaporkan kepada asisten pabrik dan tebusan kepada kepala pabrik. 15. Mandor olah kering 1. Melaksanakan pengeporasian alat-alat olah kering mulai dari proses peremahan di shereder hingga menjadi ballet. 2. Melakasanakan intifikasi barang jadi berupa tanggal produksi, shif, berat, ball, dan jumlah produksi.
16. Teknisi 1. Melaksanakan perawatan rutin,mingguan dan harian terhadap instalasi mesin atau alat produksi. 2. Bertanggung jawab menambah dan pelumasan sesuai jadwal. 3. Melakukan perbaikan dan reperasi sesuai dengan perintah asisten teknik. 17. Petugas pengambil contoh 1. Melaksanakan pengambilan contoh produksi blanket dan produksi jadi untuk dianalisa di laboratorium secara sampling sesuai dengan ketentuan yang berlaku. 2. Melaksanakan identifikasi contoh uji. ( Tim Penulis ps. 1999. Karet. Penebar swadaya. Jakarta ) 2.4. Ruang Lingkup Bidang Usaha Perusahaan PT. Perkebunan Nusantara VI yang di maksud merupakan pabrik pengolahan karet, beroperasi awalnya di tahun 1995 mengolah getah latex dari kebun sendiri dengan hasil produksi dengan standar mutu SIR 3 WF, SIR 10 dan SIR 20. Namun pada saat ini pabrik hanya memproduksi SIR 20 dengan sumber bahan baku dari karet rakyat dan dari milik kebun perusahaan. 2.5. Standard Mutu Bahan Produk Spesifikasi produk jadi pada PT. Perkebunan Nusantara VI adalah sesuai dengan jenis mutunya yang disebut sebagai produk utama yaitu SIR. Untuk mendapatkan produk utama dibuat skema mutu SIR ( Standar Indonesia Rubber ).
A. Adapun spesifikasi produk jadi PTP. Nusantara VI adalah : Dimana SIR harus bebas dari segala kotoran dan gelembung-gelembung, karet cukup kering, bebas jamur, dan elastisitas cukup baik dan tidak melekat. Tabel 3 berikut : Tabel 3. No. Jenis Standar Mutu Bahan Produk SIR 20 Spesifikasi Kadar kotoran ( % berat maks ) Kadar abu (% berat maks) Kadar zat menguap (% berat maks) Initial Wallace Plasticity/Po ( batas min ) PRI – Min Nitrogen
SIR 20 0,20 % 1 % 0,80 % 30 50 0.60 %
Adapun spesifikasi teknis karet alam PT. Perkebunan Nusantara VI adalah sebagai berikut : 1. Kadar kotoran Yang dimaksud kadar kotoran adalah kadar keikutsertaan bahan-bahan lainnya yang tidak diinginkan pada produk akhir karet. Dalam hal ini, yang termasuk kotoran dalam produk crumb rubber adalah berupa bahan-bahan logam dan metal yang dapat secara tidak sengaja terikut ke dalam produk jadi. 2. Kadar abu Yang dimaksud kadar abu adalah kandungan abu yang terikut ke dalam produk karet remah ( crumb rubber ) yang dihasilkan.
3. Kadar zat menguap Yang dimaksud kadar zat menguap adalah jumlah kandungan zat yang dapat menguap pada produk jadi. Kadar kandungan zat menguap dalam suatu produk jadi harus seminimal mungkin untuk menjaga kualitas, elastisitas, dan berat dari karet itu sendiri. 4. Initial Wallace Plasticity Yang dimaksud Initial Wallace Plasticity adalah bilangan plastis Wallace pada produk crumb rubber yang dihasilkan. Produk karet yang memiliki mutu yang baik dengan sifat elastisitas tertentu harus memenuhi nilai/batas minimum dari tetapan Wallace yang telah ditentukan berdasarkan standar mutunya. 5. Plasticity Retention Index (PRI) Yang dimaksud Plasticity Rentention Index adalah indeks rentangan plastis dari karet dimana karet dengan kualitas yang baik harus memenuhi batas minimum indeks rentangan plastis yang telah distandarisasi. 6. Kadar Nitrogen Yang dimaksud kadar nitrogen adalah jumlah maksimum kandungan nitrogen yang diperbolehkan dalam produk crumb rubber yang dihasilkan.
BAB III PELAKSANAAN PKPM
3.1. Waktu Dan Tempat Pelaksanaan Waktu Pengalaman Kerja Praktek Masahasiswa ( PKPM ) ini dimulai tanggal 16 maret sampai dengan 30 mei 2015 yang bertempat di PT. Perkebunan Nusantara VI, Pangkalan, Kecamatan Pangkalan Koto Baru Kabupaten Lima Puluh Kota. 3.2. Metode Pelaksanaan Metode yang digunakan untuk mendapatkan pengetahuan dan penambahan wawasan selama kegiatan PKPM yaitu sebagai berikut :
Bekerja Sama Dengan Karyawan Mahasiswa ikut mengerjakan beberapa kegiatan bersama karyawan yang
memungkinkan untuk dilakukan dan tidak membahayakan. Proses ini dilakukan mulai dari apel pagi jam 07.00 WIB sampai jam 16.00 WIB. •
Diskusi Melaksanakan pengamatan secara langsung serta konsultasi dengan
pembimbing PKPM dan kegiatan – kegiatan yang tidak dapat dilaksanakan atau kegiatan lain yang dianggap perlu oleh mahasiswa untuk diketahui. •
Pengumpulan data Kegiatan ini sangat diperlukan bagi mahasiswa sebagai bahan dalam
penyusunan laporan seperti data - data yang perlukan serta ditambah dengan studi kepustaka agar pelaksanaan program PKPM sesuai dengan tujuan yang diharapkan.
3.3. Proses Pengolahan Karet Pada kegiatan PKPM ini penulis memilih tempat di PT. Perkebunan Nusantara VI pada pengolahan karet, maka bidang yang dipelajari secara khusus adalah hal - hal yang berkaitan dengan kelangsungan proses produksi, mulai dari proses pengolahan sampai dengan kegiatan pendukung lainnya yang ada di industri tersebut. Proses produksi adalah suatu kegiatan atau proses pengolahan bahan baku menjadi bahan setengah jadi ( SIR ) sesuai dengan perencanaan yang telah ditetapkan. Pada pengolahan karet mentah mulai dari bahan baku sampai produk setengah jadi. Karet remah ( crumb rubber ) adalah karet kering yang proses pengolahanya melalui tahap peremahan. Proses pengolahan karet remah ( cumb rubber ) yang berada pada PT. Perkebunan Nusantara VI Unit Usaha Pangkalan Lima puluh Kota terbagi menjadi dua proses yaitu proses basah dan proses kering, sebelum proses ini dilaksanakan ada proses penimbangan seperti berikut : 3.3.1. Proses Penimbangan Dan pembelian Bahan Baku ( Bokar ) Proses penimbangan dan pembelian bahan baku dari petani yang dilakukan di area pabrik. Dimana akan dilakukan pembongkaran, pembelian sampel, penimbangan dan penumpukan. Untuk proses pembongkaran satu mobil truck dengan berat 11 sampai 12 ton dibutuhkan waktu 60 sampai 70 menit. Dalam satu kali penimbangan mencapai 500 kg. Bahan baku yang masuk dalam 1 (satu) hari dibatasi hingga ± 200 ton.
