KEMENTERIAN PERHUBUNGAN DIREKXORAT JENDERAL PERHUBUNGAN UDARA. Tetepon! 3606G60 3E0600S [ SeMral) PERATURAN DIREKTUR JENDERAL PERHUBUNGAN UDARA

KEMENTERIAN PERHUBUNGAN

DIREKXORAT JENDERAL PERHUBUNGAN UDARA j&aii MeroeJo Baias Na B

Tetepon ! 3606G60 • 3E0600S

Fa*; 3505138 -35051:

[ SeMral)

JfHWia 10110 KoiafcPoBtW. 136*9

3507144

Jfltada 'W13

PERATURAN DIREKTUR JENDERAL PERHUBUNGAN UDARA NOMOR : KP 576 Tahun 2011 TENTANG

PEDOMAN PENYUSUNAN RENCANA KERJA DAN SYARAT-SYARAT (RKS). DAN SPESIFIKASI TEKNIS PEKERJAAN FASILITAS SISI UDARA BANDAR UDARA

DENGAN RAHMAT TUHAN YANG MAHA ESA

DIREKTUR JENDERAL PERHUBUNGAN UDARA,

Menimbang

bahwa dalam Peraturan Menleri Nomot 24 Tahun 2009

tentang Peraturan Keselamatan Penerbangan Sipil Bagian 139 tentang Bandar Udara (Civti Aviation Safety Reguaftion, Part 139 on Aerodrome) diatur bahwa setiap prasarana s»si bandar udara harus memenuhi persyaratan teknls; b.

bahwa guna memberikan panduan dalam penyusunan rencana kerja dan syarat-syarat (RKS) untuk memenuhi standar teknis fasilitas sebagairrana dimaksud pada huruf a. perlu ditetapkan pedoman penyusunan rencana kerja dan syarat-syarat (RKS), dan spesifikasi teknis pekerjaan fasilitas sisi udara bandar udara dengan Peraturan Direktur Jenderal Perhubungan Udara.

Undang-Undang Republik Indonesia Nomor 1 Tahun 2009 tentang Penerbangan (Lembaran Negara Republik Indonesia Tahun 2009 Nomor 1. Tambahan Lembaran Negara Republik

Mengingat

Indonesia Nomor 4956); 2.

Peraturan

Pemerintah

Nomor

3

Tahun

2001

tentang

keamanan dan Keselamatan Penerbangan {Lembaran Negara Republik

Indonesia

Nomor 9

Lembaran Negara Nomor 4075);

Tahun

2001. Tambahan

3.

Peraturan Presiden Nomor 47 Tahun 2009 Pembentukan Organisasi Kementerian Negara:

4.

Peraturan

Presiden

Nomor 67

Tahun

2010

tentang

Tentang

Perubahan Atas Peraturan Presiden Nomor 24 Tahun 2010

tentang Kedudukan. Tugas, dan Fungsi Kementerian Negara Serta Susunan Organisasi. Tugas. dan Fungsi Eseion I Kementerian Negara;

5.

Peraturan Menteri Perhubungan Nomor KM. 24 Tahun 2009 tentang Peraturan Keselamatan Penerbangan Sipil Bagian 139 tentang Bandar Udara;

6.

Peraturan Menteri Perhubungai Nomor KM 11 Tahun 2010 tentang Tatanan Kebandarudaraan Nasional;

7.

Peraturan Menteri Perhubungan Nomor KM. 60 Tahun 2010 tentang Organisasi dan Tata Kerja Kementerian Perhubungan; MEMUTUSKAN

Menetapkan

PERATURAN DIREKTUR JENDERAL PERHUBUNGAN UDARA TENTANG PEDOMAN PENYUSUNAN RENCANA KERJA DAN

SYARAT-SYARAT

(RKS).

DAN

SPESIFIKASI

TEKNIS

PEKERJAAN FASILITAS SISI UDARA BANDAR UDARA

Pasal 1

Setiap pembangunan bandar udara. dalam penyusunan Rencana

Kerja dan Syarat-Syarat (RKS) hams berpedoman kepada Pedoman Penyusunan Rencana Kerja Dan Syarat-Syarat (RKS), Dan Spesifikasi Teknis Pekerjaan Fasilitas Sis* Udara Bandar Udara sebagaimana terlampir dalam peraturan ini. Pasal 2

Fasilitas sisi udara sebagaimana dimaksud pada Pasal 1 meliputi: a. landas pacu (runway),

b. runway strip, Runway End Safety Area (RBSA), stopway, clearway,

c. landas hubung (texm-ay);

d. landas parkir {apron), dan e. marka dan rambu.

Pasal 3

Direktur

Bandar

Udara

melakukan

pengawasan

terhadap

pelaksananan Peraturan ini.

Pasal 4

Peraturan ini mulai berlaku pada tanggal ditetapkan. Ditetapkan di pada tanggal

JAKARTA 30 Dosember ?ou

DIREKTUR JENDERAL PERHUBUNGAN UDARA, ttd

HERRY BAKTI

SALINAN Peraturan ini disampaikan kepada : 1. Menteri Perhubungan;

2. Sekretaris Jenderal Departemen Perhubungan; 3. Inspertur Jenderal Departemen Perhubungan; 4. Sekretaris Direktorat Jenderal Perhubungan Udara;

5. Para Direktur di lingkungan Direktorat Jenderal Perhubungan Udara; 6. Para Kepala Dinas Perhubungan Propinsi dan Kabupaten/Kota;

7. Para Kepala Unit Penyelenggara Bandar Udara; 8. Direktur Utama PT. (Persero) Angkasa Pura I;

9. Direktur Utama PT. (Persero) Angkasa Pura II.

Salinan sesuai dengan aslinya

KEPALA bAgIAN HUKUM DAN HUMAS

ISRAFWHAYA-I

Lampiran Peraturan Direktur Jenderal Perhubungan Udara Nomor

: KP 576 Tahun 2on

Tangga!

:-30 Dcseiiber ?on

PEDOMAN PENYUSUNAN RENCANA KERJA DAN SYARAT-SYARAT (RKS)f

DAN SPESIF1KASI TEKNIS PEKERJAAN FASILITAS SIS! UDARA BANDAR UDARA

BAB I

PERSYARATAN UMUWI

1.

PERSIAPAN PEKERJAAN 1.1

Direksi Keet

Penyedia barang dan jasa diwajibkan membuat Direksi Keet dengan luas sekitar 30 m2 dan gudang-gudang bahan. Spesifikasi pembuatan Direksi Keet tersebut harus disesualksn dengan gambar rencana dan disetujui oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis di lapangan.

Direksi Keef terdiri dari pondasi batako. dinding triplek, rangka kayu bomeo, atap seng getombang dan lantai diplester.

Perlengkapan pada Direksi Keet terdiri dari beberapa set meja, kursi tamu,

papan tulis/ white board, filing kabinet. gambar rencana, time schedule. grafik cuaca. buku tamu. buku harian dan mmgguan standar. 1.2

Pemasangan Patok dan Pengukuran

a. Persyaratan umum untuk pengukuran dan persiapan kerja.

1) perlindungan terhadap titik acuan (reference point) I marka yang diperlukan;

2) melakukan semua pekerjaan dengan hati-hati dalam rangka melindungi / mempertahankan semja benchmarks, monumen dan titik acuan lain;

1-1 *

ayat pembayaran dari pasal pekerjaan pasangan lurap/tanggul pasangan batubronjong.

DIREKTUR JENDERAL PERHUBUNGAN UDARA

ttd

HERRV BAKTI

Salinan sesuai dengan aslinya KEPALA BAGtVN HUKUM DAN HUMAS

ISRAFULHAYAT

DAFTAR ISI BAB 1 PERSYARATAN UMUM 1.

PERSIAPAN PEKERJAAN ...................................................................... 1–1 1.1 Direksi Keet ....................................................................................... 1–1 1.2 Pemasangan Patok dan Pengukuran................................................ 1–1 1.3 Papan Nama Proyek ......................................................................... 1–6

2.

PENGUJIAN LAPANGAN ........................................................................ 1–6 2.1 Umum ............................................................................................... 1–6 2.2 Pemenuhan Terhadap Spesifikasi .................................................... 1–6 2.3 Pengukuran dan Pembayaran .......................................................... 1–7

3.

PELAKSANAAN PEKERJAAN ................................................................ 1–8 3.1 Umum ............................................................................................... 1–8 3.2 Pengendalian Mutu Bahan dan Keterampilan Kerja.......................... 1–9 3.3 Pengelola Lapangan dari Penyedia barang dan jasa ........................ 1–9 3.4 Pengendalian Lingkungan dan Keselamatan Kerja......................... 1–10 3.5 Pengaturan Pekerjaan di Lapangan ................................................ 1–11

4.

STANDAR RUJUKAN ............................................................................ 1–12 4.1 Umum ............................................................................................. 1–12 4.2 Jaminan Kualitas ............................................................................. 1–13 4.3 Referensi......................................................................................... 1–13

5.

BAHAN-BAHAN DAN PENYIMPANAN ................................................. 1–14 5.1 Umum ............................................................................................. 1–14 5.2 Sumber Bahan-Bahan..................................................................... 1–16 5.3 Pengangkutan ................................................................................. 1–17 5.4 Penyimpanan Bahan ....................................................................... 1–18 5.5 Biaya-Biaya ..................................................................................... 1–20

6.

DOKUMEN REKAMAN PROYEK .......................................................... 1–20 6.1 Umum ............................................................................................. 1–20 6.2 Dokumen Rekaman Proyek ............................................................ 1–21 6.3 Bahan Rekaman Proyek ................................................................. 1–22 6.4 Pemeliharaan Dokumen Pelaksanaan Proyek ................................ 1–22

i

BAB 2 PEKERJAAN TANAH 1.

PEMBERSIHAN (CLEARING), PENGGUSURAN (GRUBBING) DAN PENGUPASAN (STRIPPING) .................................................................. 2–1 1.1 Pembersihan (Clearing) .................................................................... 2–1 1.2 Penggusuran (Grubbing)................................................................... 2–1 1.3 Pengupasan Tanah Bagian Atas (Stripping Topsoil)......................... 2–1 1.4 Penempatan Tanah Buangan ........................................................... 2–1 1.5 Pengukuran ....................................................................................... 2–2 1.6 Pembayaran ...................................................................................... 2–2

2.

GALIAN .................................................................................................... 2–2 2.1 Umum ............................................................................................... 2–2 2.2 Pelaksanaan Pekerjaan .................................................................... 2–7 2.3 Pengukuran ..................................................................................... 2–10 2.4 Pembayaran .................................................................................... 2–10

3.

URUGAN ................................................................................................ 2–10 3.1 Umum ............................................................................................. 2–10 3.2 Pengendalian Mutu ......................................................................... 2–15 3.3 Pengukuran ..................................................................................... 2–18 3.4 Pembayaran .................................................................................... 2–18

4.

PENYIAPAN TANAH DASAR ................................................................ 2–19 4.1 Umum ............................................................................................. 2–19 4.2 Bahan-Bahan .................................................................................. 2–20 4.3 Pelaksanaan Pekerjaan .................................................................. 2–21 4.4 Pengendalian Mutu ......................................................................... 2–21 4.5 Pengukuran ..................................................................................... 2–22 4.6 Pembayaran .................................................................................... 2–22

5.

SOIL CEMENT TREATMENT................................................................. 2–22 5.1 Lingkup Pekerjaan .......................................................................... 2–22 5.2 Pengukuran ..................................................................................... 2–43 5.3 Pembayaran .................................................................................... 2–44

6.

GALIAN SALURAN ................................................................................ 2–44 6.1 Lingkup Pekerjaan .......................................................................... 2–44 6.2 Toleransi Dimensi ........................................................................... 2–44 6.3 Metode Pekerjaan ........................................................................... 2–45 6.4 Kondisi Tempat Kerja ...................................................................... 2–45 ii

6.5 Pengukuran ..................................................................................... 2–46 6.6 Pembayaran .................................................................................... 2–46 7.

PENYIAPAN TANAH DASAR PADA RUNWAY END SAFETY AREA (RESA) .................................................................................................... 2–46 7.1 Umum ............................................................................................. 2–46 7.2 Bahan-bahan .................................................................................. 2–48 7.3 Pelaksanaan Pekerjaan .................................................................. 2–48

BAB 3 KONSTRUKSI PERKERASAN 1.

LAPISAN SUB-BASE ............................................................................... 3–1 1.1 Lingkup Pekerjaan ............................................................................ 3–1 1.2 Bahan................................................................................................ 3–1 1.3 Cara – Cara Penyusunan Pada Umumnya ....................................... 3–2 1.4 Pelaksanaan Pada PITS (Lubang-lubang) ........................................ 3–3 1.5 Perlengkapan .................................................................................... 3–3 1.6 Trial Compaction ............................................................................... 3–3 1.7 Persiapan Bagian Bawah Lapisan .................................................... 3–4 1.8 Cara – Cara Untuk Penghamparan Pada Umumnya ........................ 3–4 1.9 Penyelesaian dan Pemadatan .......................................................... 3–5 1.10 Pengendalian Lapangan ................................................................... 3–6 1.11 Pengukuran ....................................................................................... 3–7 1.12 Pembayaran ...................................................................................... 3–7

2.

GRANULAR BASE COURSE .................................................................. 3–7 2.1 Lingkup Pekerjaan ............................................................................ 3–7 2.2 Bahan................................................................................................ 3–7 2.3 Operasi Dalam PITS dan Quarries.................................................. 3–10 2.4 Perlengkapan .................................................................................. 3–10 2.5 Trial Compaction ............................................................................. 3–10 2.6 Mempersiapkan Lapis Base Course ............................................... 3–10 2.7 Pengendalian Lapangan ................................................................. 3–15 2.8 Pengukuran ..................................................................................... 3–16 2.9 Pembayaran .................................................................................... 3–16

3.

CEMENT TREARED BASE COURSE ................................................... 3–16 3.1 Lingkup Pekerjaan .......................................................................... 3–16 3.2 Bahan.............................................................................................. 3–16 iii

3.3 Kadar Semen .................................................................................. 3–18 3.4 Trial Compaction ............................................................................. 3–19 3.5 Pengendalian Lapangan ................................................................. 3–20 3.6 Metode Pelaksanaan ...................................................................... 3–21 3.7 Pengukuran ..................................................................................... 3–27 3.8 Pembayaran .................................................................................... 3–27 4.

ASPAL PRIME COAT ............................................................................ 3–27 4.1 Lingkup Pekerjaan .......................................................................... 3–27 4.2 Bahan.............................................................................................. 3–28 4.3 Batas-Batas Cuaca ......................................................................... 3–28 4.4 Perlengkapan .................................................................................. 3–29 4.5 Penggunaan Bahan Dari Aspal ....................................................... 3–29 4.6 Tanggung Jawab Penyedia barang dan jasa Mengenali Aspal...... 3–30 4.7 Pengukuran ..................................................................................... 3–30 4.8 Pembayaran .................................................................................... 3–30

5.

ASPAL TACK COAT .............................................................................. 3–30 5.1 Lingkup Pekerjaan .......................................................................... 3–30 5.2 Bahan.............................................................................................. 3–31 5.3 Peralatan/Perlengkapan .................................................................. 3–31 5.4 Penggunaan Bahan Aspal .............................................................. 3–32 5.5 Tanggung Jawab Penyedia barang dan jasa Mengenai Bahan Aspal ............................................................................................... 3–32 5.6 Pengukuran ..................................................................................... 3–33 5.7 Pembayaran .................................................................................... 3–33

6.

ASPAL HOTMIX ..................................................................................... 3–33 6.1 Lingkup Pekerjaan .......................................................................... 3–33 6.2 Bahan.............................................................................................. 3–33 6.3 Job Mix Formula / Syarat Campuran............................................... 3–39 6.4 Marshall Method Mixture ................................................................. 3–39 6.5 Trial Compaction ............................................................................. 3–42 6.6 Pembatasan Berkenaan Dengan Cuaca ......................................... 3–42 6.7 Bituminous Batch Mixing Plant ........................................................ 3–43 6.8 Bituminous Pavers / Aspal Finisher................................................. 3–47 6.9 Rollers ............................................................................................. 3–48 6.10 Persiapan Bahan Agregat ............................................................... 3–48 iv

6.11 Persiapan Bituminous Mixture ........................................................ 3–49 6.12 Pengangkutan Dan Penyimpanan / Delivery Aspal Hotmix ............. 3–50 6.13 Penghamparan Dan Pelaksanaannya............................................. 3–50 6.14 Pemadatan ...................................................................................... 3–52 6.15 Joint ................................................................................................ 3–54 6.16 Membuat Edges / Shaping Edges ................................................... 3–54 6.17 Surface Test .................................................................................... 3–55 6.18 Sampling Pavement ........................................................................ 3–55 6.19 Sampling Dan Testing ..................................................................... 3–56 6.20 Pengendalian Mutu ......................................................................... 3–57 6.21 Pengukuran ..................................................................................... 3–62 6.22 Pembayaran .................................................................................... 3–63 7.

ASPAL KOLAKAN ................................................................................. 3–63 7.1 Lingkup Pekerjaan .......................................................................... 3–63 7.2 Agregat ........................................................................................... 3–63 7.3 Persyaratan Gradasi ....................................................................... 3–63 7.4 Job Mix Formula / Syarat Campuran............................................... 3–63 7.5 Kepadatan / Density ........................................................................ 3–64 7.6 Trial Compaction ............................................................................. 3–64 7.7 Pelaksanaan ................................................................................... 3–65 7.8 Penyempurnaan .............................................................................. 3–66 7.9 Pengendalian Mutu ......................................................................... 3–66 7.10 Pengukuran ..................................................................................... 3–67 7.11 Pembayaran .................................................................................... 3–67

8.

ASPAL PENETRASI .............................................................................. 3–67 8.1 Lingkup Pekerjaan .......................................................................... 3–67 8.2 Agregrat .......................................................................................... 3–67 8.3 Persyaratan Gradasi ....................................................................... 3–67 8.4 Pelaksanaan ................................................................................... 3–68 8.5 Penyempurnaan .............................................................................. 3–69 8.6 Pengendalian Mutu ......................................................................... 3–69 8.7 Pengukuran ..................................................................................... 3–70 8.8 Pembayaran .................................................................................... 3–71

v

BAB 4 PEKERJAAN BETON 1.

STRUKTUR BETON ................................................................................. 4–1 1.1 Uraian ............................................................................................... 4–1 1.2 Material ........................................................................................... 4–10 1.3 Peralatan Dan Alat-Alat Bantu ........................................................ 4–15 1.4 Pelaksanaan Pekerjaan .................................................................. 4–24 1.5 Pengukuran ..................................................................................... 4–34 1.6 Pembayaran .................................................................................... 4–35

2.

LEAN CONCRETE ................................................................................. 4–36 2.1 Uraian ............................................................................................. 4–36 2.2 Lapisan Alas ................................................................................... 4–36 2.3 Lapisan Alas Pasir (Sand Bedding)................................................ 4–36 2.4 Material ........................................................................................... 4–37 2.5 Perbandingan Campuran ................................................................ 4–37 2.6 Cetakan (Acuan) ............................................................................. 4–37 2.7 Sambungan ..................................................................................... 4–37 2.8 Pencampuran, Pengangkutan, Penghamparan Dan Pemadatan ... 4–37 2.9 Finishing .......................................................................................... 4–37 2.10 Perawatan Beton (Curing)............................................................... 4–38 2.11 Pengujian Kekuatan ........................................................................ 4–38 2.12 Ketentuan Kuat Pecah Beton (Crushing Strenght) .......................... 4–38 2.13 Penolakan Pekerjaan ...................................................................... 4–39 2.14 Kerataan Permukaan ...................................................................... 4–39 2.15 Pemeliharaan .................................................................................. 4–39 2.16 Pengukuran ..................................................................................... 4–40 2.17 Pembayaran .................................................................................... 4–40

3.

BAJA TULANGAN ................................................................................. 4–40 3.1 Uraian ............................................................................................. 4–40 3.2 Material ........................................................................................... 4–40 3.3 Pelaksanaan Pekerjaan .................................................................. 4–41

4.

SAMBUNGAN (JOINT) .......................................................................... 4–43 4.1 Umum ............................................................................................. 4–43 4.2 Sambungan (Joint) .......................................................................... 4–44 4.3 Bahan.............................................................................................. 4–47 4.4 Joint Sealer ..................................................................................... 4–48 vi

4.5 Pelaksanaan ................................................................................... 4–52 4.6 Pengukuran ..................................................................................... 4–53 4.7 Pembayaran .................................................................................... 4–54

BAB 5 DRAINASE 1.

DRAINASE PASANGAN BATU ............................................................... 5-1 1.1 Lingkup Pekerjaan ............................................................................ 5-1 1.2 Toleransi Dimensi ............................................................................. 5-1 1.3 Pengajuan Persetujuan ..................................................................... 5-2 1.4 Penjadwalan Kerja ............................................................................ 5-2 1.5 Kondisi Tempat Kerja ........................................................................ 5-2 1.6 Bahan-Bahan Konstruksi Pasangan Batu Adukan ............................ 5-3 1.7 Konstruksi Pasangan Batu Adukan ................................................... 5-3 1.8 Pengukuran ....................................................................................... 5-4 1.9 Pembayaran ...................................................................................... 5-5

2.

DRAINASE POROUS ............................................................................... 5-5 2.1 Lingkup Pekerjaan ............................................................................ 5-5 2.2 Bahan-Bahan .................................................................................... 5-7 2.3 Penempatan Drainase Porous ........................................................ 5-10

3.

GORONG-GORONG DAN BOX CULVERT ........................................... 5-14 3.1 Lingkup Pekerjaan .......................................................................... 5-14 3.2 Penetapan Titik Ukur Dan Lokasi Pekerjaan ................................... 5-14 3.3 Penjadwalan Kerja .......................................................................... 5-15 3.4 Box Culvert ..................................................................................... 5-15 3.5 Gorong-Gorong Pipa Logam Gelombang ....................................... 5-16 3.6 Perbaikan Pekerjaan yang Kurang Memuaskan ............................. 5-16 3.7 Persiapan Tempat Kerja ................................................................. 5-16 3.8 Penempatan Pipa Gorong-Gorong.................................................. 5-17 3.9 Kepala Gorong-Gorong ................................................................... 5-18 3.10 Pengukuran ..................................................................................... 5-18 3.11 Pembayaran .................................................................................... 5-19

vii

BAB 6 PEKERJAAN LAINNYA 1.

MARKA ..................................................................................................... 6-1 1.1 Lingkup Pekerjaan ............................................................................ 6-1 1.2 Material-Material ............................................................................... 6-2 1.3 Pembatasan Cuaca........................................................................... 6-5 1.4 Peralatan ........................................................................................... 6-5 1.5 Pelaksanaan ..................................................................................... 6-6 1.6 Perlindungan ..................................................................................... 6-7 1.7 Kegagalan Pelaksanaan ................................................................... 6-7 1.8 Pengukuran ....................................................................................... 6-8 1.9 Pembayaran ...................................................................................... 6-8

2.

SAND BEDDING ...................................................................................... 6-9 2.1 Uraian ............................................................................................... 6-9 2.2 Lapisan Alas ..................................................................................... 6-9 2.3 Material Lapisan Alas Pasir (Sand Bedding) ..................................... 6-9 2.4 Pelaksanaan Pekerjaan .................................................................. 6-10 2.5 Pengukuran ..................................................................................... 6-11 2.6 Pembayaran .................................................................................... 6-11

3.

GEBALAN RUMPUT .............................................................................. 6-11 3.1 Umum ............................................................................................. 6-11 3.2 Bahan-Bahan .................................................................................. 6-11 3.3 Pelaksanaan ................................................................................... 6-12 3.4 Pengukuran ..................................................................................... 6-12 3.5 Pembayaran .................................................................................... 6-13

4.

PAGAR ................................................................................................... 6-13 4.1 Lingkup Pekerjaan ......................................................................... 6-13 4.2 Ukuran Tinggi Pagar ....................................................................... 6-13 4.3 Pekerjaan Tanah ............................................................................. 6-13 4.4 Pekerjaan Pondasi .......................................................................... 6-14 4.5 Material Yang Digunakan Untuk Pagar ........................................... 6-14 4.6 Material Pagar ................................................................................. 6-16 4.7 Pekerjaan Kunci/ Alat Penggantung................................................ 6-18 4.8 Metode Konstruksi .......................................................................... 6-18 4.9 Pagar Panel Beton (Prefab) ............................................................ 6-20 4.10 Pengukuran ..................................................................................... 6-20 viii

4.11 Pembayaran .................................................................................... 6-20 5.

GEOSINTETIK ........................................................................................ 6-21 5.1 Ruang Lingkup ................................................................................ 6-21 5.2 Geotekstil ........................................................................................ 6-21 5.3 Pengukuran ..................................................................................... 6-27 5.4 Pembayaran .................................................................................... 6-27

6.

PREFABRICATED VERTIKAL DRAINS ................................................ 6-28 6.1 Umum ............................................................................................. 6-28 6.2 Lingkup Pekerjaan Perbaikkan Tanah ............................................ 6-28 6.3 Material ........................................................................................... 6-29 6.4 Pengukuran ..................................................................................... 6-35 6.5 Pembayaran .................................................................................... 6-35

7.

PASANGAN BATU ................................................................................. 6-36 7.1 Lingkup Pekerjaan .......................................................................... 6-36 7.2 Toleransi Dimensi ........................................................................... 6-36 7.3 Pengajuan Persetujuan ................................................................... 6-36 7.4 Penjadwalan Kerja .......................................................................... 6-37 7.5 Kondisi Tempat Kerja ...................................................................... 6-37 7.6 Perbaikan Pekerjaan Yang Kurang Memuaskan............................. 6-37 7.7 Bahan-Bahan Konstruksi Pasangan Batu Adukan .......................... 6-38 7.8 Konstruksi Pasangan Batu Adukan ................................................. 6-38 7.9 Pengukuran dan Pembayaran ........................................................ 6-40

8.

PEKERJAAN BRONJONG .................................................................... 6-41 8.1 Pengertian ....................................................................................... 6-41 8.2 Spesifikasi Bronjong........................................................................ 6-41 8.3 Pekerjaan Galian Tanah ................................................................. 6-42 8.4 Pekerjaan Pengisian Bronjong ........................................................ 6-42 8.5 Cara Penempatan Pemasangan Bronjong...................................... 6-43 8.6 Pengukuran ..................................................................................... 6-43

9.

PEKERJAAN DRAINASE PASIR (SAND BLANKET) ........................... 6-44 9.1 Uraian ............................................................................................. 6-44 9.2 Materail ........................................................................................... 6-44 9.3 Metode Pelaksanaan Pekerjaan ..................................................... 6-45 9.4 Metoda Pengukuran ........................................................................ 6-45 9.5 Dasar Pembayaran ......................................................................... 6-45 ix

DAFTAR TABEL

TABEL BAB 2 Tabel 2. 1

Test Laboratorium Bahan Urugan ........................................................ 2–15

Tabel 2. 2

Persyaratan Pengendalian Lapangan .................................................. 2–16

Tabel 2. 3

Sifat-sifat Yang Disyaratkan untuk Perbaikan Tanah Dasar Semen Tanah ................................................................................................... 2–25


Gradasi Gabungan ................................................................................. 3–1

Tabel 3. 2

Kondisi Kualitas Untuk Bahan Sub Base Course ................................... 3–2

Tabel 3. 3

Persyaratan Pengendalian Lapangan .................................................... 3–7

Tabel 3. 4

Gradasi Agregat Base Course ................................................................ 3–8

Tabel 3. 5

Kondisi Kualitas Untuk Bahan Base Course......................................... 3–10

Tabel 3. 6

Persyaratan Pengendalian Lapangan .................................................. 3–15

Tabel 3. 7

Gradasi Agregat Untuk CTB ................................................................. 3–17

Tabel 3. 8

Syarat-syarat Kualitas Agregate CTBC ................................................ 3–18

Tabel 3. 9

Persyaratan Hasil Pelaksanaan ........................................................... 3–19

Tabel 3. 10 Persyaratan Pengendalian Lapangan .................................................. 3–20 Tabel 3. 11 Material Aspal untuk Prime Coat .......................................................... 3–28 Tabel 3. 12 Material Aspal untuk Tack Coat ............................................................ 3–31 Tabel 3. 13 Persyaratan Aspal Keras Pen 60 ......................................................... 3–34 Tabel 3. 14 Material Aspal Alternatif........................................................................ 3–34 Tabel 3. 15 Ketentuan Agregat Kasar ..................................................................... 3–36 Tabel 3. 16 Ketentuan Agregat Halus ..................................................................... 3–36 Tabel 3. 17 Gradasi Agregat AC dan ATB .............................................................. 3–38 Tabel 3. 18 Persyaratan Hasil Uji Marshall ............................................................. 3–39 Tabel 3. 19 Toleransi Job Mix ................................................................................. 3–41 Tabel 3. 20 Ketentuan Kepadatan ........................................................................... 3–59 Tabel 3. 21 Pengendalian Mutu............................................................................... 3–60 Tabel 3. 22 Gradasi Aspal Penetrasi ....................................................................... 3–68

x


Mutu Beton ............................................................................................. 4–2

Tabel 4. 2

Standar Proporsi Campuran Beton Untuk Struktur ................................. 4–3

Tabel 4. 3

Gradasi agregat halus .......................................................................... 4–11

Tabel 4. 4

Sifat agregat halus................................................................................ 4–12

Tabel 4. 5

Gradasi agregat kasar .......................................................................... 4–13

Tabel 4. 6

Sifat agregat kasar ............................................................................... 4–14

Tabel 4. 7

Spesifikasi Force - Deflection ............................................................... 4–49

Tabel 4. 8

Spesifikasi Force – Deflection setelah 70 jam ...................................... 4–49

Tabel 4. 9

Persyaratan Cork joint sealers ............................................................. 4–50

Tabel 4. 10 Persyaratan Silicone Sealants .............................................................. 4–51 TABEL BAB 6 Tabel 6. 1

Spesifikasi cat marka bandar udara ....................................................... 6-2

Tabel 6. 2

Persyaratan Glass beads ....................................................................... 6-4

Tabel 6. 3

Distribusi Ukuran Partikel Glass Beads .................................................. 6-4

Tabel 6. 4

Spesifikasi Material Sistem 1 .................................................................. 6-4

Tabel 6. 5

Spesifikasi Material Sistem 2 .................................................................. 6-5

Tabel 6. 6

Spesifikasi Initial dan Intervention Level ................................................. 6-8

Tabel 6. 7

Kawat duri standar / barbed wire .......................................................... 6-16

Tabel 6. 8

Spesifikasi kawat duri razor blade wire................................................. 6-16

Tabel 6. 9

Spesifikasi gulungan razor wire ............................................................ 6-16

Tabel 6. 10 Spesifikasi Geotekstil Woven ............................................................... 6-23 Tabel 6. 11 Geotekstil Non Woven .......................................................................... 6-24 Tabel 6. 12 Prefabricated Vertikal Drain .................................................................. 6-31

xi

Lampiran Peraturan Direktur Jenderal Perhubungan Udara Nomor

:

Tanggal

:

PEDOMAN PENYUSUNAN RENCANA KERJA DAN SYARAT-SYARAT (RKS), DAN SPESIFIKASI TEKNIS PEKERJAAN FASILITAS SISI UDARA BANDAR UDARA

BAB I PERSYARATAN UMUM 1

1.

PERSIAPAN PEKERJAAN 1.1

Direksi Keet Penyedia barang dan jasa diwajibkan membuat Direksi Keet dengan luas sekitar 30 m² dan gudang-gudang bahan. Spesifikasi pembuatan Direksi Keet tersebut harus disesuaikan dengan gambar rencana dan disetujui oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis di lapangan. Direksi Keet terdiri dari pondasi batako, dinding triplek, rangka kayu borneo, atap seng gelombang dan lantai diplester. Perlengkapan pada Direksi Keet terdiri dari beberapa set meja, kursi tamu, papan tulis/ white board, filing kabinet, gambar rencana, time schedule, grafik cuaca, buku tamu, buku harian dan mingguan standar.

1.2

Pemasangan Patok dan Pengukuran a. Persyaratan umum untuk pengukuran dan persiapan kerja. 1) perlindungan terhadap titik acuan (reference point) / marka yang diperlukan; 2) melakukan semua pekerjaan dengan hati-hati dalam rangka melindungi / mempertahankan semua benchmarks, monumen dan titik acuan lain;

1–1

3) apabila ternyata ada “reference marks or point” tergeser atau terganggu maka penyedia barang dan jasa harus melaporkan ke Konsultan Pengawas serta Direksi Teknis dan secara hati-hati memasang kembali sesuai dengan petunjuk Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. b. Persyaratan umum 1) yang menjadi lingkup pekerjaan pengukuran meliputi “Tranverse Survey, Center Line Survey, Profile leveling cross section survey and existing services survey” pada lokasi yang menjadi lingkup pekerjaan

di

bawah

pekerjaan lebih lanjut.

kontrak

untuk

persiapan

pelaksanaan

Semua hasil pengukuran dan informasi

ketinggian harus di transfer dalam bentuk gambar dan disampaikan ke Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis untuk mendapatkan persetujuan. Apabila hasil pengukuran dan gambar sudah betul / akurat dan memuaskan, Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis serta penyedia barang dan jasa akan menanda tangani gambar tersebut,

dimana

gambar

tersebut

harus

menjadi

acuan

pelaksanaan konstruksi; 2) pelaksanaan pengukuran harus dilaksanakan oleh personil yang mendapat kendali langsung oleh tenaga ahli pengukuran (geodetic engineer) dan mendapat persetujuan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. c. Benchmarks existing 1) Sistem koordinat X dan Y sesuai dengan gambar rencana; 2) Terdapat beberapa Benchmarks di lokasi proyek seperti yang terdapat pada gambar rencana yang dapat dipakai sebagai acuan. d. Metoda pengukuran Penyedia barang dan jasa harus menyampaikan proposal metoda pelaksanaan pengukuran dimana metoda tersebut harus dilaksanakan mengikuti standar internasional.

Pelaksanaan pengukuran belum

dapat dimulai sebelum proposal metoda pelaksanaan tersebut disetujui 1–2

oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Penyedia barang dan jasa harus memperhatikan hal-hal di bawah ini selama melakukan pelaksanaan pengukuran, yaitu : 1)

Tranverse Survey a) Semua ukuran harus dimulai dan berakhir pada benchmark yang pertama -

“triangle survey adopting a tranverse method” harus digunakan untuk menentukan titik awal untuk setiap pengukuran area;

-

sudut horizontal harus diukur tiga kali untuk kedua arah jarum jam dan berlawanan jalur jam dan sudut yang dipakai adalah rata-rata dari enam pembacaan;

b) Pengukuran jarak harus dilakukan dua kali. Rata-rata dari dua pengukuran yang diambil sebagai ukuran jarak. Hal ini apabila dua ukuran tersebut tidak berbeda melebihi dari toleransi standard; c)

Kesalahan “angular and linier” akhir tidak boleh melebihi ketentuan-ketentuan standar.

2)

Levelling Survey a) “Levelling Survey” harus dimulai dan berakhir pada bench mark yang permanen; b) Toleransi kesalahan akhir tidak boleh melebihi dari 10 √D dalam satuan mm, dimana D adalah jarak loop (loop distance) dalam km; c)

Akurasi

peralatan

harus

dalam

batas-batas

toleransi

spesifikasi produsen/pabrik peralatan. 3)

Centerline Survey and Profil Levelling a) Penyedia barang dan jasa harus memasang patok, paku untuk memudahkan penentuan lokasi dari titik awal dan levelling pada setiap interval 20 m sepanjang “center line” dari area pengukuran; 1–3

b) Semua elevasi dari titik-titik ini dan titik-titik yang mengalami perubahan elevasi, tepi perkerasan dan bangunan sepanjang Cross Section Levelling harus tercatat. 4)

Cross Section Levelling a) “Cross Section Levelling” harus dilaksanakan tegak lurus terhadap arah

“center line” yang telah ditentukan untuk

setiap pengukuran kawasan pada setiap interval 3 m sepanjang “center line”; b) Sepanjang arah tegak lurus “center line” elevasi / level harus diukur setiap interval 5 m dan setiap perubahan titik/point, tepi perkerasan, struktur lain seperti drainase, pagar dan lain-lain. 5)

Penyusunan Data dan Pembuatan Peta (Compiling and Mapping) a) Data pengukuran lapangan harus disusun dan diproses dengan cara yang akan dijelaskan berikut ini; b) Data pengukuran selanjutnya diketik dan ditanda tangani oleh pengawas lapangan (field supervisor) yang harus berisi itemitem di bawah ini : - Nama dan koordinat dari benchmark yang digunakan sebagai titik acuan (referensi acuan) untuk pertalian dan titik utama (linkage and principal points); - Perhitungan ketidakcocokan evaluasi antara elevasi point utama awal dan elevasi point utama akhir; - Nama dan tipe peralatan yang dipakai; - Ukuran panjang poligon; - Metoda perhitungan sudut dan koreksi poligon; - Lokasi peta dan uraian benchmark harus disampaikan dalam gambar; - Semua sketsa lapangan dan hasil perhitungan; - Koordinat dan elevasi dari titik kritis/utama dan kemiringan elevasi pada titik pertemuan selama pelaksanaan survey 1–4

lapangan, termasuk titik awal dan titik akhir pada area survey; - Hasil pengukuran

harus diproses untuk menunjukan

semua level, kontur setiap 25 cm interval dan data lapangan dan diplot pada gambar dengan ukuran A1 dengan skala sebagai berikut : •

Layout Plan Skala 1 : 1000

•

Profil Skala Vertikal 1 : 100, Horizontal 1 : 1000

•

Potongan Melintang Skala 1 : 100 untuk vertikal dan horizontal.

e. Benchmarks Sementara Setiap interval 500 m harus dibuatkan benchmarks sementara. Lokasi dan konstruksi benchmarks sementara harus mendapat persetujuan dari Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. f. Persyaratan Gambar Topografi 1)

Selama satu minggu sesudah pelaksanaan pengukuran selesai. Penyedia barang dan jasa harus sudah menyampaikan gambar blue print tiga set ke Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis untuk pengecekan dan persetujuan / approval;

2)

Setelah mendapatkan persetujuan dari Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, Penyedia barang dan jasa harus menyampaikan gambar topografi hasil pengukuran ke Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis sebanyak 5 (lima) set blue print dan 1 (satu) set asli kalkir;

3)

Lima set blue print gambar topografi harus dijilid dengan rapi dengan cover yang mendapat persetujuan dari Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.

g. Penyedia barang dan jasa harus menyediakan patok dari kayu kaso ukuran 4-6 cm, tinggi 200 cm atau sesuai kebutuhan, dicat warna putih dan hitam, tiap satu km dibutuhkan 80 buah patok.

1–5

h. Pengukuran dilakukan Penyedia barang dan jasa bersama Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, dari mulai Sta. awal sampai Sta. akhir. 1.3

Papan Nama Proyek Penyedia barang dan jasa harus menyediakan papan nama proyek berukulan 120 x 80 cm yang terbuat dari triplek, diberi rangka kayu kaso ukuran 4 – 6 cm, dan tiang dengan ukuran 5 – 7 cm dicat dengan warna yang sesuai dengan gambar rencana dan diberi penamaan sesuai informasi dari Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.

2.

PENGUJIAN LAPANGAN 2.1

Umum a.

Penyedia barang dan jasa harus menyelenggarakan pengujian bahanbahan dan keterampilan untuk pengendalian mutu yang dilaksanakan sesuai dengan spesifikasi dan menurut perintah Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis;

b.

Pengujian untuk persetujuan material dan komposisi campuran akan dilaksanakan oleh laboratorium independen yang sesuai dengan pengaturan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Pengujian khusus di laboratorium pusat harus juga dilaksanakan bila diminta demikian oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis;

c.

Penyedia barang dan jasa harus menyediakan laboratorium lapangan untuk kebutuhan pengujian lapangan.

2.2

Pemenuhan Terhadap Spesifikasi Semua pengujian harus memenuhi seperangkat standar di dalam spesifikasi. Bilamana hasil pengujian tidak memuaskan, Penyedia barang dan

jasa

harus

melakukan

pekerjaan-pekerjaan

perbaikan

dan

peningkatannya jika diperlukan oleh Direksi Teknis atau Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, dan harus melengkapi pengujian-pengujian untuk menunjukkan terpenuhinya spesifikasi.

1–6

2.3

Pengukuran dan Pembayaran Penyedia barang dan jasa

harus bertanggungjawab membayar biaya-

biaya semua pengujian yang dilaksanakan untuk memenuhi persyaratan spesifikasi. Biaya pengujian yang ditentukan dalam spesifikasi ini harus dimasukan dalam item pembayaran, dan tidak ada pembayaran terpisah yang akan dibuat untuk pengujian. Alat-alat yang harus disediakan oleh Penyedia barang dan jasa adalah sebagai berikut : a.

2 (dua) set ASTM Sieves berkisar dari 3” sampai No. 200;

b.

centrifuge extractor untuk bitumen dari bituminous paving mixture;

c.

alat-alat untuk menentukan besarnya berat jenis dan void ratio dalam campuran bituminous, terdiri dari analytical balance sensitive 0,1 gr dan dilengkapi dengan pan straddle atau stationery support yang lain, picnometer dengan isi 500 atau 750 ml;

d.

alat marshall lengkap untuk penentuan dari resistance to plastic flow menurut ASTM D1559-65;

e.

2 (dua) 4” diamond crown drills dengan portable core drilling machine untuk drilling cilinder dari perkerasan bituminous dan semen beton;

f.

compaction set lengkap untuk penentuan moisture density yang berhubungan dengan tanah dengan memakai modified compaction test menurut ASTM D1557-66;

g.

alat untuk penentuan California Bearing Ratio laboratorium dari tanah yang dipadatkan menurut ASTM D1883-67 dan CBR Lapangan (Proofing Ring);

h.

alat untuk penentuan liquid limit dan plastic limit dari tanah menurut ASTM D423-61T dan D 424-59;

i.

field density set / sand cone lengkap untuk penentuan kepadatan tanah dengan memakai metode sand replacment menurut ASTM D1556-64.

1–7

3.

PELAKSANAAN PEKERJAAN 3.1

Umum a.

Uraian Untuk menjamin kualitas, ukuran-ukuran dan penampilan pekerjaan yang benar, Penyedia barang dan jasa harus menyediakan staf teknik berpengalaman yang cocok sebagaimana ditentukan dan memuaskan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Staf teknik tersebut jika dan bilamana diminta harus mengatur pekerjaan lapangan, melakukan pengujian lapangan untuk pengendalian mutu bahan-bahan dan keterampilan kerja. Mengendalikan dan mengorganisir tenaga kerja Penyedia barang dan jasa dan memelihara catatan-catatan serta dokumentasi proyek.

b.

Pemeriksaan lapangan Sebelum pengaturan lapangan dan pengukuran, Penyedia barang dan jasa harus mempelajari gambar-gambar kontrak dan bersama-sama dengan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis mengadakan pemeriksaan daerah proyek dan melakukan pemeriksaan yang terinci semua pekerjaan yang diusulkan, seperti : 1) Patok-patok stasiun harus diperiksa; 2) Pada lokasi dimana pelebaran harus dilaksanakan, potongan melintang asli harus direkam dan diperlihatkan; 3) Pada daerah-daerah perkerasan dimana satu pekerjaan perataan dan/atau lapis permukaan harus dibangun, satu profil memanjang sepanjang sumbu taxiway, sebagian runway harus diukur, serta penampang melintang diambil pada interval tertentu untuk menentukan kelandaian dan kemiringan melintang, dan untuk menentukan pengukuran ketebalan serta lebarnya konstruksi baru.

1–8

3.2

Pengendalian Mutu Bahan dan Keterampilan Kerja a.

Semua bahan yang dipasok harus sesuai dengan spesifikasi dan harus disetujui oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Sertifikat ujian pabrik pembuat harus diserahkan untuk semua item-item yang dibuat pabrik termasuk aspal, semen, kapur, alat konstruksi dan kayu. Penyedia barang dan jasa harus menyediakan contoh-contoh semua bahan-bahan yang diperlukan untuk pengujian dan mendapatkan persetujuan sebelum digunakan dilapangan dan bilamana Konsultan Pengawas

dan

Direksi

Teknis

meminta

demikian,

sertifikasi

selanjutnya harus dilakukan atau pengujian-pengujian dilaksanakan untuk menjamin kualitas; b.

Semua ketrampilan kerja harus memenuhi uraian dan persyaratan spesifikasi dokumen kontrak

dan

harus

dilaksanakan

sampai

memuaskan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis; c.

Bahan harus diuji di lapangan atau di laboratorium atas permintaan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis dan Penyedia barang dan jasa harus membantu dan menyediakan peralatan dan tenaga untuk pemeriksaan, pengujian dan pengukuran;

d.

Desain campuran untuk aspal, asphalt treated base course harus disiapkan dan diuji sesuai dengan spesifikasi dan tidak ada campuran boleh digunakan pada pekerjaan-pekerjaan terkecuali ia memenuhi persyaratan spesifikasi dan memuaskan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis;

e.

Hasil semua pengujian termasuk pemeriksaan kualitas bahan dilapangan dan desain campuran, harus direkam dengan baik dan dilaporkan kepada Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.

3.3

Pengelola Lapangan dari Penyedia barang dan jasa a.

Penyedia barang dan jasa

harus menunjukan seorang pimpinan

lapangan untuk memberikan nasehat dan mengatur pekerjaan kontrak, termasuk pengorganisasian tenaga dan peralatan Penyedia barang dan jasa

dan bertanggung jawab bagi pengadaan bahan1–9

bahan yang sesuai dengan persyaratan kontrak. Pimpinan lapangan harus memiliki pengalaman paling sedikit selama sepuluh tahun pada pekerjaan proyek dan harus tenaga ahli di bidang sipil yang mampu. Untuk

perbaikan-perbaikan

kecil

dan

pekerjaan

pemeliharaan,

persyaratan ini dapat tidak harus dan tergantung kepada konfirmasi tertulis dari pemimpin proyek. b.

Penyedia barang dan jasa harus menyediakan layanan pelaksana lapangan dan quality control yang mampu dan berpengalaman untuk mengendalikan

pekerjaan

lapangan

dalam

kontrak,

termasuk

pengawas lapangan, kualitas dan keterampilan kerja, sesuai dengan syarat-syarat kontrak. 3.4

Pengendalian Lingkungan dan Keselamatan Kerja. a.

Penyedia barang dan jasa harus menjamin bahwa akan diberikan perhatian yang penuh terhadap pengendalian pengaruh lingkungan dan bahwa semua penyediaan desain serta persyaratan spesifikasi yang berhubungan dengan polusi lingkungan dan perlindungan lahan serta lintasan air disekitarnya akan ditaati.

b.


tidak boleh menggunakan kendaraan-

kendaraan yang memancarkan suara sangat keras (gaduh), dan di dalam daerah pemukiman suatu saringan kegaduhan harus dipasang serta dipelihara selalu dalam kondisi baik pada semua peralatan dengan motor, di bawah pengendalian Penyedia barang dan jasa . c.


harus juga menghindari penggunaan

peralatan berat yang berisik dalam daerah-daerah tertentu sampai larut malam atau dalam daerah-daerah rawan seperti dekat Pemukiman, Perkantoran dan lain-lain. d.

Untuk mencegah polusi debu selama musim kering, Penyedia barang dan jasa harus melakukan penyiraman secara teratur kepada jalan angkutan tanah atau jalan angkutan kerilkil dan harus menutupi truk angkutan dengan terpal.

1–10

3.5

Pengaturan Pekerjaan di Lapangan a.

Alinyemen runway, beserta patok stasiun yang dipasang secara benar akan diambil sebagai acuan untuk pengaturan lapangan pekerjaanpekerjaan proyek. Bilamana tidak ada patok stasiun yang ditemukan, patok-patok

marka

atau

patok-patok

referensi

akan

didirikan

Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis sebelum dimulainya pekerjaan-pekerjaan kontrak. b.

Jika dianggap perlu oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, Penyedia barang dan jasa harus mengadakan survai secara cermat dan memasang patok beton (Benchmarks) pada lokasi yang tetap, sepanjang proyek untuk memungkinkan desain, survai perkerasan, atau pengaturan di lapangan pekerjaan yang harus dibuat, dan juga untuk maksud sebagai referensi dimasa depan.

c.


harus memasang tonggak-tonggak

konstruksi untuk membuat garis dan kelandaian bagi pembetulan ujung perkerasan, lebar bahu runway, ketinggian perkerasan, drainase samping dan gorong-gorong, sesuai dengan gambar-gambar proyek menurut perintah Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Persetujuan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis atas garis dan ketinggian tersebut akan diperoleh sebelum pelaksanaan pekerjaan konstruksi berikut sebagai modifikasi (perubahan) yang mungkin diperlukan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis yang harus dilaksanakan tanpa penundaan. d.

Untuk pekerjaan-pekerjaan yang berkaitan dengan pelebaran dan pembangunan baru, penampang melintang harus diambil pada setiap jarak 5 meter, atau satu jarak lain yang dianggap perlu oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, digunakan sebagai satu dasar untuk penghitungan volume pekerjaan yang dilaksanakan. Penampang melintang tersebut harus digambar pada profil dengan skala dan ukuran-ukuran ditentukan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, serta garis-garis dan permukaan penyelesaian yang diusulkan kepada Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis untuk mendapatkan

1–11

persetujuan dan tandatangan, serta untuk suatu pengesahan yang diperlukan. Yang asli dan satu copy akan ditahan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis dan dua copy yang sudah ditanda tangani dikembalikan kepada Penyedia barang dan jasa . e.

Pekerjaan-pekerjaan

ini

harus

ditata

di

lapangan

di

bawah

pengendalian dan pengaturan penuh oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, serta dalam satu kesesuaian yang tinggi terhadap gambar-gambar dan spesifikasi. Setiap koreksi atau perubahan dalam alinyemen atau ketinggian harus atas dasar penyelidikan serta pengujian lapangan lebih lanjut dan harus dilaksanakan sebagaimana yang diperlukan dengan pengawasan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. f.

Jika diharuskan demikian oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, Penyedia barang dan jasa

harus menyediakan semua

instrumen yang diperlukan, personil, tenaga dan bahan yang diminta untuk pemeriksaan penataan di lapangan atau pekerjaan lapangan yang relevan.

4.

STANDAR RUJUKAN 4.1

Umum a.

Peraturan-peraturan dan standar yang dijadikan acuan dalam dokumen kontrak akan membentuk persyaratan kualitas untuk berbagai jenis pekerjaan yang harus di selenggarakan beserta caracara yang digunakan untuk pengujian-pengujian yang memenuhi persyaratan-persyaratan ini.

b.


harus bertanggung jawab untuk

penyediaan bahan-bahan dan keterampilan kerja yang diperlukan untuk memenuhi atau melampaui peraturan-peraturan khusus atau standar-standar

yang

dinyatakan

demikian

dalam

spesifikasi-

spesifikasi atau yang dikehendaki oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. 1–12

4.2

Jaminan Kualitas a.

Selama Pengadaan Penyedia barang dan jasa

harus bertanggung jawab untuk

melakukan pengujian semua bahan-bahan yang diperlukan dalam pekerjaan, dan menentukan bahwa bahan-bahan tersebut memenuhi dan melebihi persyaratan khusus. b.

Selama Pelaksanaan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis mempunyai wewenang untuk menolak bahan-bahan, barang-barang dan pekerjaan-pekerjaan yang tidak memenuhi persyaratan minimum yang ditentukan tanpa konpensasi bagi Penyedia barang dan jasa .

c.

Tanggung Jawab Penyedia barang dan jasa Penyedia barang dan jasa harus melengkapi bukti yang diperlukan seperti

bahan-bahan,

keterampilan

kerja

atau

keduanya

sebagaimana diminta oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis atau yang ditentukan oleh dokumen kontrak sehingga memenuhi atau melebihi yang ditentukan dalam standar-standar yang diminta. Bukti-bukti tersebut harus dalam bentuk yang dimintakan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis secara tertulis, dan harus masuk copy hasil-hasil pengujian yang resmi. 4.3

Referensi Rencana Kerja dan Syarat-Syarat ini, dapat juga memperhatikan standarstandar sebagai berikut : 1)

Buku Buku Petunjuk Pelaksanaan Bina Marga

2)

Standar Industri Indonesia (SII)

3)

Persyaratan Umum Bahan Bangunan Di Indonesia (PUBI-1982)

4)

Peraturan Beton Bertulang Indonesia (NI-2-1971) dan (SK SNI03-XXX-2002)

5)

Peraturan Perencanaan Bangunan Baja Indonesia (PPBBI-1984) dan (SNI 03-179-2002) 1–13

6)

AASHTO = American Associate Of State Highway And Transportation Officials (Bagian 1 dan 2)

5.

