MAKALAH PEMOTONGGAN LOGAM PLAT
DI SUSUN OLEH : WIDYA HANGGORO 1221401120
TEKNIK MESIN POLITEKNIK GUNAKARYA INDONESIA BEKASI 2014
1. PENGANTAR
Pelat-pelat hasil produksi pabrik umumnya masih dalam bentuk lembaran yang ukuran dan bentuknya bervariasi. Pelat-pelat dalam bentuk lembaran ini tidak dapat langsung dikerjakan, sebab terlebih dahulu harus dipotong menurut gambar bukan komponen yang akan dibentuk pengerjaan. Pembentukan pelat dalam bentuk lembaran ini kurang efektif apabila dikerjakan secara langsung. Dalam dunia industri istilah pemotongan pelat sebelum dikerjakan disebut pemotongan awal (pre cutting). Pre cutting atau pemotongan awal dilakukan untuk pemotongan pelat menurut bagian gambar dan ukurannya.
Gambar 1. Prinsip Kerja Pemotongan Proses pemotongan pelat-pelat ini dapat dilakukan dengan berbagai macam teknik pemotongan sesuai kebutuhan masing-masing teknik pemotongan sesuai kebutuhan masing-masing. Peralatan potong yang digunakan untuk pemotongan pelat mempunyai jangkauan atau kemampuan pemotongan tersendiri. Biasanya untuk pemotongan pelat-pelat tipis, pemotongannya dapat digunakan alat-alat potong manual seperti: gunting tangan, gunting luas, pahat dan sebagainya. Untuk ketebalan pelat di atas 1,2 mm sangat sulit dipotong secara manual dan pemotongan digunakan mesin-mesin potong. Teknik-teknik pemotongan pelat ini dapat dilakukan dengan berbagai macan teknik pemotongan pelat dengan peralatan tangan, mesin-mesin potong manual, mesin gunting putar, mesin waktu dan sebagainya.
Gambar .2. Mesin Potong Otamatis/Mesin Gullotin Otomatis
Gambar 3. Proses Pemotongan Otomatis 2 Pemotongan Dengan Peralatan Tangan 2.1. Gunting Tangan
Gambar 4. Proses pemotongan gunting tangan Sesuai dengan namanya yakni gunting tangan digunakan untuk pemotongan pelat-pelat dengan tangan secara manual. Kemampuan potong gunting tangan ini hanya mampu memotong pelat di bawah ketebalan 0,8 mm. Gaya pemotongan yang ditimbulkan dalam proses pemotongan dengan gunting angan adalah gaya geser, akibat geseran antara kedua mata pisau inilah yang menyebabkan terguntingnya pelat. Gunting tangan ini dapat dibagi dalam 3 (tiga) jenis, sesuai dengan dan kengunaannya yakni: Gunting tangan lurus Gunting tangan lurus ini digunakan untuk pemotongan-pemotongan pelat dalam bentuk lurus
Gambar .5. Gunting tangan lurus
Gambar 6. Proses pemotongan dengan gunting lurus Gunting Tangan Lingkaran Kegunaan gunting tangan lingkaran ini sangat pemotonganpemotongan pelat berbentuk lingkaran.
Gambar.7. Gunting tangan lingkaran
baik
digunakan
untuk
Gambar 8. Proses pemotongan dengan gunting Lingkaran Gunting tangan kombinasi Gunting tangan kombinasi ini dapat digunakan untuk pemotongan lurus maupun lingkaran
Gambar 9. Gunting tangan kombinasi
Gambar 10. Proses pemotongan dengan gunting kombinasi Selain gunting tangan yang tersebut di atas, ada juga gunting lainnya yang sering digunakan dalam pekerjaan pemotongan pelat. Bentuk gunting tersebut dapat dilihat pada gambar di bawah ini .
Gambar 11. Gunting kombinasi dengan penahan
Gambar 12. Gunting kanan
Gambar 13. Gunting lingkaran 2.2. Gunting tuas Gunting tuas digunakan untuk pemotongan pelat yang mem-punyai ketebalan 1mm – 3 mm, tetapi penggunaan gunting tuas ini lebih sering digunakan untuk pemotongan pelatpelat strip. Prinsip pemotongan gunting tuas ini dapat dilihat pada gambar dibawah.
