PROCES VERBETERING
DESIGN ENGINEERING CONTRACTING
WWW.DENC.NL
DENC BUSSUM SLOCHTERENLAAN 12 POSTBUS 381 1400 AJ BUSSUM TEL: 035 69 930 99 FAX: 035 69 930 92
DENC TILBURG BOSSCHEWEG 57 POSTBUS 122, 5056 ZL BERKEL ENSCHOT TEL: 013-538 52 00 FAX: 013-538 52 02
DENC DEN HAAG RIJN 18A,FOREPARK POSTBUS 24066 2490 AB DEN HAAG TEL: 070 30 11 644 FAX: 070 30 11 646
PROCES VERBETERING
Instrumenten DENC
Key Performance Indicators (KPI’s)
De prestaties van bedrijven staan continu onder druk; meer output, lagere kosten, hogere kwali-
Doorlooptijd
Kwaliteit
Veiligheid
Kosten
teit en kortere doorlooptijd. KPI’s (Key Performance Indicators) zijn een goede manier om de prestaties van de processen te meten, en de ontwikkeling hiervan in de tijd te volgen. DENC heeft een pakket instrumenten samengesteld, speciaal voor het verbeteren van
DENC Data Analysis
magazijnprocessen. Voor een deel hebben we die ook ontwikkeld. Met deze tools is het
DENC Productivity Program
mogelijk
om
op
een
effectieve
manier
verbetertrajecten door te voeren. De keuze van in te zetten instrumenten hangt af van de
Lean Manufacturing
uitgangssituatie
en
de
te
behalen
doelstellingen.
Risk Analysis
DENC is gespecialiseerd in het ontwerpen en optimaliseren van logistieke processen. Graag helpen wij u bij het verbeteren van uw processen. Afhankelijk van uw wensen voeren wij
dit
onderzoek
zelf
uit
(waarbij
we
desgewenst een resultaatverplichting aangaan), of begleiden u waarbij u zelf het inhoudelijke deel van het traject uitvoert. Als u wilt weten welke mogelijkheden er voor u zijn, neem dan contact op met een van onze logistieke adviseurs.
DENC DATA ANALYSIS
inbound storage
spreid over verschillende systemen (WMS, ERP,
1.000 SKU's 1.150 Locations 4.000 Bikes
outbound
Excellijstjes, PLC’s) en afdelingen (inkoop, logisPICK & LABEL Full Pallets Bikes
PICK & LABEL Loose Bikes
3.000 Pallets 15.000 Bikes
50.000 Lines 20.000 Pallets 70.000 Bikes
tiek, financiën, etc.). Terugkerende stappen bij
1.200 Trucks
SHIP TRUCK
een analyse zijn: inventariseren, structureren, analyseren en presenteren. Afhankelijk van de
7.000 6.000
projectdoelstellingen bestaat een analyse bij-
5.000
voorbeeld uit het bepalen van volumes en
4.000
profielen of het opsporen van afwijkingen.
3.000
Behalve Excel en Access wordt hiervoor ook
2.000
onze
1.000 1
2
3- 5
6- 10
11- 25
26- 50
51- 100
specialistische
datamining
software
gebruikt. Waar anderen stoppen gaan wij bij
0 >100
onze analyses verder. Zo gebruiken we b.v. de
Banden per line
loggings van de PLC’s van sorters of kranen om
Verloop # scans per dag
de prestaties hiervan te kunnen verbeteren.
35
Een heldere presentatie is essentieel. Zo wor-
30 25
den de resultaten weergegeven in duidelijke
20
overzichten zoals goederenstroomschema’s.