7)

ASTM

= American Society For Testing And Materials

8)

BS

= British Standards Institution

9)

MPBJ

= Manual Pemeriksaan Bahan Jalan

10) AWS

= American Welding Society

11) JIS

= Japanese Industrial Standard

12) SII

= Standard Industrial Indonesia

13) PUBI

= Persyaratan Umum Bahan bangunan Indonesia (1982)

14) ACI

= American Concrete Institute Standard

15) ISO

= International Organization for Standardization

16) FAA

= Federal Aviation Administration

17) ICAO

= International Civil Aviation Organization

BAHAN-BAHAN DAN PENYIMPANAN 5.1

Umum a.

Uraian Bahan-bahan yang digunakan dalam pekerjaan harus memenuhi persyaratan sebagai berikut : 1) Memenuhi dengan standar dan spesifikasi yang dapat dipakai. 2) Untuk kekuatan, ukuran, buatan, tipe dan kualitas harus seperti yang ditentukan pada gambar rencana atau spesifikasi-spesifikasi lain yang dikeluarkan atau yang disetujui secara tertulis oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. 3) Semua produksi harus baru, atau dalam kasus tanah, pasir dan agregat harus diperoleh dari suatu sumber yang disetujui.

1–14

b.

Penyerahan 1) Sebelum mengadakan satu pesanan atau sebelum perubahan satu daerah galian untuk suatu bahan, Penyedia barang dan jasa harus menyediakan kepada Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis contoh-contoh bahan untuk mendapatkan persetujuan. Contoh tersebut harus disertai informasi mengenai sumber, lokasi sumber, dan setiap klasifikasi lain yang diperlukan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis untuk memenuhi persyaratanpersyaratan spesifikasi. 2) Penyedia

barang

dan

jasa

harus

menyelenggarakan,

menempatkan, memperoleh dan memproses bahan-bahan alam yang sesuai dengan spesifikasi-spesifikasi ini serta harus memberitahu Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis paling sedikit 30 hari sebelumnya atau suatu jangka waktu lain yang dinyatakan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis secara tertulis bahwa bahan tersebut digunakan dalam pekerjaan. Laporan ini harus berisi semua informasi yang diperlukan. Persetujuan sebuah sumber tidak berarti bahwa semua bahanbahan dalam sumber tersebut disetujui. 3) Dalam kasus bahan-bahan aspal, semen, dan kayu struktural dan bahan-bahan lainnya, sertifikat uji pabrik pembuat diperlukan sebelum persetujuan dari Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis diberikan. Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis memberikan persetujuan ini secara tertulis. Pengiriman bahan ke lapangan harus dilakukan dalam jam kerja proyek dan untuk bahan aspal langsung dilakukan pemeriksaan penetrasi dan titik lembek.

Selanjutnya bahan yang sudah sampai di lapangan

harus diuji ulang dibawah pengawasan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.

1–15

5.2

Sumber Bahan-Bahan a.

Sumber-sumber 1) Lokasi sumber bahan yang mungkin, diperlihatkan dalam dokumen-dokumen

atau

yang

diberikan

oleh

Konsultan

Pengawas dan Direksi Teknis, yang disediakan sebagai satu petunjuk saja. Ini adalah tanggung jawab Penyedia barang dan jasa untuk mengadakan identifikasi dan memeriksa kecocokan semua sumber-sumber bahan yang diperlukan untuk pelaksanaan pekerjaan dan untuk mendapatkan persetujuan dari Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. 2) Sumber bahan tidak boleh dipilih dalam sumber alam dilindungi, hutan lindung, atau dalam daerah yang mudah terjadi longsoran atau erosi. 3) Penyedia barang dan jasa

akan menentukan berapa banyak

peralatan dan pekerjaan yang diperlukan untuk memproduksi bahan-bahan tersebut memenuhi spesifikasi ini. Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis akan menolak atau menerima bahan-bahan dari sumber-sumber bahan atas dasar persyaratan kualitas yang ditentukan dalam kontrak. 4) Tidak boleh ada kegiatan pada lokasi sumber bahan yang akan menimbulkan erosi atau longsoran tanah, hilangnya tanah produktif secara lain berpengaruh berlawan dengan daerah sekelilingnya. b.

Persetujuan 1) Pemesanan

bahan-bahan

akan

diberikan

jika

Konsultan

Pengawas dan Direksi Teknis telah memberikan persetujuan untuk menggunakannya. Bahan-bahan tidak boleh digunakan untuk maksud-maksud lain daripada yang telah disetujui oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.

1–16

2) Jika kualitas atau gradasi bahan tersebut tidak sesuai dengan kualitas yang telah disetujui Direksi, maka Direksi dapat menolak bahan tersebut dan minta diganti. 5.3

Pengangkutan a.

Umum Seksi ini menetapkan ketentuan-ketentuan untuk transportasi dan penanganan tanah, bahan campuran panas, bahan-bahan lain, peralatan, dan perlengkapan. Pelaksanaan pekerjaan harus mengacu pada

Peraturan

Pemerintah,

Peraturan

Daerah

Provinsi

dan

Kabupaten/ Kota, Peraturan Kawasan Bandara yang berlaku, maupun ketentuan-ketentuan tentang pelestarian sumber daya alam dan lingkungan hidup. b.

Koordinasi Penyedia barang dan jasa

harus memperhatikan koordinasi yang

diperlukan dalam kegiatan transportasi baik untuk pekerjaan yang sedang dilaksanakan atau yang sedang dilaksanakan dalam bentukbentuk lainnya, maupun untuk pekerjaan dengan Sub Penyedia barang dan jasa atau perusahaan utilitas dan lainnya yang dipandang perlu. Apabila terjadi tumpang tindih pelaksanaan antara beberapa Penyedia barang dan jasa , maka Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis mempunyai keluasan penuh untuk memerintahkan setiap Penyedia barang dan jasa

dan berhak untuk menentukan urutan pekerjaan

selanjutnya untuk menjaga kelancaran penyelesaian seluruh proyek. c.

Pembatasan Beban Lalu Lintas Bilamana diperlukan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis dapat mendapat batas beban dan muatan sumbu untuk melindungi jalan atau jembatan yang ada di lingkungan proyek.

1–17

5.4

Penyimpanan Bahan a.

Umum Bahan-bahan harus disimpan dalam cara sedemikian rupa sehingga bahan-bahan tersebut tidak rusak dan kualitasnya dilindungi dan sedemikian sehingga bahan tersebut selalu siap digunakan serta dengan mudah dapat diperiksa oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Tempat penyimpanan harus bersih dan bebas dari sampah dan air, bebas penggalian air dan kalau perlu ditinggikan. Bahan-bahan tidak boleh bercampur dengan tanah dasar, dan bila diperlukan satu lapisan alas dasar pelindung harus disediakan. Tempat penyimpanan berisi semen, kapur dan bahan-bahan sejenis harus terlindungi dari hujan dan banjir.

b.

Penumpukan Agregat 1) Agregat batu harus ditumpuk dalam satu cara yang disetujui sedemikian sehingga tidak ada segregasi serta untuk menjamin gradasi yang memadai. Tinggi tumpukan maksimum adalah lima meter. 2) Masing-masing jenis berbagai agregat harus ditumpuk secara terpisah, atau dipisahkan dengan partisi kayu. 3) Penempatan tumpukan material dan peralatan, harus ditempattempat yang memadai dan tidak boleh menimbulkan kemacetan lalu-lintas dan membendung lintasan air. 4) Tumpukan agregate untuk hujan

untuk

menceagah

ATB dan AC harus dilindungi dari kejenuhan

agregat

yang

akan

menguraingi mutu bahan yang di hampar. 5) Penyedia barang dan jasa harus melaksanakan penyiraman yang teratur pada jalan-jalan angkutan, daerah lalu lintas berat lainnya serta penumpukan material lainnya, khususnya selama musim kering.

1–18

c.

Penyimpanan Bahan-bahan Aspal Tempat Penimbunan drum-drum aspal harus pada ketinggian yang layak dan dibersihkan dari tumbuh-tumbuhan rendah dan sampahsampah. Cara penumpukan untuk berbagai bahan-bahan aspal adalah sebagai berikut : 1) Drum-drum yang berisi oli pembersih harus ditumpuk diatas ujung dengan lubang pengisian arah ke atas dan dimiringkan (dengan menempatkan sebuah sisinya diatas sepotong kayu) untuk mencegah terkumpulnya air diatas tutup drum. 2) Drum-drum yang berisi minyak tanah, bensin, dan aspal cut back harus ditumpuk diatas sisinya dengan lubang pengisian di sebelah

atas.

Penutup

lubang

harus

diuji

mengenai

kekencangannya ketika ditumpuk dan pada selang waktu yang teratur sewaktu penyimpanan. 3) Drum-drum emulsi aspal dapat ditumpuk diatas ujung atau diatas sisinya tetapi bila disimpan untuk suatu jangka waktu yang panjang, drum-drum tersebut harus digulingkan secara teratur. d.

Bahan-bahan yang dltumpuk di pinggir jalan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis akan memberikan petunjuk mengenai lokasi yang tepat untuk menumpuk bahan-bahan di pinggir jalan, dan semua tempat yang dipilih harus keras, tanah dengan drainase yang baik, bebas dari menjadi adonan dan kering serta sama sekali tidak boleh melampaui batas jalan tersebut dimana bahanbahan tersebut dapat menimbulkan bahaya atau kemacetan lalu lintas yang lewat. Tempat penumpukan harus dibersihkan dari tumbuhan rendah dan sampah, dan bila perlu tanah tersebut ditinggikan dengan grader. Agregat dan kerikil harus ditumpuk secara rapi menurut ukuran mal, dengan sumbu memanjang tumpukan tersebut biasanya sejajar dengan garis tengah jalan. Aspal dalam drum-drum harus ditumpuk seperti diuraikan pada item (3) diatas dan dibentuk ke dalam tempat yang teratur (tidak berserakan sepanjang jalan). 1–19

5.5

Biaya-Biaya a.

Pembayaran Semua biaya untuk kompensasi bagi pemilik lahan atau sumber bahan, misalnya sewa, royalty (pajak) dan biaya-biaya semacam, akan dimasukan dalam harga satuan dalam bahan-bahan yang bersangkutan serta tidak ada pembayaran terpisah kepada Penyedia barang dan jasa untuk biaya-biaya ini.

b.

Pekerjaan-pekerjaan Lapangan untuk Sumber Bahan 1) Penyedia barang dan jasa

akan menyelenggarakan semua

pengaturan untuk membuka sumber bahan, kecuali diperintahkan lain oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis secara tertulis. 2) Semua biaya yang diperlukan untuk pembukaan sumber-sumber bahan, seperti pembongkaran tanah selimut dan tanah bagian atas, serta menimbun kembali lapangan tersebut setelah galian diselesaikan, akan disediakan dalam harga satuan, dan tidak ada pembayaran terpisah bagi pekerjaan ini.

6.

DOKUMEN REKAMAN PROYEK 6.1

Umum a.

Penyedia barang dan jasa akan menyimpan satu rekaman pekerjaan kontrak dan akan menyelesaikan rekaman semua perubahan pekerjaan dalam kontrak sejak dimulai sampai selesainya pekerjaan proyek dan harus memindahkan informasi akhir tersebut ke dalam Dokumen Rekaman Akhir sebelum penyelesaian pekerjaan.

b.

Penyerahan-penyerahan 1) Penyedia barang dan jasa akan meyerahkan kepada Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis untuk persetujuan-nya rekaman proyek tersebut yang selalu dilaksanakan pada hari ke 25 tiap-tiap bulan, atau tanggal lain menurut perintah Pimpinan Proyek.

1–20

Persetujuan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis terhadap dokumen ini diperlukan untuk persetujuan pembayaran. 2) Penyedia barang dan jasa akan menyerahkan kepada Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis untuk mendapatkan persetujuannya Dokumen Rekaman Proyek Akhir (final) pada waktu permohonan untuk Sertifikat Penyelesaian Utama, dilengkapi dengan catatancatatan berikut : -

Tanggal

-

Nomor dan Jadwal Proyek

-

Nama dan alamat Penyedia barang dan jasa

-

Nomor dan judul masing-masing dokumen rekaman

-

Sertifikat bahwa masing-masing dokumen yang diserahkan adalah lengkap dan akurat

-

Tanda tangan Penyedia barang dan jasa atau wakilnya yang diberi kuasa

6.2

Dokumen Rekaman Proyek a.

Perangkat Dokumen Proyek Dengan pemenangan kontrak, Penyedia barang dan jasa

akan

mendapatkan seperangkat lengkap semua dokumen dari Pimpinan Proyek tanpa beban biaya, yang berkaitan dengan Kontrak. Dokumen tersebut akan meliputi : 1) Persyaratan Umum Kontrak 2) Gambar Rencana Kontrak 3) Spesifikasi 4) Addendum 5) Modifikasi-modifikasi lain terhadap Kontrak (jika ada) 6) Catatan Pengujian Lapangan (jika ada).

1–21

b.

Penyimpanan Dokumen proyek tersebut harus disimpan di dalam kantor lapangan dalam satu file dan rak dan Penyedia barang dan jasa harus menjaga serta melindunginya dari kerusakan dan hilang sampai pekerjaan selesai serta harus memindahkan data rekaman tersebut kepada Dokumen Rekaman Proyek Akhir (final). Dokumen rekaman tersebut tidak boleh digunakan untuk tujuan pelaksanaan dan dokumen itu harus dapat diperoleh setiap waktu untuk pemeriksaan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.

6.3

Bahan Rekaman Proyek Segera setelah semua bahan, aspal, agregat, bahan-bahan runway, campuran aspal panas, dan sebagainya disetujui, maka semua contoh yang telah disetujui harus disiapkan dengan baik di lapangan.

6.4

Pemeliharaan Dokumen Pelaksanaan Proyek a.


harus melimpahkan tanggung jawab

pemeliharaan Dokumen Rekaman kepada salah seorang staf yang ditunjuk sebagaimana yang telah disetujui oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis sebelumnya. b.

Segera setelah diterimanya Dokumen Kerja (Job Set), Penyedia barang dan jasa harus memberi tanda pada setiap dokumen dengan judul “Dokumen Rekaman Proyek – Dokumen Kerja”, dengan huruf cetak setinggi 5 cm.

c.

Pemeliharaan Pada saat penyelesaian kontrak, kemungkinan sejumlah Dokumen Kerja harus dikeluarkan untuk mencatat masukan-masukan baru dan untuk pemeriksaan dan dalam kondisi-kondisi yang demikian kegiatan seperti ini akan dilaksanakan, maka Penyedia barang dan jasa harus mencari cara yang cocok untuk melindungi Dokumen Kerja tersebut untuk disetujui oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.

1–22

1 ................................................................................................................................................1–1 1. PERSIAPAN PEKERJAAN ......................................................................................1–1 1.1 Direksi Keet...........................................................................................................1–1 1.2 Pemasangan Patok dan Pengukuran ......................................................................1–1 1.3 Papan Nama Proyek ..............................................................................................1–6 2. PENGUJIAN LAPANGAN ........................................................................................1–6 2.1 Umum ....................................................................................................................1–6 2.2 Pemenuhan Terhadap Spesifikasi..........................................................................1–6 2.3 Pengukuran dan Pembayaran ................................................................................1–7 3. PELAKSANAAN PEKERJAAN ..............................................................................1–8 3.1 Umum ....................................................................................................................1–8 3.2 Pengendalian Mutu Bahan dan Keterampilan Kerja .............................................1–9 3.3 Pengelola Lapangan dari Penyedia barang dan jasa..............................................1–9 3.4 Pengendalian Lingkungan dan Keselamatan Kerja. ............................................1–10 3.5 Pengaturan Pekerjaan di Lapangan .....................................................................1–11 4. STANDAR RUJUKAN .............................................................................................1–12 4.1 Umum ..................................................................................................................1–12 4.2 Jaminan Kualitas .................................................................................................1–13 4.3 Referensi..............................................................................................................1–13 5. BAHAN-BAHAN DAN PENYIMPANAN ..............................................................1–14 5.1 Umum ..................................................................................................................1–14 5.2 Sumber bahan-bahan ...........................................................................................1–16 5.3 Pengangkutan ......................................................................................................1–17 5.4 Penyimpanan Bahan ............................................................................................1–18 5.5 Biaya-biaya..........................................................................................................1–20 6. DOKUMEN REKAMAN PROYEK .........................................................................1–20 6.1 Umum ..................................................................................................................1–20 6.2 Dokumen Rekaman Proyek .................................................................................1–21 6.3 Bahan Rekaman Proyek ......................................................................................1–22 6.4 Pemeliharaan Dokumen Pelaksanaan Proyek .....................................................1–22

1–23

BAB II PEKERJAAN TANAH 2

1.

PEMBERSIHAN (CLEARING), PENGGUSURAN (GRUBBING) DAN PENGUPASAN (STRIPPING) Pembersihan (Clearing) Terdiri dari pekerjaan pembersihan dan pembuangan pohon, semak belukar dan material lain yang tidak digunakan termasuk pemindahan pagar apabila diperlukan. Penggusuran (Grubbing) Tanah yang digusur dari pekerjaan jika terdapat bekas pohon, akar, tunggultunggul kayu dan material lain yang tidak berguna, mengganggu, harus bongkar sampai bersih dan semua lubang-lubang yang terjadi akibat gusuran harus ditutup dengan bahan/ material lain yang disetujui oleh Pejabat Pembuat Komitmen, dan dipadatkan berlapis-lapis serta diperoleh kepadatan yang sama dengan kepadatan tanah sekitarnya. Pengupasan Tanah Bagian Atas (Stripping Topsoil) Semua tanah bagian teratas sampai sedalam yang diperintahkan oleh Pejabat Pembuat Komitmen atau sekurang-kurangnya 20 cm harus dibuang dari daerah-daerah yang akan direncanakan sebagai lapisan teratas. Bila pengupasan topsoil diperlukan dalam perencanaan, pada waktu pengangkatan stripping, topsoil akan ditempatkan di lokasi yang disetujui. Penempatan Tanah Buangan Semua bahan-bahan bongkaran, hasil pembersihan, pembongkaran dari lapisan teratas harus diatur sedemikian rupa sehingga penempatannya sesuai dengan petunjuk Pejabat Pembuat Komitmen. Apabila bekas tanaman-tanaman

atau

tonggak-tonggak

harus

dibakar,

maka

pembakarannya dapat dilakukan dengan ijin Pejabat Pembuat Komitmen dan

2–1

diijinkan oleh Hukum atau Peraturan setempat, apabila diijinkan pembakaran harus dilakukan pengawasan. Pengukuran Banyaknya pembersihan serta pembongkaran ditentukan dalam meter persegi, dari hasil pembersihan serta pembongkaran yang sesungguhnya adalah yang dilaksanakan dalam pekerjaan itu. Banyaknya tanah bagian teratas yang dikupas ditentukan dalam meter persegi, dan hasil pengupasan sesungguhnya adalah yang dilaksanakan dalam pekerjaan itu. Volume dari clearing dan grubbing ditunjukan dengan perencanaan atau permintaan oleh Pejabat Pembuat Komitmen akan banyaknya m2 untuk pekerjaan tanah clearing dan grubbing. Untuk pembersihan pohon, volume dari pohon, ditentukan menurut ukuran diameter, ukuran cm dari pohon, akan dibayar menurut schedule dari ukuran pohon. Pembayaran Tahap pembayaran dilakukan berdasarkan prestasi kerja yang kriterianya ditetapkan dalam kontrak yang bersangkutan. Pembayaran dibuat pada harga satuan kontrak per meter-persegi untuk clearing. Harga ini termasuk ganti-rugi penuh untuk semua material dan semua tenaga kerja, perlengkapan, dan alat-alat , dan yang diperlukan. Pembayaran dibuat pada harga satuan kontrak untuk clearing pohon. Harga ini termasuk ganti-rugi penuh untuk semua material dan semua tenaga kerja, perlengkapan, dan alat-alat yang diperlukan.

2.

GALIAN Umum a. Uraian 1) Pekerjaan ini terdiri dari penggalian, penanganan, pembuangan atau penumpukan tanah atau batu ataupun bahan-bahan lainnya dari jalan

2–2

kendaraan dan sekitarnya yang diperlukan untuk pelaksanaan pekerjaan kontrak yang diterima. 2) Pekerjaan ini biasanya diperlukan untuk pembuatan jalan air dan selokan-selokan, pembuatan parit atau pondasi pipa, gorong-gorong, saluran-saluran atau bangunan-bangunan lainnya, untuk pembuangan bahan-bahan yang tidak cocok dan tanah bagian atas, untuk pekerjaan stabilisasi dan pembuangan tanah longsoran, untuk galian bahan konstruksi atau

pembuangan bahan-bahan buangan dan pada

umumnya pembentukan kembali daerah jalan, sesuai dengan spesifikasi ini dan dalam pemenuhan yang sangat bertanggung jawab terhadap garis batas, kelandaian dan potongan melintang yang ditunjukkan pada gambar rencana atau seperti diperintahkan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. 3) Terkecuali untuk tujuan pembayaran, persyaratan bab ini berlaku untuk semua pekerjaan galian yang dilaksanakan dalam hubungan dengan kontrak, termasuk pekerjaan-pekerjaan yang berkaitan dalam Bab-bab lain, dan semua galian di klasifikasikan dalam satu atau dua kategori. b. Macam pekerjaan galian 1) Galian batu terdiri dari penggalian batu-batu besar dengan volume satu meter kubik atau lebih besar atau bahan konglomerat padat yang keras yang dalam pendapat Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis tidak praktis

untuk

Penggalian

menggali

tanpa

menggunakan

peralatan

kerja.

memerlukan peledakan (blasting), rockbreaker atau

jackhammer atau peralatan lain yang sejenisnya. Ini tidak termasuk bahan batuan yang dalam pendapat Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis dapat dibuat lepas dan dipecah-pecah oleh gandengan pembelah hidrolis atau bulldozer. 2) Semua penggalian lain akan dianggap sebagai galian biasa. Galian biasa dibedakan menjadi dua kelompok yaitu galian biasa untuk material timbunan dan galian biasa sebagai bahan bangunan. Galian biasa harus mencakup seluruh galian yang tidak diklasifikasikan sebagai galian batu dan masih dapat dilakukan dengan penggaru 2–3

(ripper) tunggal yang ditarik oleh traktor dengan berat maksimum 15 ton dan tenaga kuda netto maksimum 180 PK (tenaga kuda) a) Galian biasa untuk material timbunan Bahan galian yang memenuhi persyaratan yang akan digunakan sebagai material timbunan harus bebas dari bahan-bahan organik dalam jumlah yang merusak, seperti daun, rumput, akar dan kotoran. b) Galian biasa sebagai bahan konstruksi Bahan galian yang memenuhi persyaratan yang akan digunakan sebagai bahan konstruksi harus bebas dari bahan-bahan organik dalam jumlah yang merusak, dan dapat digunakan sebagai bahan konstruksi karena memenuhi spesifikasi ini. c. Toleransi Ukuran Kelandaian, garis batas dan formasi akhir setelah penggalian tidak boleh berbeda dari yang ditentukan lebih besar 2 cm pada setiap titik, sedangkan untuk galian perkerasan tidak boleh berbeda lebih dari 1 cm dari yang disyaratkan. Pekerjaan yang tidak memenuhi toleransi ini harus diperbaiki sehingga diterima Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Permukaan galian tanah maupun batu yang tidak sesuai dan terbuka terhadap aliran air permukaan harus cukup rata dan harus memiliki cukup kemiringan untuk menjamin pengaliran air yang bebas dari permukaan itu tanpa terjadi genangan. d. Pemeriksaan di Lapangan 1) Untuk setiap pekerjaan galian yang dibayar di bawah Bab ini, ketinggian dan garis batasnya harus disetujui oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, sebelum Penyedia barang dan jasa memulai pekerjaan. 2) Sesudah masing-masing penggalian untuk lapis tanah dasar, formasi atau

pondasi

dipadatkan,

Penyedia

barang

dan

jasa

harus

memberitahukan hal tersebut kepada Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, dan tidak ada bahan alas dasar atau bahan lainnya akan 2–4

dipasang sampai Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis telah menyetujui kedalaman penggalian dan kualitas serta kekerasan bahan pondasi. e. Penjadwalan Pekerjaan 1) Pembuatan parit atau penggalian lainnya memotong jalan kendaraan harus dilaksanakan dengan menggunakan pelaksanaan setengah lebar atau secara lain diadakan perlindungan sehingga jalan tersebut dijaga tetap terbuka untuk lalu lintas pada setiap waktu. 2) Penyedia barang dan jasa

harus menyerahkan kepada Konsultan

Pengawas dan Direksi Teknis gambar rincian semua bangunan sementara yang

diusulkan untuk digunakan, seperti penyangga,

penguatan, cofferdam (bangunan sementara), dinding pemutus aliran rembesan (cut off) dan bangunan-bangunan untuk pembelokan sementara aliran sungai serta harus mendapatkan persetujuan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis sesuai dengan gambargambar, sebelum melakukan pekerjaan galian yang dimaksudkan menjadi perlindungan dengan bangunan-bangunan yang diusulkan tersebut. f. Penggunaan dan Pembuangan Bahan-bahan Galian 1) Semua bahan-bahan yang cocok yang digali di dalam batas-batas dan lingkup kerja proyek, dimana mungkin akan digunakan dengan cara yang paling efektif, untuk pembuatan formasi pematang atau untuk urugan kembali. 2) Bahan-bahan galian yang berisikan tanah-tanah organis, gambut, berisikan akar-akar atau barang-barang tumbuhan yang banyak, dan juga tanah yang mudah mengembang, yang menurut pendapat Konsultan

Pengawas

dan

Direksi

Teknis

akan

menghalangi

pemadatan bahan lapisan di atasnya atau dapat menimbulkan suatu penurunan

yang

tidak

dikehendaki

atau

kehancuran,

akan

diklasifikasikan sebagai tidak cocok digunakan sebagai urugan dalam pekerjaan.

2–5

3) Setiap bahan yang melebihi kebutuhan untuk timbunan, atau setiap bahan yang disetujui Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis menjadi bahan yang tidak cocok untuk urugan, harus dibuang dan diratakan dalam lapisan-lapisan tipis oleh Penyedia barang dan jasa diluar jalan seperti yang diperintahkan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. 4) Penyedia barang dan jasa akan bertanggung jawab untuk semua penyelenggaraan dan biaya-biaya bagi pembuangan bahan-bahan lebihan atau bahan tidak cocok, termasuk pengangkutannya dan mendapatkan izin dari pemilik atau penyewa lahan dimana buangan tersebut dilakukan. g. Pengamanan Pekerjaan Galian 1) Selama pekerjaan penggalian, kemiringan galian yang stabil yang mampu menyangga bangunan-bangunan, struktur atau mesin-mesin disekitarnya harus dijaga pada seluruh waktu, serta harus dipasang penyangga dan penguat yang memadai bila permukaan galian yang tidak ditahan dengan cara lain dapat menjadi tidak stabil. Bila diperlukan, Penyedia barang dan jasa harus menopang strukturstruktur disekitarnya yang mungkin menjadi tidak stabil atau menjadi berbahaya oleh pekerjaan galian. 2) Alat-alat berat untuk pemindahan tanah, pemadatan atau maksudmaksud sejenisnya, tidak diizinkan berdiri atau beroperasi lebih dekat dari 1,5 meter dari ujung parit terbuka atau galian pondasi, terkecuali pipa-pipa atau struktur telah selesai dipasang dan ditutup dengan paling sedikit 60 cm urugan dipadatkan. 3) Bendungan sementara, dinding pemotong aliran rembesan atau sarana-sarana lain yang mengeluarkan air dari galian, harus didesain secara baik dan cukup kuat untuk menjamin tidak terjadinya roboh mendadak, dimungkinkan mampu mengalirkan secara cepat bahaya banjir pada struktur. 4) Semua galian terbuka harus dipasang rintangan yang memadai untuk menghindari tenaga kerja atau lain-lainnya jatuh dengan tidak sengaja 2–6

ke dalam galian dan setiap galian terbuka di dalam daerah badan jalan atau bahu jalan, sebagai tambahan harus diberi marka pada malam hari dengan drum dicat putih (atau semacamnya) dengan lampu merah, sehingga diterima Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. 5) Penyedia

barang

dan

jasa

harus

bertanggung

jawab

untuk

mengadakan perlindungan bagi setiap pipa bawah tanah yang berfungsi, kabel-kabel, konduit atau struktur di bawah permukaan lain yang dapat dipengaruhi dan harus bertanggung jawab untuk biaya perbaikan setiap kerusakan yang disebabkan oleh operasinya. h. Perbaikan Penggalian yang Tidak Diterima Pekerjaan galian yang tidak memenuhi kriteria toleransi yang diberikan harus diperbaiki oleh Penyedia barang dan jasa sebagai berikut : 1) Bahan-bahan yang tersisa (karena penggalian yang tidak efisien) harus dibuang dengan galian berikutnya. 2) Daerah yang telah terlanjur digali, atau daerah dimana telah bercerai berai atau berjatuhan, harus diurug kembali dengan urugan pilihan atau bahan pondasi bawah/pondasi atas yang mana yang dapat diterapkan, sehingga diterima Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Pelaksanaan Pekerjaan a. Prosedur Umum 1) Pekerjaan galian harus dilaksanakan dengan sekecil mungkin terjadi gangguan terhadap bahan-bahan di bawah dan di luar batas galian yang ditentukan sebelumnya. 2) Bila bahan tersebut yang nampak keluar di atas garis formasi atau tanah dasar atau permukaan pondasi adalah lepas-lepas atau lunak atau secara lain tidak cocok dalam pendapat Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, bahan itu secara keseluruhan harus dipadatkan atau dibuang seluruhnya dan diganti dengan urugan yang cocok, seperti diperintahkan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.

2–7

3) Dimana batu, lapisan keras atau bahan tidak dapat dihancurkan lainnya ditemukan berada di atas garis formasi untuk saluran yang dilapisi, atau penggalian permukaan untuk perkerasan dan bahu jalan, atau di atas bagian dasar parit pipa atau galian pondasi struktur, bagian tersebut harus digali terus sedalam 20 cm sampai satu permukaan yang merata dan halus. Tidak ada runcingan-runcingan batu akan ditinggalkan menonjol dari permukaan yang nampak keluar dan semua bahan-bahan yang lepas-lepas harus dibuang. Profil galian yang telah ditetapkan harus dikembalikan dengan pengurugan kembali dan dipadatkan dengan bahan pilihan yang disetujui oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. 4) Setiap bahan muatan diatas harus disingkirkan dari tebing yang tidak stabil sebelum penggalian dan talud tebing halus dipotong menurut sudut rencana talud. Untuk tebing yang tinggi harus dibuatkan barometer pada setiap ketinggian tebing 5,0 m yang sesuai dengan gambar standar. 5) Untuk perlindungan tebing terhadap erosi, akan dibuatkan saluran cut off (penutup aliran rembesan) dan saluran pada kaki tebing sebagaimana ditunjukan pada Gambar Rencana atau sebagaimana diperintahkan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis di lapangan. Daerah-daerah yang baru selesai digali, secepatnya harus dilindungi juga dengan penyediaan lempengan rumput atau tanamantanaman lain yang disetujui. 6) Sejauh mungkin dan seperti diperintahkan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, Penyedia barang dan jasa harus menjaga galian tersebut bebas air dan harus melengkapi dengan pompa-pompa, peralatan dan tenaga kerja, serta membuat tempat air mengumpul, saluran

sementara

atau

tanggul

sementara

seperlunya

untuk

mengeluarkan atau membuang air dari daerah-daerah disekitar galian.

2–8

b. Penggalian untuk Bahan Urugan 1) Lubang-lubang bahan galian, apakah berada dalam kawasan Proyek atau dimana saja, harus digali sesuai dengan ketentuan-ketentuan spesifikasi ini. 2) Persetujuan untuk membuka satu daerah galian baru, atau mengoperasikan daerah galian yang ada, harus diperoleh dari Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis secara tertulis sebelum suatu operasi galian dimulai. 3) Lubang-lubang harus dilarang atau dibatasi dimana lubang-lubang tersebut mengganggu drainase asli atau drainase yang didesain. 4) Di sisi daerah yang miring, lubang-lubang galian bahan diatas sisi jalan yang lebih tinggi, harus dibuat landai dan dibuat mengalirkan air untuk membawa semua air permukaan ke saluran tepi dan ke gorong-gorong di dekatnya tanpa terjadi genangan. 5) Ujung dari satu lubang galian bahan tidak boleh lebih dekat dari 2 meter dari kaki satu tanggul atau 10 meter dari bagian puncak satu galian. 6) Semua lubang galian bahan atau sumber bahan yang digunakan oleh Penyedia barang dan jasa

harus ditinggalkan dalam kondisi yang

rapih dan teratur dengan sisi dan talud yang stabil setelah pekerjaan selesai. c. Pembongkaran Bangunan Sementara 1) Kecuali diperintahkan lain oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, semua struktur sementara seperti tanggul sementara atau penyangga penguat, harus dibongkar oleh Penyedia barang dan jasa setelah selesainya struktur permanen atau pekerjaan lain untuk mana galian itu telah dilaksanakan. 2) Bahan-bahan yang dikumpulkan dari bangunan-bangunan sementara tersebut tetap menjadi milik Penyedia barang dan jasa atau mungkin jika disetujui dianggap cocok oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, disatukan ke dalam pekerjaan permanen dan dibayar dibawah 2–9

item pembayaran yang relevan dimasukkan ke dalam Daftar Penawaran. 3) Setiap bahan galian yang dapat diizinkan sementara dipasang di dalam satu jalan air, harus dibuang dalam satu cara sehingga tidak merusak jalan air. Semua permukaan akhir urugan yang nampak keluar harus cukup halus dan seragam, dan mempunyai kemiringan yang cukup menjamin limpasan bebas air permukaan. Pengukuran Volume galian ditunjukan dengan perencanaan atau permintaan oleh Pejabat Pembuat Komitmen akan banyaknya m3 untuk pekerjaan galian. Pembayaran Tahap pembayaran dilakukan berdasarkan prestasi kerja yang kriterianya ditetapkan dalam kontrak yang bersangkutan.

3.

URUGAN Umum a. Uraian 1) Pekerjaan ini terdiri dari mendapatkan, mengangkut, penempatan dan memadatkan tanah atas bahan berbutir yang disetujui untuk pembangunan pematang, pengurugan kembali parit-parit atau galian disekeliling pipa atau struktur serta pengurugan sampai kepada garis batas, kemiringan dan ketinggian penampang melintang yang ditentukan atau disetujui. 2) Pekerjaan tersebut tidak termasuk pemasangan bahan filter pilihan sebagai alas dasar untuk pipa atau saluran beton, atau sebagai bahan drainase porous yang disediakan untuk drainase di bawah permukaan. Bahan-bahan ini dimasukkan dalam Spesifikasi-spesifikasi ini.

2–10

b. Jenis Urugan 1) Urugan yang dicakup oleh persyaratan-persyaratan bab ini di bawah satu atau Dua kategori. a) Urugan biasa Material yang sesuai yang akan dipergunakan dalam spesifikasi ini mencakup semua material yang dalam klasifikasi test ASTM D 2487 dikenal sebagai GW, GP, GM, GC, SW, SP atau SM. Material yang tidak sesuai adalah material yang menurut ASTM D2487 dikenal sebagai SC, ML, OL, MH, OH dan PT. Dalam hal tertentu, atas petunjuk dari Pemberi Tugas, material (inorganik) yang diklasifikasikan sebagai SC, ML, CL, MH dan CH dapat digunakan pada daerah timbunan yang tidak penting, seperti penimbuan kembali borrow pits atau timbunan diluar areal perkerasan/rencana perkerasan dan struktur. b) Urugan pilihan Material pilihan yang akan dipergunakan dalam bab ini mencakup material yang termasuk dalam klasifikasi GW, GP dan GM. c) Urugan pilihan digunakan untuk kondisi tanah lunak seperti rawarawa, tanah payau, atau tanah yang selalu terendam air dimana diperlukan satu tanah urugan dengan plastisitas rendah (bahan berbutir), dan juga dimana stabilisasi tanggul, talud yang terjal atau tanah dasar harus ditimbun sampai ketinggian dan pemadatan yang tertentu. Urugan pilihan dari bahan sirtu dengan persyaratan ∂t ≥ 1.8 ton/m3 dan sudut geser φ ≥ 20° . d) Urugan yang diperlukan untuk tujuan umum seperti diuraikan diatas dan tidak termasuk urugan pilihan, harus dipakai sebagai urugan biasa. 2) Persyaratan Pemadatan untuk Urugan a) Kecuali untuk areal dimana akan dibuat konstruksi perkerasan, semua lapisan timbunan yang berada pada elevasi 1 m sampai

2–11

dengan 3 m di bawah permukaan subgrade harus dipadatkan sekurang kurangnya 90% terhadap Maximum Dry Density pada Optimum Moisture Content (OMC). b) Semua timbunan di bawah struktur konstruksi sampai kedalaman 300 mm harus dipadatkan sampai mencapai 100% MDD pada OMC. c) Pada daerah airstrip untuk lapisan teratas setebal 150 mm harus dipakai material timbunan tertentu yang sudah disetujui Pejabat Pembuat Komitmen. 3) Toleransi Ukuran a) Semua timbunan yang lebih dari 30 cm dibawah permukaan tanah dasar harus dipadatkan sampai 95 % MDD pada OMC. b) Ketinggian dan kemiringan akhir pematang tanah dasar dan bahu jalan, setelah pemadatan tidak boleh ada dua sentimeter lebih tinggi atau 2 cm lebih rendah dari yang ditentukan atau disetujui. c) Semua permukaan akhir urugan yang nampak keluar harus cukup halus dan seragam, dan mempunyai kemiringan yang cukup menjamin limpasan bebas alr permukaan. d) Permukaan akhir talud pematang tidak boleh berbeda dari garis profil yang ditentukan lebih dari 10 cm. e) Timbunan tidak boleh dihampar dalam lapisan dengan tebal padat lebih dari 20 cm atau dalam lapisan dengan tebal padat kurang dari 10 cm. 4) Contoh-contoh Penyedia barang dan jasa

halus menyerahkan kepada Konsultan

Pengawas dan Direksi Teknis hal-hal berikut ini paling sedikit 14 hari sebelum mulai digunakannya setiap bahan sebagai urugan : -

Dua contoh bahan dengan berat masing-masing 50 kg, salah satu dari bahan tersebut akan diterima oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis sebagai acuan selama jangka waktu kontrak.

-

Satu pernyataan mengenai asal dan komposisi setiap bahan yang diusulkan sebagai bahan urugan pilihan, bersama-sama dengan

2–12

hasil pemeriksaan yang menyatakan bahwa bahan tersebut memenuhi Spesifikasi. 5) Penjadwalan Pekerjaan a) Bagian baru pematang landasan atau rekonstruksi harus dibangun setengah lebar, kecuali disediakan satu pengalihan sehingga jalan tersebut dijaga terbuka untuk lalu lintas pada setiap waktu. b) Urugan tidak boleh dipasang, dihampar atau dipadatkan selama hujan atau kondisi basah dan pemadatan tidak dapat dikontrol. 6) Perbaikan Urugan yang Tidak Diterima atau tidak stabil a) Urugan terakhir yang tidak memenuhi penampang melintang yang ditentukan atau disetujui atau dengan toleransi permukaan yang ditentukan dalam tabel 2.3.2, harus diperbaiki dengan membuat terurai permukaan tersebut, dan membuang atau menambah bahan-bahan yang diperlukan diikuti dengan pembentukan dan pemadatan kembali. b) Urugan yang terlalu basah untuk pemadatan, dalam hal batasbatas

kandungan

kelembutan

seperti

yang

ditentukan

dan

diperintahkan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, harus diperbaiki dengan menggaruk bahan tersebut sampai kedalaman 15 cm atau seperti penebaran urugan, masing-masing lapisan harus dipadatkan menyeluruh dengan peralatan pemadatan yang cocok dan memadai yang disetujui oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis sampai kepada persyaratan-persyaratan kepadatan berikut : -

Lapisan-lapisan yang lebih dari 30 cm dibawah permukaan tanah dasar harus dipadatkan sampai 95% kepadatan kering standar maksimum yang ditetapkan sesuai AASHTO T99. Untuk tanah-tanah yang berisi lebih dari 10% bahan-bahan yang tertahan diatas saringan 19 mm, maka kepadatan kering maksimum yang didapat harus disesuaikan untuk bahan-bahan oversize (kelewat besar) tersebut seperti diperintahkan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.

2–13

-

Lapisan-lapisan di dalam 30 cm atau kurang, dibawah permukaan tanah dasar, harus dipadatkan sampai 100% kepadatan kering standar maksimum yang ditetapkan sesuai AASHTO T99. 0,3 = 100% OMC 0,3 – 0,7 m ≥ 95% OMC 1 – 3 m ≥ 90% OMC

-

Tergantung kepada jenis pelaksanaan dan persyaratan khusus Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, pengujian-pengujian kepadatan di lapangan dengan methoda kerucut pasir harus dilakukan di atas masing-masing lapisan urugan yang telah didapatkan, sesuai dengan AASHTO T191 (PB. 0103-76) dan jika hasil sesuatu pengujian menunjukan bahwa kepadatannya kurang dari kepadatan yang diminta, Penyedia barang dan jasa harus

memperbaiki

pekerjaan

tersebut

sesuai

dengan

kedalaman penuh lapisan dan dilokasi yang ditunjukkan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, yang tidak boleh berjarak lebih dari 200 m. c) Pemadatan urugan tanah harus dilakukan hanya bila kadar air bahan tersebut berada didalam batas 3% kurang dari kadar air optimum sampai 1% lebih dari kadar air optimum. Kadar air optimum akan ditetapkan sebagai kadar air dimana kepadatan kering maksimum dicapai bila tanah tersebut dipadatkan sesuai dengan AASHTO T99. d) Urugan timbunan harus dipadatkan dimulai pada ujung paling luar serta masuk ketengah dalam satu cara dimana masing-masing bagian menerima desakan pemadatan yang sama. e) Jika bahan urugan harus ditempatkan di atas kedua sisi sebuah pipa atau saluran beton atau struktur, pelaksanaannya harus sedemikian sehingga urugan tersebut dibentuk sampai ketinggian yang hampir sama di atas kedua sisi struktur. 2–14

f) Terkecuali disetujui oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, urugan disekitar ujung satu box culvert tidak boleh ditempatkan lebih tinggi dari dasar dinding belakang atau kepala box culvert sampai bangunan atas dipasang. g) Urugan

ditempat-tempat

yang

sulit

dicapai

oleh

peralatan

pemadatan harus ditempatkan dalam lapisan-lapisan horisontal dengan bahan-bahan lepas ketebalan tidak melebihi 20 cm dan dipadatkan menyeluruh menggunakan mesin pemadat yang disetujui. Harus diberikan perhatian khusus untuk menjamin tercapainya pemadatan yang diterima di bawah dan di samping pipa-pipa, untuk mencegah rongga-rongga dan untuk menjamin pipa-pipa tersebut mendapat dukungan sepenuhnya. Pengendalian Mutu a. Test Laboratorium Test untuk kondisi kualitas bahan urugan harus dilaksanakan keduaduanya untuk sumber pengadaan dan test ditempat seperti diperintahkan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, untuk dapat memenuhi persyaratan-persyaratan Spesifikasi ini. Test Laboratorium berikut ini dijadikan rujukan (referensi). Tabel 2. 1 Test Laboratorium Bahan Urugan Test

Judul Singkat

ASTM D 421

Dry preparation dari sample tanah

ASTM D 422

Particle size analysis

ASTM D 427

Shrinkage factors

ASTM D 854

Specific Gravity tanah

ASTM D1556

In-situ density, sand cone

ASTM D1557

Moisture-Density relation (metoda D)

ASTM D1883

Bearing Ratio of laboratory compacted

ASTM D2167

In-situ density, rubber balloon

ASTM D2217

Wet preparation dari sample tanah

ASTM D2487

Classification of soils

ASTM D4318

Liquid Limit, Plastic Limit and Plasticity of soils

2–15

b. Pengendalian Lapangan Test Pengendalian Lapangan berikut ini harus dilaksanakan untuk memenuhi persyaratan Spesifikasi. Penyedia barang dan jasa

harus

menyediakan semua bantuan yang diperlukan dalam bentuk tenaga kerja, pengangkutan dan pengujian.

Tabel 2. 2 Persyaratan Pengendalian Lapangan Test Pengendalian a. Pengujian kepadatan urugan padat di lapangan (Test Sand cone) (AASHTO T 191) (SNI 03-1976-1990)

b. Penentuan CBR Lapangan Urugan Padat

c. Pengujian Permukaan (Surface Test)

Prosedur • Untuk menentukan hubungan kepadatan dan kadar air pemasangan. • Harus dilaksanakan setiap layer/lapis 20 cm dan untuk setiap 1000 m3 bahan timbunan sampai kedalaman penuh. • Urugan ditempatkan dalam lapisan di bawah formasi konstruksi, harus diuji setiap 200 m. • Untuk urugan kembali di sekeliling struktur atau di dalam parit goronggorong, paling sedikit satu test untuk setiap bagian urugan kembali selesai dipasang. • Dengan menggunakan alat CBR lapangan, di lokasi yang diminta oleh Konsultan Pengawas dan Teknis dan dilakukan setiap 1000 m2. •

•

Permukaan harus diuji untuk kerataan serta ketepatan kemiringan Jika perlu bagian yang kurang rata maupun kemiringan atau ketinggian kurang tepat maka tanahnya harus dibuang, ditimbun kembali, dipadatkan lagi, sampai diperoleh kerataan, kemiringan dan ketinggian yang diperlukan. Permukaan yang sudah selesai tidak boleh selisih lebih dari 12 mm jika ditest dengan tongkat lurus panjang 3 meter yang dilaksanakan sejajar tegak lurus dengan garis tengah.

2–16

c. Percobaan Pemadatan 1) Sebelum pekerjaan pemadatan tanah dilakukan, Penyedia barang dan jasa harus melaksanakan percobaan pemadatan dengan setiap material yang akan dipakai untuk timbunan baik itu material dari luar maupun dari hasil ekskavasi. Penyedia barang dan jasa harus menyerahkan metoda kerja pemadatan kepada Pejabat Pembuat Komitmen untuk mendapatkan persetujuan tentang cara kerja yang akan dilaksanakan. 2) Percobaan pemadatan merupakan suatu demonstrasi pekerjaan oleh Penyedia barang dan jasa untuk mendapatkan persetujuan dari Pejabat Pembuat Komitmen tentang metoda yang diusulkan. Bilamana dalam demonstrasi tersebut kualitas yang dipersyaratkan tidak dapat dicapai, Pejabat Pembuat Komitmen berhak memerintahkan Penyedia barang dan jasa untuk mengulanginya. Pekerjaan percobaan ini tidak dibayar. 3) Percobaan pemadatan termasuk tes laboratorium dan tes lapangan sesuai

yang

disyaratkan.

Penyedia

barang

dan

jasa

harus

menyampaikan semua hasil tes kepada Pejabat Pembuat Komitmen. 4) Prosedur percobaan meliputi areal percobaan dengan luas tidak kurang dari 30 meter x 15 meter pada lokasi yang telah disetujui oleh Pejabat Pembuat Komitmen, dengan ketebalan yang sama tetapi dengan kadar air yang berbeda dengan : -

Sekurang kurangnya 10 lintasan dengan pneumatic tyred dengan berat yang akan ditentukan kemudian oleh Pejabat Pembuat Komitmen pada saat percobaan.

-

Sekurang kurangnya 10 lintasan menggunakan peralatan lain sesuai petunjuk Pejabat Pembuat Komitmen.

-

Metoda lain yang diusulkan Penyedia barang dan jasa untuk dapat mencapai persyaratan.

5) Dengan cara tersebut pemadatan maksimum yang dapat dicapai dengan kadar air dan peralatan tertentu. Untuk keperluan ini mungkin 2–17

subgrade perlu dijenuhkan dengan air selama beberapa jam sebelum pekerjan percobaan pemadatan dilaksanakan. 6) Menindak lanjuti pemadatan percobaan, Penyedia barang dan jasa harus menyampaikan kepada Pejabat Pembuat Komitmen usulan metoda pemadatan untuk setiap jenis material yang akan dipakai dalam pekerjaan. Usulan Penyedia barang dan jasa harus mencakup juga jumlah dan tipe peralatan, berat dan tekanan roda bila dipakai pneumatic tired roller, cara memperoleh kadar air yang diperlukan, jumlah lintasan dan tebal hamparan sebelum dipadatkan. 7) Bila Pejabat Pembuat Komitmen berpendapat bahwa hasil pemadatan percobaan telah sesuai dengan yang dipersyaratkan, maka Pejabat Pembuat Komitmen akan memberikan persetujuan terhadap metoda yang diusulkan Penyedia barang dan jasa . Bila Pejabat Pembuat Komitmen tidak menyetujui usulan Penyedia barang dan jasa maka Penyedia barang dan jasa

harus menyerahkan secara tertulis

amandemen usulan untuk pemadatan dan bila diperlukan mengadakan percobaan ulang. 8) Selanjutnya dalam pelaksanaan pekerjaan pemadatan Penyedia barang dan jasa harus tetap mengikuti prosedur yang telah disetujui oleh Pejabat Pembuat Komitmen untuk setiap material yang akan dipadatkan dan hasil pemadatan harus memenuhi persyaratan. 9) Meskipun metoda dan rencana Penyedia barang dan jasa

telah

disetujui Pejabat Pembuat Komitmen, Penyedia barang dan jasa harus bertanggung jawab penuh terhadap pekerjaan tanah sesuai dengan gambar dan persyaratan yang telah ditentukan. Pengukuran Volume urugan ditunjukan dengan perencanaan atau permintaan oleh Pejabat Pembuat Komitmen akan banyaknya m3 untuk pekerjaan urugan. Pembayaran Tahap pembayaran dilakukan berdasarkan prestasi kerja yang kriterianya ditetapkan dalam kontrak yang bersangkutan. 2–18

4.

PENYIAPAN TANAH DASAR Umum a. Uraian Pekerjaan ini terdiri dari menyiapkan tanah dasar yang langsung terletak di bawah konstruksi landasan, dalam keadaan siap menerima struktur perkerasan atau bahu landasan. Tanah dasar tersebut meluas sampai lebar penuh dasar konstruksi seperti ditunjukkan pada gambar, dan dapat dibentuk di atas timbunan biasa, timbunan pilihan, galian batu atau diatas bahan filter porous. b. Toleransi Ukuran 1) Kemiringan dan ketinggian akhir setelah pemadatan, tidak boleh berbeda satu sentimeter lebih tinggi atau lebih rendah dari pada yang ditetapkan atau diatur di lapangan dan disetujui oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. 2) Permukaan akhir tanah dasar akan dibuat miring melintang jalan seperti yang ditetapkan atau ditunjukkan pada gambar dan dibuat cukup rata serta seragam untuk menjamin limpasan air permukaan yang bebas. c. Penjadwalan Pekerjaan 1) Semua pekerjaan drainase tepi jalan disebelah tanah dasar harus diselesaikan dan dapat berfungsi baik sehingga dapat menyediakan drainase yang efektif bagi limpasan air permukaan dari tanah dasar selama hujan ataupun sebagian hasil banjir dari daerah sekitarnya. 2) Gorong-gorong, pipa porous dan bangunan-bangunan kecil lainnya yang diletakkan di bawah tanah dasar harus diselesaikan sepenuhnya dengan urugan padat, sebelum penyiapan tanah dasar dimulai.

