Nieuwe technieken. 96 Nieuwe technieken. De Hellscanner D.C. 350

Nieuwe technieken De nieuwe scanapparatuur De diepdruk in Deventer heeft altijd opengestaan voor alle nieuwe technische ontwikkelingen die zich voordeden in de grafische industrie. Deze werden ook vaak aangekocht. Men wilde de concurrentie juist met die nieuwe technieken voorblijven. Maar de ontwikkelingen in de jaren zeventig en tachtig gingen zo snel dat het wel een hele grote wissel trok op en een groot inzicht vroeg van alle repromensen.

Scantronic Al in 1961 werd de eerste scanner, een ‘Scantronic’, beneden in de kelder van gebouw ’61 in een donkere kamer van de fotografie geïnstalleerd. Hij was zo groot dat hij niet in een gemiddelde huiskamer zou hebben gepast. Het verbruik aan elektriciteit van deze scanner was zeer hoog. Hij werd namelijk gevoed door 3000 volt. Dit was vermoedelijk ook de reden dat er buiten op de deur van die donkere kamer door een van de creatieve fotografen een bordje opgehangen werd met de tekst, ‘Pas op Hoogspanning’. Dat ontlokte een bedrijfsleider de opmerking: “Het lijkt wel of ik hier een elektriciteitscentrale binnenga.” Met deze scanner was het mogelijk om via aftasting en metingen van een driekleuren-set, te berekenen hoe de belichtingstijd moest zijn van de negatieven, om zo een mooie en goede set kleurpositieven te krijgen. Het was uiteindelijk de bedoeling dat met deze nieuwe scanner het proces en het resultaat in zijn geheel beter beheersbaar zou worden. Dat gaf natuurlijk ook wel eens problemen bij de fotografen, die zich deze nieuwe technieken zelf vaak eigen moesten maken. Er werd daarom nog wel eens terug gegrepen naar de oude vertrouwde contactkast en de scanner. Verder hadden ook de computer, bij de N.D.I. hun intrede gedaan en waren nu nadrukkelijk aanwezig.

Crosfield Diascan-3000 In 1970 kreeg de fotografie de beschikking over een geheel nieuw type scanner, de ‘Crosfield Diascan-3000’. Een scanner van de nieuwe generatie. Deze was aanzienlijk kleiner dan de verouderde scantronic. Met deze nieuwe scanner was het mogelijk om direct vanaf het origineel het doorzicht en het opzicht te scannen, naar zowel het negatief als het positief en wel op 100 %. Op deze manier van 100 % scannen kon via een vergrotingskoker het beeld op het juiste formaat gebracht worden. Nu was er ook de mogelijkheid om grote panorama uitklappers te maken en te drukken. Denk hierbij aan bijvoorbeeld afbeeldingen van voetbalteams, die wel eens mee gebrocheerd werden in tijdschriften zoals de REVU.

Crosfield Magnascan Al vrij snel na de Diascan kwam in 1971 de ‘Crosfield Magnascan’. Deze scanner kon vergroten en-/of verkleinen naar het gewenste formaat. Eventueel konden de negatieven dan op een contactkast verder behandeld worden naar de gewenste positieven. Een probleem was dat deze scanner in het begin zeer storingsgevoelig was. Maar zoals het meestal gaat in de wereld van de elektronica, wat vandaag nieuw is, is morgen al weer verouderd. Dat vroeg ook aanpassingen voor de fotografie. De Hellscanner D.C. 350

96

Nieuwe technieken

Hellscanner D.C. 300 Midden jaren zeventig werd overgegaan tot de aankoop van het allernieuwste type scanner, de ‘Hellscanner D.C. 300’. De N.D.I. heeft drie van deze scanners aangekocht, waarvan het laatste type de ‘350’ in 1978 in gebruik werd genomen. Met deze scanner was de fotografie in staat direct een halfpositief te scannen, op het juiste formaat en met de juiste densiteiten. Het formaat van het beeldmateriaal was afhankelijk van de maat van de layout, tot op de millimeter nauwkeurig voorgeschreven.

Het Toppan TH-procédé Het beeldmateriaal werd naar gelang de vraag, in vierkleuren of alleen in het zwart gescand. Toch waren de gehele procesbeheersing en een stabiel kwaliteitsniveau in de fotografie nog steeds niet optimaal. Men bleef naar andere wegen zoeken en die werden gevonden. De noodzakelijke omschakeling naar de half autotypische verwerking zou de volgende stap moeten worden. Dat lukte met het ‘Toppan T.H.-procédé’. Een procédé waarbij de repro moest gaan werken en denken in en aan rasterpuntjes. Dat zou betekenen dat er bij de repro-afdelingen een niet geringe omschakeling moest plaatsvinden, van het werken met halftoon positieven naar de rasterpositieven. Er zouden zelfs fotolithografen voor aangetrokken moeten worden en er werd veelvuldig hulp gevraagd aan de vakbroeders, de raster-specialisten van de koninklijke Smeets Offset in Weert.

Top Secret Nu was het zo dat iedere vakman van alle deeldisciplines in het bedrijf regelmatig werden bijgeschoold, om al die technische ontwikkelingen, waar ze in het verleden mee geconfronteerd werden voor te blijven. Bij de invoering van het ‘Toppan T.H.-procédé’ gebeurde dat onder de hoogste geheimhouding. Op iedere afdeling veranderde wel wat, maar waar nu de clou van dat nieuwe proces precies zat werd niet verteld. Dat was ‘top secret’. Alle afdelingschefs moesten er zelfs voor tekenen.

