KVALITA Obsah KVALITA........................................................................................................................................ 1 Témata........................................................................................................................................... 1 Integrovaný management .............................................................................................................. 2 Kvalita výrobku............................................................................................................................... 4 Rozdíl mezi kontrolami výrobku a procesu...................................................................................... 5 Audit procesu ................................................................................................................................. 6 Audit výrobku................................................................................................................................. 6 Kontrolní plán ................................................................................................................................ 8 QFD .............................................................................................................................................. 10 Analýza vad .................................................................................................................................. 12 FMEA ........................................................................................................................................... 13 Histogram .................................................................................................................................... 16 Indexy způsobilos pr oces u (pr odukt u) ........................................................................................ 17 Indexy způsobilos stroj e ............................................................................................................. 21 Indexy způsobilos m ě ř idl a .......................................................................................................... 23 SPC měřením................................................................................................................................ 24 Sta s cká přej í m ka srovnávání m. ................................................................................................ 28 Kontrolní technologie ................................................................................................................... 30 Účinnost 100%-ní kontroly člověkem............................................................................................ 31 Poka – Yoke .................................................................................................................................. 32 DOE .............................................................................................................................................. 32 Metodika zlepšování .................................................................................................................... 36 Ishikawův diagram ....................................................................................................................... 39 Paretův graf ................................................................................................................................. 40 5S – program dokonalého úklidu .................................................................................................. 41
Témata •
Integrovaný management
• • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
• • •
Kvalita výrobku Rozdíl mezi kontrolami výrobku a procesu Audit procesu Audit výrobku Kontrolní plán QFD Analýza vad FMEA Histogram Indexy způsobilosti procesu (produktu) Indexy způsobilosti stroje Indexy způsobilosti měřidla SPC měřením Statistická přejímka srovnáváním Kontrolní technologie Kontrola 1. kusu je bezcenná Účinnost 100%-ní kontroly člověkem Poka - Yoke DOE Metodika zlepšování o 8D-Report o Global 8D o Six Sigma Ishikawův diagram Paretův graf 5S – program dokonalého úklidu
Integrovaný management Integrovaný management = Kvalita x Produktivita x Logistika Hlavní cíl firmy Doufám, že se mnou budete souhlasit, když tvrdím, že hlavním smyslem Vaší firmy je vydělávat peníze! Většina firem nebyla založena proto, aby se starala o zaměstnance. Většina firem byla založena proto, aby vydělávala majiteli peníze! Může se vám to nelíbit, ale je to jedno ze základních pravidel kapitalismu. Co udělá majitel, když mu firma přestane vydělávat peníze? Zruší ji, prodá ji. Co se stane, jestliže majitel zjistí, že se jinde dá vydělat více peněz? Přesune firmu tam, kde může vydělat více! O peníze jde až na prvním místě! Spokojenost zákazníků Jestliže chcete vydělat peníze (a nekradete) → potřebujete zákazníky! Ale ne ledajaké → potřebujete spokojené zákazníky! Proč? Jakého zboží je dnes nedostatek? Odpověď je velice jednoduchá – žádného! Dokonce, všeho je nadbytek! Firmy vyhnaly svoji produkci na takovou úroveň, že to množství, které dříve dodávalo pět firem, teď vyrobí jedna. Je obrovský nadbytek všeho. Dnes je větší problém prodat než vyrobit! Nespokojený zákazník má spoustu příležitostí koupit jinde!
Požadavky zákazníků Prodáváme–li šrouby. Co požaduje zákazník, aby byl spokojen? Šrouby musí být: • • •
kvalitní ! levné ! včas !
To poslední je trochu složitější. Zákazníci chtějí čím dál tím kratší dodací lhůty, čím dál tím menší dávky a čím dál tím širší sortiment! Který obor studuje kvalitu výrobku – to jsem já: Kvalita. Který obor studuje náklady? Možná, že Vás napadnou ekonomové, ale já bych sem přiřadil produktivitu! Produktivita je obecně definována jako podíl = výkon / náklady. Chci „co nejvíc muziky, za co nejmíň peněz!“ Zatímco ekonomové ty peníze počítají, vydávají a modelují, produktivisti (průmysloví inženýři) mají za úkol aktivně snižovat náklady a zvyšovat výkonnost firmy. Jestliže se Vám podaří snížit náklady, můžete se stejnou marží prodávat levnější výrobky! Který obor studuje dodací podmínky? Logistika. Když to řeknu zjednodušeně, tak logistika je nauka o pohybu materiálu – veškerého materiálu, který vstupuje do firmy, pohybuje se po firmě a odchází jako hotové výrobky k zákazníkům. Hlavním problémem logistiky je, aby zákazník nečekal dlouho na výrobky, o které má zájem. Velikost a struktura zásob určuje dodací lhůty. Zjednodušeně řečeno logistik se stará o to, aby bylo co prodávat a aby bylo z čeho dělat! Stejně významným úkolem je, aby zásob nebylo zbytečně moc! • • •
Kvalita Produktivita Logistika
Mezi těmito třemi obory je rozpor! Vzájemně si odporují! Jestliže se budete starat pouze o jeden, tak si pokazíte druhé! Ten rozpor je tak velký, že jej nemůže vyřešit jeden člověk. Tady je nutná (bez jakýchkoliv frází) týmová práce, vzájemný respekt a spolupráce. A oni lidé místo toho, aby spolupracovali, tak spolu bojují a nenávidí se. Typická je nevraživost vůči kontrole. My nejsme šťastní, že objevili vadné kusy. Že zabránili průniku vaných k zákazníkovi, že nám zachránili naše živobytí. My je nesnášíme, protože nám to zdražili a zdrželi. Kdyby tam nebyli, tak by to bylo levnější a rychlejší! Integrovaný management
Management je vedení, integrovaný znamená, že tady spojuji více témat v jeden problém:
• • •
Máte kvalitáře? Mají čas na kvalitu výrobku? Máte profesionály, kteří se na plný úvazek starají o produktivitu? Máte logistiky? Koho je víc? Kvalitářů nebo logistiků? Já jsem kvalitář a tvrdím, že má být více logistiků.
Často klíčové požadavky našich zákazníků řešíme se zastaralými organizačními strukturami a se zastaralými náplněmi práce Podle mého toto všechno jsou témata, která se musí probírat na poradách vedení. Kvůli všem těmto tématům může firma zkrachovat. Všechna tato témata musíme pečlivě měřit, vyhodnocovat, analyzovat a to pokud možno nejen u nás, ale i u konkurence. Všechna tato témata musíme plánovat! Kvalita není ani jediný, ani největší problém, který máte Vy a Vaše firma! Každá firma má mnohem více problémů. Kvalita je jeden z největších problémů, které máte! Všechno co vyrábíme, musí být i kvalitní!
Kvalita výrobku Kvalita výrobku = kritické znaky + kritické vady Kvalita ničeho není tak jednoduchá, aby stačilo na výrobku zkontrolovat pouze jediný parametr. Na žádném výrobku nelze kontrolovat všechno. 1. Určete možné měřitelné parametry výrobku. (Všechny kóty na výkrese lze kontrolovat.) Můžeme pravidelně kontrolovat všechny možné měřitelné parametry výrobku? Na to nemáme ani čas, ani peníze. Z možných měřitelných parametrů vybereme ty NEJ. Výběr provedeme ve dvou fázích: 1. fáze: musíme některé parametry kontrolovat ze zákona? 2. fáze: které parametry jsou nejdůležitější pro zákazníky? Nástrojem kvality, který pomáhá určit kritické znaky, je QFD. 2. Určete možné vady výrobku. Vady se kontrolují srovnáváním – výsledkem kontroly je ano/ne. Vady umístíme do tabulky Význam / Výskyt. Až bude tabulka plná, uřízněte z ní úhlopříčku tak, aby vám nad ní zbyl rozumný počet vad – tyto označíme jako kritické vady. Nástrojem kvality, který pomáhá určit kritické vady, je dvourozměrná analýza vad. Kvalita výrobku = kritické znaky + kritické vady. Nekontrolujte kraviny! Kontrolujte pouze kritické znaky a kritické vady! Z možných kontrolních položek vyberte ty NEJ – které si zaslouží pravidelnou kontrolu! Kritériem výběru není výroba, ale zákazníci Kritické znaky: • •
zákazníci někdy určí, často s chybami, určují se pro zakázku. Ty znaky, které jsou na jedné zakázce kritické, nemusí být kritické na jiné zakázce.