Setelah bahan baku karet yang sudah ditimbang dari truck kemudian bahan baku karet di bawa ke gudang bahan baku untuk di bongkar dan di timbang kembali serta melakukan pemotongan karet - karet tersebut yang bertujuan untuk memudahkan pencacahan dan melihat kualitas bahan olah karet bagus atau tidaknya, apabila kurang bagus bahan olah karet akan dipisahkan dari bahan olah karet yang bagus. Pemotongan bahan olah karet yang akan dicuci di potong berkisaran 5 - 3 kg dengan menggunakan pisau CL Saw ( pisau pemotong ). Setelah pemotongan bahan baku karet dapat terlihat kualitas karet yang mana karet yang bagus dan karet yang tidak bagus memiliki kotoran contoh seperti ada kayu - kayu di dalam bongkahan, plastik dan lain-lain. 3.3.2. Proses Pengolahan Basah Proses olah basah adalah proses pengelolaan bahan olah karet ( Bokar ) dengan menggunakan air yang bertujuan untuk mencuci karet yang akan diolah. Dalam pengolahan basah harus melalui tahap - tahap yang sesuai prosesnya dengan menggunakan mesin - mesin seperti berikut ini : Mesin Slab Cutter Setelah karet tadi di potong - potong lalu diletakkan di atas loading ramp, supaya lebih memudahkan pekerja memasukkan karet ke dalam mesin slab cutter dangan bantuan forklift. Setelah diletakkan diatas loading ramp selanjutnya dilakukan pencacahan awal dengan cara memasukkan bahan baku bokar ke dalam mesin dan jatuh ke dalam bak pencucian ( bak slab cutter ) dengan fungsi sebagai pencucian dari kotoran yang terdapat pada karet.
Bucket Elevator I dan Mesin Sizer Setelah bongkahan bokar di cuci dalam bak slab cutter, bokar di masukkan ke dalam mesin sizer dengan menggunakan bucket elevator 1. Pada mesin sizer bahan baku tadi akan di cacah ( remah ) untuk di jadi ukuran - ukuran yang lebih kecil. Pencacahan ( remahan ) ini bertujuan untuk memperluas bidang permukaan sehingga pencucian menjadi lebih efektif. Pada saat proses pencacahan ini juga akan terjadi
“
tekanan” terhadap bahan baku yang akan memaksa kontaminasi memisahkan diri dari bahan baku. Cacahan ( remahan ) yang keluar dari mesin sizer selanjutnya masuk ke dalam bak sizer. Bak sizer berfungsi sebagai pencampur seluruh cacahan ( remahan ) bahan olah karet akan diaduk sehingga di harapkan bahan baku karet menjadi bersih. Air yang ada dalam bak sizer yang menjadi media pencampur.
Bucket Elevator II Kemudian bucket elevator II akan memindahkan cacahan ( remahan ) yang
telah menjadi butiran tadi dari bak sizer ke bak blending. Bak blending juga berfungsi sebagai pencampur dan pencuci untuk mengurangi kontaminasi yang masih ada pada bahan olah karet.
Macerator Setelah dicampur dan dicuci di bak blending selanjutnya dilakukan proses
penggilingan. Dengan bantuan bucket elevator III cacahan ( remahan ) bahan olah karet yang telah menjadi butiran tadi diangkut ke dalam mesin macerator.
Selanjutnya ke mesin mecerator untuk proses pembentukan lembaran berbentuk selendang. Roll gilingan macerator dibuat bermotif bunga spiral agar efek pemerasan terjadi pada bahan baku. Setelah dari macerator dengan ketebalan kira-kira 15 mm dan conveyor akan membawa dan masuk ke dalam mesin shredder basah.
Shredder Basah Setelah di jadikan lembaran di mesin macerator shredder basah akan melakukan
pencacahan ( peremahan ) menjadi bentuk butiran kembali, setelah dari mesin Shredder basah kemudian bahan baku tadi di jatuhkan ke dalam bak Shredder.
Bucket Elevator IV Kemudian bucket elevator IV akan memindahkan cacahan ( remahan ) yang
telah menjadi butiran tadi dari bak shredder ke crepper. Crepper juga berfungsi dilakukan proses penggilingan untuk membentukan lembaran berbentuk selendang.
Mesin Crepper I ,II dan III Prinsip kerja mesin Crepper I, II dan III ini adalah menggiling butiran yang di
hasilkan shredder dan memperkecil ketebalan dari karet yang di cacah atau di remahkan tersebut. Hasil akhir dari penggilingan remahan – remahan ( cacahan ) yang telah menjadi butiran tadi akan diperoleh lembaran dengan lebar lebih kurang 60 cm dengan ketebalan 7 mm dan setelah itu lembaran tadi digulung sehingga membentuk gulungan yang di sebut blangket dengan cara tenaga manusia, blangket memiliki berat ± 8 - 10 kg untuk di bawa ke gudang maturasi.
Gudang Maturasi Setelah itu blangket akan dimasukkan ke dalam gudang maturasi untuk proses
penirisan. Bahan olah karet akan menjadi lebih cepat kering kemungkinan terjadinya cacat (white spot) lebih sedikit. Penambahan umur maturasi tentunya akan berpengaruh kepada kebutuhan luas gudang maturasi. Tabel 4 berikut : Tabel 4. Proses Olah Basah No
Peralatan
Jumlah
Fungsi Memotong dan untuk melihat kualitas karet yang di pasok dan melihat kotoran pada karet Untuk pencacah pertama pada karet bokar ( bahan olah karet ) menjadi potongan-potongan karet yang berukuran lebih kecil Untuk untuk mecacah hasil olah karet dari Slab Cutter menjadi ukuran yang lebih kecil Untuk melakukan penggilingan I pada proses karet Untuk melakukan proses pencacahan ( peremahan ) dalam bentuk butiran pada bahan olah karet Untuk melakukan proses penggilingan pada cacahan atau remahan yang di hasilkan shredder.
1
CL Saw ( Pisau Pemotong )
1 unit
2
Slab Cutter
1 unit
3
Sizer
1 unit
4
Macerator
1 unit
5 Sheredder Basah
6
Creeper I, II dan III
1 unit
3 unit
3.3.3. Proses Olah kering Proses olah kering adalah proses lanjutan blanket menjadi Standard Indonesian Rubber ( SIR ). Proses kering merupakan proses yang dilalui oleh karet olahan setelah melalui proses basah, setelah penjemuran secara alami maka karet akan mengalami proses kering. Tahap-tahap yang dilalui pada proses kering yaitu melalui proses dryer, press sampai pengepakan dan menjadi bahan setengah jadi
( SIR ) siap ekspor.
Proses olah kering di olah dengan menggunakan mesin - mesin seperti berikut ini : Crepper VI, Crepper V, Mesin Shredder II, Crumb Pump, Tempat pengisian trolley, Dryer, penimbangan, Balling Press, Metal Derector, Packing.
Crepper IV dan V Setelah maturasi kemudian blanket tadi dimasukkan kedalam mesin crepper IV
dimana blanket di bentuk lembaran kemudian di bawa melalui belt conveyor menuju mesin crepper V setelah itu di bawa kembali dengan menggunakan belt conveyor menuju mesin shredder kering.