2–19

d. Pengendalian Lalu Lintas 1) Pengendalian lalu lintas harus dilakukan oleh Penyedia barang dan jasa sesuai dengan persyaratan umum kontrak, dan sampai disetujui oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. 2) Penyedia barang dan jasa harus bertanggung jawab terhadap semua konsekwensi lalu lintas yang dizinkan lewat di atas tanah dasar, selama pelaksanaan pekerjaan dan Penyedia barang dan jasa harus melarang lalu lintas tersebut bilamana mungkin dengan menyediakan satu jalan pengalihan atau pembangunan setengah lebar. e. Perbaikan Penyiapan Tanah Dasar yang Tidak Diterima 1) Persyaratan yang ditetapkan dalam Seksi "Galian", dan Seksi "Urugan", harus diterapkan untuk semua penyiapan tanah dasar dimana relevan (berkaitan). 2) Penyedia barang dan jasa akan memperbaiki atas biaya Penyedia barang dan jasa sampai disetujui Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, setiap alur bebas roda, gundukan dan kerusakan-kerusakan lain yang diakibatkan oleh lalu lintas atau tenaga kerja Penyedia barang dan jasa atas tanah dasar yang sudah selesai. 3) Penyedia

barang

dan

jasa

akan

memperbaiki

sebagaimana

diperintahkan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, setiap kemerosotan tanah dasar disebabkan oleh kekeringan dan retak-retak, atau dari kebanjiran ataupun kasus alami lainnya. Pekerjaan tersebut akan dimasukkan untuk pembayaran di bawah bab ini, terkecuali Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis menganggap kerusakankerusakan tersebut disebabkan oleh kelalaian Penyedia barang dan jasa. Bahan-Bahan Bahan tanah dasar dan kualitasnya harus sesuai dengan persyaratan yang berkaitan untuk timbunan biasa, timbunan pilihan atau galian tanah dasar yang ada. Bahan-bahan yang digunakan dalam masing-masing keadaan

2–20

harus seperti diperintahkan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, dan harus dipasang seperti yang ditetapkan pada Bab sebelumnya. Pelaksanaan Pekerjaan a. Penyiapan Lapangan b. Penggalian dan pengurugan untuk tanah dasar harus seperti yang ditetapkan pada Bab sebelumnya spesifikasi ini. Penyedia barang dan jasa harus menyediakan dan menggunakan mal logam dan mistar logam untuk memeriksa punggung atau kemiringan melintang. Bilamana diminta oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis ketinggian lapangan harus diperiksa dengan alat survai ketinggian. c. Pemadatan Tanah Dasar Pemadatan lapisan tanah di bawah permukaan tanah dasar harus dilaksanakan sesuai dengan persyaratan spesifikasi yang diberikan pada Sub Bab sebelumnya. Spesifikasi-spesifikasi ini : 1) Lapisan-lapisan yang lebih dari 30 cm di bawah permukaan tanah dasar harus dipadatkan sampai 95% kepadatan kering maksimum yang ditetapkan sesuai dengan AASHTO T99. 2) Lapisan-lapisan yang berada pada 30 cm atau kurang, dan sampai permukaan tanah dasar harus dipadatkan sampai 100% kepadatan kering maksimum. Pengendalian Mutu Pengujian-pengujian kualitas untuk kepadatan di lapangan dan daya dukung harus dilakukan untuk setiap 200 m panjang sesuai dengan persyaratan spesifikasi sebelumnya. CBR minimum untuk tanah dasar sesuai gambar rencana yang disesuaikan dengan lokasi landasan yaitu minimal 6 %. Bilamana hal ini tidak dapat dicapai, perlu dipasang bahan perbaikan tanah dasar bawah atau bahan timbunan pilihan sampai ketebalan yang diperintahkan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.

2–21

Pengukuran Banyaknya galian dan / atau timbunan yang harus dibayar adalah jumlah meter persegi yang diukur dari posisi aslinya dan jumlah biaya harus diperhitungkan dari agreed cross section. Pembayaran Tahap pembayaran dilakukan berdasarkan prestasi kerja yang kriterianya ditetapkan dalam kontrak yang bersangkutan.

5.

SOIL CEMENT TREATMENT Lingkup Pekerjaan Bagian ini memuat perbaikan tanah dasar secara merata antara tanah, semen Portland, dan air. Material campuran ini harus dihampar, dibentuk, dan dipadatkan sesuai dengan spesifikasi ini dan sesuai dengan dimensi dan potongan melintang tipikal yang diperlihatkan dalam rencana. Harus dipersyaratkan pengujian untuk setiap tanah yang disetujui untuk digunakan pada lapisan. a. Bahan Semen Portland harus sesuai dengan persyaratan ASTM C 150. Air harus bersih dan bebas dari kotoran, minyak, asam, alkali kuat, atau materi dari tumbuh-tumbuhan. Air dengan kualitas yang diragukan harus diuji sesuai dengan persyaratan AASHTOT 26. Tanah harus terdiri dari tanah pilihan yang disetujui. Tanah harus bersih dari akar-akaran, rumput-rumputan, dan tidak mengandung kerikil atau batu yang tertahan pada saringan 1-inch (25 mm) atau lebih dari 45% tertahan pada saringan No.4, yang ditentukan ASTM C 136. Sebelum konstruksi perbaikan tanah dasar atas, pengujian laboratorium tanah harus dilakukan untuk menentukan kadar semen yang disyaratkan dalam campuran. Benda uji terdiri dari berbagai variasi kadar semen yang dipadatkan sesuai dengan ASTM D 558, dan kelembaban optimum untuk setiap kadar 2–22

semen harus ditentukan. Sampel dengan kelembaban optimum harus diuji basah-kering dengan ASTM D 559 Kehilangan berat dari benda uji terhadap 12 siklus dari uji basah-kering tidak boleh lebih dari 14% untuk tanah berbutir, 10% untuk tanah granular plastis dan tanah berlanau, dan 7% untuk tanah lempung. Kuat tekan dari benda uji yang direndam harus meningkat baik berdasarkan umur dan bertambahnya kadar semen. Perbaikan tanah dasar Semen Tanah terdiri dari tanah yang telah disetujui, semen dan air. Kadar semen akan ditentukan berdasarkan data pengujian laboratorium dan Percobaan Lapangan Awal, tetapi harus dalam rentang 3 % sampai dengan 12 % dari berat tanah asli (yaitu sebelum dicampur dengan semen) dalam keadaan kering oven. b. Rancangan Campuran Laboratorium Untuk setiap lokasi sumber bahan (borrow pit) baru yang akan digunakan, dan dari waktu ke waktu yang selama penggunaan setiap lokasi sumber bahan yang diberikan, Penyedia barang dan jasa

harus melakukan

percobaan campuran di laboratorium di bawah pengawasan Konsultan Pengawas untuk menentukan : 1) Apakah bisa atau tidak membuat Perbaikan tanah dasar Semen Tanah yang memenuhi ketentuan dalam hal kekuatan dan karakteristik perubahan volume, dapat dibuat dari tanah yang bersangkutan; 2) Kadar semen yang dibutuhkan untuk mencapai kekuatan sasaran campuran (target mix strength); 3) Batas kadar air dan kepadatan yang diperlukan untuk pengendalian pemadatan di lapangan. Prosedur untuk rancangan campuran (mix design) ini mencakup langkahlangkah berikut ini : 1) Tentukan hubungan antara kadar air dan kepadatan untuk tanah yang bersangkutan dengan menggunakan paling sedikit empat macam kadar semen (AASHTO T134 - 76) dan gambarkan hasil dari pengujian ini dalam Grafik I. Puncak dari setiap kurva hubungan kadar air 2–23

kepadatan menyatakan Kepadatan Kering Maksimum (Maximum Dry Density / MDD) dan Kadar Air Optimum (Optimum Moisture Content / OMC) untuk kadar semen yang digunakan. 2) Masukkan angka-angka dari MDD dan OMC untuk setiap macam kadar semen pada Grafik II dan hubungkan titik-titik pengujian menjadi kurva yang luwes untuk mendapatkan variasi dari MDD dan OMC dengan

bermacam-macam

kadar

semen

untuk

tanah

yang

bersangkutan. 3) Dengan menggunakan paling sedikit empat macam kadar semen, buatlah serangkaian benda uji untuk diuji kuat tekannya (Unconfined Compression Strength / UCS) dimana benda uji ini dipadatkan sampai dengan MDD dan OMC seperti yang ditentukan di atas. Setelah perawatan selama 7 hari, ujilah benda-benda uji ini dengan mengikuti prosedur yang diberikan di ASTM D1633 - 63 dan masukkan angkaangka kekuatan yang diperoleh pada Grafik III. Gambarkan kurva yang luwes melalui titik-titik pengujian dan pilihlah kadar semen pada campuran

yang

memberikan

kekuatan

sasaran

seperti

yang

disyaratkan yaitu 24 kg/cm2. 4) Masukkan angka dari kadar semen campuran yang dipilih itu kedalam Grafik II, yang sudah digambar di atas, dan tentukan angka MDD dan OMC untuk campuran Semen Tanah dari kadar semen yang dipilih. Gunakan nilai-nilai MDD dan OMC ini untuk menentukan kepadatan yang cocok dan batas kadar air untuk pengendalian pemadatan di lapangan, dan gambarkan batas-batas tersebut pada Grafik IV. 5) Tentukan karakteristik pengembangan dan penyusutan dari campuran semen tanah dengan pengujian yang sesuai dengan AASHTO T 13576 dan banding-kan dengan batas-batas yang diberikan di Tabel di bawah ini.

2–24

Tabel 2. 3 Sifat-sifat untuk Perbaikan Tanah Dasar Semen Tanah

PENGUJIAN

Unconfined Compressive Strength (UCS) kg/cm2 California Bearing Ratio (CBR) %

Rata-rata Scala Penetra-tion Resistance (SPR) melampaui 2/3 tebal (pukulan/cm)

Scala Penetration Resis-tance (SPR) yang menen-tukan batas minimum tebal efektif (pukulan/cm)

BATAS BATASTAS-BATAS SIFAT

METODE

(Setelah Perawatan 7 Hari)

PENGUJIAN

Minimum

Target

Maks

20

24

35

100*

120*

200*

1,0*

1,3*

2,5*

(1,0+)

(0,8+)

(0,4+)

-

-

0,8* (1.3+)

Pengujian Basah-Kering

ASTM D1633 - 63 AASHTO T 193 - 72

AASHTO

(i) % Kehilangan Berat

-

-

7

(ii) % Perubahan Volume

-

-

2

T 135 - 76

∗

Catatan :

∗

Angka-angka ini dapat disesuaikan untuk dikalibrasikan dengan angka-angka UCS yang disyaratkan, mengikuti pengujian kalibrasi untuk setiap jenis tanah baru.

∗

Angka-angka di dalam kurung adalah kemampuan penetrasi ekivalen dalam cm per pukulan.

Sebagai alternatif pengujian kuat tekan (Unconfined Compression Strength / UCS) dapat diganti pengujian CBR dengan ketentuan sebagai berikut :

2–25

1) Semua langkah yang diberikan di atas harus diikuti kecuali pengujian California Bearing Ratio (CBR) dapat digunakan sebagai alternatif dari pengujian UCS pada langkah (c). Akan tetapi, khususnya untuk tanah kohesif, karena hasil kekuatan campuran dari pengujian CBR pada umumnya tidak setepat dari pengujian UCS, PPK akan memerintahkan Penyedia barang dan jasa untuk mengadakan pengujian UCS dan CBR setiap ditemukan suatu jenis tanah yang baru, dan dalam membandingkan hasilnya, bilamana dipandang perlu, PPK akan mengubah Spesifikasi CBR yang diberikan pada Tabel supaya untuk tanah tersebut dapat dikorelasikan lebih dekat dengan Spesifikasi UCS (yang tetap tidak berubah seperti yang diberikan pada Tabel di atas). 2) Bilamana pengujian CBR digunakan, prosedur yang diberikan dalam SNI 03-1744-1989 harus diikuti (penumbuk 2,5 kg) kecuali setelah pencetakan benda uji harus dirawat dengan cara sebagai berikut : a) Semua benda uji dimasukkan bersama-sama kedalam suatu kantong plastik yang besar; b) Udara dalam kantung plastik harus dijaga supaya tetap lembab dengan menempatkan sebuah panci yang terbuka yang diisi dengan air. Air harus dijaga dengan hati-hati agar tidak memercik atau dengan kata lain menghindarkan benda uji berkontak langsung dengan air; c) Kantong plastik tersebut harus ditutup rapat dan diletakkan di suatu tempat yang teduh selama tepat 72 jam; d) Setelah perawatan selama

72 jam, benda uji tersebut harus

dikeluar-kan dari kantong plastik dan direndam di dalam bak air selama 96 jam, kemudian dilanjutkan dengan pengujian kekuatan CBR. c. Percobaan Lapangan Percobaan Awal Lapangan Untuk Campuran-campuran Terpilih 1) Untuk usulan setiap jenis tanah baru yang akan digunakan, rancangan campuran semen tanah yang ditunjukkan dalam prosedur laboratorium 2–26

yang diuraikan di atas harus dilengkapi dengan pembuatan lajur percobaan bahan Perbaikan tanah dasar Semen Tanah yang diusulkan sepanjang 200 meter dengan tebal, peralatan, pelaksanaan dan prosedur pengendalian mutu yang diusulkan untuk Pekerjaan ini. 2) Lajur percobaan ini harus diterapkan di luar lapangan (proyek) atau, bilamana atas permintaan Penyedia barang dan jasa

dan disetujui

oleh PPK, berdasarkan hasil pengujian laboratorium yang diterima atas sifat-sifat tanah yang diusulkan, dapat diterapkan pada bagian dari Pekerjaan tersebut. Akan tetapi, bilamana percobaan lapangan ini dalam segala hal tidak menunjukkan kinerja yang diterima, atau bilamana Perbaikan tanah dasar Semen Tanah yang dihampar ini dalam segala hal tidak memenuhi ketentuan yang disyaratkan dalam Spesifikasi, maka lajur percobaan ini harus disingkirkan seluruhnya dari jalan tersebut dan tanah dasarnya harus diperbaiki lagi untuk penyiapan badan jalan. Bilamana PPK menerima lajur percobaan ini sebagai bagian dari Pekerjaan, Perbaikan tanah dasar Semen Tanah ini akan diukur dan dibayar sebagai bagian dari Pekerjaan. Tidak ada pembayaran untuk lajur percobaan yang dilaksanakan di luar lapangan (proyek). 3) Semua tahap pelaksanaan, masa perawatan dan pengujian dari lajur percobaan akan diawasi dengan cermat oleh PPK, yang dapat meminta variasi prosedur kerja atau jumlah dan jenis dari pengujian yang menurut pendapatnya diperlukan untuk memperoleh informasi yang bermanfaat semaksimal mungkin dari percobaan ini. 4) Berdasarkan data yang diperoleh dari lajur percobaan dan tidak lebih cepat dari 14 hari setelah lajur percobaan dihampar, PPK dapat memberikan persetujuan kepada Penyedia barang dan jasa

untuk

meneruskan seperti yang direncanakan, atau persetujuan untuk meneruskannya dengan modifikasi apapun terhadap rancangan campuran atau prosedur pelaksanaan yang dianggap perlu, atau PPK dapat menolak untuk meneruskannya dan sebaliknya memerintahkan Penyedia barang dan jasa untuk melaksanakan percobaan lanjutan dengan bahan yang diusulkan, atau mengusulkan pemakaian jenis 2–27

tanah lainnya atau mengganti atau menambahkan kapasitas instalasi dan peralatannya. d. Batasan Cuaca Perbaikan tanah dasar Semen Tanah tidak boleh dicampur atau dihampar bila temperatur atmosfer kurang dari 35°F(2°C) atau bila kondisi mengindikasikan bahwa temperature atmosfer akan turun kurang dari 35°F(2°C) dalam 24 jam, atau bila cuaca berkabut atau hujan, atau bila tanah atau subgrade membeku. Tanah untuk Perbaikan tanah dasar Semen Tanah tidak boleh ditempatkan, dihampar atau dihaluskan selama turun hujan, dan penghalusan tidak boleh dilakukan setelah hujan atau dengan perkataan lain bilamana kadar air pada bahan tersebut terlalu tinggi untuk mendapatkan penghalusan yang memenuhi ketentuan. Semen hanya boleh ditempatkan bilamana permukaan tempat tersebut kering, bilamana hujan tidak akan membasahi dan bilamana tanah yang sudah dihaluskan dalam keadaan yang diterima PPK. Bilamana hujan turun tiba-tiba saat penyebaran semen sedang dilaksanakan, maka penyebaran tersebut harus dihentikan seketika dan semen yang telah tersebar harus cepat-cepat diaduk dengan tanah campurannya, diikuti dengan pemadatan yang cepat untuk mengurangi kerusakan yang disebabkan oleh air hujan. Pencampuran dan pembentukan akhir mungkin dapat dilanjutkan setelah hujan berhenti, bilamana disetujui oleh PPK. Bilamana kerusakan yang disebabkan oleh hujan ini cukup berat, atau bilamana mutu Pekerjaan yang terganggu ini meragukan, PPK akan memerintahkan untuk memperbaiki pekerjaan tersebut. e. Peralatan Campuran

semen

tanah

(soil-cement) dapat

dikonstruksi dengan

peralatan yang dapat memenuhi persyaratan untuk pencampuran tanah, aplikasi semen, pencampuran, aplikasi air, pemadatan, penyelesaian, dan perawatan yang ditentukan. f. Persiapan

2–28

Area yang akan ditutup harus dibentuk sehingga memenuhi ketentuan potongan melintang yang diperlihatkan dalam rencana. Setiap area lunak pada subgrade harus dibuang dan diganti dengan tanah yang disetujui dan dan dipadatkan sesuai yang ditentukan. Pada tahap persiapan harus diperhatikan hal-hal berikut : 1) 20 cm tanah di bawah tanah dasar harus dipadatkan sampai kepadatan tidak boleh kurang dari 95 % kepadatan kering maksimum (maximum dry density) yang diperoleh sesuai dengan SNI 03-17421989. 2) Selain kalau disetujui oleh PPK, nilai CBR tanah yang disiapkan bilamana diuji sesuai dengan SNI 03-1744-1989, paling sedikit harus 6% (enam persen) setelah direndam selama empat hari bila dipadatkan sampai

100 % kepadatan kering maksimum. Bilamana

kondisi kekuatan ini tidak dapat dicapai, PPK dapat memerintahkan Penyedia barang dan jasa untuk melaksanakan perbaikan tanah dasar yang mencakup pembuangan dan penggantian bahan yang tidak memenuhi ketentuan atau melapisinya dengan bahan berbutir dengan proporsi

tertentu

sebagaimana

diperlukan

sehingga

memenuhi

Spesifikasi ini. 3) Setiap lokasi tanah dasar yang menjadi lumpur, pecah-pecah atau lepas karena cuaca atau kerusakan lainnya sebelum dimulainya penghamparan Perbaikan tanah dasar Semen Tanah harus diperbaiki sampai memenuhi Spesifikasi ini dengan biaya Penyedia barang dan jasa sendiri. 4) Sebelum penghamparan Perbaikan tanah dasar Semen Tanah pada setiap ruas, tanah dasar padat yang sudah disiapkan harus dibersihkan dari debu dan bahan lainnya yang mengganggu dengan kompresor angin atau cara lain yang disetujui, dan harus dilembabkan bilamana diperlukan. g. Pencampuran Tanah untuk perbaikan tanah dasar harus dicampur sehingga setelah selesai campuran, berat kering 100% lolos saringan 1-inch (25 mm) dan 2–29

minimum 80% lolos saringan No. 4, kecuali kerikil dan batu tertahan pada saringan No. 4. Pencampuran dari tanah, semen, dan air dapat dilakukan baik dengan campuran di lapangan atau metode campuran di central-plant. Persentase kelembaban tanah, pada saat aplikasi semen, tidak boleh melampaui kadar kelembaban optimum untuk campuran soil-cement. 1) Metode A – Dicampur di lapangan Jumlah semen yang telah ditentukan harus disebar secara merata pada tanah. Pencampuran harus terus dilakukan sampai semen telah cukup tercampur dengan tanah untuk menghindari terbentuknya bolabola semen saat aplikasi air. Segera setelah tanah dan semen dicampur, air harus ditambahkan dalam campuran. Konsentrasi air yang berlebihan sampai mendekati permukaan harus dihindari. Penyediaan air dan peralatan distribusi bertekanan harus disediakan sehingga dapat menjamin aplikasi selama 3 jam dari air campuran. Setelah semua air campuran diaplikasi, pencampuran diteruskan sampai didapat campuran seragam antara tanah, semen, dan air didapat. 2) Method B – Dicampur di Central plant. Tanah, semen, dan air harus dicampur di pugmill, baik dengan tipe batch atau continuous-flow. Bangunan pencampur harus dilengkapi dengan peralatan yang dapat mencampur tanah, semen, dan air dalam pencampur sesuai dengan jumlah yang ditentukan. Tanah dan semen harus dicampur secara cukup untuk menghindari bola-bola semen. Pencampuran diteruskan sampai didapat campuran yang seragam antara tanah, semen, dan air. Campuran diangkut ke lokasi proyek dalam truk yang dilengkapi dengan tutup pelindung. Campuran digelar pada subgrade yang telah dibasahi.

Campuran

harus

diletakkan

pada

subgrade

yang

kelembabannya merata. Penghamparan soil-cement pada jalur yang berdekatan tidak boleh lebih dari 30 menit.

2–30

Waktu antara pencampuran dengan kelembaban dan saat mulai pemadatan soil-cement tidak boleh lebih dari 60 menit. h. Pemadatan Segera setelah operasi penyebaran, campuran harus secara menyeluruh dipadatkan. Jumlah, tipe, dan berat dari alat pemadat harus cukup untuk memadatkan campuran sampai kepadatan yang disyaratkan. Kepadatan lapangan dari campuran harus paling sedikit 98 persen dari kepadatan maksimum dari contoh uji laboratorium yang disiapkan dari bahan yang diambil dari lapangan. Benda uji harus dipadatkan dan diuji sesuai dengan ASTM D 558. Kepadatan lapangan harus ditentukan sesuai dengan ASTM D 1556. Setiap campuran yang belum dipadatkan tidak boleh terganggu selama 30 menit. Kadar air dari campuran pada saat awal pemadatan tidak boleh kurang atau lebih dari 2 persen dari kadar air optimum. Kadar air optimum ditentukan sesuai dengan ASTM D 558 dan harus kurang dari jumlah kadar air yang menyebabkan campuran tidak stabil selama pemadatan dan penyelesaian. Dalam tahap pemadatan ini harus diperhatikan beberapa hal berikut : 1) Pemadatan awal harus dilaksanakan dengan penggilas sheepsfoot, penggilas roda karet atau penggilas beroda halus, dimana penggilas ini tidak boleh membebani secara langsung pada bahan semen tanah yang sudah dihampar, baik dalam kondisi sudah mengeras maupun sebagian sudah mengeras. 2) Setelah penggilasan awal, pembentukan dengan motor grader mungkin diperlukan sebelum penggilasan akhir. Pemadatan harus diselesaikan dengan penggilas roda karet atau penggilas beroda halus bersamaan dengan motor grader untuk membentuk Perbaikan tanah dasar

Semen

Tanah

seperti

rancangannya.

Pada

umumnya,

penggilasan akhir perlu disertai penyemprotan sedikit air untuk membasahi permukaan yang kering selama operasi pemadatan. 3) Sebelum setiap bahan baru disambung dengan bahan yang telah dipadatkan sebelumnya, ujung bahan dari pekerjaan sebelumnya harus dipotong sampai memperoleh permukaan vertikal sehingga 2–31

dapat dicapai pemadatan penuh pada tebal lapisan yang diperlukan. Bahan pada sambungan melintang antara ujung akhir ruas pekerjaan yang lampau dengan ujung awal dari ruas baru harus dipadatkan dengan penggilasan melintang (melintang jalan) sedemikian hingga seluruh tekanan roda penggilas diarahkan pada sambungan tanpa menyentuh secara langsung pada bahan dari pekerjaan sebelumnya. Penambahan pemadatan dapat menggunakan alat timbris mekanis (tamping compactor) untuk memastikan pemadatan yang cukup pada sambungan. 4) Permukaan Perbaikan tanah dasar Semen Tanah yang telah selesai harus ditutup dengan rapat, bebas dari pergerakan yang disebabkan oleh peralatan dan tanpa bekas jejak roda pemadat, lekukan, retak atau bahan yang lepas. Semua bagian yang lepas, segregasi atau yang cacat lainnya harus diperbaiki. 5) Pada setiap pengukuran penampang melintang, tebal rata-rata setiap lapisan atau sejumlah lapisan dari Perbaikan tanah dasar Semen Tanah, yang diukur dengan survei dan atau benda uji inti (core), tidak boleh 10 % lebih tebal atau lebih tipis dari pada tebal yang sudah dirancang. 6) Permukaan akhir Perbaikan tanah dasar Semen Tanah tidak boleh menyimpang lebih dari 2 cm dari mistar lurus sepanjang 3 m yang diletakkan di permukaan jalan sejajar dengan sumbu jalan atau dari mal bersudut yang diletakkan melintang. 7) Segera setelah pemadatan dan pembentukan lapisan terakhir Perbaikan tanah dasar Semen Tanah, butiran batu (chipping) ditebar secara merata di atas permukaan Perbaikan tanah dasar Semen Tanah dan dibenamkan pada permukaan dengan penggilasan. Butiran batu harus berukuran nominal 13 mm dengan takaran kira-kira 12 kg/m2. Operasi penyelesaian harus diselesaikan selama

waktu siang, dan

perbaikan tanah dasar yang telah selesai harus memenuhi syarat ketinggian dan potongan melintang. Jika diperlukan, permukaan 2–32

perbaikan tanah dasar diratakan untuk menghilangkan setiap jejak dari peralatan pemadatan. Permukaan tersebut kemudian dipadatkan kembali sampai memenuhi kepadatan yang disyaratkan. i.

Perbaikan Lapisan Yang Tidak Memenuhi Mutu Perbaikan tanah dasar Semen Tanah yang tidak memenuhi toleransi atau mutu yang disyaratkan dalam Spesifikasi ini harus diperbaiki oleh Penyedia barang dan jasa . Perbaikan seperti itu dapat termasuk : 1) Perubahan perbandingan campuran untuk pelaksanaan Pekerjaan berikutnya; 2) Penghalusan kembali dari Perbaikan tanah dasar Semen Tanah yang sudah dihampar (bilamana memungkinkan) dan mengaduk kembali dengan tambahan semen; 3) Pembuangan dan penggantian pada bagian pekerjaan yang tidak diterima oleh PPK; 4) Penambahan lapisan dengan Perbaikan tanah dasar Semen Tanah pada pekerjaan yang terganggu tersebut, dengan tebal sampai tebal penuh yang ditentukan dalam Gambar. Bilamana retak merambat sampai luas akibat berkembangnya retak susut selama periode perawatan, maka Konsultan Pengawas dapat meminta penggilasan tambahan untuk meretakkan bahan ini dengan sengaja sehingga akan mengurangi dampak potensial retak pada perkerasan dengan cara menyediakan retak-retak kecil yang jaraknya dekat satu sama lainnya. Untuk retak-retak yang berkembang dengan baik dan diperkirakan tidak akan bertambah luas lagi, PPK dapat memerintahkan perbaikan dengan menggunakan suntikan (grouting) semen. Perbaikan pada retakan ini dapat termasuk penyesuaian campuran dengan mengurangi kadar semen untuk campuran yang belum dihampar. Bila setelah pemberian semen operasi terhenti selama lebih dari 30 menit atau bila campuran soil-cement yang belum dipadatkan menjadi basah karena hujan sehingga kadar air optimum terlampaui sedikit, keputusan untuk melanjutkan konstruksi bagian ini harus dibahas dengan Konsultan 2–33

Pengawas. Bila campuran yang belum dipadatkan basah terkena air hujan melampaui batas toleransi kadar air, Penyedia barang dan jasa harus melakukan konstruksi ulang bagian tersebut dengan biaya sendiri. Semua bahan sepanjang sambungan konstruksi memanjang atau melintang yang tidak dipadatkan dengan baik harus dibuang dan diganti, dengan biaya dari Penyedia barang dan jasa, dengan campuran soil-cement yang dipadatkan sampai kepadatan yang ditentukan.

Ketebalan dari perbaikan tanah dasar soil-cement ditentukan dari pengukuran cores drilled dari perbaikan tanah dasar yang telah selesai atau dari pengukuran ketebalan pada lubang yang dibuat pada perbaikan tanah dasar pada interval sehingga setiap pengujian mewakili tidak lebih dari 250 m2. Tebal rata-rata dari perbaikan tanah dasar yang dikonstruksi selama satu hari harus dalam 12 mm dari yang direncanakan. Bila ketebalan dalam satu hari tidak dalam angka toleransi tersebut, Pengawas harus mengevaluasi dan bila diperlukan konstruksi ulang dengan biaya dari Penyedia barang dan jasa . j.

Sambungan Konstruksi Pada setiap akhir pemadatan dalam satu hari, sambungan konstruksi transversal harus

dibentuk dengan cara memotong secara vertical

material yang telah dipadatkan. Perlindungan yang disediakan untuk sambungan

konstruksi

tidak

boleh

menghalangi

penghamparan,

penyebaran, dan pemadatan material perbaikan tanah dasar yang tidak mengganggu penghamparan sebelumnya. Bila perlu operasi peralatan pada perbaikan tanah dasar yang telah selesai, perlindungan dan tutup yang cukup

harus

disediakan

untuk mencegah

kerusakan

pada

permukaan yang telah selesai. Penyediaan tatakan atau papan perlu mendapat persetujuan dari Pengawas Lapangan. Bila penghamparan atau pemadatan perbaikan tanah dasar di sebelah jalur yang telah dikonstruksi, harus dicegah tidak merusak konstruksi lapis yang telah selesai. k. Perlindungan dan Perawatan 2–34

Setelah perbaikan tanah dasar selesai dipadatkan sesuai yang ditentukan, harus diberi perlindungan terhadap kekeringan selama 7 hari dengan memberi bahan aspal atau metode lain yang dapat diterima. Perawatan harus dimulai sesegera mungkin, tetapi tidak boleh lewat dari 24 jam setelah selesai operasi pekerjaan. Perbaikan tanah dasar yang telah selesai harus terus lembab sampai bahan perawatan diletakkan. Bahan aspal yang digunakan harus diaplikasikan secara merata pada permukaan dari perbaikan tanah dasar yang telah selesai dengan kadar 0.92 liter/ meter2 dengan panas dan peralatan penyemprot yang telah disetujui. Kadar dan temperature aplikasi yang pasti harus ditentukan supaya permukaan tertutup dengan sempurna tanpa ada aspal yang mengalir. Pada saat diberi bahan aspal, permukaan harus sudah padat, bebas dari bahan yang tidak diinginkan, dan harus memiliki kelembaban yang cukup untuk mencegah penetrasi dari bahan aspal. Air harus diberikan secukupnya untuk mengisi rongga pada permukaan sebelum perawatan dengan bahan aspal diberikan. Bahan aspal untuk perawatan diberikan sesuai kebutuhan oleh Pelaksana selama 7 hari sehingga semua soil-cement tertutupi secara efektif selama periode ini. Bagian soil-cement yang telah selesai harus dicegah dari peralatan supaya tidak merusak pekerjaan yang telah selesai. Segera

setelah pemadatan dan pembentukan Perbaikan tanah dasar

Semen Tanah dan penanaman butiran batu, selaput tipis untuk perawatan (curing membrane) harus dipasang di atas hamparan dan dipertahankan sampai paling sedikit 24 jam, atau jika diperintahkan lain oleh PPK. Curing membrane ini dapat berupa : 1) Lembaran plastik kedap air yang telah disetujui, dikaitkan secukupnya supaya tidak terbang tertiup angin dan dengan sambungan tumpang tindih paling sedikit 300 mm dan dipasang untuk menjaga kehilangan air; atau

2–35

2) Bahan karung goni yang harus selalu basah selama masa perawatan; atau 3) Bahan lainnya yang terbukti efektif selama Percobaan Lapangan Awal dan disetujui oleh PPK . "Curing membrane" harus dipertahankan di tempat selama 7 hari setelah pencampuran dan penghamparan Perbaikan tanah dasar Semen Tanah, atau

seperti

yang

diperintahkan

lain

oleh

Konsultan

Pengawas

berdasarkan percobaan lapangan. Perawatan harus dilanjutkan sampai penghamparan aspal di atas Perbaikan tanah dasar Semen Tanah. Pada saat itu "curing membrane" harus dipindahkan dan Lapis Resap Pengikat disemprotkan sesuai dengan ketentuan. Akan tetapi, dalam waktu 24 jam pertama dari masa perawatan, Lapis Resap Pengikat tidak boleh diterapkan. Lalu lintas atau

peralatan untuk pelaksanaan pekerjaan tidak diijinkan

melewati permukaan jalan sampai pelapisan campuran aspal telah dilaksanakan. Selama masa tunggu ini Penyedia barang dan jasa harus menjaga arus lalu lintas yang melalui Pekerjaan ini dengan menyediakan jalan alih (detour) yang memadai. Bilamana Lapis Pondasi Semen Tanah akan dibuat dalam dua lapisan atau lebih, setiap lapisan yang sudah dihampar harus dirawat sesuai dengan Spesifikasi ini paling sedikit 7 hari sebelum

lapisan yang

berikutnya dapat dihampar. Penyedia barang dan jasa disyaratkan untuk memelihara, dengan biaya sendiri, semua perbaikan tanah dasar yang menjadi bagian dari kontraknya mulai dari saat mulai kerja sampai selesai pekerjaan. Pemeliharaan termasuk perbaikan segera setiap cacat yang terjadi baik sebelum atau sesudah pemberian semen. Perbaikan harus dilakukan Penyedia barang dan jasa

dengan biayanya sendiri dan dengan cara

yang dapat menjamin keseragaman permukaan dan tahan lama. l.

Pengendalian Mutu 1) Pengendalian Penyiapan Tanah Dasar

2–36

Frekuensi pengujian pengendalian pemadatan pada tanah dasar harus seperti yang diperintahkan oleh PPK berdasarkan kondisi lokasi kerja. Paling tidak, pengujian kepadatan dengan konus pasir (sand cone) harus dilaksanakan di sepanjang proyek dengan jarak tidak melebihi 200 m, dan paling sedikit sebuah pengujian kepadatan kering maksimum laboratorium harus dilaksanakan untuk setiap 10 pengujian kepadatan di lapangan. Frekuensi pengambilan contoh dan pengujian tanah dasar untuk CBR harus seperti yang diperintahkan oleh PPK berdasarkan berbagai macam jenis tanah yang ditemui. Paling sedikit diperlukan satu pengujian CBR untuk setiap jenis tanah dasar yang terdapat di sepanjang proyek. 2) Pengendalian Penghalusan Tanah Contoh tanah yang telah dihaluskan harus diambil dan diuji di lapangan, untuk menyesuaikan ukuran partikel dengan dengan jumlah pengambilan contoh sebanyak lima contoh untuk setiap ruas pekerjaan (dari 200 meter atau kurang). Bilamana

setiap

pengujian

tunggal

mengalami

kegagalan,

penghalusan harus dilanjutkan untuk seluruh ruas pekerjaan tersebut. 3) Pengendalian Kadar Air Untuk Operasi Pencampuran Di Tempat Kecuali diperintahkan lain oleh PPK, pengambilan contoh dan pengujian untuk pengendalian kadar air selama penghamparan dan pencampuran harus dilaksanakan dengan jarak yang tidak lebih dari 100 meter, dan pada setiap lokasi pengambilan contoh akan termasuk pengambilan dan pengujian contoh berikut ini : a) Sebuah contoh tanah saat baru dihampar untuk menentukan kebutuhan pengeringan atau pembasahan sebelum penghalusan. b) Sebuah contoh setelah pencampuran semen dengan tanah untuk menentukan jumlah air yang perlu ditambahkan agar dapat mencapai kadar air yang ditentukan untuk pemadatan.

2–37

c) Satu contoh atau lebih setelah pencampuran air yang ditambahkan kedalam campuran semen tanah untuk memeriksa apakah kadar air yang dirancang untuk pemadatan sudah dicapai. d) Pada umumnya nilai-nilai pengujian kadar air tidak akan diperoleh sampai setiap ruas pekerjaan telah dipadatkan, akan tetapi, hasil pengujian pada setiap hari kerja harus diambil untuk menghitung optimasi pada hari kerja berikutnya.

4) Pengendalian Pemadatan Pada Perbaikan tanah dasar Semen Tanah a) Segera sebelum pemadatan dimulai, contoh-contoh campuran semen tanah gembur harus diambil dari lokasi yang diperintahkan oleh PPK dengan interval satu dengan lainnya tidak lebih dari 500 meter. Lokasi yang dipilih untuk pengambilan contoh harus bertepatan dengan penampang melintang yang dipantau, diperiksa dengan survei elevasi permukaan maupun Scala Dynamic Cone Penetrometer. Pengambilan contoh tersebut harus dilaksanakan sesegera mungkin, untuk mengurangi keterlambatan dimulainya penggilasan. Contoh yang diambil harus segera dimasukkan dalam kantong plastik yang kedap atau tempat penyimpanan lainnya dan ditutup rapat untuk dibawa ke laboratorium lapangan dimana contoh-contoh ini akan (tanpa ditunggu lagi, untuk menjaga kehilangan air) digunakan baik untuk pembuatan benda uji untuk pengujian kekuatan

kepadatan (baik

UCS

kering

maksimum

maupun

CBR,

maupun

sesuai

pengujian

dengan

yang

diperintahkan oleh PPK). Kecuali diperintahkan lain oleh PPK, dua benda uji harus disiapkan untuk menentukan kepadatan kering maksimum (menggunakan pemadatan SNI 03-1742-1989) dan empat benda uji harus disiapkan untuk pengujian kekuatan (menggunakan SNI 03-17441989 untuk pengujian CBR atau ASTM D1632 untuk pengujian UCS). 2–38

b) Segera setelah pemadatan setiap lapisan selesai dilaksanakan, pengujian

kepadatan

lapangan

(SNI

03-2827-1992)

harus

dilaksanakan, di lokasi yang diperintahkan oleh PPK dengan interval tidak melebihi 100 m di sepanjang landasan. Setiap lokasi pengujian yang kelima harus sama dengan lokasi pengambilan contoh

semen

tanah

gembur

sebelum

penggilasan.

Hasil

kepadatan dan kadar air pengujian konus pasir (sand-cone) harus dibanding-kan dengan nilai rata-rata dari kapadatan kering maksimum dan kadar air optimum yang diukur dari dua benda uji, untuk menentukan persentasi pemadatan yang dicapai di lapangan dan menentukan apakah pengendalian kadar air di lapangan cukup memadai. 5) Pengendalian Kekuatan dan Kehomogenan dari Perbaikan tanah dasar Semen Tanah a) Setelah pencetakan benda uji, keempat benda uji untuk pengujian kekuatan yang diuraikan di atas harus dirawat dengan kelembaban yang tinggi di dalam kantong plastik yang ditutup rapat, menggunakan cara yang diuraikan pada Spesifikasi ini kecuali dua benda uji yang pertama harus dirawat di dalam kantong plastik sampai waktu pengujian dan dua benda uji yang kedua harus dikeluarkan dari kantong plastik setelah perawatan selama 3 hari dan direndam di dalam bak air untuk selama 4 hari sebelum pengujian. Keempat benda uji tersebut harus diuji kekuatannya pada umur 7 hari setelah pencetakan benda uji dan pada hari yang sama juga dilakukan pengujian dengan Scala Penetrometer di lapangan pada penampang melintang tempat pengambilan contoh semen tanah. Nilai rata-rata kekuatan dari dua benda uji yang direndam harus dicatat sebagai kekuatan laboratorium semen tanah untuk ruas jalan dimana contoh tersebut diambil, dan harus dibandingkan dengan kekuatan sasaran (target strength) yang disyaratkan atau yang ditentukan oleh PPK. Dari nilai kekuatan laboratorium ini, kekuatan Perbaikan tanah dasar Semen Tanah di lapangan juga dapat diperkirakan, pertimbangan akan diberikan 2–39

untuk tingkat pemadatan yang dapat dicapai di lapangan, dan nilainya dibandingkan dengan nilai minimum yang disyaratkan atau dirancang. b) Nilai rata-rata kekuatan dari dua benda uji yang tidak direndam harus dibandingkan terhadap nilai rata-rata kekuatan yang diperoleh dari hitungan pukulan pada pengujian dengan Scala Penetrometer di lokasi pengambilan contoh, sehingga hasil perbandingan ini dapat digunakan oleh Direksi Pekerjaan untuk pengecekan

dan

bilamana

dipandang

perlu,

PPK

akan

memerintahkan penyesuaian kalibrasi antara Scala Penetration Resistance (SPR) dan kekuatan (UCS atau CBR). c) Hasil pengujian dengan Scala Penetrometer yang dilaksanakan untuk memantau tebal lapisan, seperti yang diuraikan dari Spesifikasi ini, juga akan digunakan untuk memeriksa seluruh kekuatan rata-rata dan kehomogenan dari semen tanah yang dikerjakan. Dengan menggunakan kalibrasi yang ditunjukkan disesuaikan bila dipandang perlu seperti yang disyaratkan dalam (b) di atas, nilai rata-rata kekuatan dari dua per tiga seluruh tebal lapisan dari Perbaikan tanah dasar Semen Tanah dapat ditentukan dari setiap catatan penetrasi, suatu nilai rata-rata kekuatan untuk setiap 200 meter (atau kurang) dengan Perbaikan tanah dasar Semen Tanah harus lebih besar dari kekuatan sasaran (target strength) yang disyaratkan dan tidak satupun nilainya yang boleh kurang dari kekuatan minimum yang disyaratkan dalam Tabel. d) Bilamana terjadi perbedaan pendapat tentang kekuatan aktual di lapangan dari Perbaikan tanah dasar Semen Tanah yang sudah selesai dikerjakan, PPK akan memerintahkan Penyedia barang dan jasa untuk mengambil dan menguji benda uji inti (core) berbentuk silinder. Setiap benda uji inti harus dipotong sedemikian hingga tingginya tepat dua kali garis tengahnya, dan ujung-ujungnya harus diratakan sampai tegak lurus sumbu silinder. Bila diuji dengan kuat tekan unconfined, kekuatan benda uji inti ini harus melampaui batas minimum yang diberikan dalam Tabel. 2–40

6) Pemantauan Ketebalan Perbaikan tanah dasar Semen Tanah a) Ketebalan Perbaikan tanah dasar Semen Tanah yang telah selesai harus dipantau oleh Penyedia barang dan jasa , di bawah pengawasan PPK, pada interval 50 meter dengan cara pengukuran elevasi permukaan dan pengujian dengan Scala Penetrometer. Dua macam ketebalan yang harus diukur : -

"Ketebalan terpasang" (placed thickness); dan

-

"Ketebalan efektif" (effective thickness).

b) Ketebalan terpasang Perbaikan tanah dasar Semen Tanah yang telah selesai harus ditentukan dan dipantau sebagai perbedaan tinggi permukaan sebelum dan sesudah penghamparan Perbaikan tanah dasar Semen Tanah, pada titik-titik penampang melintang setiap 50 meter. c) Ketebalan efektif harus ditentukan dan dipantau sebagai ketebalan bahan Perbaikan tanah dasar Semen Tanah yang telah selesai dikerjakan dan mempunyai kekuatan yang melampaui batas minimum yang disyaratkan, sebagaimana yang diukur dengan Scala Penetrometer pada penampang melintang yang sama dan sebagaimana pengukuran elevasi permukaan. Dalam pengukuran ini, hitungan tumbukan penetrometer harus dikalibrasikan terhadap kekuatan dengan cara yang diuraikan dari Spesifikasi ini dan batas bawah ketebalan efektif harus diambil sebagai titik pada kurva hitungan tumbukan setelah dilakukan penghalusan kurva untuk menghilangkan

variasi-variasi

yang

terjadi

berdasarkan

pengalaman kesalahan pembacaan, dengan batas penetrasi (cm/tumbukan) di bawah Scala Penetration Resistance (SPR) yang disyaratkan percobaan

atau seperti yang ditetapkan PPK berdasarkan lapangan. Untuk

menghindari terjadinya

ketidak-

konsistenan, maka pengujian dengan scala penetrometer harus selalu dilakukan dengan standar yang sama d) Pada

setiap

penampang

melintang

yang

akan

dipantau

ketebalannya, titik-titik yang akan diukur elevasinya atau diuji oleh 2–41

penetrometer harus diberi jarak yang sama satu dengan lainnya dan harus termasuk satu titik pada sumbu jalan, satu titik pada tepi luar bahu keras (hard shoulder) untuk kedua sisi, dan titik-titik di antaranya sebagaimana diperlukan. Bilamana tidak diperintahkan lain oleh PPK, maka jumlah keseluruhan titik pemantauan tiap penampang melintang harus lima buah. e) Bilamana Perbaikan tanah dasar Semen Tanah dilaksanakan setengah lebar jalan, maka diperlukan dua titik pengujian yang terletak pada kedua sisi sambungan memanjang yang digunakan sebagai pengganti titik pengujian pada sumbu jalan. f) Titik pemantauan yang sama harus digunakan baik untuk pengukuran elevasi permukaan maupun untuk pengujian dengan penetrometer. Pada umumnya pengujian dengan penetrometer hanya dilaksanakan setelah penghamparan lapisan terakhir (paling atas) dari Perbaikan tanah dasar Semen Tanah selesai; akan tetapi, bilamana pengujian dengan penetrometer dapat juga dilaksanakan pada lapisan antara dari Perbaikan tanah dasar Semen Tanah sebelum lapisan terakhir dilaksanakan, maka titiktitik pemantauan harus digeser 20 cm di sepanjang jalan untuk setiap lapisan baru, untuk menghindari kemungkinan masuknya ujung konus kedalam bahan pada lapisan di bawahnya yang sudah terganggu oleh pengujian sebelumnya. g) Setiap

pengujian

dengan

penetrometer

untuk

pemantauan

ketebalan efektif tidak boleh digunakan sebagai dasar pengukuran untuk pembayaran kecuali baik Penyedia barang dan jasa maupun Direksi Pekerjaan, atau yang mewakili telah menyaksikan pengujian dan menandatangani catatan hitungan tumbukan pada saat pengujian tersebut. h) Bilamana terjadi perbedaan pendapat tentang plotting grafik dari data hitungan tumbukan, atau dari interpretasi ketebalan efektif yang diperoleh dari grafik tersebut, maka keputusan Direksi Pekerjaanlah yang menjadi keputusan final dan harus diikuti,

2–42

kecuali bilamana dalam hal yang demikian Penyedia barang dan jasa

memilih, atau diperintahkan oleh PPK, untuk mengambil

benda uji inti (core) untuk memastikan kedalaman bahan yang sudah tersemen dengan baik pada titik yang dipantau ataupun pada titik-titik yang diperdebatkan.

7) Kadar Semen Bilamana Perbaikan tanah dasar Semen Tanah tidak memenuhi ketentuan yang disyaratkan karena rendahnya mutu ini diperkirakan kekurangan kadar semen, maka PPK dapat memerintahkan Penyedia barang dan jasa untuk melaksanakan pengujian untuk menentukan kadar semen aktual dengan cara analitis pada contoh campuran semen tanah yang diambil dari pekerjaan yang tidak sempurna tersebut. Pengukuran Jumlah perbaikan tanah dasar soil-cement yang dibayar adalah jumlah meter persegi dari perbaikan tanah dasar yang telah selesai dan disetujui. Semen Portland harus diukur berdasarkan ukuran berat seperti kg. Kuantitas semen yang akan diukur untuk pembayaran untuk setiap ruas pekerjaan yang diberikan adalah berat aktual, diukur dalam kg, yang telah dicampur kedalam Perbaikan tanah dasar Semen Tanah yang telah diterima sebagaimana dihitung dengan rumus di bawah ini. Kuantitas Perbaikan tanah dasar Semen Tanah yang diterima

Berat total semen yang dipakai

x

-------------------------------------------------------------------------------------Kuantitas Perbaikan tanah dasar Semen Tanah yang dihampar

2–43

Dimana berat total semen yang digunakan untuk ruas pekerjaan yang diukur adalah seperti yang dicatat pada perhitungan pemakaian semen harian dan kuantitas terhampar Perbaikan tanah dasar Semen Tanah adalah jumlah meter kubik bahan, yang dihitung dari hasil kali lebar rata-rata yang dihampar, tebal rata-rata yang dihampar dan panjang ruas tersebut, termasuk semua lokasi yang ditolak. Tidak ada pembayaran yang dilakukan untuk semen yang terhambur atau terbuang, atau untuk semen yang digunakan lokasi-lokasi dimana Perbaikan tanah dasar Semen Tanahnya tidak diterima. Partikel batu untuk chipping seperti tidak akan diukur tersendiri dan harus termasuk dalam bahan-bahan yang digunakan untuk Perbaikan tanah dasar Semen Tanah. Pembayaran Jumlah Perbaikan tanah dasar Semen Tanah dalam meter kubik dan kuantitas semen dari Perbaikan tanah dasar Semen Tanah dalam kg yang ditetapkan sebagai-mana di atas, akan dibayar dengan Harga Kontrak per satuan pengukuran. Harga tersebut sudah harus termasuk untuk seluruh bahan, pekerja, peralatan, perkakas, pengujian dan pekerjaan kecil lainnya untuk penyelesaian pekerjaan yang memenuhi ketentuan yang disyaratkan.

6.

GALIAN SALURAN Lingkup Pekerjaan Pekerjaan ini akan terdiri dari galian parit baru, baik untuk pekerjaan saluran tetap atau sementara. Galian parit yang adanya untuk menjamin aliran air yang bebas tanpa genangan, sesuai dengan spesifikasi dan dengan garis, ketinggian serta rincian yang terlihat pada garnbar atau sebagaimana diarahkan oleh Pejabat Pembuat Komitmen. Pekerjaan tersebut juga meliputi perpindahan atau perlindungan aliran, kanal irigasi atau saluran air lainnya yang ada yang akan mengalami gangguan, baik gangguan yang bersifat sementara maupun tetap 2–44

dalam rangka pelaksanaan penyelesaian pekerjaan kontrak yang diterima. Toleransi Dimensi Dimensi galian harus dapat menjamin aliran air yang bebas dan tanpa genangan pada perioda aliran kecil. Alinyemen galian parit dan profil penampang melintang yang telah selesai tidak boleh berbeda dengan yang telah ditentukan atau disetujui sebelumnya.

Metode Pekerjaan a. Penyedia barang dan jasa harus menjamin sepanjang waktu drainase pekerjaan yang layak dengan menjadwalkan konstruksi galian parit sedemikian, sehingga drainasi berfungsi sebelum pekerjaan timbunan dan struktur perkerasan dimulai. Bila diperlukan pemompaan air harus dilaksanakan untuk menjamin bahwa air tidak menggenangi pekerjaan. b. Pemeliharaan periodik baik galian parit sementara maupun permanen juga harus dijadwalkan sedemikian rupa, sehinga suatu aliran air yang lancar dapat dipertahankan selama keseluruhan perioda kontrak dan perioda jaminan. c. Galian parit harus terlebih dahulu dipotong sedikit lebih kecil dari penampang melintang yang disetujui, dan pemotongan akhir, termasuk perbaikan setiap kerusakan yang terjadi selama pekerjaan konstruksi, harus dilaksanakan setelah penyelesaian semua pekerjaan yang berdekatan atau bersebelahan. Kondisi Tempat Kerja Ketentuan mengenai pengeringan tempat pekerjaan dan pemeliharaan sanitasi setempat harus diterapkan. a. Pemeliharaan saluran dan pengaliran Pemeliharaan rutin saluran dan pengalirannya harus dilaksanakan selama masa konstruksi berlangsung dan setelah penyelesaian akhir selesai dilaksanakan, sehingga tidak mengakibatkan penyumbatan. 2–45

b. Pekerjaan saluran yang ada dan yang telah diperbaiki harus lancar dan tidak boleh tersumbat. Pemeliharaan tersebut harus dilaksanakan secara rutin dan dapat menampung serta mengalirkan limbah air hujan dari pemukaan badan jalan. c. Selama musim hujan Penyedia barang dan jasa

harus menyediakan

pekerja yang akan mengawasi dan mencatat tidak berfungsinya saluran tersebut, misalnya terjadi penyumbatan, peluapan, erosi dan sebagainya. Dan melaporkan pada engineer untuk tindak lanjut. Pengukuran Volume galian ditunjukan dengan perencanaan atau permintaan oleh Pejabat Pembuat Komitmen akan banyaknya m3 untuk pekerjaan galian. Pembayaran Tahap

pembayaran

dilakukan

berdasarkan

prestasi

kerja

yang

kriterianya ditetapkan dalam kontrak yang bersangkutan

7.