15 10 5 0
Resultaat: Inzicht in uw huidige processen en de Tijdstip
5:00
100%
mentdoeleinden. Activiteiten: Vaak zijn de benodigde data ver-
BIKES Pick Storage
4:00
115.489
9.212 Lines 5.000 Pallets 20.000 Bikes
30.000 Pallets 150.000 Bikes
3:00
100%
REPLENISHMENT
2:00
50.455
1.000 SKU's 5.000 Locations 30.000 Bikes
1:00
Totals
BIKES Bulk Storage
ontwikkelen van concepten of voor managePUT AWAY Loose Bikes
5.922 Stacks 10.000 Pallets 40.000 Bikes
0:00
100%
10.000 Pallets 40.000 Bikes
23:00
115.489
50% PUT AWAY Stacked Full Pallets
PUT AWAY Full Pallets
22:00
100%
300 Containers 100.000 Bikes
21:00
50.455
tie uit uw procesdata, bijvoorbeeld voor het RECEIVE CONTAINER
20:00
Totals
EQUIPMENT/Verkrijgen SERVICE/ WARRANTY Doelstelling: van bruikbare informa-
BIKES
19:00
% 59% 22% % 8% 59% 4% 22% 2% 8% 3% 4% 1% 2% 1% 3% 0% 1% 0% 1% 0% 0%
Item Shipped Number Quantity 6815-0200 2 6816-1000 1 6815-0206 1 6815-0406 1 6815-0400 1 6466-2044 3 6116-9022 3 6116-9023 3 6116-9024 1 6116-9025 1 2 6116-9030 6116-9031 4 6116-9032 12 6116-9033 12 6116-9034 3 Orderlines Number % 30.000 26% Orderlines 21.958 19% Number % 12.270 11% 30.000 26% 7.824 7% 21.958 19% 5.210 5% 12.270 11% 11.432 10% 7.824 7% 5.285 5% 5.210 5% 10.200 9% 11.432 10% 10.650 9% 5.285 5% 660 1% 10.200 9% 10.650 9% 660 1%
Banden
Creation Date 2-7-2009 2-7-2009 2-7-2009 2-7-2009 2-7-2009 2-7-2009 2-7-2009 2-7-2009 2-7-2009 2-7-2009 2-7-2009 2-7-2009 2-7-2009 2-7-2009 2-7-2009
# scans
Customer Order Waybill Number Number 1237 18166 1004383 1237 18166 1004383 1237 18166 1004383 1237 18166 1004383 1237 18166 1004383 1223 18167 1005045 1282 18171 1006758 1282 18171 1006758 1282 18171 1006758 1282 18171 1006758 1282 18171 1006758 1282 18171 1006758 1282 18171 1006758 1282 18171 1006758 1282 18171 1006758 Orderlines/ Orders ... order Number 1 30.000 Orderlines/ Orders 2 10.979 order Number 3 4.090 1 30.000 4 1.956 2 10.979 5 1.042 3 4.090 6-10 1.566 4 1.956 11-25 367 5 1.042 26-50 300 6-10 1.566 51-100 150 11-25 367 >100 5 26-50 300 51-100 150 >100 5
prestaties hiervan. Door de analyse te borgen in een standaardrapportage kan de ontwikkeling hiervan (KPI’s) in de toekomst worden gemeten.
DENC PRODUCTIVITY PROGRAM 1
DENC Logistiek & Productie adviseert u bij het verbeteren van de productiviteit van uw bedrijfsprocessen. Afhankelijk van uw sector en mechanisatiegraad bestaan uw totale bedrijfskosten voor circa 50% uit personeelskosten. Deze hebben via de productiviteit een directe relatie met de te verwerken volumes. Het is duidelijk dat een verbetering van de productiviteit en voorspelbaarheid hiervan tot een aanzienlijke kostenreductie leidt. Hoofddoel van productiviteitsverbetering is: • Verhogen van de output per FTE Afgeleide doelen zijn: • Benchmark productiviteit / personeelskosten
e productiviteit per week van lijn 3
• Inzicht in de verdeling personeelskosten over processen • Verbetering planning door een voorspelbare productiviteit. BEDRIJF UREN
Om een traject tot productiviteitsverbetering
PROCESSEN
effectief voor u uit te voeren hanteert DENC
MINUTEN
ACTIVITEITEN SECONDEN
DETAILS
<SECONDEN
een integrale benadering. Hiermee kunnen in korte
Modificaties
de
juiste
oplossingen
worden
vity program 4 niveaus: Bedrijfsniveau, procesniveau,
Testen
tijd
gevonden. DENC onderscheidt in haar pruductiactiviteitenniveau
en
detailniveau.