Shredder II dan Crumb Pump Blanket dimasukkan ke dalam mesin shredder kering untuk mencacah
(
meremahkan ) blanket menjadi butiran karet dengan ukuran 1 mm yang bertujuan untuk memperkecil ukuran ( dipotong-potong ). Pada proses ini karet olahan ini di semprot dengan air bersih agar karet olahan saat di potong tidak lengket. Kemudian di jatuhkan ke dalam bak shredder kering. Di dalam bak ini cacahan kembali bercampur dan dilanjutkan oleh crumb pump yang berfungsi sebagai pompa untuk menghisap butiran karet ke trolley, dimana crumb pump terdapat saringan untuk menyaring kotoran - kotoran yang masih tersisa.
Crumb Pump dan Trolley Selanjutnya cacahan atau remahan bahan olah karet di hisap oleh crumb pump.
Dari crumb pump bahan olah karet akan di masukkan ke dalam trolley yang mana di dalam trolley sudah ada semacam cetakan yang ukurannya kira - kira 30 cm x 70 cm x 40 cm. Dalam satu buah trolley ini mempunyai cetakan berjumlah 28 kemudian trolley
di masukkan ke dalam mesin dryer dengan rel yang fungsinya sebagai tempat mengurangi kadar air dan untuk pemanggangan. Dengan jumlah trolley yang dimasukkan ke dalam dryer sebanyak 18 trolley, diantaranya 10 trolley diruang pemanasan, 2 di tempat untuk memasukan trolley, 4 trolley diruang pendingin dan 2 trolley di tempat keluar hasil pemanggangan dan masakan.
Dryer Proses pemanggangan dan pemasakan ini berlangsung selama 15 menit dengan
suhu barnel I : 120 °C dan II: 112 °C dengan penguapan yang berasal dari dapur yang dinamakan Thermal Oil dengan menggunakan bahan bakar cangkang sawit dan arang kayu yang juga dikolaborasikan dengan minyak dan perataan panas yang berlandaskan pasir api. Thermal Oil merupakan dapur pemasakan karet yang baru yang mana dapat menghasilkan 18 pallet karet setengah jadi per harinya. Trolley yang keluar dari dryer yang berisi cacahan atau remahan yang telah di panggang dan di masak, maka selanjutnya akan di dinginkan sampai 40 °C, pendinginan ini dibutuhkan untuk menghindari : 1) Tumbuhnya jamur pada hasil akhir. Hasil akhir akan dibungkus dengan plastik. Suhu yang panas akan berakibat mengembun nya udara yang ada di dalam plastik. Embun ini dapat memicu timbulnya penjamuran. 2) Plastik pembungkus produk dapat meleleh sehingga produk akan menjadi lengket satu sama lain. 3) Nilai Plasticity Retention Index ( PRI ) akan turun akibat panas yang tertahan dalam kemasan.
Penimbangan Keluar dari dryer, bahan yang telah menjadi bentukan balle diangkat dengan
menggunakan penggait untuk memudahkan pengambilan balle dari trolley kemudian balle ditimbang terlebih dahulu seberat 35 kg untuk kemudian dipress di mesin press balle selama 8 detik untuk pemadatan dan bentuk yang standar sebelum dikemas.
Press Balle Sebelum di Packing balle terlebih dahulu di press menggunakan press balle
untuk memadatkan butiran karet yang sudah kering menjadi berbentuk persegi panjang yang berwarna kecoklatan.
Metal Detector Balle yang sudah di press selanjutnya akan melewati mesin pendeteksi logam
yang berfungsi untuk mendeteksi apakah ada logam di dalam balle karet tersebut.
Packing Balle yang sudah berbentuk persegi panjang di packing. Kemudian dikemas
dengan menggunakan plastik poly dengan ketebalan 0,003 - 0,005 mm dan titik leleh 108 °C, selanjutnya di kemas dan disusun dalam mol pallet yang berisikan 36 balt dengan berat 1260 kg/pallet.
Setelah bahan sudah di packing bahan yang sudah jadi bisa dipanggil dengan Standard Indonesian Rubber ( SIR ), SIR tersebut di diamkan terlebih dahulu selama 5 jam yang berfungsi sebagai pemadatan Standard Indonesian Rubber ( SIR ) yang tersusun secara sistem batu bata didalam pallet agar lebih rapi dan padat. Setelah ditimpa selama 5 jam kemudian SIR tersebut disimpan digudang penyimpanan dan petugas akan memeriksa tiap pallet pada SIR untuk uji kelayakan dan lulus uji kemudian bisa langsung di ekspor. Tabel 5 berikut : Tabel 5. Proses Olah kering No 1 2
Peralatan Ruang Maturasi Creeper IV dan V
Jumlah 2 unit
3
Shreder 2
1 unit
4
Crumb Pump
1 unit
5
Trolley
1 unit
6
Dryer
1 unit
7
Timbangan Digital Balling Press
1 unit
8
1 unit
Fungsi Untuk Mengeringkan blanket untuk melakukan proses penggilingan 4 dan 5 pada proses blanket untuk melakukan proses pembutiran II pada proses blanket sebagai pompa untuk menghisap butiran karet ke trolley Sebagai wadah butiran - butiran karet hasil pengolahan mesin shredder yang akan dipanaskan di mesin dryer Untuk mengeringkan dan memasak butiran karet ( crumb rubber ) Menimbang balle yang akan dikemas dengan berat 35 kg/balle Untuk memadatkan dan membentuk balle menjadi bongkahan untuk proses packing
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN Proses Produksi Pengolahan Basah Karet Menjadi Karet Remah ( Crumb Rubber ) 4.1. Proses produksi karet remah ( Crumb Rubber ) Proses produksi karet remah dilakukan melalui beberapa tahapan proses dengan menggunakan mesin-mesin dan peralatan khusus, dimana terdapat standar mutu berdasarkan Standard Indonesian Rubber ( SIR ) yang harus dipenuhi dalam proses pembuatan bahan baku menjadi produk setengah jadi . Bahan yang digunakan dalam proses produksi karet remah ( crumb rubber ) pada PT. Perkebunan Nusantara VI terdiri dari bahan baku, bahan pendukung dan bahan tambahan. 4.1.1. Bahan Baku Pembuatan Karet Remah ( Crumb Rubber ) Bahan baku merupakan bahan utama yang digunakan dalam pembuatan produk dalam proses produksi. Bahan baku yang digunakan dalam proses produksi karet remah ( crumb rubber) di PT. Perkebunan Nusantara VI adalah Karet alam dan lateks kebun yang merupakan pembekuan ( koagulasi ) getah pohon karet ( Hevea brasilienis ) berwarna putih dan berbau segar berupa slab dan lumb yang dihasilkan dari penyadapan pohon karet yang umumnya ditanam secara massal dalam perkebunan milik pemerintah, swasta atau dari perkebunan rakyat. Sebagian besar karet alam diperoleh dari perkebunan rakyat sekitar perusahaan dan daerah Pasisir Selatan ( Sumbar ), Ujung batu, Dumai, Teluk kuantan ( Riau ).
