ANALISIS SISTEM PENGENDALIAN KUALITAS PADA PROSES PEMBUATAN BENANG KARET (RUBBER THREAD) DI PT. INDUSTRI KARET NUSANTARA MEDAN TESIS

ANALISIS SISTEM PENGENDALIAN KUALITAS PADA PROSES PEMBUATAN BENANG KARET (RUBBER THREAD) DI PT. INDUSTRI KARET NUSANTARA MEDAN

TESIS

Oleh DIAN FITRI LESTARI 057025008/TI

SEKOLAH PASCASARJANA UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN 2009

Dian Fitri Lestari : Analisis Sistem Pengendalian Kualitas Pada Proses Pembuatan Benang Karet (Rubber Thread) Di Pt. Industri Karet Nusantara Medan, 2009 USU Repository © 2008

ANALISIS SISTEM PENGENDALIAN KUALITAS PADA PROSES PEMBUATAN BENANG KARET (RUBBER THREAD) DI PT. INDUSTRI KARET NUSANTARA MEDAN

TESIS

Diajukan sebagai salah satu syarat untuk Memperoleh Gelar Magister Teknik dalam Program Studi Teknik Industri pada Sekolah Pascasarjana Universitas Sumatera Utara

Oleh DIAN FITRI LESTARI 057025008/TI

SEKOLAH PASCASARJANA UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN 2009 Dian Fitri Lestari : Analisis Sistem Pengendalian Kualitas Pada Proses Pembuatan Benang Karet (Rubber Thread) Di Pt. Industri Karet Nusantara Medan, 2009 USU Repository © 2008

Judul Tesis

Nama Mahasiswa Nomor Pokok Program Studi

: ANALISIS SISTEM PENGENDALIAN KUALITAS PADA PROSES PEMBUATAN BENANG KARET (RUBBER THREAD) DI PT. INDUSTRI KARET NUSANTARA MEDAN : Dian Fitri Lestari : 057025008 : Teknik Industri

Menyetujui Komisi Pembimbing

(Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng) Ketua

( Aulia Ishak, ST, MT ) Anggota

Ketua Program Studi

Direktur

(Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng)

Tanggal Lulus

(Prof. Dr. Ir. T. Chairun Nisa B., MSc)

: 8 Juni 2009


Telah Diuji pada Tanggal

: 8 Juni 2009

PANITIA PENGUJI TESIS Ketua : Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng Anggota : Aulia Ishak, ST. MT Prof. Dr. Ir. Rahim Matondang, MSIE Ir. Mangara M. Tambunan, M.Sc Ir. Nazlina, MT


ABSTRAK

Penelitian ini bertujuan untuk menaganalisis sistem pengendalian kualitas pada proses pembuatan benang karet (Rubber Thread) di PT. Industri Karet Nusantara Medan. Dalam penelitian ini proses pemecahan masalah dilakukan dengan pengolahan data dengan menggunakan seven tools dan 8 langkah yang terdapat dalam Quality Control Circle serta bantuan Software Expert Choice versi 2000 untuk mencari penyebab dominan dari pada cacat terbesar. Hasil dari penelitian ini menunjukan bahwa jenis cacat terbesar yaitu jenis cacat Molted Thread. Oleh karena itu maka jenis cacat ini menjadi prioritas pembahasan. Dengan menggunakan Expert Choice maka didapat penyebab dominan dari cacat Molted yaitu pada material dengan nilai 44,7%. Penyebab cacat pada material yaitu belum stabil dan homogennya latex yang digunakan pada waktu proses homogenasi (pembuatan compound) sehingga berpengaruh kepda proses extrusi. Hal ini dikarenakan nilai MST dan TSC latex yang tdk sesuai standart. Berdasarkan eksperimen didapat bahwa settingan optimal dari nilai MST yaitu 650 detik dan nilai TSC 61,5 % Dengan nilai MST 650 detik maka cacat yang dihasilkan pada proses pembuatan Benang Karet dapat diminimalkan.

Kata kunci : Quality Control Circle, Molted Thread, MST , TSC.


ABSTRACT This study aims to analyze quality control system in the process of rubber thread production at the PT. Industri Karet Nusantara Medan. In this research the problem solving process was gained with the data processing using seven tools and 8 steps of Quality Control Circle and with Expert Choice Software version 2000 to explore the dominant cause on the largest defect. This research result showed that the Molted Thread was the largest defect. Therefore, this defect was the priority. Expert Choice software resulted dominant Molted Thread defect caused by materials with 47% of value. The cause of defect on material that latex used on the compound making process was not stable and non homogeneous that effect to the extraction process. This was caused by the value of MST and TSC that doesn’t meet the standard. Based on experiment, gained that optimal setting of MST value was 650 second and TSC value was 61.5%. With MST value 650 defects that gained at the Rubber Threat production process can be reduced. Keywords: Quality Control Circle, Molted Thread, MST, TSC.


KATA PENGANTAR Puji syukur kehadirat Allah SWT, hanya atas rahmat dan hidayah-Nya tesis ini dapat diselesaikan dengan segala upaya yang cukup berarti bagi penulis. Tesis ini disusun sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan Program Magister Teknik Industri Sekolah Pascasarjana Universitas Sumatera Utara. Dalam pelaksanaan penulisan tesis ini, penulis banyak mendapatkan bantuan baik moril maupun material dari berbagai pihak. Untuk itu pada kesempatan ini penulis ingin menyampaikan terima kasih yang sedalam-dalamnya kepada : -

Bapak Prof. Dr.Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng, selaku Ketua Program Studi sekaligus Pembimbing Utama dalam penulisan tesis ini, yang telah bersedia membimbing.

-

Bapak Ir. Harmein Nasution, MSIE, selaku Sekretaris Program pada Magister Teknik Industri, atas semua pengetahuan yang diberikan selama mengikuti pendidikan magister.

-

Bapak Aulia Ishak, ST.MT, selaku pembimbing II yang telah membimbing saya hingga tesis ini dapat diselesaikan.

-

Bapak Prof. Dr. Ir. Rahim Matondang, MSIE, Bapak Ir. Mangara Tambunan, M.Sc dan Ibu Nazlina, ST.MT, selaku komisi pembanding pada saat ujian tesis atas sarannya guna untuk menyempurnakan tesis ini.

-

Seluruh staf pengajar pada Program Magister Teknik Industri, terima kasih atas semua pengetahuan yang diberikan selama ini.

-

Bapak Ir. Erwin Lubis, selaku Manajer Pabrik Benang Karet (Rubber Thread) atas semua kemudahan dan bantuan yang diberikan selama penelitian dilaksanakan.

-

Ayahanda M. Uyub Jas, SE, MM dan Ibunda Taty Tatoe, serta kedua adik saya M. Chairil Amri, ST, dan M. Chairil Umam atas segala doa, kasih sayang serta bantuan yang diberikan sehingga tesis ini dapat diselesaikan.


-

Suami tercinta Andri Wardhana Sebayang, SSi dan putri tercinta Nafisa Athaya terima kasih atas semua kasih sayang, kesabarannya, dukungannya serta doanya sehingga bunda dapat menyelesaikan tesis ini.

-

Mertuaku Ibu Ir. Hj. Sabar Ginting, MS beserta seluruh keluarga besar, terima kasih atas semua doa, perhatian, dorongan dan bantuan yang diberikan hingga dapat menyelesaikan studi.

-

Bapak Ir. H. M.Djamian dan Ernawaty Tatoe beserta seluruh keluarga besar, terima ksaih atas semua doa, kasih sayang, dukungan dan bantuan yang diberikan sehingga tesis ini dapat diselesaikan.

-

Ibu Olin dan Om batubara, terima kasih atas doa dan dukungan serta kepada seluruh pihak yang pernah memberikan bantuan dan dukungan kepada penulis yang namanya tidak dapat disebutkan satu persatu, terima kasih banyak.

Penulis menyadari bahwa tulisan ini masih jauh dari kesempurnaan, oleh karena itu sangat diharapkan saran dan masukan yang konstruktif sehingga berguna bagi para pembaca.

Medan, Juni 2009 Penulis,

Dian Fitri Lestari


RIWAYAT HIDUP Dian Fitri Lestari dilahirkan di Medan pada tanggal 13 Juli 1981 anak pertama dari tiga bersaudara, anak dari M. Uyup Jas, SE, MM dan Taty Tatoe, beragama Islam. Penulis menyelesaikan pendidikan SD pada tahun 1993 di SD. Negeri 0608003 Medan, SMP pada tahun 1996 di Al Azhar Medan, SMU pada tahun 1999 di Al Azhar Medan dan melanjutkan pendidikan strata 1 di Universitas Sumatera Utara Jurusan Matematika tamat tahun 2004. Pada bulan Juni 2005, melanjutkan pendidikan strara 2 di Universitas Sumatera Utara Program Studi Teknik Industri.


DAFTAR ISI Halaman ABSTRAK ........................................................................................................ i ABSTRACT....................................................................................................... ii KATA PENGANTAR .................................................................................... iii RIWAYAT HIDUP ......................................................................................... v DAFTAR ISI .................................................................................................... vi DAFTAR TABEL ............................................................................................ viii DAFTAR GAMBAR ........................................................................................ ix DAFTAR LAMPIRAN ..................................................................................... x

BAB I 1.1. 1.2. 1.3. 1.4. 1.5.

PENDAHULUAN .............................................................................. Latar Belakang Masalah .................................................................... Perumusan Masalah .......................................................................... Tujuan dan Sasaran Penelitian .......................................................... Batas dan Ruang Lingkup ................................................................. Asumsi-asumsi ..................................................................................

1 1 9 10 11 11

BAB II TINJAUAN PUSTAKA.... .............................................................. 2.1. Sistem .............................................................................................. 2.1.1. Defenisi Sistem .................................................................... 2.1.2. Siklus Hidup Pengembangan Sistem ...................................... 2.2. Kualitas .......................................................................................... .. 2.2.1. Defenisi Kualitas .................................................................... 2.2.2. Pengertian Pengendalian Kualitas .......................................... 2.2.3. Tujuan Pengendalian Kualitas .................................................. 2.2.4. Jenis-Jenis Pengendalian Kualitas ............................................ 2.3. Rancangan Sistem Kendala Mutu ..................................................... 2.4. Siklus Pengendalian Kualitas ........................................................... 2.5. Quality Control Circle ...................................................................... 2.5.1. Tujuan dan Manfaat Quality Control Circle .......................... 2.5.2. Proses Kegiatan Quality Control Circle ............................... 2.5.3. Langkah Pemecahan Masalah Quality Control Circle ......... 2.6. Alat Pemecahan Masalah .... ........................................................... 2.7. Perancangan Eksperimen (Design of Experiment).............................. 2.8. Produktifitas .....................................................................................

12 12 12 12 14 17 17 19 20 21 22 23 23 24 25 27 32 38


BAB III GAMBARAN UMUM OBJEK STUDI ........................................ 3.1. Sejarah Perusahaan ........................................................................... 3.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ......................................................... 3.3. Lokasi Perusahaan ............................................................................. 3.4. Daerah Pemasaran ............................................................................. 3.5. Organisasi dan Manajemen ................................................................ 3.5.1. Struktur Organisasi Perusahaan .............................................. 3.5.2. Tenaga Kerja dan Shift Kerja ................................................. 3.5.3. Sistem Pengupahan ................................................................. 3.6. Proses Produksi .................................................................................. 3.6.1.Bahan yang digunakan .............................................................. 3.6.2. Jumlah dan Spesifikasi produk ................................................. 3.6.3.Uraian Proses Produksi ............................................................. 3.6.4.Metode Analisa Benang Karet..................................................

39 39 43 43 44 44 44 47 48 49 49 54 55 61

BAB IV METODOLOGI PENELITIAN ...................................................... 63 4.1. Metodologi Penelitian .......................................................................... 63 4.2. Lokasi Penelitian ................................................................................ 63 4.3. Jadwal Penelitian ............................................................................... 63 4.4. Metode Pengumpulan Data..... ........................................................... 64 4.5. Metode Analisis Data ..................................................................... ... 64 BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ......................... 5.1. Pengumpulan Data ........................................................................... 5.1.1. Data Primer ............................................................................. 5.1.2. Data Sekunder ......................................................................... 5.2. Pengolahan Data ....... ..........................................................................

71 71 71 71 72

BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH ......................................... 6.1. Analisis Masalah ................................................................................ 6.2. Pemecahan Masalah ............................................................................ 6.3. Perhitungan Produktifitas ..................................................................

81 81 82 92

BAB VII DISKUSI DAN EVALUASI HASIL ............................................... 93 7.1. Kendala Dalam Penggunaan Hasil ................................................... 93 7.2. Metode Pendekatan Dalam Mengatasi Hasil ...................................... 93 BAB VIII KESIMPULAN DAN SARAN ...................................................... 95 8.1. Kesimpulan ......................................................................................... 95 8.2. Saran tindak lanjut................................................................................ 96 DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................

97


DAFTAR TABEL

No

Judul

Halaman

1. Proses Pengembangan Sistem ..................................................................... 14 2. Spesifikasi Produk Rubber Thread Factory ……………………............... 55 3. Jadwal Penelitian ........................................................................................ 63 4. Check Sheet untuk produk Benang Karet (Rubber Thread) pada count 37 bulan Januari – Desember 2008 .................................................. 73 5. Persentase Kumulatif Produk Cacat Benang Karet Bulan Januari – Desember 2008 .........................................................................

74

6. Jumlah Produk Cacat dan Jumlah Produksi Benang Karet count 37 …….. 75 7. Perhitungan Korelasi .................................................................................. 76 8. Perhitungan p chart ...................................................................................

79

9. Data Produksi Tahun 2008 ......................................................................... 81 10. Skala Perbandingan Berpasangan ........................................................... ..

86

11. Check Sheet Hasil Expert Choice ....................................... ........... .......... 86 12. Rencana Penanggulangan Molted Thread ……………………................. 87 13. Pelaksanaan Penanggulangan Molted Thread ……………………........... 90 14. Perbandingan Jumlah Cacat Tahun 2008 dan 2009 ..................................

91

15. Produktifitas Tahun 2008 ........................................................................ ..

92

16. Produktifitas Tahun 2009 ........................................................................... 92


DAFTAR GAMBAR No

Judul

Halaman

1. Key Process Pabrik Industri Karet Nusantara Medan ................................ 2 2. Proses Transformasi dalam Sistem Pengendalian Kualitas ......................... 5 3. Skema Sistem Pengendalian Kualitas ......................................................... 6 4. Struktur Organisasi Perusahaan Pabrik PT. Industri Karet Nusantara .................................................................... 46 5. Keterkaitan 8 Langkah dengan 7 Alat dan Konsep PDCA ........................ 65 6. Kerangka Konseptual ................................................................................. 70 7. Histogram Cacat Produk Benang Karet ..................................................... 73 8. Diagram Pareto Cacat Produk Benang Karet ............................................. 74 9. Scatter Diagram .......................................................................................... 76 10. Diagram Sebab Akibat Cacat Molted Thread ............................................ 78 11. p chart untuk Benang Karet ....................................................................... 80 12. Grafik Rencana dan Realisasi Produksi Benang Karet .............................

82

13. Diagram Sebab Akibat Cacat Molted Thread …………………………… 85 14. Faktor Respon Nilai MST ……………………………………………….

89

15. Faktor Respon Nilai TSC ……………………………………………….

89


DAFTAR LAMPIRAN No

Judul

Halaman

1. Expert Choice ……………………………………………………............

99

2. Design of experiment…………………………………………………….

101

3. Nilai MST Tahun 2008 .............................................................................. 105 4. Grafik Nilai MST Tahun 2008 ..................................................................

110

5. Nilai MST Tahun 2009 .............................................................................. 112 6. Grafik Nilai MST Tahun 2009 ..................................................................

116

7. Flow Chart Benang Karet (Rubber Thread) .............................................. 117


BAB I PENDAHULUAN

1.1.

Latar Belakang Masalah Kegiatan pengendalian kualitas bertujuan untuk meminimumkan kerusakan

atau ketidaksesuaian yang terjadi dalam pembuatan suatu produk dan menemukan sebab – sebab terjadinya kerusakaan/kesalahan tersebut kemudian memberikan alternatif penyelesaian masalah yang timbul. Kualitas adalah suatu kondisi dinamis yang berkaitan dengan produk, pelayanan, orang, proses yang memenuhi atau melebihi apa yang diharapkan. (Goetch dan Davis,1995). Kualitas produk meliputi kualitas bahan baku menjadi produk jadi dan kualitas proses meliputi kualitas segala sesuatu yang ber-hubungan dengan proses produksi perusahaan manufaktur dan proses penyediaan jasa atau pelayanan bagi perusahaan jasa. Kualitas produk atau jasa akan dapat diwujudkan bila seluruh kegiatan perusahaan atau organisasi berorientasi pada kepuasan pelanggan (Customer Satisfaction). Pabrik Industri Karet PT. Perkebunan Nusantara III didirikan oleh Yayasan Dana Tanaman Keras (DATAK) Departemen Pertanian pada tahun 1965, dalam perjalanannya perusahaan ini beberapa kali berganti nama. PT. Industri Karet Nusantara merupakan pabrik industri karet yang berlokasi di jalan Medan Tanjung Morawa Km. 9,5 – Medan, Sumatera Utara. Pabrik ini terdiri dari Rubber Articles Dian Fitri Lestari : Analisis Sistem Pengendalian Kualitas Pada Proses Pembuatan Benang Karet (Rubber Thread) Di Pt. Industri Karet Nusantara Medan, 2009 USU Repository © 2008

Factory (RAF), memproduksi karet gelang, Rubber Articles, Dock Fender, Conveyer Belts dan Rubber Thread Factory (RTF), memproduksi Benang Karet yang dapat digunakan untuk bahan baku industri tekstil. Produk yang dihasilkan dari pengolahan karet alam centrifuged latex 60% yang dilakukan PT. Industri Karet Nusantara mempunyai standar mutu produksi berdasarkan ketetapan ISO 9002 untuk kegiatan manufaktur dan ISO 14000 untuk pemakaian sumber daya alam dan penanganan terhadap lingkungan. Berikut adalah gambar key process pabrik Industri Karet Nusantara Medan :