DENC PRODUCTIVITY PROGRAM 2
BEDRIJFSNIVEAU
.. kg
(uren)
Doelstelling: Bepalen verbeteringspotentieel van het huidige bedrijfsproces.
IN
Activiteiten: Het in beeld brengen van de
.. FTE PROCES
verhouding
tussen
de
benodigde
inspanning,
output met
en
de
name
de
gewerkte uren. Het verzamelen van data uit uw bedrijfsadministratie en in de markt, het berekenen van de productiviteit en het vergelijken van informatie (benchmarking). DENC
beschikt
zelf
ook
over
een
uitgebreide database met kengetallen van eerdere projecten (o.a. spare-parts operaties en
UIT .. produkt
sorteercentra). Om de bechmark realistisch te maken worden ook andere factoren zoals bijvoorbeeld mechanisatiegraad (investeringen)
en
de
afzetmarkt
(afleverprofielen)
meegenomen.
IN Eenheden
TOTAAL PROCES OPDRACHTGEVER TOTAAL PROCES PROCES
OPDRACHTGEVER
Uur
UIT Eenheden
Productiviteit Opdrachtgever Benchmark1 Benchmark2 Benchmark3
Lines 500.000 10.000.000 4.000.000 2.500.000
Uur 75.000 250.000 200.000 60.000
Lines/ uur 7 40 20 42
inslag : uitslag Opdrachtgever Benchmark1 Benchmark2 Benchmark3
Lines 1: 14 1: 11 1: 9 1: 10
Uur 1: 1,1 1: 4,0 1: 3,2 1: 5,5
Lines/ uur 1: 12,1 1: 2,8 1: 2,8 1: 1,8
Resultaat: Inzicht in de positie van de opdrachtgever in de markt en inzicht in het verbeteringspotentieel.
DENC PRODUCTIVITY PROGRAM
HUIDIG; Analyse WMS-data
productief
Activiteit
Starttijd
Bevestigen pick
9:06:20
00:20
Bevestigen pick
9:06:40
00:25
Bevestigen pick
9:07:05
00:12
Bevestigen pick
9:07:17
00:53
Bevestigen pick
9:08:10
02:28
Bevestigen pick
9:10:38
00:57
Bevestigen pick
9:11:35
00:26
Bevestigen pick
9:12:01
00:24
Bevestigen pick
9:12:25
01:26
20
....
9:13:51 00:34
0 0:00:00
Gemiddeld Productiviteit
Cyclustijd
106
3
Tijd voor inslag TO
PROCESNIVEAU (minuten)
indirect + niet productief
120
Doelstelling: Bepalen cyclustijd processen (b.v.
aantal waarnemingen
100
van orderverzamelen, verpakken, etc.) en
80
inzicht in potentieel van alternatieve concepten.
60 40
Activiteiten: In een eerste stap wordt de cyclustijd per proces bepaald. Dit kan op 2 manieren: 0:00:43 0:00:20
0:01:26 0:00:40
0:02:10 0:01:00
0:02:53 0:01:20
0:03:36 0:01:40
• Als er geen digitale data beschikbaar zijn
Tijd (minuten)
wordt een Multi Moment Opname (MMO) uitgevoerd. Hierbij wordt door middel van steek-
VOOR
proeven de tijdsverdeling tussen de processen bepaald. Voor een betrouwbaar resultaat ORDERPICK
HUIDIG
500.000 Lines 3 165.000 m
Activiteit
Aantal Eenheden
Productiviteit
Totale Tijd
Orderpicken
500.000 Lines
106
4.717
Totaal
500.000 Lines
106
4.717
moet
gedurende
enkele
weken
worden
gemeten. • Als de bestaande operatie een besturingssysteem (WMS, WCS) heeft, dan wordt uit de dialogen van de terminals een relatie gelegd tussen de verwerkte aantallen en de daarvoor benodigde tijd.