Gambar 14. Gunting tuas
Gambar 15. Bagian-bagian gunting tuas Gaya pemotongan yang ditimbulkan untuk memotong pelat ini digerakkan oleh tuas yang berhubungan langsung dengan pisau atas. Posisi pelat yang dipotong terletak pada pisau bawah yang tetap. Jenis gunting tuas bermacam-macam sesuai dengan tipe dan bentuknya masing-masing. Salah satu jenis gunting tuas mempunyai ketebalan pemakanan sebesar tebal pisau yang digunakan. Pemotongan ini tedapat pada jenis gunting tuas meja. Gunting tuas meja ini mempunyai sisa pemotongan sebesar 5 mm sesuai tebal mata pisau yang digunakan. Jadi untuk mendapatkan ukuran yang tepat sewaktu pemotongan harus dilebihkan sebesar tebal mata pisau. 2.3. Pahat potong Pahat potong tangan digunakan bagian dalam dari sisi pelat, sebab pemotongan bagian dalam pelat ini sulit dilakukan dengan gunting. Prinsip kerjanya pemotongan pelat dengan pahat ini dilakukan di atas landasan paron atau pada ragum-ragum meja.
Gambar 16. Pemotongan pelat dengan pahat
Teknik pemotongan ini dapat dilihat seperti pada gambar di bawah. Garis pemotongan diletakkan sejajar dengan catok ragum dan pahat dimiringkan 30º terhadap arah pemotongan.
Gambar.17. Posisi pahat untuk pemotongan pelat 2.4. Gergaji Tangan Gergaji ialah sejenis alat yang digunakan untuk memotong sesuatu. Bilah gergaji biasanya bergerigi dan bentuk gigi gergaji bergantung kepada bahan yang dipotong, contohnya kayu atau logam. Ada banyak jenis gergaji. Diantaranya merupakan peralatan tangan yang bekerja dengan kekuatan otot. Beberapa gergaji memiliki sumber tenaga lain seperti stim, air atau elektrik dan lebih kuat dari gergaji tangan. Gergaji biasanya menimbulkan bunyi bising. Menggunakan gergaji untuk memotong bahan agak berbahaya karena tepinya yang tajam. Bagian benda yang dipotong gergaji dapat terbang tanpa disadari dan berbahaya buat pernapasan, mata dan kulit. Gergajit tangan adalah alat potong yang banyak digunakan pada bengkel kerja bangku dan kerja mesin. Gergaji tangan adalah peralatan utama dalam bengkel, karena fungsi alat ini adalah untuk menyiapkan bahan bakal yang akan dikerjakan atau dibuat benda kerja. Prinsip kerja dari gegaji tangan adalah langkah pemotongan kearah depan sedangkan langkah mundur mata gergaji tidak melakukan pemotongan. Prinsip kerja tersebut sama dengan prinsip kerja mengikir. Pekerjaan pemotongan dilakukan oleh dua daun mata gergaji yang mempunyai gigi-gigi pemotong. Dengan menggunakan gergaji tangan dapat dilakukan pekerjaan seperti memendekkan benda kerja, membuat alur/celah dan melakukan pemotongan kasar/pekerjaan awal sebelum benda kerja dikerjakan oleh peralatan lain.
Gambar 18. Gergaji Tangan
Bagian-bagian Gergaji Tangan. Adapun bagian-bagian dari gergaji tangan adalah: 1. Bingkai/rangka, Bingkai gergaji kuat dan kokoh untuk memegang mata gergaji ketika dipasang dalam berbagai bentuk untuk melakukan suatu pekerjaan. Terdapat dua jenis bingkai, yaitu bingkai tetap dan bingkai tidak tetap. Bingkai tetap hanya dapat memegang mata gergaji yang sama panjangnya dengan bingkai. Sementara bingkai tidak tetap dapat digunakan untuk memasang mata gergaji yang mempunyai ukuran yang berbeda-beda. tersebut. 2. Pemegang, Pemegang gergaji terdiri dari berbagai jenis, seperti pemegang yang berbentuk lurus atau benbentul pistol. Pemilihan pemegang gergaji tergantung pada keinginan pemakai pada saat melakukan pekerjaan tertentu. 3. Peregang/pengikat, Peregang adalah baut yang terdapat pada bingkai gergaji yang berfungsi untuk mengikat dan mengatur ketegangan mata gergaji pada saat dipasang pada bingkai. 