Pengukuran kepuasan pelanggan Pemeliharaan infrastruktur

Penanganan keluhan pelanggan

Kalibrasi alat ukur

Desain dan pengembangan

Pelanggan

Bagian Penjualan

Bagian Pemasaran

Rencana produksi

Realisasi Produksi

Pengendalian persediaan bahan baku dan kimia

Transaksi keuangan

Pengadaan barang

Verifi kasi

Delivery produk

Pengendalian persediaan produk akhir

Supplier

Gambar 1. Key Process Pabrik Industri Karet Nusantara Medan


Keterangan : 1. Bagian Penjualan Input : Bila order datang dari pelanggan maka bagian penjualan akan menerima order dari pelanggan dalam bentuk jenis produk, spesifikasi, volume, grade, harga, delivery, kemasan dan

cara-cara pembayaran yang disetujui oleh

pelanggan. selanjutnya akan dievaluasi oleh bagian pemasaran. Outputnya : membuat surat pesanan kepada Manajer Pabrik Resiprene dan Manajer Pabrik Rubber Thread/Rubber Article untuk persiapan barang. 2. Bagian pemasaran Input : melakukan evaluasi terhadap permintaan dari pelanggan untuk mengambil keputusan sebagai berikut apabila permintaan dari pelanggan diterima maka dibuat surat konfirmasi kepada pelanggan agar mengirim order pembelian. Output : Apabila order tersebut telah diterima maka ditinjau dan hasilnya dituangkan kedalam contrac review. 3. Rencana Produksi Input : Menetapkan rencana mutu berdasarkan diagram alir proses produksi. Berdasarkan surat pesanan dari bagian pemasaran, Manajer Pabrik Resiprene dan Manajer Pabrik Rubber Thread/Rubber Article menyusun rencana produksi disesuaikan dengan isi kontrak yang meliputi jenis produksi, jumlah masingmasing produk dan waktu penyerahan. Output : Asisten pengolahan membuat rencana kebutuhan bahan dan barang. Asisten pengolahan compounding dan asisten pengolahan ekstruksi Benang Karet Dian Fitri Lestari : Analisis Sistem Pengendalian Kualitas Pada Proses Pembuatan Benang Karet (Rubber Thread) Di Pt. Industri Karet Nusantara Medan, 2009 USU Repository © 2008

membuat rencana kegiatan dibagian pengomponan dan bagian pengolahan (ekstruksi). 4. Realisasi Produksi a. Pemeriksaan bahan baku, kimia, alat-alat laboraturium dan produksi. b. Asisten laboraturium/QC membuat formulasi compound dan asisten pengolahan compounding menerbitkan formulasi dispersi, emulsi dan solution. c. Mempersiapkan bahan pendukung proses seperti air listrik, uap. d. Membuat before start production check sheet. e. Mengoperasikan mesin produksi dan pengendalian produksi 5. Pengendalian Proses a. Pastikan seluruh karakteristik proses sesuai spesifikasi. b. Pantau kondisi proses dan catat hasilnya. c. Pengujian mutu produk akhir sesuai prosedur pemantauan dan pengukuran produk. d. Catat jumlah produk akhir dalam Rubber Thread Production Daily Report dan tanda terima penyerahan hasil produksi harian. 6. Delivery/pengiriman a. Menerima laporan produksi dari pabrik, berapa jumlah produksi yang siap dikirim kemudian diterbitkan Delivery Order pengangkutan dari bagian pemasaran. b. Pemeriksaan terhadap supir truk dan truk pengangkutan. Dian Fitri Lestari : Analisis Sistem Pengendalian Kualitas Pada Proses Pembuatan Benang Karet (Rubber Thread) Di Pt. Industri Karet Nusantara Medan, 2009 USU Repository © 2008

c. Pengawasan selama pengisian produksi yang disaksikan oleh petugas QC, gudang produksi, pemasaran dan petugas keamanan. d. Membuat surat pengantar barang untuk dikirim kepada pelanggan.

Proses transformasi Manusia Material Mesin Metode

Input

Output Internal Sistem

Benang Karet

Gambar 2. Proses Transformasi dalam sistem pengendalian kualitas Input yang dibutuhkan dalam pengendalian kualitas adalah manusia, material, mesin, metode dan lingkungan yang kesemuanya terkait secara erat. Untuk itu dalam sistem pengendalian kualitas diperlukan bagian-bagian yang bertugas untuk mengatur masing-masing input sehingga proses transformasi dapat berlangsung menuju output dan tujuan yang diharapkan. Output dari sistem pengendalian kualitas diatas adalah produk benang karet yang dihasilkan baik (cacat dapat diminimalkan). Adapun skema sistem pengendalian kualitas yang ada di PT. Industri Karet Nusantara Medan yaitu :


Material

Lab kimia SOP Standart pengujian : 1. Analisa Kadar Amonia (NH3) 2. Analisa Total Solid Content (TSC) 3. Analisa Dry Rubber Content (DRC) 4. Analisa bilangan KOH 5. Analisa Mechanical Stability Time (MST)

1. Proses pembuatan compound tdd : • Inactive Compound • Active Compound • Homogenasi • Cooling Compound 2. Proses Ekstrusi - Pemanasan dan pencucian - Pengeringan - Pembedakan - Penyatuan Benang - Pendinginan - Pengemasan (penimbangan)

Cek Material

Incoming Control Rejected Kembali pada supplier

Analisa QC Passed Proses pembuatan Benang Karet

Inprocess Control

Cek Final product

Lab fisika SOP

Final product Control

Rejected Wastage

Analisa QC Passed Grade A, Grade B

Pengujian dilakukan : 1. Proses pembuatan compound tdd : • Inactive Compound (TSC, MST, PH, Viskositas) • Active Compound (pengecekan swelling stp 1 jam) • Cooling Compound (TSC, MST, PH, Viskositas) 2.Proses Ekstrusi Ditandai dengan pemberian tanda plastik merah pada benang yang cacat dan hijau pada benang yang bagus dipisahkan pada saat pengemasan.

Standart pengujian : 1. Secara Visual • Warna benang, benang pipih, kasar, bendol, lengket • Kebulatan benang, diameter dlm 1 benang • Lebar pita, jlh benang dalam 1 pita 2. Secara Physical • Permanent set 80% elongation at break (EB) • Talcum content, Moisture content, Density • Water extract, Separability control • Retention test at 149O C • Testing Green Modulus 500%, 300% • Testing resisten at break (RB), Schwantz value (VRS), Schwantz Hysteresis Ratio.

Weighing

Packing

Penyimpanan di gudang

Delivery

Gambar 3. Skema Sistem Pengendalian Kualitas


Masalah pemasaran dan produksi selalu menjadi hal yang komplek didalam perjalanan manajemen PT. Industri Karet Nusantara. Kendala dalam pencapaian produksi Benang Karet yang telah ditetapkan perusahaan selalu tidak tercapai dalam realisasinya. Sistem pengendalian kualitas yang berjalan selama ini kurang baik karena masih ditemukan kecacatan sebesar 5%, sedangkan perusahaan menetapkan bahwa tingkat kecacatan produk akhir ± 3%. Hal ini disebabkan karena seringkalinya terjadi produk cacat (defect) pada proses pembuatan Benang Karet yang diidentifikasi dari lantai produksi yang tidak memenuhi spesifikasi karena kontrol yang kurang baik. Adapun spesifikasi waste antara lain : a. Big/Thin Thread (diameter satu/beberapa benang lebih besar atau kecil dari yang lain dalam satu pita). b. Air Bubble (benang berlubang) c. Molted Thread (benang gembung/bendol) d. Bent Ribbon (pita bengkok) e. Rough Ribbon (benang kasar), f. Stick Thread yaitu benang lengket. g. Flat Thread yaitu benang pipih/gepeng (benang tidak bulat).


Didalam memproduksi Benang Karet, perusahaan mempunyai sasaran mutu produksi yang dikategorikan sebagai berikut : 1.

A - grade adalah grade pertama Benang Karet, dimana seluruh mutunya memenuhi spesifikasi perusahaan minimal produksi menghasilkan produk 92,50% dalam keadaan baik dengan ciri-ciri : a. Physical propertis “in” dari standart perusahaan/customer. b. Tidak terdapat sambungan pita lebih dari 2 sambungan. c. Count, ends, lebar pita, warna sesuai. d. Benang Karet tidak boleh kusut, lengket, pipih bendol, big/thin thread, benang kotor dan bercampur warna.

2. B - grade adalah grade kedua Benang Karet, dimana mutunya tidak seluruhnya memenuhi spesifikasi perusahaan namun pelanggan masih menerima produk tersebut maksimal produksi menghasilkan produk 3,00% dalam keadaan tidak baik. Ciri-cirinya : a. Physical propertis “in” atau “out” dari standart perusahaan/customer. b. Dalam satu box/packing diperkenankan maximum 5 sambungan. c. Mutu visual propertis dan physical propertis kurang baik. 3. C – grade dan Wastage adalah mutu produksi yang tidak baik dan tidak diterima oleh pelanggan. Produk C – grade diperbolehkan maksimal 2,00 % dan wastage + tehnical losses = 2,50 %. a. Physical propertis “out” dari standart perusahaan/customer. b. Benang tidak berbentuk pita.. Dian Fitri Lestari : Analisis Sistem Pengendalian Kualitas Pada Proses Pembuatan Benang Karet (Rubber Thread) Di Pt. Industri Karet Nusantara Medan, 2009 USU Repository © 2008

Berdasarkan data penelitian yaitu data produksi bulan Januari s/d Desember 2008 Pabrik Industri Karet Nusantara memproduksi benang karet rata-rata setiap bulan 273.308,08 kg, sedangkan jumlah cacat dalam memproduksi benang karet diperkirakan secara kumulatif terjadi setiap bulan rata-rata mencapai 23330,42 kg, Produk dengan mutu A - grade = 84,44 %, B - grade = 7,43 % dan C – grade = 5,12 % , wastage + tehnical losses = 3,01 %. Data diatas menunjukan bahwa perusahaan tidak mencapai target. Hal ini dikarenakan produksi banyak menghasilkan produk cacat. Adanya sistem pengendalian pada setiap proses produksi belum optimal dalam menekan jumlah cacat yang dihasilkan. Oleh karena itu diperlukan kerjasama antara setiap bagian dalam proses pembuatan benang karet yaitu pengendalian dalam incoming material, in process dan final product serta dari pihak manajemen sendiri sehingga proses produksi tetap terkendali dan membawa kepada peningkatan kualitas produk serta peningkatan produktivitas.

1.2.

Perumusan Masalah Berdasarkan uraian latar belakang masalah yang telah dikemukakan

sebelumnya maka masih terlihat belum optimalnya upaya – upaya pengendalian kualitas pada PT. Industri Karet Nusantara yaitu pada pabrik benang karet karena masih mengalami kendala dalam pencapaian kuantitas dan kualitas yang disebabkan banyaknya jumlah defect (cacat) yang terjadi dalam produksi benang karet setiap bulannya. Dian Fitri Lestari : Analisis Sistem Pengendalian Kualitas Pada Proses Pembuatan Benang Karet (Rubber Thread) Di Pt. Industri Karet Nusantara Medan, 2009 USU Repository © 2008

1.3.

Tujuan dan Sasaran Penelitian Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis sistem pengendalian kualitas pada

proses pembuatan benang karet pada PT. Industri Karet Nusantara Medan. Adapun sasaran dalam penelitian ini yaitu : 1. Mengidentifikasi faktor-faktor yang menjadi penyebab terjadinya kecacatan. 2. Menentukan setting level terbaik proses produksi untuk meminimasi cacat Molted Thread dengan melakukan rancangan eksperimen untuk memperoleh settingan optimal dari faktor. 3. Memberikan usulan perbaikan terhadap sistem proses produksi berdasarkan hasil percobaan. Penelitian ini diharapkan dapat memberikan manfaat terhadap : 1. Pihak perusahaan yaitu memberikan bahan masukan bagi pimpinan perusahaan

dalam

menyusun

kebijakannya

yang

berkaitan

dengan

peningkatan mutu produk yaitu dengan meminimalkan jumlah cacat yang dihasilkan. 2. Bagi penulis penelitian ini adalah suatu kesempatan untuk menambah wawasan, kemampuan analisis, berfikir yang sistematis, dan pengalaman dalam melakukan suatu penelitian guna menghasilkan karya ilmiah yang bermanfaat. 3. Bagi Lembaga Perguruan Tinggi penelitian ini dapat bermanfaat bagi pengembangan ilmu dan bahan referensi bagi program studi terutama dalam proses penilaian karya ilmiah. Dian Fitri Lestari : Analisis Sistem Pengendalian Kualitas Pada Proses Pembuatan Benang Karet (Rubber Thread) Di Pt. Industri Karet Nusantara Medan, 2009 USU Repository © 2008

1.4.

Batasan dan Ruang Lingkup Agar penelitian ini terarah dan tidak menyimpang maka penulis perlu

memberikan batasan-batasan sebagai berikut : 1. Departemen yang dipilih sebagai objek penelitian di PT. Industri Karet Nusantara Medan yaitu pada departemen produksi Benang Karet. 2. Fokus penelitian adalah mengidentifikasi faktor-faktor penyebab terjadinya kecacatan pada proses pembuatan Benang Karet. 3. Data yang diambil untuk penelitian berdasarkan data kegiatan produksi pada bagian pembuatan Benang Karet yaitu bulan Januari s/d Desember 2008. 4. Penelitian ini hanya meneliti satu lini produksi saja yaitu pada bagian produksi Benang Karet yang berbentuk pita (ribbon) dengan jenis count (banyaknya benang karet dalam satu inci) adalah 37.

1.5.

Asumsi-asumsi Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut : 1. Sistem produksi dan produk yang diamati tidak berubah (tetap) selama penelitian berlangsung. 2. Keterampilan dan kecepatan pekerja didalam pengoperasian diasumsikan normal dan mengetahui bidang pekerjaannya sesuai dengan metode kerja. 3. Kondisi lingkungan kerja diasumsikan sudah ergonomis.


BAB II TINJAUAN LITERATUR 2.1. Sistem 2.1.1. Defenisi sistem Kata sistem memiliki banyak defenisi yang berbeda dan bervariasi. Sistem adalah himpunan atau kombinasi dari bagian - bagian yang membentuk sebuah kesatuan yang kompleks yang memenuhi syarat adanya: kesatuan (unity), hubungan fungsional, tujuan yang berguna. Menurut defenisi suatu sistem mutu adalah sesuatu yang disetujui bersama, struktur kerja operasi keseluruhan perusahaan dan pabrik, terdokumentasi dalam prosedur – prosedur manajerial dan teknik terpadu yang efektif, untuk membimbing tindakan – tindakan terkoordinasi dari orang, mesin dan informasi di perusahaan dan pabrik tersebut melalui cara yang terbaik dan paling praktis untuk menjamin kepuasan pelanggan akan mutu dan biaya yang ekonomis (A.V. Feigenbaum, 1992).

2.1.2. Siklus Hidup Pengembangan Sistem Siklus Hidup Pengembangan Sistem adalah pendekatan melalui beberapa tahap untuk menganalisis dan merancang sistem yang dimana sistem tersebut telah dikembangkan dengan sangat baik melalui pengguna siklus kegiatan penganalisis dan pelakai secara spesifik. (Kendal & Kendal, 2003)


Siklus Hidup Pengembangan Sistem terdiri dari tujuh tahap yaitu : 1.

Mengidentifikasi masalah, peluang dan tujuan.

2.

Menentukan syarat-syarat.

3.

Menganalis kebutuhan sistem.

4.

Merancang sistem yang direkomendasikan.

5.

Mengembangkan dan mendokumentasikan perangkat lunak.

6.

Menguji dan mempertahankan sistem.

7.

Mengimplementasikan dan mengevaluasi sistem.

Proses pengembangan sistem terdiri dari satu set standar proses-proses atau langkah-langkah yang dapat diikuti oleh semua proyek pengembangan sistem. Proses ini dapat bervariasi untuk organisasi yang berbeda ada karakteristik umum yang ditemukan. Proses pengembangan sistem di kebanyakan organisasi mengikuti pendekatan pemecahan masalah. Pendekatan tersebut biasanya terdiri dari beberapa langkah pemecahan masalah yang umum yaitu (Jefferey L. Whitten, 2004) : 1.

Mengidentifikasi masalah.

2.

Menganalisis dan memahami masalah.

3.

Mengidentifikasi persyaratan dan harapan solusi.

4.

Mengidentifikasi solusi alternatif dan memilih tindakan yang “terbaik”.

5.

Mendesain solusi yang dipilih.

6.

Mengimplementasikan solusi yang dipilih.

7.

Mengevaluasi hasilnya.


Untuk mudahnya, pendekatan pemecahan masalah awal terdiri dari empat tahap atau fase yang harus diselesaikan untuk semua proyek sistem yaitu : permulaan sistem, analisis sistem, desain sistem dan implementasi sistem. Tabel dibawah ini menunjukan korelasi antara langkah-langkah pemecahan masalah umum tersebut : Tabel 1. Proses Pengembangan Sistem Proses

pengembangan Langkah-langkah pemecahan masalah yang

sistem

umum

Permulaan sistem

1. Mengidentifikasi

masalah

(juga

merencanakan solusi untuk masalah). Analisis sistem

2. Menganalisis dan memahami masalah. 3. Mengidentifikasi persyaratan dan harapan solusi.

Desain sistem

4.

Mengidentifikasi

solusi

alternatif

dan

memilih tindakan yang “terbaik”. 5. Mendesain solusi yang dipilih. Implementasi sistem

6. Mengimplementasikan solusi yang dipilih. 7. Mengevaluasi hasilnya.

2.2. Kualitas 2.2.1. Defenisi Kualitas Defenisi konvensional dari kualitas biasanya menggambarkan karakteristik langsung dari suatu produk yaitu performansi, keandalan dan mudah dalam penggunaan. Defenisi strategik menyatakan bahwa kualitas adalah segala sesuatu yang mampu memenuhi keinginan atau kebutuhan pelanggan.


Menurut

A.V.