NA
Met beide methoden kan ook het productiviteitsverlies als gevolg van de indirect- en nietORDERPICK GROTE ORDERS
100.000 Lines 3 125.000 m
COMBIPICK MEDIUM ORDERS
FORMEREN
400.000 Lines 3 40.000 m 400.000 Lines
ALTERNATIEF Activiteit
Aantal Eenheden
Productiviteit
Totale Tijd
Orderpick Grote orders
100.000 Lines
100
1.000
Combipick Medium orders
400.000 Lines
200
2.000
Formeren
400.000 Lines
500
800
Totaal
500.000 Lines
132
3.800
productieve tijdsbesteding worden bepaald. In een tweede stap worden alternatieve concepten ontwikkeld en vergeleken met het huidige proces. Resultaat: Inzicht in de productiviteit van de processen, het productiviteitsverlies, en het potentieel van alternatieven.
DENC PRODUCTIVITY PROGRAM 4
ACTIVITEITENNIVEAU (seconden) Doelstelling: Bepalen tijd in seconden van activiteiten (bijvoorbeeld lopen, instappen, scannen, etc.). Activiteiten: Processen zijn opgebouwd uit activiteiten. De tijd van activiteiten kan op 2 manieren worden bepaald: voor standaardactiMeting Tijd 9:04:43 9:04:46 9:04:49 9:04:56 9:04:59 9:05:01 9:05:03 9:05:05 9:05:08 9:05:22
Code a2 a3 a4 a5 a6 a7 s10 a9 a10
Activiteit Afstappen Lopen naar locatie Scannen locatie Pakken MBH's Lopen naar bak Neerleggen MBH Bevestigen pick Opstappen Rijden ....
Duur 00:03 00:03 00:02 00:03 00:02 00:02 00:02 00:03 00:14
Analyse Activiteit Code Aantal Afstappen a2 145 Lopen a3 145 Scannen a4 145 Pakken a5 145 Lopen a6 145 Neerleggen a7 145 Bevestigen s10 145 Opstappen a9 145 Rijden a10 145 Totaal 145
Totale tijd Gem. 07:23 9% 00:03 04:18 5% 00:02 06:58 9% 00:03 06:29 8% 00:03 03:14 4% 00:01 06:50 8% 00:03 03:54 5% 00:02 08:24 10% 00:03 33:50 42% 00:14 1:21:20 100% 00:34
viteiten wordt gebruik gemaakt van onze database waarin de kennis uit eerdere projecten
overstappen 10% bevestigen 5% neerleggen 8%
is vastgelegd. Voor verplaatsingen wordt hierbij rijden 42%
lopen 4%
snelheden
gewerkt.
Voor
bijzondere
activiteiten, zoals bijvoorbeeld handling van
pakken 8% scannen 9%
met
lopen afstappen 5% 9%
grote items zoals autobanden of fietsen, worden
video-opnamen
geanalyseerd
met
daarvoor zelf ontwikkelde software. Activiteit Prepareren voor pickronde Wijs orders toe aan trolley Loop naar pick lokatie Scan lokatie Open carton/Pick stuks van lokatie Scan trolley lokatie Leg stuks in trolley lokatie Bevestig/ vraag volgende pick lokatie Loop naar startpunt Afronden pickronde Tijd per pickronde (sec.) Netto Pick productiviteit Pers. Verzorging en Organisatieverlies Bruto pick productiviteit
# 1 6 12 12 19 12 19 11 1 1
Eenh. pickronde order regel regel stuk regel stuk regel pickronde pickronde
Tijd/eenh. 90 10 17 5 3 5 3 10 20 60
Tot.tijd Perc. 90 12% 60 8% 204 26% 60 8% 57 7% 60 8% 57 7% 110 14% 20 3% 60 8% 778 100% 56 regels/uur 15% 48 regels/uur
Activiteit Prepareren voor pickronde Wijs orders toe aan trolley Loop naar pick lokatie Scan lokatie Open carton/Pick stuks van lokatie Scan trolley lokatie Leg stuks in trolley lokatie Bevestig/ vraag volgende pick lokatie Loop naar startpunt Afronden pickronde Tijd per pickronde (sec.)