4. Daun mata gergaji, Pemilihan mata gergaji sangat penting untuk mengergaji sesuatu jenis logam dengan baik. Beberapa faktor yang perlu diperhatikan pada saat memilih mata gergaji adalah: a. Bahan mata gergaji, Mata gergaji dibuat dari bahan seperti baja karbon tinggi, baja tahan panas, baja paduan tungsten dan baja paduan molibdenum. Pemilihan jenis mata gergaji tergantung pada kekerasan logam yang akan dipotong. Mata gergaji yang terbuat dari baja tahan panas lebih ekonomi dan tidak cepat haus jika dibandingkan dengan jenis yang lain. b. Kekerasan mata gergaji, Kebanyakkan mata gergaji dikeraskan keseluruhannya, tetapi untuk jenis mata gergaji lentur, hanya bagian giginya saja yang dikeraskan. Mata gergaji ini jarang patah dan dapat memotong bagian-bagian yang sukar dipotong. c. Ukuran mata gergaji, Panjang mata gergaji adalah antara 255 mm hingga 300 mm untuk gergaji besi tangan. d. Bentuk mata gigi, Bentuk mata gergaji adalah berselang seling kekiri dan kekanan. Tujuannya adalah supaya mata gergaji ini tidak terjepit pada saat memotong benda kerja dan juga untuk memberi ruang pada serbuk logam agar mudah keluar. e. Ukuran mata gergaji diukur dari: Panjang Tebal Lebar Jarak atau bilangan gigi dalam satu inci Panjang bilah mata gergaji tangan diukur dari jarak antara pusat lubang pada setiap ujungnya. Untuk bilah mata gergaji tangan yang biasa digunakan panjangnya ialah 250 mm dan 300 mm, lebarnya 13 mm dan 16 mm serta tebalnya adalah 0.63 mm dan 0.80 mm n gergaji Pekerjaan pemotongan akan berhasil dengan baik apabila pemilhan alat potongnya yang
benar, artinya sesuai dengan jenis bahan yang akan dipotong, sesuai dengan kecepatan pemotongan dan sesuai dengan sifat pemotongan. Untuk itu perlu adanya pedoman dalam pemilihan daun mata gergaji. Di bawah ini diberikan pedoman sederhana, untuk membantu pemilhan daun gergaji agar dapat dihasilkan pemotongan yang baik. Bahan yang kan dipotong harus terlebih dahulu diketahui kekerasanya dan jenis bahan apa. Bahan yang akan dipotong terlebih dahulu harus ketahui bentuk profil dan besar ukurannya. Sifat pemotongan yang bagaimana yang harus dilakukan, apakah pemotongan dengan menggunakan cairan pendingin atau tidak. Pada tabel di bawah ini diberikan pedoman pemilihan daun mata gergaji berkaitan dengan besar ukuran dan jenis bahan. Tabel.1. Hubungan antara besar ukuran bahan dan jenis bahan dengan jenis daun mata Gergaji
3. Pemotongan Dengan Mesin Gergaji Pita Mesin gergaji pita merupakan sebuah mesin yang mempunyai spesifikasi tersendiri, dikarenakan kemampuan mesin ini dapat memotong profil-profil lengkung tak tentu. Mesin gergaji pita ini dilengkapi dengan mata gergaji yang berbentuk pita melingkar. Mata gergaji ini diregang diantara dua rol. Rol penggerak dihubungkan dengan power supplai motor listrik .Motor listrik ini menghasilkan putaran dan sekaligus memutar mata gergaji yang berbentuk pita. Kedua rol ini mempunyai jarak yang berguna untuk tempat berlangsungnya proses pemotongan.
Gambar 26. Mesin Gergaji Pita 4. Pemotongan Dengan Mesin Gullotine Mesin gullotine terdiri diri 2 (dua) jenis yakni mesin gullotine manual dan mesin gullotine hidrolik . Mesin gullotine manual pemotongan pelat dilakukan dengan tuas penekan yang digerakkan oleh kaki si pekerja. Mesin gullotine hidrolik proses pemotongannya digerakkan dengan sistem hidrolik, sehingga kemampuan potong mesin gullotine hidrolik ini lebih besar dari mesin gullotine manual. Mesin gullotin ini hanya mampu untuk pemotongan pelat-pelat lurus. Untuk mesin gullotine manual ketabalan pelat yang dapat dipotong di bawah 0,6 mm dan mesin gullotine hidrolik mampu memotong pelat antara 6-10 mm . Prinsip kerja mesin gullotine ini menggunakan gaya geser untuk proses pemotongan. Pelat yang dipotong diletakkan pada landasan pisau tetap dan pisau atas ditekan sampai memotong pelat. Untuk mengurai besarnya gaya geser sewaktu tejadinya proses pemotongan posisi mata pisau atas dimiringkan, sehingga luas penampang pelat yang yang dipotong mengecil.