Kritické vady: • •
většina zákazníků chybně ignoruje vady, většina zákazníků má nesmyslné požadavky na vady. Za vady nelze dát záruky 0!
Rozdíl mezi kontrolami výrobku a procesu Kontroly výrobku – lze zopakovat na hotovém výrobku Kontroly procesu – nelze zopakovat na hotovém výrobku, dají se provést jenom při dané operaci Kritériem kvality procesu je kvalita výrobku! Vyrábíme v daném procesu kvalitně? Jestliže vycházejí všechny kritické znaky a kritické vady – ANO. Jestliže některé kritické znaky nebo kritické vady nevycházejí, je to nelogické říkat, že kvalitně vyrábíme! Zákazníci od nás kupují výrobky. Zákazníky by mělo zajímat, jak vycházejí a jak kontrolujeme nejvýznamnější parametry výroků – kritické znaky a kritické vady. Zákazníci od nás nekupují žádné otáčky, teploty, tlaky, časy … Do těchto kontrol by se nám neměli zákazníci vměšovat.
Kontroly procesu jsou důležité pro dodavatele Kontroly procesu slouží k regulaci kvality výrobku! Když kontrolou výrobku zjistíme, že nám nevychází některý kritický znak (kritická vada) jaký regulační zásah provedeme, aby se příslušný kritický znak (kritická vada) vrátil zpět do vyhovujícího stavu? Jaké parametry procesu upravíme a jak? Regulace výrobku je to největší know-how, které v kvalitě máme Jestliže neumíte regulovat svoje výrobky, pak není důležité, aby se vyráběly u vás :-( Mohou se vyrábět v Africe, tam také neumí regulovat, ale mnohem levněji než my.
Audit procesu Co je cílem auditu procesu? Proč jedeme na audit procesu k dodavateli? Já tvrdím, že cílem je zrušit vstupní kontroly! Jestliže dodavatel kontroluje: • • •
správné parametry našeho výrobku (kritické znaky a kritické vady), na správném místě, a vycházejí mu,
pak můžeme oprávněně (na dané parametry) zrušit vstupní kontrolu! Jestliže dodavatel některý kritický znak nebo kritickou vadu: • • •
nekontroluje, na nesmyslném místě, a nevycházejí mu,
pak nesmíme zrušit vstupní kontrolu, protože bychom naši výrobu a naše zákazníky zavalili problémy dodavatele! Mnoho firem udělalo tu velkou chybu, že zrušili vstupní kontrolu, protože dodavatel získal certifikát systému kvality. Vstupní kontrolu můžeme rušit selektivně na ty parametry, které jsme na místě prověřili, že se důvěryhodně kontrolují. Auditor procesu musí rozumět kontrolám a účinnostem kontrolních technologií. Nesmí být naivka, který se nechá zmást kontrolou parametrů procesu, namátkovou kontrolou a kontrolou prvního kusu!
Audit výrobku Mnohé firmy dělají audit výrobku tak, aby vyhověli požadavkům a potřebám auditorů. Mnohé firmy dělají audit výrobku podle metodiky popsané ve VDA 5. Není důležité, jak audit výrobku děláte, ale proč ho děláte! Cíle auditu výrobku •
Změřit o o o
dosaženou úroveň jakosti výrobku očima mimořádně přísného zákazníka, zkontrolovat i nekritické znaky a nekritické vady vyjádřit jedním číslem,
• • •
•
o určit nejslabší místa výrobku. Kvalitativní porovnání s konkurencí, o celkové, o naše přednosti a slabiny. Plánování kvality výrobku, o jaké úrovně kvality našich výrobků musíme dosáhnout, abychom odolali tlaku konkurence? Motivace pracovníků ke kvalitě, o nejlepší kvalitativní prémiový ukazatel! o jestliže plníme strategické cíle, naše budoucnost je růžová a máme právo rozdělovat si prémie, o jestliže neplníme strategické cíle, naše budoucnost je ohrožena a nemáme právo rozdělovat si prémie! Superkontrola o je-li kritický znak mimo tolerance nebo kritická vada → selhaly kontrolní mechanismy → musíme okamžitě zastavit výrobu a všechny výrobky přetřídit!
Při auditu výrobku prověřujeme hotové, zabalené výrobky, připravené k expedici k zákazníkům. Očima mimořádně přísného zákazníka posoudíme dosaženou úroveň jakosti výrobku. Kontroly hlídají pouze kritické znaky a kritické vady. Audit výrobku je mimořádná příležitost posoudit i ty parametry, které se při kontrole nehlídají. Metodika auditu výrobku se liší od auditu systému jakosti:
Nevypisujeme žádné zápisy o neshodách. Pracovníci nemusí písemně navrhovat a realizovat opatření k nápravě atd. Pracovníci se přirozeně snaží získat prémie za kvalitu. Proto je zajímá, kolik získali bodů. Jestliže počet bodů ohrožuje vyplacení prémií za kvalitu, potom se přirozeně zajímají o to, na kterých položkách ztratili většinu bodů.
Kontrolní plán CO Nekontrolujte kraviny! Kontrolujte pouze kritické znaky a kritické vady výrobku.
Nemáme nekonečně lidí, času a peněz abychom na výrobku kontrolovali pravidelně všechny možné parametry ČÍM Na kritické znaky potřebujeme měřidla (pokud umíme vyrobit kvalitu) nebo kalibry (pokud vyrábíme i zmetky) Na kritické vady také potřebuje pomůcky – rentgeny, lampy, prášky, lupy … KDE Kontrola by měla být co nejblíže místu, kde se daný parametr vyrábí. Upřímně řečeno, mě Kvalitáři je úplně jedno, kde kontrola je – hlavně aby nechyběla! Čím dál je kontrola od místa, kde se daný parametr vyrábí, tím větší logistické problémy a ztráty, když zjistíme, že kontrola nevyšla. KDO Nejlevnější varianta je dělník. Žádný dělník, na žádné operaci nesmí valit kusy, ať jsou jakékoli. Musí poznat, jestli to, co vyrobil, je správně nebo špatně. Musí si umět zkontrolovat kvalitu své práce. Ať neplýtvá časem a náklady na kontrolu kravin – ať kontroluje svoje kritické znaky a kritické vady, které se vyrábějí na dané operaci. Jestliže všechny kontroly vyjdou – uvolní výrobky dál. Jestliže některá kontrola nevyjde – okamžitě provádí regulační zásah. Pouze na speciální kontroly, které vyžadují speciální kvalifikaci nebo jsou časově náročné, najímáme Kontrolory. JAK Jestliže je daný kritický znak někdy v toleranci a někdy mimo – poctivá firma musí předepsat 100%-ní kontrolu. Jestliže je daný kritický znak s dostatečnou rezervou vždy v toleranci – můžeme předepsat SPC. Jestliže se daná kritická vada někdy vyskytuje – poctivá firma musí předepsat 100%-ní kontrolu. Jestliže se daná kritická vada nevyskytuje – můžeme předepsat statistickou přejímku srovnáváním. REGULACE Kterým parametrem procesu musíme pohnout, když nám kontrola CO (kritického znaku nebo kritické vady) nevyšla, aby další kontrola už vyšla? Každý kritický znak a každá kritická vada se regulují jinak. Má to být zaznamenáno v QFD procesu i ve FMEA procesu. PLÁN REAKCE Není nezbytnou součástí kontrolního plánu. Co dělat s těmi výrobky, u kterých nevyšla kontrola? Označit – jak a čím? Oddělit – kam? Posoudit – kdo? Zatímco regulační zásahy jsou individuální a musí být předepsány pro každý kritický znak a každou kritickou vadu zvlášť – plán reakce může být předepsán jednotně pro celé pracoviště v systémové dokumentaci.