Perc. 12% 8% 26% 8% 7% 8% 7% 14% 3% 8% 100%
Vast Lopen Picken Admin. 12% 8% 26% 8% 7% 8% 7% 14% 3% 8% 19% 28% 15% 38%
Resultaat: Inzicht in de tijdsduur van, en tijdsverdeling over de activiteiten. Bij een alternatief concept verandert vaak slechts een deel van een proces. Door gebruik te maken van deze bouwstenen kan de haalbaarheid van bijvoorbeeld mechanisatie eenduidig worden aangetoond.
DENC PRODUCTIVITY PROGRAM 5
DETAILNIVEAU (<seconden) Doelstelling:
Bepalen
van
de
tijd
van
activiteiten (van bijvoorbeeld nieuwe werkplekken)
door
samenstelling
uit
elementaire
bewegingen (zoals reiken, spier spannen, grijpen, etc.) en verbetering van de ergonomie. Activiteiten:
Voor
het
bepalen
van
de
productiviteit op dit niveau wordt Methods Time Measurement 2 (MTM-2) gebruikt. Hierbij wordt eerst gekeken uit welke bewegingen een activiteit bestaat. Vervolgens worden er tijden aan
deze
bewegingen
gekoppeld,
uit
gestandaardiseerde normtabellen. Hiermee kan ook het effect van het gelijktijdig (met 2 handen) uitvoeren van taken worden voorspeld. Bij een ergonomische studie wordt o.a. gekeken naar de dimensionering van werkplekken, MTM-2 analyse Picken Items St. L.HAND # Code TMU sec. SEC. Code TMU sec. # R.HAND 1 Naar locatie 5S 90 3,0 3,0 2 Pakt item L 1 GB45 18 0,6 0,6 3 Spant spieren 1 GW5 5 0,2 0,2 4 Trekt n. voren 1 PA30 11 0,4 0,4 5 0,4 GB15 10 0,4 1 Pakt item R 6 0,2 GW5 5 0,2 1 Spant spier 7 Tilt item op 1 PA5 3 0,1 0,1 PA5 3 0,1 1 8 Naar pickkar 5S 90 3,2 3,2 9 Neerzetten 1 PA5 3 0,1 0,1 PA5 3 0,1 1 Totaal netto 220 7,6 8,2 21 0,8 P.V. en rust 15% 1,2 Organisatie 5% 0,4 Totaal bruto (sec.) 9,8 Ex. tr., adm.
M T M 2
---
I
meer
---
I
meer
Code
GA
GB
GC*
PA
PB*
PC*
-5
3
7
14
3
10
21
S*
F
Wanneer knelpunten worden gevonden wordt
-15
6
10
19
6
15
26
18
9
gekeken naar mogelijke alternatieven en het
-30
9
14
23
11
19
30
R
A
C
effect daarvan.
-45
13
18
27
15
24
36
6
14
15
-80
17
23
32
20
30
41
E
B*
7
61
Grijpbeweging
GW: 1 per kg
Correctiebeweging
PW: 1 per 5 kg
tilbelasting
Horiz. lich. bew. Ja
belasting,
Neen > 30 cm <= 30 cm
T M U
(NIOSH-methode), frequentie
van
mentale activiteiten
(repeterend werk), werkplekinrichting, etc.
Resultaat:
Fundamenteel
inzicht
in
de
productiviteit van activiteiten en inventarisatie van, en oplossingen voor ergonomische knelpunten.
DENC PRODUCTIVITY PROGRAM 6 GO OR NO GO
QUICK SCAN
VERZAMELEN DATA
OPLEVERING
ANALYSE
EVALUATIE
HERONTWERP
IMPLEMENTATIE
MONITORING
Een beperkte hoeveel data wordt verzameld en geanalyseerd. Hieruit blijkt globaal wat het besparingspotentieel is.