Gambar 27. Posisi mesin gullotine Hasil pemotongan dari mesin gullotine ini dipengeruhi oleh kemiringan dan kelonggaran (suaian) antara kedua posisi pisau. Untuk mendapatkan hasil pemotongan yang baik
tehadap pelat yang dipotang sesuai antara ke 2 mata pisau harus jenis pelat yang dipotong. Sesuai mata pisau yang diizinkan menurut pengujian Feeler Gouges untuk baja dan brass dapat dilihat pada tabel berikut: Tabel.2. Suaian pisau mesin gullotine.
Hasil pemotongan pelat yang baik dan sesuai menurut kelonggaran-nya (suaian) yang diizinkan dapat dilihat pada gambar berikut. Hasil pemotongan ini menurut pengujian feeler gauges.
Gambar 28. Hasil pemotongan pelat Pada mesin-mesin gullotine ini juga dilengkapi dengan alat ukur untuk pengukuran pelat yang tepat, sehingga mempermudah pada proses pemotongannya.
Gambar 29. Bagian mesin Gullotine Proses pemotongan dengan mesin Gullotine manual adalah pelat diletakkan di atas meja. Kemudian ukuran pelat yang akan dipotong diatur dengan memperhatikan ukuran yang
ada pada meja. Setelah ukuran yang diinginkan diatur dengan tepat maka tuas ditekan dengan menggunakan kaki agar pisau memotong pelat-pelat tersebut. Gambar mesin Gullotine manual dapat dilihat pada gambar berikut:
Gambar 30. Mesin Gullotine Manual
Gambar .31. Gullotine Mesin Gambar 31. adalah mesin gunting pelat sebelum mengalami perkembangan sampai sekarang. Mesin gunting pelat ini mampu memotong pelat lurus, dengan ketebalan pemotongan maksimal 12 mm. Prinsip kerja mesin potong ini menggunakan tenaga motor listrik yang dihubungkan dengan tuas penekan. Tuas penekan ini dihubungan dengan pisau bagian atas. Pisau atas ini bergerak naik turun. Pelat diletakkan diantara pisau bawah yang tetap dan pisau atas yang bergerak turun. Sebelum pisau atas turun menggunting pelat, maka stopper atau sepatu penahan terlebih dahulun turun menahan pelat yang akan dipotong. Stoper atau penahan ini berfungsi untuk menahan pelat agar sewaktu terjadinya proses pengguntingan pelat tidak mengalami gaya balik. Antara pisau bawah dan atas mempunyai kelonggaran atau kelonggaran (clearence) tertentu. Biasanya kelonggaran ini dapat di atur sesuai dengan ketebalan pemotongan.
Besarnya kelonggaran ini berbanding lurus terhadap ketebalan dan jenis bahan pelat yang dipotong. Semangkin besar ketebalan pelat yang dipotong maka kelonggaran antara pisau ini juga akan menjadi lebih besar. Bahan pelat yang mempunyai kekerasan yang tinggi juga harus diikuti dengan penyesuaian kelonggaran antara matau pisau atas dan bawah. 5. Pemotongan Dengan Mesin Potong Hidrolik Mesin gunting hidrolik menggunakan tenaga power supply tenaga hidrolik. Tenaga hidrolik yang dihasilkan untuk memotong adalah pompa hidraulik yang digerakkan oleh motor listrik. Mesin gunting hidraulik ini dilengkapi dengan program pada panel box control hidraulik. Dengan program hidraulik ini pelayanan untuk operasional mesin potong menjadi lebih sederhana. Kemampuan menggunting atau memotong palt dengan mesin hidraulik ini sampai mencapai ketebalan pelat 20 mm. Prinsip kerja mesin hidraulik ini sama dengan mesin gulotine umumnya. Hanya penekan yang digunakan pada mesin ini menggunakan actuator kerja ganda (double acting) dengan silinder sebanyak dua buah. Actuator ini diletakkan di kiri dan kanan mesin yang berhubungan langsung dengan pisau atas. Stopper yang digunakan juga stopper yang digerakkan secara hidraulik. Jumlah stoppernya lebih banyak dari actuator potong. Jumlah actuator ini disusun diantara celah pemotongan. Untuk pemotongan yang mempunyai lebar yang kecil juga dapat ditekan oleh stopper.