Feigenbaum,

1992,

mutu/kualitas

produk

dan

jasa

didefenisikan sebagai keseluruhan gabungan karakteristik produk dan jasa dari pemasaran dan pemeliharaan yang membuat produk dan jasa yang digunakan memenuhi harapan pelanggan. Kualitas ditentukan oleh pelanggan; pelanggan menginginkan produk dan jasa yang sesuai dengan kebutuhan dan harapannya pada suatu tingkat harga tertentu yang menunjukkan nilai produk tersebut (Scherkenbach,1991). Kualitas juga berarti kecocokan penggunaan, yakni kecocokan dengan fungsi dan tujuan. Kualitas kecocokan adalah seberapa baik produk itu sesuai dengan spesifikasi dan kelonggaran yang diisyaratkan oleh rancangan itu. Mutu kecocokan dipengaruhi oleh banyaknya faktor, termasuk pemilihan proses pembuatan, latihan dan pengawasan angkatan kerja jenis sistem jaminan kualitas (pengendalian proses, uji, aktivitas pemeriksaannya dan sebagainya) yang digunakan seberapa jauh prosedur jaminan kualitas ini diikuti dan motivasi tenaga kerja untuk mencapai kualitas yang telah ditetapkan. (A.V. Feigenbaum, 1992) Menurut Elliot (1993) kualitas adalah sesuatu yang berbeda untuk orang yang berbeda dan tergantung pada waktu dan tempat, atau dikatakan sesuai dengan tujuan. Ada dua segi umum tentang mutu yaitu : 1. Mutu rancangan. Variasi dalam ini memang disengaja, dimana perbedaan rancangan ini meliputi jenis bahan yang digunakan dalam pembuatan, daya tahan dalam proses pembuatan, keandalan yang diperoleh melalui


pengembangan teknik mesin dan bagian-bagian penggerak, dan perlengkapan atau alat-alat lain. Mutu rancangan termasuk dalam variabel. 2. Mutu kesesuaian mutu kesesuaian adalah seberapa baik produk itu sesuai dengan spesifikasi dan kelonggaran yang diisyaratkan oleh rancangan itu. Mutu kesesuaian dipengaruhi banyak faktor seperti pemilihan proses pembuatan,

latihan

dan

pengawasan

karyawan,

jenis

sistem

mutu

(pengendalian proses, uji aktivitas pemeriksaan dan sebagainya) yang digunakan, seberapa jauh prosedur sistem mutu ini diikuti dan motivasi karyawan mencapai mutu tersebut. Kualitas adalah keseluruhan ciri dan karakteristik produk atau jasa yang kemampuannya dapat memuaskan kebutuhan, baik yang dinyatakan secara tegas maupun tersamar. Istilah kebutuhan diartikan sebagai spesifikasi yang tercantum dalam kontrak maupun kriteria‐kriteria yang harus didefinisikan terlebih dahulu (Perbendaharaan istilah ISO 8402 dan dari Standar Nasional Indonesia). Dimensi kualitas untuk industri manufaktur (Garvin, 1988) meliputi : a. Feature yaitu ciri khas produk yang membedakan dari produk lain b. Performance yaitu kesesuaian produk dengan fungsi utama produk itu sendiri c. Reliability

yaitu

kepercayaan

pelanggan

terhadap

produk

karena

kehandalannya atau karena kemungkinan kerusakan yang rendah. d. Conformance yaitu kesesuaian produk dengan syarat, ukuran, karakteristik desain, dan operasi yang ditetapkan e. Durability

yaitu tingkat ketahanan/awet produk atau lama umur produk.


f. Serviceability yaitu kemudahan perbaikan atau ketersediaan komponen produk g. Aestheti yaitu keindahan atau daya tarik produk. h. Perception yaitu fanatisme konsumen akan merek suatu produk tertentu karena citra.

2.2.2. Pengertian Pengendalian Kualitas Kendali dalam istilah industri dapat didefenisikan sebagai suatu proses untuk mendelegasikan tanggung jawab dan wewenang untuk kegiatan manajemen sambil tetap menggunakan cara- cara untuk menjamin hasil yang memuaskan (A.V. Feigenbaum, 1992). Ada empat langkah dalam kendali sebagai prosedur untuk mencapai sasaran produksi yaitu : 1. Menetapkan standar. Menentukan standar mutu-biaya, standar mutu-prestasi kerja, standar mutu-keamanan dan standar mutu-keandalan yang diperlukan untuk produk tersebut. 2. Menilai kesesuaian. Membandingkan kesesuain dari produk yang dibuat, atau jasa yang ditawarkan terhadap standar-standar tersebut. 3. Mengambil tindakan korektif. Mengoreksi masalah dan penyebabnya melalui faktor-faktor yang mencakup pemasaran, perancangan, rekayasa, produksi dan pemeliharaan yang mempengaruhi kepuasan pemakai.


4. Merencanakan perbaikan. Mengembangkan suatu upaya yang kontinu untuk memperbaiki standar-standar biaya, prestasi, keamanan dan keandalan. Menurut Juran, 1974, Pengendalian kualitas terbagi 3 trilogi yaitu : 1) Quality Planning Pada tahap ini produsen harus : a. Mengidentifikasi kebutuhan konsumen baik konsumen internal maupun eksternal. b. Merancang produk yang sesuai dengan kebutuhan konsumen. c. Merancang proses produksi untuk produk tersebut. d. Proses produksi harus sesuai spesifikasi. 2) Quality Control Pengendalian kualitas produk pada saat proses produksi. Pada tahap ini produsen harus : a. Mengidentifikasi faktor – faktor kritis yang menjadi pengaruh terhadap kualitas hasil/output. b. Melakukan pengembangan terhadap alat dan metode pengukurannya. c. Mengembangkan standar terhadap faktor – faktor kritis. 3) Quality Improvement Kegiatan ini merupakan kegiatan perbaikan terhadap kondisi aktual bila terjadi penyimpangan terhadap kondisi standar.


2.2.3. Tujuan Pengendalian Kualitas Kegiatan pengendalian kualitas selain bertujuan untuk upaya meminimumkan kerusakan atau ketidaksesuaian suatu produk/proses, dalam memenuhi keinginan yang diharapkan juga

mencoba menemukan sebab – sebab terjadinya

kerusakaan/kesalahan tersebut dan kemudian memberikan alternatif penyelesaian masalah yang timbul. Tujuan pengendalian kualitas antara lain meliputi aktivitas – aktivitas sebagai berikut : 1. Perencanaan kualitas pada saat merancang (desain) produk dan proses pembuatan. 2. Pengendalian dalam penggunaan segala sumber material yang dipakai dalam proses produksinya. 3. Analisis tindakan korelasi dalam kaitannya dengan cacat – cacat yang dijumpai pada produk yang dihasilkan. 4. Memperbaiki dan meningkatkan mutu produksi dan efisiensi selama proses produksi berjalan. 5. Mengurangi kehilangan (losses) dalam proses kerja yang dilakukan seperti mengurangi waste product atau menghilangkan waktu – waktu yang tidak produktif.


2.2.4. Jenis – jenis Pengendalian Kualitas Inti pengendalian kualitas adalah penggunaan metode statistik untuk mengambil keputusan. Pengendalian kualitas dikelompokan atas 2 (dua) bagian, yaitu pengendalian proses (process control) dan pengendalian produk (product control). 1. Pengendalian proses (process control) Pengendalian proses adalah alat utama yang digunakan untuk membuat produk dengan benar sejak awal. Pengendalian proses bertujuan untuk menstabilkan proses dan mengurangi variabilitas (dalam hal ini jumlah kerusakan produk). Pada pengendalian proses digunakan peta kendali dan alat pengendalian kualitas lainnya. Dalam pengendalian proses sampel berkala diambil dari proses produksi yang berkesinambungan (masih sedang berproduksi). Selama pengukuran sampel berada dibatas pengendalian maka proses produksi dilanjutkan. Apabila pengukuran sampel berada di luar batas pengendalian maka proses dihentikan dan dicari penyebabnya, yaitu pada operator, mesin atau bahan. Dengan prosedur ini proses produksi dipertahankan dalam pengendalian statistik secara terus menerus. 2. Pengendalian produk (product control) Tujuan pengendalian produk adalah memutuskan apakah suatu lot diterima atau ditolak yang didasarkan pada bukti yang ditemui dari satu atau banyak sampel yang ditarik secara acak dari lot yang diteliti. Jenis barang yang diperiksa digolongkan baik atau rusak atas dasar spesifikasi mutu atau standar


mutu.

Pengambilan

sampel

penerimaan

dilakukan

setelah

produksi

diselesaikan.

2.3. Rancangan Sistem Kendali Mutu 1. Langkah pertama dalam perancangan sistem pengendalian mutu adalah mengidentifikasi titik kritis pada setiap proses dimana pemeriksaaan diperlukan. Pemeriksaan terhadap bahan baku yang masuk untuk memastikan kesesuaian pemasok terhadap spesifikasinya, pemeriksaan barang pada saat penyerahan dan pemeriksaan produk akhir sebelum dikirimkan atau sebelum menempatkan produk tersebut kedalam sediaan. 2. Langkah kedua, memutuskan jenis pengukuran yang akan digunakan pada setiap titik pemeriksaaan. Pada umumnya ada dua jenis pilihan, yaitu pengukuran yang didasarkan atas variabel atau atas atribut. Pengukuran variabel menggunakan skala kontinu untuk faktor – faktor seperti panjang, tinggi dan berat. Sedangkan atribut menggunakan skala diskrit dengan menghitung jumlah jenis barang yang rusak. 3. Langkah ketiga, memutuskan besarnya pemeriksaaan yang akan digunakan. Pilihan pada umumnya adalah pemeriksaan 100 persen atau sampel sebagai bagian dari keluaran. 4. Langkah terakhir, memutuskan siapa yang harus melakukan pemeriksaaan. Biasanya digunakan kombinasi pemeriksaan oleh pekerja itu sendiri dan oleh pemeriksa dari luar (Roger G. Schroeder, 1997). Dian Fitri Lestari : Analisis Sistem Pengendalian Kualitas Pada Proses Pembuatan Benang Karet (Rubber Thread) Di Pt. Industri Karet Nusantara Medan, 2009 USU Repository © 2008

2.4. Siklus Pengendalian Kualitas Langkah pertama dari kaizen adalah menerapkan siklus PDCA (plan-docheck-act) sebagai sarana yang menjamin terlaksananya kesinambungan dari kaizen guna mewujudkan kebijakan untuk memelihara dan memperbaiki/meningkatkan standar. Siklus ini merupakan konsep yang terpenting dari kaizen. 1.

Plan (rencana) Berkaitan dengan penetapan target untuk perbaikan dan perumusan rencana tindakan guna mencapai target tersebut.

2.

Do (lakukan) Berkaitan dengan penerapan dari rencana tersebut.

3.

Check (periksa) Merujuk pada penetapan apakah penerapan tersebut berada dalam jalur yang benar sesuai rencana dan memantau kemajuan perbaikan yang direncanakan.

4.

Act (tindak) Berkaitan dengan standardisasi prosedur baru guna menghindari terjadinya kembali masalah yang sama atau menetapkan sasaran baru bagi perbaikan berikutnya. Siklus PDCA berputar secara bersinambungan, segera setelah suatu perbaikan

dicapai, keadaan perbaikan tersebut dapat memberikan inspirasi untuk perbaikan selanjutnya (Masaki Imai, 1998).


2.5. Quality Control Circle Untuk memecahkan masalah dalam QCC dilakukan langkah – langkah yang disebut dengan “ Quality Control Story” sebagai berikut : Langkah 1 : Menentukan masalah Langkah 2

: Mencari penyebab masalah

Langkah 3

: Menentukan penyebab yang dominan

Langkah 4

: Membuat rencana penanggulangan

Langkah 5

: Melaksanakan rencana penanggulangan.

Langkah 6

: Analisa hasil penanggulangan

Langkah 7

: Standarisasi

Langkah 8

: Menentukan tema yang akan datang

2.6. Alat Pemecahan Masalah Dalam menganalisa data untuk memecahkan masalah, maka diperoleh dengan menggunakan teknik dasar pengendalian kualitas terpadu yang umum disebut seven tools yaitu : 1. Check Sheet (Lembar Pemeriksa) Check Sheet adalah merupakan alat yang mutlak diperlukan bagi mereka yang melaksanakan penelitian dan pengendalian kualitas atau kuantitas barang ataupun jasa. Karena dari data yang didapat /dikumpulkan dapat mengambil suatu gambaran, kesimpulan ataupun keputusan yang akurat. Tanpa mempunyai data membuat pengambilan kesimpulan/keputusan ataupun Dian Fitri Lestari : Analisis Sistem Pengendalian Kualitas Pada Proses Pembuatan Benang Karet (Rubber Thread) Di Pt. Industri Karet Nusantara Medan, 2009 USU Repository © 2008

rencana tindakan hanya berdasarkan kira-kira saja, sehingga bukan suatu yang mustahil akhirnya kesimpulan/keputusan akan jauh dari yang diharapkan. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam membuat Check Sheet, antara lain : a. Sasarannya harus jelas b. Keterangan yang diperlukan memenuhi sasaran c. Dapat diisi dengan mudah dan cepat d. Dapat disimpulkan dengan cepat Secara umum Check Sheet dibagi dalam 3 jenis dengan fungsinya masingmasing yaitu : a. Check Sheet Suatu lembaran yang berisi bahan-bahan keterangan yang telah ditentukan sasaran/keperluannya dengan kolom jumlah/ukuran barang atau kegiatan yang diperiksa dengan penentuan waktu yang teratur ataupun bebas. Fungsi Check Sheet yaitu : a. Untuk menghitung jumlah produksi/jasa yang dihasilkan b. Untuk menghitung kerusakan/kesalahan produk yang dibuat c. Untuk mengukur bentuk (panjang/volume hasil produksi) d. Untuk mengukur keadaan/kondisi alat/hasil produksi e. Untuk mengukur waktu proses pekerjaan


b. Check List Suatu lembaran yang berisi bahan-bahan keterangan yang telah ditentukan

sasaran/keperluannya,

kegiatan

yang

dicocokkan

keberadaanya/jumlahnya dengan penentuan waktu yang tertentu. Fungsi Check List yaitu: a. Untuk mencocokkan ukuran hasil produksi dengan standar b. Untuk mencocokkan jumlah pengiriman dengan pesanan c. Untuk mencocokkan barang dengan jumlah yang dibawa/dikirim d.

Untuk mengontrol jenis barang yang dibeli

c. Check drawing yaitu : Suatu lembaran yang berisi gambar barang yang telah ditentukan untuk diperiksa keadaannya dan setiap barang menggunakan lembar yang berbeda. Fungsi Drawing yaitu : a. Untuk menunjukkan posisi/lokasi kerusakan b. Untuk mencocokkan posisi pemasangan bagian barang produksi c.

Untuk pengontrolan lokasi masalah yang akan/telah diselesaikan.

2. Histogram Histogram adalah bentuk dari grafik kolom yang memperlihatkan distribusi yang diperoleh bila mana data dalam bentuk angka telah terkumpul. Meskipun suatu histogram dibuat berdasarkan contoh data, namun tujuannya adalah untuk memberikan saran mengenai kemungkinan distribusi keseluruhan data Dian Fitri Lestari : Analisis Sistem Pengendalian Kualitas Pada Proses Pembuatan Benang Karet (Rubber Thread) Di Pt. Industri Karet Nusantara Medan, 2009 USU Repository © 2008

(populasi) yang contoh datanya diambil. Dalam Histogram, nilai dari peubah berkesinambungan digambarkan pada sumbu horizontal yang dibagi dalam kelas atau sel yang mempunyai ukuran sama. Biasanya ada satu kolom untuk tiap kelas dan tingginya kolom menggambarkan jumlah terjadinya nilai data dalam jarak yang digambarkan oleh kelas. Histogram ini dipakai untuk menentukan masalah dengan melihat bentuk dan sifat dispersi dan nilai ratarata. 3. Diagram Pareto Diagram pareto adalah diagram batang yang disusun secara menurun dari besar ke kecil (decending). Biasanya digunakan untuk melihat atau mengidentifikasi masalah, tipe cacat, atau penyebab yang paling dominant sehingga kita dapat memprioritaskan penyelesaian masalah. Diagram pareto dibentuk berdasarkan prinsip bahwa 80 % permasalahan (nonconformities or defect) disebabkan oleh 20 % akar permasalahan sehingga dengan memfokuskan pada akar masalah ini, dapat diselesaikan masalah sebanyak 80 %. Diagram ini mengklasifikasikan masalah menurut sebab dan gejalanya. Masalah disusun berdasarkan prioritas atau proporsinya dengan menggunakan format batang, dimana 100 % menunjukan jumlahtotal kerugian. Output dari tool ini adalah permasalahan utama yang akan diselesaikan. 4. Stratifikasi Stratifikasi dipakai untuk menentukan penyebab khusus. Misal analisa terhadap 2 mesin yang berbeda yaitu A dan B. Dian Fitri Lestari : Analisis Sistem Pengendalian Kualitas Pada Proses Pembuatan Benang Karet (Rubber Thread) Di Pt. Industri Karet Nusantara Medan, 2009 USU Repository © 2008

5. Scatter Diagram (Diagram Pencar) Diagram Pencar adalah diagram dari satu variabel melawan yang lain. Satu variabel disebut variabel tidak tergantung dan biasanya ditunjukan pada sumbu bawah (horizontal) dan variabel lainnya disebut variabel tergantung pada sumbu sisi (vertikal). Menggambarkan hubungan antara dua data yang dipetakan dalam suatu diagram. Diagram pencar digunakan mengevaluasi hubungan antara sebab dan akibat. 6. Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram) Disebut juga “ Grafik Tulang Ikan”, yaitu diagram yang menunjukkan sebab akibat yang berguna untuk mencari atau menganalisa sebab-sebab timbulnya masalah sehingga memudahkan cara mengatasinya. Penggunaan Analisis Sebab Akibat : a. Untuk mengenal penyebab yang penting b. Untuk memahami semua akibat dan penyebab c. Untuk membandingkan prosedur kerja d. Untuk menemukan pemecahan yang tepat e. Untuk memecahkan hal apa yang harus diilakukan f. Untuk mengembangakan proses 7. Peta Kendali (Control Charts) Peta Kendali adalah grafik garis dengan pencatumman batas maksimum dan batas minimum yang merupakan batas daerah pengendalian. Peta ini menunjukan perubahan data dari waktu ke waktu tetapi tidak menunjukan Dian Fitri Lestari : Analisis Sistem Pengendalian Kualitas Pada Proses Pembuatan Benang Karet (Rubber Thread) Di Pt. Industri Karet Nusantara Medan, 2009 USU Repository © 2008

penyebab penyimpangan, meskipun adanya penyimpangan itu akan terlihat pada peta kendali tersebut. Peta kendali digunakan untuk : a. Menentukan apakah suatu proses berada di dalam pengendalian statistikal. b. Memantau proses terus menerus sepanjang waktu agar proses tetap stabil dan hanya mengandung variasi penyebab umum. c. Untuk mengurangi variabilitas dalam proses. d. Membuat standar suatu proses. Bentuk peta kendali sangat sederhana, sumbu datar X menyatakan nomor sampel penelitian dan sumbu tegak Y menunjukan karakteristik yang sedang diselidiki, misalnya rata-rata dan persentase masalah.

2.7. Perancangan Eksperimen (Design of Experiment) Desain eksperimen adalah suatu rancangan percobaan (dengan setiap langkah tindakan yang betul-betul terdefinisikan) sedemikian sehingga informasi yang berhubungan dengan atau diperlukan untuk persoalan yang sedang diteliti dapat dikumpulkan. ( Sudjana, 1982) Selain itu desain eksperimen didefinisikan sebagai suatu pengujian atau serangkaian pengujian yang bertujuan untuk melakukan perubahan terhadap variabelvariabel input dari proses atau sistem sehingga dapat meneliti dan mengidentifikasi sebab perubahan dari output. Dian Fitri Lestari : Analisis Sistem Pengendalian Kualitas Pada Proses Pembuatan Benang Karet (Rubber Thread) Di Pt. Industri Karet Nusantara Medan, 2009 USU Repository © 2008

Keuntungan Perancangan Eksperimen Beberapa keuntungan melakukan perancangan eksperimen antara lain adalah: 1.

Perancangan eksperimen dapat digunakan dalam mengidentifikasi kunci keputusan tidak hanya dalam pengendalian proses tetapi juga untuk peningkatan atau perbaikan proses.

2.

Pada pengembangan proses baru di mana data historis tidak tersedia, perancangan eksperimen digunakan pada fase pengembangan karena dapat menunjukkan faktor-faktor yang penting yang akan memaksimumkan hasil dan mengurangi biaya secara keseluruhan.

3.