STAPPENPLAN
1. QUICKSCAN
Deze analyse vindt plaats op bedrijfs- en procesniveau. Bij voldoende besparingspotentieel zijn op onderdelen meer gedetailleerde data benodigd. Afhankelijk van de processen en de uitkomst van de quickscan
2. DATA VERZAMELEN
wordt ingezoomd op een of meerdere niveaus. Dit proces staat elders in deze brochure per niveau beschreven. We onderscheiden productieve uren (waardetoevoegende handelingen), indirect productieve uren (bijkomende handelingen; overleg, instructie, e.d) en
3. DATA ANALYSE
niet-productieve uren (persoonlijke verzorging, wachten, storing, e.d). Voor het bepalen van de productiviteit worden de gemeten tijden, afhankelijk van het proces en het type werk, gecorrigeerd met verliesfactoren. Uit de voorgaande analyses worden de besparingen bij de huidige werkwijze bepaald. Bij een hoog percentage organisatieverlies zal bijvoorbeeld de
4. EVALUATIE
planning in detail bekeken moeten worden. Wanneer er relatief veel tijd in transport zit, kan dit een aanleiding zijn voor een heel andere opzet van het logistieke proces, bijvoorbeeld door het genereren van batches of het doorvoeren van mechanisatie. Nu de knelpunten bekend zijn kan gekeken worden naar een herontwerp van het logistieke proces. Dit kan bijvoorbeeld worden gedaan door het
5. HERONTWERPEN
vereenvoudigen van processen (elimineren activiteiten die geen waarde toevoegen), reorganiseren van processen, mechaniseren van (delen van) processen of verbeteren van de ergonomie van werkplekken. De verbeteringen in het proces worden ingevoerd, bijvoorbeeld door het opstellen van nieuwe werkmethodes en procedures, het anders inrichten van
6. IMPLEMENTATIE
werkplekken, het aanpassen van het besturingssysteem of het engineeren en implementeren van (gedeeltelijke) mechanisatie. Deze stap wordt afgesloten met de oplevering van het verbeterde systeem. Nu volgt de periode waarin de productiviteit moet stijgen. Dit proces neemt enkele weken tot maanden in beslag. De definitieve controle van de nieuwe prestaties vindt ca. 6 maanden na de oplevering plaats. Bij deze controle worden de productieve uren en productiviteit opnieuw gemeten en wordt in de praktijk duidelijk wat het effect van het verbeteringstraject is geweest
7. MONITORING
LEAN MANUFACTURING
Doelstelling: De basis van de LEAN-benadering
7 verspillingen:
5 stappen: 1. Specificeer waarde vanuit de klant.
1. Overproductie
2. Identificeer de waardestroom,; verwijder verspilling en
2. Wachttijden
is het elimineren van verspillingen (waste) in processen. Door kritisch te analyseren welke stappen wel of geen waarde toevoegen, kunnen
3. Onnodig Transport en Onnodige Transporttijden
variatie. 3. Creëer Doorstroming
4. Gebrekkige Procesinrichting
4. Introduceer Pull; klant initiëert proces
5. Voorraden
5. Streef perfectie na door Continu Verbeteren
6. Onnodige Bewegingen en verplaatsingen
vaak verassende resultaten worden behaald. Activiteiten: LEAN manufacturing omvat een groot aantal instrumenten en technieken die
7. Defecten
Value Stream
Flow
Pull
95% Non Value Added
Perfection
Order
Value
lead time to customer
5% Value
Shipment
kunnen worden ingezet, afhankelijk van de gewenste doelstellingen. Enkele voorbeelden zijn: 5S (creatie probleemloze werkplek), Value Stream Mapping (overzicht in momenten van waardetoevoegingen), SMED (reductie omsteltijden) en Poka Yoke (fouten voorkomen). hellingbaan
Value Stream Mapping:
Onnodige bewegingen sorter:
Kenmerkend voor een LEAN-traject is de gevraagde betrokkenheid van de medewerkers.
direct uitgesorteerd
Oplossingen worden door en samen met de werkvloer (de “Gemba”) gecreëerd, onder begeleiding van onze specialisten. Deze aanpak zorgt ook voor een borging van de resultaten in de toekomst.
flow
rondloop (verspilling)
Resultaat: Een volgende stap naar realisatie van foutloze producten (leveringen) met de hoogste kwaliteit, de kortste doorlooptijd en tegen de
Bestaand
Voorstel
laagste kosten.