Licentie voor Rotolith Wat was nu eigenlijk het ‘Toppan T.H.-procédé’. Laten wij dit nieuwe proces ‘Rotolith’ noemen, want in de loop van de ontwikkelingen bij de N.D.I. kreeg het die naam. Dat nieuwe procédé was in 1973 in Japan ontwikkeld als hét nieuwe diepdrukproces en werd daar al in de praktijk toegepast. Dit nieuwe procédé, waarop octrooi was verleend, werd in Europa geïntroduceerd door de Zwitserse drukkerij en uitgever ‘Conzett & Huber’. Een bedrijf waar de bedrijfsleider van de N.D.I., de heer Diebener, in het verleden nog gewerkt had. Samen met een studiegroep bracht hij een bezoek om dit nieuwe procédé en de mogelijke alternatieven die het bood te bespreken. Na meerdere gesprekken en ook in overleg met de studiegroep werd de licentie door de V.N.U. voor Nederland verworven. Binnen de Raad van Bestuur werd besloten dat de N.D.I. in Deventer als eerste met deze toepassing het spits zou afbijten. Hiermee werd in 1977 begonnen.

Rasterpunten Het Rotolith-procédé kan worden gezien als het samengaan van Offset en Diepdruk (half autotypisch). Bij offset vindt de beeldopbouw plaats vanuit een variabele rasterpunt. Deze rasterpunt is in de offsetdruk wel zichtbaar, maar bij het diepdrukproces is het aanwezige raster nodig voor onder andere het dragen van de rakel. Verder vervaagde het door het gebruik van dunne inkten, zodat het raster niet meer zichtbaar was. Het allereerste begin van het nieuwe procédé in de fotografie vond plaats in de doka (donkere kamer).

Nieuwe technieken

97

Eerst nog door het contacten van de halftoon negatieven via het contactraster naar een rasterpositief. Dit ging via de zacht opgebouwde rasterpunt. Dat alles gebeurde nog op dezelfde wijze als voorheen in de halftoonfase. Deze rasterpositieven waren makkelijk te corrigeren met behulp van het etsen in de etserij. Na deze behandeling werden zij weer omgecontact naar een harde rasterpunt.

Litho’s Enkele jaren later, tijdens de volgende fase in de nieuwe ontwikkelingen, werd ook een litho-verwerking op de Hellscanner mogelijk. Hiervoor was in verband met de rasterhoek voor iedere kleur een eigen grijsraster nodig. Dit grijsraster werd over een te belichten film gespannen, om zo een rasterpositief te verkrijgen. Daardoor kreeg je een zachte rasterpunt, maar die was wel corrigeerbaar. In een nog veel latere fase werd de normale lichtbron vervangen door laser-belichting, waardoor men een harde rasterpunt verkreeg. Naarmate de techniek en het fotografisch materiaal beter werd, waren de fotografen ook in staat om voor de eindmontage rechtstreeks de juiste litho op de scanner te maken. Ze waren bij de Repro nu al zover dat ze de kleurbeheersing veel beter onder controle hadden. Een belangrijk aspect hierbij was, dat het proces in zijn geheel stabieler was geworden, waardoor er steeds meer kleur in de tijdschriften kwam. Toch gingen de ontwikkelingen in de repro onverminderd door en werd er steeds verder gezocht naar andere mogelijkheden, zoals voor de eventuele correcties die nog op litho’s aangebracht moesten worden. Deze mogelijkheden waren sterk verbeterd, waaronder ook de berekenbaarheid die de litho’s moesten hebben. Ook hier kwamen steeds meer nieuwe hulptechnieken om ze te kunnen corrigeren (printon desk) en te beoordelen (image conductor). Verder werd de montage van de litho’s geleidelijk aan anders dan in de halftoonfase. Er werd gebruik gemaakt van nieuwe hulptechnieken (Protocol pons).

Controlemethoden En toch was er nog steeds een vertaalslag nodig ten aanzien van alles wat er in de repro gebeurde en de uiteindelijke druk in de drukkerij. Het ging daarbij om de gehele voorbereidende fase van het proces, van fotografie tot aan de etserij. Wel was het zo dat door de invoering van het litho-raster, het nu ook mogelijk geworden was om een controleproef te maken. In de loop van tijd werden daar verschillende methodes in volgorde voor gebruikt. Hier volgt een opsomming: - De cromalin - De gebruikelijke Offsetproef - K.C. proef op oplagepapier - Een agfaproef (copy color).

Het eerste tijdschrift dat met het nieuwe systeem werd uitgevoerd was de VIVA, spoedig gevolgd door de Story.

98

Nieuwe technieken

Reorganisatie Reorganisatie Op verschillende terreinen waren er ontwikkelingen gaande. Een heel ingrijpende was de reorganisatie binnen de N.D.I. Deze werd uitgevoerd door een extern Organisatie–adviesbureau. Een van de latere adviezen was dat het goed zou zijn als er eens een uitwisseling plaats zou vinden tussen de bedrijfsleiders van de diverse diepdrukkerijen. Zo gebeurde het dat bedrijfsleider Martin Koene, een man met zeer grote kwaliteiten, in 1974 een functie kreeg in de industriegroep van de V.N.U. Hij vertrok met lichte tegenzin naar Haarlem. (Hij kwam in 1981 trouwens terug.) Poul Erkelens van de N.R.M. werd adjunct directeur bij de N.D.I. Dat was aan de vooravond van de periode 1975/1977, toen er binnen de N.D.I. onder leiding van directeur Knuppe plannen ontwikkeld werden om vervangingsinvesteringen te doen voor een geheel nieuwe behuizing van de repro.

Ruimtegebrek repro Het aantal te produceren cilinders was sinds 1964 met 50% gestegen. Deze ontwikkeling, hoe positief ook, leidde tot ernstige problemen met de verwerking van films en cilinders in de ruimten beneden in de kelder. In tegenstelling tot de drukkerij en de brocheerderij, was er op de repro-afdelingen geen sprake van ruimtelijke reserve. Dit probleem was ook al in 1964 ter tafel gekomen en er werd aan gedacht om op de plaats waar gebouw ’31 stond, een geheel nieuw gebouw voor de vormvoorbereiding neer te zetten. De inktfabriek zou dan eventueel ondergebracht moeten worden in het aangekochte pand van (Unidarm) achter op het industrieterrein. Door de fusie in 1964 tussen de Spaarnestad en de CEBEMA ging dat plan voorlopig in de ijskast.