Perancangan eksperimen dapat membantu mengurangi lead time antara desain dan manufacturing dan menghasilkan desain yang robust (kokoh) terhadap faktor-faktor yang tidak terkontrol.

Langkah utama untuk melengkapi desain eksperimen yang efektif adalah sebagai berikut (Ross, 1996) :

1. Perumusan masalah : Perumusan masalah harus spesifik dan jelas batasannya dan secara teknis harus dapat dituangkan ke dalam percobaan yang akan dilakukan. 2. Tujuan eksperimen: Tujuan yang melandasi percobaan harus dapat menjawab apa yang telah dinyatakan pada perumusan masalah, yaitu mencari sebab yang menjadi akibat pada masalah yang kita amati.


3. Memilih karakteristik kualitas (Variabel Tak Bebas): Variabel tak bebas adalah variabel yang perubahannya tergantung pada variabel-variabel lain. Dalam merencanakn suatu percobaan harus dipilih dan ditentukan dengan jelas variabel tak bebas yang akan diselediki. 4. Memilih faktor yang berpengaruh terhadap karakteristik kualitas (Variabel Bebas): Variabel bebas (faktor) adalah variabel yang perubahannya tidak tergantung pada variabel lain. Pada tahap ini akan dipilih faktor-faktor yang akan diselediki pengaruhnya terhadap variabel tak bebas yang bersangkutan. Dalam

seluruh

percobaan

tidak

seluruh

faktor

yang

diperkirakan

mempengaruhi variabel yang diselediki, sebab hal ini akan membuat pelaksanaan percobaan dan analisisnya menjadi kompleks. Hanya faktorfaktor yang dianggap penting saja yang diselediki. Beberapa metode yang dapat digunakan untuk mengidentifikasi faktor-faktor yang akan diteliti adalah brainstorming, flowcharting, dan cause effect diagram. 5. Mengidentifikasi faktor terkontrol dan tidak terkontrol: Dalam metode Taguchi, faktor-faktor tersebut perlu diidentifikasikan dengan jelas karena pengaruh antara kedua jenis faktor tersebut berbeda. Faktor terkontrol (control factors) adalah faktor yang nilainya dapat diatur atau dikendalikan, atau faktor yang nilainya ingin kita atur atau kendalikan. Sedangkan faktor gangguan (noise factors) adalah faktor yang nilainya tidak bisa kita atur atau dikendalikan, atau faktor yang tidak ingin kita atur atau kendalikan. Faktor noise dapat dibagi menjadi 3 (tiga), yaitu: Dian Fitri Lestari : Analisis Sistem Pengendalian Kualitas Pada Proses Pembuatan Benang Karet (Rubber Thread) Di Pt. Industri Karet Nusantara Medan, 2009 USU Repository © 2008

a. Faktor noise eksternal: Diartikan sebagai sumber-sumber variabilitas yang berasal dari luar produk. b. Faktor noise dari unit ke unit: Merupakan hasil dari produksi dimana selalu ada perbedaan dari setiap item yang sejenis yang telah diproduksi. Disebut juga sebagai variasi toleransi. c. Faktor noise deteriorasi: Disebut juga noise internal karena faktor ini berasal dari sesuatu (internal) yang berubah dari proses atau degradasi dari komponen mesin yang memasuki over time.

6. Penentuan jumlah level dan nilai faktor: Pemilihan jumlah level penting artinya untuk ketelitian hasil percobaan dan ongkos pelaksanaan percobaan. Makin banyak level yang diteliti maka hasil percobaan akan lebih teliti karena data yang diperoleh akan lebih banyak, tetapi banyaknya level juga akan meningkatkan ongkos percobaan. 7. Identifikasi Interaksi antar Faktor Kontrol: Interaksi muncul ketika dua faktor atau lebih mengalami perlakuan secara bersama akan memberikan hasil yang berbeda pada karakteristik kualitas dibandingkan jika faktor mengalami perlakuan secara sendiri-sendiri. Kesalahan dalam penentuan interaksi akan berpengaruh pada kesalahan interpretasi data dan kegagalan dalam penentuab proses yang optimal. Tetapi Taguchi lebih mementingkan pengamatan pada main effect (penyebab utama) sehingga adanya interaksi diusahakan


seminimal mungkin, tetapi tidak dihilangkan sehingga perlu dipelajari kemungkinan adanya interaksi. 8. Perhitungan derajat kebebasan (degrees of freedom/dof): Perhitungan derajat kebebasan dilakukan untuk menghitung jumlah minimum percobaan yang harus dilakukan untuk menyelidiki faktor yang diamati. 9. Pemilihan Orthogonal Array (OA): Dalam memilih jenis Orthogonal Array harus diperhatikan jumlah level faktor yang diamati yaitu:

a. Jika semua faktor adalah dua level: pilih jenis OA untuk level dua faktor b. Jika semua faktor adalah tiga level: pilih jenis OA untuk level tiga faktor c. Jika beberapa faktor adalah dua level dan lainnya tiga level: pilih yang mana yang dominan dan gunakan Dummy Treatment, Metode Kombinasi, atau Metode Idle Column. d. Jika terdapat campuran dua, tiga, atau empat level faktor: lakukan modifikasi OA dengan metode Merging Column

10. Penugasan untuk faktor dan interaksinya pada orthogonal array: Penugasan faktor-faktor baik faktor kontrol maupun faktor gangguan dan interaksiinteraksinya pada orthogonal array terpilih dengan memperhatikan grafik linier dan tabel triangular. Kedua hal tersebut merupakan alat bantu penugasan faktor yang dirancang oleh Taguchi. Grafik linier mengindikasikan berbagai kolom ke mana faktor-faktor tersebut. Tabel triangular berisi semua hubungan


11. Persiapan dan Pelaksanaan Percobaan: Persiapan percobaan meliputi penentuan jumlah replikasi percobaan dan randomisasi pelaksanaan percobaan. a. Jumlah Replikasi : Replikasi adalah pengulangan kembali perlakuan yang sama dalam suatu percobaan dengan kondisi yang sama untuk memperoleh ketelitian yang lebih tinggi. Replikasi bertujuan untuk: 1. Mengurangi tingkat kesalahan percobaan, 2. Menambah ketelitian data percobaan, dan 3. Mendapatkan harga estimasi kesalahan percobaan sehingga memungkinkan diadakan test signifikasi hasil eksperimen b. Randomisasi:

Secara

umum

randomisasi

dimaksudkan

untuk:

1. Meratakan pengaruh dari faktor-faktor yang tidak dapat dikendalikan pada semua unit percobaan, 2. Memberikan kesempatan yang sama pada semua unit percobaan untuk menerima suatu perlakuan sehingga diharapkan ada kehomogenan pengaruh pada setiap perlakuan yang sama, dan 3. Mendapatkan hasil pengamatan yang bebas (independen) satu sama lain.

12. Analisis Data: Pada analisis dilakukan pengumpulan data dan pengolahan data yaitu meliputi pengumpulan data, pengaturan data, perhitungan serta penyajian data dalam suatu lay out tertentu yang sesuai dengan desain yang


dipilih untuk suatu percobaan yang dipilih. Selain itu dilakukan perhitungan dan penyajian data dengan statistik analisis variansi, tes hipotesa dan penerapan rumus-rumus empiris pada data hasil percobaan. 13. Interpretasi Hasil: Interpretasi hasil merupakan langkah yang dilakukan setelah percobaan dan analisis telah dilakukan. Interpretasi yang dilakukan antara lain dengan menghitung persentase kontribusi dan perhitungan selang kepercayaan faktor untuk kondisi perlakuan saat percobaan. 14. Percobaan Konfirmasi: Percobaan konfirmasi adalah percobaan yang dilakukan untuk memeriksa kesimpulan yang didapat. Tujuan percobaan konfirmasi adalah untuk memverifikasi: 1. Dugaan yang dibuat pada saat model performansi penentuan faktor dan interaksinya, dan 2. setting parameter (faktor) yang optimum.

2.8. Produktifitas Menurut A.V.Feigenbaum, produktivitas dapat diartikan yaitu suatu upaya mengefektifkan sumber daya, baik manusia, mesin, bahan dan informasi yang ada di lantai pabrik yang diwujudkan menjadi keluaran yang berorientasi pada kepuasaan pelanggan dan pada sekarang ini semuanya berkaitan dengan kegiatan pemasaran, rekayasa, produksi dan pelayanan yang ada di lantai pabrik dan perusahaan lebih dari waktu sebelumnya.


Terjadinya peningkatan produktivitas adalah merupakan tujuan dari setiap perusahaan, baik itu perusahaan manufaktur maupun perusahaan jasa. Perhitungan peningkatan produktivitas untuk perusahaan manufaktur dapat dilihat sebagai berikut. Good Product = Total produksi – Jumlah produk cacat. Produktivitas = Good Product/Total produksi Rata-rata jumlah cacat perhari = jumlah cacat/hari pengamatan Persentase jumlah cacat = (jumlah cacat/jumlah produksi) x 100%


BAB III GAMBARAN UMUM OBJEK STUDI

3.1. Sejarah Perusahaan Pabrik industri karet PT. Industri Karet Nusantara yang merupakan milik PT. Perkebunan Nusantara III terletak di jalan Medan Tanjung Morawa Km. 9,5 Medan didirikan oleh Yayasan Dana Tanaman Keras (DATAK) Departemen Pertanian RI pada tahun 1965. Pada masa perkembangannya perusahaan ini telah beberapa kali berganti nama dan pengelolaannya, yaitu : 1. Periode Tahun 1965-1968 Mulai didirikan oleh Yayasan Dana Tanaman Keras (DATAK) Sumatera Utara dengan nama Pabrik Ban Sepeda “TAVIP”, produk yang dihasilkannya adalah ban dalam dan luar sepeda. 2. Periode Tahun 1968-1971 Berdasarkan

surat

175/KPTS/OP/8/1968,

keputusan

Mentri

pengelolaan

pabrik

Pertanian ini

dialihkan

RI ke

No. PT.

Perkebunan II dengan nama “Industri Karet TAPIKA”. Pada masa ini pabrik telah memproduksi karet gelang (rubber ban) disamping ban dalam dan ban luar sepeda.


3. Periode Tahun 1971-1972 Dengan surat keputusan BCU/PTP wilayah I No. 24/49/1971, pengelolaan perusahaan ini dialihkan ke PT. Perkebunan II. Periode ini perusahaan telah menambah beberapa peralatannya dan sampai sekarang masih dapat beroperasi dengan baik. PT. Perkebunan II menambah jenis produksinya dengan membuat rubber article. 4. Periode Tahun 1972-1977 Berdasarkan keputusan Dirjen Perkebunan No. 76/BCUKPB/KPTS/1971, pengelolaannya dialihkan dari PT. Perkebunan II ke kantor pemasaran bersama (KPB) PNP/PTP I – IX di Sumatera Aceh. Hal ini diputuskan agar terciptanya sinergi antara PTP dan PNP I – IX dalam hal pemanfaatan produksi pabrik industri karet TAPIKA, khususnya produksi rubber article yang banyak digunakan oleh pabrik-pabrik (baik pabrik kelapa sawit, pabrik pengolahan karet, maupun pabrik teh) di lingkungan PTP dan PNP I – IX pada saat itu. Namun strategi ini tidak mengalami banyak perubahan karena tidak memberikan peningkatan penjualan yang signifikan. Pada waktu itu KPB hanya lebih terkosentrasi memasarkan produk-produk konvensional seperti CPO, SIR (Sheet, LCB dan lain-lain) dan teh daripada produk-produk industri hilir seperti ban dalam dan ban luar sepeda, rubber ban ataupun rubber article.


5. Periode Tahun 1978-1982 Berdasarkan keputusan Menteri Pertanian RI No. 12/KPTS/UM/1978, pengelolaan perusahaan dikembalikan kepada PT. Perkebunan II, pabrik telah memproduksi conveyor belt dan penjualan berbagai compound yang banyak digunkan oleh pabrik-pabrik swasta yang sejenis. 6. Periode Tahun 1982-1989 Manajemen PT. Perkebunan III memutuskan untuk lebih memperluas produksi hilir ini dengan menambah dan memodifikasi beberapa peralatan pabrik dengan maksud untuk memperbaiki mutu dan hasil produksinya. Komitmen ini ditandai dengan peralihan nama industri yang menjadi proyek industri karet PT. Perkebunan III dimana jabatan pimpinannya dirangkap oleh kepala bagian pengolahan PT. Perkebunan III. 7. Periode Tahun 1989-1991 Jabatan pimpinan proyek industri karet ditetapkan sesuai dengan KPTS/SR/03.7/KPTS/SR2/1989 tanggal 14 februari 1989 yang dipimpin oleh seorang Pimpro. Pada saat itu pabrik rubber article telah mencoba memperluas produksinya dengan produk dock fender (bantalan kapal) dalam ukuran besar, mengingat pada masa itu pabrik ini satu-satunya yang mampu menghasilkan dock fender di dalam negeri dan memiliki kualifikasi setara dengan standar Sumitomo, Jepang. Bantalan kapal ini pertama kali dipasarkan di pelabuhan Inalum dan oleh administratur pelabuhan diakui bahwa kualitas dock fender industri karet tidak kalah Dian Fitri Lestari : Analisis Sistem Pengendalian Kualitas Pada Proses Pembuatan Benang Karet (Rubber Thread) Di Pt. Industri Karet Nusantara Medan, 2009 USU Repository © 2008

dengan buatan Sumitomo, Jepang. Pada periode yang sama pabrik ini mengembangkan pula rubber glove dan toy ballon, yaitu pabrik yang berbeda dengan pabrik sebelumnya. Pada masa itu, proyek mulai menjajaki pasar luar negeri dengan mengekspor rubber glove ke Jerman. Pembangunan pabrik rubber thread mulai dilaksanakan karena prospek pasar untuk ekspor benang karet terbuka luas mengingat kompetitor di dalam negeri masih sangat kecil. 8. Periode Tahun 1991-1996 Status proyek industri karet dirubah menjadi status unit pabrik industri karet (PIK) sesuai dengan Surat Edaran Direksi No. 03.7/SE/17/1991 tanggal 19 April 1991, yang dipimpin oleh seorang manajer. Periode ini, pabrik rubber thread telah selesai dibangun sebanyak 4 line dan telah melakukan kegiatan ekspor ke berbagai negara. 9. Periode 14 Februari 1996 Sampai Sekarang Berdasarkan keputusan pemerintah No. 8/1996 tanggal 14 Februari 1996, manajemen PTP III, POTP IV, dan PTP V digabung menjadi PT. Perkebunan Nusantara III, dimana Pabrik PT. Industri Karet Nusantara merupakan salah satu unit yang bernaung didalamnya dan menghasilkan produk berupa rubber article, conveyor belt, dock fender, sarung tangan dan benang karet dengan tiga unit pabrik yaitu rubber articles factory, pabrik sarung tangan (rubber glove), dan rubber thread factory.


3.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha Secara garis besar pabrik PT. Industri Karet Nusantara terdiri dari tiga pabrik dengan produk yang dihasilkan adalah sebagai berikut : 1. Rubber Article Factory (RAF) a. Karet gelang (rubber band) dengan empat warna yaitu mertah, kuning, hijau dan non pigmen. b. Rubber mate dengan empat warna yaitu merah, merah jambu, hijau dan hitam. c. Rubber cowat 2. Rubber Thread Factory Rubber Thread (benang karet) berupa produk setengah jadi. Rubber thread yang dihasilkan adalah jenis talcum round section dengan berbagai jenis ukuran (count) dan warna (super white/SW, white/W, dan black/BL).

3.3. Lokasi Perusahan PT. Industri Karet Nusantara terletak di Jl. Tanjung Morawa KM. 9,5 Medan, dengan luas sekitar 77.500.000 m2. Lahan tersebut digunakan untuk bangunan kantor, pabrik dan ruang kesejahteraan karyawan.


3.4. Daerah Pemasaran Hasil produksi PT. Industri Karet Nusantara diedarkan ke beberapa pabrik dan perusahaan garmen/manufaktur lokal dan juga ke beberapa negara. Salah satu pelanggan tetap lokalnya adalah Pabrik Kelapa Sawit Sei Meranti, sedangkan dari luar negerinya adalah Malaysia, Thailand, Cina dan Jepang.

3.5. Organisasi dan Manajemen 3.5.1. Struktur Organisasi Perusahaan Organisasi merupakan sekelompok orang yang bekerjasama untuk mencapai suatu tujuan tertentu, sedangkan struktur organisasi adalah kerangka antar hubungan dari orang-orang atau unit-unit organisasi yang masing-masing memiliki tugas dan tanggung jawab dan wewenang tertentu. Pengorganisasian dan bagian yang berbeda-beda diperlukan struktur organisasi yang akan memberikan pengertian yang mudah mengenai organisasi yang bersangkutan. Dengan adanya struktur organisasi, maka setiap karyawan dan pimpinan akan mengetahui batas kewajibannya, wewenangnya serta tanggung jawab yang dilimpahkan kepadanya. Struktur organisasi pada Pabrik PT. Industri Karet Nusantara adalah berbentuk organisasi lini, dimana manager sebagai pimpinan perusahaan membawahi dan memberikan instruksi pada setiap bagian seperti bagian teknik dan proses, bagian pemasaran, bagian tata usaha, personalia dan bagian umum serta bagian quality control dan bagian-bagian tersebut hanya bertanggung jawab pada atasannya Dian Fitri Lestari : Analisis Sistem Pengendalian Kualitas Pada Proses Pembuatan Benang Karet (Rubber Thread) Di Pt. Industri Karet Nusantara Medan, 2009 USU Repository © 2008

langsung. Struktur organisasi pada PT. Industri Karet Nusantara dapat dilihat pada gambar halaman berikut ini. Perusahaan mempunyai rencana yang ditetapkan untuk mencapainya maka setiap jabatan mempunyai tugas dan tanggung jawab masing-masing. Pembagian tugas diberikan berdasarkan keahlian maupun spesialisasi yang dimilikinya sehingga pekerjaan dapat dilaksanakan dengan lancar.