PENYIAPAN TANAH DASAR PADA RUNWAY END SAFETY AREA (RESA) Umum a. Uraian Pekerjaan ini terdiri dari menyiapkan tanah dasar yang langsung terletak pada area setelah landasan, dalam keadaan siap menerima beban. Tanah dasar tersebut meluas sampai lebar penuh dasar jalan seperti ditunjukkan pada gambar, dan dapat dibentuk di atas timbunan dari material pilihan dan memiliki tebal 25 cm, dimana harus mencapai CBR 20%. 1) Toleransi Ukuran a) Kemiringan dan ketinggian akhir setelah pemadatan, tidak boleh berbeda satu sentimeter lebih tinggi atau lebih rendah dari pada yang ditetapkan atau diatur di lapangan dan disetujui oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.

2–46

b) Permukaan akhir tanah dasar akan dibuat miring melintang jalan maksimal 5% seperti yang ditetapkan atau ditunjukkan pada gambar dan dibuat cukup rata serta seragam untuk menjamin limpasan air permukaan yang bebas. 2) Penjadwalan Pekerjaan a) Semua pekerjaan drainase tepi jalan disebelah tanah dasar harus diselesaikan dan dapat berfungsi sampai satu tingkat yang dapat menyediakan drainase yang efektif bagi limpasan air permukaan dari tanah dasar selama hujan ataupun sebagian hasil banjir dari daerah sekitarnya. b) Gorong-gorong, pipa porous dan bangunan-bangunan kecil lainnya yang diletakkan di bawah tanah dasar harus diselesaikan sepenuhnya dengan urugan padat, sebelum penyiapan tanah dasar dimulai. 3) Pengendalian Lalu Lintas a) Pengendalian lalu lintas harus dilakukan oleh Penyedia barang dan jasa

sesuai dengan persyaratan umum kontrak, dan sampai

disetujui oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. b) Penyedia barang dan jasa

harus bertanggung jawab terhadap

semua konsekwensi lalu lintas yang dizinkan lewat di atas tanah dasar, selama pelaksanaan pekerjaan dan ia harus melarang lalu lintas tersebut bilamana mungkin dengan menyediakan satu jalan pengalihan atau pembangunan setengah lebar. 4) Perbaikan Penyiapan Tanah Dasar yang Tidak Diterima a) Persyaratan yang ditetapkan dalam

Bab 2-2. "Galian", dan 2-3

"Urugan", harus diterapkan untuk semua penyiapan tanah dasar dimana relevan (berkaitan). b) Penyedia barang dan jasa akan memperbaiki atas biaya Penyedia barang dan jasa sampai disetujui Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, setiap alur bebas roda, gundukan dan kerusakankerusakan lain yang diakibatkan oleh lalu lintas atau tenaga kerja Penyedia barang dan jasa atas tanah dasar yang sudah selesai. 2–47

c) Penyedia barang dan jasa

akan memperbaiki sebagaimana

diperintahkan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, setiap kemerosotan tanah dasar disebabkan oleh kekeringan dan retakretak, atau dari kebanjiran ataupun kasus alami lainnya. Pekerjaan tersebut akan dimasukkan untuk pembayaran di bawah bab ini, terkecuali Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis menganggap kerusakan-kerusakan tersebut disebabkan oleh kelalaian Penyedia barang dan jasa . Bahan-bahan Bahan tanah dasar dan kualitasnya harus sesuai dengan persyaratan yang berkaitan untuk timbunan biasa, timbunan pilihan atau galian tanah dasar yang ada. Bahan-bahan yang digunakan dalam masing-masing keadaan harus seperti diperintahkan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, dan harus dipasang seperti yang ditetapkan pada Bab sebelumnya. Pelaksanaan Pekerjaan a. Penyiapan Lapangan 1) Penggalian dan pengurugan untuk tanah dasar harus seperti yang ditetapkan pada Bab 2-2 dan 2-3 spesifikasi ini. 2) Penyedia barang dan jasa harus menyediakan dan menggunakan mal logam dan mistar logam untuk memeriksa punggung atau kemiringan melintang. Bilamana diminta oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis ketinggian lapangan harus diperiksa dengan alat survai ketinggian. b. Pengendalian Mutu Pengujian-pengujian kualitas untuk kepadatan di lapangan dan daya dukung harus dilakukan untuk setiap 50 m panjang sesuai dengan persyaratan spesifikasi. CBR minimum untuk tanah dasar sesuai gambar rencana yang disesuaikan dengan lokasi yaitu harus 10 % untuk RESA. Bilamana hal ini tidak dapat dicapai, perlu dipasang bahan perbaikan tanah dasar bawah atau bahan timbunan pilihan sampai ketebalan yang diperintahkan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. 2–48

c. Pengukuran Banyaknya galian dan / atau timbunan yang harus dibayar adalah jumlah meter kubik yang diukur dari posisi aslinya dan jumlah biaya harus diperhitungkan dari agreed cross section. d. Pembayaran Tahap pembayaran dilakukan berdasarkan prestasi kerja yang kriterianya ditetapkan dalam kontrak yang bersangkutan. 2 ...................................................................................................................................................2–1 1. PEMBERSIHAN (CLEARING), PENGGUSURAN (GRUBBING) DAN PENGUPASAN (STRIPPING) ............................................................................................2–1 1.1 Pembersihan (Clearing) ...........................................................................................2–1 1.2 Penggusuran (Grubbing) ..........................................................................................2–1 1.3 Pengupasan Tanah Bagian Atas (Stripping Topsoil) ...............................................2–1 1.4 Penempatan Tanah Buangan ....................................................................................2–1 1.5 Pengukuran ...............................................................................................................2–2 1.6 Pembayaran ..............................................................................................................2–2 2. GALIAN ..........................................................................................................................2–2 2.1 Umum.......................................................................................................................2–2 2.2 Pelaksanaan Pekerjaan .............................................................................................2–7 2.3 Pengukuran .............................................................................................................2–10 2.4 Pembayaran ............................................................................................................2–10 3. URUGAN ......................................................................................................................2–10 3.1 Umum.....................................................................................................................2–10 3.2 Pengendalian Mutu.................................................................................................2–15 3.3 Pengukuran .............................................................................................................2–18 3.4 Pembayaran ............................................................................................................2–18 4. PENYIAPAN TANAH DASAR ..................................................................................2–19 4.1 Umum.....................................................................................................................2–19 4.2 Bahan-Bahan ..........................................................................................................2–20 4.3 Pelaksanaan Pekerjaan ...........................................................................................2–21 4.4 Pengendalian Mutu.................................................................................................2–21 4.5 Pengukuran .............................................................................................................2–22 4.6 Pembayaran ............................................................................................................2–22 5. SOIL CEMENT TREATMENT...................................................................................2–22 5.1 Lingkup Pekerjaan .................................................................................................2–22 5.2 Pengukuran .............................................................................................................2–43 5.3 Pembayaran ............................................................................................................2–44 6. GALIAN SALURAN ....................................................................................................2–44 6.1 Lingkup Pekerjaan .................................................................................................2–44 6.2 Toleransi Dimensi ..................................................................................................2–45 6.3 Metode Pekerjaan ...................................................................................................2–45 6.4 Kondisi Tempat Kerja ............................................................................................2–45 6.5 Pengukuran .............................................................................................................2–46 6.6 Pembayaran ............................................................................................................2–46

2–49

7. 46

PENYIAPAN TANAH DASAR PADA RUNWAY END SAFETY AREA (RESA).2– 7.1 7.2 7.3

Umum.....................................................................................................................2–46 Bahan-bahan ...........................................................................................................2–48 Pelaksanaan Pekerjaan ...........................................................................................2–48

Tabel 2. 1 Test Laboratorium Bahan Urugan ....................................................................2–15 Tabel 2. 2 Persyaratan Pengendalian Lapangan .........................................................2–16 Tabel 2. 3 Sifat-sifat Yang Disyaratkan untuk Perbaikan Tanah Dasar Semen Tanah 2–25

2–50

BAB III KONSTRUKSI PERKERASAN 3

1.

LAPISAN SUB-BASE 1.1

Lingkup Pekerjaan Pekerjaan yang tercakup dalam pasal ini terdiri dari melengkapi semua perlengkapan peralatan, serta bahan kerja untuk melaksanakan semua pekerjaan yang berhubungan dengan pembuatan subbase course dengan tebal sesuai persyaratan kontrak dan spesifikasi serta gambar-gambar yang dipergunakan dan disetujui.

1.2

Bahan Bahan subbase harus terdiri dari material yang mempunyai partikel dengan tingkat kekerasan atau fragmen dengan butiran agregat yang terdiri dari campuran sirtu, batu pecah, kerikil atau material sejenis dari sumber yang telah disetujui. Material – material tersebut harus bersih dari humus, lumpur, lempung yang berlebihan serta bahan organik lainnya. Gradasi dari campuran agregat kering harus memenuhi suatu persyaratan dibawah ini: Tabel 3. 1 Gradasi Gabungan Saringan ASTM 3” No. 10 No. 40 No. 200

Prosentase passing bobot kering 100 20 - 100 5 - 60 0-8

Gradasi dalam daftar di atas mengambarkan batas - batas yang akan menentukan apakah agregat yang dipakai dari sumber pengadaannya. Hasil akhir dari penyusunan / penggabungan gradasi dengan memakai dasar gradasi limit tersebut, harus masuk dalam batas grading limit hingga penyusunan/ penggabungan gradasi tersebut harus mempunyai

susunan

uniform dari coarse aggregate sampai ke fine aggregate.

3–1

Jumlah fraksi agregat yang lewat saringan No. 200 tidak boleh lebih dari ½ jumlah fraksi agregat yang lewat saringan No.40. Seluruh agregat yang dipakai untuk agregat subbase, termasuk fraksi agregat yang lewat saringan No. 40 harus mempunyai liquid limit tidak lebih dari 25% dan plasticity index tidak lebih darl 6% bila ditest dengan persyaratan ASTM 4318. Sand equivalent + 95 % dan maksimum jumlah material yang lebih halus dari 0.02 mm harus kurang dari 3 %. CBR min Sub Base harus lebih besar dari 25 %. Tabel 3. 2 Kondisi Kualitas Untuk Bahan Sub Base Course Uraian

Batas Tes Maksimum 25% Maksimum 6% Minimum 25% Minimum 25% Maksimum 40%

- Batas Cair - Indeks Plastisitas - Ekivalensi Pasir (bahan halus plastis) CBR terendam - Kehilangan berat karena Abrasi (500 putaran) Maksimum 5% - Campuran lempung dan butir – butir mudah pecah dalam agregat Maksimum 5% - Perbandingan % lolos #200 dan No. 40

1.3

Cara – Cara Penyusunan Pada Umumnya Subbase course harus ditempatkan sesuai dengan ketentuan dalam gambar. Bahannya harus diberi bentuk serta dipadatkan benar - benar menurut toleransi yang ditentukan. Subbase yang dikarenakan atau bentuk tidak cukup kuat dan stabil tanpa gerakan peralatan konstruksi,

harus

distabilisasikan secara mekanis sampai pada titik kedalaman yang diperlukan untuk memberikan kestabilan tertentu menurut petunjuk Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Kestabilan secara mekanis itu meliputi penambahan butiran-butiran halus (fine grained) untuk mengikat butir-butir dari pada bahan subbase secara memuaskan guna melengkapi daya tahan, sehingga lapisan itu tidak akan menjadi cacat dibawah lalu lintas dari pada peralatan konstruksi.

3–2

Tambahan pengikat untuk bahan subbase itu tidak boleh menyimpang dari pada batas - batas persyaratan yang telah ditentukan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. 1.4

Pelaksanaan Pada PITS (Lubang-lubang) Semua pekerjaan yang menyangkut pembersihan serta pengupasan lubang-lubang / pits dan penanganan bahan-bahan yang tidak diinginkan harus dilaksanakan oleh Penyedia barang dan jasa

atas biaya sendiri.

Bahan subbase harus diperoleh dari lubang-lubang atau sumber-sumber yang telah diuji / disetujui. Bahan didalam lubang-lubang digali dan ditangani sedemikian rupa sehingga diperoleh suatu hasil yang seragam serta memuaskan. 1.5

Perlengkapan Semua perlengkapan yang diperlukan untuk penyusunan yang tepat dari pada pekerjaan ini harus dalam keadaan siap kerja serta telah diterima oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis sebelum pelaksanaan pekerjaan dimulai. Perbekalan harus diadakan oleh Penyedia barang dan jasa

untuk

pengadaan air pada tempat pembangunan itu dengan menggunakan peralatan yang

berkemampuan dan berkapasitas tinggi untuk menjamin

penggunaan yang seragam. Persiapan peralatan itu harus direncanakan, disusun serta dioperasikan dan harus mempunyai kemampuan yang cukup untuk mengaduk semua bahanbahan subbase yang mempunyai gradasi dan syarat yang diharapkan. 1.6

Trial Compaction Sebelum dilaksanakan pelaksanaan pekerjaan, Penyedia barang dan jasa harus melakukan uji pemadatan di luar area yang akan dikerjaan dengan persetujuan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Uji pemadatan dimaksudkan untuk mengetahui jumlah lintasan optimum sehingga tercapai nilai kepadatan dan CBR sesuai dengan yang disyaratkan. Luas area untuk uji pemadatan minimal 3 m x 30 m yang dibagi menjadi 3 segmen, dimana 3–3

perbedaan

tiap

segmen adalah pada jumlah

lintasan

pemadatan.

Selanjutnya dari hasil uji pemadatan apabila sudah memenuhi persyaratan, maka dijadikan dasar dalam pelaksanaan. Namun apabila hasil uji pemadatan tidak memenuhi persyaratan, maka uji pemadatan dapat di ulang kembali. 1.7

Persiapan Bagian Bawah Lapisan Sebelum bahan Subbase ditempatkan, maka lapisan yang telah ada / subgrade harus disiapkan serta diperbaiki sesuai ketentuan dalam pekerjaan tanah, mengenai timbunan dibawah subbase course dan graded area. Lapisan yang telah ada / subgrade harus diperiksa dan disetujui lebih dulu sebelum dimulai penyelenggaraan penebaran material subbase. Pemeriksaan kemiringan antara tepi-tepi dari pada lapisan yang telah ada subgrade harus dengan garis stakes, atau bentuk-bentuk yang ditempatkan dalam jalur sejajar dengan garis tengah dari pada lapisan yang telah ada / subgrade serta ditempatkan antara stakes, pins atau sejenis. Untuk melindungi subgrade serta untuk menjamin pengaliran air yang baik maka penebaran subbase dimulai sepanjang garis tengah dari pada lapisan pada satu bagian yang berpuncak atau pada bagian tertinggi dari lapisan dengan kemiringan satu jurusan.

1.8

Cara – Cara Untuk Penghamparan Pada Umumnya Lapisan subbase harus disusun berlapis-lapis tidak boleh kurang dari 7,5 cm dan tidak boleh lebih dari 20 cm tebalnya setelah dipadatkan. Karena bahan itu dibentangkan rata maka harus mempunyai ketebalan yang sama

dan

tidak

diperkenankan adanya

tempat-tempat

yang

mengalami segregation. Subbase tidak boleh dihamparkan lebih dari 2.000 meter persegi sebelum digilas, kecuali dinyatakan lain oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.

3–4

Tiap percikan air yang diperlukan harus dijaga dalam batas-batas yang dipersyaratkan. Bahan subbase tidak boleh ditempatkan di atas lapisan yang lunak atau berlumpur. Sebelum penempatan dan penghamparan berlangsung, tindakan-tindakan pencegahan dilaksanakan untuk menjaga agar bahan-bahan yang tidak diinginkan tidak tercampur kedalam campuran lapisan subbase. 1.9

Penyelesaian dan Pemadatan Sesudah penghamparan atau pengadukan, bahan subbase harus benarbenar dipadatkan dengan menggilas dan menambah air, jika perlu. Diperlukan pengilasan yang cukup memadai yaitu dengan menggunakan alat vibratory rollers seberat 14 ton lalu smooth wheel rollers dengan berat minimum 12 ton untuk melayani kecepatan perletakan dan penghamparan dari bahan subbase itu. Dalam hal lokasi sulit diperoleh peralatan tersebut (vibrator), dapat diganti peralatan lain dengan persetujuan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, tetapi tidak mengurangi mutu. Penggilasan harus berlangsung tahap demi tahap dari dan ke arah jalur yang sedang disusun, dan tiap - tiap jalur dengan arah longitudinal harus digilas secara berlapis (overlapping), paling sedikit setengah lebar unit penggilasan. Banyaknya gilasan yang diperlukan minimum 6 gilasan (passes) atau lebih sehingga permukaan lower subbase memiliki nilai CBR minimum 25%. Penggilasan harus berlangsung sampai bahan itu tersusun dan stabil benarbenar, serta bahan subbase telah dipadatkan sehingga kepadatannya adalah 95% kepadatan maksimum pada kadar air optimum sebagai yang ditetapkan oleh ASTM D 1557 Blending dan rolling

harus dilakukan

bergantian, menurut keperluan / petunjuk untuk memperoleh satu subbase yang rata, halus dan dipadatkan secara merata pula. Lapisan itu tidak boleh digilas pada waktu dasar lapisan lunak atau berlumpur atau jika penggilasan menimbulkan gelombang di subbase. Jika penggilasan menghasilkan ketidakrataan yang melebihi 12 mm apabila diuji dengan tongkat lurus dari 3 meter, maka permukaan yang tidak rata harus digusur untuk kemudian ditimbun kembali dengan bahan yang sama 3–5

seperti yang dipakai dalam menyusun lapisan itu dan digilas lagi seperti tersebut diatas. Sepanjang tempat-tempat yang tak dapat dimasuki mesin penggilasan maka bahan subbase harus ditumbuk benar-benar dengan alat - alat tumbuk mekanis atau tangan. Penambahan air selama penggilasan apabila perlu, harus dalam jumlah tertentu serta dengan peralatan yang disetujui oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Air tidak boleh ditambahkan sedemikian rupa banyaknya sehingga air itu dapat memasuki lapisan dasar dan menyebabkan menjadi lunak. Pemadatan lapisan terakhir diberi siraman air yang ringan dan digilas dengan Vibro roller seberat 12 ton, agar lapisan subbase menjadi rata dan padat. 1.10

Pengendalian Lapangan Test Pengendalian lapangan berikut ini harus dilaksanakan untuk memenuhi persyaratan spesifikasi. Galian untuk lubang uji dan penimbunan kembali dengan bahan Sub base Course dipadatkan dengan sempurna, harus dikerjakan oleh Penyedia barang dan jasa

dibawah pengawasan

Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Untuk Laporan hasil uji kepadatan lapangan, harus memuat tentang titik koordinat dan elevasi hasil pengujian tersebut.

3–6

Tabel 3. 3 Persyaratan Pengendalian Lapangan Test Pengendalian Prosedur a. Ketebalan dan keseragaman Sub Pemeriksaan visual dan pengukuran Base Course ketebalan setiap hari. Dilakukan untuk setiap 200 panjang lapisan Sub Base Course yang dipasang. b. Test Kepadatan di tempat, Lapis Harus dilakukan untuk setiap 1000 m2 Sub Base Course ( Test Sand cone) dan tiap tebal lapis pekerjaan 20 cm, AASHTO T 191, PB0103-76 untuk menentukan kepadatan dengan membandingkan terhadap test kepadatan laboratorium untuk kepadatan kering maksimum. c. Penentuan CBR di tempat lapis Sub Dengan menggunakan field CBR dan Base Course dilaksanakan minimum setiap 1000 m2 area runway pada lapis akhir/final levell. d. Pengujian permukaan / Surface Test Permukaan harus diuji untuk kerataan serta ketepatan kemiringan dan tinggi tiap bagian yang terdapat kurang rata maupun kemiringan atau ketingian kurang tepat harus digaru tanahnya, dibangun kembali, dipadatkan lagi, sampai diperoleh kerataan serta kemiringan dan ketinggian yang diperlukan. Permukaan yang sudah selesai tidak boleh selisih lebih dari 12 mm jika ditest dengan tongkat lurus dari 3 meter yang dilaksanakan sejajar serta tegak lurus dengan garis tengah. e. Toleransi ketebalan ± 1 cm terhadap tebal design. 1.11

Pengukuran Jumlah bayaran harus ditetapkan dengan menghitung banyaknya jumlah meter kubik berdasarkan ketentuan dimensi dan gambar detail yang digunakan.

1.12

Pembayaran Tahap pembayaran dilakukan berdasarkan prestasi kerja yang kriterianya ditetapkan dalam kontrak yang bersangkutan.

3–7

2.

GRANULAR BASE COURSE 2.1

Lingkup Pekerjaan Pekerjaan yang tercakup dalam pasal ini terdiri dari melengkapi semua perlengkapan, peralatan, bahan dan kerja serta melaksanakan semua pelaksanaan yang berhubungan dengan pembangunan base course, setebal sesuai dengan persyaratan kontrak, spesifikasi serta gambar yang dapat digunakan dan disetujui.

2.2

Bahan Aggregate harus terdiri dari batu pecah, fine aggregate yang merupakan hasil screening yang diperoleh dari pemecahan batu (minimum pecah 3 sisi). Batu pecah dari batu gunung, batu kali yang dipecah sedemikian hingga butirannya yang ukurannya sesuai dengan persyaratan dan harus bebas dari kelebihan bahan - bahan yang gepeng/ flat, panjang / elongated, lunak atau hancur, kotor dan bahan lainnya yang tidak diinginkan. Gradasi itu harus memenuhi persyaratan gradasi limit seperti tabel dibawah ini : Tabel 3. 4 Gradasi Agregat Base Course Saringan A.S.T.M 2” (50,0 mm) 1.5” (37,5 mm) 1” (25,0 mm) ¾” (13,0 mm) No. 4 (4,75 mm) No. 40 (0,45 mm) No. 200 (0,075 mm)

% Lolos saringan 2” 1.5” 100 70-100 100 55-85 70-100 50-80 55-85 30-60 30-60 10-30 10-25 5-15 5-15

a. Agregat Cara yang dipakai dalam menghasilkan batu pecah adalah sedemikian rupa sehingga hasil pemecahannya adalah mempunyai gradasi yang sama/ sesuai. Pemecahan itu harus menghasilkan bahan pecah yang mempunyai gradasi dengan syarat, bahan tersebut semuanya tertinggal 3–8

disaringan No. 4 dan yang harus sekurang - kurangnya 90 % berat mempunyai satu muka bidang pecah. Apabila perlu, batu pecah itu harus disaring sebelum dipecah untuk memenuhi persyaratan ini. Semua bahan yang mutunya rendah harus dibuang. Batu pecah harus terdiri dari bahan yang keras, awet / tahan aus, dan tidak mempunyai bagian yang panjang /elongated, lunak/soft atau hancur serta harus bebas dari kotoran - kotoran bahan - bahan lain yang tidak diinginkan tidak lebih dari 5 % dan harus mempunyai nilai Los Angeles Abrassion test maksimum 45 % setelah 500 putaran seperti yang ditentukan oleh ASTM C 131. Bahan - bahan pecahan tidak boleh menunjukan kenyataan akan hancur atau menunjukan satu total kehilangan yang lebih besar dari 12% jika dikenakan 5 putaran / cycles dari pada sodium sulphate Accelerated Soundness Test dengan menggunakan ASTM C - 88 - 76. Semua bahan yang lolos saringan No. 4 yang dihasilkan dalam proses pemecahan, baik kerikil maupun batu kali, harus disatukan dalam bahan base kecuali jika terdapat satu jumlah yang berlebihan yang apabila dimasukan tidak akan memenuhi persyaratan gradasi. b. Bahan Halus Tambahan Apabila bahan halus tambahan, melebihi dari bahan yang memang terdapat dalam bahan base course, perlu untuk membentuk gradasi bagi pembuatan dari pada gradasi yang dispesifikasikan, atau untuk pengikatan bahan base, atau untuk penggantian kepadatan tanah pada bahan yang tertapis dengan saringan No.40, maka bahan tersebut dicampur secara seragam dan diaduk dengan bahan base course pada mesin pemecah atau oleh sebuah mesin yang diuji. Tidak akan ada pekerjaan ulangan dari pada bahan base course ditempat untuk memperoleh gradasi yang dispesifikasikan. Bahan halus tambahan untuk maksud ini harus diperoleh dari pemecahan batu kali atau kerikil.

3–9

Tabel 3. 5 Kondisi Kualitas Untuk Bahan Base Course Uraian -

2.3

CBR terendam Kehilangan berat karena Abrasi (500 putaran) Campuran lempung dan butir – butir mudah pecah dalam agregat Perbandingan % lolos #200 dan No. 40 Soundness Tes (Sodium Sulphate)

Batas Tes Minimum 80 % Maksimum 45 % Maksimum 5 % Maksimum 5 % Maksimum 12 %

Operasi Dalam PITS dan Quarries Semua pekerjaan yang ada sangkut pautnya dengan pembersihan/ clearing dan pengupasan/ striping fidder quarries dan pits termasuk pembuangan bahan-bahan yang tidak diinginkan harus dilakukan oleh Penyedia barang dan jasa atas biaya sendiri. Bahan itu akan dilaksanakan sedemikian rupa sehingga diperoleh hasil yang seragam dan memuaskan.

2.4

Perlengkapan Semua perlengkapan yang diperlukan untuk pelaksanaan-pelaksanaan ini harus dalam keadaan siap (tersedia) untuk bekerja dan telah disetujui oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, sebelum pelaksanaan itu dimulai.

2.5

Trial Compaction Sebelum dilaksanakan pelaksanaan pekerjaan, Penyedia barang dan jasa harus melakukan uji pemadatan di luar area yang akan dikerjaan dengan persetujuan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Uji pemadatan dimaksudkan untuk mengetahui jumlah lintasan optimum sehingga tercapai nilai kepadatan dan CBR sesuai dengan yang disyaratkan. Luas area untuk uji pemadatan minimal 3 m x 30 m yang dibagi menjadi 3 segmen, dimana perbedaan

tiap

segmen adalah pada jumlah lintasan

pemadatan.

Selanjutnya dari hasil uji pemadatan apabila sudah memenuhi persyaratan, maka dijadikan dasar dalam pelaksanaan. Namun apabila hasil uji pemadatan tidak memenuhi persyaratan, maka uji pemadatan dapat di ulang kembali.

3–10

2.6

Mempersiapkan Lapis Base Course Lapis Base course harus diuji dan diterima baik oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis sebelum kegiatan penempatan / placing dan penghamparan/ spreading material base coourse dimulai. Setiap tempat bekas roda kendaraan atau bagian yang lunak, yang tampak dikarenakan keadaan pengaliran air/drainase kurang baik, atau perbaikan kecil, atau sebab-sebab lainnya, harus diperbaiki dan digilas sampai benarbenar padat sebelum base course ditempatkan diatasnya. Pemeriksaan mengenai kemiringan antara tepi-tepi lapisan perkerasan/ pavement harus memakai grade stakes, steel pins atau mal-mal yang ditempatkan pada jalur-jalur yang sejajar dalam garis tengah lapisan teratas itu dan berselang-seling yang cukup untuk menutup garis tali atau check boards ditempat antara stakes, pins atau mal-mal dimaksud. Untuk melindungi base course dan untuk menjamin pengaliran air/drainase yang baik, penebaran base akan dimulai sepanjang garis tengah landasan atau taxiway pada bagian yang tertinggi atau pada sisi lapisan teratas yang tertinggi dengan kemiringan satu jurusan. a. Pelaksanaan Penghamparan Bahan aggregate base harus ditempatkan di underlying course sedemikian rupa untuk memperoleh adukan base yang sesuai dengan susunan gradasi dengan kadar air yang disyaratkan, dan dalam jumlah tertentu untuk mencapai tebal lapisan aggregate base serta kepadatan sesudah dipadatkan. Bahan itu harus dibentuk menjadi bagian yang sama / uniform section. Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis akan menguji adukan untuk menetapkan bahwa pengadukan tersebut lengkap dan lagi memuaskan dan kadar air yang telah sesuai dengan persyaratan harus dijaga benarbenar sebelum pemadatan dimulai. Tidak diadakan penghamparan kecuali jika telah disetujui. Harus dijaga benar-benar supaya bahan dari underlying course tidak tercampur teraduk dengan bahan aggregate base. 3–11

Apabila perlu, aggregate base harus digaru hingga diperoleh permukaan yang rata, dan sama, lurus kemiringan dan cross section sampai adukan ini dalam keadaan yang baik untuk pemadatan. b. Cara Pemadatan Lapisan agregat harus dilaksanakan berlapis-lapis yang tebal setiap lapisannya tidak boleh kurang dari 6 cm atau lebih tebal dari 10 cm. Gradasi agregat yang sudah ditebarkan harus seragam dan tidak mengandung pemecahan- pemecahan atau unsur-unsur bahan yang halus ataupun kasar pada suatu tempat. Agregat dimaksudkan tidak boleh ditebar melebihi 1500 meter persegi sebelum digilas, kecuali diperkenankan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Setiap pembasahan (penambahan air) yang dianggap perlu harus dijaga berada dalam batas-batas ini. Tiada bahan apapun boleh ditempatkan dipemukaan yang lunak atau berlumpur. Penyedia barang dan jasa

diwajibkan mengadakan test untuk

menetapkan kepadatan maksimum serta kadar air yang dari pada aggregate base itu. Bahan aggregate base harus mempunyai kadar air yang memuaskan pada saat penggilasan dimulai. Setiap

perbedaan

kecil

harus

dibetulkan

dengan

pembasahan

(penambahan air) jika dipandang perlu. Selama pekerjaan penempatan dan penebaran berlangsung, maka disyaratkan untuk mencegah tercampurnya bahan untuk subgrade, subbase atau shoulder dalam adukan / aggregate base. c. Penyelesaian Pemadatan Konstruksi base coure dikerjakan berlapis-lapis tersebut sedemikian dapat mencapai struktur yang homogen, kemudian dipadatkan dengan menggunakan Smooth wheel Rollers dengan berat 8 – 12 ton, Pneumatic Tire Roller dan Vibro Roller sampai benar-benar padat dan jika perlu dengan penambahan air.

3–12

Harus disediakan mesin penggilas dalam jumlah yang mencukupi untuk pelaksanaan yang memuaskan bagi pemadatan bahan yang telah ditempatkan / dihamparkan seperti disyaratkan di atas. Penggilasan harus berlangsung bertahap dari tepi-tepi ke pusat jalur yang sedang dilaksanakan dari satu sisi menuju ke arah bahan yang telah ditebarkan sebelumnya dengan overlapping uniformly tiap jejak roda belakang yang terdahulu dengan setengah lebar jejak semacam itu dan seterusnya sampai daerah lapisan seluruhnya selesai digilas oleh roda belakang. Penggilasan harus berlangsung terus menerus sampai batu itu benarbenar tersusun baik, celah-celah antara bahan dikurangi sampai jumlah minimum sehingga gerakan batu didepan

penggilasan penggilasan

tidak kelihatan lagi. Penggilasan harus berlangsung terus sampai bahan base selesai dipadatkan mempunyai kepadatan tidak kurang dari 100% dari kepadatan seperti yang ditetapkan oleh ASTM D-1557 dan minimal mempunyai nilai CBR 80 %. Penggarukan dan penggilasan harus dilakukan ganti bergantian menurut keperluan atau petunjuk agar memperoleh base course itu tidak akan digilas apabila underlying course lunak atau ada pemindahan / pergerakan pada agregate base nya. Apabila penggilasan itu menghasilkan ketidakrataan melebihi 10 mm jika diuji dengan tongkat lurus 3 meter, maka permukaan yang tidak rata harus dibongkar, kemudian ditimbuni dengan bahan yang sama dipakai untuk pembuatan lapisan itu, dan akhirnya digilas, menurut keperluan. Sepanjang tempat yang tak dapat dimasuki mesin penggilas, bahan base course ditumpuk sungguh-sungguh dengan alat-alat tumbuk mekanis (mechanical tampers). Penambahan air yang selama penggilasan apabila perlu, harus dalam jumlah serta peralatan yang disetujui oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.

3–13

d. Perlindungan/ Protection Pekerjaan pada lapisan aggregate base tidak boleh dilakukan apabila subgradenya basah. Pada umumnya, peralatan untuk keperluan perbaikan kecil boleh jalan melalui bagian-bagian lapisan aggregate base yang telah selesai, asal tidak menimbulkan kerusakan dan perlengkapan semacam itu berjalan melalui seluruh lebar lapisan aggregate base untuk menghindari roda kendaraan, kepadatan yang tidak rata, akan tetapi Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis akan berwenang penuh untuk memberhentikan semua perbaikan kecil yang meliputi lapisan agregat yang sudah selesai atau yang sebagian selesai apabila, menurut pendapatnya perbaikan semacam itu menimbulkan kerusakan. Setiap kerusakan yang ditimbulkan pada lapisan aggregate base karena kegiatan alat perlengkapan melalui base course itu harus diperbaiki oleh Penyedia barang dan jasa melalui biaya sendiri. e. Pemeliharaan Setelah lapisan aggreate base selesai, Penyedia barang dan jasa harus melakukan semua pekerjaan pemeliharaan yang diperlukan untuk menjaga agar lapisan aggregate base tetap dalam keadaan yang memuaskan untuk priming. Setelah priming maka permukaan harus dijaga agar tetap bersih dan bebas dari bahan yang tidak diinginkan. Lapisan aggregate base harus dalam keadaan kering setiap saat. Apabila pembersihan dianggap perlu atau apabila prime coat terganggu, maka pekerjaan yang bersifat memulihkan harus diadakan atas biaya Penyedia barang dan jasa sendiri. Sebelum persiapan dimulai untuk penggunaan lapisan berikutnya lapisan aggregate base harus dibiarkan mengering hingga kadar air ratarata pada keseluruhan dalam lapisan agregate base kurang dari 80 % dari kadar air optimum campuran aggregate base.

3–14

Pengeringan tidak boleh berlangsung sedemikian lamanya hingga permukaan lapisan aggregate base menjadi berdebu dengan akibat kehilangan unsur pengikat. Apabila selama masa pemulihan, permukaan lapisan aggregate base mengering itu harus dijaga agar tetap basah dengan menambah air sampai saat prime coat digunakan. 2.7

Pengendalian Lapangan Test

Pengendalian

lapangan

harus

dilaksanakan

untuk

memenuhi

persyaratan spesifikasi harus dikerjakan oleh Penyedia barang dan jasa dibawah pengawasan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. kesusutan base lebih dari 10 mm Penyedia barang dan jasa

Apabila harus

memperbaiki daerah-daerah itu dengan cara mengupas menambah campuran base yang memadai, menggilas, membuat bentuk kembali dan menyelesaikan sesuai dengan persyaratan teknis pelaksanaan ini. Penyedia barang dan jasa

harus mengganti atas biayanya, atas bahan

base ditempat-tempat yang dibor untuk keperluan pengetesan. Berikut persyaratan pengendalian di lapangan. Laporan hasil uji kepadatan lapangan, harus memuat tentang titik koordinat dan elevasi hasil pengujian tersebut.

Tabel 3. 6 Persyaratan Pengendalian Lapangan Test Pengendalian a. Ketebalan dan keseragaman Course

Prosedur Base Pemeriksaan visual dan pengukuran ketebalan setiap hari. Dilakukan untuk setiap 200 panjang lapisan Base Course yang dipasang b. Test Kepadatan di tempat, Lapis Base Harus dilakukan untuk setiap 1000 m2 dan Course ( Test Kerucut pasir) tiap tebal lapis pekerjaan 20 cm, untuk AASHTO T 191, PB0103-76 menentukan kepadatan dengan membandingkan terhadap test kepadatan laboratorium untuk kepadatan kering maksimum. c. Penentuan CBR di tempat lapis Base Dengan menggunakan field CBR dan Course dilaksanakan minimum setiap 1000 m2 area runway pada lapis akhir/final level

3–15

Test Pengendalian d. Pengujian permukaan / Surface Test

e. Toleransi ketebalan

2.8

Prosedur Permukaan harus diuji untuk kerataan serta ketepatan kemiringan dan tinggi tiap bagian yang terdapat kurang rata maupun kemiringan atau ketingian kurang tepat harus digaru tanahnya, dibangun kembali, dipadatkan lagi, sampai diperoleh kerataan serta kemiringan dan ketinggian yang diperlukan. Permukaan yang sudah selesai tidak boleh selisih lebih dari 12 mm jika ditest dengan tongkat lurus dari 3 meter yang dilaksanakan sejajar serta tegak lurus dengan garis tengah. ± 1 cm terhadap tebal design

Pengukuran Jumlah bayaran harus ditatapkan dengan menghitung banyaknya jumlah meter kubik berdasarkan ketentuan dimensi dan gambar detail yang digunakan.

2.9


3.

CEMENT TREARED BASE COURSE 3.1

Lingkup Pekerjaan a. Pekerjaan ini meliputi penyediaan, pencampuran, penghamparan dan pemadatan aggregate, semen dan air sehubungan dengan persyaratan dalam spesifikasi ini dan harus sesuai dengan dimensi dan potongan melintang yang tertera dalam gambar serta garis dan kemiringan yang ditentukan oleh Pejabat Pembuat Komitmen. b. Cement Treated Base harus dibuat dalam satu deretan dari lajur paralel. Sambungan konstruksi memanjang harus dicetak dengan cetakan sementara yang dipasang sesuai ketinggian dan kemiringan yang dipersyaratkan sedemikian sehingga memungkinkan pemadatan dan penyelesaiannya. Cetakan samping harus dibuka sebelum lajur disampingnya dibuat. 3–16

3.2

Bahan a. Agregat 1) Agregat yang dipakai dapat dari batu pecah, material halus secara alami berasal dari pemecahan agregat sendiri. 2) Gravel yang dipecah maupun yang tidak dipecah harus merupakan batuan yang keras, tahan terhadap keausan, memenuhi kualitas, memenuhi gradasi, dan tidak mengandung batuan pipih, memanjang, bebas dari kotoran dan material lain yang tidak layak untuk konstruksi. 3) Metoda yang dipakai untuk memproduksi batu pecah harus dapat menghasilkan produksi yang konsisten. Bila perlu guna memenuhi persyaratan atau mengeliminasi kelebihan partikel halus, hasil pecahan disaring dulu. 4) Semua material yang lolos saringan No. 4 hasil dari pemecahan batu, gravel, atau hasil daur ulang dapat dicampurkan kedalam material base sepanjang memenuhi persyaratan gradasi. 5) Gradasi harus memenuhi batasan dalam tabel berikut ini apabila diuji dengan metoda ASTM C 136 dan ASTM D 75

Tabel 3. 7 Gradasi Agregat Untuk CTB Persentase Lolos Saringan Ukuran Saringan

Gradasi A

Gradasi B

2 in (51 mm)

100 1

100 1

No. 4 (4.75 mm)

45 - 100

55 - 100

No. 10 (1.80 mm)

37 - 80

45 - 100

No. 40 (450 ìm)

15 - 50

25 - 80

No. 80 (210 ìm)

0 - 25

10 - 35

6) Ukuran agregat maksimum 1 in (25.4 mm) bila digunakan sebagai lapis pondasi perkerasan beton semen.

3–17

7) Gradasi dalam tabel tersebut adalah batasan yang menentukan kelayakan agregat yang dapat dipakai sebagai sumber material. Gradasi akhir ditentukan berdasarkan batasan tabel tersebut dan harus merata dari kasar sampai halus. 8) Bagian dari agregat base, termasuk material yang dicampur yang lolos saringan No. 40 harus mempunyai Liquid Limit tidak lebih dari 25 % dan Plasticity Index lebih dari 6 % apabila diuji dengan metoda ASTM D 423 dan ASTM D 424. 9) Material yang tidak layak seperti lempung, lanau, gypsum, potongan potongan kayu dan plastik harus dibuang dari agregat base. Tabel 3. 8 Syarat-syarat Kualitas Agregate CTBC Jenis Pengujian

Batas Pengujian

Indeks Plastisitas

0–6%

Kehilangan berat karena Abrasi 500 putaran

0 – 35 %

Hasil kali indeks Plastisitas dengan prosentase lolos 75 micron

25 %

Batas Cair

0 – 25 %

Bagian yang lemah

0–2%

CBR

Minimal 100

Rongga dalam Agregat Mineral pada kepadatan minimum

Minimal 14

b. Semen Portland Semua Portland yang dipakai harus dari merek yang sudah lazim dipakai di Indonesia dan memenuhi persyaratan ASTM C 150 untuk semen tipe I. Dengan persetujuan Pejabat Pembuat Komitmen semen dengan additive puzzolan mungkin dipakai dengan syarat kandungan puzzolan tidak lebih dari 30 % berat. c. Air Air yang dipakai untuk mencampur dan mengawetkan adukan harus bersih, tidak mengandung bahan-bahan yang dapat mengurangi kualitas seperti lumpur, minyak, asam, bahan-bahan organik, alkali, garan atau kotoran lainnya yang merugikan.

3–18

3.3

Kadar Semen a. Sebelum pekerjaan dimulai, harus diadakan tes laboratorium terhadap contoh agregat, semen dan air untuk menentukan jumlah semen yang diperlukan guna memenuhi persyaratan. b. Kadar semen harus ditentukan berdasarkan percobaan laboratorium (laboratory test) dan percobaan campuran (trial mix). c. Spesimen tes dibuat dengan kadar semen berbeda beda dan dipadatkan sesuai ASTM D 1557 dan kadar air optimum ditentukan untuk setiap kadar semen. Sample yang dipadatkan pada OMC akan ditentukan kuat desaknya (compressive strength) sesudah 7 hari dan direndam selama 24 jam. Kadar semen yang akan dipakai adalah kadar semen terhadap berat yang menghasilkan karakteristik kuat laboratorium pada 7 hari tidak kurang dari 52 kg/cm2, berdasarkan tes terhadap sekurang kurangnya 6 silinder. Karakteristik kuat desak ditentukan dengan rumus X6 – 1 x Sd6 dimana. X6 = rata rata dari 6 tes Sd6 = standar devisi dari 6 tes Tabel 3. 9 Persyaratan Hasil Pelaksanaan Pengujian

Batas – Batas

Metode Pengujian

Kekuatan Kuat Tekan (tes silinder) Kg/cm2 7 Hari

54

28 Hari

120

CBR %

Min.100

ASTM D 1633-63

AASHTO T 193-72

3–19

3.4

Trial Compaction Sebelum dilaksanakan pelaksanaan pekerjaan, Penyedia barang dan jasa harus melakukan uji pemadatan di luar area yang akan dikerjaan dengan persetujuan Direksi Teknis. Uji pemadatan dimaksudkan untuk mengetahui jumlah lintasan optimum sehingga tercapai nilai kepadatan dan CBR sesuai dengan yang disyaratkan. Luas area untuk uji pemadatan minimal 3 m x 30 m yang dibagi menjadi 3 segmen, dimana perbedaan tiap segmen adalah pada jumlah lintasan pemadatan. Selanjutnya dari hasil uji pemadatan apabila sudah memenuhi persyaratan, maka dijadikan dasar dalam pelaksanaan. Namun apabila hasil uji pemadatan tidak memenuhi persyaratan, maka uji pemadatan dapat di ulang kembali.

3.5

Pengendalian Lapangan Pengujian-pengujian pengendalian lapangan berikut ini harus dilakukan untuk memenuhi persyaratan Spesifikasi. Membuat lubang uji dan pengisian kembali dengan bahan CTB dipadatkan dengan baik, harus dilaksanakan oleh Penyedia barang dan jasa di bawah pengawasan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Laporan hasil uji kepadatan lapangan, harus memuat tentang titik koordinat dan elevasi hasil pengujian tersebut. Tabel 3. 10 Persyaratan Pengendalian Lapangan

Test Pengendalian a. Ketebalan dan keseragaman CTB

Prosedur Pemeriksaan visual dan pengukuran ketebalan setiap hari. Dilakukan untuk setiap 200 panjang lapisan CTB yang dipasang b. Test Kepadatan di tempat, Lapis Harus dilakukan untuk setiap 1000 m2 Base Course ( Test Kerucut pasir) dan tiap tebal lapis pekerjaan 20 cm, AASHTO T 191, PB0103-76 untuk menentukan kepadatan dengan membandingkan terhadap test kepadatan laboratorium untuk kepadatan kering maksimum. c. Penentuan CBR di tempat lapis Dengan menggunakan field CBR dan Base Course dilaksanakan minimum setiap 1000 m2 area runway pada lapis akhir/final levell d. Pengujian permukaan / Surface Test Permukaan harus diuji untuk kerataan serta ketepatan kemiringan dan tinggi tiap bagian yang terdapat kurang rata maupun kemiringan atau ketingian kurang tepat harus digaru tanahnya, 3–20

dibangun kembali, dipadatkan lagi, sampai diperoleh kerataan serta kemiringan dan ketinggian yang diperlukan. Permukaan yang sudah selesai tidak boleh selisih lebih dari 10 mm jika ditest dengan tongkat lurus dari 3 meter yang dilaksanakan sejajar serta tegak lurus dengan garis tengah. ± 5 mm terhadap tebal design

e. Toleransi ketebalan 3.6

Metode Pelaksanaan a. Batasan Cuaca Cement Treated Base tidak boleh dihampar pada waktu hari hujan. b. Pekerjaan di Pit dan Quarry Material diperoleh dari borrow pit, quarry yang telah disetujui, material harus diambil untuk ditangani sedemikian rupa sehingga material yang didapat seragam dan sesuai dengan yang diharapkan. c. Peralatan 1) Semua peralatan yang diperlukan untuk melaksanakan pekerjaan ini harus dalam kondisi baik dan harus sudah disetujui oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis sebelum pekerjaan dimulai. 2) Penyedia barang dan jasa harus menyediakan air dilokasi dalam jumlah yang cukup untuk pelaksanaan pekerjaan ini. 3) Peralatan untuk melaksanakan pekerjaan ini harus mempunyai kapasitas yang cukup untuk mencampur material/ agregat + semen dan air dengan proporsi sedemikian sehingga dapat dihasilkan cement treated base course dengan gradasi dan konsistensi sesuai persyaratan. d. Cetakan dan Penghamparan 1) Penghamparan Cement Treated Base dapat dilaksanakan dengan menggunakan

cetakan

atau

dengan

menggunakan

alat

penghamparan tanpa cetakan samping. 2) Bila menggunakan cetakan kayu atau metal, panjang minimum adalah 3 meter dan harus mempunyai ketebalan sama dengan tebal 3–21

padat base course dan dapat menghasilkan alignment yang bagus. Cetakan harus ditempatkan sesuai dengan garis, elevasi dan kemiringan sesuai gambar rencana. 3) Agar ketinggian dan kemiringan sesuai persyaratan dan gambar dapat terpenuhi, lapisan teratas dari cement treated base harus dihampar dengan menggunakan menchanical paver. 4) Lapisan

dibawah

lapisan

teratas

dapat

dihampar

dengan

menggunakan motor grader, power shovel atau peralatan yang sejenis. 5) Bila Penyedia barang dan jasa menggunakan alat penghampar, peralatan dan supply material harus mampu menghampar dan memadatkan

dalam

ketebalan

dan

kontur

yang

memenuhi

persyaratan. 6) Persiapan Lapisan Bawah Hamparan (Underlying Course). a) Sebelum cement treated base dihampar, lapisan dibawahnya harus disiapkan sesuai yag dipersyaratkan. b) Lapisan bawah ini harus sudah disetujui oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis sebelum penghamparan dimulai. c) Pengecekan

ketinggian

dan

kemiringan

hamparan

dapat

dilakukan dengan grade stakes, steel pins, atau mal (forms) yang ditempatkan berupa lajur lajur sejajar dengan sumbu dari perkerasan (landasan, taxiway, jalan dsb), dalam interval sedemikian sehingga memungkinkan benang-benang dapat direntang diantara stakes, pins, atau mal tersebut. d) Untuk melindungi lapisan bawahnya (underlying course) dan agar drainase berfungsi dengan baik, penghamparan CTB harus dimulai dari tengah pada perkerasan yang berbentuk punggung (crowned) atau pada bagian tertinggi pada perkerasan yang miring kesatu arah.

3–22

e. Pencampuran 1) Cement Treated Base harus dicampur di mixing plant sentral, dapat sistem batching maupun menerus (continuous).

Perbandingan

agregat dan semen dapat berdasarkan berat ataupun volume. 2) Agregat untuk CTB harus dipisahkan paling tidak dalam dua ukuran dan setiap ukuran harus disimpan terpisah.

Satu tempat berisi

agregat yang tertinggal diatas saringan No. 4 dan tempat satunya lagi berisi agregat yang lolos saringan No. 4. 3) Dalam semua mesin pengaduk proses air dapat berdasarkan berat atau volume. Peralatan pencampuran ini harus dilengkapi dengan alat pengukur sehingga Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis dapat mencek jumlah air per batch atau debit aliran pada continuous plant.

Air tidak boleh dituang sebelum agregat masuk ke dalam

mixer. 4) Bagian dalam mixer harus selalu dibersihkan sehingga tidak ada sisi campuran yang mengeras yang tertinggal didalamnya. 5) Apapun plant yang digunakan, semua harus dituangkan sedemikian sehingga

dapat

terdistribusi

merata

dalam

agregat

selama

pencampuran (mixing). 6) Pemasukan material kedalam batching plant atau tingkat pemasukan (rate of feed) dalam continous mixer tidak boleh melebihi kapasitas mixing plant. 7) Waktu mixing dalam continous plant tidak boleh kurang dari 30 detik, kecuali bila dapat dibuktikan bahwa dengan waktu kurang ldari 30 detik persyaratan kadar semen dan kuat desak dapat dicapai secara konsisten. f. Penempatan 1) Penggunaan mixer dengan cara penugasan yang diluncurkan (chute) diijinkan bila dengan cara ini dapat dijamin tidak terjadi segragasi. 2) Pada lampiran bawahnya (underlying course) sudah tidak terdapat alur alur atau bagian bagian yang lunak.

Apabila permukaannya 3–23

kering maka harus dibasahi secukupnya akan tetapi tidak boleh sampai menyebabkan lapisan bawah tersebut menjadi lumpur pada saat campuran akan diletakkan. 3) Truk untuk transport campuran base course ini harus dilengkapi dengan tutup pelindung (protective cover). Kapasitas truk sekurang kurangnya 10 ton. 4) Material base harus dihampar diatas underlaying course yang telah disiapkan dengan ketebalan sedemikian sehingga bila dipadatkan permukaannya

sesuai

dengan

ketinggian

dan

dimensi

yang

dipersyaratkan. 5) CTB harus dibuat secara berlapis lapis dengan ketebalan sesudah dipadatkan tidak lebih dari 250 mm. Batasan ini dapat diabaikan bila Penyedia barang dan jasa dapat membuktikan dengan tebal lebih dari 250 mm dapat dicapai kepadatannya yang diminta. 6) Bila pembutan CTB dilaksanakan secara berlapis lapis, maka permukaan lapisan terbawah harus dikasarkan dengan garu agar terjadi ikatan yang kuat dengan lapisan diatasnya. Lapisan kedua dan seterusnya dapat dihampar dan dipadatkan 24 jam sesudah lapisan terbawah. Sebelum meletakkan lapisan berikutnya, lapisan yang akan ditumpangi harus dibasahi secukupnya agar terjadi ikatan yang kuat. 7) Tenggang waktu antara mixing dan penghamparan tidak boleh lebih dari 30 menit. 8) Peralatan untuk menghapar material base harus dapat menghasilkan lapisan base dengan ketelitian, ketepatan serta keseragaman tebal dan lebar. g. Pemadatan 1) Segera sesudah dihampar, material base harus dipadatkan dan tenggang waktu antara penghamparan dan penyelesaian rolling terakhir tidak boleh lebih dari 45 menit agar dapat dicapai kepadatan optimum. 3–24

2) Alat pemadat (roller) yang harus tersedia dalam jumlah dan kapasitas yang cukup agar spesifikasi terpenuhi antara lain vibro roller, PTR dan tandem roller. 3) Rute peralatan pemadatan harus direncana secara seksama untuk menghindari terjadinya alur alur akibat jejak roda kendaraan atau traktor. 4) Bilamana perlu, sesudah pemadatan material base dirapikan (trimmed) dengan motor grader sesuai dengan ketinggian yang tertera dalam gambar. 5) Penyelesaian harus sampai permukaan lapisan sesuai dengan gambar potongan melintang dengan toleransi ± 10 mm diatas atau dibawah permukaan rencana dan bila diuji dengan batang lurus sepanjang 3 meter yang diletakkan sejajar atau tegak lurus terhadap sumbu perkerasan, tidak boleh ada perbedaan tinggi sebesar 6 mm pada setiap titik. 6) Tes kepadatan lapangan harus dilakukan sekurang kurangnya satu kali untuk setiap 1.000 m luas cement treated base. Kepadatan yang dipersyaratkan adalan 98 % dari kepadatan laboratorium pada OMC. Kepadatan lapangan ditentukan dengan metoda ASTM D 1556. 7) Semua peralatan dan kendaraan yang menurut pendapat Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis dapat merusak CTB atau material curing tidak diijinkan melewati base course yang sudah jadi dalam 24 jam pertama dari waktu curing. h. Pre-cracking Pemecahan (precracking) lapisan CTB dimaksudkan untuk menghindari terjadinya pecah karena susut yang tidak terkendali. Setiap lapisan CTB harus dipecah (precrack) menjadi kotak kotak berukuran 3,50 x 3,50 m².