Nieuwbouw De huidige fotografie, die deels onder de drukkerij in gebouw ‘56 lag, had veel hinder van de drukkerij. In de drukkerijhal was in 1974 een nieuwe rotatiepers geplaatst tegenover pers 15. De nieuwe pers (pers 16) was weer een pers van Albert Frankenthal en had 10 drukwerken en 2 vouwapparaten. Deze 2 brede snellopende persen bezorgden de fotografie veel geluidsoverlast en veroorzaakten hinderlijke trillingen voor de elektronische apparatuur. Daarbij kwam ook nog dat de luchtbehandeling in die ruimten zeer slecht was en niet tegen aanvaardbare kosten verbeterd kon worden. Samen met nog andere factoren werd in 1977 de conclusie getrokken dat nieuwbouw onvermijdelijk was. Dit moest gebeuren op de plaats waar gebouw ’31 stond. De nieuwbouw moest wel een goede routing naar gebouw ’56 krijgen. De bouwtekeningen en het totale kostenplaatje van de nieuwbouw voor de afdelingen fotografie, retouche, montage, en de kopie-etserij waren klaar en werden ingediend bij de Raad van Bestuur.

Poul Erkelens

Historisch pand tegen de vlakte Het wachten was nu op het groene licht, zodat er zo spoedig mogelijk met de bouw aangevangen kon worden. Enkele maanden later gaf de Raad van Bestuur haar fiat en kon met de bouw van de nieuwe repro worden begonnen. In de zomer van 1978 werd gestart met de sloop van het historische gebouw ’31. Dit oude gebouw, waar het in 1931 allemaal begonnen was, werd door de slopershamer in enkele uren emotieloos met de grond gelijk gemaakt. Een bedrijfsmonument was voorgoed verdwenen. Enkele oud N.D.I.’ers hebben toen wel even iets weg moeten slikken. Op 1 juni 1979 was het zover. Door de heer N. Drost, lid van de Raad van Bestuur, werd onder het toeziend oog van de machinist met een grote kurkentrekker ruimte gemaakt in de grond voor de eerste paal.

Reorganisatie

99

Directiewisseling Vrij spoedig na de start van de nieuwbouw gaf de heer Knuppe te kennen dat hij met de V.U.T. zou gaan en de N.D.I. in december zou gaan verlaten. De heer Knuppe was ook secretaris van de kring van werkgevers en bestuurslid van de Nederlandse Christelijke Werkgeversverbond. Verder bekleedde hij de functie van voorzitter van het bestuur van het bejaardencentrum Ludgerus in Deventer. De heer Knuppe werd per 1 januari 1980 opgevolgd door de heer L.J.M. Linnartz.. De heer Linnartz kwam uit een grafische familie. Zijn vader had, net als zijn grootvader, het oude ambachtelijke beroep van lithograferen in steen bij Smeets in Weert uitgeoefend. Ook de jonge Loek Linnartz kwam na zijn studie, op 10 oktober 1958 in dienst bij Smeets. Hij begon als hulp op de afdeling calculatie en ordervoorbereiding. Vrij spoedig daarna werd hij chef van de afdeling planning, ook heeft hij bij Smeets de functie bekleed van bedrijfsleider in de rotatiedrukkerij. In 1976 werd hij voor de V.N.U. directeur van de binderij Reliure Industrielle de Barchon in België. Twee jaar later ging hij in het kader van managementtraining voor stage naar de N.R.M. in Haarlem. Hij had al een behoorlijke staat van dienst opgebouwd, toen hij gevraagd werd voor de post van algemeen directeur van de N.D.I. in Deventer. Hij kwam net op tijd om het bereiken van het hoogste punt van het in aanbouw zijnde reprogebouw mee te maken. Dit was op 12 februari.

1 juni 1979, N. Drost slaat de eerste paal

Loek Linnartz

100

Reorganisatie

Dit oude gebouw, waar alles begon, maakt na vijftig jaar in 1981 plaats voor het nieuwe repro-gebouw.

Reorganisatie

101

Januari 1931-1981 De Nederlandse Diepdruk Industrie B.V. bestond 50 jaar en dat betekende een feest. Op dat moment vond er bij de jubilaris ook een grote volksverhuizing plaats. Het was eindelijk zover, het nieuwe reprogebouw kon betrokken worden. De verhuizing vroeg wel een heel grote inzet en veel improvisatievermogen van alle repromensen. Zij moesten er namelijk ook voor zorgen dat hun dagelijkse bezigheden gewoon doorgingen. Daarom moest het jubileumfeest enkele maanden opgeschoven worden. Maar op 22 mei was het zover. Onder grote belangstelling vond de officiële opening plaats van het nieuwe reprogebouw. Die opening werd verricht door de heer J.W. Oltheten, directeur van de V.N.U. Industriegroep.

Jubileumfeest Bij een jubilaris is het gebruikelijk dat er een geschenk aangeboden wordt en dat gebeurde ook door de stichting personeelsfonds en de bouwers van het reprogebouw. Dit zou een bijzonder cadeau worden. Een geheel nieuw en eigentijds N.D.I.-logo (vignet), ontworpen door de grafisch ontwerper A. Hoogendoorn uit Nieuwkoop. Het hoogtepunt van al die feestelijkheden moest nog komen en dat gebeurde op 30 mei toen een eindeloze rij autobussen op weg ging naar de Apeldoornse schouwburg Orpheus. De feestcommissie had voor Apeldoorn gekozen omdat er in Deventer geen ruimte was voor alle te verwachten bezoekers. Het feest in Apeldoorn werd onvergetelijk voor alle genodigden. De feestelijkheden werden op 18 juni afgesloten met een druk bezocht Open Huis voor personeel en gezinsleden.

102

Reorganisatie

CAO-knelpunten De feestelijkheden waren nauwelijks verstomd of de donkerste dagen in de geschiedenis van de diepdruk in Deventer braken aan. Er ontstond een groot conflict tussen de werkgevers en werknemersorganisaties, net zoals in 1977 het geval was geweest. Er dreigende toen een staking van de werknemers. Nu 5 jaar later liepen de gemoederen tijdens de onderhandelingen voor een nieuwe C.A.O. weer hoog op. De grootste knelpunten waren: - Vasthouden van de 100 % uitkering bij ziekte - Vasthouden van de automatische prijscompensatie - 2 % loonsverhoging (er was 1 % geboden) - Arbeidstijdverkorting (in stappen naar 35 uren week) - Verlaging van de VUT- leeftijd (61, later 60 jaar).

