Mendelova zemědělská a lesnická univerzita v Brně Agronomická fakulta Ústav automobilové dopravy

Mendelova zemědělská a lesnická univerzita v Brně Agronomická fakulta Ústav automobilové dopravy

Využití vodouředitelných jednovrstevných nátěrových hmot v ochraně proti korozi Diplomová práce

Vedoucí práce:

Vypracoval: Bc. Lukáš Prnka

doc. Ing. Marta Ščerbejová, CSc

Brno 2008

PROHLÁŠENÍ

Prohlašuji, že jsem diplomovou práci na téma: Využití vodouředitelných jednovrstevných nátěrových hmot v ochraně proti korozi vypracoval samostatně a použil jen pramenů, které cituji a uvádím v přiloženém seznamu literatury. Diplomová práce je školním dílem a může být použita ke komerčním účelům jen se souhlasem vedoucího diplomové práce a děkana AF MZLU v Brně.

dne………………………………………. podpis diplomanta……………………….

Poděkování S předložením své diplomové práce si dovoluji poděkovat Doc. Ing. Martě Ščerbejové, CSc., vedoucí diplomové práce za odborné vedení, rady, konzultace a pomoc při zpracování této práce.

ANOTACE Tato diplomová práce řeší problematiku uplatnění jednovrstvých vodouředitelných nátěrových hmot, které jsou běžně k dostání na našem trhu. Dále je v této diplomové práci zpracována a navrhnuta metodika hodnocení účinnosti povrchových ochran nátěrovými hmotami v kondenzační komoře s NaCl a kondenzační komoře s SO2. K provedení zkoušek byly vybrány tyto 3 jednovrstvé vodouředitelné nátěry: Eternal antikor special V 9503, Balakryl antikor V 2026, Colorlak Aquarex V 2115. Pro porovnání hodnocených parametrů byl vybrán dvouvrstvý syntetický nátěrový systém: základový nátěr S 2000 Pragoprim a vrchní nátěr S 2013 Industrol. Na vzorcích byly pozorovány změny těchto parametrů: projevy korozního poškození, odolnost při hloubení, přilnavost mřížkovou metodou, změna barevného odstínu a lesku.

Klíčová slova: jednovrstvé, voduředitelné, barvy

ANNOTATION The thesis is focused on use of single-layer water-based coating substances common at the Czech market. It compromises a methodology used for a valuation of protective actions of surface protections by coating substance. The coated samples have been exposited to condensation chamber filled by NaCl and to solution SO2 to get the results of the laboratory tests. The methodology has been tested on a 3 different single-layer water-based paints: Eternal antikor special V 9503, Balakryl antikor V 2026, Colorlak Aquarex V 2115. To compare the efficiency chosen parameters of above coating substances following synthetic coating system has been applied: basic layer S 2000 Pragoprim and top layer S 2013 Industrol. On above specified samples the following parameters were interpreted: corrosion influence, adhesion crisscross test, excavation resistance and bend resistance of the samples, colour shade changes and shine change.

Key words: single-layer, water-based, colours

OBSAH 1

ÚVOD............................................................................................................................ 8

2

CÍL PRÁCE.................................................................................................................. 9

3

LITERÁRNÍ PŘEHLED........................................................................................... 10 3.1

Definice koroze.................................................................................................... 10

3.2

Základní rozdělení koroze................................................................................. 11

3.2.1 Koroze biologická.............................................................................................. 11 3.2.2 Koroze chemická ............................................................................................... 12 3.2.3 Elektrochemická koroze..................................................................................... 12 3.3

Ochrana proti korozi ........................................................................................ 17

3.3.1 Úprava korozního prostředí ............................................................................... 17 3.3.2 Volba konstrukčního materiálu.......................................................................... 17 3.3.3 Konstrukční řešení ............................................................................................. 17 3.3.4 Vlastní ochrana proti korozi............................................................................... 18 3.4

Základní rozdělení ochranných povlaků:........................................................ 18

3.4.1 Ochranné povlaky krátkodobého charakteru ..................................................... 18 3.4.2 Ochranné povlaky dlouhodobého charakteru .................................................... 19 3.5

Nátěrové hmoty .................................................................................................. 20

3.5.1 Vodou ředitelné nátěrové hmoty........................................................................ 24 3.5.2 Jednovrstvé vodouředitelné nátěrové hmoty ..................................................... 25 3.5.3 Základní přehled vodouředitelných jednovrstvých NH pro ochranu proti korozi ................................................................................................................. 26 3.6

Zkoušky ochranné účinnosti povrchových ochran ......................................... 26

3.6.1 Zkoušky z oblasti koroze a ochrany proti korozi kovů:..................................... 26 3.6.2 Hodnocení vzorků:............................................................................................. 27 4

5

MATERIÁL A METODY......................................................................................... 34 4.1

Charakteristika vybraných nátěrových hmot ................................................. 34

4.2

Metodika zkoušek .............................................................................................. 37

4.3

Příprava vzorků ................................................................................................. 37

Výsledky zkoušek ....................................................................................................... 38 5.1

Hodnocení nátěrových hmot před zkouškou................................................... 38

5.1.1 Tloušťka nátěru .................................................................................................. 38

5.2

Hodnocení nátěrových hmot v průběhu zkoušky ........................................... 39

5.2.1 Výsledky měření ............................................................................................... 39 5.3

Hodnocení nátěrových hmot po zkoušce.......................................................... 46

5.3.1 Hodnocení korozních změn ............................................................................... 46 5.3.2 Hodnocení přilnavosti nátěru............................................................................. 49 5.3.3 Hodnocení odolnosti nátěru při hloubení........................................................... 52 5.3.4 Hodnocení odolnosti nátěru v ohybu ................................................................. 57 5.3.5 Hodnocení lesku nátěru...................................................................................... 61 5.3.6 Hodnocení barevného odstínu nátěru................................................................. 61 5.4

Závěrečné vyhodnocení ..................................................................................... 62

6

Závěr a diskuze .......................................................................................................... 66

7

SEZNAM POUŽITÉ LITERATURY...................................................................... 69

8

SEZNAM POUŽITÝCH NOREM........................................................................... 70

9

PŘÍLOHY................................................................................................................... 71 9.1

Seznam obrázků ................................................................................................. 71

9.2

Seznam tabulek .................................................................................................. 72

1

ÚVOD Znehodnocování kovových materiálů chemickým nebo fyzikálně chemickým

účinkem okolního prostředí, tj. koroze kovů, je stále závažnějším národohospodářským problémem v celém světě.Vznikají tak značné národohospodářské ztráty. Proto je nutné, se touto problematikou zabývat a to nejen o samotné korozi materiálu, ale i o hledání nových technologií, abychom zamezili co nejmenšímu vzniku těchto ztrát a tím prodlužovali životnost těchto materiálů. Je patrné, že dnešní problematika o korozi a korozních jevech, i možnosti protikorozní ochrany, jsou na takové míře úrovně, že by bylo možno ze značné části korozním škodám předejít či zabránit. Ochrana kovových výrobků proti rozrušování a znehodnocování působením přírodních podmínek (atmosférické vlivy, působením prostředí půdy a vody) a technologických prostředí (vysoké teploty tlaky, kyseliny, roztoky solí apod.) patří v průmyslových zemích k významným technickým oborům. Škody způsobené korozí kovů představují totiž v různých zemích hodnotu 1 – 5% hrubého domácího produktu. Ochranu kovových výrobků proti vlivům prostředí lze zajistit různými způsoby, z nichž nejběžnějšími jsou volba materiálu, úprava korozního prostředí a použití ochranných povlaků. (Svoboda, 2002) Stěžejní možnosti k redukci korozních ztrát jsou důkladném uplatňování vhodných forem protikorozní ochrany ve všech stupních přípravy, výroby i použití zařízení. Nepodstatnou zmínkou je i nadálé vzdělávání a vytváření nových principů a technologií v oblasti ochrany proti korozi. Významnou roli rovněž hraje volba správného výběru materiálu. V častém důsledku právě výběrem nesprávně voleného materiálu dochází k haváriím vyvolávající přímé náklady v desítkách miliónů korun, přičemž nepřímé náklady představují ztráty mnohdy řádově vyšší. Uplatnění moderních vědeckých poznatků v oboru nauky o korozi a řešením těchto problémů ve všech oblastech se dosáhne zlepšení všeobecného stavu ochrany proti korozi na vyspělé technologické úrovni odpovídající současnému stavu vědeckých znalostí.

8

2

CÍL PRÁCE Cílem mé diplomové práce bylo zpracování přehledu jednotlivých jednovrstvých

vodouředitelných nátěrových hmot na ochranu kovů proti korozi. Návrh metodiky hodnocení

ochranné účinnosti vybraných nátěrů podrobených

zkouškám v kondenzační komoře s obsahem SO2 a kondenzační komoře s obsahem NaCl. Porovnání ochranné účinnosti jednovrstvých vodouředitelných nátěrových hmot s dvouvrstvým syntetickým nátěrovým systémem. Návrh možností uplatnění těchto nátěrových systémů a souhrnné zhodnocení jednotlivých nátěrových hmot.

9

3

LITERÁRNÍ PŘEHLED

3.1 Definice koroze Pod pojmem koroze materiálu zahrnujeme nežádoucí a škodlivé děje vedoucí k jeho rozrušování, u nichž má působení chemických pochodů rozhodující význam. Můžeme tedy korozi definovat jako znehodnocení materiálu způsobené chemickým nebo fyzikálně chemickým působením prostředí. Na korozním narušení materiálu se nedílně podílí i prostředí, ve kterém se daný materiál nachází. Prostředí může být velmi rozmanité. Nejrozšířenějším prostředím je zemská atmosféra, jejímu trvalému působení je vystavěna převážná část výrobků. V přírodě se vyskytují také jiná prostředí technicky významné jako např. rozmanité typy půd, přírodní vody říční, tak i mořské, které jsou svým obsahem soli ke koroznímu napadení mnohem agresivnější. Prostředí s vysokou korozní agresivitou se vyskytuje především v technologii energetického, chemického a potravinářského průmyslu. Jedná se o nejrůznější kyseliny, soli, zásady, organické chemikálie, suroviny, plynná působící prostředí za vysokých teplot a tlaků, vodní páru a další. Jednotlivá korozní prostředí se od sebe liší jak v mechanismu, tak v intenzitě působení. Koroze kovů je stále závažnějším národohospodářským problémem, neboť ztráty způsobené korozí se zvyšující s agresivitou prostředí znečistěného průmyslovými exhaláty rok od roku rostou a proto je nutné se touto problematikou dále zabývat. Korozní poškození z technického hlediska může způsobit zejména:
změny mechanických vlastností ( pevnosti, pružnosti )
změny fyzikálních vlastností (magnetických, elektrických, tepelných )
změny geometrie povrchu

V boji proti korozi je třeba znát mechanismus korozních dějů, činitele ovlivňující průběh koroze a chování kovů v různých korozních podmínkách, abychom mohli korozní ztráty snížit správnou volbou materiálu a správně volenou ochranou pro dané prostředí (Ščerbejová, 1993).

10

3.2 Základní rozdělení koroze Z hlediska mechanismu korozních dějů rozdělujeme korozi na:
biologickou
chemickou
elektrochemickou Podle druhu korozního poškození rozdělujeme korozi na:
rovnoměrnou
nerovnoměrnou (skvrnitou, důlkovou, bodovou, nitkovou, mezikrystalovou, transkrystalovou, selektivní a extrakční)

Podle prostředí, ve kterém koroze působí rozdělujeme korozi na:
atmosférickou
ve vodách
v půdě
ve specifických prostředí, např. v zemědělství

3.2.1

Koroze biologická Jedná se o korozi kovů, která může být ovlivněna či způsobena mikrobiologickou

činností přímo nebo nepřímo, jako důsledek metabolické činnosti mikroorganismů. Mikroorganismy mají tak značný vliv na rychlost koroze, můžou měnit odolnost kovu a vytvářet na něm ideální korozní prostředí. Největší význam mají bakterie redukující sírany - Sporovibrio desulphuricans. Vegetují v anaerobních podmínkách, tudíž v bahně a vodním prostředí. Ke svému přežití vyžadují mírně alkalické prostředí o hodnotě pH

7-8. Uvedené bakterie napadají

především oceli a litiny, ale obdobně i jiné kovy jako např. bronz, hořčík, zinek a hliník. Podobně také působí bakterie Vibrio aestuarü izolované z mořské vody a termofilní Vibrio thermodesulphuricans. Kromě uvedených bakterií je ještě řada dalších organismů, hub, řas, podporujících korozi tím, že vytvářejí na povrchu kovů celé vrstvy. Koncentrace kyslíku pod těmito vrstvami klesá na hodnoty, které dovolují vývin anaerobních bakterií, které mohou např. redukovat sírany (Ščerbejová, 1993). 11

3.2.2

Koroze chemická Chemická koroze je rozrušování kovů chemickými vlivy a nastává převážně

v plynných prostředích za vyšších teplot nebo v prostředí nevodivých kapalin. Tento druh koroze se obvykle charakterizuje jako koroze, probíhající bez přítomnosti elektrického proudu. V praxi jsou to případy koroze v neelektrolytech a v suchých plynech. Výsledkem převážné většiny reakcí kovu s plynem je oxidace kovu z původně nulmocného na kladně nabitý kationt, zatímco plyn přechází po redukci s kovem do formy aniontu nebo vyšších redukovaných forem. K oxidaci kovu, která se projevuje zvyšováním jeho kladného mocenství, dochází nejen v prostředí kyslíkatých, ale i v jiných plynech (dusík, sirovodík…). Prvky nebo sloučeniny reagují vzájemně tím snadněji a dávají tím stálejší reakční zplodiny čím více tepla se uvolní (tzv. exotermická reakce) (M. Černý a kol. 1984). Chemická koroze kovů v plynech Koroze probíhající při styku kovu s plynným prostředím rozdělujeme podle charakteru prostředí na:
korozi v oxidačně působících plynech (O2, CO2, SO, SO2...)
korozi v redukčně působících plynech (H2, CH4, NH3, ...)