Metoda pemecahan dapat dipilih dari

beberapa metoda berikut :

3–25

1) Menggergaji setelah CTB mengeras 2) Membuat retakan pada CTB yang belum mengeras dengan menggunakan vibrtory plate dan pembuatan retakan. 3) Memotong sambungan pada CTB yang belum mengeras dengan menggunakan cutting wheel. Apabila Penyedia barang dan jasa memilih membuat retakan pada saat CTB belum mengering, baik itu dengan vibratory plate maupun dengan cutting wheel, retakan buatan tersebut harus diisi dengan aspal cair untuk menghindarkan retakan tersebut menyambung kembali karena pekerjaan pemadatan atau sebab lainnya. Retakan yang dibuat harus sekurang kurangnya sepertiga tebal dari lapisan. i.

Sambungan Konstruksi (Construction Joint) 1) Setiap hari pada akhir penghamparan, sembungan konstruksi melintang (tranverse construction joint) harus dibuat dengan suatu header atau memotong kembali material yang sudah dipadatkan untuk membentuk potongan melintang yang vertikal. 2) Permukaan inii harus ditutup dengan tanah basah, material lain yang layak atau metoda lain yang disetujui. 3) Proteksi terhadap construction joint memungkinkan penempatan, penghamparan dan pemadatan material base course tanpa merusak pekerjaan yang dilaksanakan sebelumnya. 4) Bila longitudinal construction joint diperlukan; pada bagian lebar konstruksi, dapat digunakan cetakan samping atau dibentuk dengan cara memotong tegak lurus material yang sudah dipadatkan. 5) Pelaksanaan pemadatan pada tempat yang berdampingan dengan construction joint harus sedemikian sehingga pemadatan merata pada seluruh lapisan. 6) Sebelum meletakan material baru menyambung konstruksi yang sudah padat, permukaan joint harus dibersihkan dan dibasahi.

3–26

j.

Proteksi dan Curing 1) Sesudah lapisan cement treated base selesai dilaksanakan sesuai spesifikasi, maka konstruksi ini harus dilindungi dari pengeringan selama 7 hari dengan cara membasahi dengan air.

Bahan yang

dapan menahan air atau karung karung goni dapat digunakan untuk keperluan ini. 2) Metoda curing harus segera dimulai dan tidak boleh lebih dari 12 jam sesudah penyelesaian pekerjaan CTB. Dalam kondisi apapun permukaan CTB yang baru diletakkan dan dipadatkan tidak boleh menjadi kering. k. Kuat Desak Lapangan 1) Penyedia barang dan jasa harus mengambil sampel dengan core drill sebanyak 4 buah untuk setiap 2.000 m2 dari cement treated base yang sudah berumur 7 hari guna menentukan kuat desaknya. Lokasi core ditentukan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. 2) Bila hasil tes sampel tidak memenuhi persyaratan, area tersebut harus diganti oleh Penyedia barang dan jasa atas biayanya sendiri. Tambahan sampel mungkin diperlukan untuk menentukan luas area yang harus diperbaiki. 3.7


3.8


3–27

4.

ASPAL PRIME COAT 4.1

Lingkup Pekerjaan Pekerjaan yang tercakup dalam pasal dari persyaratan teknis pelaksanaan ini terdiri dari memperlengkapi semua peralatan, bahan dan kerja serta melaksanakan semua kegiatan yang bertalian dengan penggunaan bahan aspal pada lapisan aggregate base yang disiapkan sebelumnya yang tercantum pada persyaratan kontrak serta sesuai dengan pasal dari persyaratan teknis dan gambar-gambar yang dapat digunakan.

4.2

Bahan Jenis asphalt untuk Prime Coat ini adalah Asphalt Cement 60/70 komposisi sesuai hasil tes viscositas, perihal bahan-bahan dilaksanakan dengan memakai pressure distributor yang memenuhi syarat. Pemakaian aspal jenis lain hanya dibenarkan dengan ijin Pejabat Pembuat Komitmen / Direktorat Bandar Udara. Dalam garis besarnya, jumlah bahan asphalt tergantung dari texture dari base course, dan banyaknya berkisar 2 kg/m2 jika terlalu pekat dapat diijinkan menggunakan bahan pengencer secukupnya.

Tabel 3. 11 Material Aspal untuk Prime Coat Temperatur Aplikasi Tipe dan Grade

Spesifikasi

ºF

ºC

SS-1, SS-1h

ASTM D 977

70-160

20-70

MS-2, HFMS-1

ASTM D 977

70-160

20-70

CSS-1, CSS-1h

ASTM D 2397

70-160

20-70

CMS-2

ASTM D 2397

70-160

20-70

RC-250

ASTM D 2028

165+

75+

RC-70

ASTM D 2028

120+

50+

Aspal Emulsi

Cutback Asphalt

3–28

Volume harus dikoreksi dengan volume pada 60°F (15°C) sesuai dengan ASTM D 1250 untuk cutback asphalt.

4.3

Batas-Batas Cuaca Prime Coat dapat digunakan hanya apabila permukaan yang ada tetap kering tetapi kelembaban cukup untuk memperoleh penyebaran bahan asphalt yang merata pada waktu suhu udara berada di atas 15°C dan apabila cuaca tidak berkabut atau hujan. Persyaratan suhu dapat diabaikan hanya apabila disetujui oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.

4.4

Perlengkapan Perlengkapan yang digunakan oleh Penyedia barang dan jasa

harus

meliputi kompresor, sebuah distributor bahan asphalt yang otomatis serta peralatan untuk memanaskan bahan asphalt, serta peralatan-peralatan tambahan yang diperlukan untuk menyelesaikan bagian ini, dioperasikan sedemikian hingga temperatur asphalt pada kepanasan yang merata dapat digunakan secara seragam pada kelebaran permukaan yang berbeda-beda dengan perbandingan yang sudah ditentukan serta terawasi dari 0.20 sampai 7.50 kg. Perlengkapan distributor harus berisikan pula sebuah alat pengukur volume yang seksama atau calibrated, serta sebuah termometer untuk mengukur suhu isi tangki. 4.5

Penggunaan Bahan Dari Aspal Menjelang digunakan bahan utama, semua kotoran dan benda lainnya yang tidak diinginkan harus disingkirkan dari permukaan dengan kompresor seperti ditentukan. Bahan untuk priming harus digunakan dengan bantuan sebuah distributor dengan perbandingan seperti yang disetujui oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis serta suhu dalam tahap yang dispesifikasikan dalam persyaratan teknis pelaksanaan ini. Setelah penggunaan ini selesai maka permukaan yang telah diberi prime coat harus dibiarkan mengering selama 3–29

48 jam tanpa diganggu, atau selama waktu yang diperpanjang/diperpendek menurut keperluan untuk membiarkan prime itu kering hingga tidak akan terbawa oleh lalu-lintas peralatan, masa atau jangka waktu lain yang disetujui oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Kemudian permukaan itu harus dibina oleh Penyedia barang dan jasa

sampai

pekerjaan lapisan berikutnya dimulai. Penyedia barang dan jasa

harus

melindungi permukaan yang sudah diberi prime coat terhadap kerusakan selama masa itu, termasuk menyediakan dan menghamparkan pasir yang diperlukan untuk menghapus bahan aspal yang berkelebihan. 4.6

Tanggung Jawab Penyedia barang dan jasa Mengenali Aspal Contoh-contoh bahan asphalt yang diusulkan Penyedia barang dan jasa untuk dipakai. disertai dengan sebuah pertanyaan mengenai data-data teknis

dan

laboratorium

harus

mendapatkan

persetujuan

sebelum

penggunaan bahan tersebut. Hanya bahan yang didemontrasikan dengan percobaan dan hasilnya memuaskan yang dapat diterima baik, Penyedia barang dan jasa harus melengkapi laporan test yang dapat diakui untuk setiap saat pengangkutan ataupun pengaspalan ke lokasi proyek. Laporan tersebut harus diserahkan kepada Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis untuk mendapatkan ijin penggunaannya. Surat keterangan jaminan pabrik / data sheet harus dilampirkan. 4.7

Pengukuran Jumlah biaya untuk prime coat ditentukan dengan memperhitungkan luas dalam meter persegi dari ukuran pada gambar-gambar yang digunakan / disetujui.

4.8


5.

ASPAL TACK COAT

3–30

5.1

Lingkup Pekerjaan Pekerjaan yang tercakup dalam pasal ini tediri dari memperlengkapi semua mesin, peralatan, bahan-bahan dan pekerja serta pelaksanaan semua kegiatan yang bertalian dengan penggunaan bahan aspal pada lapisan aspal beton yang telah ada, yang memenuhi persyaratan kontrak serta sesuai dengan pasal ini dan gambar-gambar yang dapat digunakan/ disetujui.

5.2

Bahan Jenis aspal untuk coating ini biasanya menggunakan Asphalt Cement 60/70 perihal bahan-bahan dilaksanakan dengan memakai pressure distributor yang memenuhi syarat. Pemakaian aspal jenis lain hanya dibenarkan dengan ijin Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Pemakaian tack coat berkisar 1 kg/m2 dengan komposisi berdasarkan tes viscositas aspal, namun jika terlalu pekat diijinkan menggunakan bahan pengencer secukupnya.

Tabel 3. 12 Material Aspal untuk Tack Coat Temperatur Aplikasi Tipe dan Grade

Spesifikasi

ºF

ºC

SS-1, SS-1h

ASTM D 977

70-160

20-70

MS-2, HFMS-1

ASTM D 977

70-160

20-70

CSS-1, CSS-1h

ASTM D 2397

70-160

20-70

CMS-2

ASTM D 2397

70-160

20-70

ASTM D 2028

120+

50+

Aspal Emulsi

Cutback Asphalt RC-70

Volume harus dikoreksi dengan volume pada 60°F (15°C) sesuai dengan ASTM D 1250 untuk cutback asphalt. 5.3

Peralatan/Perlengkapan Perlengkapan yang digunakan oleh Penyedia barang dan jasa

harus

meliputi sapu listrik atau peniup listrik (compressor), sebuah distributor 3–31

bahan asphalt (sprayer) yang otomatis serta peralatan untuk memanaskan bahan aspal, serta peralatan - peralatan tambahan yang diperlukan untuk menyelesaikan bagian ini. Sprayer tersebut harus beroda angin yang ukurannya sedemikian rupa sehingga

muatan

yang

dihasilkan

di-base

atau

sub-base

harus

direncanakan, dilengkapi, dirawat serta dioperasikan sedemikian hingga asphalt pada kepanasan yang merata dapat digunakan secara seragam pada kelebaran permukaan yang berbeda-beda dengan perbandingan yang sudah ditentukan serta terawasi dari 0.20 sampai 7,50 kg. Perlengkapan distributor harus berisikan pula sebuah alat pengukur volume yang seksama atau calibrated, serta sebuah termometer untuk mengukur suhu isi tangki. 5.4

Penggunaan Bahan Aspal Sebelum pelaksanaan tack coat, maka seluruh permukaan yang akan dilaksanakan harus dibersihkan terlebih dahulu dengan compressor atau dengan peralatan lain yang disetujui oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Segala macam kotoran dan tanah liat atau benda-benda lainnya yang tidak diinginkan harus dibersihkan dari permukaan. Bagian permukaan yang direncanakan untuk dilaksanakan harus kering dan dalam keadaan yang memuaskan. Pelaksanaan pemberian tack coat dikerjakan dengan menggunakan pressure distributor yang mermenuhi syarat. Permukaan yang telah di tack coat tidak boleh terganggu sesuai penjelasan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, kemungkinan adanya pengeringan dan kerusakan dari tack coat tersebut. Permukaan ini harus dijaga sampai ada penggelaran asphalt concrete diatasnya. Penyedia barang dan jasa harus menghindarkan dan menjaga permukaan tersebut terhadap kerusakan-kerusakan selama waktu itu, termasuk menyiram pasir jika terdapat tempat-tempat yang terlalu banyak bahan asphalt untuk tack coat.

3–32

5.5

Tanggung Jawab Penyedia barang dan jasa Mengenai Bahan Aspal Contoh-contoh bahan asphalt yang diusulkan Penyedia barang dan jasa untuk dipakai, disertai dengan sebuah pernyataan mengenai data-data teknis

dan

laboratorium

harus

mendapatkan

persetujuan

sebelum

penggunaan bahan tersebut. Hanya bahan yang didemontrasikan dengan percobaan dan hasilnya memuaskan yang dapat diterima baik, Penyedia barang dan jasa harus melengkapi laporan test yang dapat diakui untuk setiap saat pengangkutan ataupun pengaspalan ke lokasi proyek. Laporan tersebut harus diserahkan kepada Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis untuk mendapatkan ijin penggunaannya. Surat keterangan jaminan pabrik / data sheet harus dilampirkan. 5.6

Pengukuran Jumlah biaya untuk tack coat ditentukan dengan memperhitungkan luas dalam meter persegi dari ukuran pada gambar-gambar yang digunakan / disetujui.

5.7

Pembayaran Tahap pembayaran dilakukan berdasarkan prestasi kerja yang kriterianya ditetapkan dalam kontrak

6.

ASPAL HOTMIX 6.1

Lingkup Pekerjaan Pekerjaan yang tercakup dalam pasal ini terdiri dari penyediaan pekerjaan asphalt mixing plant, equipment dengan material serta pelaksanaan pekerjaan yang berhubungan dengan pemasangan dan penghamparan lapisan aspal hotmix sesuai dengan tebal lapisan sesuai dengan gambar, ketentuan dan syarat kontrak serta sesuai dengan spesifikasi ini.

6.2

Bahan a. Aspal

3–33

Jenis aspal yang digunakan untuk pekerjaan landas pacu, taxiway dan apron sesuai dengan kondisi iklim di Indonesia adalah AC 60/70 dengan kualitas import. Prosentasi berat aspal yang dipergunakan pada campuran aspal hotmix harus berdasarkan hasil analisa saringan agregat dan percobaan campuran sebagaimana yang termuat dalam Job Mix Formula yang telah disetujui oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Jenis spesifikasi dan suhu campuran untuk aspal Kualitas Import adalah sebagai berikut : Penetration grade 60 – 70 Spesification ASTM D 946 Kadar Parafin kurang dari 2 % Mixing Temperature ditentukan berdasarkan tes viscositas atau biasanya 150° C - 160° C

Tabel 3. 13 Persyaratan Aspal Keras Pen 60 Spesifikasi No 1.

Jenis Pengujian Penetrasi pada 25 º, 100 g,

Metode Pengujian

Satuan Satuan

min

max

ASTM D 5-95

60

70

0,1 mm

5 detik 2.

Titik Lembek

ASTM D 36 - 86

48

56

ºC

3.

Titik Nyala ( COC )

ASTM D 92 - 90

232

-

ºC

4.

Daktilitas pada 25 º C,

ASTM D 113 – 86

100

-

cm

1,01

1,06

-

99

-

%

-

0,2

%

5 cm/menit 5.

Berat Jenis

ASTM D 70 - 82

6.

Kelarutan dalam C2HCl3

ASTM D 2042

7.

Kehilangan berat ( TFOT )

ASTM D 1754 - 94

8.

Penetrasi setelah TFOT

ASTM D 5-95

80

-

% asli

9.

Daktilitas setelah TFOT

ASTM D 36 - 86

100

-

cm

Kadar Parafin

SNI 03-3639-1994

0

2

%

10

Dengan memperhatikan kondisi setempat, terutama iklim/ suhu untuk daerah-daerah yang temperatur udaranya lebih rendah dari

25 º C,

dapat digunakan alternatif bahan aspal dengan nilai penetrasi yang lebih 3–34

besar dari AC 60/70 dengan persetujuan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.

Tabel 3. 14 Material Aspal Alternatif Spesifikasi Grade

Penetration

Viscosity Grade

Grade

ASTM D 3381

Keterangan

ASTM D 946 40-50

AC-5

AR-1000

Aspal PG 60-70 pada umumnya cocok

60-70

AC-10

AR-2000

untuk

85-100

AC-15

AR-4000

dimungkinkan untuk menggunakan aspal

100-120

AC-20

AR-8000

dengan spesifikasi pada table ini dengan

120-150

AC-30

memperhatikan

AC-40

terutama iklim/ suhu.

kondisi

iklim

tropis.

kondisi

Namun

setempat,

b. Agregat Agregat harus terdiri dari batu pecah, screenings, bahan lain, butiran-butiran, material-material yang disetujui yang mempunyai sifat dan kualitas yang sama dan memenuhi semua persyaratan bila dicampurkan dalam batas gradasi tersebut diatas. Agregat kasar harus terdiri dari bahan yang bersifat tahan aus/keras dan bebas dari lapisan (coatings) yang melekat dan sesuai ketentuan-ketentuan dari persyaratan ASTM D 692-79, ASTM D 693-77. Coarse aggregate bila di test berdasarkan Los Angeles Abrassion Test, harus tidak boleh hilang lebih dari 25 %. Untuk bandar udara yang direncanakan menampung pesawat terbang narrow body maka untuk coarse aggregate proses Pemecahan batu harus memenuhi syarat-syarat (tertinggal) pada saringan No. 8 sebagai berikut: 1) Minimum 75 % dari berat butiran yang mempunyai bentuk minimum tiga muka bidang pecah. 2) 100 % dari berat butiran dengan satu atau lebih muka bidang pecah. 3) Penelitian material sebagai berikut : a) Sand equivalent minimum 65% diuji dengan ASTM D.2419-74 b) Kotoran organik maximum 3% bila diuji dengan ASTM C.40-79 3–35

c) Mix design aspal beton dengan metode marshall memenuhi syarat seperti ayat 23.1. bila diuji dengan ASTM D 1559-79 d) Tidak boleh menampakkan adanya tanda-tanda bercerai-berai / desintergration bilamana diadakan percobaan lima kali dengan Sodium Sulphate Soundness Test mempergunakan ASTM C 88 dengan jumlah kehilangan lebih besar dari 9 % dan bila diadakan Magnesium Sulphate Soundness Test pada material tidak boleh lebih dari 12 %. Bagian dari material yang tertinggal dari saringan No. 8 disebut coarse aggregate dan bagian yang lewat saringan No. 8 disebut fine aggregate, dan material lewat saringan No. 200 disebut sebagai filler. Bagian dari fine aggregate, termasuk filler yang lewat saringan No. 40 harus mempunyai plasticity Index tidak lebih dari 6%, seperti ditentukan ASTM D 424, dan liquid limit tidak boleh lebih dari 25% bila diuji dengan ASTM D 423. Sebelum penerimaan terakhir dari agregat yang diinginkan sifat-sifat letak dari agregat tersebut stripping harus ditentukan. Dengan dilakukan persiapan dari paving mixture yang sesuai dengan spesifikasi berikut. Sesudah pencampuran dilakukan lalu disebarkan / dipasang dalam lapisan yang lepas dan tipis dan dibiarkan di udara selama 24 jam sebelum di test, ukuran sample test tersebut dalam botol gelas bersih, ditutup dengan tutup yang rapat. Sample test harus ditutupi seluruhnya, air distalasi dengan temperature antara 27 dan 28 derajat celcius. Botol dan isinya harus dibiarkan dalam waktu 24 jam, kemudian contoh harus dikocok kuat - kuat untuk waktu 15 menit. Contoh campuran harus diuji untuk strippingnya.

Bila percobaan stripping

terlihat adanya lapisan aspal terlepas dari permukaan agregat, maka perlu penggunaan anti strip agens atau agregat tersebut tidak boleh digunakan. Tabel 3. 15 Ketentuan Agregat Kasar Pengujian

Standar

Nilai

Kekekalan bentuk agregat terhadap larutan

ASTM C 88

Maks.10 %

Sodium Sulphate Soundness Test untuk surface course

3–36

Kekekalan bentuk agregat terhadap larutan

ASTM C 88

Maks. 12 %

ASTM C 131

Maks. 25 %

ASTM C 131

Maks. 40 %

Partikel Pipih

ASTM D 4791

Maks 25 %

Partikel Lonjong

ASTM D 4791

Maks 10 %

Sodium Sulphate Soundness Test untuk

base course Abrasi dengan mesin Los Angeles pada bandar udara dengan berat pesawat lebih dari 28 ton Abrasi dengan mesin Los Angeles pada bandar udara dengan berat pesawat maksimum 28 ton

Tabel 3. 16 Ketentuan Agregat Halus Pengujian

Standar

Nilai

ASTM C. 40-79

Maks. 3 %

Plasticity index

ASTM D 4318

Maks 6 %

Liquiid limit

ASTM D 4318

Maks 25 %

Material Lolos Saringan No. 200

Agregat halus tidak boleh mengandung pasir alami lebih dari 15 persen teerhadap total berat agregat. Jika digunakan, pasir alami harus memenuhi persyaratan ASTM D 1073 dan harus memiliki plasticity index maksimum 6 % dan liquid limit maksimum 25 % bila diuji sesuai dengan ASTM D 4318. Agregat halus harus memiliki nilai sand equivalent minimum 65 % bila diuji sesuai dengan ASTM D 2419. Agregat halus tidak boleh mengandung pasir alami lebih dari 15 % terhadap total berat agregat sesuai persyaratan ASTM D 1073. Kotoran organik maximum 3% bila diuji dengan ASTM C.4079. c. Filler Bila filler merupakan tambahan yang diperlukan pada agregat yang ada maka harus terdiri dari debu batu pecah. Portland cement atau bahan

3–37

lain yang disetujui. Material Filler harus memenuhi persyaratan dari ASTM D 242. d. Stockpiling Agregat Agregat disimpan sedemikian rupa sehingga mencegah adanya segregasi dan longsoran. Stockpiling agregat diatur sedemikian rupa hingga lapisan - lapisan tidak melebihi satu meter, diatas dasar yang keras dan bersih dengan tidak lebih dari 5 persen kemiringan. Coarse aggregate dan fine aggregate di tempat penimbunan dipisahkan oleh sekat atau alat lain dengan persetujuan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis dan sekeliling timbunan dibuat drainase yang baik. Bagian tengah dasar dari tempat penyimpanan agregat merupakan titik tertinggi untuk pengeringan kadar air yang berkelebihan. Agregat yang menjadi segregasi atau kotor dengan bahan dipindahkan atau diproses lagi, atau dipisahkan dari material berkualitas yang dapat diterima atas biaya Penyedia barang dan jasa . e. Gradasi Agregat Gradasi agregat untuk aspal hotmix harus berada dalam batas - batas dalam tabel berikut :

Tabel 3. 17 Gradasi Agregat AC dan ATB Lolos Saringan Persentase Saringan ASTM

Terhadap Berat ATB

AC

Max. 1”

Max. 3/4”

1” (25.0 mm)

100

100

¾” (19.0 mm)

82 – 100

100

½” (12.5 mm)

70 – 90

75-95

3/8” (9.5 mm)

60 – 82

60 – 82

No.4 (4.75 mm)

42 – 70

42 – 70

No. 10

30 – 60

30-60

No. 40

15 – 40

15-40

No. 80

8 – 26

8 – 26

3–38

No. 200

3–8

3–8

1) Bituminous percent Perkiraan kadar aspal : 5,5 – 6,5

5,5 – 7,0

Kadar Bitumen dari mixture diperhitungkan dari berat mixture seluruhnya, untuk persyaratan Gradasi agregat dan kadar bitumen disamping hal - hal tersebut, dapat pula dipakai komposisi lain sesuai dengan persyaratan Teknis yang berlaku umum (ASTM) tebal lapisan yang dilaksanakan, serta atas persetujuan Pejabat Pembuat Komitmen. 2) Gradasi Dalam tabel tadi menunjukan batas - batas yang akan menentukan agregat yang dipersyaratkan untuk dapat dipakai dari sumber pengadaan. Gradasi yang ditentukan terakhir di dalam batas yang ditetapkan dalam tabel tersebut harus dipilih merata dari yang kasar sampai halus dan tidak boleh dari batas terendah dari suatu sieve sampai batas tertinggi dari sieve - sieve yang berdekatan atau sebaliknya. Untuk mengetahui prosentasi dari seluruh material yang lolos saringan No. 200, suatu sample dari coarse aggregate dan fine aggregate harus dicuci. Dari jumlah material yang lolos saringan No. 200 minimum separuhnya harus lolos saringan No. 200 dengan dry sieving. Meskipun diatur dengan komposisi limit yang, telah ditetapkan masih perlu juga pengawasan teliti terhadap bahan - bahan yang dipakai untuk pelaksanaan disesuaikan dengan Job Mix Formula. 6.3

Job Mix Formula / Syarat Campuran Tidak diperkenankan mulai pekerjaan, sebelum Penyedia barang dan jasa menyelesaikan suatu Job mix formula yang memuaskan berdasarkan Marshall Test Method yang disetujui oleh Pejabat Pembuat Komitmen 3–39

sesuai dengan Petunjuk dan pelaksanaan tentang pekerjaan aspal beton yang dikeluarkan oleh Direktorat Bandar Udara sebagaimana ditentukan dalam Marshall Method Mixtures. Penyedia barang dan jasa

harus

melaporkan Formula Job Mix kepada Pejabat Pembuat Komitmen dengan memberitahukan prosentasi yang pasti bagi tiap fraksi saringan dari pada agregat, dan bagi aspal serta temperature yang dimaksudkan dari hasil campuran yang dihasilkan dari mixer. 6.4

Marshall Method Mixture a. Laporan Design Mixture Penyedia barang dan jasa harus mengerjakan Job Mix Formula menurut metode marshall dengan ketentuan dan batas seperti berikut :

Tabel 3. 18 Persyaratan Hasil Uji Marshall Test Property

ATB

AC

75

75

1800 lbs

2200 lbs

Flow (MAX)

4 mm

4 mm

Flow (MIN)

2 mm

2 mm

Voids total Mix %

3–5

3–4

76 – 82

76 – 82

Number of blows Stability (MIN)

Voids Filled With Bitumen %

Untuk bandar udara yang beroperasi pesawat dengan berat MTOW 100.000 lbs atau lebih, direkomendasikan untuk juga melaksanakan pengujian Indirect Tensile Strength (ITS). Campuran aspal yang diuji memenuhi persyaratan durabilitas bila nilai rasio ITS lebih besar atau sama dengan 75 persen. Jika sudah melewati mixing plant hasil Marshall Design Mixture gagal membuat trial area yang memuaskan, grading dan perbandingan susunan mixture dapat diganti seperlunya atas persetujuan Pejabat Pembuat Komitmen dan dalam ketentuan-ketentuan bagi lapisan 3–40

tersebut, untuk mendapatkan suatu mixture yang dapat dikerjakan dengan baik dan dapat diterima sebagai permukaan / surface yang memenuhi syarat. Sesudah adanya persetujuan atas trial area oleh Pejabat Pembuat Komitmen, mixture tersebut ditetapkan sebagai "Job Mix" dan kemudian menjadi approved mixture yang disetujui. b. Temperatur Temperatur untuk mixing dan pemadatan pada prinsipnya didapatkan dari hasil tes viscositas aspal, secara umum untuk AC 60/70 temperatur mixing dan pemadatan sebagai berikut : Mixing temperature

:

Aspal cement 149°C - 160°C :

Agregat

160°C-170°C. Temperature agregat tak boleh lebih dari 14°C diatas temperature aspal cement. Laying temperature

:

Antara 135°C - 155°C

Rolling temperature

:

Seperlunya untuk memperoleh field density yang dimaksud tetapi tidak boleh kurang dari 122°C. (sesuai hasil trial compaction).

Berikut Toleransi yang diberikan terhadap Job Mix Formula yang telah disetujui oleh Pejabat Pembuat Komitmen.

Tabel 3. 19 Toleransi Job Mix Toleransi

Plus atau Minus

• Agregat passing sieve No. 8 to 100

4%

• Agregat passing sieve No. 4 and large

7%

• Agregat passing sieve No. 100 and No. 200

2%

• Aspal cement

0,4 %

• Temperatures of mixing

14° C

c. Kepadatan / Density 3–41

Kepadatan dari lapisan Bituminous yang dipadatkan dari semua campuran yang direncanakan dalam penyesuaian dengan metode marshall dapat dihubungkan dengan "Job Mix Density", apabila tidak lebih darl 10 % berat dari jumlah agregat telah tertahan pada saringan 1 inch. "Job Density" dilaksanakan dengan pembuatan darl contoh - contoh "Job mix" yang disetujui 6 standard Marshall Specimen, menentukan beratnva titik berat khusus masing- masing dan membandingkan dengan arti nilai dari keenam. Tiap hasil yang berbeda lebih darl 0,015 sebanyak max 2 hasil percobaan dan persyaratan maka harus ditolak dan hasil-hasil sisa lainnya menjadi formula ditentukan sebagai berikut :

Absolute density

10 = % Agg. By weight + % Bituminous. By weight SP.gr.agg.SP.Gr.bit

Ini semua harus tunduk pada Pejabat Pembuat Komitmen dan metode penggilasan yang telah disetujui sebelum pencampuran mixing atau laying dilanjutkan. Density control dari lapisan marshall method didapatkan dengan pengambilan dua contoh dari tiap base dan surface cource paling sedikit satu kali setiap 4 jam dan tidak kurang dari dua kali sehari, dan kepadatannya ditentukan. Nilai rata-rata didapatkan dari dua contoh dari daerah yang sama diambil sebagai field density dari lapisan yang dipadatkan. Field density harus sedemikian rupa sehingga dari dua puluh deretan nilai rata – rata dimaksud, harus tidak lebih dari tiga hasil dibawah 98 % dari Job Mix Density atau 94 % dari absolute density. Bahan yang tidak memenuhi persyaratan harus dibuang dan diganti. Contoh-contoh boleh juga dipakai untuk menentukan ketebalannya. 6.5

Trial Compaction Sebelum dilaksanakan pelaksanaan pekerjaan, Penyedia barang dan jasa harus melakukan uji pemadatan di luar area yang akan dikerjaan dengan persetujuan Pejabat Pembuat Komitmen. Uji pemadatan dimaksudkan untuk mengetahui jumlah lintasan optimum sehingga tercapai nilai

3–42

kepadatan lapangan sesuai dengan yang disyaratkan. Luas area untuk uji pemadatan minimal 3 m x 30 m yang dibagi menjadi 3 segmen, dimana perbedaan

tiap


pemadatan.

Selanjutnya dari hasil uji pemadatan apabila sudah memenuhi persyaratan, maka dijadikan dasar dalam pelaksanaan. Namun apabila hasil uji pemadatan tidak memenuhi persyaratan, maka uji pemadatan dapat di ulang kembali. Setelah "Job Mix" mendapatkan persetujuan, harus dilaksanakan uji coba/trial compaction di daerah yang telah disetujui oleh Pejabat Pembuat Komitmen dengan menggunakan campuran ini untuk menetapkan method penggilasan (rolling) yang dikehendaki untuk menghasilkan kepadatan yang di persyaratkan. Daerah percobaan minimum seluas 3 m x 30 m. Tiga contoh harus diambil dari daerah percobaan yang dipadatkan dan kepadatan yang dipersyaratkan untuk setiap contoh tidak kurang dari 99 % dari "Job Mix Density" atau tidak kurang dari 95 % dari Absolute density. Apabila kepadatan lapangan / field density yang diperlukan tidak memenuhi prosedur pemadatan yang harus disyaratkan daerah-daerah percobaan selanjutnya disediakan dan dilakukan pengujian sampai hasil memenuhi persyaratan. 6.6

Pembatasan Berkenaan Dengan Cuaca Setiap lapisan dapat dilaksanakan hanya apabila kondisi permukaan dalam keadaan kering dan apabila cuaca tidak hujan basah.

6.7

Bituminous Batch Mixing Plant Daerah penyimpanan yang cukup disediakan untuk masing - masing ukuran dari pada agregat yang mempunyai ukuran berbeda harus tetap dipisahkan sampai di bawa ke cold elevator yang menuju ke drier lapangan untuk menyimpan harus rapih dan teratur dan Stockpiles yang terpisah mudah dicapai mendapatkan sample. Plants yang dipergunakan untuk menyiapkan Bituminous mixture berupa batch mixing plants. a. Persyaratan bagi semua plant

3–43

Mixing plant dan peralatan pendukung lainnya harus mempunyai kapasitas kerja seluruhnya disesuaikan dengan scope pekerjaannya dan diatur dapat melayani pekerjaan konstruksi bitumen yang dimaksudkan, dan peralatan tersebut harus dikalibrasi terlebih dahulu oleh pemberi pekerjaan untuk menghasilakan kualitas maupun kuantitas yang optimal. 1) Skala Timbangan Skala ketetapan harus sampai 0.5 % dari pada beton yang diperlukan. Alat penimbang / timbangan harus dipasang teguh supaya Pejabat Pembuat Komitmen menganggap perlu Penyedia barang dan jasa

harus mempunyai minimum sepuluh mata

timbangan 50 pound untuk melakukan test skala. 2) Peralatan untuk Bituminous material Tangki - tangki untuk memanasi dan menampung material yang diinginkan dengan cara telah ditentukan sedemikian rupa sehingga nyala api tidak sampai menjilat tangki. Sistem sirkulasi Bituminous material diatur agar kelancaran dan kelanjutan pekerjaan yang terjamin baik. Diharuskan menakar dan mengadakan sampling dalam tangki - tangki penyimpanan. 3) Pengisian Dryer Plant harus dilengkapi dengan alat mekanis yang dengan cermat menuangkan agregat ke dalam dryer agar hasilnya sama begitu pula temperaturnya. 4) Dryer Plants disertai satu atau beberapa dryer selang yang selalu mengaduk agregat selama proses heating dan drying. Dryer harus dibuat sedemikian rupa sehingga granulars serta contentnya lebih rendah dan mempunyai angka lebih kecil 0,5 % dan untuk menaikan granular ke temperatur yang tetap bagi pemanasan binder. Setiap kali diadakan pencegahan adanya temperatur yang melebihi dan selalu dihindari setiap resiko pembakaran. 5) Screens Dalam hal ini harus disediakan plant screen yang dapat memisahkan / menyaring semua agregat baik proporsi dan ukuran yang telah 3–44

ditentukan dan mempunyai kapasitas normal lebih besar dari kapasitas maksimum mixer screen untuk aspal hotmix maximum 1". 6) Bins Plant harus dilengkapi dengan storage bins yang berkapasitas cukup melayani mixer yang sedang berkerja dengan kapasitas maximal. Bins harus diatur agar tiap macam agregat tersimpan cukup dan terpisah. Bila mempergunakan filler hydrated lime, harus disediakan dry storage khusus dan plant harus dilengkapi dengan alat untuk mengisi material semacam itu ke dalam mixer, setiap bins harus diberi penyalur keluar yang ukuran dan letaknya akan menyebabkan menumpuknya material ke compartment atau bins yang lainnya. Tiap compartment harus diberi cutlot gate agar tidak bocor, gates harus terbuka sepenuhnya dan secepatnya, bins dibuat sedemikian rupa hingga sample dapat diambil segera. Bins harus diberi tongkat penunjuk angka yang menunjukan banyaknya agregat di dalam bins pada titik seperempat bagian bawah. 7) Unit Bituminous Control Harus diusahakan sebaik-baiknya untuk menentukan persentase aspal dan pada campuran dengan cara menimbang ataupun mengukurnya.

Harus diusahakan mengatur banyaknya atau

mengalir bahan aspal ke dalam mixer/ bacth. 8) Termometric Equipment Sebuah termometer khusus dengan skala yang cukup harus ditempatkan di pipa pengaliran aspal dekat pipa pengisi / charging valve dari mixer unit. Plant juga harus dilengkapi dengan alat pengukur panas yang ditempatkan pada katup pembuka dari dryer untuk mengetahui temperatur yang dipanasi. Pejabat Pembuat Komitmen memerintahkan penggantian termometer yang ada dengan alat pencatatan panas yang disetujui agar temperature campuran dapat diatur dengan baik. 9) Dust Collector

3–45

Plant harus dilengkapi dengan suatu dust collector untuk mengalirkan atau mengembalikan dengan teratur semua atau sebagian bahan ke dalam hot elevator. 10) Persyaratan Keamanan Harus disediakan tenaga yang cukup aman ke mixer platform dan sampling point dan tangga berpagar ke bagian plant unit yang lain harus dipasang di tempat -tempat yang diperlukan pada waktu plant bekerja. Agar Pejabat Pembuat Komitmen mengambil sample dan dapat mengetahui data temperatur campuran, disediakan alat yang diperlukan untuk dengan cepat mencapai atas truck. Harus dilengkapi alat untuk mengukur skala alat penera, alat sampling dan sejenisnya yang ditempatkan di sekitar mixer platform. Semua gerigi, roda, rantai, gigi dan bagian bergerak lainya yang membahayakan harus ditutup seluruhnya. Dalam atau disekitar tempat truck memuat, setiap saat harus dijaga cukup lapang dan terhalang, dan bersih dari ceceran berasal dari mixer platform.

b. Persyaratan bagi batching plant 1) Weight box atau hopper Alat ini harus dilengkapi dengan alat penimbang yang teliti untuk setiap jenis ukuran agregat dalam suatu weight box atau hopper yang cukup besarnya untuk menampung satu bacth penuh. Pintu penutup/ gate harus rapat agar tidak adanya material yang lolos ke mixer selama proses penimbangan.

2) Bituminous Control Alat pengukur bahan aspal harus mempunyai ketelitian sampai dengan 0,5 %. Bucket aspal harus kuat/kokoh dengan tutupnya dari metal dan terpisah dan dapat dibuka. Panjang katup penuang atau bar

3–46

penyemprot/ spray bar tidak boleh kurang dari tiga perempatnya panjang mixer dan harus dapat menuang langsung ke mixer. Katup pembuka dan bar penyemprot/spray bar bucket aspal harus dipanasi seperlunya. Jika dipergunakan selubung uap, harus dialirkan dengan baik dan sambungannya

harus

dibuat

sedemikian

rupa

agar

tidak

mengganggu proses penimbangan. Kapasitas bucket aspal minimum 15 % lebih berat dari pada berat aspal yang diperlukan satu bacth. Pada plant harus dilengkapi suatu charging value yang tak bocor, yang Cepat terbuka jika kena panas secukupnya yang ditempatkan tepat diatas bucket aspal. Jarum penunjuk / indicator dial dapat menunjukan minimum 15 % lebih berat bahan aspal yang dipergunakan setiap bacth. Alat pengontrol harus dipasang ditiap dial setting yang dengan otomatis kembali ke tanda semula pada tiap - tiap bacth bahan aspal yang ditambahkan. Jarum penunjuk harus dapat dilihat jelas oleh operator. Setelah periode dry mixing selesai, pengaliran bahan aspal harus dikontrol. Setelah secara otomatis pengaliran seluruh bahan bitumen yang dipakai dalam satu bacth dituangkan dalam waktu lebih dari 15 detik. Besar kecilnya lubang spray bar harus memungkinkan untuk pemakaian bahan aspal dengan merata keseluruh ruangan mixer. Bagian pengatur aspal diantara katup pengisi dan spray bar harus berkatup dan berlubang untuk memeriksa pengukur, bila alat pengukur dipasang pada bucket bahan aspal.

3) Mixer Bacth mixer harus dari type yang mengaduk secara merata /homogen sesuai job mix tolerance. Jika mixer tidak berselubung, mixer box harus dilengkapi dengan pelindung debu/ dust hood.

3–47

formula dan bagian yang berputar maupun yang tetap tidak boleh lebih dari 1 inch. 4) Pengawasan waktu pengadukan/control of mixing time. Untuk mengawasi pekerjaan dalam suatu proses pengadukan / mixing cycle, harus dipasang suatu time lock yang teliti yang akan menutup terus weight box gate. sampai mixer gate terbuka pada waktu proses selesai satu proses. Time lock juga menahan terus bucket bahan aspal selama periode dry mix dan menahan mixer gate selama periode dry mix dan hot mix. Periode yang dry mix adalah waktu antara terbukanya weight box dan tertuangnya bahan aspal. Periode hot mix adalah waktu antara terbuangnya bahan aspal dan terbukanva mixer gate. Timing control harus dapat disetel selama satu siklus 3 menit. Satu batch counter sebagai bagian dari pengatur waktu harus dipasang dan khusus untuk mencatat batch batch yang teraduk baik. Penyetelan time interval ditentukan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis yang selanjutnya akan mengunci kotak yang menutup pengatur waktu sampai diadakan suatu perubahan tentang timing period. 5) Bahan Bakar Bahan bakar yang dipergunakan batching plant dalam memproduksi campuran aspal hotmix harus menggunakan bahan bakar minyak / tidak diperbolehkan menggunakan bahan bakar batu bara. 6.8

Bituminous Pavers / Aspal Finisher Bituminous pavers harus mempunyai tenaga penggerak sendiri dan dilengkapi dengan screed atau strike off bilamana perlu dilengkapi dengan alat pemanas dan dilengkapi automatic level serta Alat ini harus dapat menebarkan dan meratakan lapisan - lapisan Bituminous plant mix material sesuai tebal, kemiringan, kerataan yang ditentukan.

Alat tersebut harus mempunyai hopper yang dapat menampung kapasitas cukup sehingga dapat mcnghasilkan pemeliharan, yang merata / homogen.

3–48

Hopper harus dilengkapi dengan sistim distribusi untuk mengatur adukan yang merata dimuka screed. Pemasangan screed atau strike off sedemikian rupa sehingga dapat menghasilkan secara effektif pekerjaan yang sempurna (tidak tearing, shoving, pouging). Aspal Finisher harus mampu berjalan dengan lancar sambil menghamparkan adukan memuaskan. 6.9

Rollers Rollers harus dalam keadaan baik dapat bergerak ke muka dan ke belakang dengan kecepatan yang dapat diatur agar adukan aspal hotmix tidak bergerak / dispavement. Jumlah, tipe dan berat dari rollers harus cukup untuk memadatkan aspal hotmix sampai pada kepadatan yang disyaratkan selama campuran masih dalam keadaan dapat dikerjakan. Rollers yang harus disediakan adalah three wheel rollers, dual tandem rollers, three axle wheel rollers, pneumatic tire rollers. Tidak diijinkan pemakaian alat yang mengakibatkan pecahnya agregat secara berlebihan.

6.10

Persiapan Bahan Agregat Agregat untuk campuran hot mix harus dikeringkan dan dipanasi di plant sebelum dimasukan ke mixer. Bila mulai dituang di mixer campuran agregat kadar airnya tidak boleh lebih 0,5%. Air dalam agregat dihilangkan dengan memanasinya sampai tidak terjadi penguapan. Sebelum bahan tersebut dituangkan, agregat harus dipanaskan hingga mencapai temperatur yang ditentukan pada Job Formula terdapat dalam Job Tolerance yang ditetapkan. Temperatur tertinggi dan pemanasannya harus diatur agar tidak mengakibatkan kerusakan pada agregat. Harus diperhatikan agar agregat yang banyak mengandung calcium dan magnesium tidak rusak karena panas. Agregat harus dipisahkan sesuai jenis ukurannya dan dimasukkan ke bin – bin yang terpisah siap untuk dicampurkan dengan bahan aspal. Plant harus dilengkapi dengan Peralatan mekanis yang teliti yang dengan teratur menuangkan agregat dalam drier

3–49

sehingga siperoleh hasil yang sejenis dengan temperature yang sama. Bila diperlukan untuk mengaduk bahan - bahan maka harus dilengkapi Compartments feeders. 6.11

Persiapan Bituminous Mixture Sebelum dibawa ke lokasi penghamparan, agregat harus dicampur dengan bahan aspal di mixing plant. Campuran adukan dilaksanakan pada temperature yang ditetapkan dalam Marshall method mixtures. Agregat kering yang telah disiapkan tersebut diatas, harus dicampur dalam plant dengan perbandingan yang disyaratkan untuk tiap jenis agregat yang diperlukan untuk mendapatkan gradasi yang ditetapkan. Banyaknya agregat pada setiap bacth harus ditentukan ditimbang dan dimasukan ke dalam mixer. Dalam penakaran volume menurut bagian - bagiannya ukuran terbukanya katup harus ditentukan dan katup harus dikunci pada tempatnya. Material aspal harus dicairkan didalam ketel atau tangki pemanas yang diatur hingga pemanas seluruh isinya merata. Jumlah material aspal pada tiap bacth atau jumlah yang ditera untuk continuous mixer harus disetujui Pejabat Pembuat Komitmen dan ditimbang serta dituang kedalam mixer pada temperatur yang telah ditetapkan yang bertahan pada batas terendah untuk dapat mencampur dan menghampar secukupnya. Untuk bacth mixer semua bahan agregat harus sudah di dalam mixer sebelum material aspal ditambahkan kedalamnya. Temperatur yang dapat dalam batas-batas yang telah ditentukan harus rnendapatkan persetujuan dari Pejabat Pembuat Komitmen. Tidak diperkenankan menuangkan agregat kedalarn mixer pada temperature lebih dari 14 derajat celcius diatas temperatur material aspal. Pencampurannya harus berlangsung terus sampai pada waktu yang ditetapkan oleh Pejabat Pembuat Komitmen sedemikian rupa sehingga seluruh permukaan agregat dilapisi oleh aspal.

3–50

Jangka waktu ini tergantung pada mix design dan mixing plant yang dipergunakan. Cara menghitung mixing time dalam continous mixer adalah membagi berat isi seluruh mixer selagi bekerja dengan berat mixer yang dihasilkan tiap detiknya.

Mixing time in seconds

6.12

=

Pugmil dead capacity in kilogram Pugmil output in kilogram persiapan

Pengangkutan Dan Penyimpanan / Delivery Aspal Hotmix Mengangkut hot mix dari mixing plant ke tempat pelaksanaan pekerjaan harus menggunakan truk yang baknya dari metal, kokoh, bersih dan tidak terdapat bahan lainnya. Setiap kali dimuati harus ditutup dengan kanvas atau semacamnya yang cukup ukuran dan tebalnya untuk menghindari debu ataupun pengaruh cuaca. Campuran aspal hotmix harus dihamparkan pada temperature antara 140 °C - 160 °C atau sesuai dengan hasil uji viscositas campuran aspal hotmix harus sampai di tempat pelaksanaan pada temperatur dalam toleransi yang diijinkan dalam Job Mix Formula yang telah disetujui.

6.13

Penghamparan Dan Pelaksanaannya a. Persiapan dan Pelaksanaan Sebelum campuran aspal hotmix dihamparkan, maka permukaan lapisan yang ada harus dibersihkan dari material yang terlepas dengan sweeper yang dilengkapi blower atau sapu lidi sesuai petunjuk Pejabat Pembuat Komitmen. Hanya diijinkan menghampar campuran aspal hotmix di atas lapisan yang kering, yang dalam keadaan baik dan hanya pada waktu cuaca baik. Tidak diijinkan menghampar campuran aspal hotmix bila temperatur tidak memenuhi syarat. Grade control antara pinggiran runway, taxiway atau shoulders harus dengan tongkat - tongkat grade atau paku - paku baja yang dipasang pada garis sejajar dengan center line, dan jarak tiap tongkat atau paku

3–51

tersebut cukup dekat untuk merentangkan tali. Penghamparan harus dimulai pada tempat terjauh dari mixing plant dan terus menuju kearah mixing plant, kecuali bila diperintahkan lain oleh Pejabat Pembuat Komitmen. Tidak diperkenankan melewati material yang sudah dihamparkan, sampai material dipadatkan dengan cara yang telah ditetapkan dan sudah mendingin sama dengan temperature sekitarnya. b. Machine Spreading Setelah sampai ditempat pelaksanaan hotmix dimasukan/ dituang kedalam bituminous paver dan segera dihamparkan selebar yang telah ditetapkan. Selanjutnya digilas dengan tinggi lapisan yang merata sehingga bila pekerjaan selesai akan memenuhi tebal yang ditetapkan dan sesuai dengan grade dan surface contour yang ditetapkan. Kecepatan paver harus diatur agar campuran aspal hotmix tidak melesak dan terkoyak (pulling dan tearing). Campuran aspal hotmix harus dihamparkan memanjang dengan minimum 3 m. Penghamparan dimulai dari sepanjang sumbu runway atau taxiway pada bagian yang tertinggi dengan slope searah, untuk menjamin drainage yang baik, strip selebar 15 cm, didekat tempat dimana material nantinya dihamparkan tapi tidak boleh dibiarkan tanpa digilas 2 jam sesudah dihampar.

Setelah jalur pertama dipadatkan,

diikuti yang kedua kemudian dipadatkan seperti jalur hamparan yang pertama, kecuali jika penggilasan diperlebar sampai meliputi 15 cm dari jalur terdahulu sebelum dipadatkan. Sekiranya jalur hamparan disampingnya atau yang kedua tidak dapat dihamparkan dalam waktu 2 jam, 15 cm dari jalur hamparannya yang pertama tadi harus digilas. Sesudah jalur hamparan kedua dihamparkan dan digilas harus dipasang Satu penggaris lurus yang, panjangnya paling sedikit 3 m. Melintang sambungan memanjang / longitudinal joint untuk memeriksa kemiringan dan contour dari permukaan tersebut. Bidang tepi lurus dari jalur hamparan permukaan harus bersih dari debu

3–52

atau kotoran lainnya sebelum ada campuran aspal hotmix yang dihamparkan disebelahnya. Jika bidang permukaan sambungan telah kering dan berdebu, maka bidang permukaan tersebut harus disikat aspal. Jika selagi pekerjaan spreading machine perlu dialihkan dari jajaran yang berdekatan, maka tempat yang tidak terisi harus diisi dengan campuran aspal hotmix yang baru diambil dari hopper pada spreading machine atau dari truck. Tidak diperkenankan

mengambil

campuran

aspal

hotmix

yang

sudah

dihamparkan untuk mengisi jalur tersebut, ditempat - tempat yang ada obstacle nya yang tidak dapat dihindarkan atau sulit mempergunakan mesin untuk penghamparan dan penyelesaiannva penghamparan dapat dilakukan denyan tangan. Jika diperkenankan menghampar dengan campuran aspal hotmix ditimbun diatas dump sheets diluar tempat yang dihampiri

dan

dihamparkan

merata

dengan

sekop

panas.

Menghamparkan dalam lapisan yang tipis dan rata sampai dipenuhi lebar dan tinggi yang ditentukan dengan menggunakan garu yang panas, hingga pada saat pekerjaan selesai akan diperoleh tebal yang ditentukan dan menurut grade serta surface contour yang tertera pada recana. 6.14

Pemadatan Sesudah penghamparan yang telah mendapatkan persetujuan dari Pejabat Pembuat Komitmen formula harus dipadatkan seluruhnya dan merata dengan mesin gilas. Penggilasan dimulai segera setelah penghamparan, hingga tidak menyebabkan displacement atau retak rambut. Pada jalur hamparan pertama penggilasan dimulai pada kedua tepinya dan diteruskan kearah tengah jalur. Pada jalur yang dihamparkan berikutnva, penggilasan dimulai dari sisi sebelah luar menuju ke arah jalur yang telah selesai dipadatkan. Selanjutnya sisi lainnya digilas dan diteruskan menuju ketengah jalur tersebut.

Pemadatan

pertama

/

initial

rolling

harus

dilaksanakan

memanjang, dengan steel wheel rollers berat total 8 - 10 ton. tidak boleh lebih dari 10 ton, roller harus dipadatkan dengan lintasan berulang - ulang / 3–53

panjang lintasan bolak - balik dari rollers senantiasa harus cukup lambat untuk

menghindarkan

terjadinya

displacement

dari

hotmix

dengan

kecepatan max 2.5 km/ jam. Setiap terjadi displacement akibat membaliknya arah rollers atau sebab lain, harus dikembalikan dengan menggunakan garu, dan bila perlu dengan campuran aspal hotmix yang baru. Bila diperlukan penggilasan arah diagonal dapat dilaksanakan atas persetujuan Pejabat Pembuat Komitmen. Harus cukup tersedia rollers untuk mengimbangi hotmix plant. Penggilasan harus kontinyu sampai semua bekas penggilasan hilang, sampai texture permukaannya sama dengan grade penampungannya tetap serta mencapai density yang disyaratkan. Harus dilakukan field density test paling sedikit 2 kali sehari dan field density ditetapkan menurut ASTM. Mencegah melekatnya aspal pada rollers maka roda-rodanya harus dibasahi dengan teratur namun kebanyakan air maupun oli juga tidak diperbolehkan. Rollers harus dirawat dengan baik dan dijalankan oleh pengemudi yang cakap dan berpengalaman.