Acties Op woensdag 3 maart 1982 werd er opgeroepen tot een landelijke actiedag. Voor de werknemers van de N.D.I. was er een bijeenkomst georganiseerd in het gebouw Help Uw Zelven aan de Diepenveenseweg, waar de stand van zaken uiteen werd gezet. Aan het slot van de vergadering werd aan alle werknemers gevraagd om zaterdag ‘s middags opnieuw aanwezig te zijn, om dan te beslissen of er tot actie zou worden overgegaan. En wat niemand ooit voor mogelijk had gehouden gebeurde. De diepdruk werd een speerpunt en ging over tot actie. Op donderdag 11 maart, ‘s morgens om o6:oo uur stonden de persen stil. De volgende actievergadering was op woensdag 17 maart. Na enkele dagen van staken vonden de meeste werknemers het welletjes en gaf een aantal drukkers het actiecomité te kennen weer aan het werk te zullen gaan. De fakkel wilden ze overdragen aan stadsgenoot, binderij Franken. De volgende dag gingen de persen bij de N.D.I. weer draaien. Op vrijdag 18 maart kwam er een einde aan het arbeidsconflict. Een week van grote spanningen was voorbij. Het was een periode waar de meesten later met enig onbehagen op terugkeken. Men was blij dat het arbeidsconflict in de grafische industrie voorbij was. Een jaar later op 15 juni 1983 werd oud-directeur van de Nederlandse Diepdruk Industrie, Martin van der Burgh op de golfbaan in Diepenveen onwel en overleed. Van der Burgh was niet alleen één van de groten in de Grafische Industrie in Deventer, maar ook ver daarbuiten. Hij was ook één van de oprichters van de Kunstijsbaan in Deventer en bestuurslid van het betaald voetbal, toen nog Go-Ahead.

Reorganisatie

103

Elektro Magnetisch Graveren Elektro Mechanisch Graveren

Harry Koning, hoofd cilinderbewerking

Al een aantal jaren werd er rekening mee gehouden dat vroeg of laat het graveren, het etsen van cilinders overbodig zou maken. In maart 1985 was het zover, het procédé Elektro Mechanisch Graveren deed zijn intrede. Het oude procédé was historie geworden. Het etsen waar het allemaal mee begonnen was in de koperdiepdruk, het pigmentpapier, het afdekken van de cilinders met zwarte afdeklak, het etsen met een kwast ijzerchloride, en later in 1972 met de automatische etsmachine (gravur pilot), die tijd was nu definitief voorbij. Dit alles moest plaats maken voor de harde graveerbeitel. De gegevens van de te graveren pagina’s kwamen tot stand via het aftasten van Opalen. Een Opaal is een duplicaat van een Litho (in opzichtvorm), die werden vervaardigd door de afdelingen Lithografie en Montage. De Opalen werden in tegenstelling tot de (oude) grootmontage, per pagina en per kleur in register op de aftastdrum gemonteerd. Tijdens de graveergang werd het Opaal afgetast en de waarden (densiteiten) werd omgezet naar data, waarna het werd samengevoegd met de definitieve graveerdata. Het graveergedeelte op de cilinder had maximaal 6 eenheden (pagina’s) naast elkaar en 4 onder elkaar, zodat er samen 24 pagina’s op de cilinder gegraveerd konden worden. De diamantbeitel moest nu regelmatig inslaan en terugkomen met een regelmaat van 4000 kHz. Dit kwam neer op een inslag van vierduizend maal per seconde. Deze inslagen op de cilinder werden voorzien van een bepaalde stroomsterkte, en met de juiste densiteiten en gradaties van het aftastmateriaal in het cilinderoppervlak gebracht. Op deze wijze ontstonden dan diepe, of ondiepere, grote of kleinere napjes in het cilinderoppervlak voor de beeldopbouw.

Elektronisch Reproductie Systeem In deze fase van het Elektro Mechanisch Graveren, werd het gehele proces steeds beter beheersbaar. Maar toch waren er nog te veel variabelen tussen de Data en het Graveren. Deze variabelen zaten in de tussenstations, de litho, montage, de opaal en de aftasting. Om dit te verbeteren werd er reeds geëx-perimenteerd met de digitale K.C.-proeven. Deze proeven werden direct aangestuurd met digitale Data van het E.R.S. (Elektronisch Reproductie Systeem). De hele gang heeft echter wel zeven jaren in beslag genomen. Het aftasten van een opaal

104

Elektro Magnetisch Graveren

Beheersbare en stabiele kwaliteit In 1992 was het dan zover, er kon een begin gemaakt worden met digitaal graveren. Alle tussenstations die de beheersbaarheid en de kwaliteit van het proces nog konden beïnvloeden, vielen weg. De Fotografie, Filmmontage, Retouche en de Etserij zouden opgaan in de het Elektronisch Reproductie Systeem (E.R.S.), een logische stap in de verdere ontwikkeling binnen het repro-proces. Het had grote veranderingen tot gevolg, voor alle afdelingen, maar speciaal voor het repro-personeel. Na maanden van vergaderen en plannen maken werd in augustus een begin gemaakt met het opleiden voor alle nieuwe functies zoals, Graveervoorbereider, Descreener en E.R.S.-Operator. Ook vakmensen uit de oude ambachten, zoals de etsers van cilinders en proefdrukkers, werden opgeleid in de functie van graveeroperator. De hele groep had al algemene informatie gekregen en er waren stages op bijna alle afdelingen van de Prepress en het Bedrijfsbureau. Daarna volgde een opleiding bij de instructeurs van Scitex. Het ging daarbij om alle mogelijkheden en onmogelijkheden te leren kennen van de apparatuur, en zich deze eigen te maken.