Gambar 4. Struktur Organisasi Perusahaan Pabrik PT. Industri Karet Nusantara


3.5.2. Tenaga Kerja dan Shift Kerja Jumlah tenaga kerja pada Pabrik PT. Industri Karet Nusantara (Rubber Thread Factory) adalah sebanyak 116 karyawan. Sedangkan untuk pengaturan jam kerja disesuaikan dengan pengaturan Depnaker dan Perjanjian Serikat Pekerja (PSP) antara perusahaan dan wakil karyawan, dimana normal jam kerja karyawan adalah 40 jam perminggu dan selebihnya diperkirakan sebagai jam kerja lembur. Pengaturan jam kerja normal untuk karyawan adalah sebagai berikut : 2. Bagian Administrasi Senin-Jumat - Pukul 08.00-12.00

: waktu kerja

- Pukul 12.00-13.00

: waktu istirahat

- Pukul 13.00-16.00

: waktu kerja

Sabtu - Pukul 08.00-13.00

:waktu kerja

3. Karyawan Shift Senin-Kamis - Shift I

: 07.30-15.00

- Shift II

: 15.00-22.00

- Shift III

: 22.00-07.30

Jumat-Sabtu - Shift I

: 07.30-20.00

- Shift II

: 20.00-07.30

3.5.3. Sistem Pengupahan Kesejahteraan merupakan faktor yang ikut menunjang produktivitas pekerja. Pemberian gaji atau upah yang memadai merupakan upaya untuk meningkatkan kesejahteraan pekerja. Sistem pengupahan yang diterapkan oleh PT. Industri Karet Nusantara Khususnya Rubber Thread Factory berpedoman pada ketentuan Upah Minimum Sektoral Regional (UMSR) yang ditetapkan pemerintah. Selain gaji pokok tersebut dan tunjangan khusus diatas, perusahaan juga memberikan tunjangan lain, yaitu berupa : 1. Upah lembur 2. Tunjangan hari besar keagamaan 3. Tunjangan santunan sosial 4. Tunjangan makan 5. Tunjangan dinas 6. Tunjangan anak sekolah 7. Tunjangan kacamata 8. Tunjangan pindah rumah 9. Bonus Disamping pemberian gaji pokok dan tunjangan-tunjangan tersebut, usahausaha lain yang dilakukan perusahaan untuk meningkatkan kesejahteraan pekerja adalah :

1. Jaminan Sosial Tenaga Kerja (Jamsostek) 2. Cuti 3. Dispensasi Perusahaan juga melakukan penilaian terhadap performance pekerja mengenai kehadiran, kemampuan, produktivitas kerja dan lain-lain. Lembaran penilaian ini di isi oleh atasan dan dilakukan evaluasi tiap bulannya. Untuk pekerja yang keterampilan kerjanya dinilai kurang, maka diberikan pengarahan dan training guna meningkatkan keterampilan dan kemampuannya dalam bekerja. Sedangkan untuk karyawan berprestasi akan diberikan penghargaan khusus oleh perusahaan.

3.6.

Proses Produksi Proses produksi merupakan suatu cara, metode dan teknik untuk menciptakan

atau menambah kegunaan suatu barang atau jasa dengan menggunakan sumbersumber yang ada.

3.6.1. Bahan yang Digunakan 3.6.1.1. Bahan Baku Bahan baku adalah bahan utama dalam proses produksi dimana sifat dan bentuknya akan mengalami perubahan. Bahan ini langsung ikut dalam proses produksi hingga menjadi produk jadi. Bahan baku benang karet adalah karet alam, yaitu centrifuged latex dengan kadar DRC (Dry Rubber Content) 60%. Bahan baku lateks ini diperoleh berasal dari kebun PTPNIII Membang Muda dan Kebun

Rambutan Tebing. Lateks dengan kadar DRC 60% tersebut sebelum dipakai dalam pembuatan benang karet, terlebih dahulu diuji di laboratorium RTF (Rubber Thread Factory). Pengujian yang dilakukan di laboratorium terhadap lateks yang baru dipesan dan jumlah kadar yang diizinkan adalah sebagai berikut a. Pengujian TSC (Total Solid Content/Kadar padatan) : max 61,30% b. Pengujian DRC (Dry Rubber Content)

: minimum 60%

c. Pengujian Amonia (NH3)

: 0,18-0,30%

d. Pengujian MST (Mechanial Stability Time)

: 500-2000 detik

e. Pengujian pH pada 250C

: 10,20-20,80

f. Volatile Faty Acid (VFA No)

: max 0,020

g. Spesific gravity

: 0,92–0,94 gr/cm2

h. Pengujian bilangan KOH (KOH Number)

: max 0,45-0,80

i. Viscocity

: 25 cps

j. Non Rubber

: max 2,00%

k. Coagulum content

: max 0,05%

l. Studge content

: max 0,10%

m. Ash content

: 0,40 ppm

n. Kadar Mg

: max 110 ppm

o. Kadar Cu

: max 8,00 ppm

p. Kadar Mn

: max 8,00 ppm

q. Warna

: white

Pengujian diatas dilakukan dengan pengambilan sampel. Apabila setelah diuji ternyata lateks yang diterima tidak memenuhi syarat, maka dilakukan penyesuaian di pabrik, dan apabila tidak memungkinkan lagi maka lateks tersebut akan dikembalikan. Lateks yang memenuhi syarat dicampur dengan bahan kimia sehingga dihasilkan campuran karet (compound). 3.6.1.2. Bahan Penolong/Pendukung Bahan penolong adalah bahan yang membantu proses produksi agar dapat diperoleh hasil yang lebih baik. Adapun bahan penolong yang digunakan dalam pembuatan benang karet adalah: 1. Stabilisator, berfungsi untuk menstabilkan lateks. KOH 10% dan Potasium Oleat. 2. Vulkanisir, berfungsi untuk mengikat ion-ion sarung tangan, sehingga zat-zat yang ada menyatu. Sulfur 60% yang berfungsi untuk mengikat ion-ion pada benang karet (mengeraskan benang karet) 3. Filler, berfungsi untuk meningkatkan modulus dan viscoelastic produk dan juga menambah berat produk. 4. Accelerator, berfungsi untuk mempersingkat waktu vulkanisasi. Ada beberapa keuntungan yang dihasilkan apabila menggunakan accelerator yaitu: a. Proses vulkanisasi merata pada setiap produk b. Menghasilkan phisycal properties produk (daya regang) menjadi lebih baik. c. Memperbaiki bentuk fisik/luar dari produk d. Menghindari terjadinya bulatan-bulatan halus pada produk e. Meningkatkan daya tahan produk

f. Menjaga ketahanan produk terhadap temperatur rendah ataupun tinggi pada saat vulkanisasi. Bahan accelerator yang digunakan adalah : a. ZNBT (Zinc Mercapto Benzo Thiazole) 50%, zat ini juga berbentuk padat yang berwarna kuning. Zat ini merupakan accelerator pada semu ultra rapid. b. ZNBC (Zinc Dybutyl Dytho Carbonat) 50%, zat ini merupakan accelerator moderate. Fungsinya untuk menghambat naiknya nilai CTR (Clhoroform Test Result) Produk yang terbuat dari karet mudah mengalami kerusakan apabila digunakan, hal ini disebabkan oleh beberapa faktor antara lain panas, cahaya, ion-ion metal (tembaga), ozon dan lain sebagainya. Oleh sebab itu untuk menghambat kerusakan yang disebabkan oleh faktor-faktor tersebut maka digunakanlah zat yang disebut sebagai activator. Zat activator yang digunakan pada pembuatan benang karet adalah ZnO (anto oksidan) 60% 5. Pewarna, yaitu mikrosol blak 2B, mikrosol blue BN, violet mikrosol B, red colour pigment. 6. Perekat benang karet yaitu talcum Selain zat-zat diatas digunakan Mg(Si)2 yang dicampur kedalam koagulan sebagai bahan anti lengket, dan juga digunakan Ca(NO3)2 sebagai pembentuk lapisan pertama benang karet.

3.6.1.3. Bahan Tambahan Bahan tambahan adalah bahan yang ditambahkan pada proses pengolahan untuk melengkapi dan memperbaiki mutu dari produk yang dihasilkan oleh suatu proses produksi. Adapun bahan tambahan yang digunakan adalah : 1. Larutan CH3COOH (30%) Fungsinya untuk membekukan/membentuk latex menjadi Benang Karet (Rubber Thread) pada acid bath. 2. Air Air merupakan alat penolong paling utama dalam pembuatan benang karet. Misalnya untuk membersihkan former sebagai pendingin, dan juga campuran bahan-bahan kimia, tetapi air tidak ikut dalam produk benang karet tersebut. Selain itu air dengan suhu 700C yang terdapat pada water bath berfungsi untuk mencuci benang karet dari cairan asam asetat yang masih menempel pada benang karet. 3. Diathermic oil Merupakan fluida cair yang dipanaskan dengan menggunakan thermopach hingga mencapai suhu 3000C. Diathermic oil berfungsi untuk membantu proses pembuatan benang karet, dimana panas yang dihasilkan oleh thermopack digunakan pada water bath, drying oven dan curing. 4. Gas elpiji, digunakan sebagai bahan bakar dalam drying oven dan juga sebagai pemanas

5. Kotak kemasan Kotak kemasan yang digunakan ada dua jenis yaitu kotak yang berukuran kecil (inner box) dan kotak berukuran besar (dus), digunakan untuk pengepakan sarung tangan.

3.6.2. Jumlah dan Spesifikasi Produk Pabrik rubber thread PT. Industri Karet Nusantara dalam melakukan kegiatan produksi berlangsung secara kontinu. Mesin-mesin yang dipergunakan merupakan mesin otomatis dimana ada beberapa mesin memiliki detektor khusus dalam melakukan proses.dalam melakukan kegiatan produksi, Pabrik RTF memiliki pengendalian kualitas dimana kualitas tersebut dibagi beberapa tahap yaitu : a. Pengendalian kualitas terhadap incoming material. b. Pengendalian kualitas terhadap in process c. Pengendalian kualitas terhadap produk akhir. Pabrik RTF memiliki kemampuan menghasilkan produk sebesar 7.200 ton/.tahun atau 600 ton/bulan. Benang karet memiliki berbagai count (banyaknya benang karet dalam satu inci) yang diproduksi. Adapun count-count (ukuran-ukuran) benang karet yang diproduksi oleh pabrik RTF PT. Industri Karet Nusantara dapat dilihat pada tabel berikut.

Tabel 2. Spesifikasi Produk Rubber Thread Factory No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 10

Count C-20 C-24 C-30 C-32 C-37 C-38 C-42 C-46 C-50 C-63 C-75 C-80 C-90 C-100

Diameter (mm) 1,27 1,058 0,8467 0,7938 0.7055 0,6684 0,6047 0,5522 0,5080 0,431 0,3387 0,3175 0,2822 0,254

Meskipun pabrik RTF memiliki spesifikasi yang begitu besar, tetapi pada kenyataannya hanya beberapa count saja yang diproduksi, hal ini disebabkan karena pabrik RTF merupakan pabrik yang bersifat Job Order. Sehingga count-count yang sering di produksi yaitu count 30 dan count 37.

3.6.3. Uraian Proses Produksi 1. Pembuatan Dispersi Disperse adalah campuran bahan kimia berbentuk tepung (powder) yang sukar larut dalam air. Untuk membuat disperse, bahan kimia yang digunakan yakni ZnO, ZnMBT, ZnDBC, Wingstay, Koalin, TiO2 serta Sulfur. Proses dispersi dilakukan di dalam wetting tank dengan cara mencampurkan bahan yang

didispersikan dengan air, kemudian disimpan dalam dispersion storage tank. Tangki penyimpanan ada sebanyak 13 unit dengan kapasitas 5 ton per tangki. 2. Pembuatan Solusi Solution adalah larutan yang mudah larut dalam air berbentuk cair. Pembuatan solusi dilakukan di dalam tangki. Zat kimia yang akan disolusi adalah KOH. Pencampuran bahan tersebut dengan air berdasarkan perbandingan antara pelarut (air) dan zat terlarut yang akan disolusi dan hasilnya kemudian disimpan dalam solution storage tank yang berjumlah 2 buah. 3. Pembuatan Emulsi Proses emulsi yakni dengan mencampurkan air panas sebagai katalisator ditambah dengan zat yang akan diemulsi. Setelah tercampur dengan baik ditambahkan lagi dymetile amine dan tri ethanol amine. Apabila telah tercampur rata kemudian disipan di dalam emultion storage tank yang jumlahnya 4 unit. 4. Pengomponan Proses pengomponan merupakan suatu proses untuk menyiapkan bahan baku lateks dengan campurannya. Dalam hal ini dilakukan proses pencampuran antara lateks dengan bahan kimia yang dibutuhkan. Proses pengomponan dilakukan di dalam tangki. Pengomponan terdiri dari 4 proses, yaitu : a. Inactive Compound Pada proses inactive ini dilakukan pencampuran bahan baku yaitu lateks dengan bahan kimia yang telah didispersi, disolusi dan diemulsi

yang inactive misalnya sulfur dan ZnBT sesuai dengan kebutuhan dari produk.

Lateks

yang

akan

dicampur,

dipindahkan

dengan

menggunakan vacuum dari tangki penyimpanan (latex storage tank). Kemudian hasil dari pencampuran tadi dipindahkan ke proses selanjutnya yaitu proses active compound. b. Active Compound Proses active ini merupakan proses penyiapan lateks untuk pengumpan (ekstrusi). Pada proses ini lateks yang tercampur dengan zat kimia telah di disperse, disolusi dan diemulsi dimasukkan kedalam bahan penolong (aktivator) ZnO, ZnDBC dan KOH. Proses ini dilakukan selama 48 jam, jadi sebelum proses ekstrusi dimulai, lateks yang akan digunakan sudah harus dipersiapkan selama 48 jam atau 2 hari sebelumnya. c. Homogenasi Proses homogenasi yaitu proses untuk menyatukan lateks dengan bahan kimia agar tercampur dengan baik dan homogen. Apabila tidak tercampur dengan baik, maka dapat mempengaruhi proses dan produk akhir, artinya mutu dari benang karet yang dihasilkan tidak memenuhi standar. Proses ini dilakukan dengan menggunakan mesin yaitu homogenizer machine. Melalui sebuah monopump lateks dipindahkan ke homogenizer. d. Pendinginan Compound

Setelah dilakukan proses homogenasi, lateks yang telah tercampur tersebut dipompakan kedalam Cooling Compound Service Tank (CCST) atau tangki pendingin. Didalam tangki ini, compound dijaga kestabilan temperaturnya. Karena temperatur yang tidak sesuai akan dapat

mempengaruhi

produk

akhir.

Proses

pendinginan

ini

menggunakan suhu 130C dan didiamkan selama 14jam. Setelah itu compound dipompakan ke proses selanjutnya. 5. Pengumpanan (ekstrusi) Pengumpanan sering juga disebut ekstrusi, yaitu proses dimana suatu bahan didorong keluar secara gravitasi. Compound yang ada didalam CCST dipompa dengan alat yang disebut feeding pump. Untuk mengontrol pengeluaran kompon dari CCST digunakan alat BST (Bottom Service Tank) yang dilengkapi dengan alarm dan pelampung. Dari feeding pump, kompon dialirkan ke penyaring (jet filter), selanjutnya akan dialirkan ke header melalui selang yang dimasukkan ke separator, pada alat ini terdapat lubang pengeluaran (kapiler) terdiri dari 320 lubang kapiler. Lubang kapiler ini membentuk kompon jadi benang karet. Kompon yang keluar tidak terputus sambil direndam dengan acetid acid menuju roller. Roller ini berfungsi agar benang yang keluar dapat ditarik dan tidak menggulung. Roller ini terdiri dari tiga (tiga) buah selinder yang saling berputar.

6. Pemanasan dan Pencucian Setelah ditarik dengan roller compound, lalu lanjut terus menuju water bath. Tiap water bath mengandung air panas 6700C. Dalam water bath compound yang sudah membentuk benang dicuci agar hilang bau asamnya serta dipanaskan agar benang membeku hingga menjadi kuat. 7. Pengeringan (drying) Benang karet yang telah dicuci dan masih dalam keadaan basah berjalan menuju proses pengeringan. Pengeringan terdiri dari 4 tahap. Setiap tahap menggunakan suhu yang berbeda dari suhu rendah sampai suhu yang lebih tinggi. Proses pengeringan menggunakan alat drying belt yang uap panasnya dihasilkan oleh thermopack. 8. Pembedakan Setelah proses pengeringan maka benang karet menuju proses pembedakan (talcum process). Proses ini dilakukan dengan memberi bubuk magnesium pada benang supaya benang satu dengan benang yang lain tidak bersatu. Proses pembedakan ini menggunakan alat yang disebut dengan talcum box. Setelah itu benang menuju alat yang disebut beeting talcum roller. Alat ini berfungsi untuk mengurangi talcum pada benang agar talcum yang melekat tidak terlalu banyak, karena apabila terlalu banyak, benang yang akan dikemas mudah berjamur.

9. Penyatuan Benang Setelah proses pembedakan kemudian disatukan menjadi bentuk pita. Penyatuan benang ini dilakukan oleh mesin penyatu yang disebut ribboning machine. Tiap pita terdiri dari 40 helai benang karet, selanjutnya pita tersebut diberi uap kering oleh alat yang disebut heating oven talcum powder, agar benang yang telah disatukan menjadi kuat ikatannya. 10. Pendinginan Setelah proses pematangan, pita tersebut harus didinginkan lagi. Proses pendinginan ini berlangsung didalam sebuah alat yang disebut cooling drum. 11. Pengemasan a. Penimbangan Setelah pita keluar dari cooling drum, lalu dimasukkan kedalam receiving machine, yaitu mesin yang digunakan untuk menyusun pita yang akan dimasukkan kedalam kotak (box). Mesin ini bekerja secara otomatis sesuai dengan ukuran kotak yang akan diisi. Apabila kotak tadi sudah mencukupi beratnya, maka akan langsung ditimbang dengan mesin penimbangan, dan selanjutnya dipindahkan dengan bantuan conveyor untuk diikat. b. Pengikatan Pengikatan kotak menggunakan alat yang disebut heckter machine. Setelah pengikatan selesai maka kemudian kotak diberi label dan diperiksa oleh bagian laboratorium.

12. Penyimpanan Setelah seluruh proses selesai maka kotak tersebut disimpan didalam gudang penyimpanan atau gudang barang jadi untuk siap dipasarkan.

3.6.4. Metode Analisa Benang Karet Analisa mutu benang karet dilakukan untuk menjamin produk agar tidak cacat dan pelanggan merasa puas. Metode analisa benang karet dilakukan dilakukan melalui 2 tahap yaitu secara visual dan physical. Tugas utama physical laboratory adalah memeriksa dan menganalisa produksi benang karet dengan parameter-parameter dalam penelitian. Secara visual : a. Kebulatan diameter Benang Karet dan diameter dalam satu benang. b. Lebar pita, jumlah benang dalam satu pita, warna benang. c. Flat Thread yaitu benang pipih/gepeng (benang tidak bulat) d. Air Bubble (benang berlubang), Molted Thread (benang gembung/bendol), Bent Ribbon (pita bengkok), Rough Ribbon (benang kasar), Stick Thread yaitu benang lengket. Secara Physical : a. Resistance at break adalah tegangan putus pada benang karet ± 3000 gr/mm2. b. Alongation at break adalah tegangan perpanjang putus pada benang karet ± 650%.

c. Green modulus CA 300% adalah tegangan tarik 262 – 310 – 370 – 427 gr/mm2. d. Green modulus CA 500% adalah tegangan tarik 750 – 1300 gr/mm2. e. Schwatz value (VRS) adalah kelenturan benang karet 123 – 135 – 150 – 164 gr/mm2. f. Schwatz hysterests ratio (RIS) adalah hasil bagi tegangan tarik awal dengan hasil bagi tegangan tarik akhir 1.00 – 1.85%. g. Temperature 50oC vulcanization test (t 50) adalah untuk mengetahui sampai dimana benang memiliki kadar elastisitas

-2 to 5oC.

h. Retention at 49oC test adalah pemasangan benang karet pada temperature 149oC. i. Permanent set at 80% E.B elestisitas tetap benang karet 2 – 8%. j. Separability adalah daya lengket benang karet dalam satu ribbon

110 –

135 – 160 gr. k. Talcum content adalah kandungan bahan kimia talcum yang terdapat pada benang karet, max 3,5 %. l. Moisture content adalah besarnya kandungan air dalam benang karet 4 – 6 – 8 – 10 %. m. Water extract adalah pengujian untuk mengetahui pencucian pada benang karet cukup atau tidak 0.70 – 0.90 %. n. Filament weight tolerance adalah berat benang karet 33,7 - 35,8 – 37,9 gr/mm2.