Rollers harus dijalankan terus sedapat

mungkin sehingga semua bagian pavement mendapat cukup tanpa menunjukan perpindahan secepat mungkin dimana temperatur campuran aspal hotmix masih panas, Intermediate rolling diikuti alat pneumatic rollers dengan operaring, weight tiap ban sebesar 300 psi sampai 450 psi dan berat total minimum 10 ton, dengan gilasan paling sedikit 8 gilasan. Final rolling dikerjakan dengan two wheel tandem atau three axle tandem sewaktu aspal concrete masih cukup panas untuk menghilangkan jejak dari rollers. Berat steel wheel rollers minimum 12 ton dan digilas sampai permukaan menunjukan texture yang uniform, rapat dan licin. Pada tempat tempat yang tak dapat dilalui rollers, campuran aspal hotmix harus dipadatkan sepenuhnya dengan hand stampers.

3–54

6.15

Joint a. Umum Mixtures pada joint harus sesuai dengan persyaratan surface dan mempunyai texture, kepadatan, kelicinan sama dengan hagian - bagian lain yang ada.

Dalam pelaksanaan semua joint, harus diusahakan

untuk menyatukan dengan jalur yang berdekatan setinggi yang telah ditetapkan dari jalur itu. Pelaksanaan penyambungan / joint harus dilaksanakan dengan cara memotong kembali dari pada hasil pelaksanaan sebelumnya, sehingga menunjukan tebal lapisan penuh dan bidang pemotongan tersebut harus disikat aspal secukupnya bila dipandang perlu. Campuran yang baru pada joint tersebut harus digaru, dipadatkan dengan penggilasan. b. Transverse Pelaksanaan jalur sedapat mungkin menerus dan hanya akan melewati bagian yang tidak tertutup dan transverse joint jika penghamparan jalur terputus. Pada sambungan melintang dipadatkan 2 arah (melintang dan memanjang) supaya tidak terjadi gelombang. c. Longitudinal Joint Joint - joint pada longitudinal joint type hot joint, maka untuk maksud ini pemadatan setiap jalur harus disiapkan selebar 30 cm, pada tepinya sepanjang jalur yang akan dihubungkan dengan jalur lainnya yang berdekatan, pada daerah ini pemadatan dilaksanakan bersama-sama jalan berikutnya yang berdekatan. 6.16

Membuat Edges / Shaping Edges Selama permukaan dipadatkan dan diratakan, Penyedia barang dan jasa harus

melaksanakan

seteliti

mungkin,

bagian

luar

dari

pinggiran

perkerasansesuai persyaratan. Pinggiran tersebut harus dibentuk sama tinggi waktu campuran aspal hotmix masih panas dengan garu atau besi yang rata dan dipadatkan dengan taper / penumbuk atau dengan lain metode yang memenuhi syarat. 3–55

Pada

Bandar

udara

yang

sedang

beroperasi

semua

penghentian

penghamparan / overlay baik memanjang maupun melintang harus diadakan tappering. Slope tappering memanjang 1% dan slope tapering melintang 2,5% selisih tinggi perkerasan dengan shoulder tidak boleh lebih dari 3 cm. Tappering memanjang harus dibongkar pada saat dimulai kembali pekerjaan atau berdasarkan petunjuk Pejabat Pembuat Komitmen terdapat metode lain. 6.17

Surface Test Test untuk memenuhi kemiringan yang ditetapkan harus dilaksanakan oleh Penyedia barang dan jasa segera setelah dimulainya pemadatan dan perbedaannya harus diperbaiki dengan menyingkirkan atau menambah material dan melanjutkan menggilas. Permukaan yang sudah selesai tidak diperkenankan berbeda lebih dari 3 mm, untuk campuran aspal hotmix sebagai konstrusi surface course jika ditest dengan tongkat lurus / straight edge yang sejajar atau tegak lurus pada centre line sepanjang 3 m, setelah penggilasan terakhir selesai, kehalusan jalur harus dites lagi. Gundukan atau lekukan yang melebihi toleransi atau air yang menggenang dipermukaan harus segera diperbaiki dengan membongkar dan mengganti dengan hotmix sesuai dengan petunjuk Pejabat Pembuat Komitmen dan pembiayaannya dibebankan Penyedia barang dan jasa.

6.18

Sampling Pavement Komposisi kepadatan dan kerapatan / density pavement ditentukan oleh Pejabat Pembuat Komitmen, Penyedia barang dan jasa harus mengambil sample

yang

cukup

dari

pavement

yang

sudah

selesai

dengan

menggunakan core drill. Setiap hari harus mengambil sample, Penyedia barang dan jasa

harus

mengganti bagian pavement yang diambil samplenya dan perbaikannya dilaksanakan oleh Penyedia barang dan jasa tanpa memungut biaya. Jika komposisi dan kepadatan tidak memenuhi batas-batas toleransi yang 3–56

ditentukan,

harus

diadakan

perbaikan

sedemikian

rupa

sehingga

persyaratan terpenuhi. Samples dari bahan aspalt dan agregat yang akan dipergunakan oleh Penyedia barang dan jasa, serta keterangan tentang sumbernya dan sifatnya harus diserahkan dan mendapatkan persetujuan sebelum mulai dipergunakan. Penyedia barang dan jasa harus mempunyai data-data teknis mengenai bahan aspal dan agregat dari pabrik / perusahaan /leveransir sesuai ketentuan yang tercantum dalam RKS. Hanya material yang sudah terbukti ditest memuaskan untuk keperluan tersebut dapat diterima. Untuk memeriksa bahwa cukup tersedia peralatan yang dipergunakan, keadaan dan bekerjanya plant, pengawasan berat atau perbandingan, jenis material, dan atau menentukan, meneliti temperature pada waktu mempersiapkan campuran aspal hotmix, Pejabat Pembuat Komitmen / Petugas yang ditunjuk setiap saat dapat memasuki ke semua bagian paving plant. 6.19

Sampling dan Testing Penyedia barang dan jasa diharuskan melakukan semua sampling dan testing yang dianggap perlu guna menjamin tercapainva pengawasan yang teliti dari material dan campuran aspal hotmix. Bilamana Penyedia barang dan jasa mengambil samples untuk testing, dia diharuskan mengambil duplikasi samples itu bila diperintahkan dan menyerahkannya kepada Pejabat Pembuat Komitmen. Samples tersebut dipak dengan baik dan ditandai dengan terang agar mudah dibandingkan dengan samples yang disimpan Penyedia barang dan jasa . Melakukan sampling dan testing tiap material dan campuran aspal hotmix harus menurut ASTM test dengan cara yang telah ditetapkan. Untuk tiap pengiriman aspal harus didapat surat pernyataan suppliernya. Setiap lebih kurang 4 (empat) jam dalam mixing periodes, suatu sample dari agregat diambil dari tiap hot bin dan gradingnya ditentukan bersama combined grading. Combined grading ini diperiksa menurut grading "Job 3–57

mix" yang ditetapkan. Tambahan sample dari bahan adukan mixed material diambil ditempat mixing setiap paling sedikit 4 (empat) jam dan sekurangkurangnya 2 kali sehari untuk percobaan Marshall Speciment. Grading analysis dari agregat dan bitument content determination (penentuan kadar bitumen) dilaksanakan pada material yang diambil dari sample yang sama. Hasil setiap analisa harus diberikan kepada Pejabat Pembuat Komitmen dalam 4 (empat) jam sampling dalam setiap penyesuaian yang ternyata diperlukan harus dilaksanakan segera atas persetujuan Pejabat Pembuat Komitmen. Diijinkan untuk melanjutkan, membawa mixed materials dari plant setelah adanya adjustment dan pernyataan hasilnya diterima oleh Pejabat Pembuat Komitmen. 6.20

Pengendalian Mutu a. Umum Penyedia

barang

dan

jasa

harus

mengembangkan

Program

Pengendalian Mutu. Program tersebut meliputi elemen-elemen yang berpengaruh terhadap mutu perkerasan yang diantaranya adalah : rancangan campuran, gradasi agregat, kualitas material, manajemen material, proporsi pencampuran dan transportasi, penghamparan dan penyelesaian, sambungan, kompaksi, kerataan permukaan, tenaga kerja, dan rencana penghamparan. Penyedia barang dan jasa

melaksanakan pengendalian mutu pada

sampling, pengujian, dan inspeksi selama tahap pekerjaan dan harus menunjukkan hasil yang sesuai dengan persyaratan kontrak, dengan jumlah pengetesan minimum. Penyedia barang dan jasa

harus

menunjukkan kepada Konsultan Pengawas bahwa semua peralatan yang digunakan sudah dikalibrasi dan akan memenuhi prosedur yang ditentukan dalam spesifikasi pengujian.

b. Pengujian Permukaan Perkerasan 1) Permukaan

perkerasan

harus

diperiksa

dengan mistar lurus

sepanjang 3 meter, yang disediakan oleh Penyedia barang dan jasa , dan harus dilaksanakan tegak lurus dan sejajar dengan sumbu jalan

3–58

sesuai dengan petunjuk Konsultan Pengawas untuk memeriksa seluruh permukaan perkerasan. 2) Pengujian untuk memeriksa toleransi kerataan yang disyaratkan harus dilaksanakan segera setelah pemadatan awal, penyimpangan yang terjadi harus diperbaiki dengan membuang atau menambah bahan sebagaimana diperlukan. Selanjutnya pemadatan dilanjutkan seperti yang dibutuhkan.

Setelah penggilasan akhir, kerataan

lapisan ini harus diperiksa kembali dan setiap ketidakrataan permukaan yang melampaui batas-batas yang disyaratkan dan setiap lokasi yang cacat dalam tekstur, pemadatan atau komposisi harus diperbaiki sebagaimana yang diperintahkan oleh Konsultan Pengawas. c. Ketentuan Kepadatan 1) Kepadatan semua jenis campuran aspal yang telah dipadatkan, seperti yang ditentukan dalam AASHTO T 166, tidak boleh kurang dari 98 % untuk semua campuran aspal lainnya. 2) Cara pengambilan benda uji campuran aspal dan pemadatan benda uji di laboratorium masing-masing harus sesuai dengan AASHTO T 168 dan SNI-06-2489-1991 untuk ukuran butir maksimum 25 mm atau ASTM D5581 untuk ukuran maksimum 50 mm. 3) Penyedia barang dan jasa dianggap telah memenuhi kewajibannya dalam memadatkan campuran aspal bilamana kepadatan lapisan yang telah dipadatkan sama atau lebih besar dari nilai-nilai yang diberikan. Bilamana rasio kepadatan maksimum dan minimum yang ditentukan dalam serangkaian benda uji inti pertama yang mewakili setiap lokasi yang diukur untuk pembayaran, lebih besar dari 1,08 maka benda uji inti tersebut harus dibuang dan serangkaian benda uji inti baru harus diambil.

3–59

Tabel 3. 20 Ketentuan Kepadatan Kepadatan

Jumlah benda

Kepadatan

Nilai minimum seti

yang

uji perpengujian

Minimum RataRata-

ap pengujian tunggal

rata (% JSD)

(% JSD)

3-4

98,1

95

5

98,3

94,9

6

98,5

94,8

disyaratkan (% JSD) JSD) 98

d. Jumlah Pengambilan Benda Uji Campuran Aspal 1) Pengambilan Benda Uji Campuran Aspal Pengambilan benda uji umumnya dilakukan di instalasi pencampuran aspal AMP, tetapi Pejabat Pembuat Komitmen dapat memerintahkan pengambilan benda uji di lokasi penghamparan bilamana terjadi segregasi yang berlebihan selama pengangkutan dan penghamparan campuran aspal. 2) Pengendalian Proses Frekuensi minimum pengujian yang diperlukan dari Penyedia barang dan jasa

untuk maksud pengendalian proses harus seperti yang

ditunjukkan dalam Tabel di bawah ini atau sampai dapat diterima oleh Pejabat Pembuat Komitmen. Contoh yang diambil dari penghamparan campuran aspal setiap hari harus dengan cara yang diuraikan di atas. Enam cetakan Marshall harus dibuat dari setiap contoh. Benda uji harus dipadatkan pada temperatur yang disyaratkan dan dalam jumlah tumbukan yang disyaratkan. Kepadatan benda uji rata-rata dari semua cetakan Marshall yang dibuat setiap hari akan menjadi Kepadatan Marshall Harian. Konsultan Pengawas harus memerintahkan Penyedia barang dan jasa untuk mengulangi proses campuran rancangan dengan biaya Penyedia barang dan jasa

sendiri bilamana Kepadatan Marshall

Harian rata-rata dari setiap produksi selama empat hari berturut-turut berbeda lebih 1 % dari Kepadatan Standar Kerja (JSD). 3–60

Untuk mengurangi kuantitas bahan terhadap resiko dari setiap rangkaian pengujian, Penyedia barang dan jasa dapat memilih untuk mengambil contoh di atas ruas yang lebih panjang (yaitu, pada suatu frekuensi yang lebih besar) dari yang diperlukan.

Tabel 3. 21 Pengendalian Mutu Pengujian

Frekwensi pengujian

Aspal : Aspal berbentuk drum

³√ Dari jumlah drum

Aspal curah

Setiap tangki aspal

Jenis Pengujian aspal drum dan curah mencakup : Penetrasi dan Titik Lembek Agregat : - Abrasi dengan mesin Los Angeles

5000 m3

- Gradasi agregat yang ditambahkan ke

1000 m3

tumpukan - Gradasi agregat dari penampung panas (hot bin) - Nilai setara pasir (sand equivalent)

250 m3 (min. 2 pengujian per hari) 250 m3

Campuran : - Suhu di AMP dan suhu saat sampai di lapangan - Gradasi dan kadar aspal

Setiap batch dan pengiriman 200 ton (min. 2 pengujian per hari)

- Kepadatan, stabilitas, kelelehan, Marshall

200 ton (min. 2

Quotient, rongga dalam campuran pd. 75

pengujian per hari)

tumbukan - Rongga dalam campuran pd. Kepadatan

Setiap 3000 ton

Membal - Campuran Rancangan (Mix Design) Marshall

Setiap perubahan agregat/rancangan

3) Pemeriksaan dan Pengujian Rutin

3–61

Pemeriksaan dan pengujian rutin akan dilaksanakan oleh Penyedia barang dan jasa di bawah pengawasan Konsultan Pengawas untuk menguji pekerjaan yang sudah diselesaikan sesuai toleransi dimensi, mutu bahan, kepadatan pemadatan dan setiap ketentuan lainnya yang disebutkan dalam Seksi ini. Setiap bagian pekerjaan, yang menurut hasil pengujian tidak memenuhi ketentuan yang disyaratkan harus diperbaiki sedemikian rupa sehingga setelah diperbaiki, pekerjaan tersebut memenuhi semua ketentuan yang disyaratkan, semua biaya pembongkaran, pembuangan, penggantian bahan maupun perbaikan dan pengujian kembali menjadi beban Penyedia barang dan jasa . 4) Pengambilan Benda Uji Inti Lapisan Beraspal Penyedia barang dan jasa harus menyediakan mesin bor pengambil benda uji inti (core) yang mampu memotong benda uji inti berdiameter 4” maupun 6” pada lapisan beraspal yang telah selesai dikerjakan. Biaya ekstraksi benda uji inti untuk pengendalian proses harus sudah termasuk ke dalam harga satuan Penyedia barang dan jasa untuk pelaksanaan perkerasan lapis beraspal dan tidak dibayar secara terpisah. e. Pengujian Pengendalian Mutu Campuran Aspal 1) Penyedia barang dan jasa

harus menyimpan catatan seluruh

pengujian dan catatan tersebut harus diserahkan kepada Konsultan Pengawas tanpa keterlambatan. 2) Penyedia barang dan jasa harus menyerahkan kepada Konsultan Pengawas hasil dan catatan pengujian berikut ini, yang dilaksanakan setiap hari produksi, beserta lokasi penghamparan yang sesuai : a) Analisa ayakan (cara basah), paling sedikit dua contoh agregat dari setiap penampung panas. b) Temperatur campuran saat pengambilan contoh di instalasi pencampur aspal (AMP) maupun di lokasi penghamparan (satu per jam). c) Kepadatan Marshall Harian dengan detil dari semua benda uji yang diperiksa.

3–62

d) Kepadatan hasil pemadatan di lapangan dan persentase kepadatan lapangan relatif terhadap Kepadatan Campuran Kerja (Job Mix Density) untuk setiap benda uji inti (core). e) Stabilitas, kelelehan, Marshall Quotient, paling sedikit dua contoh. f) Kadar aspal dan gradasi agregat yang ditentukan dari hasil ekstraksi kadar aspal paling sedikit dua contoh. Bilamana cara ekstraksi

sentrifugal

digunakan

maka

koreksi

abu

harus

dilaksanakan seperti yang disyaratkan SNI 03-3640-1994.

f. Pengendalian Kuantitas dengan Menimbang Campuran Aspal Dalam pemeriksaan terhadap pengukuran kuantitas untuk pembayaran, campuran aspal yang dihampar harus selalu dipantau dengan tiket pengiriman campuran aspal dari rumah timbang sesuai dengan Spesifikasi ini. 6.21

Pengukuran Jumlah besarnya biaya untuk surface course akan ditentukan dengan menghitung jumlah meter persegi dari dimensi pada gambar - gambar yang dipergunakan / disetujui. Untuk bahan lapisan perkuatan (misalnya AC dan ATB) jumlah meter kubik dari bahan yang telah dihampar dan diterima, yang dihitung sebagai hasil perkalian luas lokasi dan tebal yang diterima. Pejabat Pembuat Komitmen dapat menyetujui atau menerima suatu ketebalan yang kurang berdasarkan pertimbangan teknis maka pembayaran campuran aspal akan dihitung berdasarkan luas atau volume hamparan yang dikoreksi dengan menggunakan faktor koreksi berikut ini :

Tebal nominal yang diterima Ct

=

------------------------------------------Tebal nominal design/rancangan

3–63

Bilamana Pejabat Pembuat Komitmen menerima setiap campuran aspal dengan kadar aspal rata-rata yang lebih rendah dari kadar aspal yang ditetapkan dalam rumus perbandingan campuran. Pembayaran campuran aspal akan dihitung berdasarkan luas atau volume hamparan yang dikoreksi dengan menggunakan faktor koreksi berikut ini. Tidak ada penyesuaian yang akan dibuat untuk kadar aspal yang dilampaui nilai yang disyaratkan dalam rumus Perbandingan Campuran.

Kadar aspal rata-rata yang diperoleh dari hasil ekstraksi Cb

=

-------------------------------------------------------------------------------------------Kadar aspal yang ditetapkan dalam Rumus Perbandingan Campuran

Luas atau volume yang digunakan untuk pembayaran adalah: Luas atau volume x Ct x Cb Kuantitas yang sebagaimana ditentukan di atas harus dibayar menurut Harga Kontrak per satuan pengukuran. 6.22

Pembayaran Tahap pembayaran dilakukan berdasarkan prestasi kerja yang kriterianya ditetapkan

dalam

kontrak

yang

bersangkutan

berdasarkan

hasil

pengukuran.

7.

ASPAL KOLAKAN 7.1

Lingkup Pekerjaan Pekerjaan yang dicantumkan dalam pasal-pasal ini, terdirinya dari perlunya alat-alat equipment, bahan-bahan serta pelaksanaan pekerjaan yang berhubungan dengan pemasangan konstruksi ini.

3–64

7.2

Agregat Terdiri dari material batu pecah (coarse aggregate, medium aggregate, fine aggregate, filler dan pasir) dan tahan lama tidak rapuh tidak porous, bersegi-segi (angular) tidak mengandung kotoran (tahan ausan 35 pada 500 putaran AASTHO, Los Angeles Abration test) dan telah dinyatakan baik oleh Pejabat Pembuat Komitmen. Kadar pasir dalam campuran maksimum 10 %.

7.3

Batuan kasar harus memenuhi

: ASTM D.692-79

Aspal harus memenuhi

: ASTM D.946-82

Persyaratan Gradasi Max. ukuran agregat adalah ½ (setengah) dari tebal jadi konstruksi yang akan dibuat / dilaksanakan. Untuk persyaratan gradasi agregat sama dengan aspal hotmix.

7.4

Job Mix Formula / Syarat Campuran Syarat campuran dan hasil Job Mix Formula berdasarkan Marshall Mixture Design untuk aspal kolakan sama dengan syarat campuran pada aspal hotmix ATB, dapat dilihat pada seksi aspal hotmix.

7.5

Kepadatan / Density Kepadatan dari lapisan Bituminous yang dipadatkan dari semua campuran yang direncanakan dalam penyesuaian dengan metode marshall dapat dihubungkan dengan "Job Mix Density", apabila tidak lebih darl 10 % berat dari jumlah agregat telah tertahan pada saringan 1 inch. "Job Density" dilaksanakan dengan pembuatan darl contoh - contoh "Job mix" yang disetujui 6 standard Marshall specimen, menentukan beratnva titik berat khusus masing- masing dan membandingkan dengan arti nilai dari keenam. Tiap hasil yang berbeda lebih darl 0,015 sebanyak max 2 hasil percobaan dan persyaratan maka harus ditolak dan hasil-hasil sisa lainnya menjadi "Job Mix Density" Absolute density ditentukan sebagai berikut : Absolute density

=

10

% Agg. By weight + % Bituminous. By weight

3–65

SP.gr.agg.SP.Gr.bit

Ini semua harus tunduk pada Pejabat Pembuat Komitmen dan metode penggilasan yang telah disetujui sebelum pencampuran mixing atau laying dilanjutkan. Density control dari lapisan marshall method didapatkan dengan pengambilan dua contoh dari tiap base dan surface cource paling sedikit satu kali setiap 4 jam dan tidak kurang dari dua kali sehari, dan kepadatannya ditentukan. Nilai rata-rata ddapatkan dari dua contoh dari daerah yang sama diambil sebagai field density dari lapisan yang dipadatkan. Field density harus sedemikian rupa sehingga dari dua puluh deretan nilai rata – rata dimaksud, harus tidak lebih dari tiga hasil dibawah 98 % dari Job Mix Density atau 94 % dari absolute density. Bahan yang tidak memenuhi persyaratan harus dibuang dan diganti. Contoh-contoh boleh juga dipakai untuk menentukan ketebalannya. 7.6

Trial Compaction Sebelum dilaksanakan pelaksanaan pekerjaan, Penyedia barang dan jasa harus melakukan uji pemadatan di luar area yang akan dikerjaan dengan persetujuan Pejabat Pembuat Komitmen. Uji pemadatan dimaksudkan untuk mengetahui jumlah lintasan optimum sehingga tercapai nilai kepadatan lapangan sesuai dengan yang disyaratkan. Luas area untuk uji pemadatan minimal 3 m x 30 m yang dibagi menjadi 3 segmen, dimana perbedaan

tiap


pemadatan.

Selanjutnya dari hasil uji pemadatan apabila sudah memenuhi persyaratan, maka dijadikan dasar dalam pelaksanaan. Namun apabila hasil uji pemadatan tidak memenuhi persyaratan, maka uji pemadatan dapat di ulang kembali. Setelah "Job Mix" mendapatkan persetujuan, harus dilaksanakan uji coba/ trial compaction di daerah yang telah disetujui oleh Pejabat Pembuat Komitmen dengan menggunakan campuran ini untuk menetapkan method penggilasan (rolling) yang dikehendaki untuk menghasilkan kepadatan yang di persyaratkan. Daerah percobaan minimum seluas 3 m x 30 m. Tiga 3–66

contoh harus diambil dari daerah percobaan yang dipadatkan dan kepadatan yang dipersyaratkan untuk setiap contoh tidak kurang dari 99 % dari "Job Mix Density" atau tidak kurang dari 95 % dari Absolute density. Apabila kepadatan lapangan / field density yang diperlukan tidak memenuhi prosedur pemadatan yang harus disyaratkan daerah-daerah percobaan selanjutnya disediakan dan dilakukan pengujian sampai hasil memenuhi persyaratan. 7.7

Pelaksanaan a. Permukaan dari perkerasan runway, taxiway, apron, fillet dan stopway yang akan dipasang lapisan kolakan dibersihkan dari material / benda – benda

yang

akan

mengurangi

kualitas

dari

konstruksi

yang

direncanakan dan setelah itu dipadatkan kembali sehingga tidak goyah lagi kemudian di tack coat AC 60/70 – 1,5 Kg/m2. b. Kadar aspal (AC.60/70) untuk lapisan kolakan adalah sebanyak kurang lebih 6 % dari berat mixture seluruhnya atau sesuai dengan penjelasan Pejabat Pembuat Komitmen. c. Untuk transport aspal kolakan dipakai tiping truck atau truck-truck lain yang memenuhi persyaratan. Bilamana perlu aspal kolakan yang ada diatas truck dapat ditutup untuk mencegah masuknya air dari luar. d. Peletakan aspal kolakan hanya dilakukan waktu dasarnya/ base nya kering dan bersih dan tidak hujan serta permukaan lama sudah di tack coat. e. Peletakan aspal kolakan harus dimulai dari tengah-tengah daerah yang akan dipaved (pada bagian yang tertinggi) dengan minimum lebar setiap jalur 3 m. f. Panjang jalur yang akan diikuti oleh jalur sebelahnya, peletakan sepal kolakan harus mencapai elevasi dan grade yang sesuai dengan gambar kerja dan tidak menimbulkan perbedaan tinggi 10 mm, jika diperiksa dengan batang panjang 3 m ke segala arah , bila perbedaan tinggi 10 mm; maka pelaksanaan harus menimbun pada daerah tersebu dengan bahan sejenis dan dikerjakan sesuai dengan persyaratan. 3–67

g. Sambungan-sambungan yang lama dengan baru di tack coat dengan aspal AC 60/70 – 1 kg/m2. Setelah dilakukan tack coat dilaksanakan baru dilakukan penyambungan baru. Tiap pemberhentian dari pekerjaan harus dibuat tapering dengan slope 1 %. h. Penggilasan lapisan kolakan dipadatkan dengan mempergunakan tandem roller seberat

± 8 ton. Banyaknya rolling dengan kecepatan

roller disesuaikan dengan kebutuhan hingga lapisan konstruksi kolakan betul-betul padat goyah lagi / bergeral lagi. 7.8

Penyempurnaan Penyempurnaan perataan dengan penambahan bahan-bahan sejenis penggilasan sampai elevasi yang ditentukan dapat dipenuhi.

7.9

Pengendalian Mutu Pengendalian mutu untuk aspal kolakan sama dengan pengendalian mutu pada aspal hotmix ATB (dapat dilihat pada seksi 3 – 6 ).

7.10

Pengukuran Pengukuran untuk aspal kolakan sama dengan pengukuran pada aspal hotmix (dapat dilihat pada seksi 3 – 6).

7.11

Pembayaran Tahap pembayaran dilakukan berdasarkan prestasi kerja yang kriterianya ditetapkan

dalam

kontrak

yang

bersangkutan

berdasarkan

hasil

pengukuran.

8.

ASPAL PENETRASI 8.1

Lingkup Pekerjaan Pekerjaan yang dicantumkan dalam pasal-pasal ini, terdirinya dari perlunya alat-alat, bahan-bahan serta pelaksanaan pekerjaan yang berhubungan dengan pemasangan konstruksi penetrasi.

3–68

8.2

Agregrat Terdiri dari mateial batu pecah ( batuan pokok (coarse aggregate), batuan pengunci (medium aggregate), batuan penutup (fine aggregate) atau pasir) yang keras dan tahan lama tidak rapuh tidak porous, bersegi-segi (angular) tidak mengandung kotoran (tahan ausan 45 pada 500 putaran AASTHO, Los Angeles Abration test) dan telah dinyatakan baik oleh Direksi.

8.3

Batuan kasar harus memenuhi

: ASTM D.692-79

Aspal harus memenuhi

: ASTM D.946-82

Persyaratan Gradasi Max. ukuran aggregate adalah ½ (setengah) dari tebal jadi konstruksi yang akan dibuat / dilaksanakan dengan syarat sebagai berikut :

Tabel 3. 22 Gradasi Aspal Penetrasi Tebal Lapisan Tipe Batu Aggregat Pokok Melewati 75 mm 60 mm 50 mm 40 mm 25 mm 18 mm Tebal Lapisan Tipe Batu Aggregat Pokok Melewati 25 mm 18 mm 9 mm Aggregat Pokok Melewati 12 mm 9 mm 4 mm 2 mm 8.4

4 – 5 cm Persen --100 95 – 100 -0–5 4 – 5 cm 100 95 – 100 0–5 100 85 – 100 10 – 30 0 – 10

Pelaksanaan Permukaan dari perkerasan Runway, Taxiway, Apron, Fillet dan Stopway yang akan dipasang lapisan penetrasi harus dibersihkan dari material / 3–69

benda-benda yang akan mengurangi kualitas dari konstruksi yang direncanakan, dan setelah itu dipadatkan kembali sehingga tidak goyah lagi. Setelah bidang yang akan di lapisi penetrasi dipadatkan, kemudian di prime coat dengan AC.60/70, sebanyak kurang lebih 2 Kg / m2. Penghamparan

lapisan

penetrasi

dengan

material

agregat

pokok

dipadatkan, kemudian di lapisi asphal AC.60/70 2,5 Kg/m2, setelah itu dihampar material agregat pengunci dipadatkan kemudian dilapisi kembali dengan 2,5 Kg/m2, setelah itu ditutupi lapisan penutup. Lapisan penetrasi dipadatkan dengan mempergunakan Three Wheel Roller/Tandem Roller minimal 8 Ton dengan jumlah lintasan (coverage) sedemikian rupa sehingga lapisan tidak goyah lagi. Kepadatan lapisan harus memenuhi ASTM D. 1556 – 74. Penyempurnaan

perataan

dengan

penambahan

bahan

jenis

dan

penggilasan untuk mencapai kelicinan dan kerataan serta kepadatan yang homogen untuk seluruh permukaan dan mencapai elevasi & grade yang sesuai dengan gambar kerja dan tidak menimbulkan perbedaan tinggi 10 m, jika diperiksa dengan batang panjang 3 m ke segala arah, bila perbedaan tinggi 10 mm, maka pelaksanaan harus menimbun pada daerah dengan bahan sejenis dan dikerjakan sesuai dengan persyaratannya. 8.5

Penyempurnaan Penyempurnaan perataan dengan penambahan bahan-bahan sejenis penggilasan sampai elevasi yang ditentukan dapat dipenuhi.

8.6

Pengendalian Mutu a. Kualitas Pekerjaan 1) Tebal padat untuk lapisan penetrasi macadam harus berada di dalam toleransi + 1 cm. Penentuan tebal lapisan harus dilakukan dengan lubang uji. 2) Pemeriksaan kadar aspal total harus dilakukan dengan contoh yang diambil lubang uji dan cara uji kadar aspal sesuai dengan RSNI M05-2004. 3–70

3) Kerataan permukaan pada setiap tahap pemadatan harus dijaga. Bahan harus ditambah bilamana pada tempat-tempat tertentu terjadi penurunan. 4) Kerataan pemadatan agregat pokok harus diukur menggunakan mistar perata yang panjangnya 3 meter. Apabila ditemukan adanya permukaan yang ambles maka disyaratkan tidak melebihi dari 10 mm. b. Pemeliharaan Hasil Pekerjaan Lalu lintas dapat diijinkan melintasi permukaan yang telah selesai beberapa jam setelah pekerjaan selesai atau sesuai persetujuan Direksi Teknis, periode tipikal ini antara 3 sampai 5 jam. Bilamana lalu lintas diijinkan melintasi lapisan agregat pengunci ini, perhatian khusus harus diberikan untuk memelihara kebersihan lapisan ini sebelum lapis berikutnya dihampar. 8.7

Pengukuran a. Pekerjaan Minor Kuantitas Lapis Penetrasi untuk pekerjaan minor yang diukur untuk pembayaran harus merupakan volume tebal padat yang terhampar, yang ditentukan atas dasar luas permukaan yang diukur dari lebar dan panjang yang diterima atau gambar rencana, serta yang diukur dari tebal Lapis Penetrasi yang disetujui untuk setiap jenis perbaikan. Penyedia barang dan jasa harus menyimpan catatan dari luas dan tebal bahan Lapis Penetrasi pada pekerjaan minor pada setiap luas pekerjaan. Arsip (catatan) itu harus diserahkan kepada Direksi Pekerjaan secara mingguan. b. Pelapisan Ulang 1) Kuantitas yang diukur untuk pembayaran dari Lapis Penetrasi yang digunakan untuk pelapisan ulang harus merupakan jumlah meter persegi bahan yang dihampar dan diterima, yang dihitung sebagai hasil kali luas yang diukur dan diterima dan sesuai tebal nominal rancangan. 3–71

2) Kuantitas yang diterima untuk pengukuran tidak termasuk Lapis Penetrasi pada lokasi-lokasi tertentu yang lebih tipis dari tebal minimum yang diterima atau bagian-bagian yang lepas, terbelah, retak atau menipis sepanjang tepi perkerasan atau di tempat lain. 3) Lebar lokasi Lapis Penetrasi yang akan dibayar harus seperti yang tercantum dalam Gambar Rencana atau yang telah disetujui Direksi Teknis dan harus ditentukan dengan survei pengukuran yang dilakukan Penyedia barang dan jasa di bawah pengawasan Direksi Teknis. Pengukuran harus dilakukan tegak lurus sumbu jalan dan tidak boleh meliputi lapisan yang tipis atau tidak memenuhi ketentuan sepanjang tepi Lapis Penetrasi yang dihampar. Jarak antara pengukuran memanjang harus seperti yang diperintahkan Direksi Teknis tetapi harus berjarak sama dan tidak boleh lebih dari 25 meter. Lebar yang digunakan untuk menghitung luas pada setiap ruas perkerasan yang diukur harus merupakan harga rata-rata dari pengukuran lebar yang diambil dan disetujui. 4) Panjang Lapis Penetrasi sepanjang jalan harus diukur sepanjang sumbu jalan, dengan menggunakan prosedur survei menurut ilmu ukur tanah. 8.8


3–72

3 ...................................................................................................................................................3–1 1. LAPISAN SUB-BASE ..................................................................................................3–1 1.1 Lingkup Pekerjaan ...................................................................................................3–1 1.2 Bahan........................................................................................................................3–1 1.3 Cara – Cara Penyusunan Pada Umumnya ................................................................3–2 1.4 Pelaksanaan Pada PITS (Lubang-lubang) ................................................................3–3 1.5 Perlengkapan ............................................................................................................3–3 1.6 Trial Compaction .....................................................................................................3–3 1.7 Persiapan Bagian Bawah Lapisan ............................................................................3–4 1.8 Cara – Cara Untuk Penghamparan Pada Umumnya ................................................3–4 1.9 Penyelesaian dan Pemadatan ...................................................................................3–5 1.10 Pengendalian Lapangan ...........................................................................................3–6 1.11 Pengukuran ...............................................................................................................3–7 1.12 Pembayaran ..............................................................................................................3–7 2. GRANULAR BASE COURSE ....................................................................................3–8 2.1 Lingkup Pekerjaan ...................................................................................................3–8 2.2 Bahan........................................................................................................................3–8 2.3 Operasi Dalam PITS dan Quarries .........................................................................3–10 2.4 Perlengkapan ..........................................................................................................3–10 2.5 Trial Compaction ...................................................................................................3–10 2.6 Mempersiapkan Lapis Base Course .......................................................................3–11 2.7 Pengendalian Lapangan .........................................................................................3–15 2.8 Pengukuran .............................................................................................................3–16 2.9 Pembayaran ............................................................................................................3–16 3. CEMENT TREARED BASE COURSE ....................................................................3–16 3.1 Lingkup Pekerjaan .................................................................................................3–16 3.2 Bahan......................................................................................................................3–17 3.3 Kadar Semen ..........................................................................................................3–19 3.4 Trial Compaction ...................................................................................................3–20 3.5 Pengendalian Lapangan .........................................................................................3–20 3.6 Metode Pelaksanaan ...............................................................................................3–21 3.7 Pengukuran .............................................................................................................3–27 3.8 Pembayaran ............................................................................................................3–27 4. ASPAL PRIME COAT ................................................................................................3–28 4.1 Lingkup Pekerjaan .................................................................................................3–28 4.2 Bahan......................................................................................................................3–28 4.3 Batas-Batas Cuaca..................................................................................................3–29 4.4 Perlengkapan ..........................................................................................................3–29 4.5 Penggunaan Bahan Dari Aspal...............................................................................3–29 4.6 Tanggung Jawab Penyedia barang dan jasa Mengenali Aspal..............................3–30 4.7 Pengukuran .............................................................................................................3–30 4.8 Pembayaran ............................................................................................................3–30 5. ASPAL TACK COAT .................................................................................................3–30 5.1 Lingkup Pekerjaan .................................................................................................3–31 5.2 Bahan......................................................................................................................3–31 5.3 Peralatan/Perlengkapan ..........................................................................................3–31 5.4 Penggunaan Bahan Aspal.......................................................................................3–32 3–73

5.5 Tanggung Jawab Penyedia barang dan jasa Mengenai Bahan Aspal ...................3–33 5.6 Pengukuran .............................................................................................................3–33 5.7 Pembayaran ............................................................................................................3–33 6. ASPAL HOTMIX .........................................................................................................3–33 6.1 Lingkup Pekerjaan .................................................................................................3–33 6.2 Bahan......................................................................................................................3–33 6.3 Job Mix Formula / Syarat Campuran .....................................................................3–39 6.4 Marshall Method Mixture ......................................................................................3–40 6.5 Trial Compaction ...................................................................................................3–42 6.6 Pembatasan Berkenaan Dengan Cuaca ..................................................................3–43 6.7 Bituminous Batch Mixing Plant .............................................................................3–43 6.8 Bituminous Pavers / Aspal Finisher.......................................................................3–48 6.9 Rollers ....................................................................................................................3–49 6.10 Persiapan Bahan Agregat .......................................................................................3–49 6.11 Persiapan Bituminous Mixture ..............................................................................3–50 6.12 Pengangkutan Dan Penyimpanan / Delivery Aspal Hotmix ...................................3–51 6.13 Penghamparan Dan Pelaksanaannya ......................................................................3–51 6.14 Pemadatan ..............................................................................................................3–53 6.15 Joint ........................................................................................................................3–55 6.16 Membuat Edges / Shaping Edges ...........................................................................3–55 6.17 Surface Test ............................................................................................................3–56 6.18 Sampling Pavement ................................................................................................3–56 6.19 Sampling Dan Testing ............................................................................................3–57 6.20 Pengendalian Mutu.................................................................................................3–58 6.21 Pengukuran .............................................................................................................3–63 6.22 Pembayaran ............................................................................................................3–64 7. ASPAL KOLAKAN .....................................................................................................3–64 7.1 Lingkup Pekerjaan .................................................................................................3–64 7.2 Agregat ...................................................................................................................3–65 7.3 Persyaratan Gradasi ................................................................................................3–65 7.4 Job Mix Formula / Syarat Campuran .....................................................................3–65 7.5 Kepadatan / Density ...............................................................................................3–65 7.6 Trial Compaction ...................................................................................................3–66 7.7 Pelaksanaan ............................................................................................................3–67 7.8 Penyempurnaan ......................................................................................................3–68 7.9 Pengendalian Mutu.................................................................................................3–68 7.10 Pengukuran .............................................................................................................3–68 7.11 Pembayaran ............................................................................................................3–68 8. ASPAL PENETRASI ..................................................................................................3–68 8.1 Lingkup Pekerjaan .................................................................................................3–68 8.2 Agregrat..................................................................................................................3–69 8.3 Persyaratan Gradasi ................................................................................................3–69 8.4 Pelaksanaan ............................................................................................................3–69 8.5 Penyempurnaan ......................................................................................................3–70 8.6 Pengendalian Mutu.................................................................................................3–70 8.7 Pengukuran .............................................................................................................3–71 8.8 Pembayaran ............................................................................................................3–72

Tabel 3. 1 Gradasi Gabungan ................................................................................................3–1 3–74

Tabel 3. 2 Kondisi Kualitas Untuk Bahan Sub Base Course ......................................3–2 Tabel 3. 3 Persyaratan Pengendalian Lapangan ...........................................................3–7 Tabel 3. 4 Gradasi Agregat Base Course.........................................................................3–8 Tabel 3. 5 Kondisi Kualitas Untuk Bahan Base Course.............................................3–10 Tabel 3. 6 Persyaratan Pengendalian Lapangan .........................................................3–15 Tabel 3. 7 Gradasi Agregat Untuk CTB ..............................................................................3–17 Tabel 3. 8 Syarat-syarat Kualitas Agregate CTBC.......................................................3–18 Tabel 3. 9 Persyaratan Hasil Pelaksanaan ....................................................................3–19 Tabel 3. 10 Persyaratan Pengendalian Lapangan .......................................................3–20 Tabel 3. 11 Material Aspal untuk Prime Coat ................................................................3–28 Tabel 3. 12 Material Aspal untuk Tack Coat ..................................................................3–31 Tabel 3. 13 Persyaratan Aspal Keras Pen 60 ................................................................3–34 Tabel 3. 14 Material Aspal Alternatif ...............................................................................3–35 Tabel 3. 15 Ketentuan Agregat Kasar .............................................................................3–36 Tabel 3. 16 Ketentuan Agregat Halus .............................................................................3–37 Tabel 3. 17 Gradasi Agregat AC dan ATB .....................................................................3–38 Tabel 3. 18 Persyaratan Hasil Uji Marshall ....................................................................3–40 Tabel 3. 19 Toleransi Job Mix ............................................................................................3–41 Tabel 3. 20 Ketentuan Kepadatan ....................................................................................3–60 Tabel 3. 21 Pengendalian Mutu ........................................................................................3–61 Tabel 3. 22 Gradasi Aspal Penetrasi ...............................................................................3–69

3–75

BAB IV PEKERJAAN BETON 4

1.

STRUKTUR BETON 1.1

Uraian a. Lingkup kerja Pekerjaan ini meliputi pekerjaan-pekerjaan yang menyangkut jenisjenis beton bertulang atau tidak bertulang, yang dibuat sesuai dengan Spesifikasi ini dan garis, ketinggian, kelandaian dan ukuran yang tertera pada gambar, dan sesuai dengan ketentuan dari Konsultan Pengawas. b. Kelas dan Mutu beton serta penggunaannya Beton semen portland harus berupa campuran semen, air, agregat kasar dan agregat halus dengan atau tanpa bahan tambahan. Mutu beton dinyatakan dengan simbol K. Misalnya K 300 berarti beton dengan

kuat

tekan

karakteristik

300

kg/cm2.

Kelas

beton

diklasifikasikan berdasarkan penggunaannya sebagai berikut : P

-

Concrete pavement

E

-

Levelling concrete, backfill concrete pada stone masonry

-

Dasar, haunch dan sekitar gorong-gorong pipa

4–1

Tabel 4. 1 Mutu Beton Rasio Air / Mutu Beton

Ukuran

Semen

Agregat Agregat

Maks.

Maks.(mm)

(terhadap berat)

Kadar

Kuat Tekan Karakteritik Min. (kg/cm2) (kg/cm2)

Semen Min.

Benda Uji Kubus

Benda Uji Silinder

(kg/m3 dari

(15 x 15 x 15) cm3

15cm x 30 cm

campuran)

7 day

28 day

7 day

28 day

K600

-

-

-

390

600

325

500

K500

-

0,375

450

325

500

270

415

37

0,45

356

25

0,45

370

260

400

215

330

19

0,45

400

37

0,45

315

25

0,45

335

230

350

190

290

19

0,45

365

37

0,45

300

25

0,45

320

195

300

165

250

19

0,45

350

37

0,50

290

25

0,50

310

165

250

135

210

19

0,50

340

K175

-

0,57

300

115

175

95

145

K125

-

0,60

250

80

125

70

105

K400

K350

K300

K250

c. Menentukan perbandingan campuran dan takaran berat Pekerjaan beton struktur dapat mulai dikerjakan bila campurannya telah disetujui oleh Konsultan Pengawas. Perbandingan campuran, takaran berat untuk beton ditentukan seperti di bawah ini dan harus dilakukan bila material yang disediakan oleh Penyedia barang dan jasa sudah disetujui. 1) Campuran percobaan Selambat-lambatnya 35 hari sebelum pekerjaan beton dimulai, Penyedia barang dan jasa harus membuat campuran percobaan di laboratorium

dengan

disaksikan

oleh

Konsultan

Pengawas.

Campuran percobaan ini harus dibuat sedemikian rupa sehingga mempunyai kuat tekan atau kekuatan lentur sesuai dengan 4–2

ketentuan (preliminary test result) dengan margin yang cukup, sehingga probabilitas nilai kekuatan beton pada pelaksanaan yang lebih rendah dari kekuatan minimum yang ditentukan, pada Tabel, tidak lebih dari 5 %. Konsultan Pengawas akan menentukan perbandingan berdasarkan campuran percobaan yang dilakukan dengan memakai material yang

harus

dipergunakan

dalam

pekerjaan.

Perbandingan

campuran untuk campuran percobaan tersebut didasarkan pada nilai-nilai dalam Tabel dan disesuaikan dengan ketentuan di bawah ini.

Tetapi

nilai-nilai

tersebut

hanya

perkiraan

saja,

untuk

memudahkan Penyedia barang dan jasa, dengan ketentuan sebagai berikut : a) Perbandingan air dan semen merupakan nilai maksimum mutlak b) Kadar semen merupakan nilai minimum mutlak c) Nilai kuat tekan minimum diambil dari nilai kekuatan rata-rata minimum pada pelaksanaan.

Tabel 4. 2 Standar Proporsi Campuran Beton Untuk Struktur URAIAN

KELAS P 1)

KELAS E 1)

*

*

2.5 +/- 1

5.0 +/- 2.5

Perbandingan semen / air W/C (%)

40.0

70.2

Kadar air W (kg/m3)

160

158

Kadar semen C (kg/m3)

400

225

Agregat halus S (kg/m3)

791

773

Agregat kasar G (kg/m3)

1077

1317

Kuat tekan minimum pada umur 28 hari dengan tes silinder (kg/cm2) 4) 5)

**)

105

Kuat tekan minimum pada umur 28 hari dengan tes kubus (kg/cm2) 3)

**)

125

Kekuatan lentur minimum 28 hari (kg/cm2) 6)

45

-

Ukuran Maksimum Agregat Kasar (mm) Slump (cm) 2)

4–3

Catatan : 1) Jenis beton sebagaimana Pasal 1.(b) 2) Slump harus ditentukan menurut AASHTO T 119 atau JIS A 1101 3) Uji kuat beton menurut “Peraturan Beton Bertulang Indonesia 1971” 4) Uji kuat beton menurut AASHTO T22 dan 23 5) Bila ada perselisihan mengenai kesesuaian dengan Spesifikasi ini, hasil uji silinder merupakan jawaban terakhir, kecuali bila Konsultan Pengawas secara tertulis menyetujui uji silinder untuk tujuan pengendalian. 6) Kuat lentur diuji dengan Metode Pembebanan Tiga Titik menurut AASHTO T 97. *) Tergantung dari tebal slab beton serta mutu beton **) Dianjurkan minimum fc' = 350 kg/cm2

2) Berat agregat per meter kubik beton dalam Tabel 4.2 adalah berdasarkan pemakaian agregat dengan bulk specific gravity 2.65 pada keadaan permukaan kering jenuh, pasir alam bergradasi seragam yang mempunyai modulus kehalusan sebesar 2.75, agregat kasar bergradasi seragam dengan ukuran tertentu. Untuk agregat dengan specific gravity berbeda, takaran beratnya harus disesuaikan dengan cara mengalikan berat pada tabel dengan specific gravity yang bersangkutan lalu dibagi 2.65. Bila digunakan pasir pecah (angular), atau pasir hasil crusher atau pasir yang modulus kehalusannya lebih dari 2.75, jumlah agregat halus harus ditambah dan agregat kasar dikurangi. Bila modulus kehalusan pasir kurang dari 2.75, agregat halus harus dikurangi dan agregat kasar ditambah. Untuk setiap perubahan modulus kehalusan sebesar 0.10 (sebanding dengan 2.75), persentase jumlah pasir berubah 1% terhadap berat total agregat kasar dan agregat halus. Modulus kehalusan agregat halus harus dihitung dengan menambah persentase kumulatif. Berdasarkan beratnya, dari material yang tertahan pada setiap saringan standard ASTM ukuran 7.45, 2.36, 1.18, 0.60, 0.30 dan 0.15 mm dan kemudian dibagi 100. Bila disetujui oleh Pejabat Pembuat Komitmen, Penyedia barang dan jasa dapat menggunakan agregat kasar dengan ukuran selain pada Tabel 4.2. Bila

penggunaan

agregat

kasar

dengan

ukuran

lain

itu

menghasilkan beton yang kadar airnya melebihi ketentuan, sehingga perlu tambahan semen, tidak ada kompensasi untuk Penyedia barang dan jasa

atas tambahan semen itu. Ukuran 4–4

agregat kasar yang ditentukan tidak perlu dipilih dengan fraksi ukuran yang berbeda. Namun 2 fraksi ukuran bisa digunakan bila ukuran maksimumnya lebih dari 2.5 cm. Bila salah satu ukuran fraksi atau lebih yang digunakan tidak memenuhi gradasi yang ditentukan, sedangkan bila dikombinasikan harus bisa memenuhi gradasi, maka hal itu bisa digunakan bila ada ijin tertulis dari Konsultan Pengawas. 3) Perbandingan campuran dan takaran berat. Konsultan Pengawas harus menentukan kilogram berat agregat halus dan kasar (dalam kondisi permukaan kering jenuh) untuk per meter kubik kelas beton tertentu, dan perbandingan tersebut harus tidak diubah kecuali dengan ketentuan seperti pada paragraf berikut. Selain itu, Konsultan Pengawas juga harus menentukan takaran berat bahan agregat setelah menentukan kadar airnya mengoreksi berat volume pada keadaan kering permukaan jenuh untuk suatu kadar air tertentu. Dalam mengukur agregat untuk struktur dengan volume beton kurang dari 25 meter kubik. Penyedia barang dan jasa

dapat

mengganti alat timbangan dengan alat pengukur volume yang disetujui Konsultan Pengawas. Dalam hal ini penimbangan tidak diperlukan, tetapi volume agregat kasar dan agregat halus diukur dengan takaran masing-masing harus sesuai dengan ketentuan Konsultan Pengawas. 4) Penyesuaian untuk berbagai kemudahan dalam pelaksanaannya (workability). Bila ternyata tidak mungkin diperoleh beton dengan placeability dan workability yang dikehendaki dengan perbandingan campuran yang telah ditentukan Konsultan Pengawas, maka Konsultan Pengawas dapat merubah ketentuan berat agregat, tetapi kadar semen yang telah ditentukan tetap tidak berubah dan Konsultan Pengawas boleh meminta Penyedia barang dan jasa untuk mengadakan pengendalian yang lebih ketat pada prosedur penakarannya.

4–5

5) Penyesuaian untuk berbagai hasil campuran. Bila kadar semen pada beton, setelah diuji menurut AASHTO T 121, berbeda lebih dari plus atau minus 2% dari yang ditentukan dalam Tabel 4.1, maka perbandingan campuran harus diubah oleh Konsultan Pengawas agar kadar semen tetap dalam batas yang ditentukan, kadar air tidak boleh melebihi ketentuan. 6) Penyesuaian untuk kelebihan kadar air. Bila dengan kadar semen yang ditentukan, tidak mungkin membuat beton dengan konsistensi yang dikehendaki tanpa melebihi kadar air maksimum yang ditentukan dalam Tabel 4.2, maka Konsultan Pengawas harus menaikkan kadar semen sehingga kadar air maksimum tidak melebihi ketentuan. 7) Penyesuaian untuk material baru. Sumber material tidak boleh diganti sebelum memberitahu Konsultan Pengawas, dan material baru tidak boleh digunakan sebelum konsultan Pengawas menyetujuinya dan membuat rumus perbandingan

campuran

yang

baru

berdasarkan

campuran

percobaan bila penggantian material baru menyebabkan perlu tambahan jumlah semen, maka harus tidak ada kompensasi atas tambahan material semen tersebut. d. Contoh beton Untuk menilai kesesuaian mutu beton selama pelaksanaan kerja, Kontaktor harus menyediakan contoh (spesimen) beton untuk diuji pada umur 7 hari dan 28 hari sesuai petunjuk Konsultan Pengawas, atau dengan interval lainnya sesuai dengan kebutuhan, untuk menentukan kekuatan beton. Contoh tersebut harus dibuat berpasangan, dan tidak boleh kurang dari 8 (delapan) pasang @ 2 buah untuk setiap 100 m kubik beton atau bagian beton yang dicor dalam satu kali pekerjaan, atau sesuai permintaan. Satu contoh bahan dari setiap pasangan diuji pada umur 7 hari dan 28 hari.