Digitale proeven Direct graveren hield in dat zonder tussenkomst van een film of opaal, de graveermachine direct aangestuurd werd door digitale informatie. Alles wat op het elektronisch pagina opmaak systeem (E.R.S.) gemaakt werd, was al digitaal en kon na enkele bewerkingen zo naar de graveermachine gestuurd worden. Ook waren de digitale proeven van alle pagina’s via de Scitex inktjetter (IRIS) ingevoerd. Een contactproef die tevens diende als afstemproef voor de drukkerij. Het hield in dat er geen diepdrukproeven meer gemaakt hoefden te worden.

Marian Huibers, bezig met het afstellen van de graveerkoppen

Datatransmissie Ook de opdrachtgevers konden nu gebruik maken van de mogelijkheden teksten en beeld via datatransmissie aan te leveren. Alles werd als film aangeleverd, waarna het digitaal gemaakt moest worden op een Descreener om het direct te kunnen graveren. De descrener was eigenlijk een zwart/wit scanner die in staat was gerasterde litho’s om te zetten naar halftoon informatie. Op het graveer-voorbereidingsstation werden alle pagina’s uit de juke-box verwerkt, ten behoeve van de graveermachine. Alle pagina’s werden op hun plaats gezet volgens het inslagschema en de datastructuur werd omgerekend naar de structuur die de graveermachine kon verwerken. Alle informatie stond nu op vier optische schijven, Geel, Magenta, Cyaan en Zwart. Deze schijven werden bij de graveermachine door een Magnetic Optical Disc (MOD) gelezen en de afgelezen waarden werden gestuurd naar de graveerkop, voor het graveren op een koperen cilinder van een van de gewenste kleuren.

Anton Blom, een van de pioniers van het digitale traject


105

Aanloopproblemen Dit ingewikkelde proces, waar alle afdelingen mee te maken kregen, leverde veel aanloopproblemen op, maar deze werden in samenwerking met de Scitex-instructeurs opgelost. De nieuwe dataverwerking en het aansluitende graveerproces waren in het vierde kwartaal van 1993 geheel operationeel. Men kon nu aan de wensen van de klant voldoen met een beheersbare en een stabiele kwaliteit. De eventuele volgende stap naar nieuwe ontwikkelingen was ongetwijfeld de Laser. De fotograaf, die altijd in de doka zijn werk had gedaan, kon nu de zon op en onder zien gaan.

Overzicht Dataverwerking Voorgrond: G. Kostverloren, met naast hem A. Mulder en daarachter G. Bugter

106


Ontwikkelingen drukkerij, binderij en nabewerking Ontwikkelingen in de drukkerij en binderij De vooruitgang en vernieuwingen waren in de drukkerij en de binderij ook doorgegaan. De verouderde persen, zoals de smalle Albertina persen 7 en 8, waarvan pers 8 nog voorzien was van een derde slag die nodig was voor het vouwen van de Donald Duck, werden afgevoerd naar Mexico. Ook pers 7, voorzien van een plano uitleg met de mogelijkheid om grote vellen uit te leggen zoals voetbalplaten en covers voor het jonge vrouwenblad Romance, ging naar Mexico. Andere verouderde persen werden niet verkocht, maar werden meestal ontmanteld en verkocht als schroot. Dat gebeurde hoofdzakelijk om ze niet bij een andere drukkerij als concurrent tegen te komen. In 1979 werd er een nieuwe pers (pers 17) in productie genomen. Ook deze nieuwe pers was een Albert Frankenthal en had een breedte van 1600 cm, 8 drukwerken, 1 rollendrager, 1 vouwapparaat en een gescheiden uitleg. Daarnaast had deze pers nog een hechtapparaat en kon een snelheid van 40.000 wentelingen per uur bereiken.

Pile Stacker Deze pers, en later ook alle andere persen, werden twee jaar later voorzien van de nieuwste stapelaars van Muller Martini, de Pile Stacker. Met deze nieuwe Pile Stacker was het mogelijk de katernstroom uit de rotatiepers via bandentransport in de stapelaar te laten lopen. De rug van het katern kwam boven te zitten, waarna ze werd Cor Bakker bedient de Pile Stacker samengeperst tot een lengte van ± 1 meter. De Pile werd dan automatisch gebundeld en kon daarna uit de stapelaar worden getakeld. De gehele bediening van de katernstroom uit de rotatiepers, ongeacht de snelheid, werd nu nog maar door één persoon verzorgd. Met de ingebruikname van de nieuwe Muller Martini stapelaars waren er in de binderij de nodige technische voorzieningen getroffen. Moest men eerst nog de katernen van de pallet met de hand in de oplegstations leggen, met de nieuwe stapelaars kon men de Piles takelen en zo aan de brocheerlijnen gemonteerde goten laten zakken. Deze nieuwe manier van aanleveren aan de binderij was een grote verbetering voor de bediening en verwerking aan de brocheerlijnen. Deze verbeteringen zouden later nog gevolgd worden door een geheel geautomatiseerde procesgang van hechten, snijden, bundelen en alles automatisch op pallets plaatsen. Dit gebeurde on-line. Ook zouden zich bij de NDI veranderingen voor gaan doen, die uit een geheel andere hoek kwamen. Wat was namelijk het geval. Begin 1985 werd door de directie van VADA in Wageningen, dat een onderdeel was van het Kluwer-concern, bekend gemaakt dat door overcapaciteit op de diepdrukmarkt de drukkerij gesloten zou worden. Een overcapaciteit die, zo was gebleken uit onderzoekingen, in de komende jaren nog zou groeien van 10% naar 25%. Dat had er mede toe geleid dat de Kluwer-directie had besloten tot het stoppen van de diepdrukactiviteiten bij VADA. Zij wilden de drukpersen wel overdragen aan de VNU.