3.2.3

Elektrochemická koroze Nejčastější a pro nás nejdůležitější je koroze elektrochemická. Probíhá při

elektrochemických reakcích, jejichž podmínkou je elektricky vodivé prostředí - elektrolyt a anodická a katodická místa – elektrody. Každá korozní reakce v sobě vždy zahrnuje dvě dílčí reakce – anodovou a katodovou. Obě reakce jsou na sebe vázány (tzv. spřažené reakce) a nemohou probíhat samostatně, pokud korodujícím kovem neprochází žádný vnější proud. Anodová reakce odpovídá oxidaci kovu, a tedy vlastní korozi. Katodová reakce, zvaná též depolarizační (vybití nebo jiné odstranění elektronů vzniklých anodovou reakci = depolarizace), odpovídá současné redukci některé oxidující složky roztoku, tj. buď vybíjení iontu vodíku 12

(koroze s vodíkovou depolarizací) nebo redukci kyslíku rozpuštěného v elektrolytu (koroze s kyslíkovou depolarizací). Rychlost koroze může být řízena buď anodovou, nebo katodovou dílčí reakcí, popř. oběma současně. Anodové i katodové reakce představují tedy dohromady korozní děj a podle okolností mohou probíhat buď na témž místě povrchu korodujícího kovu, nebo místně odděleně. Na témž místě povrchu kovu budou obě dílčí reakce probíhat tehdy, je-li kov zcela homogenní a jestliže i složení roztoku je stejné po celé ploše dotyku s kovem. Faktory ovlivňující elektrochemickou korozi:
elektrodový potenciál
polarizace, depolarizace
pasivita
vnitřní faktory, které souvisí s korodovaným kovem
vnější faktory, které souvisí s prostředím

Elektrodový potenciál Jedná se o napětí, které vzniká mezi kovem a roztokem (značí se E). Hodnota elektrodového potenciálu závisí především na kovu elektrody ale i na koncentraci elektrolytu. Hodnotu elektrodového potenciálu určuje Nerrstova rovnice: E = E0 + Kde:

R ⋅T z+ ⋅ ln a Me z⋅F

E ... standardní potenciál [V] R ... plynová konstanta (8,3143 J·K-1·mol-1) T ... termodynamická teplota [K] z ... mocenství kovového iontu F ... Faradayova konstanta (96 487 C·mol-1) z+ a Me ... koncentrace kovových iontů v roztoku

13

Standardní potenciál Je elektrodový potenciál, kdy se koncentrace iontů kovu v elektrolytu rovná jedné. Standardní

potenciál

je

pro

každý

kov

veličinou

charakteristickou,

udávající

elektrochemickou ušlechtilost kovu, tj. snahu přejít do iontového stavu a uvolňovat elektrony. Číselné hodnoty standardních potenciálů vyplývají ze srovnání s potenciálem vodíkové elektrody (platinové nasycené vodíkem), který byl na základě dohody stanoven jako nulový. Seřadíme - li kovy podle jejich standardního potenciálu, dostaneme elektrolytickou řadu napětí.

Podle umístění kovu v této řadě rozdělujeme kovy na:


kovy ušlechtilé - jedná se o kovy s větším standardním potenciálem než je standardní potenciál vodíkové elektrody ( značí se + )


neušlechtilé kovy - kovy s menším standardním potenciálem než je standardní potenciál vodíkové elektrody ( značí se - )

Obr. 1 Elektrolytická řada napětí

Kdyby koroze závisela jen na elektrochemické ušlechtilosti kovu, mohli bychom

říci, že čím má kov vyšší standardní potenciál, tím je odolnější proti korozi. Korozi ale ovlivňují i další činitelé, např. schopnost některých kovů vytvářet pasivní vrstvu oxidů, která může být elektrochemicky ušlechtilejší než kov, proto se stupnice korozní odolnosti od elektrochemické řady napětí liší. (Ščerbejová, 1993).

14

Polarizace a depolarizace Při spojení dvou vodivých elektrod dochází k elektrochemickým reakcím a potenciál elektrod se mění. Rozdíl potenciálů mezi katodou a anodou se zmenšuje v důsledku usazování produktů rozkladu a má za následek snižování proudu a zmenšování koroze. Polarizace je děj, který způsobuje rozdíl mezi elektrodovým potencionálem v bezproudovém stavu a při průchodu proudu. Polarizaci katody mohou vyvolávat zejména vodíkové ionty, pokrývají-li její povrch, čímž brání dalším iontům v přístupu. Polarizaci anody působí zejména nerozpustné korozní produkty, usazující se na ní. Depolarizace je děj působící opačně. Depolarizace tedy ruší polarizaci a umožňuje pokračování korozního děje. Depolarizaci působí např. pohyb elektrolytu, přítomnost kyslíku nebo vodíkových iontů.

Pasivita Pasivace kovu je děj, při kterém neušlechtilý kov zvýší svoji korozní odolnost vytvořením oxidické vrstvy s vyšším elektrodovým potenciálem. Využití pasivity kovu je pro technickou praxi ochrany proti korozi velmi významné. Pro ochranu proti korozi se používají snadno pasivovatelné kovy (Cr, Al) buď v čisté formě a nebo jako legury do hůře pasivovatelných kovů. Zvláštní skupinu slitin z hlediska snadné pasivovatelnosti tvoří korozivzdorné oceli (chromové, chromniklové).

Vnitřní faktory související s korodovaným kovem K vnitřním faktorům souvisejícím s korodovaným kovem patří především charakter, chemické složení a struktura korodovaného kovu, stav povrchu a napětí. Chemická odolnost kovů se nedá jednoznačně určit. Přibližně ji lze posoudit z postavení kovů v periodické soustavě prvků. Rozeznáváme kovy:



ušlechtilé, termodinamicky stálé: Au, Ag, Pb



odolné, které se snadno pasivují : Fe, Mg, Mn, Ni, Zn



méně odolné, méně se pasivující: Al, Cr, Mo



neodolné, alkalické

: Ca, Na, K 15

Mechanické napětí a deformace - zvyšují energetický obsah kovového materiálu a urychlují korozi. V důsledku koncentrace napětí na určitém soustředěném místě se jedná většinou o napadení mezikrystalové nebo trankrystalové. Stav povrchu - jedná se především o drsnost, členitost, poškození povrchové ochrany, ovlivňuje rychlost koroze nepříznivě. Na drsném povrchu se zachycuje vlhkost a nečistoty, vzniká tak vhodné prostředí pro elektrochemickou korozi. Struktura kovu a slitin - může ovlivnit vznik korozních mikročlánků. Dobře odolávají účinkům koroze jednofázové kovy nebo slitiny, jejichž jednotlivé fáze mají podobnou elektrochemickou aktivitu. Při legování ušlechtilejším kovem se obvykle zvýší korozní odolnost zvýšením elektrodového potenciálu, ale v některých případech může legující prvek sloužit jako mikrokatody.

Vnější faktory, které souvisí s prostředím Z vnějších faktorů ovlivňuje průběh a rychlost koroze zejména koncentrace solí a pH elektrolytu, teplota a inhibitory koroze. Koncentrace solí - zvyšuje chemickou aktivitu a elektrickou vodivost elektrolytu a tím i rychlost koroze. Vliv pH je pro různé kovy různý. Teplota elektrolytu - zvyšuje podle zásad chemické kinematiky rychlost reakcí a tím i rychlost koroze, pokud nedojde k vyschnutí elektrolytu. Inhibitory koroze - jsou látky, které snižují svým fyzikálně chemickým účinkem korozní napadení kovů. Inhibičně působící látky lze rozdělit na dvě skupiny:



difuzní inhibitory - jedná se o látky koloidní, které změnou vlastností prostředí snižují difuzi (křemičitan sodný)



povrchové inhibitory - mění vlastnosti povrchu kovu absorpcí nebo vznikem chemické sloučeniny

16

3.3 Ochrana proti korozi Úkolem ochrany proti korozi je snížit přímé i nepřímé ztráty způsobené korozí s cílem jakosti výrobku, jeho užitných vlastností a jeho životnosti. Vzhledem ke značné různosti používaných konstrukčních materiálů, působících vnějších prostředí a použitých konstrukčních řešení, nelze použít jednotného systému ochrany a je nutno ji volit případ od případu.

Do ochrany proti korozi patří:


úprava korozního prostředí
volba konstrukčního materiálu
konstrukční řešení
vlastní ochrana proti korozi

3.3.1

Úprava korozního prostředí Korozní prostředí působí nejen svým chemickým složením, ale i tlakem, teplotou a

rychlosti proudění atd. Průběh i rychlost koroze závisí na vlastnostech korozního prostředí, které můžeme ovlivnit. V korozním prostředí pak můžeme provést omezení činitelů ovlivňujících průběh koroze, odstraněním korozně agresivních látek, omezením depolarizace nebo použitím inhibitorů koroze.

3.3.2

Volba konstrukčního materiálu Konstrukční materiál by měl být volen nejen s ohledem na plnění funkčních

požadavků, ale i s ohledem na jeho korozní stálost v daném prostředí při zvážení všech ekonomických aspektů.

3.3.3

Konstrukční řešení Konstrukčním řešením je zapotřebí ovlivnit rozvoj koroze omezením ploch a míst,

kde se zachycuje kapalina a nečistoty z daného prostředí a vzájemnou izolací kovů s různým elektrochemickým potenciálem, aby nevznikl korozní makročlánek. 17

3.3.4

Vlastní ochrana proti korozi Vlastní ochranu proti korozi můžeme provést elektrochemicky nebo použitím

ochranných povlaků jak krátkodobého tak dlouhodobého charakteru.

Elektrochemická ochrana proti korozi Elektrochemická ochrana proti korozi je spjata se zákonitostmi o elektrochemické korozi a můžeme ji rozdělit následovně:

Katodická ochrana - je založena na skutečnosti, že v korozním článku se na katodě koroze zpomaluje. Proto z kovu, který potřebujeme chránit, vytvoříme katodu (obětovanou anodu). Anodická ochrana - je založena na principu, že u některých kovů vzniká oxidická vrstva, která má za následek pasivaci kovu a zpomalení jeho koroze. Vznik oxidické vrstvy můžeme urychlit připojením vnějšího zdroje proudu na kladný pól.

Ochrana proti korozi ochrannými povlaky

3.4 Základní rozdělení ochranných povlaků: Ochranné povlaky krátkodobého charakteru (dočasná ochrana) Ochranné povlaky dlouhodobého charakteru

3.4.1

Ochranné povlaky krátkodobého charakteru Zabezpečují krátkodobou (dočasnou) ochranu proti korozi např. při přepravě a

skladování. Jedná se o důležitý prostředek proti vzniku atmosférické koroze. Prostředky dočasné povrchové ochrany jsou nejčastěji konzervační prostředky na bázi ropy.

Druhy krátkodobých ochranný povlaků:
Konzervační oleje
Konzervační vazelíny
Konzervační vosky
Konzervační nátěrové hmoty

18

3.4.2

Ochranné povlaky dlouhodobého charakteru Jedná se o povlaky rozmanitých materiálů, nanášející se různými technologickými

postupy a zabezpečující dostatečnou ochranu proti korozi nejlépe po celou dobu životnosti.

Druhy dlouhodobých ochranných povlaků:
oxidické povlaky 

Vzniklé chemickou oxidací - chemickou cestou se vytváří oxidická vrstva



Vzniklé elektrochemickou oxidací - eloxování nejčastější povrchová ochrana hliníku.


kovové povlaky 

Nanášené chemicky - nejpoužívanější chemické pokovování: mědění, niklování, chromování.



Nanášené elektrochemicky - neboli galvanické pokovování niklování, chromování, mědění, cínování, zinkování, kadmiování.