BAB IV METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Metodologi Penelitian Metode penelitian yang digunakan mengarah kepada jenis penelitian experimen dengan menggunakan alat seven tools untuk mengolah data dan 8 langkah yang terdapat dalam Quality Control Circle untuk menyelesaikan permasalahan yang ada..

4.2. Lokasi Penelitian Penelitian dilaksanakan pada perusahaan PT. Industri Karet Nusantara yaitu pada pabrik Rubber Thread yang menghasilkan benang karet. Lokasi pabrik terletak di Jl. Tanjung Morawa KM. 9,5 Medan

4.3. Jadwal Penelitian

Aktivitas 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Mencari masalah utama Mencari penyebab masalah. Menentukan penyebab yang dominan Membuat rencana penanggulangan Melaksanakan rencana penanggulangan Analisa hasil penanggulangan Penulisan draft tesis Penyusunan draft tesis Ujian Tesis

Jan-09 Feb-09 Mar-09 Apr-09 Mei-09 Jun-09 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

4.4. Metode Pengumpulan Data 1. Data primer Data primer diperoleh dengan cara mengadakan wawancara dengan pihakpihak terkait antara lain kepala divisi, supervisor, dan operaor yang bertugas dalam pembuatan Benang Karet. Disamping itu juga diperoleh dengan cara melakukan pengamatan langsung di lapangan dari kegiatan proses produksi mulai dari bahan baku (input), proses, hingga output berupa Benang Karet yang berbentuk pita. 2. Data Sekunder Data sekunder meliputi data Rencana kerja produksi tahun 2008, jumlah pemakaian material pembuatan Benang Karet, jumlah kantong yang rusak saat terjadi proses produksi serta metode kerja. 4.5. Metode Analisis Data Quality Control Circle merupakan konsep pendekatan yang mengacu kepada pemecahan masalah yang berdasarkan fungsi organisasi dan proses pengambilan keputusan. Ada 8 Langkah yang terdapat dalam Quality Control Circle dimana 8 langkah ini mempunyai keterkaitan dengan 7 alat dan konsep PDCA. Berikut adalah gambar keterkaitan antara 8 langkah yang terdapat dalam Quality Control Circle, seven tools dan PDCA

TEKNIK – TEKNIK PEMECAHAN MASALAH

DELAPAN LANGKAH L1 – L8

L1 L2 L3 L4 L5 L6 L7 L8

PDCA

PLAN : L1, L2, L3 ,L4 DO : L5 CHECK : L6 ACT : L7, L8

TUJUH ALAT A1 – A7

1. CHECK SHEET 2. HISTOGRAM 3. DIAGRAM PARETO 4. STRATIFIKASI 5. SCATTER DIAGRAM 6. DIAGRAM SEBAB AKIBAT 7. CHART CONTROL

1. MASALAH TERPECAHKAN 2. MASALAH SERUPA TAK TERULANG LAGI 3. SIAP MENGGARAP MASALAH BERIKUTNYA Gambar 5. Keterkaitan 8 langkah dengan 7 alat terhadap konsep PDCA

Delapan langkah ini memiliki keterkaitan dengan siklus PDCA (plan-docheck-act). Langkah 1 sampai 4 berkaitan dengan P (plan), langkah 5 dengan D (do), langkah 6 dengan C (check), dan langkah 7 dan 8 berkaitan dengan A (act). Tahapan Implementasi secara sistematis dengan menggunakan konsep PDCA adalah sebagai berikut : a. Plan: Tahap ini meliputi 4 langkah yaitu : 1. Menentukan masalah utama.

Pada langkah ini dilakukan identifikasi, masalah apa yang terdapat dalam perusahaan.

Untuk

mengidentifikasi

permasalahan

dilakukan

pengumpulan data. Data yang dibutuhkan berupa data produk cacat berdasarkan pengamatan yang dilakukan dan pengolahan data produk cacat tersebut dalam bentuk check sheet, stratifikasi dan diagram pareto. Pada tahap ini kita dapat menentukan masalah yang utama cacat produk benang karet berdasarkan check sheet, stratifikasi dan diagram pareto. Selanjutnya ke langkah 2. 2. Mencari penyebab masalah. Pada langkah ini kita mencari faktor-faktor yang menjadi penyebab utama dari masalah yang telah ditentukan pada langkah 1 dan ditransformasikan dalam bentuk diagram sebab akibat. 3. Menentukan penyebab yang dominan . Pada langkah ini dilakukan penganalisaan terhadap penyebab cacat (dari diagram sebab akibat ) dan mencari yang paling dominan dengan memberi bobot setiap faktor yang menjadi penyebab cacat dengan menggunakan expert choice. Setelah diketahui penyebab dominan dari cacat tersebut selanjutnya kelangkah 4. 4. Membuat rencana penanggulangan. Pada langkah ini faktor penyebab dominan yang menyebabkan cacat di buat rencana penanggulangannya dengan menggunakan 5W+1H. Pada tahap ini juga akan disusun rancangan eksperimen untuk mencari

kombinasi yang optimal dari faktor yang berpengaruh secara signifikan terhadap adanya cacat pada produk.dengan tahapan : a. Identifikasi faktor-faktor (Variabel Bebas) Tidak semua faktor diteliti dalam penelitian ini, faktor yang akan diteliti adalah faktor yang berpengaruh secara signifikan terhadap produk. Tujuannya dari eksperimen ini adalah mencari kombinasi optimal sehingga dapat meminimasi dan bahkan menghilangkan cacat yang terjadi b. Penentuan setting level faktor. Penentuan setting level faktor ini merupakan tahap lanjutan dari rancangan eksperimen serta untuk menentukan level dari eksperimen untuk setiap yang faktor ditetapkan. Rancangan percobaan dilakukan untuk 3 replikasi dan percobaan sebanyak level faktor dan kombinasi dari faktor-faktor yang berpengaruh terhadap munculnya cacat mutu produk. Untuk memperoleh settingan optimal untuk kedua faktor yang mempengaruhi cacat, maka ditetapkan suatu kombinasi kedua faktor tersebut melalui perhitungan sebagai berikut : 1. Perhitungan main effect, untuk mengetahui pengaruh interaksi variabel respon dari kombinasi yang dilakukan dengan metode Rasio S/N digunakan untuk memilih faktor-faktor yang memiliki kontribusi pada pengurangan variansi suatu respon. Sehingga

nantinya diperoleh grafik respon untuk masing-masing kombinasi dilakukan analisis untuk memperoleh kombinasi settingan yang optimal. 2. Analisis faktor respon Grafik respon yang diperoleh pada perhitungan Rasio S/N dapat menemukan settingan yang optimal dari kedua faktor tadi yang mempengaruhi cacat.

c. Penentuan kondisi settingan optimal Pada tahap ini dilakukan penentuan kondisi setting optimal pada hasil eksperimen dan analisis terhadap grafik respon untuk masing-masing faktor yang mempengaruhi cacat tersebut muncul maka diperoleh settingan optimal. b. Do: Tahap ini meliputi 1 langkah (Langkah 5) yaitu : Melaksanakan rencana penanggulangan, tujuannya untuk melaksanakan apa yang telah direncanakan yaitu penjelasan dengan uraian tindakan yang dilaksanakan berdasarkan tahapan nomer 4 pada plan. c. Check: Tahap ini meliputi 1 langkah (Langkah 6) yaitu : Analisa

hasil

penanggulangan tujuan mengkonfirmasi hasil antara sebelum dan sesudah percobaan.

d. Act: Tahap ini meliputi 2 langkah yaitu : 7. Standarisasi solusi dengan membuat standar kerja. 8. Menentukan rencana berikutnya. Agar penelitian ini terarah, secara konseptual langkah-langkah yang akan dilakukan dalam penelitian ini sebagai berikut :

Identifikasi Masalah meliputi : - Identifikasi produksi - Identifikasi produk cacat - Identifikasi faktor penyebab cacat.

Pengumpulan Data Penelitian : - Data produksi Benang karet - Proses produksi & Metode kerja - Jenis cacat & penyebab cacat Benang karet

Analisis Pemecahan Masalah : Quality Control Circle

-

PLAN L1. Menentukan masalah utama L2. Mencari penyebab masalah. L3.Menentukan penyebab yang dominan L4.Membuat rencana penanggulangan

TOOLS :

1. 2. 3. 4.

Fishbone Diagram Cheek Sheet Diagram Pareto, 5W +1H

ACT

DO L5.Melaksanakan penanggulangan

- L7.Standarisasi - L8.Menentukan rencana berikutnya CHECK L6. Analisa hasil penanggulangan

Kesimpulan dan Saran

Gambar 6. Kerangka Konseptual

.

BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data Pengumpulan data dilakukan dengan cara pengamatan langsung terhadap objek penelitian dan pengamatan tidak langsung yaitu dengan catatan-catatan operasional perusahaan yang berhubungan dengan pengendalian kualitas dan diolah dengan pedoman pada teori-teori yang telah dijelaskan sebelumnya dan menyajikan data tersebut serta dibahas hasilnya dan dianalisis sehingga masalah dapat diselesaikan.

5.1.1.Data Primer Data primer diperoleh dengan cara mengadakan wawancara dengan pihakpihak terkait antara lain kepala divisi, supervisor, dan operaor yang bertugas dalam pembuatan Benang Karet. Disamping itu juga diperoleh dengan cara melakukan pengamatan langsung di lapangan dari kegiatan proses produksi mulai dari bahan baku (input), proses, hingga output berupa Benang Karet yang berbentuk pita.

5.1.2.Data Sekunder Data sekunder meliputi

data Rencana kerja produksi tahun 2008, jumlah

pemakaian material pembuatan Benang Karet, jumlah kantong yang rusak saat terjadi proses produksi serta metode kerja.

71

5.2. Pengolahan Data Proses pengolahan data dan analisa produk dilakukan denganmenggunakan seven tools, sebagai berikut : 1.

Check sheet Data yang dikumpulkan yaitu data jumlah produksi dan jumlah cacat dari

produk Benang Karet (Rubber Thread) untuk jenis count 37. Check sheet digunakan untuk mencatat jenis produk cacat, jumlah produk cacat, dan jumlah produksi. Pada pemeriksaan produk terdapat 6 jenis kecacatan, yaitu : a. Big Thread b. Air Bubble c. Molted Thread d. Rough Ribbon e. Thin Thread f. Bent Ribbon

Tabel 4. Check Sheet produk Benang Karet (Rubber Thread) pada count 37 bulan Januari – Desember 2008 Bulan Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober Nopember Desember Total cacat

2.

Bent Ribbon 3.015,64 3.957,29 10.784,89 3.140,48 4.070,67 2.141,91 920,00 3.289,42 7.495,41 6.140,39 7.410,72 1.609,31

Molted Thread 16.068,01 8.982,17 2.899,81 6.637,61 1.326,14 3.071,25 9.173,53 12.774,31 13.364,49 434,89 3.148,70 1.696,88

53.976,13

79.577,79

Jenis Cacat Air Thin Bubble Thread 2.060,08 4.244,98 4.164,90 8.177,90 2.179,79 2.269,05 4.410,50 7.165,82 3.076,45 3.740,51 2.044,25 2.640,27 556,43 398,58 3.057,90 4.242,58 7.594,23 10.258,61 307,11 333,96 2.647,15 3.065,66 1.353,78 1.572,11 33.452,57

Total cacat/ bulan

48.110,03

Big Thread 1.205,18 1.746,98 10.621,77 2.314,87 2.768,81 1.957,77 779,01 2.455,04 4.582,15 286,64 2.202,43 1.287,91

Rough Ribbon 2.894,85 7.271,49 2.245,16 2.719,77 969,72 2.431,63 648,24 1.989,00 6.668,28 295,80 2.947,95 1.558,05

32.208,56

32.639,94

(kg) 29.488,74 34.300,73 31.000,47 26.389,05 15.952,30 14.287,08 12.475,79 27.808,25 49.963,17 7.798,79 21.422,61 9.078,04 279.965,02

Histogram Histrogram untuk data jumlah produk cacat dan jenis cacat produk benang

karet count 37 dapat dilihat pada gambar 7 di bawah ini :

90000

79.577,79

80000

Total cacat

70000 60000

48.110,03

50000 40000

32.208,56 33.452,57

53.976,13

32.639,94

30000 20000 10000 0 Big Thread

Air Bubble

Molted Thread

Rough Ribbon

Thin Thread

Jenis cacat

Gambar 7. Histogram Cacat Produk Benang Karet

Bent Ribbon

3.

Diagram Pareto Untuk mempermudah dalam pembuatan diagram pareto, maka jenis kecacatan

diurutkan dari jenis kecacatan terbesar hingga terkecil seperti yang dapat dilihat pada tabel 4 berikut ini : Tabel 5. Persentase Kumulatif Produk Cacat Benang Karet Bulan Januari – Desember 2008 Bulan Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober Nopember Desember

Jumlah Produksi 349,866 405,015 359,476 307,768 187,674 166,129 143,530 321,656 585,807 90,768 253,642 108,366

Total cacat Persentase cacat Persentase kumulatif

Molted Thread 16,068.01 8,982.17 2,899.81 6,637.61 1,326.14 3,071.25 9,173.53 12,774.31 13,364.49 434.89 3,148.70 1,696.88

Bent Ribbon 3,015.64 3,957.29 10,784.89 3,140.48 4,070.67 2,141.91 920.00 3,289.42 7,495.41 6,140.39 7,410.72 1,609.31

79,577.79 28.42 28.42

53,976.13 19.28 47.70

Jenis Cacat Thin Air Thread Bubble 4,244.98 2,060.08 8,177.90 4,164.90 2,269.05 2,179.79 7,165.82 4,410.50 3,740.51 3,076.45 2,640.27 2,044.25 398.58 556.43 4,242.58 3,057.90 10,258.61 7,594.23 333.96 307.11 3,065.66 2,647.15 1,572.11 1,353.78 48,110.03 17.18 64.89

Total cacat/bulan Rough Ribbon 2,894.85 7,271.49 2,245.16 2,719.77 969.72 2,431.63 648.24 1,989.00 6,668.28 295.80 2,947.95 1,558.05

33,452.57 11.95 76.84

32,639.94 11.66 88.50

90,000

Total cacat (Kg)

80,000 70,000 60,000 50,000 40,000 30,000 20,000 10,000 0 Molted Thread

Bent Ribbon

Thin Thread

Air Bubble

Rough Ribbon

Big Thread

Jenis Cacat

Gambar 8. Diagram Pareto Cacat Produk Benang Karet

Big Thread 1,205.18 1,746.98 10,621.77 2,314.87 2,768.81 1,957.77 779.01 2,455.04 4,582.15 286.64 2,202.43 1,287.91 32,208.56 11.50 100.00

(kg) 29,488.74 34,300.73 31,000.47 26,389.05 15,952.30 14,287.08 12,475.79 27,808.25 49,963.17 7,798.79 21,422.61 9,078.04 279,965.02

Dari Gambar 8 diatas dapat dilihat bahwa ada 4 jenis cacat yang menyebabkan persentase cacat yang terbesar yaitu Molted Thread adalah jenis cacat yang memberikan persentase terbesar yaitu 28,42 % lalu disusul dengan Bent Ribbon 19,28 %, Thin Thread 17,18 Thin Thread, Bent Ribbon, Molted Thread, dan Air Bubble dengan persentase kumulatif 76,84 %. Dengan demikian jenis cacat terbesar akan menjadi prioritas pembahasan. 4.

Scatter Diagram Scatter Diagram berguna untuk melihat apakah ada hubungan antara jumlah

produksi dengan total cacat yang terjadi yaitu dengan menghitung korelasinya. Tabel 6. Jumlah Produk Cacat dan Jumlah Produksi Benang Karet count 37 Bulan Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober Nopember Desember TOTAL

Jumlah Cacat 29,488.74 34,300.73 31,000.47 26,389.05 15,952.30 14,287.08 12,475.79 27,808.25 49,963.17 7,798.79 21,422.61 9,078.04 279,965.02

Jumlah Produksi 349,866 405,015 359,476 307,768 187,674 166,129 143,530 321,656 585,807 90,768 253,642 108,366 3,279,697

60,000

Jumlah Cacat

50,000 40,000 30,000 20,000 10,000 0 0

100,00 200,00 300,00 400,00 500,00 600,00 700,00 0 0 0 0 0 0 0 Jumlah Produksi

Gambar 9. Scatter Diagram Rumus menghitungan korelasi adalah sebagai berikut :

r=

n ⎛ n ⎞⎛ n ⎞ n∑ x i y i − ⎜ ∑ x i ⎟⎜ ∑ y i ⎟ i =1 ⎝ i =1 ⎠⎝ i =1 ⎠ 2 2 n ⎛ n 2 ⎛ n ⎞⎛ n ⎞ ⎜ n x − ⎜ x ⎞⎟ ⎟ ⎜ n y 2 − ⎛⎜ y ⎞⎟ ⎟ ∑ i ∑ ⎝∑ i ⎜ ∑ i =1 ⎝ i =1 ⎠ ⎟⎠ ⎜⎝ i =1 ⎠ ⎟⎠ ⎝ i =1

Tabel 7. Perhitungan Korelasi No

Xi 349.866 405.015 359.476 307.768 187.674 166.129 143.530 321.656 585.807 90.768 253.642 108.366 3.279.697

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Total

2

Yi 29.488,74 34.300,73 31.000,47 26.389,05 15.952,30 14.287,08 12.475,79 27.808,25 49.963,17 7.798,79 21.422,61 9.078,04 279965,02

Xi.Yi 10.317.107.508,84 13.892.310.160,95 11.143.924.953,72 8.121.705.140,40 2.993.831.950,20 2.373.498.313,32 1.790.650.138,70 8.944.690.462,00 29.268.774.728,19 707.880.570,72 5.433.673.645,62 983.750.882,64 95.971.798.455,30

⎛ n ⎞ ⎜ ∑ xi ⎟ = (3.279.697)2 =1.075.632.385.999 ⎝ i =1 ⎠

Xi2 122.406.217.956,00 164.037.150.225,00 129.222.994.576,00 94.721.141.824,00 35.221.530.276,00 27.598.844.641,00 20.600.860.900,00 103.462.582.336,00 343.169.841.249,00 8.238.829.824,00 64.334.264.164,00 11.743.189.956,00 1.124.757.447.927,00

Yi2 869.585.786,79 1.176.540.078,53 961.029.140,22 696.381.959,90 254.475.875,29 204.120.654,93 155.645.336,12 773.298.768,06 2.496.318.356,45 60.821.125,46 458.928.219,21 82.410.810,24 8.189.556.111,21

2

⎛ n ⎞ ⎜ ∑ y i ⎟ = (279.965,02)2 = 78.380.412.423,6004 ⎝ i =1 ⎠

r=

233,461,145,264.66 = 0,99982 2.33503E + 11 Dari perhitungan diatas dapat dilihat bahwa nilai r besar yang menunjukan

bahwa terdapat hubungan antara jumlah produksi terhadap jumlah produk cacat yang terjadi. 5.