Ontwikkelingen drukkerij, binderij en nabewerking

107

VADA Het akkoord dat toen gesloten werd tussen Kluwer en de V.N.U. hield in dat de persen naar Deventer zouden gaan en de Vara Gids in Deventer gedrukt zou worden. Ook werd er een akkoord gesloten waarbij de V.N.U. zich bereid verklaarde de medewerkers van VADA over te nemen. Een van de persen die naar Deventer kwam was een Albert Frankenthaler, een pers (pers 2) met wentelstangen en trechters, die in het verlengde zou komen te staan van pers 15. Deze was van hetzelfde type maar zonder trechters. De tweede pers die bij de N.D.I. zou komen was een Cerutti volkleur pers, gemaakt in Italië. Dit was een pers van de 42.000 (omwentelingen per uur)-generatie, 1600 cm breed, 8 drukwerken, 1 rollendrager, 1 vouwapparaat en een gescheiden uitleg.

De Cerutti-pers

Pers 18 zou in oktober 1986 proef moeten draaien en op de plaats komen te staan van pers 10. Deze zou net als de persen 9 en 11 ontmanteld en als schroot verkocht worden. Op zaterdag 22 maart 1986 hielden de gemeente Deventer en de N.D.I. open huis voor de 18 medewerkers met huisgenoten van de drukkerij uit Wageningen. Burgermeester Waal heette de nieuwe werknemers in Deventer welkom en bood hen een rondleiding door het gerestaureerde gemeentehuis aan. Onder leiding van een V.V.V.-hostess werd daarna een rondrit door de Deventer wijken gemaakt. De kennismaking werd afgesloten met een warme maaltijd bij de N.D.I.

Linnartz vertrekt Dit hele project en de coördinatie voor het verhogen van de drukcapaciteit en optimalisering kreeg de naam ‘VADA / N.D.I. structuurplan ‘86-’87 mee. Een jaar later, in 1987 maakte directeur Loek Linnartz bekend dat hij door de ontkoppeling N.R.M./N.D.I., de N.D.I. ging verlaten.

108


Management versterken De heer Linnartz was de laatste jaren algemeen directeur van zowel de N.R.M. als de N.D.I. samen met de de heer H. Steenbrink, die commercieel directeur van beide ondernemingen was. Op verzoek van de bestuurder van de Grafische Industrie van de V.N.U. ging de heer Linnartz al zijn aandacht aan de N.R.M. geven. De taak van algemeen directeur van twee bedrijven was te zwaar geworden. Het was steeds belangrijker geworden dat hij via de CDO (centraal directieoverleg) zijn inbreng had in het totale GI beleid en als mededirecteur van Roto Smeets in de verkooporganisatie zat. Het leiden van twee bedrijven die ook nog op grote afstand van elkaar lagen werd nu onverantwoord geacht, de kwetsbaarheid was te groot. Door de bedrijven te splitsen en daarvoor aparte directies te benoemen verminderde die kwetsbaarheid en verkreeg men een betere kans om het management voor de GI in de breedte te versterken. Op 9 december werd er in Deventer een groot afscheidsfeest gegeven voor deze bijzondere man. Zijn stelling was altijd: “benut je beschikbare capaciteit tot het uiterste, en houd de kosten laag”.

Ronald Blom De nieuw algemeen directeur die Loek Linnartz in oktober 1987 opvolgde, was de heer Ronald Blom. Een geboren Amsterdammer en nu in Spakenburg wonend. Hij vertelde in een interview in het personeelsblad niet als directeur te zijn geboren. Nadat hij op zijn veertiende van de middelbare school was gestuurd had hij zich op eigen kracht omhoog gewerkt. Begonnen als leerling Lithograaf bij een drukkerij en na veel avondstudies gewerkt in verschillende functies in de Grafische Industrie. Daarna had hij economie, sociale wetenschappen en organisatiekunde gestudeerd in Amsterdam en Leiden. Ook was hij adviseur geweest bij T.N.O., waar hij zich hoofdzakelijk met het trainen van adviseurs en met innovatie-projecten bezig had gehouden. Daarna had hij in 1984 een aanstelling gekregen als directeur van het Grafisch Opleiding Centrum (GOC) in Veenendaal. Nu was hij dan gevraagd leiding te geven bij de N.D.I. en het veranderde beleid uit te voeren. Dit was ook in andere bedrijven al begonnen en betrof voornamelijk de commercie en de klantgerichtheid.

Ronald Blom

De TR 4.S Bij de komst van Ronald Blom lagen er bij de N.D.I. twee grote plannen op tafel. Er was een bod gedaan op een ‘nieuwe’ rotatiepers. Een pers die eerst twee jaar gestaan had bij drukkerij Broekmann in Berlijn en die nu na twee jaar weer te koop was bij Geradet in Essen. Verder waren er plannen voor het bouwen van een geheel nieuwe nabewerkingshal. In oktober werd het bod op de pers gehonoreerd en daarmee was de N.D.I. eigenaar geworden van een Albert Frankenthaler diepdrukrotatiepers van het type TR 4.S. Een pers van de zogenoemde 40.000 generatie. Deze pers (pers 19) werd in gebouw ‘56 opgesteld, in het verlengde van pers 16. Gezien de lengte van de pers moesten het vouwapparaat en twee drukwerken van pers 16 gedemonteerd worden. In afwijking van het bestaande machinepark kwamen de twee vouwapparaten in de kelder te staan, op gelijke hoogte met de rollenster. Deze pers 19 bestond uit 1 rollenster, 10 drukwerken, op gelijke hoogte met de drukwerken de bovenbouw van het vouwapparaat en 2 vouwapparaten in de kelder. De bovenbouw was voorzien van wentelstangen en 2 verschuifbare trechters met lijmapparatuur. De cilinders werden met een monorail ingebouwd. De twee vouwapparaten hadden ieder een dubbele 2e slag en een 3e slag.


109

De pers was tevens uitgerust met een hechtapparaat, en net zoals alle persen bij de N.D.I. werd ook deze voorzien van een geluidswand. Met de komst en het plaatsen van deze pers waren er in de drukkerij en in de kelder grote bouwkundige en technische voorzieningen nodig, maar er stond nu een rotatiepers die voor zeer gevarieerde producties inzetbaar was. Men kon vooral scoren met drukorders voor de retailmarkt. In juni 1989 werd de pers in productie genomen.