Nanášené tepelně - k základním technologiím, které využívají k nanášení kovového povlaku tepla patří: (pokovování ponorem v roztaveném kovu, pokovování stříkáním roztaveného kovu, pokovování difůzí, pokovování odpařováním kovu ve vakuu).


organické povlaky 

Povlaky z práškových plastů



Nátěrové hmoty - nejrozšířenější způsob ochrany. Ochrana materiálu spočívá v izolaci od korozního prostředí


smalty - jedná se o vytváření křemičitých sklovitých povlaků na předmětech žárovým způsobem. Povlaky jsou tepelně i chemicky odolné pro silně agresivní prostředí, ale jsou křehké.

19

3.5 Nátěrové hmoty Nátěrové hmoty jsou nejstarším a nejpoužívanějším prostředkem k povrchové ochraně proti korozi. Tvoří asi 75% všech ochranných povlaků. Jejich ochranné vlastnosti spočívají ve dvojím chránění materiálu a to: Bariérová funkce ochrany a blokováním povrchu. Bariérová funkce naznačuje schopnost povlaku izolovat chráněný předmět od vnějšího prostředí. Blokování povrchu je schopnost zamezit vzniku dílčích korozních dějů v důsledku fyzikálních a chemických vazeb podkladu s povlakem. Ochranné

povlaky

můžou

být

znehodnoceny

sprašováním,

křídováním,

puchýřkováním, změknutím, ztrátou přilnavosti, praskáním či následním podkorodováním. Toto nežádoucí znehodnocení organického povlaku může vzniknout především proniknutím korozního prostředí povlakem, rozrušení povlakového systému a narušením soudržnosti mezi základním materiálem a povlakem, popř. mezi vrstvami povlaku. Na nátěrové hmoty jsou kladeny kritéria jakosti. Jedná se o požadavky na vzhledové vlastnosti (celkový vzhled, lesk, barevný odstín), na funkční vlastnosti ( odolnost proti podkorodování, odolnost povlaku proti porušení mechanickými vlivy) a na ochranné vlastnosti (tloušťka, pórovitost). Třídy jakosti jsou jednotlivě odstupňovány podle vzhledových změn a funkčního znehodnocení výrobku v určitých podmínkách za stanovenou dobu.

Nátěrové hmoty obsahují:


pigmenty
pojiva
plnidla
aditiva

Pigmenty – jsou látky organického s anorganického charakteru, které dodávají zbarvení nátěrové hmoty a zároveň působí jako inhibitory koroze. Pigmenty tak bývají častou příčinou zdravotních závadnosti nátěrových hmot, neboť mohou obsahovat šestimocný

20

chrom a olovo. Jako antikorozní pigment je ze zdravotního hlediska doporučován fosforečnan zinečnatý.

Pojiva – jedná se o látky které udělují nátěrové hmotě charakteristické vlastnosti. Skládají se z :



Filmotvorných látek – po zaschnutí vytvářejí souvislý film, který chrání kov od okolního prostředí. Zde patří např. vysýchavé oleje, pryskyřice přírodní, pryskyřice umělé, deriváty celulózy, asfalty.



Rozpouštědla – zde jsou filmotvorné látky rozpuštěny a umožňují nanášení nátěrových hmot. Jsou to např. lehký benzín, alkoholy, toluen, xylen. S ohledem na negativní účinky rozpouštědel pro životní prostředí a zdraví lidí, kteří s nimi pracují, je snaha, co nejvíce je omezit. Z toho plyne přecházení na:

▫ vodou ředitelné nátěrové hmoty ▫ práškové nátěrové hmoty ▫ nátěrové hmoty s vysokým obsahem sušiny (nad 80%) Plnidla – jsou jemně rozemleté minerální látky, které vhodně upravují technologické vlastnosti nátěrové hmoty. Tyto látky jsou v pojidlech nerozpustné.

Aditiva – jak už z názvu vyplývá, jedná se o pomocné přísady a to sušidla, stabilizátory, zvláčňovadla.

Značení nátěrových hmot a jejich charakteristika Nátěrové hmoty podle označení můžeme rozdělit podle:


Druhu pojidla (filmotvorné složky) – A, B, C, E, H ….
Typu hmoty (lak, barva, email ….) – 1000 – 7000
Barevného odstínu podle ČSN 67 3067, 1000 – 9000

21

Značení nátěrových hmot podle druhu pojidla:

A – asfaltové – pojidla z přírodních asfaltů, vhodné do vlhkých prostředí. Nátěr se vytváří odpařováním rozpouštědla.

B – polyesterové – dvousložkové nátěrové hmoty vytvrzované aktivním kyslíkem.Vytvářejí tvrdý vysoce lesklý film. Nátěr se vytváří chemickou reakcí.

C – celulózové – hlavní filmotvornou složkou jsou deriváty celulózy, převážně nitrocelulózy. Rychle zasychají, jsou hořlavé a chemicky odolné.

E – práškové – používají se z perspektivního a ekologického hlediska. Hlavní filmotvornou složkou jsou pryskyřice, a to epoxidová, polyesterová, epoxyesterová a akrylatová.

H – chlórkaučukové – pojidlem je chlorovaný kaučuk. Nátěr vyniká svou dobrou odolností vůči chemickým vlivům a odolností proti vodě. Naopak neodolávají vyšším teplotám a slunečnímu záření.

K – silikonové – vysokoteplotní nátěry, odolávají teplotám až 600°C. Hlavní filmotvornou složkou jsou silikonové pryskyřice.

L – lihové – pojidlem jsou pryskyřice rozpuštěné v lihu. Používají se málo, ve formě laku. Zasychají odpařováním lepidla.

O – olejové – Hlavním pojidlem jsou vysychavé oleje s pryskyřicemi. Jsou nejstarší, velmi dlouho zasychají a jsou povětrnostně odolné. Nedají se stříkat.

S – syntetické – pojidlem jsou syntetické pryskyřice. Jedná se o velmi širokou skupinu nátěrových hmot. Tyto barvy rychle zasychají, dají se vypalovat a jsou chemicky odolné.

U – polyuretanové – jsou to dvousložkové nátěrové hmoty, velmi tvrdé, vhodné do chemicky agresivního prostředí, zasychají chemickým způsobem.

V – vodové – perspektivní z ekologického hlediska, u kovů mají horší protikorozní odolnost. Představují materiály na bázi pryskyřic rozpuštěných ve vodě a disperzní materiály. (Ščerbejová, 1993).

22

Rozdělení nátěrových hmot podle typu hmoty:



Laky, fermeže, lepidla (neobsahují pigmenty)



Barvy (základové a podkladové), emaily (vrchní)



Pasty



Nástřikové a vyrovnávací hmoty



Tmely



Ředidla



Tužidla, katalyzátory do dvousložkových Nh

Rozdělení barevných odstínů nátěrových hmot dle ČSN: 1000 – 1999 odstíny bílé a černé 2000 – 2999 odstíny hnědé 3000 – 3999 odstíny fialové 4000 – 4999 odstíny modré 5000 – 5999 odstíny zelené 6000 – 6999 odstíny žluté 7000 – 7999 odstíny oranžové 8000 – 8999 odstíny červené 9000 – metalíza Dále ještě existuje rozdělení barevných odstínů pomocí RAL. Systém RAL odstínů vznikl v roce 1925 v Německu za účelem přesného definování prodejních parametrů

23

3.5.1

Vodouředitelné nátěrové hmoty Mezi nejčastěji používané nátěrové hmoty řadíme vodouředitelné a syntetické

nátěrové hmoty. Obě tyto skupiny nátěrových hmot je možné dále ještě rozdělit na jednovrstvé a vícevrstvé. Z ekonomického a ekologického hlediska se ve světě stále zvyšuje podíl skupiny vodouředitelných nátěrových hmot. Pod pojmem ekonomického hlediska si můžeme představit nutnou potřebu organických rozpouštědel a ředidel, která jsou zapotřebí u použití syntetických nátěrových hmot. Samotný nátěrový systém je tak podstatně dražší jak u vodouředitelného systému. Ekologické hledisko je naprosto známý pojem. Při nadměrné spotřebě nátěrových hmot stoupá i spotřeba organických rozpouštědel a ředidel. Při tom rozpouštědla a ředidla jsou jen pomocné látky, které jsou sice nezbytné při výrobě a aplikaci nátěrových hmot, ale které po vytvoření nátěru vyprchají do ovzduší. K nevýhodám těchto nátěrových hmot patří:



vyšší náročnost na energii a dobu sušení



vysoké nároky na předúpravu povrchu Zde je možnost ověření vysokých požadavků na dokonalou předúpravu povrchu,

která se projevila při přípravě vzorků špatnou přilnavostí nátěru u jednovrstvé vodouředitelné nátěrové hmoty COLORLAK AQUAREX V 2115.

Obr. 2 Přilnavost nátěru 24

3.5.2

Jednovrstvé vodouředitelné nátěrové hmoty Jedná se nátěrové hmoty, které v sobě zahrnují jak základní, tak vrchní nátěr

současně. V posledních letech stále výraznější podíl užití vodouředitelných nátěrových hmot oproti klasickým rozpouštědlovým je jasnou demonstrací snahy celého odvětví výrobců nátěrových hmot aplikovat v praxi základní prvky ochrany životního prostředí. Evropská a národní legislativa vytváří tlak na výrobce nátěrových hmot v oblasti ochrany životního prostředí např. formou redukce látek VOC. Moderní jednovrstvé vodouředitelné nátěrové hmoty splňují i nejnáročnější požadavky na kvalitu a životnost a používají se např. i při výrobě automobilů a kolejových vozidel. Bohužel ale značný počet spotřebitelů je stále přesvědčen, že voduředitelné nátěrové hmoty jsou nerovnocennou náhražkou syntetických nátěrových hmot a zastávají názor, že má-li nátěrová hmota chránit proti vodě a proti korozi, nesmí tuto vodu obsahovat, což pochopitelně není pravda.

Jsou vyráběny na bázi:



vodouředitelných pryskyřic



disperzí (emulzí) pojiva ve vodě

Nátěrové hmoty na bázi vodouředitelných pryskyřic se používají zejména v automobilovém průmyslu. Obsahují až 25% organických rozpouštědel. Nátěrové hmoty na bázi disperzí nacházejí stále vetší uplatnění ve stavebním průmyslu, k povrchové ochraně kovů. Obsahují max. 10% organických rozpouštědel. Jednovrstvé vodouředitelné nátěrové hmoty se jeví jako ekonomicky výhodnější. Zkracuje se doba aplikace nátěru a odpadá zakoupení ředidla na ředění barvy. Tyto nátěrové hmoty obsahují malé množství organických rozpouštědel, můžeme je zařadit do nátěrových hmot se sníženou ekologickou zátěží. Vedle toho mohou obsahovat toxické látky jako biocidy a koalescenty, dále volný formaldehyd, případně volný izokyanát. Vodouředitelné nátěrové hmoty, které splňují a vyhovují směrnicím pro ekologicky šetrný výrobek, se značí „Ekologicky šetrný výrobek“. Toto značení slouží pouze k lepší orientaci zákazníka a nenahrazuje tzv. atest zdravotní nezávadnosti.

25

3.5.3

Základní přehled vodouředitelných jednovrstvých NH pro ochranu proti korozi V současné době je na trhnu v oblasti jednovrstvých vodouředitelných nátěrových

hmot docela veliký výběr, než jak to bylo začátkem 80. a 90. let minulého století, kdy se daly koupit teprve první z nich. Pokusím se zde vytvořit přehled z těchto nátěrových hmot, které jsou k dostání na našem současném trhu.