Keanekaragaman bahan baku karet mengakibatkan mutu produk yang dihasilkan tidak tepat dan membutuhkan biaya yang cukup besar untuk melakukan proses pencampuran dan membuang kontaminasi pada bahan baku karet tersebut. Ketetapan mutu produk yang dihasilkan merupakan salah satu faktor penting untuk dapat bersaing merebut pasaran atau konsumen. 4.1.2. Proses pembelian bahan baku Proses pembelian bahan baku berupa bahan olah karet ( Bokar ) jenis slap dan lump yang di peroleh dari petani - petani karet yang membawa ke pabrik, contohnya seperti perkebunan rakyat sekitar perusahaan dan juga dari petani karet yang berasal dari daerah Pesisir Selatan ( Sumbar ), Ujung batu, Dumai, Teluk Kuantan ( Riau ) Bahan baku yang digunakan PT. Perkebunan Nusantara VI untuk proses Pembuatan karet remah ( crumb rubber ) yaitu karet yang berjenis getah slap dan Lump. a) Getah Slap Getah slap merupakan lateks kebun yang berbentuk empat persegi panjang dan berwarna putih dan luarnya kecoklat-coklatan. Pembekuan slap dilakukan dengan cara pengumpulan getah dengan menggunakan asam semut atau asam format. Slap memiliki kandungan air yang rendah dan kandungan getah yang tinggi. Kadar Karet Kering ( K3 ) dari slap berkisar 40% - 50%. Slab mempunyai ukuran lebih kurang (60 x 30 x 20) cm. Getah Slap dapat dilihat pada Gambar 1.
Gambar 1. Getah Slap Slab yang baik harus memenuhi ketentuan dan kriteria sebagai berikut:
Kadar kotoran maksimum 0,030%.
Kadar abu maksimum 0,50%.
Tidak terkontaminasi dengan tanah, lumpur, tatal, daun, pupuk (TSP), bahan kimia lain selain formid acid, besi, kawat, goni, plastik, dll.
Selama disimpan tidak boleh terendam dengan air atau terkena matahari secara langsung.
b) Getah Lump Getah Lump merupakan Bahan olahan karet yang bukan berasal dari gumpalan lateks kebun yang terjadi secara alamiah dalam mangkuk penampungan. Lump memiliki kadar karet kering 60% - 50% yang bersih dari kotoran dengan Tingkat ketebalan pertama 40 mm dan ketebalan kedua 60 mm. Getah Lump dapat dilihat pada Gambar 2.
Gambar 2. Getah Lump Lump yang baik harus memenuhi ketentuan dan kriteria sebagai berikut:
Tidak terkontaminasi dengan tanah, lumpur, tatal, pasir, besi, dsb.
Kadar kotoran maksimum 0,20%.
Kadar abu maksimum 1,0%
Tidak tercemar dengan pupuk TSP, bahan kimia lainnya
4.1.3. Bahan Pendukung Bahan pendukung adalah bahan yang digunakan untuk membantu proses produksi, tetapi tidak terdapat dalam produk akhir. Kualitas produk yang dihasilkan secara tidak langsung dipengaruhi oleh bahan pendukung. Bahan pendukung yang digunakan pada proses produksi karet remah
(
crumb rubber ) adalah : a. Air Air sangat diperlukan secara continue dalam kegiatan proses produksi baik dalam proses basah mau pun dalam proses kering. Dalam proses produksi Karet remah penggunaan air mencapai 141,1 m3/Hari berasal dari sungai dan semuanya akan menjadi air buangan.
Hal-hal yang harus diperhatikan terhadap air dalam bahan baku pendukung adalah :
Air yang digunakan haruslah bersih dan tidak mengandung zat - zat kimia dan kotoran, hal ini akan mempengaruhi hasil cucian nantinya.
Persediaan atas suplai air haruslah cukup, karena ketersediaan air yang terbatas akan mempengaruhi kelancaran proses produksi.
Air digunakan untuk mencuci bahan baku dari kotoran - kotoran yang melekat, mendinginkan motor-motor pembangkit tenaga, dan mencuci alat-alat yang dipakai dalam proses produksi.
Pemeriksaan saluran keluar air yang sudah kotor (limbah) dari bak pencucian haruslah dilakukan secara teratur, karena jika tidak dilakukan secara teratur saluran air akan tersumbat dan hal itu akan berdampak terbuangnya air dalam bak pencucian yang menyebabkan lingkungan menjadi kotor karna tumpukan air tersebut.
4.1.4. Bahan Tambahan Bahan tambahan merupakan bahan yang tidak ikut dalam proses produksi, tetapi ditambahkan ke produk pada saat atau setelah proses produksi untuk meningkatkan citra produk kepada konsumen, serta untuk melindungi produk dalam transportasi. Bahan tambahan yang digunakan pada proses produksi Karet remah
(
crumb rubber ) adalah kantong plastik. Kantong plastik digunakan untuk membungkus butiran karet yang sudah dipress.
4.2. Proses Pengolahan Karet Remah ( Cramb Rubber ) Dalam proses pengolahan karet remah ( crumb rubber ) PT. Perkebunan Nusantara VI Unit Usaha Pangkalan Lima puluh Kota menggunakan bahan baku getah slap dan juga menggunakan getah lump mengingat dari segi ke ekonomisannya. Proses pengolahan karet remah ( crumb rubber ) merupakan suatu pengolahan karet melalui tahap peremahan. Proses pengolahan karet remah ( crumb rubber ) yang berada pada PT. Perkebunan Nusantara VI Unit Usaha Pangkalan Lima puluh Kota terbagi menjadi dua proses. Pada pengolahan karet menjadi karet remah ( crumb rubber ) dilakukan 2 tahap pengolahan yaitu : 1. Proses basah 2. Proses kering Sebelum proses ini dilaksanakan proses olah basah dan proses olah kering terlebih dahulu harus di lakukan proses - proses berikut. 4.2.1. Proses penimbangan, Proses pembongkaran dan Penyortiran bahan baku ( Bokar ) Proses penimbanga bahan baku yang di beli dari petani karet yang dilakukan di area pabrik. Dalam satu kali penimbangan mencapai 500 kg. Bahan baku yang masuk dalam 1 ( satu ) hari dibatasi hingga ± 200 ton. Proses penimbangan dapat dilihat pada Gambar 3 dibawah ini :
Gambar 3. Penimbangan Proses pembongkaran dilakukan dengan menggunakan ganchu untuk menarik dan mengeluarkan bahan baku dari truk, proses pembongkaran karet yang dari truck menggunakan sistem manual. Bahan baku bokar ( bahan olahan karet ) yang diterima dari supplier diperiksa dan disortir terlebih dahulu. Untuk proses pembongkaran satu mobil truck dengan berat 11 sampai 12 ton dibutuhkan waktu 60 sampai 70 menit. Proses pembongkaran dapat dilihat pada Gambar 4 dibawah ini :
Gambar 4. Pembongkaran
Penyortiran dilakukan untuk memeriksa kualitas getah karet dengan memotong karet menjadi empat bagian yang menggunakan pisau CL saw ( pisau pemotong ) untuk melihat kualitas karet yang di supplier serta melihat kotoran pada karet tersebut seperti kayu, besi, plastik dan sebagainya serta berdasarkan pertimbangan kesegaran dan kelayakan kondisi bokar. Proses penyotiran dapat dilihat pada Gambar 5 dibawah ini :
Gambar 5. Penyotiran Hasil penyortiran kemudian ditimbang kembali dengan memilih karet yang bagus sesuai dengan kualitas masing – masing dan jenis karet. Apabila karet kurang bagus akan dipisahkan dari karet-karet yang bagus. Proses penimbangan dapat dilihat pada Gambar 6 dibawah ini :
Gambar 6. Penimbangan
Setelah itu barulah karet tersebut dikumpulkan di tempat gudang bahan baku sesuai jenis bahan bakunya dan karet tersebut mengalami pendiaman di gudang bahan baku lebih kurang selama 1 jam agar kandungan air yang terdapat dalam karet keluar menunggu proses berikutnya. Gudang Bahan Baku dapat dilihat pada Gambar 7 dibawah ini :
Gambar 7. Gudang Bahan Baku Setelah karet ( slap ) tadi di potong - potong dan kandungan air keluar lalu bahan olah karet tersebut akan dibawa dan diletakan oleh forklift ke loading ramp untuk memulai proses pengolahan. Kemudian pekerja akan membongkar dan mengeluarkan bahan olahan karet dari forklift dan menumpuknya untuk memudahkan pekerja memasukan ke mesin pencacah. Forklift dapat dilihat pada Gambar 8 dibawah ini :
Gambar 8. Forklif Setelah pekerja selesai memengerluarkah bahan olahan karet dari forklift dan menumpuknya di loading rump kemudian pekerja akan langsung memasukan ke mesin slab cutter untuk proses pencacahan bahan olahan bokar. Loading rump adalah tempat meletakan dan tempat untuk memasukan bahan olahan karet ke mesin pencacah untuk proses pengolahn basah. Loading Ramp dapat di lihat pada Gambar 9 di bawah ini.