Aanpassing Nabewerking Het tweede grote plan dat op tafel lag betrof de nabewerking. Al in 1986 gaf de toen algemeen bedrijfsleider Poul Erkelens aan Hans Pelger (staf) de opdracht een studie te verrichten naar uitbreiding van de nabewerking. Het was gebleken dat de beschikbare ruimte ongeschikt was om tot een optimale logistieke structuur te komen en wilde het bedrijf op een verantwoorde wijze tot een kostprijsverlaging komen, dan moest er nodig geïnvesteerd worden in nieuwe apparatuur. Die studie moest bovendien inzicht geven in de kosten van een aangepaste nabewerkingruimte en het rendement ervan. Hans Pelger startte een werkgroep op, die alle mogelijke in aanmerking komende locaties onderzoeken. Uiteindelijk kwamen ze met het advies dat het depot van de Shell, dat aan de Industrieweg en direct naast de N.D.I. lag, de beste optie zou zijn om eventueel aan te kopen. Deze locatie bood de mogelijkheid een geheel nieuwe nabewerkingshal te bouwen, die tweemaal zo groot zou kunnen worden als de huidige ruimte en met een veel grotere tussenopslag en expeditie.

Groen licht Tevens was in het gehele plan rekening gehouden met de bouw van een nieuwe snipperverwerking, omdat de huidige snipperverwerking en het inkttankpark naast de Shell zouden moeten verhuizen. De huidige snipperverwerking zou naar het oude pand van de Graafschap kunnen gaan dat vlak achter de N.D.I. lag. Het inkttankpark zou voor de terugwinning geplaatst moeten worden aan de kant van de Industrieweg. Het advies van de studiegroep dat nu op tafel lag, was een advies waar de directie zich zeer goed in kon vinden. Het was een groot en bijzonder gedurfd plan en zou zeer grote investeringen vergen. Maar zoals de directie het toen stelde: “Als wij kijken naar alle vernieuwingen en de opeenvolging van de structuurprojecten die er geweest zijn binnen de N.D.I., eerst de Repro, daarna de Cilinderbewerking en de Drukkerij, dan is de Nabewerking daarin beduidend achter gebleven. Ook hier moeten wij constateren dat door uitbreiding van de capaciteit in de Nabewerking het voor een goede kostprijsbepaling en de leverbetrouwbaarheid absoluut wenselijk, zelfs noodzakelijk maakt, dat die nieuwe nabewerkinghal er komt.” En die kwam er, in oktober 1987 gaf de Raad van Bestuur het groene licht om over te gaan tot de bouw van een nieuwe hal.

De eerste paal De directie kon nu de onderhandelingen over de aankoop van de grond van Shell beginnen en na veel touwtrekken kwam het op 13 april 1988 tot een akkoord. Door de bedrijfsleiding werd een feestelijke borrel gedronken op de aankoop van het Shell-terrein. De realisatie van de nieuwbouw kon beginnen. Maar voordat de bouw werkelijk van start kon gaan, ging daar eerst nog een kostbare grondsanering aan vooraf. Na onderzoek moest er namelijk 10.000 kuub grond verwijderd worden, wat gelijk stond aan meer dan 300 grote gevulde vrachtwagens.

110


In oktober was het eindelijk zover, onder grote belangstelling werd door Dries Lugt, voorzitter van de Raad van Bestuur, de eerste paal geslagen voor het nieuwe gebouw. Het zou een vloeroppervlakte krijgen van 3400 m2. Het bouwen ging snel want op dinsdag 10 april 1990 werd het hoogste punt bereikt en de volgende dag werden al de eerste dakplaten gelegd.

Het printrol-systeem Maar hoe zou de Nabewerking er technisch van binnen eigenlijk uit gaan zien. Daarvoor moeten wij terug naar de drukkerij. Daar had men in 1989 een investeringsaanvraag gedaan om te kunnen overgaan van pile-stackers naar het allernieuwste op dat gebied, het printrol systeem. Een systeem dat uniek en zo simpel was, dat het eigenlijk vreemd genoemd kon worden dat het nooit eerder bedacht was. Het principe van dat systeem was eigenlijk heel eenvoudig en kwam hier op neer: de katernstroom die uit de persen liep oprollen en aan de brocheerlijnen weer afrollen. De investeringsaanvraag voor de printrol-units en de investeringen die gedaan moesten worden voor nieuwe machines in de binderij werden goedgekeurd. Dit betekende dat er bij de leverancier WIFAC een order geplaatst werd van enkele miljoenen guldens.

Op 23 oktober 1989, om 14.45 uur, gaat de eerste paal de grond in door Dries Lugt. Op de achtergrond staat de terugwinninginstallatie.

Nabewerkingshal met zicht op de Expeditie


111

Overzicht apparatuur Nabewerking Voor de nabewerking was opgenomen: A. afrolunits voor bestaande verzamelhechters 301 – machine 16. B. nieuwe verzamelhechters 301 – machine 17 en 18 compleet met oplegstations en afrolunits. C. 11 dubbele oprolstations achter de rotatiepersen. D. 2 transformatie-units (1 voor piles/bundels naar rollen en 1 voor rollen naar piles/bundels) E. 2 afrolunits voor de rotatiesnijders van pers 15 R en pers 19. F. 300 rollenstandaards. G. 6 streamfeeders. H. transportmateriaal voor rollentransport. I. 6 palletisers. J. 1 folie omsnoeringsmachine voor de pallets. Al deze nieuwe apparatuur vroeg natuurlijk ook veel technische veranderingen van het bestaande machinepark, van zowel de drukkerij als binderij. Daar waren de eigen technische specialisten van de N.D.I. in samenwerking met de WIFAC en de monteurs van de firma Geurtsen al druk bezig met diverse aanpassingen en aanvullingen van de bestaande machines en transportbanden.