Současná nabídka trhu vodouředitelných nátěrových hmot: 1. BALAKRYL STŘECHA - V 2020 2. BARAKRYL ANTIKOR V2026 3. ETERNAL ANTIKOR SPECIAL 4. Rokoprim Aqua V2 RK 611 5. Rokosil Aqua RK 610 6. AQUAREX V2115

3.6 Zkoušky ochranné účinnosti povrchových ochran 3.6.1

Zkoušky z oblasti koroze a ochrany proti korozi kovů:


zkoušky korozní odolnosti kovů
zkoušky ochranné účinnosti dlouhodobých povrchových ochran
zkoušky ochranné účinnosti konzervačních prostředků

Zkoušky mohou být:
normalizované – u těchto zkoušek je přesně stanoveno prostředí i časové působení, umožňují opakovatelnost experimentu a srovnání výsledků


nenormalizované – tyto zkoušky částečně simulují korozní prostředí, obyčejně je zesílena intenzita a zkrácený čas

26

Rozdělení zkoušek dle způsobu provádění:
dlouhodobé – jedná se o zkoušky probíhající v atmosféře (ČSN ISO 8565), ve vodě, v půdě, ve specifických podmínkách


laboratorní zrychlené – jedná se o zkoušky při kterých je zesílená intenzita některých korozních činitelů (vlhkost, teplota, koncentrace chemické látky)


laboratorní simulační – napodobují intenzitu a časový sled působení korozních činitelů

Laboratorní zrychlené zkoušky ochranné účinnosti povrchových ochran Zkoušky normalizované – NaCl, SO2, H2O



ČSN EN ISO 7253 - stanovení odolnosti v neutrální solné mlze NaCl



ČSN EN ISO 3231 - stanovení odolnosti vlhkým atmosférám s obsahem SO2



ČSN 67 3094 - laboratorní zkoušky ochranné účinnosti nátěrů na kovech



ČSN 038131 - korozní zkoušky v kondenzační komoře

3.6.2

Hodnocení vzorků:


Před zkouškou: 

tloušťka nátěru (ČSN EN ISO 2808)



barevný odstín (ČSN 67 3067)



lesk (ČSN 67 306, ČSN ISO 2813)



přilnavost (ČSN ISO 2409)



odtrhová zkouška přilnavosti (ČSN EN 24624)



odolnost v ohybu (ČSN EN ISO 1519)



odolnost při hloubení (ČSN EN ISO 1520)


V průběhu zkoušky (v určitých pravidelných intervalech) 

Projevy znehodnocení (krupice, prokorodování, puchýře) ČSN 67 3088



Změna lesku



Změna barevného odstínu 27


Po zkoušce 

Porovnání s etanolem



Všechny výše uvedené parametry

Stanovení odolnosti vlhkým atmosférám s obsahem SO2 ČSN EN ISO 3231 Zkouška se používá pro zrychlené určování korozní odolnosti kovových materiálů a ochranných povlaků na kovech. Podstatou zkoušky je navodit prostředí stanovené touto normou a vyvolat na zkušebních vzorcích korozi. Podmínky zkoušky lze měnit tím, že probíhá bud nepřetržité dávkování SO2, nebo dávkování v cyklech. Zkušební vzorek je tak střídavě vystaven působení atmosféry s obsahem SO2 a okolní atmosféry. Zkušební komora se musí nacházet v odvětrané místnosti a musí být chráněna proti rychlým teplotním výkyvům, intenzivnímu slunečnímu záření a průvanu. Komora zkušebního zařízení je vyrobena z nekorodujícího materiálu, s vyhřívacím zařízením s automatickou regulací teploty. Zdroj tepla nemá žádné nežádoucí účinky na zkušební vzorky. Tvar zkušební komory a umístění vzorků je volen tak, aby vlhkost kondenzující na stěnách a podpěrách nestékala na vzorky umístěné ve zkušební komoře. Podpěry vzorků musí být z nekovového materiálu (např. skla, plastu, dřeva). Vzdálenost jednotlivých zkušebních vzorků by neměla být menší jak 20 mm a vzdálenost zkušebních vzorků od stěn zkušební komory by měla být minimálně 100 mm.

Postup zkoušení: Vzorky umístíme do zkušební komory tak, aby nedocházelo k ovlivnění kondenzující se vlhkostí na stěnách a podpěrách. Celková plocha exponovaného povrchu vzorků musí být přibližně stejná. Na dno zkušební komory se aplikuje přibližně 2 ± 0,2 dm³ destilované vody. Ujistíme se, že jsou zkušební vzorky na svých místech a dvířka zkušební komory se hermeticky uzavřou. Do zkušební komory se přivede 0,2 l oxidu siřičitého. Zapne se chod komory a teplota v komoře by měla dosáhnout za 1,5 h teplotu 40 ± 3°C. Jeden zkušební cyklus trvá 24 hodin. Po 8 hodinách ve zkušební komoře se prostor odvětrá a po dobu 16-ti hodin působí na vzorky atmosféra laboratoře. Následně se vymění voda a přivede oxid siřičitý. 28

Doba trvání zkoušky se volí podle předem dohodnuté metodiky. Naše doba zkoušení byla stanovena na 30 dní – kontroly probíhaly po 1, 3, 7, 14 a 30 dnech. Před prohlídkou se vzorky ponechají v laboratoři. Pak se vzorky očistí a následně prohlédnou. Vzhled po očištění korozních zplodin se mění jen minimálně.

Obr. 3 Komora s obsahem SO2 Stanovení odolnosti v neutrální solné mlze ČSN EN ISO 7253 Zkoušky solnou mlhou se používají především tam, kde potřebujeme zjistit nesouvislost pórů a jiných povrchových vad povlaků. Zkušební komora musí být dostatečně velká nejméně 0,2 m³ nebo větší jak 0,4 m³, neboť u menších objemů komor můžou nastat potíže s dokonalým rozprašováním solné mlhy. Držáky pro zkušební vzorky musí být zhotoveny z interních nekovových materiálů, jako např. (sklo, plasty nebo dřevo). Horní části zkušební komory musí být taktéž navrhnuty tak, aby nedocházelo ke stékání kapiček rozprašovaného roztoku na zkoušené vzorky. Uvnitř komory se udržuje stále stejná teplota. Zařízení na přívod a rozprašování solného roztoku je opatřeno přívodem čistého vzduchu s regulovaným tlakem a vlhkostí. Stlačený vzduch musí být před přivedením do rozprašovačů zbaven všech nečistot pomocí filtru.

29

Postup zkoušení: Do zkušební komory se umístí vzorky tak, aby nebyly umístěny přímo u vstřiku postřikovače. Úhel pod kterým je povrch vzorku působením mlhy v komoře vystaven je velmi důležitý. Teplo ve zkušební komoře při rozprašování chloridu sodného se doporučuje 35 ± 2°C. Teplota v průběhu zkoušky by měla být stálá a neměla by kolísat. Během zkoušky je nutno taky předejít k možnému zapříčinění poklesu tlaku v komoře. Rozprášený zkušební roztok se nesmí znovu použít. Příprava roztoku chloridu solného: v destilované nebo ionizované vodě o elektrické konduktivitě nepřevyšující 20 µS/cm se při teplotě 25 ± 2°C rozpustí takové množství chloridu sodného, aby vznikla koncentrace 50 ± 5g/l.. Chlorid sodný nesmí obsahovat více než 0,001% (hmot.) mědi ani více než 0,001% (hmot.) niklu stanovených atomovou absorpční spektrofotometrií nebo jinou analytickou metodou. Nesmí taktéž obsahovat více než 0,1% (hmot.) jodidu sodného a více než 0,5% (hmot.) příměsí z celkového přepočtu na čistou sůl. Doba zkoušky odpovídá specifikaci pro daný zkoušený materiál. Naše doba zkoušení byla stanovena na 30 dní – kontroly probíhaly po 1, 3, 7, 14, 30 dnech. Po ukončení zkoušky se vzorky vyjmou z komory a nechají se 0,5 až 1 hodinu oschnout. Pak se vzorky opláchnou pod proudem vody a odstraní se zbytky rozprášeného roztoku.

Obr. 4 Korozní diagnostický přístroj S 1000 M – TR 30

Stanovení lesku ČSN ISO 2813 Lesk nátěru je popsán, jako schopnost nátěru odrážet světelné paprsky. Používá se především k hodnocení ozdobných vlastností a jeho změna se indikuje i při znehodnocování nátěru. K měření lesku se používají dvě metody a to:


Subjektivní metoda – hodnotí se kvalita obrazu černobílé šachovnice v nátěru dle normy ČSN 67 3063 Hodnocení lesku:

1 – Obraz je zcela kontrastní 2 – Při jedné straně je obraz rozostřený 3 – Obraz je celý vidět, ale rozostřeně 4 – Obraz je vidět jen z části, ale rozostřeně 5 – Obraz není vidět


Objektivní metoda – provádí se reflexní metodou s pomocí leskoměru dle normy ČSN ISO 2813 Měřením zrcadlového lesku nátěrů reflexní metodou se provádí při úhlech 20°, 60°, 85°. Daným výsledkem měření je pak naměřená hodnota lesku.

Stanovení změny barevného odstínu ČSN 67 3067 Provádí se jakožto slovní hodnocení nátěru vůči výchozímu etalonu. Můžeme jej porovnávat pomocí dvou metod:


Objektivní – pomocí kolorimetru
Subjektivní – porovnávání se vzorkovnicí Značení jednotlivých odstínů, viz kapitola 3.5.5

Hodnocení tloušťky nátěru ČSN EN ISO 2808 Měření můžeme provést pomocí dvou metod:


Destruktivní – k měření se používají délková měřidla ( mikrometry, mikroskopy)
Nedestruktivní 

pro magnetické kovové podklady – princip: vířivých proudů, magnetické indukce, magnetické odtahové



pro nemagnetické – princip vířivých proudů 31

Měření přilnavosti nátěrové hmoty ČSN ISO 2409 Jedním ze způsobů měření přilnavosti nanesené nátěrové hmoty je mřížková zkouška. Provede se 6 – 10 řezů kolmo na sebe. Jako řezný nástroj je použit nůž s jedním nebo více břity. Postup provedení zkoušky pro danou tloušťku nátěru: Provede se řez ,


pro tloušťku vrstvy do 60µm je vzdálenost jednotlivých řezů 1 mm
pro tloušťku vrstvy 60 – 120µm je vzdálenost jednotlivých řezů 2 mm
pro tloušťku vrstvy nad 121 – 250µm je vzdálenost jednotlivých řezů 3 mm Pak se přilepí izolační páska a odtrhne se. Hodnocení přilnavosti:

0 – řezy bez poškození 1 – poškození v překřížení do 15 % 2 – poškození podél řezů 5 – 15 % 3 – poškození 15 – 35 % 4 – poškození 35 – 65 % 5 – poškození větší než 65 %

Odtrhová zkouška přilnavosti ČSN EN 24624 Odtrhová zkouška se provádí pomocí zkušebním válečků, kdy je na zkušební váleček naneseno lepidlo a následné přilepení válečku ke hmotě nátěru. Lepidlo svým složením nesmí vyvolávat změny v nátěru a musí mít vyšší pevnost než je pevnost spojení nátěru s podkladem. Po důkladném zaschnutí lepidla se může přistoupit k dalšímu postupu. Ořezávacím nožem důkladně prořízneme nátěr i lepidlo až na podklad kolem celého obvodu zkušebního válečku. Podél zkušebního válečku se umístí podložka. Vzorek se umístí za zkušební váleček do zkušebního zařízení, kde je podroben zkoušce, při které se zvětšuje odtahová síla až do okamžiku odtrhnutí zkušebního válečku. Pak se ze stupnice na měřícím zařízení odečte výsledek odtrhového napětí. Výsledkem zkoušky je napětí v tahu, které potřebujeme k porušení neslabší části (adhezní porušení) nebo nejslabší složky (kohezní porušení) zkušební soustavy.

32

Odolnost v ohybu (o 180°) ČSN EN ISO 1519 Jedná se o laboratorní zkoušku, při které zjišťujeme přilnavost nátěru k podkladu a vláčnost nátěru. Postup měření: Zkušební vzorky se ohýbají přes trn o předem definovaných průměrech 2, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 16, 20, 25 a 32mm a pod úhlem 180°. Kontrola je provedena v místě ohybu vizuálně pomocí lupy. Je-li nátěr bez porušení, provede se ohyb na trnu o menším průměru. Výsledkem je pak nejmenší průměr trnu, na kterém byl vzorek znehodnocen.

Odolnost při hloubení ČSN EN ISO 1520 Měření odolnosti nátěru při hloubení se provádí na Erichsenově přístroji. Pozvolně a stejnoměrně vtlačujeme do zkoušeného materiálu opatřeného nátěrem kuličku o průměru 20 mm. Výsledek je dán milimetry prohloubením plechu do jeho prvního porušení. Na jednom vzorku se provádí více měření, které by se neměli lišit o více než 10%.

Prokorodování ČSN 67 3088 Je jeden z projevů koroze, kterému předchází vznik puchýřků. Velikost puchýřků se hodnotí objektivně pomocí obrázkových standardů. Při hodnocení se zjišťuje zasažená plocha, kterou puchýře pokrývají. Puchýřky s menším rozměrem značíme jako krupice (menší než 1mm).

Číselné vyjádření pomocí faktoru Fh : Fh = A/B (Aritmetický průměr vzdálenosti středů / střední průměr puchýřků)

33

4

MATERIÁL A METODY

4.1 Charakteristika vybraných nátěrových hmot K následnému

porovnání

povrchových

ochran

jsem

vybral

jednovrstvé

vodouředitelné nátěrové hmoty k ochraně ocelových zařízení pro externí použití. Vodouředitelné nátěrové hmoty se vyznačují jako velmi přijatelné z ekologického hlediska. Byly vybrány tyto nátěrové hmoty:


Eternal antikor special V 9503
Balakryl antikor V 2026
Colorlak Aquarex V 2115 Pro porovnání korozní odolnosti jednovrstvých vodouředitelných nátěrových hmot byl vybrán dvouvrstvý syntetický nátěr S 2000 PRAGOPRIMER, S 2013 INDUSTROL.