Gambar 9. Loading Ramp Selanjutnya proses pengolahan, proses pertama di lakukan proses pengolahan basah dan setelah itu baru di lakukan proses pengolahan kering. Sedangkan penulis akan memabahas topik tentang Proses Produksi Pengolahan Basah.
4.3. Proses Pengolahan Basah Proses olah basah adalah sebagai proses penbersihan dan pencucian karet tujuan mencuci karet yang akan diolah, karet mentah yang baru dibeli biasanya terdiri dari banyak kotoran, antara lain potongan kayu , pasir, kotoran ternak, daun-daun dan lain-lain. Pada proses pengolahan basah harus melalui tahap - tahap seperti berikut. Tahap yang harus dilakukan pada proses olah basah yaitu : 1) Pencacahan dan Peremahan Proses Pencacahan dan Peremahan ini merupakan proses mengubah bahan olah karet menjadi potongan - potongan kecil pada bahan olah karet yang berbentuk cacahan atau remahan yang bertujuan untuk memisahkan bahan olahan karet dengan kotoran kotaoran yang terkandung di dalam bahan olahan karet dan menyeragamkan bahan olahan karet dari kualitas dan jenis yang berbeda – beda serta mudah untuk di keringkan sehingga dapat di capai produksi yang tinggi. Proses ini di lakukan dengan menggunakan mesin slab cutter, bucket 1, mesin sizer, padle 1, bucket 2, padle 2, bucket 3, shredder 1. 2) Proses Pencucian Proses pencucian ini merupakan proses pembersihan kotoran yang terdapat pada bahan olah karet dengan memanfaatkan getaran mekanis yang terdapat pada bak pencucian sehingga air yang ada di dalam bak pencucian menjadi berputar. Proses pencucian ini bertujuan untuk pencampuran seluruh bokar yang telah di cacah dan di remah kemudian di aduk sehingga bahan baku bokar menjadi homogen dan untuk
mengurangi kontaminasi yang masih ada pada bahan olah karet. Proses ini di lakukan pada bak pencucian ( bak slab cutter, sizer dan shredder ) dan Bak Blending. 3) Proses Penggilingan Proses penggilingan merupakan proses mengubah cacahan atau butiran
(
remahan ) menjadi lembaran - lembaran berbentukan selendang sehingga menyebabkan kotoran-kotoran yang berada di dalam bahan olah karet menjadi terpisah. Proses ini bertujuan untuk menyatukan cacahan atau butiran ( remahan ) agar menyatu dan saling mengikat sehingga membentuk lembaran. Proses penggilingan di lakukan dengan menggunakan mesin macerator, buket 3, compeyor, padle 3, bucket 4, crepper jumbo 1, crepper jumbo 2, crepper jumbo 3 4) Proses Penjemuran Proses penjemuran merupakan proses penirisan lembaran bahan olahan karet. Proses ini bertujuan untuk meniriskan lembaran (blanket ) yang di hasilkan oleh pengolahan basah. Proses penirisan di lakukan pada gudang maturasi. 4.3.1. Proses Pencacahan Pertama ( Slab Cutter )
Slab Cutter Slab Cutter berfungsi untuk pencacahan pertama bahan olahan karet menjadi
potongan - potongan karet yang berukuran kecil 7 - 5 cm serta membuang kotoran seperti kayu, plastik dan sebagainya. Pencacahan ini bertujuan untuk memperluas bidang permukaan sehingga pencucian lebih efektif. Slab cutter dapat di lihat pada Gambar 10 berikut.
Gambar 10. Slab Cutter Komponen dan Spesifikasi mesin slab cutter adalah sebagai berikut : a. Cutter duduk dan putar. Cutter duduk berfungsi untuk meneruskan, mengarahkan dan mencacah karet ke arah cutter putar. b.
Cutter putar berfungsi untuk mencacah karet. Sehingga cutter putar dapat mencacah atau mencincang lalu meneruskan ke bak slap cutter, cutter mempunyai 56 pisau pemotong.
c. Motor adalah alat yang digunakan untuk menggerakan sebuah mesin agar bisa beroperasi. Motor yang digunakan adalah motor 3 phase, kecepatan putaran : 1480 Rpm dan 100 HP. d. Bearing berfungsi untuk menjaga kerenggangan ( poros ). Bearing yang digunakan adalah bearing 32028 sebanyak 4 buah. e. Kopling berfungsi untuk mengurangi kejutan yang terjadi pada motor. f. V- belt berfungsi untuk mentransmisikan daya dari poros satu ke poros yang lain melalui pully yang berputar. V - belt yang digunkan C – 86.
g. Pully berfungsi menghantarkan daya, diameter Pully gear box ( Besar ) 15 cm dan diamaeter pully motor ( kecil ) 10 cm. h. Gear box adalah komponen suatu mesin yang digunakan untuk memindah tenaga. Gear box yang digunakan Sumitomo Paramax 9055. i. Kerangka slab cutter berfungsi untuk menjaga dan melindungi bahan luar yang masuk ke dalam proses pencacahan dan juga memudahkan memasukkan karet dalam proses pencacahan. j. Kapasitas adalah kemampuan maksimal suatu alat untuk mengerjakan bahan. Kapasitas slab cutter lebih kurang 10 ton/jam. Setelah itu bokar yang selesai dicacah akan dijatuhkan ke dalam bak slab cutter. Bak slab cutter merupakan proses pengolahan pertama yang bertujuan untuk mempermudah pencampuran antara slap dan lump. Bak slab cutter ( bak pencucian ) ini di isi air yang fungsinya untuk proses pencucian supaya kotoran yang terdapat pada karet hilang dan padle hekorik akan memberikan getaran mekanis pada air yang ada di dalam slab cutter ( bak pencucian ). Pencucian ini bertujuan untuk mengurangi kontaminasi. Air pada bak akan diganti secara berkala ( biasanya seminggu sekali ) untuk menjamin efektifitas pencucian pada bahan baku. Kemudian padle hekorik mendorong bahan olah karet ke bucket elevator I untuk mengangkut dan memasukan bahan olah karet ( bokar ) yang telah di cacah ke proses berikutnya., Padle hekorik dapat dilihat pada Gambar 11 dan 12 dibawah ini.