QFD Quality Function Deployment Rozpracování požadavků zákazníka Jsou dva druhy QFD: 1. QFD konstrukce určuje kritické znaky výrobku, 2. QFD technologie je záznam, jak a čím se kritické znaky regulují. QFD konstrukce • • •
Do řádků napište požadavky zákazníků na výrobek. Určete Význam požadavků 1 až 10. Do sloupečků napište možné měřitelné parametry výrobku Musíte předpokládat, že jste daný měřitelný parametr zkontrolovali, a že daná kontrola vyšla. Jak je tím dáno splnění daného požadavku zákazníka? Pro určování závislostí využijte např. stupnici 0 až 5: o 0. žádná závislost o 1. asi nějaká závislost o 2. slabá o 3. střední o 4. silná o 5. jistota
•
Které požadavky zákazníka jsou nejvýznamnější? Které měřitelné parametry výrobku hlídají jejich splnění? To jsou kritické znaky výrobku.
QFD technologie • • •
•
Do řádků napište měřitelné parametry výrobku. Některé z nich jsou kritické. Do sloupečků napište možné kontroly procesu. Kontroly výrobku lze zopakovat na hotovém výrobku. Kontroly procesu se dají udělat jen při dané operaci, pak zmizí. Jak daná kontrola procesu ovlivňuje, jestli nám vyjde příslušná kontrola výrobku? Pro určování závislostí využijte např. stupnici 0 až 5: o 0. žádná závislost o 1. asi nějaká závislost o 2. slabá o 3. střední o 4. silná o 5. jistota Nejsilnější závislosti nám radí, co dělat, když nevyjde kontrola výrobku. Které parametry procesu máme upravit? Jak a kterými parametry procesu se regulují kritické znaky výrobku?
Ve skutečnosti se v této tabulce vyskytuje mnoho otazníků. Víme, že tam nějaká závislost je, ale nevíme, jak je silná. V tom případě doporučuji využít DOE. Jedním z nejvýznamnějších přínosů DOE je, že nás učí poznat tyto složité závislosti regulovat tyto kritické znaky (kritické vady), které závisí na mnoha parametrech procesu. Na následujícím obrázku je celý „dům jakosti“. Proč zaznamenáváme okolo základní tabulky (QFD konstrukce) tolik doplňkových informací? Proto abychom určili cíle jakosti pro nový výrobek! Tento přínos nechápou ti, kteří nechápou rozdíl mezi technickými parametry výrobku, které určují třídu výrobku, a indexy způsobilosti procesu (produktu), které určují kvalitu! Cílem není navrhnou nové technické parametry pro nový výrobek. Cílem je navrhnout novou kvalitu pro nový výrobek!
Analýza vad Kontrola srovnáváním → výsledkem kontroly je +/Možné vady výrobku budeme třídit do následující tabulky podle dvou kritérií. Na svislé ose je význam vady 1 až 10. Čím vyšší číslo, tím významnější vada. Na vodorovné ose je pravděpodobnost výskytu vady. Opět, čím vyšší číslo, tím pravděpodobnější je výskyt vady. (V těchto písemných podkladech je tabulka zjednodušena na 5 x 5 políček. V praxi si vytvořte velkou a poctivou tabulku 10 x 10 políček.) S hodnocením výskytu bývají potíže, protože všichni mají tendenci se přeceňovat a „tlačí“ se moc doleva! První sloupeček jsem schválně předepsal „Nikdy“, a vždy upozorňuji, že tento sloupeček je rezervovaný pro teoretické vady, které jsme ještě nikdy neviděli.
Když lidé vyplňují tuto tabulku, tak vždy začínají starými známými vadami, které jsou zpravidla dosti významné, dobře ošetřené a umisťujeme je do pravého horního kvadrantu tabulky. Dosti potíže dělá spodní část tabulky. Nevýznamné vady jsou často přehlíženy a v důsledku toho nejsou tak dobře ošetřeny a vyskytují se spíše v pravém dolním kvadrantu tabulky. Identifikovat i nevýznamné vady je závažný moderátorský úkol! Stejná vada, vyskytující se na různých místech výrobku, může mít různý význam i výskyt. Buďte pečliví a konkrétní. Např. prasklina pod hlavou je významnější a vyskytuje se častěji než prasklina v hlavě a obě vady jsou umístěny v jiných políčkách tabulky. Často mají i stejné vady jiného rozsahu různý význam a výskyt! Hotová tabulka musí být úplně plná! Nespokojte se s povrchním vyplněním! Toto není kritika výrobku, toto je seriózní odborný rozbor. Opravdu je Váš výrobek tak jednoduchý, aby na něm bylo jen několik možných vad? Když je tabulka plná, vyznačíme na ní kritickou úhlopříčku. Poloha úhlopříčky není pevně daná. Umístíme ji tak, aby nad ní byl rozumný počet vad. Vady nad úhlopříčkou nazveme „kritické vady“.
FMEA Failure Mode and Effects Analysis Analýza příčin a důsledků vad Analýza možností vzniku vad a jejich následků
PROČ? Poctivě udělaná FMEA je obrovské kvalitářské know-how Poctivě udělaná FMEA je cennější než technologický postup. Záznam, co se může po**** na dané operaci a co s tím, když se to po****! Jak se vyrábí výrobek není takové know-how, jako vědět, co se může po**** při výrobě daného výrobku! CO? KDY? •
• • • • • • •
návrh čehokoli o jedná-li se o návrh výrobku, označíme tuto analýzu jako FMEA výrobku o jedná-li se o návrh dílu, označíme tuto analýzu jako FMEA konstrukce o jedná-li se o proces výroby něčeho, označíme tuto analýzu jako FMEA technologie při změně návrhu po přesunutí výroby po delším přerušení výroby po průšvihu: reklamaci, svolávací akci, velké zmetkovitosti po zlepšování (úspěšné Six-sigma projekty) po analýzách a experimentech (DOE) jakmile se dovíme něco nového o vadách, jejich příčinách a důsledcích
FMEA musí být živý, neustále otevřený dokument!