Diagram Sebab Akibat Adapun yang menjadi sebab dari kecacatan produk Benang Karet dirangkum

dalam diagram sebagai berikut :

MANUSIA

MATERIAL

Kurang teliti Kurang baik

Kurang disiplin

Latex

CACAT MOLTED THREAD

Tidak stabil Speed Roller Acid Sirkulasi Udara Lingkungan

Kecepatan mesin ribonning

Pipa capilary kotor

LINGKUNGAN

tinggi

MESIN/ALAT

METODE

AKIBAT SEBAB

Gambar 10. Diagram Sebab Akibat Cacat Molted Thread 6.

Peta Control (Control Chart ) Peta control berfungsi untuk melihat apakah cacat yang terjadi setiap

bulannya

homogen atau tidak. Hal ini bertujuan untuk mengendalikan kualitas

produk. Dengan menggunakan aturan out of control dapat dilihat seberapa besar perbaikan yang harus dilakukan. Peta p (p chart) digunakan untuk melihat seberapa besar proporsi cacat yang terjadi untuk setiap jenis cacat.

Pr oporsi cacat =

p=

Jumlah cacat 29.488,74 = = 0,0843 Total produksi 349.866

∑ Pr oporsi cacat = 1,0248 = 0,0854 12

n

UCLi = p + 3

p (1 − p ) 0,0854 (1 − 0,0854 ) = 0,0854 + 3 = 0,0868 ni 349.866

LCLi = p − 3

p (1 − p ) 0,0854 (1 − 0,0854 ) = 0,0854 − 3 = 0,0840 ni 349.866

Hasil perhitungan dapat dilihat pada tabel dibawah ini : Tabel 8. Perhitungan p chart No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Total cacat

Total Produksi (box) 349.866 405.015 359.476 307.768 187.674 166.129 143.530 321.656 585.807 90.768 253.642 108.366 3.279.697,00

Jumlah cacat/bulan (box) 29488,74 34300,73 31000,47 26389,05 15952,30 14287,08 12475,79 27808,25 49963,17 7798,79 21422,61 9078,04 279965,02

Proporsi cacat 0,0843 0,0847 0,0862 0,0857 0,0850 0,0860 0,0869 0,0865 0,0853 0,0859 0,0845 0,0838 1,0248

UCL 0,0868 0,0867 0,0868 0,0869 0,0873 0,0875 0,0876 0,0869 0,0865 0,0882 0,0871 0,0879 1,0462

LCL 0,0840 0,0841 0,0840 0,0839 0,0835 0,0833 0,0832 0,0839 0,0843 0,0826 0,0837 0,0829 1,0034

0,0890 0,0880 0,0870 0,0860

Proporsi Cacat

0,0850

UCL

0,0840

LCL

0,0830

Mean

0,0820 0,0810 0,0800 0,0790 1

2

3

4

5

6

7

8

9 10 11 12

Gambar 11. p chart untuk Benang Karet

Berdasarkan gambar 11 diatas dapat dilihat bahwa cacat yang terjadi masih berada dalam batas kontrol atas maupun batas kontrol bawah sehingga penelitian dapat dilanjutkan.

BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

6.1.

Analisis Masalah

Masalah pemasaran dan produksi selalu menjadi hal yang komplek didalam perjalanan manajemen PT. Industri Karet Nusantara. Kendala dalam pencapaian produksi Benang Karet yang telah ditetapkan perusahaan selalu tidak tercapai dalam realisasinya. Hal ini dapat dilihat pada tabel dibawah ini : Tabel 9. Data Produksi tahun 2008 Bulan Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober Nopember Desember

Rencana 536.633,00 536.633,00 586.137,00 495.962,00 608.681,00 563.594,00 581.350,00 558.992,00 558.992,00 558.992,00 558.992,00 558.992,00

Realisasi 349.861,24 405.004,80 397.079,98 322.899,54 202.120,62 169.673,30 148.671,70 344.740,70 600.860,72 95.092,52 262.408,34 126.038,22

Ketidaksesuaian antara rencana dengan realisasi produksi Benang Karet ini secara nyata dapat dilihat pada gambar berikut :

700000 600000 500000 400000

Rencana

300000

Realisasi

200000 100000

ei Ju ni J Ag uli us Se tu s pt em b O er kt N obe op r em b D es er em be r

M

Ap ril

Ja nu a Fe ri br ua ri M ar et

0

Gambar 12. Grafik Rencana dan Realisasi Produksi Benang Karet Grafik diatas memperlihatkan perbedaan antara perencanaan dengan realisasi yang terjadi hampir setiap bulannya. Kondisi adanya perbedaan tersebut menyebabkan sistem kerja yang telah ditetapkan sebelumnya menjadi tidak efektif dan efisien. Perusahaan menetapkan persentase produk yang cacat sebesar 3% tetapi pada tahun 2008 produk Benang Karet yang cacat yaitu sebesar 5%. Oleh karena itu maka sistem pengendalian pada proses pembuatan Benang Karet kita analisis lebih lanjut dengan menggunakan 8 langkah dalam quality control circle.

6.2.

Pemecahan Masalah

Proses pemecahan masalah dilakukan dengan menganalisa produk cacat dan pengolahan data dengan menggunakan seven tools dan terdapat dalam quality control circle sebagai berikut :

langkah-langkah yang

Langkah 1. Menentukan masalah utama Pada pengolahan data dengan menggunakan seven tools dapat terlihat bahwa terdapat 6 jenis kecacatan pada produk benang Karet (Rubber Thread), yaitu : a. Big Thread b. Air Bubble c. Molted Thread d. Rough Ribbon e. Thin Thread Diagram pareto menunjukan bahwa Molted Thread adalah jenis cacat yang memberikan persentase terbesar yaitu 28,42 % lalu disusul dengan Bent Ribbon 19,28 %, Thin Thread 17,18 %, Air Bubble 11,95 %, Rough Ribbon 11,66 %, dan Big Thread 11,50 %. Oleh karena itu maka jenis cacat yang terbesar merupakan proritas utama pembahasan pada penelitian ini. Pada perhitungan peta control p (p chart) yaitu peta untuk melihat seberapa besar proporsi cacat yang terjadi untuk setiap jenis cacat, menunjukan bahwa proporsi cacat masih dalam batas kontrol. Hal ini dapat dilihat dengan tidak terlihatnya data yang melewati batas kontrol atas maupun bawah. Masalah pada jenis cacat Molted yaitu latex yang digunakan belum stabil sehingga berpengaruh terhadap hasil compound (pencampuran latex dan bahan kimia) krn bila tidak tercampur dgn baik dan homogen maka akan mengakibatkan Molted (benang gembung/bendol) waktu proses extrusi.

Langkah 2. Mencari penyebab masalah Jenis cacat Molted Thread dipengaruhi oleh beberapa faktor, yaitu : a. Latex yang kurang baik. b. Speed roller acid yang tidak stabil (rendah/tinggi). c. Pipa capilary dan separator kotor. d. Kecepatan mesin ribonning cendrung tinggi. Selanjutnya faktor- faktor tersebut kita rangkum dalam diagram fishbone dibawah ini :

MANUSIA

MATERIAL

Kurang teliti Kurang baik

Kurang disiplin

Latex

CACAT MOLTED THREAD

Tidak stabil Speed Roller Acid Sirkulasi Udara Lingkungan

Kecepatan mesin ribonning

Pipa capilary kotor

LINGKUNGAN

tinggi

MESIN/ALAT

METODE

AKIBAT SEBAB

Gambar 13 Diagram Sebab Akibat Cacat Molted Thread Langkah 3. Menentukan penyebab yang dominan. Untuk mencari faktor yang dominan maka setiap masalah dianalisa dan dinilai dengan membuat bobot setiap masalah yang ada dengan dengan membuat skala 1-9.

Tabel 10. Skala perbandingan berpasangan Rasio kepentingan 1 3 5 7 9 2,4,6,8

Defenisi Sama pentingnya Sedikit lebih penting yang satu atas yang lain Lebih penting Sangat penting Kepentingan yang ekstrim Nilai tengah diantara dua nilai keputusan yang berdekatan.

Berdasarkan hasil dari expert choice (lampiran) maka didapat nilai masingmasing penyebab dari cacat Molted Thread sebagai berikut : Tabel 11. Check Sheet Hasil Expert Choice -

Penyebab Material Metode Mesin/alat Manusia Lingkungan

Nilai 0,447 0,129 0,260 0,094 0,070

Peringkat 1 3 2 4 5

Langkah 4. Membuat rencana penanggulangan Rencana penanggulangan masalah Molted Thread dapat dilihat pada tabel di bawah ini :

Tabel 12. Rencana Penanggulangan Molted Thread WHAT No

FAKTOR

SEBAB Latex kurang baik

1

2

3

Material

Mesin/Alat

Metode

Manusia

5

Lingkungan

Latex blm sempurna pd waktu digunakan.

Pipa Capilary dan Roller acid kotor.

Kotoran menempel pd Benang Karet.

Kecepatan mesin ribonning cendrung tinggi.

Benang cacat.

Kurang teliti dan disiplin

4

AKIBAT

Kerja tdk maksimal

Sirkulasi Kurang udara kurang nyaman bekerja. baik

WHY

WHERE

MENGAPA

DIMANA

Latex yang digunakan belum stabil (MST, TSC blm sesuai standart).

Terjadi pada waktu proses pembekuan akibat dari reaksi bahan kimia dan latex..

Penarikan benang lambat.

Kurang dilakukan pengawasan thp pekerja.

Suhu udara ruangan ekstrusi cendrung tinggi.

Compound area

Processing line/Extrution area.

Processing line/Extrution area.

Ruangan asisten Pengolahan

Processing line/Extrution area

HOW TINDAKAN Pengujian terhadap material harus sesuai standart.

Pembersihan dan perawatan peralatan produksi serta adjustment peralatan (Roller Acid)

Penyesuaian kecepatan mesin ribonning. Dilakukan pengarahan guna meningkatkan rasa tanggung jawab dan rasa memiliki serta pengawasan kpd pekerja. Memakai masker dan menyalakan exhauster.

WHEN

WHO

KAPAN

SIAPA

Sebelum bekerja.

Setiap bekerja

Sebelum bekerja

Sebelum bekerja

Sebelum bekerja

Penyusunan Rancangan Ekperimen

Pada bagian ini akan disusun rancangan eksperimen untuk mencari kombinaasi yang optimal dari faktor-faktor yang berpengaruh terhadap adanya cacat Molted pada proses produksi. Adanya cacat Molted berhubungan dengan material sebagai salah satu penyebab yang paling dominan

Bagian Compound

Bagian Extrusi

Bagian Extrusi

Asisten Pengolahan

Bagian Extrusi

1. Identifikasi Faktor-faktor (Variabel bebas) Tidak semua faktor diteliti dalam percobaan ini, faktor yang diteliti adalah faktor yang berpengaruh secara signifikan terhadap produk yaitu pada bagian material. Faktor-faktor berpengaruh yang diteliti dalam percobaan ini adalah : 1. Nilai MST ( Mechanical Stability Time) yaitu nilai yang menunjukan kemantapan latex berarti ketahanan latex terhadap kondisi external dan internal yang memungkinkan latex mengalami penggumpalan 2. Nilai TSC (Total Solid Content) yaitu nilai untuk mengetahui % jumlah padatan latex guna untuk mengetahui latex tercemar oleh padatan lain. 2. Penentuan setting level faktor. Masing-masing faktor yaitu nilai MST dan TSC yang memiliki 2 level. Nilai MST yang diteliti yaitu 650 detik dan 1000 detik dan nilai TSC yang diteliti yaitu 61,3 % dan 61,5%. (Alasan nilai yang digunakan berdasarkan dari penelitian ataupun jurnal yang ada pada daftar pustaka). 3. Pelaksanaan Eksperimen Selanjutnya dilakukan tahap pelaksanaan dari rancangan eksperimen yang mempunyai 2 faktor dengan 2 level maka jumlah kombinasi dari eksperimen yang telah dilakukan adalah 22 = 4 kali eksperimen. Untuk memperoleh settingan optimal untuk kedua faktor yang mempengaruhi terjadinya cacat Molted, maka ditetapkan suatu kombinasi kedua faktor melalui perhitungan main effect dan analisis grafik respon (lampiran 1) diperoleh settingan

optimal terjadi pada kombinasi A1B2 dengan nilai MST 650 detik dan nilai TSC 61,5%. Nilai masing-masing faktor adalah sebagai berikut : Faktor A1 = -20,34, Faktor A2 = -21,95, Faktor B1 = -22,16, Faktor B2 = -20,13 Berikut grafik respon dari masing-masing faktor : Factor A Setting Averages -4,80 A1

A2

-5,00 -5,20 -5,40 -5,60

Gambar 14. Faktor Respon Nilai MST

Dilihat dari grafik respon maka faktor yang memberikan respon optimal yaitu Faktor A1 (Nilai MST = 650 detik). Factor B Setting Averages -4,60 -4,80

B1

B2

-5,00 -5,20 -5,40 -5,60

Gambar 15. Faktor Respon Nilai TSC

Dilihat dari grafik respon maka faktor yang memberikan respon optimal yaitu Faktor B2 (Nilai TSC = 61,5).

Langkah 5. Melaksanakan rencana penanggulangan Tabel 13. Pelaksanaan Penanggulangan Molted Thread NO.

PENYEBAB Latex kurang baik.

1

2

3

4

5

Pipa Capilary dan Roller acid kotor.

Kecepatan mesin ribonning cendrung tinggi. Kurang teliti dan disiplin

Lingkungan

PENANGGULANGAN SASARAN Nilai MST latex yang belum stabil sangat berpengaruh terhadap hasil compound (pencampuran latex dan bahan kimia) pada waktu proses homogenasi (pengomponan) krn bila tidak tercampur dgn baik dan homogen maka akan mengakibatkan Molted (benang gembung/bendol). MST adalah waktu penetapan Benang karet mekanik untuk menjamin latex yang digunakan dengan grade sudah mantap atau stabil. Kemantapan latex A/B berarti ketahanan latex terhadap kondisi eksternal dan internal yang memungkinkan latex mengalami penggumpalan. Berdasarkan standart perusahaan nilai MST yaitu 500-2000 detik. MST yang dicoba pada eksperimen yaitu 650 detik. Membuat jadwal maintenance peralatan produksi dan pengecekan ulang peralatan sebelum produksi berlangsung. Adjustment peralatan khususnya Roller Acid yang berfungsi agar benang yang keluar dari pipa capilary dapat ditarik dan tdk menggulung. Penyesuaian kecepatan mesin ribonning dan menjaga kestabilan/kerekatan karena mesin ini berfungsi untuk menyatukan benang menjadi bentuk pita dimana tiap pita tdd 40 helai benang. Dilakukan pelatihan, pengarahan dan pengawasan kpd pekerja guna meningkatkan rasa tanggung jawab, disiplin dan rasa memiliki. Suhu udara yang kurang baik ( bau latex & bhn kimia), pekerja hrs memakai masker dan menyalakan exhauster.

Proses produksi berjalan dgn lancar.

BK yang dihasilkan bagus.

Pekerja yang handal.

Bekerja dengan nyaman.

Langkah 6. Analisa hasil penanggulangan Setelah pelaksanaan penanggulangan ini dilakukan, hasil perbaikan akan dibandingkan dengan jumlah cacat sebelumnya. Dan perbaikan tersebut dapat dilihat pada tabel berikut ini : Tabel 14. Perbandingan Jumlah Cacat tahun 2008 dan 2009 Tahun 2008 Bulan Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober Nopember Desember Total % Cacat

Tahun 2009 Total Produksi 349.866 405.015 359.476 307.768 187.674 166.129 143.530 321.656 585.807 90.768 253.642 108.366 3.279.697

Jumlah cacat/bulan 29.489 34.301 31.000 26.389 15.952 14.287 12.476 27.808 49.963 7.799 21.423 9.078 279.965 8,54

Bulan Januari Februari Maret April

Total % Cacat

Total Produksi 544.094 373.990 473.638 394.785

Jumlah cacat/bulan 7061,1 1189,02 6034,25 3274,33

1.786.507

28.597,68 1,60

Langkah 7. Standarisasi Untuk mempertahankan hasil yang telah dicapai dan untuk mencegah terulangnya masalah yang sama maka dibuat standarisasi, yaitu : 1. Nilai MST (Mechanical Stability Time) yang digunakan yaitu 650 detik agar latex yang digunakan stabil. 2. Nilai TSC (Total Solid Content) yang digunakan yaitu 61,5%.