112


Personeel bijscholen Door de invoering van al die nieuwe technologieën in de nabewerking en de steeds hogere kwaliteitseisen die aan het drukwerk gesteld werden, werden ook hogere eisen aan het bedienend personeel gesteld. Er moest niet alleen geïnvesteerd worden in nieuwe machines maar het was ook dringend noodzakelijk om te investeren in het personeel dat er mee om moest gaan. De nieuwe machines vroegen gewoon om goed opgeleide machinevoerders. Voor de medewerkers werden cursussen opgezet waarin ze zouden worden opgeleid tot grafisch technicus. In de praktijk kregen ze een basisopleiding voor het werken met de nieuwe 301 verzamelhechters en het printrol-systeem. Een begeleiding die verzorgd werd door de eigen Technische Dienst. Bij het opzetten van de nieuwe nabewerking was gekozen voor een vaste machine-bezetting, waarvoor vier machinevoeders werden benoemd tot OTL (Operationeel TeamLeider). Zij kregen allemaal een vaste 301 verzamelhechter toegewezen. Verder werden zij voorzitter/trekker van een machinewerkgroep, waarbij ze tevens zorg moesten dragen voor een goede communicatie en organisatie van de vier ploegen.

Samenvoegen verschillende transportafdelingen Ook voor de interne transportgroep werd voor een geheel andere opzet gekozen. Tot nu toe Printrollen gekoppeld aan de brocheerlijn vielen de verschillende transportafdelingen, onder de verschillende productieleiders. De transporteurs die de rollen papier vanuit de vrachtwagens naar de rollendragers van de persen vervoerden, de transporteurs in de drukkerij en nabewerking die het transport van de pallets en de printrollen verzorgden en de transporteurs van de expeditie die hoofdzakelijk zorg droegen voor het laden van de vrachtwagens. In de nieuwe opzet was het de bedoeling dat ze werden samengevoegd tot een enkele transportgroep, die onder de verantwoordelijkheid zou komen te vallen van een transportmanager. Het was ook de bedoeling dat de transporteurs bij ziekte en vakanties in de verschillende disciplines van het interne transport konden rouleren. Daarvoor moest een transporteur goed geschoold zijn. Dat was voor de bedrijfsleiding een reden te meer om ze allemaal een cursus te laten volgen via het EVO (Eigen Vervoer Organisatie) in Woerden. Hier konden ze een diploma behalen als allround heftruckchauffeur.

Tussenopslag


113

Nieuwe volautomatische verzamelhechter In 1991, precies 60 jaar na de oprichting van het bedrijf door Piet van de Griendt, werd op vrijdagmiddag 24 februari een klein feestje gevierd in de nieuwe nabewerkinghal, compleet met bloemen, hapjes en drankjes. Daar werd namelijk door Poul Erkelens, onder het toeziend oog van de toenmalige bedrijfsleider van de nabewerking Jan van Wijhe, chef Hein Prins en alle genodigden één van de nieuwste type 301 volautomatische verzamelhechters in gebruik gesteld. De eerste van de drie binnen brocheerlijn 16. Deze verzamelhechter had dezelfde mogelijkheden als de driehonderd serie, zoals verzamelen, meehechten van inserts, plakken van antwoordkaarten en cachets, gevouwen posters verwerken, schoon snijden van de katernen, bundelen en automatisch palletiseren. Dit alles ging volautomatisch in één gang. Met deze nieuwe brocheerlijnen kon men aanzienlijk meer exemplaren ( 18.000 ) per uur verwerken en men bezat meer controlemogelijkheden, waardoor de kwaliteitsaspecten veel hoger kwamen te liggen. De daarop volgende maanden was er door het installeren van allerhande apparatuur en de daarbij behorende voorzieningen, nog veel werk bij de technische dienst in de nabewerking.

De Ferag-insteektrommel In oktober was het eindelijk zover. Toen werd de nieuwe nabewerkinghal officieel geopend. Maar de technische vooruitgang en vernieuwingen in nabewerkingmachines gingen maar door. Opnieuw moest er geïnvesteerd worden en wel in een bijzonder vernuftige machine, de Ferag-insteektrommel. Een insteektrommel die op dat gebied, qua techniek en uitvoering gerust de eerste ter wereld genoemd kon worden. Met deze nieuwe machine was het namelijk mogelijk om met een snelheid van ± 40.000 exemplaren per uur, het katern te snijden én te voorzien van losse inserts, zonder dat hier mensenhanden aan te pas kwamen. Deze bijzondere insteektrommel werd korte tijd later gevolgd door een nieuwe en moderne verzamelhechttrommel. Met deze VHT was het ook mogelijk katernen te snijden. Verder had het dezelfde opties voor wat betreft het verwerken van inserts als de 301 verzamelhechter en deze kon ook ± 40.000 exemplaren per uur verwerken. Voordat al deze nieuwe technieken volop in productie waren, was er onder leiding van projectmanager Paul de Jong en een montageploeg van leverancier FERAG veel werk verzet. Zij waren druk geweest met voorbereidingen, montage en het theoretisch opleiden van de medewerkers.

Verzamelhechttrommel

114


Sinds de eerste paal in oktober 1989 was er veel gebeurd, maar er stond nu ook een nabewerkinghal die uitgerust was met de allernieuwste apparatuur. Een nabewerkinghal die als een van de modernste van Europa beschouwd kon worden en waar via de expeditie, een eindeloze stroom drukwerk in de trailers geladen kon worden. Dit drukwerk was niet alleen bestemd voor Nederland, maar voor heel Europa. Verder vond een aanzienlijke stroom drukwerk zijn weg naar de interne verzendafdeling Rotopack. Een afdeling die gevestigd was op de begane grond van het nieuwe Repro-gebouw. Daar konden de bladen geseald worden (in folie verpakken), of men kon ze couverteren (in enveloppen pakken). Verder konden daar veelsoortige handmatige verpakkingswerkzaamheden verricht worden (fullfillment). Deze gevarieerde stroom drukwerk werd vervolgens binnen een strak tijdschema, dat in overleg met de PTT gemaakt was, dagelijks in postwagens geladen en verzonden.

RTV-bladen


115

Nieuwe technieken. 96 Nieuwe technieken. De Hellscanner D.C. 350

Recommend Documents