Gambar 32. Mesin Gunting Hidrolik Mesin potong Plane Hidraulik sesuai dengan fungsinya digunakan untuk proses pemotongan berbentuk bidang (plane). Kemampuan pemotongan dari mesin ini disesuaikan dengan bentuk-bentuk dan besar kecilnya plane serta ketebalan
6. Pemotongan dengan Gerinda
Pemotongan dengan gerinda potong ini menggunakan batu gerinda sebagai alat potong. Proses kerja pemotongan dilakukan dengan menjepit material pada ragum mesin gerinda. Selanjutnya batu gerinda dengan putaran tinggi digesekan ke material. Kapasitas pemotongan yang dapat dilakukan pada mesin gerinda ini hanya terbatas pada pemotongan profil-profil. Profil-profil ini diantaranya pipa, pelat strip, besi siku, pipa stalbush dan sebagainya. 7. Laser Cutting
Laser Cutting adalah teknologi yang menggunakan laser dalam memotong berbagai jenis bahan, sebagian besar logam seperti baja karbon, aluminium, stainless steel dan paduan tembaga. Hal ini banyak digunakan dalam industri fabrikasi logam untuk meningkatkan kecepatan potong dan kapasitas pemotongan, mengurangi biaya produksi, meningkatkan produktivitas dan meningkatkan kualitas pemotongan. Sebuah "Laser Cutting Surabayar" atau LASER (Light Amplifikasi oleh Merangsang Emisi Radiasi) adalah perangkat yang menghasilkan sinar monokromatik dan koheren sangat terkonsentrasi cahaya. Cahaya yang dihasilkan melalui proses emisi terstimulasi. Di antara laser cutting surabaya yang paling umum digunakan dalam pemotongan adalah karbon dioksida Laser (laser CO2), sejenis laser gas yang juga digunakan dalam pengelasan.
Hal ini mampu memancarkan maksimal 100 kilowatt pada 9,6 m dan 10,6 m dan memotong 2030 m dari satu materi milimeter-tebal dalam satu menit. Pemotongan dilakukan dengan membidik energi yang dihasilkan oleh laser daya tinggi di sebagian kecil dari objek yang akan dipotong. Itu sebagian kecil ini ditembus terlebih dahulu sebelum dipotong dibuat. Dari lubang kecil, pemotongan dibuat baik dengan memindahkan balok seluruh wilayah dari bahan dipotong, atau dengan memindahkan objek sementara laser cutting surabaya tetap diam. Satu dapat menggunakan kedua metode. Sebagai balok intens cahaya pemogokan bagian dari obyek atau materi, yang terakhir? S suhu naik, menyebabkan ia mencair, terbakar dan menguap bahkan tanpa jumlah yang cukup panas. Tidak semua bahan membutuhkan jumlah yang sama daya laser cutting surabaya(tingkat di mana energi yang disampaikan oleh cahaya). Bahan tebal membutuhkan daya laser lebih sementara yang tipis membutuhkan daya laser rendah. Biasanya, karbon dioksida laser cutting surabaya dilakukan dengan 1.000 sampai 1.500 watt. Bahan-bahan seperti baja membutuhkan lebih dari dua kW. Dibandingkan dengan prosedur pemotongan logam lainnya, laser cutting surabaya jauh lebih menguntungkan, meskipun memiliki beberapa kelemahan juga. Keuntungan utamanya adalah presisi, memotong kualitas, kecepatan dan ekonomi pemotongan. Di antara kelemahan adalah kebutuhan tegangan tinggi. Ada juga risiko terkena luka bakar serius dari sinar laser.