KDO? Zpracovatel návrhu! Za správné provedení FMEA konstrukce odpovídá konstruktér. Za správné provedení FMEA procesu odpovídá technolog. Kvalita pouze spolupracuje, koordinuje a hlídá metodiku JAK? 1. Určete možné vady návrhu 2. Oceňte každou vadu nezávisle ze tří pohledů: o Význam vady o Výskyt vady o Odhalení vady Pro hodnocení využíváme stupnici 1 až 10, s tím, že 1 je nejlepší a 10 je nejhorší možná známka Pro každou vadu spočítejte Riziko = Význam x Výskyt x Odhalení 3. Pro vady s nejvyššími Riziky navrhněte nápravná opatření Nápravná opatření nemohou změnit Význam. Jestliže doplníme prevenci, snížíme Výskyt. Jestliže doplníme kontrolu, zlepšíme Odhalení. 4. Realizace nápravných opatření. FMEA neurčuje kritické znaky výrobku – ty určuje jiná analýza – QFD. FMEA neurčuje kritické vady výrobku – ty určuje jiná analýza – dvourozměrná analýza vad. FMEA neurčuje kontrolní plán – FMEA ho jenom doplňuje. Kdybychom neměli jasný kontrolní plán, nemohli bychom hodnotit Odhalení, respektive bychom všechna odhalení museli ocenit 10, protože kontrolní plán ještě není, teprve bude! Kritéria pro hodnocení Významu vady: Tady se dělá nejméně chyb. Nepleťte si vady výrobku a vady procesu. Parametry procesu jsou příčiny našich vad! 1-2 — Zákazník nezaregistruje, nevadí 3-4 — Zákazník zaregistruje, nevadí 5-6 — Zákazník zaregistruje, vadí, obtěžuje 7-8 — Nefunkčnost 9-10 — Ohrožení bezpečnosti a předpisů Kritéria pro hodnocení Výskytu vady: Tady se dělá více chyb. Máme hodnotit výskyt vady. Výskyt příčiny může být jiný, protože mezi vadou a příčinou nebývá vždy velmi silná závislost. Jestliže vada může vzniknou z více příčin, tak je jasné, že mezi vadou a příčinou nemůže být velmi silná závislost. 1-2 — Nikdy 3-4 — Zřídka 5-6 — Přichází v úvahu 7-8 — Často 9-10 — Jistě Kritéria pro hodnocení pravděpodobnosti Odhalení vady: Tady se dělá nejvíce chyb, protože lidé mají zkreslené představy o účinnosti kontrol. Máme hodnotit odhalení vady. Odhalení důsledku je jasně špatně. Nedoporučuji komplikovat si život hodnocením odhalení příčin. Ale je pravda, že odhalení příčiny někdy pomůže odhalit vadu. Záleží na tom, co dělá obsluha, když objeví příčinu – zkontroluje více a lépe výrobek? 1-2 — Jistota
3-4 — Vysoká 5-6 — Střední 7-8 — Malá 9-10 — Téměř žádná Kdysi, kdosi (v dobrém úmyslu) dal pravidlo, že nápravná opatření se budou přijímat pro všechna Rizika ≥ 125. V důsledku tohoto pravidla se všichni začali hodnotit tak, aby jim všechna Rizika vyšla pod 125. Proč? Aby nemuseli investovat nápravná opatření. V rámci procesu neustálého zlepšování si firmy hranice ještě zpřísňují, takže běžně mají firmy interní dokumentaci zásadu, že nápravná opaření se mají přijímat pro R ≥ 100 nebo 80 atd. A všichni se podhodnocují tak, aby to vyšlo:-) Jenom ti nejlepší si dnes dovolí dělat FMEA poctivě! FMEA = INVESTICE FMEA zdražuje a zdržuje původní návrh!
Histogram Jsou dva důvody, proč tvoříme histogram, proč se nespokojíme s tabulkou. Z tvaru na první pohled vidíme, zda je proměnlivost: • •
stabilní x nestabilní symetrická x nesymetrická
Prohlédněte si následující tabulku. Je čitelná a přehledná. Já se neptám, kde je minimum a maximum, ani kolik výsledků je mimo tolerance. Ptám se na stabilitu procesu výroby! Poznáte z tabulky, zda na výrobu působil nějaký systematický vliv?
Bez histogramu nemá smysl počítat parametry Gaussovy křivky. Průměr a výběrová směrodatná odchylka se počítají pouze v případě „normálního“ tvaru histogramu. Působí-li na proměnlivost systematický vliv, nelze histogram vystihnout žádnou křivkou. Musíme analyzovat příčiny, hledat nápravná opatření, stabilizovat. Je-li histogram nesymetrický, prokládáme ho jiným matematickým modelem, který se vytváří pomocí jiných parametrů.
Indexy způsobilosti procesu (produktu) Základní přehled záruk a jim odpovídajících CP a CPK
Pod CPK = 1 jistě vyrábíme zmetky a kvalitu musíme „vykontrolovat“. Procenta zmetků jsou „řečí nekvality“.
Nad CPK = 1 začíná filosofie „vyrobené kvality“. CP a CPK jsou „řečí kvality“. Říkají „jak dobře vyrábíme“. Jestliže se chcete bavit o kvalitě, musíte se bavit o CP a CPK.
Záruka 1 ppm se nedává tak, že vyrobíme 2.000.000 kusů, a z nich jsou 2 zmetky. Záruka 1 ppm se dává tak, že vyrábíme s velkou rezervou na střed tolerancí. Jestliže z dávky náhodně provedeme 100 měření, tak 2/10 šířky tolerance nalevo a 2/10 šířky tolerance napravo nesmíme najít jediný výsledek. Všechny výsledky jsou ukryty v prostředních 6/10 šířky tolerance. Pokud je proměnlivost ukryta s takovými rezervami ve středu tolerancí, riziko, že by vykmitla mimo tolerance je pouze 1ppm.
(Flipchart verze grafu) CP, CPK - Indexy způsobilosti procesu Tento název je matoucí. CP, CPK se neměří a nepočítá pro parametry procesu (teploty, tlaky atd.), ale pro kritické znaky výrobku. Lepší název by byl Indexy způsobilosti produktu.
CP bych zjednodušeně nazval MOŽNOSTI CP nám říká, jakou záruku bychom dávali, kdybychom proměnlivost vycentrovali ideálně na střed tolerancí. CP bych zjednodušeně nazval jako „kvalita předvýroby“ CP je tak velké, jak máte kvalifikované pracovníky, dobré stroje, kvalitní materiál, pokročilé technologie, vyhovující prostředí a způsobilá měřidla. CP je otázka dimenzování, otázka peněz. CPK bych zjednodušeně nazval VYUŽITÍ MOŽNOSTÍ CPK nám říká, jakou záruku dáváme! CPK bych zjednodušeně nazval jako „kvalita výroby“ CPK nikdy nemůže být vyšší než CP. Jinými slovy: výroba nemůže nikdy vyrábět lépe, než jí to předvýroba přichystala. CPK může být mnohem nižší než CP. Jinými slovy: výroba může vyrábět mnohem hůře, než jí to předvýroba přichystala. CPK je otázka regulace. Je to know-how. CPK je důležitější. CPK bezprostředně vypovídá o aktuální dosažené záruce za kvalitu. CP je ideální. Jakou záruku bychom dávali, kdybychom ideálně vycentrovali proces (regulovali). Záleží na tom, co po vás vyžadují vaši zákazníci. Je nelogické, aby po nás některý zákazník vyžadoval CP, CPK < 1. To by vědomě vyžadoval výrobu zmetků. Pouze je-li CP, CPK ≥ 1,33 nazýváme proces jako ZPŮSOBILÝ!