Jednovrstvé vodouředitelné nátěrové hmoty Tab. 1 Katalog nátěrové hmoty COLORLAK AQUAREX V 2115 Vodouředitelná jednovrstvá barva antikorozní Barva je vhodná jako jednovrstvá nátěrová hmota při tloušťce suché vrstvy nejméně

COLORLAK AQUAREX V 2115 Použití

100 µm. Barvu je možné použít jako základní nátěr na lehké a barevné kovy a i k nátěrům oceli pro vnitřní i venkovní prostředí. Ocelové konstrukce, odlitky, atd..

Nanášení

Stříkáním, štětcem nebo mořením při teplotě nad 12°C. Disperze

Složení

kopolymeru

na

bázi

butylakrylátu

a

styrenu,

pigmentů,

plniv,

konzervačního prostředku a speciálních aditiv ve vodě.

Barva obsahuje nízký podíl konzervačního prostředku, který při zachování běžných Bezpečnost hygienických pravidel nepředstavuje žádná pracovní rizika. Barva smí být použita na práce plochy přicházející do nepřímého styku s poživatinami, krmivy, pitnou vodou. Barva se nanáší na odrezený, očištěný, odmaštěný povrch. Nátěr kovu – jako jednovrstvý nátěr: 1 – 2 vrstvy nátěru v intervalu 5h., dle Příklad požadované tloušťky zaschlého filmu. nátěrového Nátěr kovu – jako antikorozní základ: : 1 – 2 vrstvy nátěru v intervalu 5h., přebrus postupu brusným papírem č. 220 – 320, 1 – 2 vrstvy nátěru Aquarex plus 2113 v intervalu 5h Minimální tloušťka nátěru - 100 µm. Vlastnosti nátěrové hmoty

Přilnavost

0 -1

lesk

4-5

Odolnost při ohybu Odolnost při hloubení

34

Trn 2 mm

zasychání

1 – 5 hodin

9 mm

Kryvost

1-2

Tab. 2 Katalog nátěrové hmoty ETERNAL ANTIKOR SPECIAL V 9503 ETERNAL ANTIKOR SPECIAL V 9503

vodouředitelná antikorozní nátěrová hmota

Barva je určena k ochraně kovových konstrukcí, vnějších plášťů, nádrží, plechů, Použití Nanášení

trubek apod. proti korozi v případech, kdy je vyžadována střední korozní odolnost. Stříkáním, mořením, štětcem, válečkem. Ředí se vodou. Směs akrylátové vodné disperze, pigmentů, plniv a aditiv.

Složení

Vodou ředitelná antikorozní nátěrová hmota, může být použita jako vysoce odolný základní i vrchní nátěr. Ředidlem je voda.

Přípravek nepředstavuje nebezpečí pro člověka, může způsobit podráždění očí a Bezpečnost pokožky. Barva je škodlivá pro vodní organismy. Obsahuje butyglykol a fosforečnan práce zinečnatý 2-4 hydrát. Barva se nanáší na očištěný, odmaštěný podklad. Příklad Jako podklad se nátěr nanáší v 1 – 2 vrstvách tak, aby tloušťka nátěru byla 60 – 80 nátěrového µm. Doba mezi jednotlivými nátěry je 5 hodin. postupu Jako vrchní nátěr 2 – 3 vrstvy s přestávkou 4 h. o tloušťce nátěru 100 až 120 µm. Vlastnosti nátěrové hmoty

Přilnavost

1

lesk

-

Odolnost při ohybu Odolnost při hloubení

-

zasychání

1 - 5 hodin

-

Kryvost

1

Tab. 3 Katalog nátěrové hmoty BALAKRYL ANTIKOR V 2026 vodouředitelná antikorozní barva na kovy BALAKRYL ANTIKOR V 2026 Barva je vhodná k základním antikorozním nátěrům železných a ocelových Použití

předmětů. Je vhodná pro nátěry železničních kolejových vozidel. Možnost použití k základním antikorozním nátěrům pod vodou ředitelné nátěrové hmoty.

Nanášení

Štětcem, pneumatickým stříkáním, vysokotlakým bezvzduchovým stříkáním. Směs akrylátové vodné disperze, pigmentů, plniv a aditiv.

Složení

Vodouředitelná antikorozní nátěrová hmota, může být použita jako vysoce odolný základní i vrchní nátěr. Ředidlem je voda. Barva obsahuje nepatrné množství biologicky aktivních látek. Při zachování běžných

Bezpečnost pravidel osobní hygieny nepředstavuje žádné riziko. Nátěr není určen pro přímý styk práce s potravinami a pitnou vodou. Barva se nanáší na očištěný, odmaštěný podklad. Příklad nátěrového Nátěr se nanáší v 1 – 3 vrstvách a k zasychání nátěru by mělo docházet při teplotě postupu 20 – 24°C po dobu 12 – 24 hodin. Celková tlouš ťka nátěru 120 µm. Vlastnosti nátěrové hmoty

Přilnavost lesk

1(výborná) -

Odolnost při ohybu Odolnost při hloubení

35

vyhovuje

zasychání

-

5 mm

Kryvost

1(výborná)

Tab. 4 Katalog nátěrové hmoty S 2000 PRAGOPRIMER S 2000 PRAGOPRIMER Použití Nanášení

Barva je určena pro nátěry oceli, litiny a dřeva. Štětcem, stříkáním. Ředí se ředidlem S6006 a S 6001. Disperze pigmentů,

Složení

Barva syntetická základní antikorozní

plnidel a antikorozních pigmentů v syntetickém pojivu.

Universální základová barva s vynikajícími antikorozními vlastnostmi.

Obsahuje organické rozpouštědlo xylen. Hořlavý, zdraví škodlivý. Bezpečnost práce Obsahuje butanonoxim. Nebezpečný pro životní prostředí. Nanáší se na očištěný, odmaštěný a suchý povrch. Příklad 1-2x nátěr (nástřik) barvou S 2000 PRAGOPRIMER tak, aby výsledná tloušťka nátěrového suchého nátěrového filmu byla nejméně 25 - 30 µm. Případná aplikace další vrstvy postupu nátěru (nejdříve po 24 h). Vlastnosti nátěrové hmoty

Přilnavost lesk

0 4-5

Odolnost při ohybu Odolnost při hloubení

-

zasychání

úplné 24h.

-

Kryvost

1-2

Tab. 5 Katalog nátěrové hmoty S 2013 INDUSTROL S 2013 INDUSTROL Použití Nanášení

Email syntetický lesklý

Barva je určena pro nátěry oceli, litiny, lehkých kovů a dřeva. Štětcem, stříkáním. Ředí se ředidlem S6006 a S 6001. Disperze anorganických a organických pigmentů v roztoku alkydových pryskyřic

Složení

v organických rozpouštědlech.

Obsahuje benzínovou frakci, hydrogenovou těžkou a nízkovroucí hydrogenový Bezpečnost benzín. Hořlavý, zdraví škodlivý.Obsahuje butanonoxim. Nebezpečný pro životní práce prostředí. Nanáší se na očištěný, odmaštěný a suchý povrch. Příklad 1. 1x barva S 2000 PRAGOPRIMER nebo S 2003 FORMEX , S 2035 nátěrového PRAGOPRIMER EXTRA. postupu 2. 1 - 2x email S 2013 INDUSTROL. Vlastnosti nátěrové hmoty

Přilnavost lesk

0 1-2

Odolnost při ohybu Odolnost při hloubení

36

2 mm

zasychání

úplné 24h.

6 mm

Kryvost

2-3

4.2 Metodika zkoušek Jedná se o zrychlené zkoušky povrchových ochran proti negativním vlivům atmosféry. Vzorky jsou podrobeny dvěma zkouškám a to:


Korozní zkouška v mlze neutrálního roztoku NaCl dle normy (ČSN EN ISO 7253)
Korozní zkouška za přítomnosti SO2 dle normy ( ČSN EN ISO 3231) Metodiky zkoušek a hodnocení parametrů nátěru byly popsány v části 3.6 Pro porovnání ochranné účinnosti těchto vybraných nátěrových hmot byl vybrán dvouvrstvý syntetický nátěrový systém S 2000 PRAGOPRIMER, S 2013 INDUSTROL.

4.3 Příprava vzorků Pro laboratorní zkoušky ve zkušebním komorách byly připraveny vzorky těchto parametrů:



Materiál – ocelový plech tř. 11



Rozměry vzorku – 65 x 160 x 1 mm



Příprava povrchu -

mechanické odstranění nečistot

-

odmaštění pomocí perchlorethylenu

 nanesení nátěrové hmoty – vzduchovou pistolí, tloušťka nátěrové hmoty dle katalogových listů

 označení vzorků

37

5

VÝSLEDKY ZKOUŠEK

5.1 Hodnocení nátěrových hmot před zkouškou 5.1.1

Tloušťka nátěru Před zahájením jednotlivých zkoušek bylo vybráno 12 etalonu opatřeného nátěrem,

od každé testované barvy. Na každém vzorku bylo provedeno 10 měření na různých místech. Z těchto vzorků jsem vypočítal aritmetický průměr, který je považován za průměrnou tloušťku nátěru. K měření byl použit měřící přístroj. Zkouška odpovídá normě

ČSN EN ISO 2808.

Obr. 5 přístroj na měření tloušťky PERMASCOPE

38

Tab. 6 Tloušťky testovaných nátěrů V 2026 Vzorek č.

V 9503

V 2115

S 2000 + 2013

průměrná

průměrná

průměrná

průměrná

tl.nátěru [µm]

tl.nátěru [µm]

tl.nátěru [µm]

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

149,8 141,2 132,7 133,3 124,5 128,8 132,4 144 127,2 132,1 127,8 143,7

159,2 171,3 156,9 162,9 173,6 143,2 166,7 166,7 158,2 137,3 137 176,3

102,3 119,6 113,6 113,5 119,5 127,8 108,2 114 119,1 119 146,8 134

tl.nátěru [µm] 119 133,3 118,6 129 125,7 119,1 122,5 118 118 123,7 132,1

X

134,79

159,11

119,78

124,55

směrodatná odchylka

9,1

9,49

16,97

7,81

135,6

Z provedení kontrolního měření tloušťky nátěru na nahodile vybraných zkušebních vzorcích opatřené nátěrem vyplývá: správné dodržení technologie postupu nanášení a tím i vhodná tloušťka nátěru na všech testovaných vzorcích, které odpovídají požadavkům výrobce a jsou uvedené v jednotlivých katalogových listech nátěrových hmot. Výsledky měření tloušťky nátěru, viz. tab. č. 6

5.2 Hodnocení nátěrových hmot v průběhu zkoušky V průběhu zkoušky tj. po 1, 3, 7, 14 dnech od zahájení zkoušky byly hodnoceny projevy koroze dle ČSN 67 303.

5.2.1

Výsledky měření

První den kontroly vzorků ETERNAL ANTIKOR SPECIAL V 9503 − u kontroly vzorků v komoře s NaCl i v komoře s SO2 nenastala u žádných testovaných vzorků změna sledovaných faktorů 39

BALAKRYL ANTIKOR V 2026 − komora SO2: Vzorky v komoře jsou zasaženy drobnými puchýřky tzv. krupicí a to zhruba na 80% plochy testovaného vzorku.

− komora NaCl: U testovaných vzorků dochází taktéž k tvoření drobných puchýřků tzv. krupice. Korozní poškození z hran vlivem nástřiku.

Etalon

SO2

NaCl

Obr. 6 Vzorek BALAKRYL ANTIKOR V 2026 po 1. dni COLORLAK AQUAREX V 2115 − komora SO2: Vzorky jsou zasaženy jen nahodile bodovou korozí, pravděpodobně vlivem nástřiku.

− komora NaCl: U vzorků dochází ke vzniku puchýřů o velikosti 2 – 3 mm a k prokorodování na 50 % plochy vzorku.

40

Etalon

SO2

NaCl

Obr. 7 Vzorek COLORLAK AQUAREX V 2115 po 1. dni

Třetí den kontroly vzorků : V průběhu vyhodnocování zkušebním vzorků, po 3. dni, v daných komorách dochází k: V komoře SO2 na nátěrové hmotě BALAKRYL ANTIKOR V 2026 dochází k pokračování vzniku drobných puchýřků. Na nátěrové hmotě ETERNAL ANTIKOR SPECIAL V 9503

nedochází k žádným změnám a na nátěrové hmotě COLORLAK

AQUAREX V 2115 dochází k pokračování prokorodování na větší ploše vzroku. V komoře s NaCl na nátěrové hmotě BALAKRYL ANTIKOR V 2026 se zvětšuje intenzita a velikost puchýřů a dochází tak i na ojedinělých místech k začátku prokorodování. U nátěrové hmoty ETERNAL ANTIKOR SPECIAL V 9503 se projevilo výrazné poškození rubové strany. Na nátěrové hmotě COLORLAK AQUAREX V 2115 dochází k zvětšování puchýřů a prokorodování zkušebního vzorku dále pokračuje.