Laser Cutting memungkinkan perakit logam untuk membuat bagian-bagian berkualitas tinggi yang memerlukan sangat sedikit, jika ada, pekerjaan finishing. Sebagai laser bertenaga tinggi pemotongan, sisa material yang bisa mencair, luka bakar atau menguap pergi. Sebuah jet tekanan tinggi gas juga pukulan jauh setiap puing-puing, sehingga memotong permukaan yang sangat selesai. Dua jenis mesin pemotong laser digunakan saat ini adalah CO2 dan Nd: YAG. CO2 mesin pemotong laser adalah salah satu laser gas pertama dan varietas yang paling umum dari mesin laser cutting surabaya. Mereka menawarkan input rasio daya output yang sangat baik, seefisien
20 persen. Nd: YAG laser solid state dan menggunakan kristal sebagai media penguat. Mereka memotong baja dan paduan lainnya dalam industri pengerjaan logam. Cutting Laser Cutting vs Mesin Mesin laser cutting surabaya yang berbeda dari pemotong mekanik tradisional. Sejak laser tidak pernah membuat kontak fisik dengan logam, ada sedikit atau tidak ada keausan pada peralatan, dan ada sedikit kesempatan untuk material menjadi terkontaminasi. Mesin laser cutting juga memotong logam dengan presisi lebih tinggi dari cara mekanis. Dalam pemotongan mekanik, biasanya ada zona panas yang luas yang terkena dampak yang dapat menyebabkan warping materi dari waktu ke waktu. Berkat mesin pemotong laser, zona yang terkena panas disimpan kecil, sehingga mengurangi kemungkinan bahan menyesatkan. Meskipun pemotongan laser menawarkan banyak keuntungan, ia juga mengkonsumsi tingkat yang sangat tinggi energi, sehingga lebih sulit bagi sebuah toko mesin konvensional untuk memasukkan ke dalam sistem fabrikasi logam.
Laser Catting Surabaya menunjukkan Amplifikasi Light oleh Merangsang Emisi Radiasi. Laser cutting memungkinkan Anda untuk memotong bahan keras sebagian besar logam yang dapat digunakan sebagai throughput untuk garis manufaktur lain atau industri manufaktur. Membentuk perangkat laser dan mengarahkan sangat terkonsentrasi monokromatik dan tidak fleksibel balok melalui emisi terstimulasi, yang irisan ke dalam logam keras. Namun, variasi bahan keras juga menimbulkan perbedaan dalam hasil untuk sinar laser. Laser cutting meninggalkan tepi dengan permukaan halus oleh pembakaran, peleburan, atau gas melarutkan bahan keras. Ini adalah fakta bahwa logam lembaran datar dan barang serupa, produk struktural atau pipa membutuhkan kualitas industri mesin "laser cutting surabaya" yang baik. Laser cutting dapat berkontribusi dalam mempercepat pemotongan logam dan kemampuan berbagai industri fabrikasi logam. Laser cutting dapat digunakan sebagai pemotongan biaya teknologi serta meningkatkan produktivitas dan memberikan pemotongan berkualitas baik.
Proses Cutting Laser Anda dapat memotong dalam berbagai teknik memanfaatkan laser. Tapi logam yang berbeda memerlukan teknik alternatif. e. g. metode pemotongan adalah:
Hembusan, mencair, dan pembakaran Hembusan dan mencair Penguapan Memotong Stres termal retak Pemotongan dingin Pembakaran stabil laser cutting. Laser Cutting dan Manfaat nya & Kerugian Presisi, ekonomi, kualitas unggul dan kecepatan adalah manfaat utama untuk u metodelaser cutting surabaya. Namun, penggunaan tegangan intens merugikan dasar choo metode laser cutting. Pekerja bisa masuk ke risiko tinggi menghadapi luka bakar yang ekstrim dari sinar laser.
8. Water Jet Cutter dan Cara Kerjanya
Water jet adalah sebuah alat yang digunakan dalam proses pemotongan dingin dengan jalan menyemprotkan air yang bertekanan dan kecepatan tinggi ke permukaan benda kerja. Untuk mendapat kan konsentrasi pengikisan permukaan benda maka digunakan nozzle berdiameter lubang 0,1 s/d0,4mm. Tekanan air yang digunakan mencapai 400 MPa dan kecepatan supersonic yangmencapai 900 m/det. Jarak ujung nozzle ke permukaan benda kerja akan berpengaruh terhadap kecepatan pengikisan. Jarak ini disebut standoff distance sekitar 3,2 mm. Tipe alat ini beraneka ragam, ada yang menggunakan medium air yaitu Water Jet Cutting (WJC) dan Abrasive Water-jet Cutting (AJM) yang menggunakan gas bercampur abrasive bertekanan 0,2 s/d 1,4MPa dengan kecepatan sekitar 2,5- 5,0
m/det. Gas yang digunakan dapat berupa udara kering, nitrogen, carbon dioksida, helium dan lainnya. AJM ini umumnya digunakan untuk pekerjaan finishing, deburring, trimming, cleaning dan sebagainya. Material yang dapat dipotong adalah polimer.