Indexy způsobilosti stroje 1. Stroj seřídíme (na střed tolerancí ST). 2. Změříme 50 kusů ZA SEBOU. Tím, že měříme ZA SEBOU idealizujeme podmínky měření. Minimalizujeme vliv: o pracovníka – nezmění se podstatně jeho pozornost, o materiálu – je maximálně homogenní, o metody – nestihnout se podstatně změnit otáčky, tlaky, časy …, o prostředí – nestihne se podstatně změnit teplota, tlak, vlhkost …, o měření – měří jeden člověk jedním měřidlem. Utlumili jsme působení dalších vlivů, abychom zvýraznili vliv stroje! 3. Z naměřených hodnot zpracujeme histogram. POZOR na TVAR!, nemusí být ani stabilní, ani Normální! 4. Vypočítáme XM s pruhem (dále jen XM) a SM. Základní požadavek: XM = ST, SM ≤ (3/4) S Jestliže není splněn požadavek XM = ST, pak nám to signalizuje, že stroj vyrábí jinde, než jsme ho nastavili. Je logické, že jsme nastavili na střed tolerance (ST), ale průměr výsledků je mimo střed. Odchylka od středu je velice důležitá informace, kterou využijeme při dalším nastavování stroje. Buďto odchylku odstraníme nebo musíme vždy počítat s tím, že stroj bude vyrábět o odchylku mimo nastavovanou hodnotu. Za S ve vztahu SM ≤ (3/4) S můžeme dosadit: T/6 jestliže požadujeme CP = CPK = 1 T/8 jestliže požadujeme CP = CPK = 1,33
T/10 jestliže požadujeme CP = CPK = 1,67 T/12 jestliže požadujeme CP = CPK = 2 Jestliže není splněn požadavek SM ≤ (3/4) S, pak s tímto strojem nebudeme schopni dosáhnout požadované CP, CPK. Až začneme vyrábět s našimi lidmi (a jejich nepozorností), s naším materiálem (a jeho nehomogenitou), začnou nám kmitat procesní parametry, v našem prostředí (teplota a vlhkost nejsou konstantní) a měřit našimi měřidly, tak nám nevyjde požadované CP, CPK!
Indexy způsobilosti stroje nejsou nadefinovány v žádné ISO. Jednotlivé firmy si stanovily svá individuální pravidla. Výše uvedené vzorečky jsou od firmy Ford. Jaké CM, CMK požadujeme, jestliže způsobilost procesu má být CP, CPK = 1,67? Máte tři možnosti: • • •
nižší, stejné, vyšší!
Správná odpověď je stejné! Jak se tyto vzorce liší od vzorců pro CP, CPK? Jsou přísnější! Do vzorečků jsme zakomponovali základní požadavek na výběrovou směrodatnou odchylku. Vzorečky jsme zpřísnili a vyžadujeme stejné CP, CPK. Některé firmy postupují jinak. CM, CMK počítají stejně jako CP a CPK, ale požadují vyšší výsledek! Ono to je PRAŠŤ jako UHOĎ – do té doby, než s tím začne někdo „chytračit“! Koupíte stroj, o kterém dodavatel prohlašuje, že CM, CMK ≥ 1,33. Začnete na něm vyrábět a zjistíte zmetky! Ověříte CM a CMK ≤ 1! Začnete reklamovat, a zjistíte, že dodavatel stroje měří i počítá CM a CMK podle zcela jiné metodiky, kterou má stanovenu ve své dokumentaci systému jakosti! Ve smlouvě s dodavatelem stroje musíte stanovit: • • • • • • •
kritické znaky výrobku, pro které budeme stroj měřit a počítat CM a CMK, materiál, ze kterého budeme vyrábět (musí být způsobilý), měřidlo, kterým budeme měřit (musí být způsobilé), metodiku odběru, metodiku měření, vzoreček pro výpočet CM a CMK, minimální cílovou hodnotu pro všechny kritické znaky výrobku!
Každý stroj (pokud je stabilní) je od někdy způsobilý. Změřili jsme 50x stejný kus. Výsledky dat zaznamenáme do histogramu a posoudíme tvar proměnlivosti. Je-li histogram stabilní a normální, spočítáme XM a SM. Vyšlo nám: SM = 3
Od jaké šířky tolerance T můžeme stroj používat, abychom mohli dávat záruku 1 ppm (tj. CP = CPK = 1,67)? SM = 3 = 0,75 x S = 0,75 x T / 10 T = 3 x 10 / 0,75 = 40 Tento stroj můžeme využít od šířky tolerance T = 40 To platí pouze na předpokladu, že nám vyšlo XM = ST. Jestliže XM ≠ ST, potom doporučuji k vypočítané šířce tolerance přičíst absolutní hodnotu rozdílu (XM – ST).
Indexy způsobilosti měřidla 1. 2. 3. 4.
Měřidlo zkalibrujeme. Změříme 50x ETALON (stejný kus). Z naměřených hodnot zpracujeme histogram (POZOR na TVAR). Vypočítáme XG s pruhem (dále jen XG) a SG.
Základní požadavek: XG = E (kde E = hodnota etalonu) SG ≤ 0,15 S (kde S je výběrová směrodatná odchylka procesu (produktu). Pro CP = CPK = 1,67 můžeme dosadit S = T/10). Vzorce pro indexy způsobilosti měřidla nevyšly v žádné ISO. Zde uvádím vzorečky dle metodiky firmy Ford:
Problém je v tom, že etalon nemusí mít přesný rozměr ve středu tolerancí! Máme-li např. tolerance TD = 11,2 a TH = 11,3 a pro analýzu způsobilosti měřidla využíváme Etalon o hodnotě E = 10, pak nám po dosazení do těchto vzorců vyjde velké záporné číslo! Proč? Protože XG je mimo střed tolerancí! Je-li Etalon (z toho plynoucí XG) mimo střed tolerancí, pak musíme provést transformaci XG na střed tolerancí: XG2 = XG – E. Teprve s takto upraveným průměrem nám začnou vzorečky fungovat! Každé měřidlo (pokud je stabilní) je od někdy způsobilé. Změřili jsme 50x Etalon. Výsledky dat zaznamenáme do histogramu a posoudíme tvar proměnlivosti. Je-li histogram stabilní a normální, spočítáme XG a SG. Vyšlo nám: SG = 0,45 Od jaké šířky tolerance T můžeme měřidlo používat, abychom mohli dávat záruku 1 ppm (tj. CP = CPK = 1,67)?
SG = 0,45 = 0,15 x S = 0,15 x T / 10 T = 0,45 x 10 / 0,15 = 30 To platí pouze na předpokladu, že nám vyšlo XG = E. Jestliže XG ≠ E, potom měřidlo „zanáší“ a doporučuji k vypočítané šířce tolerance přičíst kladnou hodnotu rozdílu (XG – E). Jestliže např. vyjde: E = 100 XG =100,5 potom toto měřidlo můžeme využít od šířky tolerance T = 30 + 0,5 = 30,5
SPC měřením SPC je zkratka ze slov Statistical Process Control. Do češtiny tento název překládáme jako Statistická regulace procesu. Zásadní chybou je překládat SPC jako Statistická kontrola procesu! Mezi slovem kontrola a regulace je totiž zásadní rozdíl: • •
kontrola pozoruje, regulace zasahuje!
Regulace obsahuje opatření, které se provede v případě, že kontrola nevychází. Kontrola je pasivní pozorování, regulace je aktivní ovlivňování.