4–6

Tanpa memperhitungkan volumenya, setiap produksi atau pembuatan campuran beton harus diuji baik kekuatan maupun slumpnya, demikian juga setiap struktur dan bagian struktur juga harus diuji kekuatan dan slump-nya, Pemeriksaan dan pengujian beton merupakan wewenang Konsultan Pengawas, dan ia bisa menaikkan ketentuan nilai kekuatan dan persyaratan beton, bila diperlukan untuk proyek. Contoh beton untuk pengujian harus diuji oleh Penyedia barang dan jasa

di laboratorium lapangan atau di laboratorium yang letak dan

kelengkapannya memadai. Penyedia barang dan jasa harus bertanggung jawab untuk menjaga dan mencegah kerusakan contoh beton untuk pengujian, selama penanganan, pengangkutan dan penyimpanannya. e. Ketentuan kekuatan beton 1) Persiapan spesimen Kuat tekan ulimate beton harus ditentukan pada contoh yang dibuat menurut “Peraturan Beton Bertulang Indonesia 1971” atau, bila tidak memungkinkan, dengan AASHTO T 141 (ASTM C 172) dan AASHTO T 23 (ASTM C 31). Silinder uji yang dibuat di laboratorium harus sesuai dengan AASHTO T 126 (ASTM C 192). Pengujian tekan dengan selinder harus sesuai dengan ketentuan AASHTO T 22 (ASTM C 39). Untuk kuat lentur beton ditentukan berdasarkan uji balok sesuai dengan ketentuan ASTM C78. 2) Kuat tekan dan kuat lentur Nilai kuat tekan dan kuat lentur dalam pelaksanaan (site working strength) pada umur beton 28 hari tidak boleh kurang dari kekuatan minimum menurut Tabel 4.1, sesuai kelas betonnya. Bila ternyata hasil uji contoh tersebut tidak memenuhi syarat, maka beton yang diproduksi pada saat pengambilan contoh tersebut dianggap semua tidak memenuhi syarat. Bila nilai rata-rata dari keempat hasil uji kuat tekan yang berurutan itu pada beton umur 7 hari lebih rendah dari 70% nilai minimum 4–7

untuk beton usia 28 hari (untuk kuat tekan), atau di bawah 80% dari nilai minimum kekuatan lentur pada umur 28 hari, maka kadar semen dari beton itu harus ditambah sekurang-kurangnya 20 kg per meter kubik beton padat, tanpa tambahan pembayaran, sampai modifikasi campuran itu menghasilkan rumus campuran yang disetujui, setelah pengujian beton umur 28 hari. 3) Kekuatan karakteristik Kekuatan karakteristik berbagai kelas beton harus ditentukan segera setelah 20 hasil pengujian yang pertama masing-masing kelas sudah tersedia. Kekuatan karakteristik dihitung dengan persamaan : X0

= X – KS

dimana : X0

= kekuatan karakteristik

X

= rata-rata dari serangkaian hasil pengujian

K

= faktor yang berdasarkan pada persentase hasil uji yang diijinkan lebih rendah dari kekuatan karakteristik.

S

= standar deviasi, dengn persamaan −

N

S=

∑(X − X ) i =1

N −1

dimana : X

= hasil masing-masing benda uji

N

= jumlah total dari hasil uji

Nilai-nilai untuk faktor K adalah : •

1.64 untuk desain campuran

•

untuk hasil uji pelaksanaan tertera pada tabel berikut ini : N K

4

6

8

10

12

14

16

1.17 0.83 0.67 0.58 0.52 0.48 0.44

Bila kekuatan karakteristik lebih rendah dari kekuatan kerja minimum menurut Tabel 4.1, Penyedia barang dan jasa

harus 4–8

menaikkan kadar semen sebagaimana cara dalam butir (ii) di atas sampai dihasilkan perbandingan campuran yang sesuai, atau sampai ada perbaikan kontrol kualitas agar kekuatan rata-rata meningkat atau variasi kekuatan semakin kecil, sesuai dengan petunjuk Konsultan Pengawas. 4) Penyimpangan dari ketentuan kuat tekan Bila hasil uji kuat tekan dan uji kuat lentur tidak sesuai dengan ketentuan menurut pasal ini, atau bila hasil itu diragukan, Konsultan Pengawas harus memeriksa kuat tekan dengan cara uji pecah (crushed test) pada contoh uji yang diambil dengan alat rotary core bore pada titik tertentu yang ditentukan Konsultan Pengawas pada struktur yang telah dibangun. Pelaksanaan pengujian harus dilaksanakan oleh petugas-petugas yang ditunjuk dan dengan alat-alat yang memadai. Apabila pengujian tersebut memperlihatkan kekuatan yang sesuai dengan ketentuan-ketentuan yang ditentukan pada Spesifikasi ini, maka pekerjaan beton tersebut dapat diterima untuk dibayar. Tetapi bila hasil tersebut memperlihatkan nilai yang tidak sesuai dengan Spesifikasi, Konsultan Pengawas dapat memerintahkan Penyedia barang dan jasa untuk membongkar bagian-bagian tersebut dan memperbaikinya sesuai ketentuan Spesifikasi ini atas biaya Penyedia barang dan jasa . 5) Pemeliharaan contoh beton Biaya membuat contoh beton dan mengadakan pengujian, termasuk biaya pembuatan tempat contoh beton yang kuat dan biaya pengapalan atau pengangkutan contoh beton uji dari lokasi kerja ke laboratorium, sudah termasuk pada harga satuan beton semen Portland, Penyedia barang dan jasa

harus bertanggung

jawab untuk mencegah kerusakan pada contoh uji selama pembuatan dan pengangkutannya. 6) Dokumen hasil pengujian

4–9

Dokumen

hasil

pengujian

harus

disimpan

oleh

Konsultan

Pengawas, tetapi selalu terbuka untuk Penyedia barang dan jasa , Penyedia barang dan jasa

bertanggung jawab untuk membuat

penyesuaian seperlunya untuk membuat beton sesuai ketentuan Spesifikasi. Dokumen hasil uji harus mencakup apakah beton itu sesuai atau tidak. 1.2

Material a. Umum Semua material yang harus disediakan dan dipergunakan, yang tidak dibahas dalam pasal ini, harus sesuai dengan ketentuan dari bagian ini. b. Semen Penyedia barang dan jasa harus menggunakan satu jenis / tipe semen dari satu merek, dengan mutu yang sama untuk satu proyek. Semen yang digunakan pada pekerjaan beton adalah semen Portland, kecuali bila ada petunjuk lain dalam Gambar atau dari Konsultan Pengawas. Semen haus memenuhi persyaratan SII 0013 – 77 “Semen Portland” atau J1S R 5210 “Portland Cement” atau AASHTO M 85 (Type I). c. Admixture (campuran tambahan) Admixture tidak boleh digunakan tanpa pesetujuan tertulis dari Konsultan Pengawas . Penyedia barang dan jasa harus menyerahkan contoh admixture kepada Konsultan Pengawas paling lambat 28 hari sebelum tanggal dimulainya pekerjaan struktur tertentu atau bagian dari struktur yang harus memakai material admixture itu. d. Air Air yang dipergunakan untuk beton harus disetujui oleh Konsultan Pengawas. Air yang dipergunakan dalam pencampuran, pengawetan, atau pekerjaan lainnya harus bersih dan bebas dari minyak, garam, asam, alkali, gula, tumbuhan atau zat lainnya yang merusak hasil pekerjaan. Bila diminta oleh Konsultan Pengawas, air harus diuji dengan diperbandingkan terhadap air suling. 4–10

Perbandingan harus memakai cara uji semen standar untuk kekerasan, waktu pembuatan (setting time), dan kekuatan adukan. Petunjuk dari kekerasan, perubahan waktu pengikat lebih kurang 30 menit, penyusutan kekuatan adukan lebih dari 10% dibandingkan dengn air suling, cukup menjadi alasan ditolaknya air yang tengah diuji itu. Bila sumber air dangkal pengambilannya harus sedemikian rupa agar lumpur, rumput, atau bahan asing lainnya tidak ikut terbawa. e. Agregat halus 1) Agregat halus untuk beton harus terdiri dari pasir alam atau, bila disetujui Konsultan Pengawas, material lembut lainnya dengan sifat sama, mempunyai butir yang bersih, keras dan awet, serta harus bersih dan bebas dari debu, lumpur, lempung, bahan organik, dan kotoran lainnya, dalam jumlah melebihi batas toleransi. 2) Agregat halus harus bergradasi merata dan harus memenuhi ketentuan gradasi seperti pada Tabel 4.3.

Tabel 4. 3 Gradasi agregat halus Ukuran saringan

Kumulatif presentase berat

( mm)

yang lolos

9.5

100

4.75

95 – 100

2.36

80 – 100

1.18

50 – 85

0.600

25 – 60

0.300

10 – 30

0.150

2 - 10

Analisa saringan agregat halus harus dilakukan menurut J1S A 1102 (Method of Test for Sieve Analysis of Aggregate and Fineness Modulus) atau AASHTO T 27.

4–11

Ketentuan gradasi di atas merupakan batas ekstrim yang harus digunakan dalam menentukan kesesuaian material dari setiap sumber. Gradasi material dari satu sumber tidak boleh berlainan komposisi melebihi batas ketentuan. Untuk menentukan kadar keseragaman gradasi, harus dibuat suatu penentu modulus kehalusan untuk contoh masing-masing sumber, dan diajukan oleh Kontrakor. Bila modulus kehalusan berbeda-beda lebih dari 0.20 dari nilai yang digunakan untuk menentukan perbandingan campuran beton, maka agregat halus itu harus ditolak, kecuali bila perbandingan campuran disesuaikan, dengan persetujuan Konsultan Pengawas. 3) Kadar zat yang mengganggu dalam agregat halus tidak boleh melebihi batas yang ditentukan dalam Tabel 4.4. Terhadap zat pengganggu lainnya yang tidak tercakup dalam tabel itu, harus ditentukan cara penanganannya dengan petunjuk dari Konsultan Pengawas. Pengujian untuk material yang lebih halus dari saringan 0.075 mm harus dilakukan menurut J1S A 1103 (uji material agregat yang lewat saringan 0.074 mm), atau AASHTO T 11. Tabel 4. 4 Batas zat pengganggu dalam agregat halus Batas Zat Pengganggu dalam Agregat Halus (% Berat) Zat Gumpalan Lempung

Maksimum 1.0

Material yang lebih halus dari saringan 0.075 mm : Beton yang akan mengalami abrasi

3.0 1)

Beton lainnya

5.0 1)

Meterial yang mengapung dalam cairan dengan Specific

0.5 2)

gravity

4–12

Keterangan : a)

Untuk agregat pecah, bila material yang lebih halus dari saringan / pengayak 0.075 mm terdiri dari debu dengan patokan yang bersih dari lempung atau serpihan, presentase ini dapat dinaikkan sampai 5 dan 7

b)

Ketentuan ini tidak berlaku pada pasir buatan dari ampas tanur tinggi.

c)

Kekerasan agregat halus harus memenuhi kehilangan berat tidak lebih dari 10% bila diuji dengan sodium sulfat atau 15% dengan magnesium sulfat melalui pengujian AASHTO T 104 (Sulfate Soundness Test).

d)

Semua agregat halus harus bersih dari kotoran organik. Penentuan kandungan kotoran organik dalam pasir alam dilakukan menurut AASHTO T 21 (Metode Uji Kotoran Organik dalam Pasir) atau J1S A 1105. Apabila agregat yang harus diuji menunjukkan warna yang lebih gelap dari warna standar berdasarkan colourmetric test, harus ditolak.

4) Tetapi, pasir yang tidak memenuhi ketentuan di atas masih dapat digunakan, dengan syarat, kuat desak contoh adukan yang menggunakan pasir tersebut lebih dari 95% kekuatan pada adukan dengan pasir yang sama yang dicuci dengan larutan 3% sodium hidroksida dan kemudian dicuci dengan air, serta disetujui oleh Konsultan Pengawas. Umur contoh adukan yang harus diuji adalah 7 hari dan 28 hari, untuk semen Portland normal. 5) Kekuatan Kompresi contoh adukan harus ditentukan menurut AASHTO T 71, “Pengaruh Kotoran Organik dalam Agregat Halus terhadap kekuatan adukan”. f. Agregat kasar 1) Agregat kasar harus terdiri dari satu atau lebih dari satu material berikut : batu pecah, kerikil, ampas tanur tinggi, atau material lembam lainnya yang disetujui dengan sifat yang sama, mempunyai dengan sifat yang sama, mempunyai butir-butir yang bersih, keras dan awet. Agregat kasar harus bersih dan bebas dari butiran-butiran yang panjang atau bulat, bahan organik dan bahan pengganggu lainnya dalam melebihi batas toleransi. 2) Agregat kasar harus bergradasi merata dan harus memenuhi ketentuan gradasi berikut ini :

Tabel 4. 5 Gradasi agregat kasar 4–13

Persentase Lolos Saringan Ukuran

2" sampai No. 4

1-1/2" sampai No. 4

1" sampai No. 4

Saringan

(50.8 mm - 4.75mm)

(38.1 mm - 4.75mm)

(25.0 mm-4.75mm)

#3

# 57

#4

# 67

# 57

3/4"-No.4

1"-No.4

in.

mm

2"-1"

1"-No.4

1-1/2"-3/4"

2-1/2

63

100

---

---

---

---

2

50.8

90-100

---

100

---

---

1-1/2

38.1

35-70

100

90-100

---

100

1

25.0

0-15

95-100

20-55

100

95-100

3/4

19.0

---

---

0-15

90-100

---

1/2

12.5

0-5

25-60

---

---

25-60

3/8

9.5

---

---

0-5

20-55

---

No. 4

4.75

---

0-10

---

0-10

0-10

No. 8

2.36

---

0-5

---

0-5

0-5

Dalam menetapkan ukuran maksimum batuan harus selalu mempertimbangkan jarak bersih antar tulangan pada setiap struktur beton. 3) Kekerasan dari agregat kasar harus memenuhi kehilangan berat tidak lebih dari 30% dengan Uji Abrasi Los Angeles (AASHTO T 96) dan fraksi halus harus memenuhi kehilangan berat tidak lebih dari 12% dengan sodium sulfat atau 15% dengan magnesium sulfat melalui pengujian AASHTO T 104. 4) Kadar zat pengganggu dalam agregat kasar tidak boleh melebihi batas dalam Tabel 4.6. Penanganan zat pengganggu lebih yang tidak tercakup dalam tabel itu harus ditentukan berdasarkan petunjuk Kosultan Pengawas.

Tabel 4. 6 Batas zat pengganggu dalam agregat kasar Batas kadar zat pengganggu dalam agregat kasar - Gumpalan lempung

Maksimum 0.25

- Material yang lebih halus dari saringan 0.075 mm

1.0 1)

- Material yang mengapung dalam cairan, dengan specific

1.0 1)

gravity 1.95

4–14

Keterangan : a)

Untuk agregat pecah, bila material yang lebih halus di saringan 0.075 mm terdiri dari debu yang butirannya bersih dari lempung dan serpihan (shale), maka persentase ini dapat dinaikkan menjadi 1.5.

b)

Ketentuan ini tidak berlaku pada pasir buatan dari ampas tanur tinggi

c)

Pengujian untuk material yang lebih halus dari saringan 0.075 mm harus dilakukan menurut JIS A 1103 (Metode Tes Jumlah Material yang Lewat Saringan 0.074 mm dalam Agregat), atau AASHTO T 11. Pengujian untuk partikel yang halus harus dilakukan menurut JIS A 1126 (Metode Uji untuk Partikel Halus dalam Agregat Kasar dengan menggunakan Scratch Tester), atau AASHTO T 112.

g. Pengujian agregat Sebelum digunakan, hasil uji agregat dari setiap sumber harus disetujui oleh Konsultan Pengawas. Uji agregat yang sedang digunakan harus berdasarkan perintah Konsultan Pengawas.

h. Penyimpangan material 1) Penyimpangan semen Semen dapat diangkut dengan bin yang disetujui di pabrik. Semen harus disimpan di gudang anti lembab dengan ketinggian lantai sekurang-kurangnya 30 cm dari tanah, sedemikian rupa mudah untuk diperiksa dan digunakan. Semen karung tidak boleh ditumpuk lebih dari 13 sak. Semen yang menjadi basah atau keadaannya tidak memadai tidak boleh digunakan. Semen yang disimpan oleh Penyedia barang dan jasa lebih dari 60 hari harus disetujui dulu oleh Kontultan Pengawas, bila harus digunakan. Bila Konsultan Pengawas mengijinkan penggunaannya, semen dari berbagai merek, tipe, atau dari pabrik lain harus disimpan terpisah. Semen dari karung bekas tidak boleh digunakan. 2) Penyimpanan agregat Agregat halus dan agregat kasar harus disimpan terpisah agar tidak tecampuri material asing satu sama lain. Agregat harus disimpan sedemikian rupa agar kadar air selalu merata, dan harus ditangani sedemikian rupa agar tidak terjadi segregasi. Agregat harus disimpan terlindung dari sorotan langsung sinar matahari. Agregat 4–15

dari sumber yang berbeda tidak boleh disimpan dalam tempat yang sama tanpa izin dari konsultan Pengawas. 1.3

Peralatan Dan Alat-Alat Bantu Peralatan dan alat-alat bantu yang diperlukan untk menangani material dan melaksanakan pekerjaan, dengan jenis, kapasitas dan kondisi mekanis yang disetujui Konsultan Pengawas, harus sudah berada di lokasi kerja sebelum pekerjaan dimulai. Bila peralatan itu tidak dipelihara kebaikan kerjanya, atau bila peralatan itu terbukti tidak memadai, ketika digunakan oleh Penyedia barang dan jasa , untuk mencapai hasil kerja yang ditentukan, peralatan tersebut harus diperbaiki, atau diganti atau ditambah, sesuai dengan petunjuk Konsultan Pengawas. a. Batching plant dan peralatannya 1) Umum Semua material untuk campuran harus ditakar perbandingannya menurut berat. Batching Plant harus dilengkapi bin, hopper timbangan dan timbangan agregat halus dan untuk masing-masing fraksi untuk agregat kasar. Bila digunakan semen curah, maka harus disediakan bin (tempat penyimpanan), hopper dan timbangan semen. Tempat penyimpanan material tersebut harus kedap air. Perlengkapan untuk mencampur komponen lain dari campuran harus disediakan pada batching plant, sesuai dengan permintaan Konsultan Pengawas, bisa jenis stasioner ataupun jenis yang dapat berpindah-pindah. Alat tersebut harus selalu dijaga agar sesuai dengan ketentuan untuk melakukan mekanisme penimbangan yang benar. 2) Bin dan hopper Pada batching plant harus disediakan bin dengan kompartemenkompartemen (ruang) terpisah yang memadai untuk agregat halus dan untuk setiap fraksi agregat kasar. Setiap kompartemen harus dapat mengeluarkan material secukupnya dan dengan lancar ke 4–16

hopper timbangan. Harus disediakan juga alat kontrol sehingga begitu jumlah yang dikehendaki dalam hopper timbangan hampir terpenuhi, material mengalir pelan-pelan dan berhenti setelah jumlah tepatnya tercapai. Untuk membuang kelebihan jumlah material dalam hopper, harus disediakan lubang atau sarana lainnya. Hopper timbangan harus dapat mengosongkan seluruh material tanpa sisa. 3) Timbangan Timbangan agregat dan semen harus dari tipe palang (beam type) ataupun tipe cakram non-pegas. Alat timbangan harus mempunyai ketetapan

sampai

0.5%

untuk

berbagai

pemakaian.

Untuk

memeriksa ketepatan, harus disediakan sepuluh anak timbangan dengan berat masing-masing 25 kg. Tiang tumpu, gandar dan suku cadang lainnya yang terbuka harus selalu bersih. Bila menggunakan timbangan palang (beam type) harus ada alat yang dapat menunjukkan bahwa beban dalam hopper timbangan hampir mencapai berat yang diinginkan. Alat petunjuk ini harus bisa menunjukkan angka timbangan sekurang-kurangnya 100 kg dan sampai beban ekstra 25 kg. Semua

alat

penimbang

dan

penunjuk

harus

bisa

dilihat

keseluruhannya oleh operator pada waktu mengisi hopper, dan memungkinkannya sambil harus bisa menangani alat kontrol. Semen dapat diukur menurut beratnya, atau menurut sak standar. Bila diukur menurut beratnya, harus disediakan hopper dan timbangan tersendiri dengan dilengkapi alat untuk mentransfer semen dari hopper ke timbangn. Penanganan harus dilakukan sebaik-baiknya. Penakaran harus sedemikian rupa agar berat material hasil campuran sesuai dengan ketentuan, dengan toleransi 1% untuk semen dan 2% untuk agregat. b. Mixer

4–17

1) Beton harus diaduk dalam pengaduk campuran (batch mixer). Pengadukan dapat dilakukan di lokasi kerja, di pusat khusus pengadukan, atau di perjalanan, Pada setiap mixer harus tertera lempeng

logam

dari

pabrik

yang

menunjukkan

keterangan

kapasitas drum dalam hal volume beton adukan dan kecepatan rotasi drum adukan. 2) Mixer yang berada di lokasi kerja harus tipe drum yang mampu mengaduk semen, agregat dan air secara merata dalam waktu tertentu dan mengeluarkan adukan tanpa segregasi. Mixer harus dilengkapi dengan hopper pengisi yang memadai, tempat air, dan alat pengukur air yang dengan ketepatan sampai batas 1%. Harus dilakukan kontrol agar air hanya bisa dipakai bila mixer sedang berisi. Level Pembuangan harus bisa terkunci secara otomatis, sampai material campuran teraduk dalam waktu tertentu setelah semua material berada dalam mixer. Juga harus disediakan alat pengeluaran beton ke atas jalan. Dalam interval waktu tertentu mixer harus dibersihkan, Mata pisau (bladé) pick-up dan throw-over dalam drum harus diganti bila telah mengalami keausan 10%. 3) Central Plant Mixer Mixer ini harus tipe drum, yang bisa mengaduk agregat, semen dan air secara merata dalam jangka waktu tertentu, dan bisa mengeluarkan adukan tanpa menimbulkan segregasi. Central plants mixer harus dilengkapi dengan alat kontrol timing yang dapat mencegah material campuran keluar sebelum jangka waktu pengadukan terpenuhi. Sistem penyaluran air untuk mixer bisa memakai tank pengukur yang ditera atau meteran, dan tidak harus menjadi bagian integral dari mixer. Setiap interval waktu tertentu mixer harus selalu dibersihkan. Keadaan bagian dalamnya harus diperiksa setiap hari. Mata pisau (blade) pick-up dan throw-over dalam drum harus diganti bila jangkauan kedalamannya menyusut 10 %. 4–18

4) Truck Mixer atau Transit Mixer Mixer ini harus dilengkapi alat penghitung bertenaga listrik untuk memperlihatkan jumlah putaran drum atau mata pisaunya, dan alat penghitung ini harus dihidupkan bersamaan dengan dimulainya pelaksanaan pengadukan pada kecepatan tertentu. Isi mixer tidak boleh melebihi 60% volume kotor drum. Mixer harus bisa mengaduk bahan-bahan beton secara merata, dan bisa mengeluarkan beton secara merata tanpa segregasi. Kecuali bila akan dipakai hanya sebagai agitator truck mixer, harus dilengkapi dengan alat pengukur jumlah air untuk setiap takaran. Jumlah air yang dicapai harus sesuai ketentuan dengan toleransi lebih kurang 1%. c. Vibrator Kecuali bila ada ketentuan lain, beton harus dipadatkan (consolidated) dengan vibrator mekanik yang bekerja di dalam beton. Bila perlu, vibrasi harus dibantu dengan pemadat dengan tangan menggunakan alat yang memadai untuk menjamin kepadatan yang memadai. Tipe vibrator yang digunakan harus disetujui Konsultan Pengawas, dan mempunyai frekuensi minimum 3500 getaran per menit, dan harus bisa membuat beton menjadi merosot 2 cm pada daerah dengan radius 45 cm. Jumlah vibrator yang digunakan harus cukup untuk memadatkan beton secara memadai dalam waktu 10 menit setelah dicor ke cetakan, dan selain itu, harus disediakan vibrator cadangan. d. Cetakan 1) Cetakan harus terbuat dari kayu atau logam, harus sesuai dengan bentuk, garis dan ukuran yang ditentukan dalam Gambar, dan harus kokoh sehingga bentuknya tidak berubah bila diisi, atau karena pengeringan dan pembasahan, vibrasi dan lain-lain. 2) Cetakan harus dilengkapi dengan rangka, penjepit, penopang, dan alat lain, agar posisi dan bentuknya tetap sesuai dengan ketentuan dalam Gambar. 4–19

3) Cetakan harus bisa dibongkar dengan mudah dan aman. Sambungan pada tepi atau bidang harus horisontal atau pun vertikal setepat mungkin, dan harus cukup rapat agar material tidak bocor. 4) Cetakan lengkung harus beradius sesuai dengan ketentuan gambar, dan cetakan fleksibel yang memadai harus dibuat sesuai dengan radius tersebut. 5) Setelah cetakan terpasang pada tempatnya, Konsultan Pengawas harus memeriksa dan menyetujuinya, sebelum beton dicorkan. 6) Cetakan harus bebas dari debu, pelumas,atau bahan asing lainnya. Dilarang

menggunakan

material

atau

cara

yang

akan

mengakibatkan material melekat pada beton atau menghitamkan beton. Cetakan harus diminyaki sebelum tulangan baja dipasang dan selain itu, cetakan kayu harus disirami air segera sebelum beton dicor. e. Penakaran dan Pengangkutan material Untuk pengadukan di tempat kerja, agregat harus diangkut dari batching plant ke mixer dalam bak takaran, bak kendaraan, atau kontainer lainnya yang kapasitas dan konstruksinya cukup memadai untuk mengangkut material. Pemisahan kelompok-kelompok material harus memadai sehingga material tidak bocor dari satu kompartemen kekompartemen lain, selama dalam perjalanan atau waktu dikeluarkan. Semen yang masih dalam wadah aslinya dapat ikut diangkut di atas agregat. Jumlah sak semen yang ditentukan untuk setiap kelompok material harus disimpan di atas agregat untuk kelompok itu. Semen dari sak harus ditumpahkan dulu ke agregat sebelum dicorkan ke mixer. Kelompok-kelompok material harus dicorkan ke mixer secara terpisah dan utuh. Setiap kontainer kelompok material (batch) harus dicorkan sampai kosong ke mixer tanpa kehilangan semen, tercampurinya atau kebocoran material dari satu kompartemen ke kompartemen lain.

4–20

f. Pengadukan beton 1) Umum Beton harus diaduk di tempat pekerjaan, di pusat pencampuran, pada mixer truk, atau kombinasi keduanya. Bila diijinkan oleh Konsultan Pengawas, bisa digunakan pengadukan dengan tangan. Bila cahaya alam kurang, beton tidak boleh diaduk, dicor, atau diselesaikan, kecuali bila ada sistem penerangan dengan lampu yang memadai. 2) Pengadukan di tempat pekerjaan Beton harus diaduk dalam batch mixer yang tipe dan kapasitasnya disetujui oleh Konsultan Pengawas. Lamanya pengadukan harus ditentukan oleh Konsultan Pengawas menurut JIS A 119 (Method of test for variation in unit weight of air free mortar in freshly mixed concrete). Bila hasil pengujian tersebut tidak ada, maka lamanya pengadukan harus lebih dari 11/2 menit sejak semua material dimasukkan ke dalam mixer, namun lamanya pengadukan jangan lebih dari tiga kali jangka waktu di atas. Pengisian air ke dalam mixer dimulai sebelum pengisian semen dan agregat. Selama pengadukan, drum harus berkecepatan rotasi menurut ketentuan pabrik. Mata pisau (blade) pick-up dalam drum mixer yang sudah menyusut 2 cm atau lebih harus diganti. Volume setiap batch tidak boleh melebihi kapasitas mixer yang ditentukan pabrik, tanpa persetujuan tertulis dari Konsultan Pengawas. Dilarang menggunakan mixer yang kapasitasnya kurang dari kapasitas batch satu sak semen. Beton harus diaduk sebanyak volume beton yang harus segera diperlukan atau dikerjakan, dan beton yang kekentalannya tidak sesuai ketentuan pada saat pengecoran tidak boleh digunakan. Mengaduk kembali beton yang telah mengeras tidak boleh dilakukan. Seluruh isi mixer harus dikeluarkan dari drum sebelum material campuran berikutnya dimasukkan. Bila pengadukan 4–21

dihentikan untuk waktu yang cukup lama, mixer harus bersih. Bila pengadukan

dimulai

lagi,

material

campuran

yang

petama

dimasukkan ke dalam mixer harus memiliki kadar air, pasir dan semen yang cukup untuk menutupi permukaan dalam dari drum tanpa mengurangi jumlah bahan adukan yang ditentukan. 3) Central Mixing Plant Bila beton diaduk di central plant mixer dan metoda yang digunakan harus memenuhi ketentuan dari spesifikasi ini. Beton hasil adukan harus diangkut dari central mixing plant ke lokasi pekerjaan dengan truk pengaduk (agitator truck) sesuai dengan persetujuan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Kecuali bila ada ijin tertulis lain dari Konsultan Pengawas, truk pengaduk harus dilengkapi dengan drum putar kedap air, dan harus bisa mengangkut dan mengeluarkan beton tapa segregasi. Kecepatan pengadukan drum harus antara 2 s/d 6 putaran per menit. Volume beton adukan dalam drum tidak boleh melebihi ketentuan pabrik, atau lebih dari 60% volume kotor drum. Bila Konsultan Pengawas menyetujui truck mixer dapat digunakan sebagai pengganti truk pengaduk, untuk pengangkut beton dari central mixing plant. Volume kotor wadah pengaduk, dalam meter kubik, harus sesuai dengan ketentuan pabrik mixer. Jangka waktu antara pengisian air ke drum mixer dan pengeluaran beton adukan karena sesuai dengan ketentuan Konsultan Pengawas. Selama jangka waktu ini, adukan harus diaduk terus-menerus. 4) Pengadukan dalam truk Beton dapat diaduk pada truk mixer dengan desain yang disetujui. Pengadukan dalam truk harus sesuai dengan ketentuan berikut. Mixer-nya dapat berupa drum putar tertutup yang kedap air atau tipe dayung / mata pisau putar atap terbuka (open top revolvin blade). Mixer harus dapat menyatukan semua bahan menjadi adukan yang merata, dan harus mengeluarkan beton secara merata pula. Perbedaaan maksimum slump dari contoh yang 4–22

diambil dari batas seperempat dan tiga perempat dari muatan yang dikeluarkan adalah 2.5 cm. Kecepatan pengadukan untuk mixer tipe drum putar tidak boleh kurang dari 4 putaran per menit, atau tidak boleh melebihi kecepatan keliling drum yang sebesar 1 m/detik. Untuk mixer yang atap terbuka, kecepatan pengadukan harus antara 4 dan 16 putaran permenit pada mata pisaunya. Kecepatan pengadukan untuk mixer tipe drum putar maupun tipe mata pisau putar adalah antara 2 dan 6 per menit drum atau mata pisau. Kapasitas truck mixer harus sesuai dengan ketentuan pabrik, kecuali bila penambahan kapasitas tidak melebihi batas yang ditentukan di sini. Standard kapasitas normal, dalam persentase volume kotor drum, tidak boleh lebih dari 50% untuk truck mixer dan 70% untuk agitator truck. Beton harus diantarkan ke lokasi pekerjaan dan pengeluarannya harus selesai dalam waktu 45 menit setelah penambahan air ke dalam campuran semen dan agregat, atau bila digunakan admixture maka batas waktunya harus ditentukan oleh Konsultan Pengawas. Bila beton diaduk dalam truck mixer, pengadukan harus dimulai dalam batas 30 menit setelah semen dicampur dengan agregat. Kecuali bila harus digunakan hanya sebagai pengaduk, truck mixer harus dilengkapi dengan alat pengukur jumlah air yang harus mengukur secara tepat jumlah air pada tiap pencampuran. Jumlah air yang dicampurkan harus sesuai dengan jumlah yang ditentukan dengan toleransi sampai 1%. 5) Pengadukan dengan tangan Dilarang mengaduk beton dengan tangan, kecuali dalam keadaan darurat, tanpa ada ijin dari Konsultan Pengawas. Bila sudah ada ijin, pengaduk harus dilakukan hanya pada wadah kedap air dari logan, dll. Beton harus dibolak-balik wadah itu paling sedikut 6 kali, sampai butiran agregat kasar terlapisi adukan dan adukan sudah merata. 4–23

g. Melembekkan kembali adukan beton Dilarang melembekkan kembali adukan beton yang telah mengeras dengan menambah air atau cara lainnya. Beton yang tidak memenuhi batas slump pada saat dicorkan tidak boleh digunakan. Penggunaan admixture untuk menambah workability atau mempercepat waktu pengerasan tidak boleh dilakukan, kecuali bila ada ijin tertulis dari Konsultan Pengawas. h. Kekentalan Slump harus diukur menurut AASHTO T 119 atau JIS A 1101, dan harus memenuhi ketentuan Tabel 4.2. 1.4

Pelaksanaan Pekerjaan a. Umum Penyedia barang dan jasa

harus menyediakan Pelaksana dan

Supervisi yang berpengalaman di lokasi pekerjaan untuk mengontrol pekerjaan, Pelaksanaan pekerjaan lain selain beton harus sesuai dengan ketentuan bagian lain atau pasal lain untuk beberapa pekerjaan yang menjadi satu kesatuan dengan pekerjaan beton. b. Cetakan (formwork) Sebelum beton dicor, Konsultan Pengawas harus memeriksa seluruh cetakan (formwork) dan perancah, dan beton tidak boleh dicorkan sebelum Konsultan Pengawas memeriksa dan menyetujui cetakan dan perancahnya. Adanya persetujuan dari Konsultan Pengawas tidak mengurangi tanggungjawab Penyedia barang dan jasa

dalam

penyelesaian struktur sebaik-baiknya. Cetakan dalam (internal form) harus didudukkan pada posisi yang tepat sehingga tidak rusak waktu beton dicor. Untuk mengencangkan internal forms, harus digunakan baut bentuk – U dan metoda penopang atau penguat cetakan ini harus disetujui oleh Konsultan Pengawas. Baut bentuk U dan suku cadangan lainnya harus dapat menahan daya apung cetakan.

4–24

Untuk formwork, harus dipertimbangkan faktor lendutan sesuai dengan Gambar kerja yang dibuat oleh Penyedia barang dan jasa

dan

disetujui oleh Konsultan Pengawas. c. Tulangan beton Konsultan Pengawas harus memeriksa tulangan beton yang telah terpasang dan menyetujuinya bila sesuai dengan ketentuan spesifikasi ini, saat sebelum beton dicor. Selama pengecoran beton, harus ada tukang pasang tulangan beton yang berpengalaman, untuk menjaga agar tulangan beton tidak ada yang lepas pada waktu beton dicor dan bila ada tulangan harus dibetulkan sebelum pengecoran diteruskan.

d. Penuangan / pengecoran beton 1) Umum Beton harus dicor dalam batas waktu menurut spesifikasi ini. Pengecoran beton harus sedemikian rupa agar tidak terjadi segregasi

dan

perubahan

kedudukan

tulangan

dan

harus

dihamparkan berupa lapisan horisontal. Bila perlu, beton dicorkan ke dalam cetakan dengan sekop tangan, dan vibrator tidak boleh digunakan untuk menyebarkan beton dalam cetakan. Campuran beton jangan sampai memerciki cetakan dan tulangan, sehingga sampai mengering sebelum akhirnya tertutup dengan beton. Bila sudah melimpah lebih dulu, cetakan dan baja tulangan harus dibersihkan dengan sikat kawat sebelum beton dicor ke cetakan. Talang, pipa, atau corong yang digunakan sebagai alat bantu pengecoran beton harus deletakkan sedemikian rupa agar beton tidak mengalami seregasi Alat-alat tesebut harus selalu bersih dari beton atau mortar yang melekat. Beton harus dicorkan secara kontinyu keseluruh bagian struktur atau antara sambungan bila ada dalam Gambar, atau menurut petunjuk Konsultan Pengawas dan tidak boleh dicorkan dari ketinggian melebihi 1.5m. 4–25

Bila dalam keadaan darurat pengecoran beon harus dihentikan sebelum selesai, maka harus dibuat sekat, dan sambungan yang diakibatkannya dianggap sebagai sambungan konstruksi, dan diatur seperti di bawah ini. 2) Menuang beton di dalam air Beton tidak boleh dicor di dalam air tanpa persetujuan dan pengawasan dari Konsultan Pengawas, dan metode seperti berikut ini : Untuk mencegah segregasi, beton harus dicor dalam bentuk massa padat, memakai alat tabung atau pipa atau ember (bucket) atau alat lain, dan tidak boleh diganggu setelah dicor. Pada tempat perletakan beton air harus dijaga agar tenang. Beton jangan dicorkan dalam air ang mengalir, Metode pengecoran atau pengecoran beton harus teratur agar tercipta permukaan yang horisontal. Dalam satu kali pengecoran yang kontinyu harus diletakkan sekat beton. Bila menggunakan tabung atau pipa, sekat ini harus terdiri dari sebuah tabung atau pipa dengan diameter tidak kurang dari 25 cm dikerjakan pada bagian-bagian yang mempunyai kopeling flens (flanged coupling) yang dipasang dengan paking. Penopang tabung tremie jangan sampai menghambat gerakan ujung pengeluaran di atas beton, dan gerakan waktu turun untuk memperlambat arus pengeluaran. Tabung tremie ini harus diisi dengan metode sedemikian rupa agar beton tidak rusak karena air. Ujung pengeluaran (discharge end) terbenam dalam beton dan tabung tremie harus berisi beton secukupnya agar air tidak masuk. Bila beton dicorkan dengan ember (bottom-dump bucket), maka kapasitas ember tidak boleh kurang dari 1.20

meter kubik, dan

dilengkapi dengan penutup bagian atas yang dipasang longgar. Bagian bawah harus dapat dibuka ke bawah ketika beton akan dicor. Ember harus diisi penuh dan diturunkan perlahan-lahan sampai tiba pada permukaan dimana beton akan dicor. Selama pengeluaran isinya, ember harus dinaikkan perlahan-lahan, untuk 4–26

mencegah air ke lubang pengeluaran dan mencegah adukan beton teraduk-aduk. Pengeringan dikerjakan bila sekat beton (concrete seal) sudah cukup kuat menahan tekanan-tekanan. Konsultan Pengawas akan menentukan kapan pekerjaan ini bisa dimulai. Material-material yang tidak berguna harus disingkirkan dan permukan yang tampak dengan digosok, dikupas dan lain-lain cara asal jangan merusak sekat. 3) Sambungan konstruksi (construction joint) Sambungan konstruksi harus terletak sesuai dengan ketentuan Gambar,

atau

instruksi

Konsultan

Pengawas.

Sambungan

Konstruksi harus tegak lurus terhadap garis tegangan, dan secara umum harus terletak pada daerah dengan gaya lintang minimum. Pada sambungan konstuksi horizontal, detailnya harus sesuai dengan petunjuk Konsultan Pengawas, Sebelum beton dicorkan, permukaan sambungan konstruksi harus digosok dengan sikat kawat sampai tampak agregat yang bersih, diguyur air dan harus tetap basah sampai beton baru dicor. Segera sebelum beton baru dicorkan, cetakan harus dikencangkan rapat ke beton yang sudah keras dan pemukaan yang lama harus dilapisi adukan semen halus. Beton untuk substruktur harus dicorkan sedemikian rupa agar seluruh sambungan konstruksi horizontal benar-benar horisontal. Pada tempat yang memerlukan sambungan konstruksi vertikal, batang-batang tulangan harus melampaui sambungan sedemikian rupa agar struktur menjadi monolit. Sambungan konstruksi jangan sampai menerus ke dinding sayap atau permukaan yang luas lainnya yang akan diselesaikan secara arsitektur. Paku-paku, alat pengikat dan alat transefer beban, harus terletak sesuai dengan ketentuan Gambar atau petunjuk Konsultan Pengawas. e. Perawatan beton Segera setelah cetakan beton dibongkar dan finishing sudah selesai, seluruh beton harus dilakukan perawatan dengan salah satu metode 4–27

berikut. Konsultan Pengawas akan menentukan permukaan beton yang harus dirawat dan metode yang digunakan. 1) Metoda air Seluruh permukaan yang terbuka selain slab, harus dilindungi dari sinar matahari dan seluruh struktur harus dilapisi / ditutup kain goni, atau kain lain yang dibasahi sekurang-kurangnya selama 7 hari, Material-material harus tetap basah selama jangka waktu tersebut. Seluruh concrete slab harus secepat mungkin ditutupi dengan pasir, tanah atau material lain yang memadai dan harus selalu basah sekurang-kurangnya selama tujuh hari, Material penutup ini tidak boleh dibersihkan dari permukaan concrete slab sebelum beton mencapai umur 21 hari. Bila cetakan dari kayu boleh tetap di tempat selama jangka waktu perawatan, maka harus dibuat selalu basah agar tidak menuyusut. 2) Selaput pengawet (membrane – forming curing compound) Seluruh permukaan harus di-finishing dulu, sebelum dirawat dengan dilapisi bahan ini, Selama masa finishing, beton harus dilindungi dengan metode perawatan air. Bahan pengawet selaput harus digunakan setelah cetakan dibongkar, atau bila air permukaan sudah hilang. Bahan ini harus disemprotkan pada permukaan beton satu kali lapisan atau lebih dengan kecepatan sesuai instruksi dari pabrik pembuatnya. Bila

bahan

pengawet

selaput

pecah

atau

rusak

sebelum

berakhirnya perioda perawatan, daerah yang rusak akan segera diperbaiki dengan memberikan tambahan material pengawet selaput. Penyedia barang dan jasa dapat menggunakan bahan pengawet selaput

cair

(liquid

membrane

curing

compound)

dengan

persetujuan Konsultan Pengawas. f. Pembongkaran formwork dan falsework 1) Waktu pembongkaran 4–28

Cetakan (formwork) dan perancah (falsework) tidak boleh dibongkar tanpa persetujuan Konsultan Pengawas. Persetujuan tersebut tetap tidak membebaskan tanggungjawab Penyedia barang dan jasa untuk melakukan pekerjaan dengan baik. Rangka dan balok penopangnya harus dibongkar bersamaan dengan cetakan dan potongan kayu cetakan tidak ada yang boleh tertinggal di dalam beton. Bila

waktu

untuk

membongkar

cetakan

dan

penopangnya

ditentukan berdasarkan uji kekuatan beton, pelaksanaannya tidak boleh dimulai sebelum beton mencapai persentase kekuatan tertentu seperti tertera dalam tabel di bawah ini. Bila pelaksanaan pekerjaan di lapangan tidak dikontrol dengan uji kuat tekan, maka waktu yang tertera dalam tabel di bawah itu harus dianggap sebagai batas minimum.

Plat lantai (floor slab)

Beton

Early strength

Persentase

standar

concrete

kekuatan disain

14 hari

7 hari

70%

Cetakan dan falsework pada bagian bawah beton tidak boleh dibongkar, sebelum dipastikan beton tersebut sudah mencapai kekuatan cukup, tanpa memperhatikan umur beton. Bila tidak ada ketentuan kekuatan, cetakan dan falsework tidak boleh dibongkar sebelum ada ijin dari Konsultan Pengawas. 2) Penambalan (patching) Segera setelah pembongkaran cetakan, semua kawat-kawat pengikat (projecting wires), atau alat-alat logam yang digunakan untuk mengikat cetakan harus dibongkar atau dtpotong sekurangkurangnya 2.5 cm di bawah permukaan beton. Sisa-sisa mortar (adukan) dan semua ketidak rataan akibat sambungan cetakan harus dibersihkan sampai hilang. Lubang-lubang, lekukan dan rongga-rongga yang terletak pada permukaan beton harus ditambal 4–29

dengan mortar (adonan) semen, dengan perbandingan campuran sama dengan yang dipergunakan untuk pekerjaan pokok, tetapi tanpa agregat. Permukaan tambalan adonan semen ini harus digosok dengan penggosok kayu sebelum pengikatan awal terjadi. Warna tambalan harus sama dengan warna beton sekitarnya dan rapih. 3) Penyebab hasil kerja ditolak Bila lubang-lubang atau rongga-rongga kecil terlalu banyak (keropos), maka bagian struktur yang berlubang terlalu banyak itu harus ditolak, dan dengan perintah tertulis dari Konsultan Pengawas. Penyedia barang dan jasa

harus membongkar dan

mengulangi pekerjaan pada bagian struktur tersebut, dengan biaya sendiri. g. Pekerjaan finishing pada beton Semua permukaan beton harus tetap tampak (exposed) pada pekerjaan yang sudah selesai, harus sesuasi dengan ketentuan (iii). Finishing biasa (ordinary finishing), kecuali bila ada ketentuan lain. 1) Deck beton (concrete decks) Segera setelah beton dicor, deck beton harus ditempa dengan mal lengkung untuk membuat penampang melintang yang benar dan harus di-finishing dengan tangan sampai sesuai dengan permukaan beton yang ditentukan. Hasil finishing harus agak dikasarkan secara merata dengan disikat (brooming). Permukaan yang sudah selesai tidak boleh berbeda lebih dari 10 mm pada pemeriksaan dengan mal datar (straight edge) 4 m yang di pasang sejajar dengan garis 10 mm pada pemeriksaan dengan mal lengkung (template) yang dipasang melintang memotong badan jalan. 2) Permukaan kerb dan footpath Permukaan kerb dan footpath yang tampak harus di-finishing sesuai dengan garis dan kelandainnya. Permukaan kerb harus digosok dengan alat dari kayu sampai halus tetapi tidak licin. 4–30

Permukaan footpath harus agak dikasarkan secara merata dengan disikat arah melintang jalan. 3) Finishing biasa (ordinary finish) Ordinary finish adalah finishing pada permukaan setelah cetakan dibongkar, dimana lubang-lubang bekas ikatan cetakan ditambal dan

kerusakan-kerusakan

kecil

pada

permukaan

diperbaiki,

Permukaan beton harus rata, tidak ada lekukan dan warnanya cukup merata / sama. Permukaan yang tidak rata dan penampilannya jelek, harus ditempa dengan mal datar dan digosok menurut ketentuan item (iv) Finishing Gosok (Rubbed finish). Beton pada jembatan, caps, dan bagian atas dinding harus ditempa dengan mal datar dan digosok sampai grade yang ditentukan. Kecuali bila ada dalam Gambar, permukaan beton tidak boleh dilapisi adukan semen (mortar). 4) Finishing gosok (rubbed finish) Setelah cetakan dibongkar, beton harus segera digosok bila kondisi sudah mengijinkan. Segera sebelum digosok, beton harus dibasahi air. Sebelum dibasahi, adonan tambalan pada permukaan beton harus sudah kering. Permukaan yang harus di-finishing harus digosok dengan batu karborundum medium kasar, menggunakan sedikit adukan (mortar) semen pada permukaannya. Adonan terdiri dari semen dan pasir halus dengn perbandingan yang sama dengan beton yang sedang di-finishing. Penggosokan harus sampai menghilangkan bekas-bekas cetakan dan segala ketidakrataan, lubang-lubang ditambal, dan permukaan menjadi rata. Pasta hasil penggosokan ini harus dibiarkan tetap pada permukaan. Setelah semua beton diatas permukaan itu dihilangkan, finishing akhir adalah dengan menggosok permukaan dengan batu karborundum halus dan air. Penggosokan harus terus sampai seluruh permukaan halus dan sama warna.

4–31

Setelah penggosokan akhir itu selesai dan permukaan menjadi kering, permukaan harus digosok lagi dengan kain goni untuk membuang butir / partikel lepas. Permukaan akhir tidak boleh mempunyai tambalan, pasta, bubuk-bubuk dan bekas-bekas lain yang tidak dikehendaki. 5) Pengurugan (backfill and road fill) Rongga-rongga hasil penggalian yang tidak terisi penuh oleh struktur beton harus diurug dan dipadatkan dengan material yang semestinya sesuasi dengan ketentuan S5.01(5) : tentang “Urugan kembali dan timbunan untuk struktur” dari Spesifikasi ini. Bila ada genangan air di balik dinding, urugan tidak boleh diletakkan sebelum dinding penahan, sekat-sekat atau dinding spandrel berumur 28 hari. Balok pelengkung (arches) dan slabs tidak boleh diurug, sebelum beton berumur 28 hari atau sebelum ada petunjuk dan Uji contoh bahwa beton sudah mencapai kekuatan umur 28 hari. 6) Pembebanan (loading) Lalu lintas atau peralatan konstruksi ukuran besar tidak boleh masuk melintasi struktur beton bertulang sebelum jangka waktu 28 hari sejak pengecoran terakhir beton, kecuali secara berikut ini. Bila struktur beton itu harus digunakan lebih dini / awal, harus diadakan pengujian contoh extra. Struktur beton sudah dapat digunakan bila pengujian menunjukkan bahwa beton sudah mencapai kekuatan umur 28 hari. h. Perekat (adhesive) 1) Metode pelaksanaan pekerjaan a) Penghalusan permukaan Permukaan balok beton yang harus diberi perekatan harus disikat dengan sikat kawat sampai halus, untuk membuang butir-butir lepas (sheath) yang menonjol pada permukaan sambungan. 4–32

b) Pembersihan minyak dan debu Setelah permukaan sambungan halus dan rata, debu dan kotoran harus dibersihkan dengan pompaan udara atau cara lainnya. Bila ada zat yang melekat, gunakanlah larutan organik. c) Pengeringan beton Setelah melepaskan cetakan dari balok beton (PC), permukaan beton harus ditutupi agar terlindung dari air hujan hingga balok beton tetap kering. Bila pekerjaan perlindungan ini harus dilakukan padahal balok PC masih basah, maka

harus

dilakukan pengeringan dengan alat lampu obor, gas pembakar (gas burner) dan lain-lain. 2) Pemakaian perekat a) Mencampur dan mengaduk Setelah pekerjaan permukaan selesai, bahan dan pengeras harus dicampur dengan perbandingan tertentu dan diaduk merata. b) Cara pemakaian Perekat

harus

dipakai

secara

menyeluruh

pada

kedua

permukaan dengan menggunakan karet atau sudip (spatula) dari logam. Ketebalan optimal lapisan perekat untuk setiap permukaan beton adalah 1 mm, dan perekat harus melebar menyeberang sambungan bila balok itu bersambungan, lalu diberi tekanan awal (prestressing). c) Penyambungan Suhu udara pada waktu balok disambungkan harus antara 5 sampai 35 derajad selsius dan penekanan awal (first – prestressing) harus selesai selambat-lambatnya dalam batas waktu umur kerusakan perekat (pot life time). Karena dengan penekanan awal, perekat harus melebar ke luas daerah sambungan dan pada waktu yang sama, tertekan de dalam lubang sheath, maka harus disisakan daerah 10 – 20 mm 4–33

sekeliling lubang sheath tetap tidak terlapisi perekat.Untuk hasil yang memuaskan, lubang sheath bisa ditutupi dengan pita getah (gum tape). 3) Pembersihan Setelah pekerjaan struktur selesai dan sebelum persetujuan akhir dari Konsultan pengawas, Penyedia barang dan jasa

harus

menyingkirkan segala falsework dan lain-lain, sampai 1 meter di bawah garis tanah yang sudah selesai. Material galian atau material yang tidak berguna dll, harus disingkirkan dari lokasi kerja sampai lokasi menjadi bersih dan rapih sesuai dengan perintah Konsultan Pengawas. 1.5

Pengukuran a. Cara Pengukuran 1) Beton akan diukur dengan jumlah meter kubik pekerjaan beton yang digunakan dan diterima sesuai dengan dimensi yang ditunjukkan pada Gambar atau yang diperintahkan oleh Pejabat Pembuat Komitmen. Tidak ada pengurangan yang akan dilakukan untuk volume yang ditempati oleh pipa dengan garis tengah kurang dari 20 cm atau oleh benda lainnya yang tertanam seperti "water-stop", baja tulangan, selongsong pipa (conduit) atau lubang sulingan (weephole). 2) Tidak ada pengukuran tambahan atau yang lainnya yang akan dilakukan

untuk

cetakan,

perancah

untuk

balok

dan

lantai

pemompaan, penyelesaian akhir permukaan, penyediaan pipa sulingan, pekerjaan pelengkap lainnya untuk penyelesaian pekerjaan beton, dan biaya dari pekerjaan tersebut telah dianggap termasuk dalam harga penawaran untuk Pekerjaan Beton. 3) Tidak ada pengukuran dan pembayaran tambahan yang akan dilakukan untuk pelat (plate) beton pracetak untuk acuan yang terletak di bawah lantai (slab) beton. Pekerjaan semacam ini dianggap telah termasuk di dalam harga penawaran untuk beton sebagai acuan. 4–34

4) Kuantitas bahan untuk landasan, bahan drainase porous, baja tulangan dan mata pembayaran lainnya yang berhubungan dengan struktur yang telah selesai dan diterima akan diukur untuk dibayarkan seperti disyaratkan dalam Spesifikasi ini. 5) Beton yang telah dicor dan diterima harus diukur dan dibayar sebagai beton struktur atau beton tidak bertulang. Beton Struktur haruslah beton yang disyaratkan atau disetujui oleh Pejabat Pembuat Komitmen sebagai K250 atau lebih tinggi dan Beton Tak Bertulang haruslah beton yang disyaratkan atau disetujui untuk K175 atau K125. Bilamana beton dengan mutu (kekuatan) yang lebih tinggi diperkenankan untuk digunakan di lokasi untuk mutu (kekuatan) beton yang lebih rendah, maka volumenya harus diukur sebagai beton dengan mutu (kekuatan) yang lebih rendah. b. Pengukuran Untuk Pekerjaan Beton Yang Diperbaiki 1) Bilamana pekerjaan telah diperbaiki, kuantitas yang akan diukur untuk pembayaran haruslah sejumlah yang harus dibayar bila mana pekerjaan semula telah memenuhi ketentuan. 2) Tidak ada pembayaran tambahan akan dilakukan untuk tiap peningkatan kadar semen atau setiap bahan tambah (aditif), juga tidak untuk tiap pengujian atau pekerjaan tambahan atau bahan pelengkap lainnya yang diperlukan untuk mencapai mutu yang disyaratkan untuk pekerjaan beton. 1.6

Pembayaran a. Kuantitas yang diterima dari berbagai mutu beton yang ditentukan sebagaimana yang disyaratkan di atas, akan dibayar pada Harga Kontrak untuk Mata Pembayaran dan menggunakan satuan pengukuran meter kubik (m3). b. Harga dan pembayaran harus merupakan kompensasi penuh untuk seluruh penyediaan dan pemasangan seluruh bahan yang tidak dibayar dalam Mata Pembayaran lain, termasuk water stop, lubang sulingan, acuan, perancah untuk pencampuran, pengecoran, pekerjaan akhir dan 4–35

perawatan beton, dan untuk semua biaya lainnya yang perlu dan lazim untuk penyelesaian pekerjaan yang sebagaimana mestinya.