Bagian water jet
Diagram air jet pemotong: 1 – air bertekanan tinggi inlet 2 – permata (ruby atau berlian) 3 – abrasive (garnet) 4 – pencampuran tabung 5 – penjaga 6 – memotong air jet 7 – memotong bahan Kecepatan tinggi air yang keluar dari permata menciptakan ruang hampa yang menarik abrasive dari garis kasar, yang kemudian bercampur dengan air dalam tabung pencampuran. Kegunaan dari water jet yakni: Digunakan untuk memotong kaca, logam, non-logam (kayu, karet, marmer, granit), plastic dengan ketebalan lebih dari 18 inch tanpa membentuk bekas warna. Material dan kecepatan ideal tergantung pada berbagai faktor, termasuk bahan, bentuk bagian tersebut, tekanan air dan jenis abrasive. Mengontrol kecepatan nossel abrasive jet sangat penting untuk efisien dan ekonomis mesin. Salah satu dari beberapa bahan yang tidak dapat dipotong dengan jet air adalah gelas marah. Karena kaca pemarah stres, segera setelah Anda mulai untuk memotongnya, itu akan hancur menjadi fragmen kecil seperti yang dirancang untuk melakukan penghancuran. Kecepatan ideal gerakan tergantung pada
berbagai faktor, termasuk bahan, bentuk bagian tersebut, tekanan air dan jenis abrasive. Karena waterjets dipotong dengan menggunakan air dan kasar, mereka dapat bekerja dengan berbagai bahan. Materi ini meliputi: * Tembaga, kuningan, alumunium * Pre-pengerasan baja * Mild baja * Exotic materialss seperti titanium, Inconel dan Hastalloy * 304 stainless steel * Bahan rapuh seperti kaca, keramik, kuarsa, batu * Bahan-bahan mudah terbakar Water jet juga memainkan peran besar sebagai salah satu bagian dalam proses manufaktur yang lebih besar. Sebagai contoh, water jet sering digunakan untuk mesin fitur ke bagian yang sudah ada, atau untuk melakukan pra-mesin untuk menghilangkan material sebelum menyelesaikan presisi mesin lain. Keuntungan menggunakan water jet antara lain * Dapat digunakan untuk pemotongan yang sangat presisi, * Waktu yang dibubutuhkan sangat cepat * Ramah lingkungan, tidak menghasilkan limbah yang merusak lingkungan * Lebih ekonomis karena air dan bahan abrasive mudah di daur ulang *Angka toleransi sangat ketat(relative kecil), Jumlah materi dihapus oleh jet air sungai biasanya sekitar 0,02 “(0,5 mm) lebar, yang berarti bahwa sangat sedikit bahan akan dihapus. Ketika Anda bekerja dengan bahan mahal (seperti titanium) atau bahan berbahaya (seperti timah), ini dapat menjadi manfaat yang signifikan. * Lebih aman karena Sebuah kebocoran pada tekanan tinggi sistem air cenderung mengakibatkan penurunan yang cepat tekanan ke tingkat yang aman. Air itu sendiri adalah aman dan non-ledakan dan abrasive garnet juga lamban dan tidak beracun. Kerugian dalam water jet antara lain * Biaya awal untuk pembelian water jet tinggi,namun untuk proses produksi selanjutnya bila dibandingkan dengan peralatan lain sangat murah,serta menghemat waktu pengerjaan. * Perlu adanya perawatan khusus dan berkala,karena air yang dicampur dengan bahan abrasive dipaksa untuk melewati lubang yang sangat sempit sehingga butuh perhatian yang khusus agar peralatan dalam kondisi yang baik. Karakteristik dari water jet yakni: 1. Menggunakan keceatan yang sangat tinggi,aliran pertikel abrasive(20.000-90.000psi) yang dihasilkan
oleh sebuah jet pompa air intensifier 2. Dalam pengerjaan tidak mengalami kerusakan pada benda kerja,permukaan yang panas atau pinggiranya 3. Sudut yang terbentuk kurang dari 1 derajat digunakan pada kebanyakan pemotongan,yang dapat dikurangi atau dihilangkan sama sekali dengan memperlambat proses pemotongan 4. Jarak nosle dan benda kerja mempengaruhi ukuran guritan 5. Digunakan pada bahan yang sensitive terhadap panas, bahan yang halus ataupun bahan yang keras. Keunggulan water jet dibandingkan dengan laser : * Dapat bekerja dengan yang peka panas. Water jet memotong berbagai bahan tanpa perubahan dalam setup yang diperlukan. Selain