Denně provádíme stovky regulačních zásahů. Naše procesy obsahují množství kontrol a běžně řešíme, že některá z těchto kontrol nevyšla. Reagujeme, když je sledovaný parametr mimo toleranční meze. Při SPC musíme reagovat mnohem dříve. Při SPC nehledáme zmetky! Při správně prováděné statistické regulaci procesu nesmíme nikdy najít zmetek! Při SPC hlídáme záruky. Hlídáme Gaussovu křivku. Hlídáme, že je ukryta s velkou rezervou ve středu tolerancí. O tyto rezervy můžeme přijít dvěma způsoby:
Výpočet technických regulačních mezí Norma ČSN ISO 8258 – Shewhartovy regulační diagramy umožňuje výpočet tzv. přirozených regulačních mezí (předpis pro X s pruhem a S neexistuje) i technických regulačních mezí (předpis pro X s pruhem a S existuje). Přirozené regulační meze jsou spočítány pro přirozenou proměnlivost procesu. Technické regulační meze jsou počítány pro konkrétní CPK, které požadují zákazníci. Technické regulační meze jsou mnohem jednodušší a praktičtější. Výpočet technických regulačních mezí je mimořádně jednoduchý. Potřebujeme k tomu pouze určit střed tolerancí (ST) a šířku tolerancí (T) a najít dvě konstanty v tabulce. Samotný výpočet je už hračka, ke které jistě nepotřebujete PC! MeH MeH MeD MeD
budeme značit horní regulační mez pro medián: = ST + K1T budeme značit dolní regulační mez pro medián: = ST - K1T
XH XH XD XD
pruhem pruhem pruhem pruhem
s s s s
budeme značit horní regulační mez pro průměr: = ST + K2T budeme značit dolní regulační mez pro průměr: = ST - K2T
RH budeme značit horní regulační mez pro rozpětí: RH = K3T Vzorečky obsahují konstanty K1, K2 a K3. Tyto konstanty dosadíme podle následujících dvou tabulek. První tabulku využijeme pro velikost výběru n = 3:
Druhou tabulku využijeme pro velikost výběru n = 5:
Příklad: Zpracujte data do regulačního diagramu Me, R. Vypočítejte technické regulační meze pro TD = 10, TH = 70, velikost výběru n = 3, CP = CPK = 1 a 1,67
pro CP = CPK = 1,67: MeH = 40 + 0,2171 x 60 = 53 MeD = 40 - 0,2171 x 60 = 27 RH = 0,4358 x 60 = 26 pro CP = CPK = 1: MeH = 40 + 0,3618 x 60 = 62 MeD = 40 - 0,3618 x 60 = 18 RH = 0,7216 x 60 = 43
První záznam do regulační karty dělá seřizovač. Seřídí stroj a prvními měřeními ověří střed a šířku proměnlivosti. V našem případě první měření prokázalo, že stroj není správně nastaven, proto
seřizovač musí pokračovat v nastavování. Teprve druhý záznam prokazuje správné nastavení středu i šířky proměnlivosti, a seřizovač může stroj předat dělníkovi, ať si už sám hlídá vyráběnou úroveň kvality. Je-li Medián mimo regulační mez, provádí regulační zásah zpravidla sám dělník. Žádáme pouze, aby provedl záznam o regulaci. V případě, že je Rozpětí mimo regulační mez, tak se jedná o větší problém. Příčinou může být všech 6M: sám dělník, stroj, materiál, metoda, prostředí nebo měření. Dělník by měl zavolat mistra, technologa nebo údržbu, aby mu pomohli najít příčinu a provést regulační zásah. Zůstane-li Medián i Rozpětí uvnitř regulačních mezí spočítaných pro CP = CPK = 1,67 pak je vše v pořádku a můžeme v klidu pracovat dál. Dostane-li se Medián nebo Rozpětí mimo regulační mez spočítané pro CP = CPK = 1,67, ale zůstane-li uvnitř regulačních mezí pro CP = CPK = 1, pak provedeme pouze regulační zásah a dávku uvolníme. Za výrobky nemůžeme dát záruku 1 ppm, ale víme, že riziko vadného výrobku je lepší než 2.700 ppm a nemá smysl danou dávku třídit. Dostane-li se Medián nebo Rozpětí mimo regulační mez spočítané pro CP = CPK = 1, pak nejenže provedeme regulační zásah, ale navíc musíme všechny kusy od posledního záznamu podrobit 100%-ní kontrole, protože už nastalo reálné riziko, že by mezi těmito kusy mohl být zmetek! Individuální X – klouzavé R Miluji regulaci individuální X – klouzavé R (IX – KR)! Všechno geniální je jednoduché! Podle mého názoru je tento způsob regulace záměrně zatajovaný, protože kdyby se o něm obecně vědělo, tak by bylo zcela jasné, že na SPC nepotřebujeme PC a drahý software! Výpočet regulačních mezí je obdobně jednoduchý! IXH,D = ST ± K1T KRH = K3T
Kde ST je opět střed tolerancí, T je šířka tolerancí. Zpracujte data do regulačního diagramu individuální X, klouzavé R. Vypočítejte technické regulační meze pro TD = 10, TH = 70, CP = CPK = 1 a 1,67.
pro CP = CPK = 1,67: IXH = 40 + 0,3 x 60 = 58 IXD = 40 - 0,3 x 60 = 22 KRH = 0,369 x 60 = 22 pro CP = CPK = 1: IXH = 40 + 0,5 x 60 = 70
IXD = 40 - 0,5 x 60 = 10 KRH = 0,614 x 60 = 37 Regulační meze pro individuální X pro CPK = 1 se rovnají tolerančním mezím. V prvním sloupečku označíme pouze (v horní časti SPC karty) naměřenou hodnotu (35). Druhé měření zaznačíme opět do horní části regulační karty (45). Klouzavé rozpětí je kladný rozdíl proti předešlému měření (45 – 35 = 10). Třetí výsledek zaznamenáme do horní části regulační karty (45). Klouzavé rozpětí zaznamenáme do spodní části regulační karty (0). Čtvrté měření zaznamenáme do horní části regulační karty (30), klouzavé rozpětí je stále kladné číslo (15) zaznamenáme do spodní části regulační karty. Atd. Jak jednoduché a přitom geniální! Dáváme záruku 1 ppm!
V prvním sloupečku se klouzavé rozpětí nepočítá – nelze spočítat. Klouzavé rozpětí je vždy kladné číslo. Klouzavé rozpětí je rozdíl oproti předchozímu výsledku měření.
Statistická přejímka srovnáváním Sériové dodávání Ještě dříve, než začnete využívat tabulku, kterou jsem opsal z ČSN ISO 2859-1 si musíte domluvit: N – velikost dávky Co je vada AQL – přípustná úroveň nejakosti (v %) Opatření v případě zamítnutí dávky Tabulka Vám dá přejímací plán: n – velikost náhodného výběru Ac – přípustný počet vad
Izolované dávky Ještě dříve, než začnete využívat tabulku, kterou jsem opsal z ČSN ISO 2859-2 si musíte domluvit: N – velikost dávky Co je vada LQ – nepřípustná úroveň nejakosti (v %) Opatření v případě zamítnutí dávky Tabulka Vám dá přejímací plán: n – velikost náhodného výběru Ac – přípustný počet vad
Kontrolní technologie
Existují ještě jiné kontroly? Statistická přejímka měřením je logický nesmysl. Kontrolujeme měřením a nechceme vyrábět kvalitu, ale garantovat nekvalitu pomocí AQL. Statistická regulace srovnáváním je skvělý doplněk 100%-ni kontroly automatem, Jednoznačně identifikuje, kdy automat vytřídil statisticky významně více vad nebo statisticky významně méně vad. Nejvíce mi na ní vadí nejasně zadaná velikost výběru v případě, že neděláme 100%-ní kontrolu.
Kontrola 1. kusu je bezcenná Existuje nějaký kritický znak výrobku, který kdybychom opakovaně měřili, tak vychází pořád stejně? Neexistuje. Všechny kritické znaky všech výrobků vykazují proměnlivost. Proměnlivost je přírodní zákon. Kontrola 1. kusu vychází z naivního předpokladu, že když vyšel první kus, tak ostatní budou stejně! Kontrola 1. kusu ignoruje proměnlivost. Jestliže proměnlivost výsledků přesahuje následujícím způsobem přes tolerance:
Riziko mimo meze = 4,5% = 45.000 ppm CP = CPK = 0,67 Pravděpodobnost, že vyjde kontrola 1. kusu je 95,5%.