Gambar 11. Padle
Gambar 12. Bucket elevator 4.3.2. Proses Pencacahan Ke dua ( Sizer ) Setelah itu potongan karet di dorong padle hekorik menuju bucket elevator I akan mengangkut dan memasukan bokar yang telah di cacah ke mesin sizer .
Sizer Sizer berfungsi untuk proses mencacah hasil olahan karet dari slab cutter
menjadi ukuran yang lebih kecil 3 - 5 cm sehingga kotoran dapat terpisah. Untuk mempermudah proses selanjutnya ukuran cacahan yang dihasilkan slab cutter masih terlalu besar sehingga perlu diperkecil lagi dengan sizer. Sizer juga memiliki tujuan
yang sama dengan slab cutter untuk menjadikan potongan - potongan lebih kecil dan menyeragamkan getah bokar ( bahan olah karet ) dari SIR yang berbeda - beda untuk memperluas bidang permukaan bahan baku maka bidang kontak air dengan bahan baku juga akan semakin besar sehingga pencucian menjadi lebih efektif dan lebih optimal. Sizer dapat di lihat pada Gambar 13 berikut.
Gambar 13. Sizer Komponen dan Spesifikas pada mesin sizer adalah sebagai berikut : a. Cutter duduk berfungsi untuk mengarahkan dan mencacah karet ke cutter putar b. Cutter putar berfungsi untuk meneruskan pencacahan karet menjadi ukuran lebih kecil. c. Motor adalah alat yang digunakan untuk menggerakan sebuah mesin agar bisa beroperasi. Motor yang digunakan adalah motor 3 phase kecepatan putaran : 1480 Rpm dan 100 HP. d. Pully berfungsi menghantarkan daya, Diameter Pully gear box (Besar) 15 cm dan Diamaeter pully motor ( kecil ) 10 cm.
e. V - belt berfungsi untuk mentransmisikan daya dari poros satu ke poros yang lain melalui pully yang berputar. v - belt C – 122. f. Gear box adalah komponen suatu mesin yang digunakan untuk memindah tenaga. Gear box yang digunakan Sumitomo Paramax 9055. g. Kopling berfungsi untuk mengurangi kejutan yang terjadi pada motor. h. Bearing berfungsi untuk menjaga kerenggangan ( poros ). bearing yang digunakan bearing 29240 = 1 buah, 23040 = 1 buah, 29326E = 1 buah, NJ 2224EC = 1 buah. i. Kerangka sizer berfungsi untuk menjaga dan melindungi bahan luar yang masuk ke dalam proses pencacahan Sizer. j. Kapasitas adalah kemampuan maksimal suatu alat untuk mengerjakan bahan Kapsitas sizer 4 ton/jam. Setelah bokar yang selesai dicacah di jatuhkan ke bak sizer ( bak pencucian ) berfungsi sebagai pencampur seluruh bokar yang telah dicacah kemudian di aduk sehingga bahan baku bokar menjadi homogen ( sama karakter mutu di setiap bagian produk ). Pencucian ini bertujuan untuk mengurangi kontaminasi yang masih ada pada bahan olah karet ( bokar ). Pencucian ini memanfaatkan geteran mekanis yang di hasilkan oleh putaran padle hekorik yang terdapat pada bak sizer ( bak pencucian ). Air pada bak akan diganti secara berkala ( biasanya seminggu sekali ) untuk menjamin efektifitas pencucian pada bahan baku dan didorong lagi oleh padle hekorik ke proses berikutnya. Bak sizer untuk lebih jelas dapat dilihat pada Gambar 14 di bawah ini.
Gambar 14. Bak sizer 4.3.3. Bak Blending Kemudian bucket elevator II akan memindahkan cacahan karet dari bak sizer ke bak blending. Bak Blending juga berfungsi sebagai pencampur dan pencuci untuk seluruh bahan olah karet ( bokar ) yang telah dicacah. Pencucian ini bertujuan untuk mengurangi kontaminasi yang masih ada pada bokar. Air yang ada dalam bak blending yang menjadi media pencampur. Maka bahan baku yang sebelumnya memiliki karakter berbeda akibat adanya slab dan lump. Salah satu proses menghomogenkan tadi terjadi di bak Blending. Di dalam bak blending cacahan atau remahan berbentuk butiran akan di cuci dengan memanfaatkan getaran mekanis yang di hasilkan padle hekorik sehingga kotoran dapat terpisah. Air pada bak blending akan diganti secara berkala ( biasanya seminggu sekali ) untuk menjamin efektifitas pencucian pada bahan baku Bokar yang telah menjadi seperti butiran - butiran setelah itu butiran tersebut didorong lagi menggunakan padle hekorik menuju bucket elevator III dan ke proses berikutnya. Bucket Elevator II, Bak Blending dapat dilihat pada Gambar 15 dan 16 dibawah ini.
Gambar 15. Bucket Elevator II
Gambar 16. Bak Blending 4.3.4. Proses Pengilingan ( Macerator ) Setelah itu karet akan dimasukan oleh bucket elevator III ke mesin macerator untuk dilakukan proses penggilingan. Dengan bantuan bucket elevator III cacahan karet yang telah menjadi seperti butiran akan diangkut dan dimasukan ke dalam mesin macerator. Bucket elevator III dapat dilihat pada Gambar 17 dibawah ini.
Gambar 17. Bucket elevator III Macerator Macerator berfungsi untuk mengubah bentuk hasil olahan dari sizer menjadi lembaran - lembaran berbentukan selendang dengan ketebalan 15 mm. Tujuan penggilingan cacahan atau remahan adalah untuk mendapatkan keseragaman bahan baku dengan menjadikan lembaran yang bentuk selendang. Penyeragaman dengan cara menggilingan cacahan atau remahan bahan olah karet dengan proses penggilingan oleh roll macerator dan spier akan memberikan tekanan sehingga cacahan atau remahan akan saling tidih satu sama lain di dalam penggilingan yang akam memaksa cacahan atau remahan bokar menjadi satu bagian yang akhirnyan menjadi lembaran berbentuk selendang. Penggilingan di lakukan sambil menyemprotkan air sehingga kotoran kotoran yang di keluar kan akan terbuang oleh semprotan air. Macerator dapat di lihat pada Gambar 18 berikut.