RISK ANALYSIS
Aanlever info
Doelstelling:
1.200 Control discharge volle LU
Instructies
Informa tie
1.201 Groen Licht Aan sturing
Platform
cessen, of het verifiëren van veiligheid vanuit de
1.101 Inrijden Bagage proces
1.102 Inrijden trein
1.103 PositioNeren
1.104 KwaliTeitscontrole
1.105 Ont Grendelen
1.106 Vrijgave / Blokkade
1.107 Scan LU
1.108 LU Van Dolly
1.109 UitRijden trein
1.110 Uitrijden Bagage proces
2.000 Discharge Naar lossen
Activiteiten: Allereerst wordt het totale proces opgeknipt in processtappen volgens de IDEFo methode. Van elke processtap worden op een structurele
Afgi fte product
Material handling proc essen
Control Load Unit Transport
Overdracht
1. Discharge Volle LU’s
Overdracht
6. Charge Volle LU’s
2. Discharge naar lossen
Control Control MUM MLM
4. Laden naar charge
Overdracht
7. Discharge Lege LU’s
Mensen
8. V. discharge Naar laden
Bagageproces Overdracht
9. Empty LU buffer Overdracht
11. Charge Lege LU’s
10. Van lossen naar charge
Laden (MLM) Overdracht
variabelen
output,
geïn-
transformatie,
besturing, personeel, hulpmateriaal, afval en Lossen (MUM)
Overdracht
5. After make up buffer
External Empty LU buffer
input,
de
Control Bagage
Overdracht
3. Pre-buffer
Platform
wijze
ventariseerd:
Main Control System Contr. Contr. Ext. PF ELB
Middelen
kan
beeld het borgen van de continuïteit van pro-
1.100 Discharge volle LU’s Aanlevering product
analyse
verschillende doelstellingen beogen, bijvoor-
1.210 Groen Licht Aan sturing
Feedback
Instructies
risico
Arbowet of de Machinerichtlijn (CE-markering).
Verzend info
Infor mati e proc essen
1.209 Vrijgave Rijden
Een
omgevingsinvloeden. Vervolgens wordt bekeken wat het effect is van verandering van deze
Load Unit Transport Empty dolly buffer
Risico = Kans x Effect
variabelen. Afhankelijk van de doelstelling van de risico analyse wordt een FMEA (Failure
M1
M2
H
H
H
B
M1
M2
M2
H
H
(Hazard and Operability Study) uitgevoerd. Bij
M1
M1
M2
M2
H
een FMEA ligt het accent op de proces-
L
M1
M1
M2
M2
voortgang, bij een HAZOP op de veiligheid van
E
L I
L II
M1 III CONSEQUENCE
M1 IV
M1 V
personen.
Frequencies: Code Frequency per Year >101 A Routine 101-10-1 Frequent B 10-1-10-3 Occasional C 10-3-10-5 Unlikely D <10-5 E Remote
Consequences Code Consequence I Minor II Noticeable III Major IV Fatality V Multiple fatality
Trivial injury Lost time accident Serious injure Fatality Multiple fatality
Technisch Constructie Dossier
C D
Gebruikershandleiding
FREQUENCY
Mode and Effects Analysis) of een HAZOP A
Onacceptabele
risico’s
worden
vervolgens geëlimineerd door het nemen van beheersmaatregelen. Resultaat: Bijvoorbeeld een veilig systeem dat kan
worden
voorzien
van
een
CE-
markering, of een proces met een hogere beschikbaarheid.