Jestliže proměnlivost výsledků přesahuje následujícím způsobem přes tolerance:
Riziko mimo meze = 2,25% = 22.500 ppm CP = 2 CPK = 0,67 Pravděpodobnost, že vyjde kontrola 1. kusu je 97,75%. Stroj je absolutně špatně nastaven, ale pravděpodobnost, že vyjde kontrola prvního kusu je obrovská. Kdybychom dělali SPC, tak hned první výběr nás upozorní, že je špatně seřízeno (Individuální X nebo Medián by vyšli mimo regulační mez). Jestliže je v dávce 1% výrobků s prasklinou. Pravděpodobnost, že vyjde kontrola 1. kusu je 99%! Jestliže je v dávce 40% vadných výrobků. Pravděpodobnost, že vyjde kontrola 1. kusu je 60%! Kdyby nevyšla, tak pravděpodobnost, že vyjde alespoň kontrola 2. kusu je 84%! Kontrola 1. kusu reaguje pouze na hrubé chyby při nastavení stroje. Kontrola 1. kusu je levná kontrola, která dokáže uvolnit i nevyhovující dávky!
Účinnost 100%-ní kontroly člověkem Je velice individuální. Od 0 do 100%. Co je potřeba zohlednit při hodnocení účinnosti 100%-ní kontroly člověkem: • • • •
• • • • • • •
Sériovost: u kusové výroby věřím 100%-ní účinnosti 100%ní kontroly. Čím je výroba hromadnější, tím nižší je účinnost. Viditelnost vady: jsou vady, které „bijí do očí“ a jsou vady, které jsou pouze obtížně rozeznatelné. Hodina: většina lidí má po obědě výkonnostní krizi. V této době dělají pracovníci největší počet chyb a nejhorší účinnost 100%-ní kontroly. Přirozeně nejvíc chyb z nepozornosti se dělá na noční směně a brzy ráno. Čas: 100%-ní kontrola vyžaduje soustředění na jednu věc. Po 45 minutách dramaticky klesá fyziologická schopnost člověka soustředit se na jednu věc. Proto mají děti ve škole vyučovací hodiny 45 minut. Poté se doporučuje krátká „prokysličovací“ přestávka a pokud možno změnit předmět Pestrost práce: čím kratší je pracovní takt, tím snáze zaučíte nového pracovníka, tím vyšší je riziko chyb z nepozornosti. Fyzická a psychická kondice: jak se náš kontrolor (třídič) vyspal? Neflámoval příliš? Neleze na něj chřipka? Když neobjevil žádný vadný kus – mám slavit nebo zoufat? Možná, že když našeho třídiče naštvala manželka, tak ten den bude jeho účinnost nejvyšší !? Motivace: jestliže celé pracoviště má prémie za množství a penále za zmetky a kontrola našla vadný kus a připraví všechny o peníze… jestliže je přizná a nahlásí, budou jim všichni nadávat a obviňovat je, že to oni za to mohou, že všichni přišli o peníze… Kvalifikace Osvětlení Větrání Vůně: jsou vůně, které stimulují k vyšší pozornosti.
•
Úroveň vadných v dávce: čím nižší je úroveň vadných v dávce, tím vyšší je riziko chyb z nepozornosti. Velice dobře se třídí dávky, ve kterých je 30% vadných kusů. Jestliže je roveň vadných v tisícinách, účinnost dramaticky klesá, protože dávka je „nudně“ dobrá. Třídit dávky, ve kterých jsou miliontiny vadných je zcela zbytečné.
100%-ní kontrola není 100%-ně účinná. Těch 100% se netýká kvality, ale nákladů. 100%-ní kontrola dělá obě chyby: • •
nevyloučí vadné kusy vyloučí i dobré kusy
Velice snadno to dokážu: přetřiďte přetříděnou dávku.
Poka – Yoke Poka – Yoke v japonštině znamená rychlý pokus. Otcem tohoto nástroje kvality je uznávaný Japonský odborník, který spolupracoval s firmou Toyota – pan Shigeo Shingo. Jestliže nám funguje systém jakosti, všechny procesy jsou stabilní, všechny kritické znaky jsou způsobilé, potom hlavním problémem zůstávají chyby z nepozornosti. Tyto chyby nedělají lidé schválně a jakékoli výzvy a motivace jsou v tomto případě neúčinné. Shigeo Shingo se svými spolupracovníky vymýšlel opatření, která ZVÝRAZNILA, že došlo k chybě z nepozornosti! Nejčastěji na pracovníka něco zazvonilo, zatroubilo, zasvítilo – POZOR! Vynechal jsi operaci! Namontoval jsi díl obráceně! Namontoval jsi jiný díl (nebo jinam)! Později se začala realizovat opatření, která znemožňovala chybu z nepozornosti. Např. díl určený pro montáž „nalevo“ nejde zamontovat „napravo“! Pokud nejsou provedeny všechny operace, nelze díl přesunout na jiné pracoviště! V jedné firmě jsme vymýšleli drobná Poka – Yoke, která měla za cíl zabránit úrazům. Myslím, že podobná myšlenka by mohla předejít i chybám, které by mohly poškodit životní prostředí. Poka – Yoke je velká zábava pro „velké kluky“, kteří rádi kutí! Pozor! Nepleťte si 100%-ní kontrolu automatem s Poka – Yoke! Byl jsem v jedné firmě, kde pracovníci Údržby měli k dispozici velký rozpočet na montáž čidel. Jakmile stroj udělal špatně nějakou operaci → dejte tam čidlo. Jakmile byla na výrobku nějaká chyba → dejte tam čidlo! Posléze bylo na stroji tolik čidel, že se začala instalovat čidla na čidla! Preferujte jednoduchá a nerozbitná opatření! Mimo japonské Poka – Yoke využívejte i německé Trottelwerk, Idiotensicher, Bombenfest!
DOE Design of Experiments Pánování experimentů, navrhování experimentů V teorii DOE se můžete setkat s největším rozptylem přístupů. Na jedné straně jsou poradci, kteří vůbec nerozumí statistice a pojímají toto téma „systémově“, že každý experiment je potřeba plánovat a dokumentovat atd. Na druhé straně jsou učitelé z vysokých škol, kteří učí klasickou analýzu rozptylu. Já jsem ze všech těchto přístupů vybral Taguchiho přístup, který je mi sympatický svojí efektivností – z minima experimentů získáme maximum velice cenných informací.
DOE = optimalizace DOE = „zlepšování zadarmo“ Ale hlavním důvodem, proč využíváme DOE by mělo být, že nás učí regulovat ty kritické znaky a vady, na které působí více parametrů procesu. Proč DOE? Jestliže nám nevychází nějaký kritický znak nebo kritická vada. Nástroj zlepšování. Jestliže neumíme regulovat některý kritický znak nebo kritickou vadu výrobku. Analytický nástroj. Využíváme v případě, kdy je náš kritický znak (kritická vada) závislý na více parametrech procesu. Základní ortogonální oblasti:
Do záhlaví sloupců napíšeme ty parametr procesu, které asi ovlivňují náš analyzovaný kritický znak (kritickou vadu). 1 – je první úroveň parametru procesu, se kterou budeme experimentovat (např. čas = 40 sekund). 2 – je druhá úroveň parametru procesu, se kterou budeme experimentovat (např. čas = 50 sekund). V řádcích čteme plány experimentů.
Výstupy z analýzy výsledků experimentů: • • •
Optimální nastavení – nejlepší z těch úrovní, se kterými jsme experimentovali. Optimální výsledek – odhad, jaký výsledek by nám vyšel při optimálním nastavení jednotlivých faktorů. Síla faktorů – nejcennější informace. Učí nás regulovat!