Gambar 18. Macerator Komponen dan Spesifikas pada mesin macerator adalah sebagai berikut : a. Roll macerator berfungsi menggiling karet yang berbentuk butiran menjadi lembaran supaya kotoran yang menempel pada karet jadi hilang. Roll berdiameter 56 cm, panjang 61 cm. Roll gilingan macerator di buat motif bunga spiral agar efek penggilingan terjadi pada bahan baku. b. Spier berfungsi untuk menekan dan mengarahkan karet ke roll agar terjadinya proses selendang pada karet, spier mempunyai diameter 49 cm, panjang 50 cm. c. Motor adalah alat yang digunakan untuk menggerakan sebuah mesin agar bisa beroperasi. Motor yang digunakan motor 3 phase, kecepatan motor 1480 rpm dan 75 HP. d. Pully berfungsi menghantarkan daya, Diameter Pully gear box ( Besar ) 35 cm dan Diamaeter pully motor ( kecil ) 10 cm. e. V - belt berfungsi untuk mentransmisikan daya dari poros satu ke poros yang lain melalui pully yang berputar. Rantai RS 60 double, v - belt C - 128.
f. Gear box adalah komponen suatu mesin yang digunakan untuk memindah tenaga. Gear box yang digunakan Sumitomo Paramax 9055. g. Bearing berfungsi untuk menjaga kerenggangan ( poros ). bearing yang digunakan pada macerator bearing 23036 = 4 buah, UCP212 = 4 buah, 6204 = 2 buah, 22217 = 2 buah, SNA 517 = 2 buah. h. Sun Gear berfungsi untuk meneruskan putaran. i. Kopling berfungsi untuk mengurangi kejutan yang terjadi pada motor. j. Kerangka Macerator berfungsi untuk menjaga dan melindungi bahan luar yang masuk ke dalam proses penggilingan dan juga memudahkan memasukkan karet dalam proses penggilingan. k. Kapasitas adalah kemampuan maksimal suatu alat untuk mengerjakan bahan dalam satu satuan waktu dan dengan kondisi yang dipersyaratkan. Kapsitas macerator 3.5 ton/jam. Setelah cacahan atau remahan menjadi lembaran kemudian lembaran karet yang di hasilkan mesin macerator tersebut di bawa mengunakan conveyor menuju ke shredder basah. Untuk proses pembutiran atau peremahan ( Shredder .) Conveyor untuk lebih jelas dapat dilihat pada Gambar 19 di bawah ini.
Gambar 19. Conveyor 4.3.5. Proses Pembutiran atau Peremahan ( Shredder ) Shredder Basah Shredder basah berfungsi untuk melakukan pembutiran kembali pada karet yang telah di bentuk menjadi lembaran di mesin macerator menjadi 1 - 2 cm. Shredder juga memiliki tujuan yang sama dengan sizer untuk menjadikan potongan - potongan lebih kecil untuk memperluas bidang permukaan bahan baku maka bidang kontak air dengan bahan baku semakin besar sehingga pencucian menjadi lebih efektif dan lebih optimal. Pada saat proses cacahan atau peremahan untuk melakukan pembutiran ini akan terjadi “ tekanan” terhadap bahan baku yang akan memaksa kontaminasi memisahkan diri dari bahan baku. Shredder basah dapat di lihat pada Gambar 20 berikut.
Gambar 20. Shredder Basah Komponen - komponen shredder basah yaitu : a. Feed roll digunakan untuk melilit blanket yang masuk ke dalam mesin. Pada mesin shredder terdapat satu feed roll yang terbuat dari stainless steel. berdiameter 12,5 cm, panjang 76 dan pajang poros 123,5 cm, b. Roll shredder berfungsi untuk menggiling, dan memipihkan karet sehingga feedroll dapat melilit dengan sempurna. roll ini terbuat dari baja tuang yang berbentuk spiral Pisau shredder. roll shredder basah 76 cm pakai klam 80 cm, diameter 31 c. Pisau shredder adalah pisau yang terbuat dari baja cor yang dikrom berbentuk balok dengan ukuran panjang 70 cm. d. Motor adalah alat yang digunakan untuk menggerakan sebuah mesin agar bisa beroperasi. Motor yang digunakan motor 3 phase, kecepatan motor 1480 rpm , motor 75 HP dan motor 10 HP. e. Pully berfungsi menghantarkan daya, Diameter Pully gear box ( Besar ) 35 cm dan Diamaeter pully motor ( kecil ) 35 cm.
f.
V - belt berfungsi untuk mentransmisikan daya dari poros satu ke poros yang lain melalui pully yang berputar. Rantai digunakan RS – 80, v - belt D – 88.
g. Gear box adalah komponen suatu mesin yang digunakan untuk memindah tenaga. Gear box yang digunakan Sumitomo Paramax 9055. h. Sprocket dan rantai berfungsi sebagai penerus putaran dari gearbox ke feedroll. i. Bearing berfungsi untuk menjaga kerenggangan ( poros ). bearing yang digunakan bearing 22226EIK SKF, 22211 EIK SKF j. Kapasitas adalah kemampuan maksimal suatu alat untuk mengerjakan bahan. Kapsitas shredder 3.5 ton/jam. Setelah mesin shredder melakukan pembutiran ( peremahan ) pada lembaran yang digiling macerator kemudian butiran ( cacahan atau remahan ) di masukkan kedalam bak shredder setelah itu di alirkan menuju proses penggilingan ( crepper ) dengan memanfaatkan putaran yang di hasilkan oleh padle hekorik sehingga butiran ( cacahan atau remahan ) menggalir ke bucket elevator IV. Bak shredder dapat di lihat pada Gambar 21 berikut.
Gambar 21. Bak Shredder 4.3.6. Proses Penggilingan ( Crepper ) Kemudian bucket elevator IV akan memasukan butiran ( remahan ) karet yang di alirkan pada bak shredder menuju crepper I. Kemudian brulah di masukan ke dalam mesin crepper. Bucket Elevator IV dapat dilihat pada Gambar 22 dibawah ini.
Gamabr 22. Bucket Elevator IV
Crepper Crepper berfungsi untuk menggiling dan memperkecil ketebalan dari bokar
yang di butiran ( diremahkan ) tersebut sehingga hasil akhir dari penggilingan butiran ( remahan ) akan di peroleh lembaran berbentuk selendang selebar kurang lebih 60 cm dengan ketebalan 7 mm. Tujuan penggilingan cacahan atau remahan adalah untuk mendapatkan keseragaman bahan baku dengan menjadikan lembaran yang bentuk selendang. Penggilingan yang di lakukan dengan mesin crepper. Roll gilingan di buat berulir atau motif bunga spiral agar pemerasan terjadi pada bahan baku dan agar di dapat jaminan bahwa setiap butiran ( remahan ) bokar sudah me jadi satu ke satuan. Penggilingan di lakukan sambil menyemprotkan air sehingga kotoran - kotoran yang yang masih ada dan di keluar kan akan terbuang oleh semprotan air . Crepper dapat di lihat pada Gambar 23 berikut.
Gambar 23. Crepper
Komponen untuk melakukan penggilingan pada crepper adalah roll crepper. a. Roll crepper berfungsi untuk menggiling butiran bahan olah karet dari shredder yang membuat butiran karet menjadi lembaran berbentuk selendang. Diameter 54 cm dan panjang roll 61cm. b. Motor adalah alat yang digunakan untuk menggerakan sebuah mesin agar bisa beroperasi. Motor yang digunakan motor 3 phase, kecepatan motor 1480 rpm dan 75 HP. c. Pully berfungsi menghantarkan daya, Diameter Pully gear box ( Besar ) 35 cm dan Diamaeter pully motor ( kecil ) 10 cm. d.
V - belt berfungsi untuk mentransmisikan daya dari poros satu ke poros yang lain melalui pully yang berputar. V - belt C - 123, C – 233.
e. Gear box adalah komponen suatu mesin yang digunakan untuk memindah tenaga. Gear box yang digunakan Sumitomo Paramax 9055. f. Bearing berfungsi untuk menjaga kerenggangan ( poros ). bearing yang digunakan bearing 24036 = 4 buah. g. Sun Gear berfungsi untuk meneruskan putaran. h. Kerangka crepper berfungsi untuk menjaga dan melindungi bahan luar yang masuk ke dalam proses penggilingan dan juga memudahkan memasukkan karet dalam proses penggilingan. i. Kapasitas adalah kemampuan maksimal suatu alat untuk mengerjakan bahan dalam satu satuan waktu dan dengan kondisi yang dipersyaratkan. Kapsitas crepper 3.5 ton/jam.