itu, bahan yang peka panas yang tidak dapat dikerjakan oleh laser dapat dipotong dengan menggunakan water jet. * Tidak ada zona yang terkena panas (Haz) atau termal distorsi, yang dapat terjadi dengan laser. Water jet tidak mengubah sifat-sifat material. * Water jet lebih aman. Tidak ada asap berbahaya, seperti logam menguap, dan tidak ada resiko kebakaran. * Lebih baik menyelesaikan tepi. Bahan dipotong oleh waterjets memiliki permukaan yang halus,karena cara bahan abraded, yang membuat hasil berkualitas tinggi. Bahan dipotong oleh laser cenderung memiliki lebih kasar, bersisik tepi, yang mungkin memerlukan pengoperasian mesin tambahan untuk membersihkan. Keuntungan water jet dari pada EDM: Dapat bekerja dengan berbagai jenis bahan Mesin Water jet dapat bekerja dengan bahan non-logam yang tidak dapat EDM kerjakan, seperti kaca, kayu, plastik, dan keramik. Water jet dapat menembus dan membuat lubang sendiri Beberapa jenis EDM, seperti kawat cut EDM, lubang menjadi yang pertama dibuat dalam materi, harus dilakukan dalam proses terpisah. Water jet dapat menembus materi, tidak memerlukan tambahan fixturing atau mesin. Tidak ada zona yang terkena panas (Haz) dengan water jet Tidak ada zona yang terkena panas (Haz) atau termal distorsi, yang dapat terjadi dengan EDM. Water jet tidak mengubah sifat-sifat material.
Keuntungan water jet dari pada plasma: Keuntungan yang paling jelas dibandingkan dengan plasma pemotongan adalah bahwa waterjets beroperasi pada temperatur yang lebih rendah. http://bardowenang.blogspot.com/2010/04/water-jet-cutter-dan-cara-kerjanya.html
9. Mesin Wire Cut Mesin wire cut adalah mesin yang digunakan untuk memotong material-material yang mampu atau bisa dialiri arus listrik. Tidak hanya besi atau baja saja yang bisa di potong melainkan material lain seperti tembaga, aluminium, kuningan, atau tungten carbite. Disini di tekankan material yang bisa di aliri listrik di karenakan cara kerja mesin wire cut itu sendiri menggunakan wire (kawat) yang di aliri arus listrik sehingga kalau bersentuhan dengan material yang bisa menghantarkan arus listrik akan mengakibatkan semacam terjadi konsleting yang menyebabkan terjadinya pembakaran, pembakaran inilah yang membuat material-material itu menjadi terpotong.
Cara Kerja Mesin Wire Cut : Kawat wire cut dijalankan oleh Computer Numerically Controled ( CNC ) instrumen , yang dapat mengontrol kawat pada sumbu tiga dimensi untuk memberikan fleksibilitas yang lebih besar . Sedangkan EDM konvensional tidak dapat selalu menghasilkan sudut ketat atau pola yang sangat rumit , meningkatkan presisi kawat memungkinkan untuk pola yang rumit dan potongan. Selain itu , kawat mampu memotong logam setipis 0,004 " . Pada ketebalan tertentu , kawat hanya akan menyebabkan logam menguap , sehingga menghilangkan puing-puing potensial. Kawat unit WCEDM memancarkan percikan api di semua sisi , yang berarti memotong harus lebih tebal dari kawat itu sendiri . Dengan kata lain, karena kawat dikelilingi oleh lingkaran cincin, jalur pemotongan terkecil dan paling tepat
mungkin adalah diameter tambahan cincin dan kawat , teknisi dengan mudah memperhitungkan dimensi tambahan ini. Produsen terus menghasilkan lebih tipis dan lebih tipis kabel untuk memungkinkan kerfs lebih kecil dan bahkan presisi halus .
Fungsi Mesin Wire Cut (Wire Cut Machine) : Produsen kita mengfungsikan wire cut untuk berbagai aplikasi . Karena proses tersebut dapat memotong potonganpotongan yang sangat kecil , item yang sangat rinci yang biasanya akan terlalu halus untuk pilihan mesin lainnya . Selain itu , proses ini mengefektifkan biaya untuk proyek-proyek kuantitas rendah , dan dapat membuktikan bermanfaat dalam pembuatan prototipe , bahkan jika proyek yang sebenarnya dilakukan dengan cara yang berbeda . Contoh Gambar Hasil Mesin Wire Cut (Wire Cut Machine) :
http://mesinwirecut.blogspot.com/