Metodika zlepšování Tématem dneška je zlepšování kvality. Když začnete poctivě měřit a kontrolovat, zjistíte, že mnoho kritických znaků a kritických vad výrobku nám nevychází. Kvalitáři by měli spravovat informační systém o kvalitě. Měli by vyhodnocovat priority a iniciovat řešení. Neplýtvejte časem a zdroji na řešení prkotin – jděte po prioritách. Paretův graf nám pomůže identifikovat menšinu vad, které způsobují většinu ztrát. Pro tyto problémy musíme iniciovat řešitelské týmy. Chyby při zlepšování: • • •
unáhlenost odstraňujeme problém – necháme působit příčiny nedůslednost
Nebuďte unáhlení Neřešil tento problém už někdy někdo v minulosti? Jestliže ano – dohledejte záznam. Napište si vývojový diagram procesu, ve kterém se problém vyskytuje. Kde jsou kontroly, které ho mají odhalit a odstranit? Kolik bylo zmetků, víceprací, reklamací? Vyčíslete problém v korunách (Eurech) – jestliže problém stojí firmu 50 Euro za rok, tak nám žádný manažer 1000 Euro na nápravná opatření nedá – to by byl špatný hospodář. Řešení problému je investice, která se musí vyplatit. Neodstraňujte problém Jestliže odstraníte problém a necháte působit příčiny, tak to jenom zkomplikujete. Lidé velice rádi navrhují velice drahá řešení problému. „Drahé tutovky“ – kupte mi nový stroj … Srdcem řešení problému je analýza příčin. Ishikawův diagram pomáhá určit možné příčiny problému. Z nich potom vybereme nejpravděpodobnější příčiny, pro ně navrhneme nápravná opatření. Nápravná opatření představují vždy práci, čas a peníze navíc! Jestliže uspěcháte analýzu problému a jeho příčin, je riziko, že tato investice bude zbytečná. Buďte důslední Jestliže zrealizujete opatření k nápravě, proveďte analýzu dat, zda opravdu došlo k dostatečnému zlepšení – nejedná se o dočasnou malou odchylku? Řešení zdokumentujte. Záznam o řešení je pro ty, kteří navrhovali a realizovali opatření úplně zbytečný – oni ho nepotřebují, oni moc dobře vědí, kdo a co dělal. Pro koho je tento záznam? Pro budoucnost – kdyby se tento problém opakoval někdy v budoucnosti. 8D-Report D1 Tým – zaznamenejte, kdo problém řešil a kdo byl vedoucí týmu D2 Popis problému – kolik problém stojí měsíčně a ročně D3 Okamžitá opatření – mohou odstraňovat problém a mohou být neekonomická. Raději se dočasně připravíme o zisk, raději dočasně budeme ve ztrátě – hlavně abychom nepřišli o zákazníka (a o příjmy od něj). Většinou se jedná o dočasná třídění a vícenásobné kontroly. D4 Hlavní příčiny – udělejte Ishikawův diagram a identifikujte možné příčiny problému. Z nich vyberte nejpravděpodobnější příčiny – zaznamenejte do D4 D5 Navrhovaná opatření – identifikujte možná opatření, která by měla odstranit hlavní příčiny problému. Vyhodnoťte náklady a předpokládanou účinnost a vyberte ta nejlepší. D6 Zrealizovaná opatření D7 Opatření zabraňující opakování problému D8 Ocenění týmu – nepoděkovat těm, kteří pomohli firmě a zákazníkům je velká manažerská chyba Global 8D D0 Symptomy – obchodník volá, že zjistil problém u zákazníka. Zákazník ještě nereklamuje. D0 Nouzová opatření – např. okamžitě prověřit dávku, která je připravena k expedici. D1 Tým – zaznamenejte, kdo problém řešil a kdo byl vedoucí týmu D2 Popis problému – kolik problém stojí měsíčně a ročně D3 Okamžitá opatření – mohou odstraňovat problém a mohou být neekonomická. Raději se dočasně připravíme o zisk, raději dočasně budeme ve ztrátě – hlavně abychom nepřišli o zákazníka (a o příjmy od něj). Většinou se jedná o dočasná třídění a vícenásobné kontroly. D4 Hlavní příčiny – udělejte Ishikawův diagram a identifikujte možné příčiny problému. Z nich vyberte nejpravděpodobnější příčiny – zaznamenejte do D4 D5 Navrhovaná opatření – identifikujte možná opatření, která by měla odstranit hlavní příčiny problému. Vyhodnoťte náklady a předpokládanou účinnost a vyberte ta nejlepší. D6 Zrealizovaná opatření D7 Opatření zabraňující opakování problému – technologická (značení, změna nastavení, nové přípravky …) D7 Opatření zabraňující opakování problému – systémová (dokumentace, výcvik …) D8 Ocenění týmu – nepoděkovat těm, kteří pomohli firmě a zákazníkům je velká manažerská chyba.
Metodika Six Sigma – DMAIC Define Kvalitáři musí spravovat informační systém o kvalitě výrobku. Musí vědět co vychází, co nevychází, jaké jsou prioritní problémy s kvalitou, kde máme největší ztráty z nekvality. Nesmíme ztrácet čas, energii a peníze řešením prkotin. Musíme jít po prioritách. Measure Základem je poctivý popis problému a procesu, ve které ve problém vyskytuje. Nalezněte všechny záznamy, proveďte analýzu dat. Promyslete, je-li potřeba provést doplňková pozorování a měření. Analyse Jedním z hlavních nástrojů Green-Belt a Black-Belt je DOE.
Improve Teprve tady investujeme práci, čas a peníze navíc. Pokud jsme podcenili a uspěchali předešlé etapy – bude tato investice neúspěšná. Control Promyslete, připravte a proveďte opatření zabraňující opakování problému.
Ishikawův diagram Diagram rybí kostry – fish-bone diagram Diagram příčin a následků Postup tvorby: 1. Vyberte vhodné členy týmu. 2. Na pravou stranu velkého papíru napište do kroužku problém. 3. Nakreslete vodorovnou páteř, na kterou připojte základní větve. Na jejich konce napište názvy základních oblastí, ve kterých budeme hledat příčiny. Jestliže analyzujeme problém s kvalitou výrobku, většinou využíváme těchto 6 oblastí: o lidé, o stroj, o materiál, o metoda, o prostředí, o měření. Tyto větve nesmí účastníky omezovat, ale inspirovat a slouží moderátorovi k tomu, aby si udržel přehled v záznamech. 4. Zahajte burzu nápadů. Všechny možné příčiny zapisujte k příslušným základním větvím. Cílem je kvantita! 5. Skončete teprve, až žádný z účastníků 5 minut nedá nový námět.
Paretův graf Proč ho používáme? • • •
snadno rychle najít podstatu
5S – program dokonalého úklidu Základem kvality je obyčejný úklid. Vždy, když navštívím nějakou firmu, první, na co koukám, je úklid. Proto je mi nesmírně sympatický program dokonalého úklidu – 5S. Jedná se o zkratku z pěti japonských slov: SEIIRI Vylučte nepotřebné položky na pracovišti a sešrotujte je. (Včetně těch, které by se mohly někdy hodit!) Všechno, co používáte společně se svými spolupracovníky, uskladněte mimo pracoviště. Všechno, co nepoužíváte denně, uskladněte mimo pracoviště. SEITON To, co zbylo, zorganizujte tak, aby bylo lehce k dispozici: • •
všechno má své místo, všechno je na svém místě.
SEISO Dokonale ukliďte pracoviště, na podlaze nebude ani prach, ani nářadí či nástroje. Vše natřete na bílo, žluto, světle modro nebo podobně. Na těchto světlých barvách se jasně zviditelňují znečištění a jejich příčiny.
SEIKETSU Analyzujeme příčiny znečištění a odstraňujeme je. SHITSUKE se překládá jako disciplína. Musíme udržovat dokonalý pořádek na pracovišti v čase. Cílem je, udržet pracoviště tak čisté a zorganizované, jako při slavnostním otevření firmy.