41

Sedmý den kontroly vzorků : ETERNAL ANTIKOR SPECIAL V 9503 − komora SO2: Na testovaných vzorcích v komoře nedochází k žádným změnám sledovaných faktorů.

− komora NaCl: Na testovaných vzorcích dochází k tvoření drobných puchýřů a drobnému

koroznímu

poškození

zapříčiněné

pravděpodobně

nástřikem nátěru. Na rubové straně značné prokorodování vzorku, pouze informativní – nehodnotí se.

Etalon

NaCl

NaCl rubovová strana

Obr. 8 Vzorek ETERNAL ANTIKOR SPECIAL V 9503 po 7 dnech BALAKRYL ANTIKOR V 2026 −

komora SO2: Nedochází k žádným dalším korozním změnám oproti následujícímu předchozímu hodnocení. Přetrvávající tzv. krupice na 80% plochy vzorku.

− Komora NaCl: Z drobných puchýřků tzv. krupice se vytvořily puchýře o velikosti 3 mm a dochází rovněž i k prokorodování na 70% plochy vzorku.

42

Etalon

SO2

NaCl

Obr. 9 Vzorek BALAKRYL ANTIKOR V 2026 po 7 dnech

COLORLAK AQUAREX V 2115 − komora SO2: Bodová koroze na testovacích vzorcích velmi nepatrně pokračuje. − komora NaCl: Na testovaných vzorcích dochází k značnému nárůstu puchýřů o velikosti 3 mm a pokračování silné koroze po celé ploše.

SO2

Etalon

Obr. 10 Vzorek COLORLAK AQUAREX V 2115 po 7 dnech

43

Čtrnáctý den kontroly vzorků :

ETERNAL ANTIKOR SPECIAL V 9503 − komora SO2: Na testovaných vzorcích nedochází k žádným změnám sledovaných faktorů.

− komora NaCl: na testovaných vzorcích se objevilo četné množství puchýřů o velikosti 4 – 5 mm, místy i větší. Vzniká počátek koroze na okrajích vzorku.

Etalon

SO2

NaCl

Obr. 11 Vzorek ERENAL ANTIKOR SPECIAL V 9503 po 14 dnech BALAKRYL ANTIKOR V 2026 − komora SO2: Dochází k pozvolnému rozšiřování plošné i bodové koroze od okrajů testovaného vzorku. Četnost a velikost puchýřků zůstává stejná.

− komora NaCl: Silné prokorodování vzorku dále pokračuje.

44

Etalon

SO2

NaCl

Obr. 12 Vzorek BALAKRYL ANTIKOR V 2026 po 14 dnech

COLORLAK AQUAREX V 2115 − komora SO2: Na testovaných vzorcích je vidět, že bodová koroze pokročila a zasažená plocha povrchu je asi 65%.

− komora NaCl: Silné prokorodování vzorku dále pokračuje.

Etalon

SO2

NaCl

Obr. 13 Vzorek COLORLAK AQUAREX V 2115 po 14 dnech 45

S 2000 PRAGOPRIMER + S 2013 INDUSTROL − na zkušebních vzorcích opatřených porovnávacím dvouvrstvým nátěrem nebyly během průběhu zkoušek jak v komoře s NaCl, tak v komoře s SO2 zjištěny žádné změny sledovaných faktorů.

5.3 Hodnocení nátěrových hmot po zkoušce Po ukončení zkoušky (30 dnů) jsem vyhodnotil korozní změny, přilnavost, odolnost v ohybu, odolnost při hloubení, změnu lesku a barevného odstínu.

5.3.1

Hodnocení korozních změn Vyhodnocení korozních změn zasažení povrchu korozí (vznik krupice, puchýřů,

prokorodování). Vše bylo provedeno dle normy ČSN EN ISO 4628-2.

Výsledky měření: ETERNAL ANTIKOR SPECIAL V 9503 − komora SO2: Od okrajů zkušebního vzorku se nepatrně rozšířilo prokorodování. − komora NaCl: Na zkušebním vzorku je celé plocha zasažena vznikem puchýřů o velikosti 3 mm a od okrajů vzorku se začíná šířit prokorodování materiálu.

46

Etalon

SO2

NaCl

Obr. 14 Vzorek - ETERNAL ANTIKOR SPECIAL V 9503

BALAKRYL ANTIKOR V 2026 − komora SO2: Zkušební vzorky jsou zasaženy výskytem drobných puchýřků, tzv. krupice na 80% plochy a od okrajů vzorku se rychle rozšiřuje koroze.

− komora NaCl: Silné prokorodování na 100% plochy vzorku. Dochází k totální degradaci nátěru. Nátěr nevyhovuje zkoušce v komoře s NaCl.

Etalon

SO2

NaCl

Obr. 15 Vzorek - BALAKRYL ANTIKOR V 2026 47

COLORLAK AQUAREX V 2115 − komora SO2: Na testovaných vzorcích je vidět zasažení povrchu bodovou korozí zhruba na 65% plochy.

− komora NaCl: Silné prokorodování na 100% plochy zkušebního vzorku. Dochází k totální degradaci nátěru. Nátěr nevyhovuje zkoušce v komoře s NaCl.

Etalon

SO2

NaCl

Obr. 16 Vzorek - COLORLAK AQUAREX V 2115

S 2000 PRAGOPRIMER + S 2013 INDUSTROL − komora SO2: Plocha vzorků je na okraji zasažena puchýřky o průměru 1 mm. − komora NaCl: Zkušební vzorky jsou bez korozního poškození.

48

Etalon

SO2

NaCl

Obr. 17 Vzorek - S 2000 PRAGOPRIMER + S 2013 INDUSTROL

5.3.2

Hodnocení přilnavosti nátěru Přilnavost nátěru patří k základním charakterizujícím parametrům ochranné

účinnosti nátěrového systému. Nejvíce lze přilnavost ovlivnit v předúpravě povrchu důkladným odstraněním nežádoucím prvků. Vlivem špatné přilnavosti nátěru dochází k odlupování a ke vzniku koroze pod nátěrem. Přilnavost testovaných vzorků byla provedena pomocí mřížkové zkoušky dle normy ČSN ISO 2409.

Výsledky měření: Poznámka: Měření

přilnavosti

nátěru

pomocí

mřížkové

metody

u

jednovrstvých

vodouředitelných nátěrových hmot bylo provedeno pouze na zkušebních vzorcích etalonu a vzorcích v komoře s SO2. Na vzorcích testovaných v komoře s NaCl nebylo tuto zkoušku možno provést z důsledku značnému znehodnocení nátěru.

49

ETERNAL ANTIKOR SPECIAL V 9503 − etalon: Dokonalá přilnavost nátěru na vzorcích – stupeň 0. − komora SO2: Dokonalá přilnavost nátěru na vzorcích – stupeň 0. Etalon

SO2

Obr. 18 ETERNAL ANTIKOR SPECIAL V 9503 – mřížkový zkouška BALAKRYL ANTIKOR V 2026 − etalon: Dokonalá přilnavost nátěru na vzorcích – stupeň 0. − komora SO2: Mírné snížení přilnavosti nátěru na stupeň přilnavosti 1. Etalon

SO2

Obr. 19 BALAKRYL ANTIKOR V 2026 – mřížkový zkouška 50

COLORLAK AQUAREX V 2115 − etalon: Dokonalá přilnavost nátěru na vzorcích – stupeň 0. − komora SO2: Dokonalá přilnavost nátěru na vzorcích – stupeň 0.

Etalon

SO2

Obr. 20 COLORLAK AQUAREX V 2115 – mřížkový zkouška

S 2000 PRAGOPRIMER + S 2013 INDUSTROL − etalon: Dokonalá přilnavost nátěru na vzorcích – stupeň 0. − komora SO2: Mírné snížení přilnavosti nátěru na stupeň přilnavosti 1. − komora NaCl: Mírné snížení přilnavosti nátěru na stupeň přilnavosti 1.

51

Etalon

SO2

NaCl

Obr. 21 S 2000 PRAGOPRIMER + S 2013 INDUSTROL – mřížkový zkouška Tab. 7 Hodnocení přilnavosti nátěru V 2026

V 9503

V 2115

S 2000 + 2013

[stupeň]

[stupeň]

[stupeň]

[stupeň]

0 1 -

0 0 -

0 0 -

0 1 1

Vzorek

Etalon SO2 NaCl

Přilnavost mřížkovou metodou u všech testovaných nátěrů, na vzorcích etalonu tj. před zkouškou, dosahovala stupně poškození 0, tj. bez poškození. Po ukončení zkoušky v komoře s SO2 bylo dosaženo rovněž výborné přilnavosti materiálu, kterou tak můžeme porovnat s dvouvrstvým systémem nátěru S 2000 – 2013. Můžeme tedy říci, že jednovrstvé vodouředitelné nátěrové hmoty disponují velmi dobrou přilnavostí nátěru.

5.3.3

Hodnocení odolnosti nátěru při hloubení Zkouška byla provedena na prováděna na Erichsenově přístroji dle normy ČSN EN

ISO 1520. Tato metoda hodnotí tažnost nátěru, což má za následek popraskání či odloupnutí nátěrové hmoty od podkladu. Výsledek je dán milimetry prohloubením plechu do jeho prvního porušení. 52

Obr. 22 Erichsenův přístroj

Výsledky měření: Poznámka: Měření odolnosti nátěru při hloubení jednovrstvých vodouředitelných nátěrových hmot bylo provedeno pouze na zkušebních vzorcích etalonu a vzorcích v komoře s SO2. Na vzorcích testovaných v komoře s NaCl nebylo tuto zkoušku možno provést z důsledku značného znehodnocení nátěru.

ETERNAL ANTIKOR SPECIAL V 9503 − etalon: Odolnost nátěru při hloubení (tažnost) je větší jak 5 mm. − komora SO2: Odolnost nátěru při hloubení (tažnost) zůstává stejná.

53

Etalon

SO2

Obr. 23 ETERNAL ANTIKOR SPECIAL V 9503 – zkouška hloubením

BALAKRYL ANTIKOR V 2026 − etalon: Odolnost nátěru při hloubení (tažnost) je větší jak 5 mm. − komora SO2: Odolnost nátěru při hloubení (tažnost) zůstává stejná.

Etalon

SO2

Obr. 24 BALAKRYL ANTIKOR V 2026 – zkouška hloubením

54

COLORLAK AQUAREX V 2115 − etalon: Odolnost nátěru při hloubení (tažnost) je větší jak 5 mm. − komora SO2: Odolnost nátěru při hloubení (tažnost) zůstává stejná.

Etalon

SO2

Obr. 25 COLORLAK AQUAREX V 2115 – zkouška hloubením

S 2000 PRAGOPRIMER + S 2013 INDUSTROL − etalon: Odolnost nátěru při hloubení (tažnost) je větší jak 5 mm. − komora SO2: Odolnost nátěru při hloubení (tažnost) se snížila na 4 mm. − komora NaCl: Odolnost nátěru při hloubení (tažnost) zůstává stejná.

55

Etalon

SO2

NaCl

Obr. 26 S 2000 PRAGOPRIMER + S 2013 INDUSTROL – zkouška hloubením Tab. 8 Hodnocení odolnosti při hloubení V 2026

V 9503

V 2115

S 2000 + 2013

[mm]

[mm]

[mm]

[mm]

5 5 -

5 5 -

5 5 -

5 4 5

Vzorek

Etalon SO2 NaCl

Před zkouškou byla prováděna odolnost nátěru v hloubení (tažnost) na vzorcích etalonu, kdy všechny zkušební vzorky dosáhly hodnoty odolnosti v hloubení 5 mm. Jednovrstvé vodouředitelné nátěrové hmoty vykazují skvělou tažnost, jak u vzorcích etalonu tak i u vzorků v komoře s SO2. Porovnávací dvouvrstvý nátěrový systém taktéž vykazuje skvělou tažnost, jen v komoře s SO2 tažnost mírně klesla na 4mm. I tak je nátěr velice pružný a odolný, i když nepatrně méně jak vodouředitelné nátěry.

56

5.3.4

Hodnocení odolnosti nátěru v ohybu Hodnocení zkoušky je odolnost nátěru vůči popraskání nebo odlupování nátěru od

kovového podkladu vzorku při zkoušce ohybu přes normalizovaný válcový trn. První trn byl vybrán náhodně, podle předešlého uvážení výsledků odolnosti nátěrové hmoty při hloubení. Průměr trnu byl tedy vybrán 5 mm, který byl jedním z nejmenších z normalizované sady trnů. Zkoušený vzorek se přes tento trn ohýbal a došloli k porušení nátěru, byl volen trn většího průměru. Zkouška odpovídá normě ČSN EN ISO1519.