6.3. Perhitungan Produktifitas

Tabel 15. Produktifitas Tahun 2008 Bulan

Big Thread 1.205,18 1.746,98 10.621,77 2.314,87 2.768,81 1.957,77 779,01 2.455,04 4.582,15 286,64 2.202,43 1.287,91 32.208,56 11,50%

Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober Nopember Desember Total Persentase Good Product Produktivitas Defect

Air Bubble 2.060,08 4.164,90 2.179,79 4.410,50 3.076,45 2.044,25 556,43 3.057,90 7.594,23 307,11 2.647,15 1.353,78 33.452,57 11,95%

Jenis Cacat Thin Rough Thread Ribbon 4.244,98 2.894,85 8.177,90 7.271,49 2.269,05 2.245,16 7.165,82 2.719,77 3.740,51 969,72 2.640,27 2.431,63 398,58 648,24 4.242,58 1.989,00 10.258,61 6.668,28 333,96 295,80 3.065,66 2.947,95 1.572,11 1.558,05 48.110,03 32.639,94 17,18% 11,66%

Total cacat / Molted Thread 16.068,01 8.982,17 2.899,81 6.637,61 1.326,14 3.071,25 9.173,53 12.774,31 13.364,49 434,89 3.148,70 1.696,88 79.577,79 28,42%

Bent Ribbon 3.015,64 3.957,29 10.784,89 3.140,48 4.070,67 2.141,91 920,00 3.289,42 7.495,41 6.140,39 7.410,72 1.609,31 53.976,13 19,28%

Jumlah

bulan (kg) 29.488,74 34.300,73 31.000,47 26.389,05 15.952,30 14.287,08 12.475,79 27.808,25 49.963,17 7.798,79 21.422,61 9.078,04 279.965,02 100,00%

= jumlah produksi - jumlah cacat = good product / total produksi

Produksi (kg) 349.866,00 405.015,00 359.476,00 307.768,00 187.674,00 166.129,00 143.530,00 321.656,00 585.807,00 90.768,00 253.642,00 108.366,00 3.279.697,00

2999731,98 91,46 8,54

Tabel 16. Produktifitas Tahun 2009 Bulan Januari Februari Maret April Total Persentase

Jenis Cacat Big Thread Air Bubble Molted Thread Bent Ribbon Thin Thread Rough Ribbon 788,60 760,56 867,56 587,21 3.003,93 15,56%

693,32 871,37 724,28 847,23 3.136,20 16,25%

Good Product = jumlah produksi - jumlah cacat Produktivitas = good product / total produksi Defect

847,47 601,36 724,44 798,60 2.971,87 15,40%

993,18 882,06 737,05 837,45 3.449,74 17,87%

722,11 637,18 981,26 989,68 3.330,23 17,25%

916,42 683,49 921,66 889,14 3.410,71 17,67%

Total cacat /

Jumlah

Produksi bulan (kg) 4.961,10 4.436,02 4.956,25 4.949,31 19.302,68 100,00%

(kg) 544.094 373.990 473.638 394.785 1.786.507

1767204,32 98,92 1,08

Dari tabel diatas dapat dilihat bahwa produkstivitas tahun 2009 mengalami peningkatan sebanyak 7,46% dan penurunan cacat menjadi 1,08%. Sedangkan untuk jenis cacat Molted mengalami penurunan sebesar 13,02% dari 28,42 % menjadi 15,4

BAB VII DISKUSI DAN EVALUASI HASIL

7.1. Kendala Dalam Penggunaan Hasil

Ada satu paradigma dalam manajemen terkait dengan orang-orang yang bekerja di pabrik bahwa pemahaman terhadap peningkatan efektifitas dan efisiensi relatif rendah. Mereka berasumsi bahwa perbaikan tersebut tidak begitu penting dan tidak berpengaruh dalam upaya perusahaan untuk menghasilkan profit. Ketersediaan sumberdaya merupakan juga faktor pendukung terlaksananya perbaikan yang berkesinambungan misalnya ketersediaan bahan baku dalam hal ini latex (harus dicari supplier yang lain), mesin yang siap dioperasikan, operator yang mempunyai profesional skill dala mewujudkan produk yang berkualitas. Selain itu juga harus didukung oleh tanggung-jawab dan komitmen seluruh staff dan karyawan PT. Industri Karet Nusantara Medan khususnya pabrik Benang Karet ( Rubber Thread).

7.2.Metode Pendekatan Dalam Mengatasi Hasil

Kondisi rill dilapangan untuk menjaga kualitas Benang Karet dalam hal ini penerimaan material khususnya latex harus sesuai dengan spesifikasi yang ditetetapkan perusahaan dan ketersediaan bahan baku latex khususnya perlu dijadwalkan agar tepat waktu. Guna untuk menghindari kekurangan bahan baku latex diharapkan untuk mencari supplier yang lain sehingga bila permintaan banyak dari

pelanggan dapat segera diproduksi sesuai dengan standar kualitas yang telah ditentukan dan juga ketersediaan sumber daya manusia yang handal dan terampil serta lingkungan kerja yang mendukung.

BAB VIII KESIMPULAN DAN SARAN

8.1. Kesimpulan

Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan terhadap proses pembuatan Benang Karet di PT. Industri Karet Nuasantara Medan maka dapat ditarik beberapa kesimpulan sebagai berikut : 1. Berdasarkan data produksi tahun 2008 persentase kecacatan terbesar yaitu pada jenis kecacatan Molted Thread dengan persentase yaitu 28,42 % lalu disusul dengan Bent Ribbon 19,28 %, Thin Thread 17,18 %, Air Bubble 11,95 %, Rough Ribbon 11,66 %, dan Big Thread 11,50 %. Oleh karena itu maka jenis cacat Molted menjadi prioritas pembahasan. 2. Material merupakan penyebab yang terbesar jenis cacat Molted berdasarkan hasil expert choice dengan nilai 44,7% yang disebabkan karena belum stabil dan homogennya latex yang digunakan pada waktu proses homogenasi (pembuatan compound). 3. Penanggulangan permasalahan dalam rancangan eksperimen diperoleh bahwa settingan optimal terjadi pada kombinasi A1B2 yaitu setting nilai MST 650 detik dan nilai TSC yaitu 61,5%.

4. Dari analisis hasil perbandingan sebelum dan sesudah implementasi persentase cacat berkurang sebesar 7,46% dari 8,54% menjadi 1,08% dan peningkatan produktifitas dari 91,46% menjadi 98,92%. Untuk jenis cacat Molted mengalami penurunan sebesar 13,02% dari 28,42 menjadi 15,40%.

8.2. Saran tindak Lanjut

1. Bahan baku yang digunakan khususnya latex harus stabil. Artinya pengendalian pada waktu material datang harus sesuai standart dan mencoba untuk mencari supplier yang baru guna menghindari kekurangan latex. 2. Lebih intensif dalam melakukan pemeriksaan berkala terhadap semua mesin dan peralatan produksi terutama elemen-elemen yang merupakan penyebab cacat pada benang karet. 3. Perhatian yang lebih dari pihak manajemen untuk memberikan pelatihanpelatihan kepada operator guna menghasilkan skill yang tinggi sehingga efektif dan efisien dalam pekerjaannya

DAFTAR PUSTAKA Eko Haryanto, Pengendalian Mutu Terpadu, Jakarta : Gramedia, 2004. Elwood S. Buffa dan Rakesh K. Sarin : Manajemen Operasi/Produksi Modern, edisi 8 jilid 1, Jakarta : Binarupa Aksara, 1996. Feigenbaum, A.V. Total Quality Control, 3rd edition, Singapore: McGraw Hill,1991. Gasperz, V.SPC : Penerapan Teknik-teknik Statistikal Dalam Pengendalian Bisnis Total, Jakarta: Gramedia Pustaka Umum, 1997. Gasperz, V.SPC : Analisis Sistem Terapan Berdasarkan Pendekatan Teknik Industri,: Bandung, Penerbit Tarsito, 1992. http:/www. Thaitex.com http:/www. Latexmst.com Imai, Masaaki, Gemba Kaizen : Pendekatan akal sehat, berbiaya rendah pada manajemen, Jakarta : Pustaka Binaman Pressindo, 1998. Jatuporn, Rheological properties of Natural Rubber Latex, Thesis, Suranaree University of Technology, India. Juran, Joseph M dan Godfrey A. Blanton, Jurans Quality Handbook, 5th edition,Mcgraw-Hill, 1999. John S, Oakland, 2003, Statitical Process Control, Fifth Edition ButterworthhHeinemann An imprint of isevier science Linacre House, Jordan Hill, Oxfort. Kendal, Keneth E dan Julie E. Kendal : Analisis dan Perancangan Sistem, edisi 5 jilid 1, Jakarta: PT. Prenhallindo, 2003. Montgomery, D.C, Pengantar Pengendalian Kualitas, Terjemahan Zanzawi Soejoeti, Yogyakarta : Gajah Mada University Presss, 1990 Schroeder, Roger G, Manajemen Operasi: Pengambilan keputusan dalaM suatu fungsi operasi, edisi ketiga jilid 2, Jakarta : Erlangga, 1997.

Simatupang, Tagor M, Teori Sistem : Suatu Persepktif Teknik Industri, edisi pertama, Yogyakarta : Andi Offset, 1995.

Yuliana, S, Sistem Pengendalian Kualitas Produk Filamen Untuk Menurunkan Tingkat Kecacatan dengan Menggunakan Expert System di PT. Cahaya Angkasa Abadi, Skripsi/Tugas Akhir, Jurusan Teknik Industri, Universitas Kristen Petra, Surabaya. Whitten, Jeffery L, Lonnie D. Bentley dan kevin C. Dittman : Metode Desain dan Analisis Sistem, Yogyakarta : Penerbit Andi dan McGraw-Hill, 2004.

Lampiran 1. Expert choice. Bentuk kuisioner dari penyebab cacat Molted.

Nilai perbandingan berdasarkan penyebab cacat Molted.

Lampiran 2. Design of experiment

1. Input nama faktor dan level setting.

2. Gambar experiment design

3. Gambar experiment worksheet

4. Hasil Analisa Averages

5. Hasil Anova – Mean Response

6. Hasil Analisa Logs

7. Hasil Anova – Logs

Lampiran 3. Nilai MST Tahun 2008 Tanggal 03/01/2008

Berat sample 89,7

MST 522

89,43 89,43

89,43 89,43

06/01/2008

90,2 89,4 89,4

09/01/2008 89,4

89,43 89,43

89,43

89,6 81,43 520

89,43 89,13 89,41 25/01/2008

26/01/2008

83,3

511,5 88,8

516 509

504 504

508

558

508 510

89,43

510 513

89,43

516,5

549

515 517

520,5

541

558 558

520

540,5

548 550

516,5

541,5

540 542

24/01/2008

548

540 541

521

545,5

543 540

506 510

89,43

89,43 515

540,5

545 551

509

515

545 546

23/01/2008 89,43

518 515

13/07/2008

89,43 514,5

515,5

540 541

520 521

89,1

89,3 511,5

510

513 517

518 522

11/01/2008

89,43 511

515 518

89,43

540

515 516

518 522

89,43

22/01/2008 502

540,5

510 510

520 522

89,4

89,43 502

512 518

540

540 540

508 510

89,4

89,43 497

518 511

89,16

541

506,5

508 515

08/01/2008

540 540

510 512

520,5

540

89,43

500 504

88,05

514

501 503

89,43

16/01/2008

514,5

520 521

517

499 495

05/01/2008

89,5

508 505

513 516

521

516 512

89,43

89,43

518 516

04/01/2008

Rata2

520

504

498 501

499,5

502

505

508 89,43

512 89,43

89,43

89,43 05/02/2008

89,43

89,43 89,43 89,43

89,43

89,43

89,4 89,4

89,43

89,43 89,43 15/02/2008

89,43 89,44

586,5 89

525,5

535 536

89,43 507

608,5

525 526

580,5

506

608 609

16/02/2007

501

504 508

537,5

506 508

89,43

508,5

500 502

615

552

508 509

615,5

508

550 554

605,5

579 582

12/02/2008

89,43 522,5

520

508 508

14/02/2008

530

518 522

89,43 524

585 588

89,4

89,5 513

537

529 531

575 500

09/02/2008

89,46

529

536 538

522

534

528 530

89,46

614 616

89,46

528,5

615 616

89,43

13/02/2008

605 606

08/02/2008

518

510

533 535

519 526

89,43

89,46 609

516

508 512

525 523

89,43

89,43 609

514,5

514 518

516 510

07/02/2008

89,43 602

519

516 513

506,5

519 525

89,43

89,43

517

520 518

530 527

89,43

501,5

517 519

06/02/2008

30/01/2008

612 606

516 518

501,5

610 608

89,43

89,43

600 604

511,5

509

505 508

513

513 510

502 501

89,43

89,43

503 500

29/01/2008

512 514

513,5

508 510

89,43

89,43

515

535,5

588 590

589

89,43

592 595

89,43

89,43

536 528

89,43 89,43

05/03/2007

89,43

88,81

89,43

13/03/2008

89,43

89,43

89,43 89,43

89,43 89,43 21/03/2008

89,43 89,43

22/03/2008

89,03 89,43

525 515

89,43

566

522

89,43 89,43

525

513

512

592 539

628 634

520

574

550 528

89,43

568

590 594

26/03/2008

521

563,5

572 576

530

570,5

561 570

89,43

510

502

567

566

23/03/2008

449,5

503

574 545

503

498

501 551

508

502

401 556

506

508

504 522,5

505

504

508 541,5

524 518

15/03/2008

545

600,5

508

508

508 512

89,43

89,43

524 520

89,43

20/03/2008

510 520

14/03/2008

547,5

524

600

502

520 530

89,43

89,43

540 550

528 601

566

550 552

89,43

88,92

555 557

12/03/2008

18/03/2008

523 522

89,43

589,5

541 542

06/03/2008

89,26

544 546

89,43

520

16/03/2008

547 548

659,5

511 504

562 570

89,43

89

567,5

656 663

587 592

89,43

28/02/2008 532

557,5

570 565

507 501

02/03/2008

89,43 530

550

555 560

530 530

89,41

89,43 534

594

540 560

23/02/2008

530 538

20/02/2007

89,43 529

597 591

529 529

89,43

89,47 593,5

631

89,43

550 555

89,43

04/04/2008

89,43

89,34

89,27 89,4 89,4

89,43 89,43

89,43

89,43 89,43

526

89,74

89,43 89,43

89,43 89,43 10/05/2008

89,43 89,43

510,5

508

11/05/2008

89,82 89,43

512

526

89,43 527

508 507

89,43

504

500 506

16/05/2008

520,5

500 508

14/05/2008

506

521 520

511

523

504 508

510

522,5

523 523

510

516

521 524

529,5

542

514 518

525

502,5

540 544

520

527

506

89,43

515

505 500

27/04/2008

508

520 510

513,5

525

506 510

519

530

510 540

89,43

525

528 89,43

26/04/2008

519,5

530 530

522

513 08/05/2008

89,34

525,5

538

512 06/05/2008

505

524

511 89,43

89,34

512,5

524 515

535

532

04/05/2008

24/04/2008

561

510 515

516,5

529

525 89,43

89,34

535,5

558 564

522

519

518 02/05/2008

89,72

515 512

16/04/2008

22/04/2008

520 518

11/04/2008

524

539,5

531 540

523 529

89,34

89,64

521 530

89,34

20/04/2008

500 510

10/04/2008

535

549

544 535

515 518

89,34

89,4

519 525

89,43

546,5

528 520

548 550

538 532

89,43

89,4

549 544

89,43

541 552,5

503

558 550

554

89,43

540 548

21/05/2008

89,43

540 89,43

89,43

89,43

89,43

89,43

517,5

515 518

89,43

549

517 518

30/05/2008

550,5

550 548

89,43

544

550 551

89,43

538

540 548

25/05/2008

553,5

539 537

89,43

547,5

551 556

89,43

550,5

546 549

89,43

540,5

549 552

24/05/2008

500,5

540 541

89,43

513

500 501

22/05/2008

527

512 514

89,43

504

530 524

89,43

540

500 508

89,43

713

540 540

89,43

540,5

715 711

89,43

544

541

516,5

518 519

518,5

Lampiran 4. Grafik Nilai MST Tahun 2008 Januari 2008 2500 2000 1500 1000 500 0 1

3 5

7

9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51

Februari 2008 2500 2000 1500 1000 500 0 1

3

5

7

9

11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41

Maret 2008 2500 2000 1500 1000 500 0 1

3

5

7

9

11

13

15

17

19

21

23

25

27

29

31

April 2008 2500

2000

1500

1000

500

0 1

2

3

4

5

6

7

8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29

Mei 2008 2500

2000

1500

1000

500

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35

Lampiran 5. Nilai MST Tahun 2009 Tanggal

Berat sample 89,46

MST 683

13/01/2009

89,39

14/01/2009

89,43

15/01/2009

89,43 89,43 89,71

21/01/2009

89,43

89,43

89,43

89,43 89,43 89,43 89,43

671,5

89,43 89,43

671

676 679

678

666,5

672 670

674,5

671,5

669 664

28/01/2009

671

673 670

675

674,5

670 672

692,5

680

678 671

706

673 676

89,43

25/01/2009 690

679,5

679 681

674 669

22/01/2009

89,43 683

684

679 680

677 673

89,43

89,43 675

696 689

89,43

670

698 670

702 710

89,43

24/01/2009

672

669 671

678,5

689 691

19/01/2009

89,43 676

675

671 673

681 685

16/01/2009

89,43

675

674 676

676 674

89,43

654

679 678

89,43

23/01/2009 673,5

675 677

673 677

680 682

89,43

89,43 686

673 674

88,45

675

Rata2

689

677,5

678

672

675

674

674,5

89,43

671 671

674,5

89,43

670 672

13/02/2009

89,43

14/02/2009 89,43 89,43

89,43

675,5

89,43 21/02/2009

89,43

22/02/2009

89,43

24/02/2009

89,54

678

679

677

676

28/02/2009

89,07

683,5

686 689

680

682

685 682

677,5

679

681 683

683,5

682,5

680 678

681

676

680 685

676 679

89,43

89,43

682 685

16/02/2009

18/02/2009

679 683

674 678

676

679 672

89,43

89,43

675 677

89,43

675 671

687,5

684 680

682

684

677 88,3

674 670

03/03/2009

88,5

89,24

04/03/2009 89,24

89,4 89,4

06/03/2008

89,4

89,43

89,4 89,4

89,95 17/03/2009

88,88

88,54 88,7

89,43 690,5 11/04/2009

89,45

21/04/2009

89,43

23/04/2009

89,43

688 692

690

689

686,5

94,11 88,82

671,5

670 671,5

669 670

24/04/2009

669,5

671

673

684

672,5

670

672

687,5

669,5

671

669

686

667,5

669

674

10/04/2009

724,5

668

670 89,43

688,5

673,5

776

667

688,5

685 683

16/03/2009

07/04/2009

670,5

672

673

688,5

687 688

88,72

89,43

670,5

671

675

685

687 685

89,4

89,43 681,5

669,5

670

670

01/04/2009

691 690

14/03/2009

89,43 686,5

688 689

89,43

670,5

669

671

687 690

89,43

31/03/2009

666,5

670

670

687,5

688 689

10/03/2009

89,43 683,5

668

665

671

29/03/2009

684 686

89,43

89,43 681

672,5

669

668

680 683

89,4

89,43

675,5

673

667

688 685

88,92

678,5

689 686

89,4

25/03/2009 679,5

672,5

676

672

682 685

89,4

89,43 681,5

676

672

675

679 683

05/03/2009

89,43

681

677

673

677 680

89,43

676

680 679

89,24

24/03/2009 674,5

680 683

683

675

675 677

89,24

89,43 670

673 676

89,43

679

668 672

88,6

20/03/2009 672

669,5

674 679

676,5

677

677,5

678 28/04/2009

89,4 89,4

669

674 673

673,5

670

669,5

676 672 89,43

671

671,5

Lampiran 6. Grafik Nilai MST Tahun 2009 Januari 2009 2500 2000 1500 1000 500 0 1

3

5

7

9

11

13

15

17

19

21

23

25

27

29

Februari 2009 2500 2000 1500 1000 500 0 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

29

31

15

Maret 2009 2500 2000 1500 1000 500 0 1

3

5

7

9

11

13

15

17

19

21

23

25

11

12

27

33

April 2009 2500 2000 1500 1000 500 0 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

13

14

15

16

Lampiran 7. FLOW CHART BENANG KARET

ANALISIS SISTEM PENGENDALIAN KUALITAS PADA PROSES PEMBUATAN BENANG KARET (RUBBER THREAD) DI PT. INDUSTRI KARET NUSANTARA MEDAN TESIS

Recommend Documents