Crepper I akan mengubah bentuk hasil olahan shredder Basah dari butiran menjadi lembaran - lembaran berbentuk selendang yang tipis. lembaran karet masih yang dihasilkan masih agak kasar dan kadang masih terputus - putus dengan ukuran ketebalan 12 mm. Lembaran karet diproses lagi ke mesin creeper II menjadi lembaran karet yang lebih panjang dan lebih menyatu dan menjadikan ketebalan 10 mm. Kemudian lembaran karet diproses akhir pada mesin creeper III menjadi lembaran karet yang tipis dan sudah menyatu seluruhnya dengan ketebalan 7 mm dan mempunyai lebar 60 cm. setelah itu lembaran karet tersebut di gulung sehingga membentuk gulungan yang di sebut blanket dengan berat 8 - 10 kg untuk di bawa ke gudang maturasi. 4.3.7. Proses Penirisan ( Gudang Maturasi ) Blanket basah tersebut dimasukkan kedalam ruang maturasi dengan menggunakan gerobak dorong bertujuan untuk meniriskan air dalam blanket. Sebelum masuk ke ruang maturasi blanket ditimbang dulu, kemudian baru blanket di jemur di rak - rak maturasi yang ada diruang maturasi. Blanket yang baru di hasilkan memiliki kadar karet kering adalah sekitar 70 %, Gerobak dorong dapat dilihat pada Gambar 24 dan 25 dibawah ini.
Gambar 24. Blanket basah
Gambar 25. Gerobak dorong Setelah itu blanket akan di masukkan ke dalam gudang maturasi, yang bertujuan untuk meniriskan air pada blanket. Penyusunan di lakukan pada rak - rak maturasi dan di atur supaya suhu yang di butuhkan blanket sesuai ( tidak terlalu rendah dan tidak terlalu tinggi ). Tujuan maturasi ini untuk mempertahankan nilai PRI dan mengurangi kadar air yang terdapat pada blanket. Proses maturasi berlangsung selama 11 - 14 hari. Hasil yang terbaik pada umur 11 hari dan umur yang 14 hari juga memberikan hasil yang baik. Bahan baku karet yang lebih cepat kering dan
kemungkinan terjadinya cacat ( white spot ) lebih sedikit. Penambahan umur maturasi tentunya akan berpengaruh kepada kebutuhan luas gudang maturasi. Kada karet kering setelah maturasi selama 11 - 14 ini adalah 80 - 90 %. Gudang Maturasi Blanket dapat dilihat pada Gambar 26 dibawah ini.
Gambar 26. Gudang Maturasi Blanket
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Dari hasil penulisan laporan praktek pengalaman mahasiswa ini, penulis dapat mengambil beberapa kesimpulan sebagai berikut : 1. PT. Perkebunan Nusantara VI memproduksi Crumb Rubber untuk SIR 20 2. Proses produksi karet remah ( crumb Rubber ) di PT. Perkebunan Nusantara VI dapat dibagi menjadi 2 tahapan yaitu proses pengolahan basah dan proses pengolahan kering. 3. Pengambilan bahan baku karet diambil dari masyarakat dan produk setengah jadi dikirim ke Jakarta untuk diperoses menjadi bahan seperti ban, kondom handpon dan sarung tangan karet. 4. Proses olah basah adalah sebagai proses penbersihan dan pencucian bahan olah karet. 5. Dalam proses produksi mesin yang digunakan dalam olah basah di gunakan mesin - mesin sebagai berikut : slab cutter , padle , bucket, zizer, macerator, crepper I, II dan crepper III. 6. Standar mutu bahan produk SIR 20 yaitu : Kadar Kotoran - max : 0.20%, Kadar Abu -max : 1%, Kadar Zat Menguap : 0.80%, PRI - Min : 50, Po - Min : 30, Nitrogen : 0.60%
5.2 Saran
Berdasar pengamatan secara langsung pada proses pengelolaan karet. maka memberikan beberapa saran yang diharapkan dapat membantu perusahaan dalam meningkatkan hasil produksi yang maksimal yang antara lain : 1. Mengadakan pelatihan atau peningkatan keterampilan bagi karyawan agar efisiensi kerja dapat ditingkatkan dan adanya pengetahuan yang lebih bagi karyawan tehadap mesin yang dioperasikannya. 2. Perusahaan lebih memperketat penggunaan Alat Pelindung Diri ( APD ) sesuai dengan kerja masing-masing. 3. Perusahaan meningkatkan kerja sama dengan petani karet dan melakukan MOU dengan perusahaan swasta yang memiliki kebun karet supaya perusahaan tidak kekurangan bahan dan tidak sulit untuk mendatangkan bahan. 4. Kepada pihak Institusi Perguruan Tinggi hendaknya ada pemantauan terhadap mahasiswa yang PKPM, mengadakan evaluasi lapangan bersama dengan pihak industri sehingga dapat melihat kelemahan dan kekurangan yang mungkin bisa diperbaiki demi terciptanya kerja sama yang baik untuk kemajuan bangsa kedepannya.
Agar
juga
bisa
melihat
secara
langsung
ataupunkemunduran dari skill dan keterampilan mahasiswa.
kemajuan
DAFTAR PUSTAKA
Deni Sorel . 2012. Panduan Politeknik Pertanian Universitas Andalas. Payakumbuh. Politeknik Pertanian Universitas Andalas. Payakumbuh. Lima Puluh Kota Herjanto, Eddy. 1999. Manajemen Produksi dan Operasi. PT. Gramedia Widiasarana Indonesia. Jakarta. Naim, Khairul. 2008. Pedoman SIR PTP.Nusantara_VI ( Persero ) Unit Usaha PLK. Pangkalan. Safitri Charia. 2005. Skripsi sistem Informasi Proses Pengelolaan Crumb Rubber di PTP Nusantara_VI ( Persero ) Unit Usaha PLI. Tim Penulis ps. 1999. Karet. Penebar swadaya Indonesia. Jakarta
Lampiran 1. Diagram alir pengolahan basah Loading Rumb Slap Cutter Bak Pencucian Padle dan Bucket Sizer
Bak Pencucian Padle dan Bucket Macerator Conveyor Sheredder Bak Pencucian Padle dan Bucket
Crepper Jumbo I, II, III Gerobak Dorong Penimbangan Ruang Maturasi
Selesai Diagram Proses Produksi Pengolahan Basah
Lampiran 2. Diagram Pengolahan SIR 20
PENIMBANGAN
RUANG MATURASI
GUDANG BONGKAR DAN SORTASI
CREPPER IV
CONVEYOR
SHREDDER SLAP CUTTER BAK SHREDDER BAK SLAP CUTTER PADLE
BUCKET SIZER
PENGISIAN TROLLEY, THERMAL OIL DAN DRYER
BAK SIZER PRESS BALL
PADLE
BUCKET BAK BLENDING
PADLE
BUCKET
CONVEYOR
MACERATOR CONVEYOR
METAL DICTATOR DAN PENGEPAKAN
SHREDDER
BAK SHREDDER BUCKET
PADLE CREPPER I
CONVEYOR CREPPER II DAN III
GUDANG PRODUKSI SIR
Lampiran 3. Sruktur Organisasi Perusahaan