Obr. 27 Zařízení pro měření odolnosti v ohybu

Výsledky měření: Poznámka: Měření odolnosti nátěru v ohybu u jednovrstvých vodouředitelných nátěrových hmot bylo provedeno pouze na zkušebních vzorcích etalonu a vzorcích v komoře s SO2. Na vzorcích testovaných v komoře s NaCl nebylo tuto zkoušku možno provést z důsledku značného znehodnocení nátěru.

57

ETERNAL ANTIKOR SPECIAL V 9503 − etalon: Při ohybu přes trn Ø 5 mm nedošlo k poškození nátěru. − komora SO2: U vzorků při ohybu přes trn Ø 5 mm nedošlo k snížení odolnosti. Etalon

SO2

Obr. 28 ETERNAL ANTIKOR SPECIAL V 9503 – zkouška odolnosti v ohybu BALAKRYL ANTIKOR V 2026 − etalon: Při ohybu přes trn Ø 5 mm nedošlo k poškození nátěru. − komora SO2: U vzorků při ohybu přes trn Ø 5 mm nedošlo k snížení odolnosti. Etalon

SO2

Obr. 29 BALAKRYL ANTIKOR V 2026 – zkouška odolnosti v ohybu 58

COLORLAK AQUAREX V 2115 − etalon: Při ohybu přes trn Ø 5 mm nedošlo k poškození nátěru. − komora SO2: U vzorků při ohybu přes trn Ø 5 mm nedošlo k snížení odolnosti.

Etalon

SO2

Obr. 30 COLORLAK AQUAREX V 2115 – zkouška odolnosti v ohybu

S 2000 PRAGOPRIMER + S 2013 INDUSTROL − etalon: Při ohybu přes trn Ø 6 mm nedošlo k poškození nátěru. − komora SO2: U vzorků ke snížení odolnosti v ohybu nedošlo. − komora NaCl: U vzorků došlo ke snížení odolnosti v ohybu související s korozním poškozením vzniklého po okrajích vzorků.

59

Etalon

SO2

NaCl

Obr. 31 S 2000 PRAGOPRIMER + S 2013 INDUSTROL – zkouška odolnosti v ohybu Tab. 9 Hodnocení odolnosti v ohybu V 2026

V 9503

V 2115

S 2000 + 2013

[Ø v mm]

[Ø v mm]

[Ø v mm]

[Ø v mm]

>5 >5 -

>5 >5 -

>5 >5 -

>6 >6 <6

Vzorek

Etalon SO2 NaCl

Z dané tabulky č. 9 vyplývá, že jednovrstvé vodouředitelné nátěrové hmoty mají velmi dobrou odolnost v ohybu. To samé můžeme říct i u vzorků nátěru, které byly podrobeny zkoušce v komoře s SO2, kdy odolnost nátěru v ohybu zůstává stejná. U porovnávacího dvouvrstvého nátěru je odolnost vůči ohybu nepatrně horší a u vzorků v komoře s SO2 došlo i k zlepšení přilnavosti.

Poznámka: Znaménko [>] znamená, že na daném průměru není zkušební vzorek porušen a předpokládá se větší odolnost v ohybu.

60

5.3.5

Hodnocení lesku nátěru Hodnocení lesku nátěru bylo provedeno subjektivní vizuální metodou, kdy se

hodnotí kvalita odrazu černobílé šachovnice v nátěru dle normy ČSN 67 3063. Hodnocení lesku nátěru nebylo možno provést na vzorcích z komory NaCl z důvodu značného znehodnocení nátěru.

Tab. 10 Hodnocení lesku V 2026

V 9503

V 2115

S 2000 + 2013

[stupeň]

[stupeň]

[stupeň]

[stupeň]

4 5 -

4 5 -

4 5 -

1 1 1

Vzorek

Etalon SO2 NaCl

5.3.6

Hodnocení barevného odstínu nátěru Změnu barevného odstínu jsem provedl na denní světle vizuálně subjektivní

srovnávací metodou etalonu za pomoci vzorníků. Vzorky z komory s SO2 jsem pak vizuálně porovnal s etalonem. Barevný odstín jsem stanovil dle normy ČSN 67 3067. Na vzorcích z komory NaCl nebylo možno vyhodnotit barevný odstín nátěru z důsledku značného znehodnocení nátěru.

Tab. 11 Hodnocení barevného odstínu V 2026

V 9503

V 2115

S 2000 + 2013

[-]

[-]

[-]

[-]

0100 světlejší -

8440 světlejší -

5321 světlejší -

4550 světlejší světlejší

Vzorek

Etalon SO2 NaCl

U všech zkušebních vzorků umístěných v komoře s SO2 došlo k zesvětlení barevného odstínu, který byl porovnán s etalonem.

61

5.4 Závěrečné vyhodnocení V tomto odstavci se pokusím celkově shrnout každou z testovaných nátěrových hmot, navrhnu použití a uplatnění určité nátěrové hmoty.

ETERNAL ANTIKOR SPECIAL V 9503

Tab. 12 Celkové vyhodnocení nátěru ETERNAL ANTIKOR SPECIAL V 9503 Hodnocené parametry nátěrových hmot vzorek

Etalon SO2 NaCl

Přilnavost

Odolnost při hloubení

Odolnost v ohybu

Lesk

Barevný odstín

[stupeň]

[mm]

[Ø v mm]

[stupeň]

[-]

0 0 -

5 5 -

>5 >5 -

4 5 -

8440 světlejší -

Z provedených testovacích měření plyne, že u zkušebních vzorků testovaných v komoře s SO2 dochází jen k mírnému začátku koroze až v 30. dnu testování. Můžeme tedy říct, že tato nátěrová hmota obstála celkem dobře v podrobené zkoušce. U zkušebních vzorků testovaných v komoře s NaCl je situace podstatně jiná. K prvním náznakům poškození povrchu dochází již v 3. dni testování. Na rubové straně vzniká výrazné poškození nátěru. V 7. a 14. dni dochází ke vzniku a expanzi puchýřků. Zkušební plocha vzorku je zasažena vznikem puchýřů o průměru 3 mm na 100% plochy. Výsledky dalších měřených parametrů jako jsou měření přilnavosti, měření odolnosti v ohybu, měření při hloubení se po dobu trvání zkoušek v komoře s SO2 nezměnily. Hodnocení následných parametrů v komoře s NaCl nebylo možné provést v důsledku značné korozní degradace nátěru. U hodnocení měření lesku dochází k malému zhoršení stupně lesku o 1 stupeň hodnoceného vůči etalonu. Barevný odstín nátěru v komoře s SO2 je světlejší.

Návrh na použití nátěrové hmoty Tato nátěrová hmota se jeví jako nevyhovující k použití v podmínkách s výskytem prostředí obsahující NaCl. Nátěrovou hmotu bych tedy použil jak k nátěrům vnitřním, tak k nátěrům venkovním, s nižší korozní agresivitou. K nátěru ocelových konstrukcí, vnějších

62

plášťů nádrží, plechů a trubek. Nátěrová hmota může být použita i k nátěrům v prostředí s výskytem SO2, kdy obstála jako nejlepší z výběru vodouředitelných nátěrových hmot.

BALAKRYL ANTIKOR V 2026

Tab. 13 Celkové vyhodnocení nátěru BALAKRYL ANTIKOR V 2026 Hodnocené parametry nátěrových hmot vzorek

Etalon SO2

NaCl

Přilnavost

Odolnost při hloubení

Odolnost v ohybu

Lesk

Barevný odstín

[stupeň]

[mm]

[Ø v mm]

[stupeň]

[-]

0 1 -

5 5 -

>5 >5 -

4 5 -

0100 světlejší -

Ze zkoušek, kterým byly vzorky podrobeny vyplývá, že u vzorků vystavených prostředí v SO2 došlo k poškození povrchu již po 1. dni působení tohoto prostředí. Vznikají drobné puchýřky tzv. krupice a to až na 80% plochy nátěru. U vzorků vystavených působením prostředí s NaCl došlo rovněž k poškození povrchu v 1. dni působení tohoto prostředí. Vznikají drobné puchýřky a od okrajů vzorků se začíná rozšiřovat koroze. Velmi značná expanze prokorodování materiálu již 7. dnem trvání zkoušek a to na 70% plochy. Dále hodnocené parametry zkoušek v komoře s SO2 jako jsou stupeň přilnavosti, lesk a změna barevného odstínu se zhoršily jen velmi nepatrně a to vždy jen o 1 stupeň. Odolnosti nátěru při hloubení a v ohybu zůstává stejná. Můžeme říct, že testovaná nátěrová hmota je velmi pružná. Hodnocení následných parametrů v komoře s NaCl nebylo možné provést v důsledku značné korozní degradace nátěru.

Návrh na použití nátěrové hmoty Zkušební vzorky nedopadly zcela nejlépe ve zkouškách, a to naprosto v nevyhovující korozní odolnosti prostředí s vyšším výskytem NaCl. Rovněž prostředí s výskytem SO2 nátěrové hmotě moc nesvědčí. Při použití této nátěrové hmoty bych se raději vyhýbal zmiňovanému prostředí a nátěrovou hmotu bych raději volil k vnitřním 63

nátěrům a k nátěrům ocelových předmětů, odlitků, k venkovním nátěrům jen zcela výjimečně.

COLORLAK AQUAREX V 2115

Tab. 14 Celkové vyhodnocení nátěru COLORLAK AQUAREX V 2115 Hodnocené parametry nátěrových hmot vzorek

Etalon SO2

NaCl

Přilnavost

Odolnost při hloubení

Odolnost v ohybu

Lesk

Barevný odstín

[stupeň]

[mm]

[Ø v mm]

[stupeň]

[-]

0 0 -

5 5 -

>5 >5 -

4 5 -

5321 světlejší -

Z výsledků vyplývajících z jednotlivých provedených měření je patrné, že u vzorků umístěných v obou komorách je podstatně velmi malá antikorozní odolnost nátěru. U vzorků umístěných v komoře s SO2 dochází již 1. dnem k ojedinělé bodové korozi. K nástupu značného bodového prokorodování dochází až 30. den trvání zkoušky, kdy je koroze rozšířená na 65% povrchu vzorku. U vzorků vystavených expozici v NaCl je pozorováno již 1. den trvání zkoušky porušení nátěru vznikem puchýřů o velikosti 2 – 3 mm a prokorodování materiálu na 50% plochy zkušebního vzorku. Nátěrová hmota zcela nevyhovuje zkoušce v prostředí s NaCl. Další pozorovatelné parametry, jako jsou stupeň přilnavosti, tažnost a odolnost v ohybu se během zkoušky za přítomnosti SO2 nemění a jsou velmi dobré. Použitá nátěrová hmota není moc lesklá a působením expozice SO2 je stupeň lesku zhoršil na stupeň 5 tj. úplná ztráta lesku.

Návrh na použití nátěrové hmoty Zkušební vzorky naprosto nevyhovují svou korozní odolností prostředím s vyšším obsažením

výskytu NaCl. Kde výsledky zkoušky dopadly zcela jednoznačně →

nevyhovující. Nátěrovou hmoty bych taktéž nedoporučoval k nátěrům v prostředí s vyšším obsažením výskytu SO2, kde sice zkouška dopadla podstatně lépe, i když též nevyhovujíce. Barvu bych tedy volil raději k nátěrům pro vnitřní prostředí.

64

S 2000 PRAGOPRIMER + S 2013 INDUSTROL

Tab. 15 Celkové vyhodnocení nátěru S 2000 PRAGOPRIMER + S 2013 INDUSTROL Hodnocené parametry nátěrových hmot vzorek

Etalon SO2

NaCl

Přilnavost

Odolnost při hloubení

Odolnost v ohybu

Lesk

[stupeň]

[mm]

[Ø v mm]

[stupeň]

[-]

0 1 1

5 4 5

>6 >6 <6

1 1 1

4550 světlejší světlejší

Barevný odstín

Z provedených měření vyplývá, že po provedených zkouškách se jednotlivé hodnocené parametry moc podstatně nezměnily. U vzorků umístěných v komoře s NaCl dochází až 30. dnem trvání zkoušky ke vzniku puchýřků o průměru 1 mm. Nátěrová hmota má vysoký lesk i pružnost.

Návrh na použití nátěrové hmoty Barva může být použita k nátěrům s vyšším prostředím výskytu SO2. K nátěrům v prostředí s vyšším výskytem NaCl se už tolik nehodí. Ale můžeme říci, že v porovnání s jednovrstvými vodouředitelnými nátěrovými hmotami je podstatně vhodnější k použití nátěrů v prostředí, kde není tak vysoký obsah výskytu NaCl.

65

6

ZÁVĚR A DISKUZE Jednovrstvé vodouředitelné nátěrové hmoty vytvářejí velmi pružný kompaktní

povrch, kterým je odděleno vnější prostředí od použitého materiálu. Po správném nanesení nátěrové hmoty je vzniklý povrch bez pórů a při vzniku koroze se na povrchu začínají jako první vytvářet puchýřky. Správné nanesení nátěrové hmoty může být často obtížné. Můžeme se tak přesvědčit v obsahu této práce, jelikož sami o sobě vodouředitelné nátěrové hmoty vyžadují dokonalou předúpravu povrchu vzorku. Dlouhodobější působení korozního prostředí má za následek změnu celé řady mechanických vlastností povrchu nátěrové hmoty. Jednou z těchto vlastností je vznik korozního poškození dle normy ČSN EN ISO 4628-2. V kondenzační komoře s SO2 u vodouředitelných nátěrových hmot vzniká koroze pozvolně vlivem vytvoření puchýřků. Korozní poškození povrchu dále pokračuje jako korozní poškození bodové. Podíváme-li se na závěrečné vyhodnocení jednotlivých nátěrových hmot, můžeme říci, že zkoušce v kondenzační komoře s SO2 nevyhovuje ani jedna vodouředitelná nátěrová hmota. Můžeme jen subjektivně zhodnotit, která nátěrová hmota odolala vlivu působení koroze v prostředí s SO2 lépe. Nejlepší ochrannou účinnost nátěru vůči korozi má v tomto prostředí nátěrová hmota ETERNAL ANTIKOR SPECIÁL V 9503, dále 2 použité nátěrové hmoty BALAKRYL ANTIKOR V 2026 a COLORLAK AQUAREX V 2115 dopadly poměrně stejně, a oproti předešlé nátěrové hmotě podstatně hůř. Pro přesvědčení, že toto dané prostředí s SO2 není až tak agresivní a určité vybrané nátěrové hmoty by mu mohly úspěšně odolat, byl této zkoušce podroben též dvouvrstvý nátěrový systém S 2000 PRAGOPRIMER + S 2013 IDUSTROL. Tento dvouvrstvý nátěrový systém působení prostředí s SO2 odolal velmi dobře a zkušební vzorky byly bez korozního poškození. V kondenzační komoře s obsahem NaCl u vodouředitelných nátěrových hmot vznikají již po 1. dnu puchýře o velikosti 1mm, které se velmi rychle zvětšují. Již 7. dnem trvání zkoušky se u vzorků opatřené nátěrem BALAKRYL ANTIKOR V 2026 a COLORLAK AQUAREX V 2115 projevuje značné prokorodování materiálu a to na 70 – 80% povrchu vzorku. Tyto dvě nátěrové hmoty z hlediska korozního poškození v prostředí s NaCl dopadly nejhůře. Celkově tak můžeme říci, že z hlediska korozního poškození dopadl

66

nejlépe porovnávací dvouvrstvý nátěrový systém S 2000 PRAGOPRIMER + S 2013 IDUSTROL. Vodouředitelné nátěrové hmoty nejsou až tak odolné z hlediska korozního poškození a vyznačují se svými velmi dobrými mechanickými vlastnostmi, jak můžeme vyhodnotit z výše provedených měření. Tato měření jsou provedena ale jen na zkušebních vzorcích etalonu a vzorcích v komoře s SO2. U vzorků umístěných v komoře s NaCl tato měření nebylo možno provést, a to z důvodu značného korozního poškození. U hodnocení přilnavosti nátěru provedeného pomocí mřížkové metody dle normy

ČSN ISO 2409 je vidět, že nátěrová hmota je velmi přilnavá a hodnoty všech vzorků dosahují stupně 0, tzn. bez poškození. Dalším zhodnocením vlastnosti kvality nátěru je zkouška odolnosti při hloubení dle normy ČSN EN ISO 1520. I zde se můžeme přesvědčit u vodouředitelných nátěrových hmot o velmi dobré kvalitě nátěru, kdy je nátěr pružný. Z měření vyplynulo, že všechny použité vodouředitelné nátěrové hmoty mají lepší odolnost při hloubení než použitý srovnávací dvouvrstvý systém. Při zkoušce ohybem, která byl provedena dle normy ČSN EN ISO1519, nedošlo k žádnému poškození vzorků u vodouředitelných nátěrových hmot. Můžeme říci, jak jsem uvedl v předchozím odstavci, že vodouředitelné nátěrové hmoty vynikají svou značnou pružností. Dvěma posledními hodnoceními vlastností nátěrů

jsou hodnocení barveného

odstínu dle normy ČSN 67 3067 a hodnocení lesku podle normy ČSN 67 3063. U hodnocení barevného odstínu z měření vyplynulo, že u všech použitých vzorků nátěrová hmota zesvětlala. Z pohledu

hodnocení

lesku

nátěru

můžeme

říci,

že

jednotlivé

vrstvy

vodouředitelných nátěrových hmot nevynikají příliš svým lesklým povrchem a působením vlivu korozního prostředí s SO2 se jejich lesk ještě zhoršil, a to na stupeň 5, tzn. naprostá ztráta lesku. Z výše uvedených provedených zkoušek testovacích vzorků vyplynulo, že jednovrstvé vodouředitelné nátěrové hmoty jsou naprosto nevyhovují po stránce ochrany proti korozi ve velmi agresivním prostředí – podle výsledků zkoušek s NaCl. Rovněž v prostředí s SO2 neprojevily dobré ochranné schopnosti. Zde sice zkoušky dopadly o mnoho lépe, ale i tak, koroznímu prostředí nevyhovují. 67

Závěrem bych jednovrstvé vodouředitelné nátěrové hmoty použil k vnitřním nátěrům ocelových ploch a k vnějším nátěrům, kde se nevyskytuje prostředí příliš agresivní. Uplatnění najdou především u součástí mechanicky namáhaných, kde nátěrové hmoty disponují velmi dobrými výsledky.

68

7

SEZNAM POUŽITÉ LITERATURY 1.

BARTONÍČEK, R.: Navrhování protikorozní ochrany. Praha,1980. STNL.

2.

BARTONÍČEK, R., A KOL.: Koroze a protikorozní ochrana kovů. Praha: Academie, 1966.

3. Hyrš, J.: Vodouředitelné alkyly. Sborník referátů přednesených na XXVII.

konferenci: Nové poznatky v oboru nátěrových hmot a jejich aplikací. Seč u CHrudimy, 1996 4.

KREIBICH, V., HOCH, K.: Koroze a technologie povrchových úprav. ČVUT. Praha, 1981.

5. Mrázek, J.:Současný stav v oblasti voudouředitelných nátěrových hmot. Sborník

referátů přednesených na XVI. semináři: Vodouředitelné nátěrové hmoty. Jetřichovice, 1985 6.

ŠČERBEJOVÁ, M.: Strojírenská technologie. 1. vydání.Brno: MZLU,1993.132 s. ISBN 80-7157-083-4.

69

8

SEZNAM POUŽITÝCH NOREM ČSN EN ISO 4628-2

Nátěrové hmoty - Hodnocení degradace nátěrů Klasifikace množství a velikosti defektů a intenzity jednotných změn vzhledu - Část 2: Hodnocení stupně puchýřkování. 2004

ČSN ISO 2409

Mřížková zkouška. 1993

ČSN EN 24624

Odtrhová zkouška přilnavosti.1995

ČSN EN ISO 1520

Nátěrové hmoty - Zkouška hloubením. 2000

ČSN 67 3067

Označování a hodnocení barevných odstínů nátěrů. 1994

ČSN EN ISO 2808

Nátěrové hmoty - Stanovení tloušťky nátěru. 2000

ČSN EN ISO 1519

Ohybová zkouška (Na válcovém trnu). 1994

ČSN 67 306

Stanovení lesku nátěru – subjektivní metoda.1985

ČSN ISO 2813

Nátěrové hmoty - Stanovení zrcadlového lesku nátěrů bez obsahu kovových pigmentů při úhlu 20°, 60° a 85°. 1998

ČSN EN ISO 7253

Nátěrové hmoty – Stanovení odolnosti v neutrální solné mlze. 2002

ČSN EN ISO 3231

Nátěrové hmoty – Stanovení odolnosti vlhkým atmosférám s obsahem oxidu siřičitého. 1998

ČSN 03 8131

Korozní zkouška v kondenzační komoře. 1973

ČSN 67303

Projevy znehodnocení. 1985

ČSN 67 3094

Laboratorní zkoušky ochranné účinnosti nátěrů na kovech. 1985

70

9

PŘÍLOHY

9.1 Seznam obrázků Obr. 1 Elektrolytická řada napětí ............................................................................ 14 Obr. 2 Přilnavost nátěru .......................................................................................... 24 Obr. 3 Komora s obsahem SO2 ............................................................................... 29 Obr. 4 Korozní diagnostický přístroj S 1000 M – TR .............................................. 30 Obr. 5 přístroj na měření tloušťky PERMASCOPE ................................................. 38 Obr. 6 Vzorek BALAKRYL ANTIKOR V 2026 po 1. dni .......................................... 40 Obr. 7 Vzorek COLORLAK AQUAREX V 2115 po 1. dni ....................................... 41 Obr. 8 Vzorek ETERNAL ANTIKOR SPECIAL V 9503 po 7 dnech ....................... 42 Obr. 9 Vzorek BALAKRYL ANTIKOR V 2026 po 7 dnech ...................................... 43 Obr. 10 Vzorek COLORLAK AQUAREX V 2115 po 7 dnech.................................. 43 Obr. 11 Vzorek ERENAL ANTIKOR SPECIAL V 9503 po 14 dnech ...................... 44 Obr. 12 Vzorek BALAKRYL ANTIKOR V 2026 po 14 dnech .................................. 45 Obr. 13 Vzorek COLORLAK AQUAREX V 2115 po 14 dnech................................ 45 Obr. 14 Vzorek - ETERNAL ANTIKOR SPECIAL V 9503 ...................................... 47 Obr. 15 Vzorek - BALAKRYL ANTIKOR V 2026 .................................................... 47 Obr. 16 Vzorek - COLORLAK AQUAREX V 2115 .................................................. 48 Obr. 17 Vzorek - S 2000 PRAGOPRIMER + S 2013 INDUSTROL ...................... 49 Obr. 18 ETERNAL ANTIKOR SPECIAL V 9503 – mřížkový zkouška .................... 50 Obr. 19 BALAKRYL ANTIKOR V 2026 – mřížkový zkouška ................................... 50 Obr. 20 COLORLAK AQUAREX V 2115 – mřížkový zkouška ................................ 51 Obr. 21 S 2000 PRAGOPRIMER + S 2013 INDUSTROL – mřížkový zkouška .... 52 Obr. 22 Erichsenův přístroj ..................................................................................... 53 Obr. 23 ETERNAL ANTIKOR SPECIAL V 9503 – zkouška hloubením .................. 54 Obr. 24 BALAKRYL ANTIKOR V 2026 – zkouška hloubením ................................ 54 Obr. 25 COLORLAK AQUAREX V 2115 – zkouška hloubením.............................. 55 Obr. 25 S 2000 PRAGOPRIMER + S 2013 INDUSTROL – zkouška hloubením .. 56 Obr. 27 Zařízení pro měření odolnosti v ohybu ....................................................... 57 Obr. 28 ETERNAL ANTIKOR SPECIAL V 9503 – zkouška odolnosti v ohybu ...... 58 Obr. 29 BALAKRYL ANTIKOR V 2026 – zkouška odolnosti v ohybu ..................... 58 71

Obr. 30 COLORLAK AQUAREX V 2115 – zkouška odolnosti v ohybu .................. 59 Obr. 31 S 2000 PRAGOPRIMER + S 2013 INDUSTROL – zkouška odolnosti v ohybu ........................................................................................................................ 60

9.2 Seznam tabulek Tab. 1 Katalog nátěrové hmoty COLORLAK AQUAREX V 2115 ........................... 34 Tab. 2 Katalog nátěrové hmoty ETERNAL ANTIKOR SPECIAL V 9503 ............... 35 Tab. 3 Katalog nátěrové hmoty BALAKRYL ANTIKOR V 2026 ............................. 35 Tab. 4 Katalog nátěrové hmoty S 2000 PRAGOPRIMER ....................................... 36 Tab. 5 Katalog nátěrové hmoty S 2013 INDUSTROL ............................................. 36 Tab. 6 Tloušťky testovaných nátěrů ........................................................................ 39 Tab. 7 Hodnocení přilnavosti nátěru ....................................................................... 52 Tab. 8 Hodnocení odolnosti při hloubení ................................................................ 56 Tab. 9 Hodnocení odolnosti v ohybu ....................................................................... 60 Tab. 10 Hodnocení lesku.......................................................................................... 61 Tab. 11 Hodnocení barevného odstínu .................................................................... 61 Tab. 12 Celkové vyhodnocení nátěru ETERNAL ANTIKOR SPECIAL V 9503 ...... 62 Tab. 13 Celkové vyhodnocení nátěru BALAKRYL ANTIKOR V 2026..................... 63 Tab. 14 Celkové vyhodnocení nátěru COLORLAK AQUAREX V 2115 ................. 64 Tab. 15 Celkové vyhodnocení nátěru S 2000 PRAGOPRIMER + S 2013

INDUSTROL ............................................................................................................ 65

72