2.

LEAN CONCRETE 2.1

Uraian Pekerjaan ini meliputi penyediaan tenaga kerja, peralatan, material, dan pelaksanaan semua pekerjaan yang berkaitan dengan pembuatan lapisan perawatan (levelling course) dan pekerjaan pelebaran perkerasan dengan wet lean concrete, termasuk persiapan lapisan alas, pengangkutan dan penyiapan

agregat,

pencampuran,

penuangan,

pemadatan,

finishing,

pengadukan,

pengawetan,

pekerjaan insidenal lainnya yang berkaitan.

pengangkutan,

pemeliharaan

dan

Semua pekerjaan harus

dilaksanakan sesuai dengan Gambar Rencana, Spesifikasi, dan instruksi Konsultan Pengawas. 2.2

Lapisan Alas Bila wet lean concrete ini ditentukan untuk levelling course, maka sebelum dilaksanakan, lapisan alas harus bersih dari kotoran, lumpur, batu lepas, atau bahan asing lainnya, dan diperiksa kepadatannya, kerataan finishing dan permukaannya oleh Konsultan Pengawas. memenuhi

ketentuan

Spesifikasi

haris

Daerah yang tidak

dibongkar,

diperbaiki

direkonstruksi sebagaimana perintah Konsultan Pengawas.

atau

Tidak ada

pembayaran langsung untuk pekerjaan pembongkaran, perbaikan, atau rekonstruksi ini, karena merupakan tanggung jawab Penyedia barang dan jasa . 2.3

Lapisan Alas Pasir (Sand Bedding) Bila wet lean concrete ditentukan untuk pekerjaan pelebaran jalan, maka beton itu harus diletakkan diatas alas yang sudah rata terdiri pasir alam 4–36

setebal 4 cm. Pasir alam yang tertinggal (tidak lolos) saringan No. 200 dan yang fraksi halusnya non-plastis, dapat digunakan. Pasir dengan kadar air yang memadai dihamparkan diatas subgrade dan diratakan. Alas yang sudah rata ini harus dapat dipadatkan dengan roller yang paling besar yang dapat dipakai.

Sebelum pengerjaan wet lean

concrete, alas pasir harus dibasahi dengan air. 2.4

Material Agregat, semen dan air harus memenuhi ketentuan Pekerjaan Beton dalam Spesifikasi ini.

Ukuran maksimum agregat harus dipilih oleh


dan disesuaikan dengan kebutuhan

pemakaian wet lean concrete, dan harus disetujui oleh Konsultan Pengawas dan Direksi teknis. 2.5

Perbandingan Campuran Perbandingan jumlah semen dan agregat dalam kondisi kering jenuh (saturated surface dry condition) harus memadai untuk memenuhi ketentuan kuat pecah beton menurut spesifikasi ini, dan untuk menjaga konsistensi campuran. Perbandingan itu tidak boleh kurang dari 1: 2 : 4.

2.6

Cetakan (Acuan) Wet lean concrete untuk levelling course harus dituang dalam cetakan baja atau kayu secara cut-off screeding, dengan landai dan elevasi tertentu.

2.7

Sambungan Sambungan longitudinal harus berjarak sekurang-kurangnya 20 cm dari sambungan longitudinal perkerasan beton yang akan dihampar di atasnya. Sambungan konstruksi melintang harus dibuat pada akhir setiap pekerjaan pada hari itu, dan harus membentuk permukaan vertikal melintang yang benar.

4–37

2.8

Pencampuran, Pengangkutan, Penghamparan Dan Pemadatan Wet lean concrete harus dicampur, diangkut, dituang, disebar dan dipadatkan menurut pekerjaan Beton.

2.9

Finishing Setelah pemadatan dan diratakan sampai bidang dan elevasi yang benar, wet lean concrete harus di lepa (floating) sampai permukaan rata dan tak ada permukaan yang lebih rendah ataupun daerah yang terbuka. Kemudian permukaan harus diuji dengan paling sedikit dua kali geseran mal datar (straight-edge) dengan bilah mal tidak kurang dari 1.8 m.

2.10

Perawatan Beton (Curing) Wet lean concrete harus segera dirawat, setelah finishing selesai, untuk jangka waktu tidak kurang dari 7 hari. Perawatan untuk permukaan harus dilaksanakan dengan salah satu metode berikut : Dilapisi penutup sampai lapisan perkerasan berikutnya dihamparkan dengan lembaran plastik kedap air, dijaga agar tidak lepas dari permukaan, dan dengan sambungan yang saling menindih (overlap) sekurang-kurangnya 300 mm dan dijaga sedemikian rupa untuk mencegah penguapan. Seluruh permukaan disemprot merata dengan bahan white pigmented curing compound. Saluran

permukaan

disemprot

air

secara

kontinyu,

dan

kondisi

kelembaban dijaga agar tetap selama masa perawatan. 2.11

Pengujian Kekuatan Untuk ini harus disediakan silinder test kuat tekan beton (compressives strength), dengan diameter 15 cm dan tinggi 30 cm, yang dibuat dari beton material wet lean concrete yang diambil di lapangan. Satu silinder mewakili 50 m wet lean concrete yang dihamparkan, dan tidak kurang dari tiga silinder harus dibuat setiap hari.

4–38

2.12

Ketentuan Kuat Pecah Beton (Crushing Strenght) Kuat pecah beton rata-rata pada umur 7 hari dari setiap kelompok (group) contoh (spesimen) yang diambil pada setiap pelaksanaan pekerjaan tidak boleh kurang dari 30 kg/ cm². Bila rata-rata kuat pecah beton pada lebih dari satu kelompok diantara lima kelompok yang berurutan ternyata kurang 30 kg/ cm², maka kadar semen harus ditambah sesuai dengan persetujuan Konsultan Pengawas, sampai hasilnya menunjukkan bahwa campuran tersebut memenuhi syarat.

2.13

Penolakan Pekerjaan Bila ketentuan-ketentuan kuat pecah beton diikuti, nilai kuat pecah beton yang rendah belum tentu menyebabkan hasil pekerjaan ditolak. Konsultan Pengawas akan menentukan daerah yang keropos, segregasi, cacat atau rusak, serta daerah yang tidak memenuhi ketentuan kerataan permukaan. Material tersebut harus dibongkar sampai seluruh ketebalan lapisan, dan diganti dengan material campuran yang baru sesuai dengan Spesifikasi. Perbaikan dengan cara penambalan permukaan tidak boleh dilakukan

2.14

Kerataan Permukaan Wet let concrete harus dibentuk dan diselesaikan sesuai dengan garis, landai dan penampang permukaan seperti tertera pada Gambar Rencana. Penyimpangan pada permukaan yang sudah selesai tidak boleh lebih dari 3 cm dari elevasi yang direncanakan. Penyimpangan permukaan ini juga, tidak boleh lebih dari 1 cm pada mal datar (straight edge) 3 m ketika diterapkan sejajar dengan dan tegak lurus dari garis sumbu (centre line) banda jalan. Mal datar harus dipergunakan dengan cara overlap ½ dari panjangnya. Perbedaan penyimpangan dari elevasi yang dikehendaki untuk lapisan perata (levelling course) untuk perkerasan beton antara dua titik dalam jarak 20 m, tidak boleh lebih dari 1.5 cm.

4–39

2.15

Pemeliharaan Peralatan ataupun kendaraan lalu-lintas, termasuk kendaraan untuk keperluan pelaksanaan, tidak boleh memasuki permukaan yang sudah selesai, selama 7 hari pertama masa perawatan. Setelah masa perawatan, peralatan dan kendaraan yang diperlukan untuk meneruskan pekerjaan diperbolehkan memasuki daerah wet lean concrete. Wet lean concrete harus dijaga agar selalu dalam kondisi baik, sebelum menghamparkan lapisan berikutnya.

Kerusakan akibat apapun harus

diperbaiki dengan mengganti lapisan pada daerah itu, atas tanggungan biaya Penyedia barang dan jasa sendiri. 2.16


2.17


3.

BAJA TULANGAN 3.1

Uraian Pekerjaan ini meliputi penyediaan, pembuatan dan pemasangan batangbatang baja tulangan dengan tipe dan ukuran yang sesuai dengan spesifikasi, Gambar dan petunjuk Konsultan Pengawas.

3.2

Material Baja tulangan harus sesuai dengan ketentuan Spesifikasi berikut ini. a. Batang berdiameter 10 mm atau kurang : SII 0136-80 (Grade BJTP 24); JIS G 3112 (Grade SR 24); atau AASHTO M 31 (Grade 40).

4–40

b. Batang berdiameter 10 mm atau lebih : SII 0136-80 (Grade BJTP 40); atau JIS G 3112 (Grade SD 40A); atau AASHTO M31 (Grade 60). Penulangan anyaman baja harus mengikuti AASHTO M 55. Baja tulangan tidak boleh disimpan, diletakkan diatas tanah dan harus disimpan dalam bangunan atau tertutup dengan baik. Baja tulangan ulir harus diangkut dan dipelihara lurus atau dibengkokkan dengan bentuk seperti terlihat pada Gambar. Tidak boleh dibengkokkan dan diluruskan kembali atau dibengkokkan dua kali pada titik yang sama pada baja tulangan. 3.3

Pelaksanaan Pekerjaan a. Pembuatan (pabrikasi) 1) Batang-batang tulangan harus dibuat secara akurat menurut bentuk dan ukuran dalam gambar, dan pengerjaannya jangan sampai merusak material baja itu. 2) Sebelum

dipasang

di

lapangan

harus

diuji,

diadakan

uji

pembengkokkan batang tulangan dengan beberapa diameter lengkung pembengkokkan, dan harus dilakukan sedemikian rupa agar sifat baja tidak berubah. 3) Kecuali bila ditentukan lain, semua batang tulangan yang harus dibengkokkan maka harus dibengkokkan dalam keadaan dingin, bila batang tulangan dibengkokkan dengan pemanasan, maka cara pengerjaannya harus disetujui dulu oleh Konsultan Pengawas, dan harus dilakukan sedemikian rupa agar sifat fisik baja tidak berubah. 4) Batang tulangan yang tidak bisa diluruskan tidak boleh digunakan. Batang tulangan yang telah tertanam sebagian dalam beton tidak boleh dibengkokkan, kecuali bila tertera dalam gambar atau ada ketentuan lain. 5) Untuk pemotongan dan pembengkokkan, harus disediakan pekerja yang ahli dan alat-alat yang memadai.

4–41

6) Bila Konsultan Pengawas perlu memeriksa mutu batang tulangan, Penyedia barang dan jasa harus menguji mutu batang tulangan dengan tanggungan biaya sendiri, dengan cara menurut ketentuan Konsultan Pengawas. b. Pemasangan 1) Sebelum dipasang, batang tulangan harus dibersihkan dari karat, kotoran, lumpur, serpihan yang mudah lepas, dari cat minyak, atau bahan asing lainnya yang dapat merusak ikatan. 2) Batang-batang tulangan harus ditempatkan pada kedudukan semestinya sehingga tetap kokoh pada waktu beton dicor. Batang tulangan yang dibutuhkan untuk keperluan sehubungan dengan cara pelaksanaan struktur, bila perlu, harus digunakan. 3) Batang tulangan harus diikat pada setiap titik pertemuan dengan kawat besi yang diperkuat, dengan diameter 0.9 mm atau lebih, atau dengan jepitan yang sesuai. 4) Jarak batang-batang tulangan dari cetakkan harus dijaga agar tidak berubah, dengan gantungan logam (metal hanger), balok adukan penopang dari logam, atau penopang lainnya yang disetujui Konsultan Pengawas. 5) Setelah ditempatkan, batang-batang tulangan harus diperiksa oleh Konsultan Pengawas bila batang tulangan telah terlalu lama terpasang, harus dibersihkan dan diperiksa lagi oleh Konsultan Pengawas sebelum dilakukan pengecoran beton. c. Penyambungan 1) Bila batang tulangan harus disambung pada titik-titik selain yang ditentukan Gambar, kedudukan dan cara penyambungan harus didasarkan pada perhitungan kekuatan beton, yang disetujui oleh Konsultan Pengawas. 2) Pada sambungan melingkar, batang harus dilingkarkan dengan panjang tertentu dan diikat kawat pada beberapa titik temu dengan kawat besi diameter yang lebih besar dari 0.9 mm. 4–42

3) Batang tulangan yang tampak, yang harus disambung nantinya, harus dilindungi dengan semestinya dari kerusakan dan karat. 4) Pengelasan baja tulangan harus dikerjakan hanya bila ada detailnya dalam gambar, atau ada ijin tertulis dari Konsultan Pengawas. 5) Penggantian batang tulangan dengan ukuran yang berada dari ketentuan dapat dilakukan bila ada ijin khusus dari Konsultan Pengawas. Bila batang baja tulangan harus diganti, penggantinya harus sama atau lebih besar.

4.

SAMBUNGAN (JOINT) 4.1

Umum a. Uraian Pekerjaan

ini

akan

terdiri

dari

pemasokan

dan

pemasangan

sambungan yang terbuat dari logam atau elastomer, dan setiap bahan pengisi (filler) dan penutup (sealer), untuk sambungan antar struktur sesuai dengan Gambar dan sebagaimana diperintahkan oleh Pejabat Pembuat Komitmen. Penutup sambungan/joint yang dituang harus terbuat dari suatu campuran yang membentuk suatu bahan yang bersifat kenyal dan lekat, yang secara efektif dapat menutup dan melindungi sambungan beton terhadap masuknya air dan benda asing lainnya, serta tidak akan melekat pada ban kendaraan akibat naiknya temperatur perkerasan. Bahan penutup sambungan harus mempunyai konsistensi yang merata selama pelaksanaan penuangannya sehingga mampu secara sempurna menutup celah sambungan tanpa mengakibatkan terbentuknya rongga-rongga udara yang besar dan terputus atau rusaknya bahan penutup. Joint/sambungan akan ditempatkan sesuai dengan detail gambar. Pada gambar sambungan ekspansi melintang dan sambungan konstruksi yang tegak lurus sambungan memanjang, dan menerus dari 4–43

tepi yang satu ke tepi perkerasan yang lain dari seluruh pelat perkerasan yang terhubung sebagai satu unit perkerasan. b. Pengajuan Kesiapan Kerja 1)

Penyedia barang dan jasa harus menyerahkan rincian dari semua bahan pengisi (filler) penutup (seal) sambungan yang diusulkan untuk digunakan untuk mendapat persetujuan dari Pejabat Pembuat Komitmen.

2)

Penyedia barang dan jasa harus menyerahkan rincian sambungan yang lengkap untuk mendapat persetujuan dari Pejabat Pembuat Komitmen, termasuk gambar kerja dan sertifikat pabrik pembuatnya untuk produk dan bahan yang digunakan di dalamnya. Rincian setiap

modifikasi

terhadap

pekerjaan

struktur

harus

juga

diserahkan. c. Perbaikan Atas Pekerjaan Yang Tidak Memenuhi Ketentuan 1) Bahan pengisi sambungan (joint filler) yang belum mengisi celah

sambungan sampai penuh sebelum penutupan (sealing) harus dikeluarkan dan diisi kembali dengan bahan pengisi sampai penuh. 2) Penutup

(sealer)

yang

gagal

mengeras,

mengalir

atau

bergelembung harus dikeluarkan dan diganti. 3) Sambungan

yang

rusak

sebelum,

selama

atau

sesudah

pemasangan yang disebabkan oleh kelalaian dalam penanganan, penyimpanan, pemasangan atau operasi selanjutnya di lapangan harus dikeluarkan dan diganti. Semua sambungan tersebut harus diperiksa pada saat tiba di tempat kerja dan setiap kerusakan harus dilaporkan secara tertulis kepada Pejabat Pembuat Komitmen. Bagaimanapun

juga,

Penyedia

barang

dan

jasa

harus

bertanggungjawab untuk melindungi dan menjaga keamanan sambungan tersebut selama periode Kontrak. d. Pemeliharaan Pekerjaan Yang Telah Diterima Tanpa mengurangi kewajiban Penyedia barang dan jasa

untuk

melaksanakan perbaikan terhadap pekerjaan yang tidak memenuhi 4–44

ketentuan atau gagal sebagaimana disyaratkan di atas, Penyedia barang dan jasa juga harus bertanggungjawab atas pemeliharaan rutin dari semua sambungan ekspansi yang telah selesai dan diterima selama Periode Kontrak termasuk Periode Pemeliharaan. Pekerjaan pemeliharaan rutin tersebut harus dilaksanakan sesuai Spesifikasi ini dan harus dibayar terpisah. 4.2

Sambungan (Joint) Sambungan harus dibuat dengan tipe, ukuran dan ditempatkan seperti yang ditentukan dalam Gambar. Semua sambungan harus dilindungi agar tidak kemasukan material yang tidak dikehendaki sebelum ditutup dengan bahan pengisi. a.

Sambungan Ekspansi (expansion joints) Batang baja ulir (deformed) dengan panjang, ukuran, dan jarak seperti yang ditentukan dalam gambar, dipasang dengan besi penahan (chair) atau penahan lainnya yang disetujui, untuk mencegah perubahan. Bila tertera dalam Gambar dan bila lajur perkerasan yang berdekatan dilaksanakan terpisah, acuan baja harus digunakan untuk membentuk "keyway" (takikan) sepanjang sambungan konstruksi.

b.

Sambungan Konstruksi (construction joints) Batang baja ulir / Dowel dengan panjang, ukuran, dan jarak seperti yang ditentukan dalam gambar dan dipasang dengan besi penahan (chair) atau penahan lainnya yang disetujui, untuk mencegah perubahan. Bila tertera dalam Gambar dan bila lajur perkerasan yang berdekatan dilaksanakan terpisah, acuan baja harus digunakan untuk membentuk "keyway" (takikan) sepanjang sambungan konstruksi. Sambungan-sambungan darurat pada perkerasan beton hanya boleh dipasang bila terjadi kerusakan mesin atau cuaca yang merugikan dan tidak boleh dibangun/dibuat kurang dari 3 m dari suatu sambungan ekspansi atau kontraksi. Sambungan-sambungan darurat tersebut harus dibentuk dengan bantuan suatu bagian acuan yang dibor dan dibelah (splít cross) melalui mana tulangan biasa dan batang-batang pengikat 4–45

harus lewat. Sambungan-sambungan yang dibuat pada akhir kerja, yang bukan sambungan-sambungan darurat, harus merupakan sambungan kontraksi atau sambungan ekspansi. c.

Alur Pada Sambungan Alur-alur dipermukaan beton pada sambungan-sambungan harus dibentuk dengan cara yang disetujui oleh Konsultan Pengawas. Alur-alur tersebut dapat dibentuk pada waktu beton masih dalam keadaan plastis atau digergaji setelah beton mengeras. Bagian alur yang akan ditutup/disegel harus mempunyai sisi yang benar-benar vertikal dan sejajar, kecuali jika cetakan-cetakan khusus digunakan pada waktu beton dalam keadaan plastis, untuk ini garis sumbu cetakan

harus

vertikal. Jika alur-alur tersebut dibuat dengan digergaji, maka Penyedia barang dan jasa harus membentuknya sebagai berikut : 1) Sambungan kontraksi

Celah-celah harus digergaji sampai kedalaman yang disyaratkan dan harus mempunyai lebar yang memadai tidak lebih dari 20 mm. 2) Sambungan ekspansi

Celah-celah harus digergaji sampai kedalaman dan lebar penuh yang diperlukan untuk segel seperti diperlihatkan dalam Gambar, atau penggergajian awal harus diselesaikan secepat mungkin dan selalu dalam batas waktu 18 jam dari setelah pemadatan akhir beton. Alur-alur sambungan ekspansi dan sambungan konstruksi yang lebih lebar dari 5 mm harus disegel permanen atau sementara sebelum lalu lintas menggunakan perkerasan yang bersangkutan. Celah-celah yang kurang lebar harus digergaji sampai lebar dan kedalaman penuh yang disyaratkan dan segera dipasangi segel permanen. Bila

alur dibentuk/dicetak,

Penyedia

barang dan

jasa

harus

memperagakan hingga memuaskan Pejabat Pembuat Komitmen bahwa permukaan akhir yang melalui sambungan tersebut dapat diperoleh 4–46

dalam batas toleransi yang bersangkutan. d.

Menutup Sambungan (sealing joint) Sambungan harus ditutup segera sesudah selesai proses perawatan (formula) beton dan sebelum jalan terbuka untuk lalu lintas, termasuk kendaraan Penyedia barang dan jasa . Sebelum ditutup, setiap sambungan harus dibersihkan dari material yang tidak dikehendaki, termasuk

bahan

perawatan

(membrane

curing

compound) dan

permukaan sambungan harus bersih dan kering ketika diisi dengan material penutup. Material penutup (joint sealer) yang digunakan pada setiap sambungan harus sesuai dengan yang tertera pada Gambar atau perintah Pejabat Pembuat Komitmen. 4.3

Bahan a. Struktur Sambungan Ekspansi (Expansion Joint Structure) Jenis

struktur

sambungan

ekspansi

tergantung

pada

jumlah

pergerakan lantai yang diperlukan dan sebagaimana yang ditunjukkan dalam Gambar. Sambungan pelat atau siku, sambungan baja bergerigi (steel finger joint) dan sambungan berpenutup neoprene harus mempunyai bentuk yang disetujui oleh Pejabat Pembuat Komitmen. Bagian baja dan baut jangkar harus sesuai dengan AASHTO M120 Kelas A. Bagian logam harus dilindungi terhadap korosi. b. Bahan Pengisi Sambungan (Joint Filler) Bahan pengisi sambungan harus dari jenis kenyal yang tidak dikeluarkan pracetak (premoulded non-extruding resilient type), sesuai dengan AASHTO M153 - 84 atau AASHTO M213 - 81. c. Penutup Sambungan (Joint Sealer) Bahan untuk penutup sambungan horisontal harus sesuai dengan AASHTO M173 - 84 : Hot Poured Elastic Sealer. Sebagai alternatif, penutup dari bitumen karet yang dicor panas seperti Expandite Plastic Grade 99 atau yang sejenis dapat digunakan dengan persetujuan dari

4–47

Pejabat Pembuat Komitmen. Sambungan vertikal dan miring harus ditutup dengan sambungan Expandite Plastic, dempul bitumen, Thioflex 600 dua bagian persenyawaan polysulfida, atau bahan sejenis yang disetujui oleh Pejabat Pembuat Komitmen. Persenyawaan dasar sambungan (joint priming compound) harus sebagaimana yang disarankan oleh pabrik bahan penutup yang dipilih untuk digunakan. Bahan sambungan untuk dasar (primer) dan penutup (sealer) sambungan harus dicampur dan digunakan sesuai dengan petunjuk pabrik pembuatnya.

d. Waterstops Jenis dan bahan waterstops harus terinci dalam Gambar atau sebagaimana yang disetujui oleh Pejabat Pembuat Komitmen. e. Bahan-bahan Lain Semua bahan lainnya yang diperlukan untuk sambungan harus sesuai dengan Gambar dan disetujui oleh Pejabat Pembuat Komitmen. 4.4

Joint Sealer a. Jenis Joint Sealer Tipe Joint Sealer sebagai berikut : 1) Preformed elastomeric strips; 2) Preformed self-expanding cork strips; 3) Silicone sealants Penggunaan panas atau dingin dalam penuangannya tidak disetujui kecuali Penyedia barang dan jasa dapat meyakinkan Pejabat Pembuat Komitmen dengan menunjukan demonstrasi dalam cara instalasi dengan hasil yang memuaskan. Sebelum menggunakan material tersebut maka Penyedia barang dan jasa akan menyerahkan sertifikat yang menunjukan bahwa material itu memenuhi persyaratan dan sesuai dengan ketentuan.

4–48

b. Spesifikasi Joint Sealer 1) Preformed Elastomeric Joint Sealer Preformed elastomeric joint sealers harus memenuhi ketentuan yang disyaratan dalam ASTM D2628. Joint sealer harus mempunyai panjang/kedalaman yang cukup antara kedua sisi dinding/celah beton. Kedalaman keseluruhan tidak melebihi 50 mm ketika sealer mendapat beban/ compressed lateral maka tidak akan terjadi deflection 50%. Sealer akan mempunyai daya tahan pada 300 mm interval ± 2 mm dipermukaan surface pada saat pembuatan. Preformed elastomeric joint sealer untuk force-deflection memenuhi persyaratan pada tabel berikut :

Tabel 4. 7 Spesifikasi Force- Deflection pada Joint Sealer Deflection Based on Nominal Width Width (%)

Required Force

10 mm and smaller joint sealer:

a.

20

350 N/m min

50

2 100 N/m max

12 mm and larger joint sealer:

b.

20

525 N/m min

50

2 100 N/m max

Spesimens yang digunakan untuk menentukan hubungan original force-deflection akan menjadi panas di dalam tungku/oven pada saat berumur 70 jam pada 100°C dibawah 50% deflection. Sesudah panasnya memenuhi umurnya specimen akan diperlakukan lagi untuk di test force deflection dan harus memenuhi persyaratan ketentuan di tabel dibawah ini. Tabel 4. 8 Spesifikasi Force - Deflection setelah 70 jam Deflection Based on Nominal Width (%) a.

Required Force

10 mm and smaller joint sealer:

4–49

b.

20

175 N/m min

50

2 100 N/m max

12 mm and larger joint sealer: 20

260 N/m min

50

2 100 N/m max

Lubricant–adhesive yang digunakan untuk preformed elastomeric sealers merupakan campuran yang sama berdasarkan polymer seperti sealer, dicampur dengan bahan pelarut yang mudah menguap. Hal ini harus mengikuti tambahan sifat fisis. Average net mass per litre

: 7.84 % ± 5 %

Solids content % by mass

: 25 ± 3.0 (ASTM D553)

Film strength

: 15 Mpa minimum tensile strength, 750% minimum elongation before breaking.

Sifat yang merekat dari lubricant-adhesive akan seperti yang dilaksanakan yang sesuai dengan peralatan instalasi. Lubricant adhesive akan digunakan dalam 9 bulan dari pembuatan. Yang ditunjukan tanggal dari pembuatan dalam kontainer. 2) Preformed Self-Expanding Cork Joint Sealer Tabel 4. 9 Persyaratan Cork joint sealers

-

Test Method : DHC Method MT RA 100 Appendix A

60 180

B B

2

C C D

2

D

-

E

Requirement Property

Min.

Density (kg/m3) 335 • Lateral restraining pressure in water at 27 ± 1 degree C a. after 6 hours immersion (kPa) b. after 24 hours immersion (kPa) • Lateral free swell in water at 27 ± 1 degree C a. after 24 hours immersion (% of initial width) 15 b. after 168 hours immersion (% of initial width) 30 • Longitudinal free swell in water at 27 ± 1 degree C after 168 hours immersion (% of initial length) • Longitudinal shrinkage on drying for 12 days at 40-50 degree C after168 hours immersion in water (% of initial length) 140 • Lateral expansion in boiling water after 1 hour immersion (expanded width as % of initial width) • Compression and recovery

Max.

4–50

Min.

Max.

350 10

500

Test Method : DHC Method MT RA 100 Appendix F

90

-

F

-

6

G

Requirement Property a. pressure required to compress to 50% of uncompressed width(kPa) b. recovery after 1 hour following compression to 50% of uncompressed width(recovered width as a % of uncompressed width) Extrusion of free edge following compressed to 50% of uncompressed width with 3 edges restrained (mm) • Accelerated weathering

Resistance to test fuel (48 hours immersion in test fuel)

No evidence of disintegration. Compliance with compression, recovery and extrusion requirements. No evidence of; a. Dislodgement of cork particles due to test treatment b. Dislodgement of surface particles of cork when the faces of the material are rubbed with fingers. c. Loss or resilience i.e. may be broken into pieces more easily.

H

J

J

J

Penyediaan cork di factory-bonded panjangnya harus sesuai dengan lebar alur perkerasan untuk joint melintang/tranversal atau 4 m panjangnya untuk joint memanjang/longitudinal. Bagian atas surface dari seluruh self-expanding cork akan di taped. Minimum 2 minggu sebelum dimulai penempatan beton, harus menyerahkan contoh material yang diusulkan untuk digunakan supaya mendapat persetujuan dari pengawas. Contoh harus meliputi lima belas (15) specimens dari tiap lebar yang ditentukan, masing-masing menjadi 11 5 mm kedalamannya x

5 mm

panjangnya dan tiga (3) specimen dari setiap lebar yang ditentukan, masing-masing 40 mm kedalamnya x 900 mm panjangnya. 3) Silicone Sealants Silicone joint sealant dibentuk menggunakan silicone sealant yang sesuai dengan persyaratan pada tabel berikut di bawah. Sedikitnya empat minggu sebelum instalasi dari pekerjaan sealent, Penyedia barang dan jasa

harus menyerahkan kepada Pengawas, bukti 4–51

sertifikat dari lembaga/badan test yang berwenang yang dicatatkan dengan

menunjukkan

bahwa

sealent

tersebut

memenuhi

persyaratan pada tabel di bawah ini. Sambungan silicon sealent berwarna abu-abu akan disimpan dan di instalasi menurut petunjuk tertulis dari perusahaan pembuat. Tabel 4. 10 Persyaratan Silicone Sealants Test Method

Requirements

ASTM-D-792

Specific Gravity

1.1 to 1.55

MIL-S-8802

Extrusion Rate

90 to 250 g per min

MIL-S-8802

Tack Free Time

30 to 70 min

ASTM D 2240

Durometer

10 to 25

T1192 T1193

Durability

ASTM C794

Adhesion to Concrete

ASTM C 793-7

4.5

Description

Extension to 70% Compression to 50% 35N minimum average peel strength

Accelerated Weathering at

No cracks, blisters or

5,000 hours

bond loss

Pelaksanaan a. Penyimpanan Bahan Bahan sambungan yang dikirim ke lapangan harus disimpan, ditutupi, pada landasan di atas permukaan tanah. Bahan ini harus selalu dilindungi dari kerusakan dan bilamana ditempatkan harus bebas dari kotoran, minyak, gemuk atau benda-benda asing lainnya. b. Pengisi Sambungan Pracetak dan Penutup Sambungan Elastis Sambungan harus dibentuk dengan akurat memenuhi garis dan elevasi sebagaimana yang ditunjukkan dalam Gambar atau sebagaimana yang disetujui oleh Pejabat Pembuat Komitmen. Bahan pengisi sambungan harus digunakan dalam lembaran yang sebesar mungkin. Luas yang lebih kecil dari 0,25 m2 harus dibuat dalam satu lembaran. Bahan tersebut

harus

dipotong

dengan

perkakas

yang

tajam

untuk

memberikan tepi yang rapi. Tepi yang kasar atau tidak teratur tidak 4–52

diperkenankan. Bahan tersebut harus ditempatkan sedemikian rupa sehingga terpasang dengan kokoh dalam rongga dan terekat dengan baik pada satu tepi dari beton, menggunakan paku tembaga, jika perlu, untuk memastikan bahwa bahan tidak terlepas selama operasi pelaksanaan berikutnya atau pergerakan dari struktur. Bahan pengisi (filler) sambungan tidak boleh diisi sampai melebihi rongga yang seharusnya diisi dengan penutup (sealer) kecuali bilamana lembaran bahan pengisi yang terpisah digunakan sebagai cetakan. Ukuran celah sambungan ekspansi harus sesuai dengan temperatur rata-rata jembatan pada saat pemasangan. Temperatur ini harus ditentukan sesuai dengan pengaturan yang disetujui oleh Pejabat Pembuat Komitmen. Penutup sambungan harus sedikit cembung atau sedikit cekung terhadap permukaan sambungan pada saat mengeras. Penutup sambungan harus dikerjakan sampai penyelesaian yang halus dengan menggunakan sebuah spatula atau alat yang sejenis. Pencampuran, penggunaan dan perawatan semua bahan jenis patent harus memenuhi ketentuan pabrik pembuatnya.

c. Struktur Sambungan Ekspansi Sambungan harus dapat meredam getaran dan suara dan merupakan struktur yang kedap air. Struktur sambungan ekspansi harus dipasang sesuai dengan Gambar dan petunjuk pabrik pembuatnya. Ukuran celah harus sesuai (compatible) dengan temperatur jalan/jembatan rata-rata pada saat pemasangan. Temperatur ini harus ditentukan sesuai dengan pengaturan yang disetujui oleh Konsultan Pengawas. Posisi semua baut yang dicor di dalam beton atau semua lubang bor yang dibuat

dalam

beton

harus

ditentukan

dengan

akurat

dengan

menggunakan mal. Uliran skrup harus dijaga agar tetap bersih dan bebas dari karat. Jalan alih harus disediakan dan dipelihara untuk melindungi semua sambungan ekspansi dari beban kendaraan sampai sambungan ini diterima dan Pejabat Pembuat Komitmen mengijinkan pembongkaran jalan alih tersebut.

4–53

Bahan penutup tuang panas adalah jenis bahan penutup yang dalam pelaksanaannya perlu dipanaskan dahulu untuk memperoleh tingkat kecairan tertentu dan dimasukkan ke celah sambungan dengan cara dituangkan.

Temperatur

pemanasan

aman

adalah

temperatur

pemanasan maksimum yang diijinkan, yang tidak mengakibatkan terlampuinya batas pengaliran bahan. Bahan penutup sambungan/joint pelaksanaan dingin (Cold application Type) Bahan penutup sambungan Polychloropren Elastomeric, spesifikasi untuk pelumasan dalam pemasangan bahan penutup jadi yang ditekan (Lubricant For Installation of Performed Compression Seal in Concrete Pavement). 4.6

Pengukuran Pengukuran struktur sambungan ekspansi akan berupa jumlah meter panjang sambungan yang selesai dipasang di tempat dan diterima. Waterstops, bahan pengisi sambungan ekspansi pracetak, penutup sambungan pracetak, dan penutup sambungan elastis yang dituang tidak akan diukur jika tidak ditentukan dalam mata pembayaran yang terpisah dalam Daftar Kuantitas dan Harga.

4.7

Pembayaran Kuantitas yang diukur sebagaimana disyaratkan di atas akan dibayar dengan Harga Kontrak untuk Mata Pembayaran yang terdaftar di bawah dan ditunjukkan dalam Daftar Kuantitas dan Harga. Harga dan pembayaran ini harus dianggap kompensasi penuh untuk penyediaan dan pemasangan semua bahan, tenaga kerja, perkakas, peralatan dan biaya tambahan

yang

diperlukan

untuk

menyelesaikan

pekerjaan

yang

diuraikan. Semua jenis sambungan lainnya akan dibayar dengan memasukkannya ke dalam harga satuan untuk mata pembayaran lainnya dimana sambungan tersebut dikerjakan atau dimana sambungan itu dihubungkan dan tidak dibayar dalam mata pembayaran yang terpisah. Uraian

Satuan

4–54

Pengukuran Expansion Joint Tipe Asphaltic Plug

Meter Panjang

Expansion Joint Tipe Rubber 1 (celah 21 -41 mm)

Meter Panjang


Meter Panjang


Meter Panjang

Joint Filler untuk Sambungan Konstruksi

Meter Panjang

Expansion Joint Tipe Baja Bersudut

Meter Panjang

4–55

4 ................................................................................................................................................4–1 1. STRUKTUR BETON ..................................................................................................4–1 1.1 Uraian ....................................................................................................................4–1 1.2 Material ...............................................................................................................4–10 1.3 Peralatan Dan Alat-Alat Bantu ............................................................................4–16 1.4 Pelaksanaan Pekerjaan ........................................................................................4–24 1.5 Pengukuran ..........................................................................................................4–34 1.6 Pembayaran .........................................................................................................4–35 2. LEAN CONCRETE ..................................................................................................4–36 2.1 Uraian ..................................................................................................................4–36 2.2 Lapisan Alas ........................................................................................................4–36 2.3 Lapisan Alas Pasir (Sand Bedding) ....................................................................4–36 2.4 Material ...............................................................................................................4–37 2.5 Perbandingan Campuran .....................................................................................4–37 2.6 Cetakan (Acuan) ..................................................................................................4–37 2.7 Sambungan ..........................................................................................................4–37 2.8 Pencampuran, Pengangkutan, Penghamparan Dan Pemadatan ..........................4–38 2.9 Finishing..............................................................................................................4–38 2.10 Perawatan Beton (Curing) ...................................................................................4–38 2.11 Pengujian Kekuatan.............................................................................................4–38 2.12 Ketentuan Kuat Pecah Beton (Crushing Strenght) .............................................4–39 2.13 Penolakan Pekerjaan ...........................................................................................4–39 2.14 Kerataan Permukaan ...........................................................................................4–39 2.15 Pemeliharaan .......................................................................................................4–40 2.16 Pengukuran ..........................................................................................................4–40 2.17 Pembayaran .........................................................................................................4–40 3. BAJA TULANGAN ..................................................................................................4–40 3.1 Uraian ..................................................................................................................4–40 3.2 Material ...............................................................................................................4–40 3.3 Pelaksanaan Pekerjaan ........................................................................................4–41 4. SAMBUNGAN (JOINT) ...........................................................................................4–43 4.1 Umum ..................................................................................................................4–43 4.2 Sambungan (Joint) ..............................................................................................4–45 4.3 Bahan ...................................................................................................................4–47 4.4 Joint Sealer ..........................................................................................................4–48 4.5 Pelaksanaan .........................................................................................................4–52 4.6 Pengukuran ..........................................................................................................4–54 4.7 Pembayaran .........................................................................................................4–54

Tabel 4. 1 Tabel 4. 2 Tabel 4. 3 Tabel 4. 4 Tabel 4. 5 Tabel 4. 6 Tabel 4. 7

Mutu Beton ..........................................................................................................4–2 Standar Proporsi Campuran Beton Untuk Struktur .......................................4–3 Gradasi agregat halus .....................................................................................4–11 Sifat agregat halus............................................................................................4–12 Gradasi agregat kasar .....................................................................................4–13 Sifat agregat kasar ...........................................................................................4–14 Spesifikasi ..........................................................................................................4–49 4–56

Tabel 4. 8 Spesifikasi ..........................................................................................................4–49 Tabel 4. 9 Cork joint sealers dibuat dari preformed self-expanding cork dan ditentukan dengan persyaratan .............................................................................................................4–50 Tabel 4. 10 Persyaratan Silicone Sealants .....................................................................4–52

4–57

BAB V DRAINASE 5

1.

DRAINASE PASANGAN BATU 1.1

Lingkup Pekerjaan a. Pekerjaan ini terdiri dari pasangan tepi dasar selokan dan saluaran air, dan pembuatan lantai olak, kantong lumpur dan bangunan saluran air kecil lainnya dengan pasangan batu adukan semen yang dibangun diatas suatu dasar yang dipersiapkan untuk menjamin aliran air yang bebas dan tanpa genangan, sesuai dengan spesifikasi ini dan sesuai dengan garis, kelandaian dan ukuran yang terlihat pada gambar atau sebagaimana diarahkan oleh Pelaksana Kegiatan. b. Pekerjaan tersebut juga meliputi pembangunan lubang saluran air, termasuk penyediaan dan pemasangan acuan lubang air atau pipa. c. Pada umumnya batu adukan tidak akan digunakan untuk bangunanbangunan yang menahan beban seperti gorong-gorong plat, tembok penahan tanah sepanjang jalur lalu lintas, atau tembok kepala goronggorong pada gorong-gorong.

1.2

Toleransi Dimensi a. Permukaan setiap pasangan batu tidak akan berbeda lebih dari 30 mm terhadap profil permukaan rata-rata pasangan batu disekitarnya. b. Untuk pasangan selokan dan saluran air, profile permukaan rata-rata yang dibentuk dengan pasangan batu tidak boleh berbeda lebih dari 20 mm terhadap profile lantai dasar saluran yang ditentukan atau disetujui.

Juga tidak berbeda lebih dari 50 mm terhadap profil

penampang melintang yang ditentukan atau disetujui. c. Ketebalan minimum setiap pasangan batu adukan harus 100 mm. d. Profil akhir untuk bangunan kecil yang tidak menahan beban seperti kantong lumpur dan lantai olak tidak boleh berbeda lebih dari 20 mm terhadap yang ditentukan atau disetujui. 5-1

1.3

Pengajuan Persetujuan a. Sebelum memulai pekerjaan, Penyedia barang dan jasa

harus

mengajukan kepada Pelaksana Kegiatan dua contoh seberat 50 kg yang masing-masing mewakili batu yang diusulkan untuk digunakan. Salah satu dari contoh ini akan ditahan oleh Pelaksana Kegiatan untuk rujukan selama perioda kontrak.

Hanya batu yang disetujui oleh

Pelaksana Kegiatan akan digunakan didalam pekerjaan. b. Pekerjaan pasangan batu adukan tidak boleh dimulai sampai pelaksana Kegaiatan telah menyetujui penyiapan pembentukan dimana pekerjaan tersebut ditempatkan. 1.4

Penjadwalan Kerja a. Jumlah pasangan batu adukan yang dilaksanakan pada suatu waktu tertentu harus dibatasi sesuai dengan kecepatan pemasangan untuk menjamin agar semua batu ditempatkan dengan adukan. b. Bila pasangan batu adukan akan dipasang pada lereng atau sebagai pasangan selokan, maka pembentukan harus dipersiapkan dalam tahap pertama seperti tidak akan ada pasangan.

Pembentukan

terakhir sampai garis yang diperlukan harus dibuat segera sebelum pemasangan pasangan batu. 1.5

Kondisi Tempat Kerja a. Mempertahankan suatu tempat kerja secara terus menerus kering dan menjamin fasilitas sanitasi yang layak, dengan menyediakan peralatan dan tenaga kerja untuk pengeringan pengalihan saluran air dan pembangunan saluran sementara, menjamin tidak ada gangguan dalam kontinuitas prosedur pengeringan. b. Bila pekerjaan sedang dilaksanakan pada saluran yang ada atau daerah lain dimana aliran bawah tanah dapat tercemar, maka Penyedia barang dan jasa harus memelihara sepanjang waktu pada tempat pekerjaan yang sebenarnya suatu persediaan air dari kualitas air minum untuk digunakan oleh para pekerjaan untuk mencuci, bersama dengan persediaan secukupnya dari sabun dan disinfektan. 5-2

1.6

Bahan-Bahan Konstruksi Pasangan Batu Adukan a. Batu b. Adukan Adukan haruslah adukan semen sesuai dengan persyaratan dari spesifikasi ini.

1.7

Konstruksi Pasangan Batu Adukan a. Persiapan Pembentukan atau Pondasi Pembentukan untuk lapisan pasangan adukan harus dipersiapkan sesuai dengan ketentuan seksi selokan dan saluran air. Pondasi atau parit untuk tembok kepala atau bangunan dari pekerjaan pasangan batu adukan harus dipersiapkan sesuai dengan ketentuan. b. Persiapan Batu Batu-batu harus dibersihkan dari cacat dan bahan-bahan yang merusak, yang dapat mengganggu ikatan dengan adukan. Sebelum pemasangan, maka batu harus dibasahi seluruhnya dan diberikan waktu yang cukup untuk menyerap air sampai jenuh. c. Penempatan Lapisan Batu Suatu alas dari adukan baru paling sedikit setebal 30 mm harus ditempatkan pada bentuk yang dipersiapkan. Alas adukan ini harus dibentuk sedikit demi sedikit sedemikian rupa sehingga batu-batu permukaan tersebut selalu tertanam dalam adukan sebelum mengeras. Batu-batu harus tertanam dengan kuat satu dengan lainnya untuk mendapatkan ketebalan lapisan yang diperlukan, diukur tegak lurus terhadap lereng. Adukan tambahan harus ditempatkan untuk mengisi semua ruang antara batu-batu dan harus diselesaikan hampir sama rata dengan permukaan lapisan tetapi tidak menutupi batu-batu. Pekerjaan harus dilanjutkan dari dasar lereng menuju ke atas dan permukaan harus diselesaikan segera setelah pengerasan awal dari adukan dan menyapunya dengan sebuah sapu kaku.

5-3

d. Permukaan yang diselesaikan harus dirawat. Lereng dan batu-batu yang berdampingan harus dirapikan dan disempurnakan untuk menjamin pertemuan yang halus dan rata dengan pekerjaan pasangan batu adukan yang memungkinkan drainasi yang lancar dan mencegah penggeseran pada tepi-tepi pasangan. e. Pembangunan Struktur Pasangan Batu Adukan Tembok kepala yang akan dibangun dalam parit atau bangunan lainnya dengan menggunakan dukungan tanah atau acuan, harus dibangun dengan pengisian parit atau acuan dengan adukan setebal 60 % dari ukuran maksimum batu-batu dalam adukan yang belum mengeras. Adukan tambahan kemudian harus diberikan dan diproses tersebut diulangi sampai acuan itu terisi penuh. Adukan berikutnya ditambahkan kemudian sampai bagian atas untuk memperoleh suatu permukaan atas yang rata halus. Bila bentuk batu adalah sedemikian sehingga saluran mengunci dengan cukup kuat, dan bila suatu adukan digunakan maka bangunan pekerjaan pasangan batu adukan dapat juga dibangun tanpa acuan. 1.8

Pengukuran Pasangan batu harus diukur untuk pembayaran dalam meter kubik sebagai volume pekerjaan yang diselesaikan dan diterima, dihitung sebagai volume teoritis yang ditentukan oleh garis dan penampang yang disyaratkan dan disetujui. Setiap bahan yang dipasang sampai melebihi volume teoritis yang disetujui harus tidak diukur atau dibayar. Landasan rembes air (permeable bedding), penimbunan kembali dengan bahan porous atau kantung penyaring harus diukur dan dibayar sebagai Drainase Porous, seperti yang disebutkan dalam spesifikasi ini. Tidak ada pengukuran atau pembayaran terpisah yang harus dilakukan untuk penyediaan atau pemasangan lubang sulingan atau pipa, juga tidak untuk

5-4

acuan lainnya atau untuk galian dan penimbunan kembali yang diperlukan. 1.9

Pembayaran Kuantitas, harus dibayar dengan Harga Kontrak per satuan meter kubik dari pengukuran. Dimana harga dan pembayaran tersebut harus merupakan

kompensasi penuh untuk penyediaan dan pemasangan

semua bahan, untuk galian yang diperlukan dan penyiapan seluruh formasi atau pondasi, untuk pembuatan lubang sulingan dan sambungan konstruksi, untuk pemompaan air, untuk penimbunan kembali sampai elevasi tanah asli dan pekerjaan akhir dan untuk semua pekerjaan lainnya atau biaya lain yang diperlukan atau lazim untuk penyelesaian yang sebagaimana mestinya dari pekerjaan yang diuraikan dalam seksi ini.

2.

DRAINASE POROUS 2.1

Lingkup Pekerjaan a. Uraian Pekerjaan ini terdiri dari perolehan, pengangkutan penempatan dan pemadatan urugan kembali dengan bahan-bahan porous yang diperlukan untuk pembuatan alas saluran beton atau pipa-pipa atau untuk drainase bawah tanah (sub drain) atau untuk mencegah penghanyutan atau penggerusan buti-butir tanah halus oleh rembesan air tanah atau untuk menstabilkan pekerjaan terhadap pengaruh aliran air tanah.

Pekerjaan tersebut juga meliputi penyediaan dan

penempatan pipa-pipa berpori (pipa-pipa berlubang) dan anyaman saringan tanah dimana bahan-bahan ini ditentukan dalam gambar atau diperintahkan oleh Pejabat Pembuat Komitmen. Bahan-bahan ini harus digunakan pada bagian belakang kepala jembatan, tembok sayap, tembok penahan tanah, pasangan batu kosong dan dinding bronjong batu, dan dalam konstruksi saluran dibawah perkerasan jalan, saluran beton, gorong-gorong, selimut pasir dan drainase vertikal untuk pekerjaan stabilisasi, kantong lubang 5-5

pembangunan air, saringan di kaki talud dan pekerjaan lainnya, sesuai dengan Spesifikasi ini atau sebagaimana diarahkan oleh Konsultan Pengawas. b. Toleransi Dimensi Profil akhir untuk timbunan butiran drainase porous tidak boleh berbeda dari profil yang ditentukan atau disetujui lebih dari 20 mm. Permukaan akhir dan kelandaian dari bahan-bahan alas pipa dan saluran beton tidak boleh berbeda dari yang ditentukan atau disetujui lebih dari 10 mm. Toleransi dimensi untuk bentuk, diameter, panjang dan ketebalan dinding pipa-pipa berpori harus seperti yang ditentukan dalam AASHTO M179. Celah maksimum antara kedua ujung pipa berpori pada waktu diletakkan harus 5 mm. Kemiringan minimum dari saluran yang dibuat dengan menggunakan pipa-pipa berpori harus 1 : 1.000 atau 0,01%. Permukaan pondasi yang merupakan urugan kembali bahan-bahan berpori yang digunakan untuk selimut drainase harus rata dan teratur dengan suatu kemiringan merata sehingga akan mencegah terjadinya genangan. Kelandaian minimum untuk permukaan tersebut itu harus 1: 200 atau 0,5%. c. Pengajuan Sekurang-kurangnya 21 hari sebelum tanggal yang diusulkan untuk penggunaan suatu bahan, contoh-contoh yang mewakili harus diajukan kepada Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Dalam hal urugan kembali dengan bahan-bahan berpori, atau bahanbahan penyaring, sekurang-kurangnya 50 kg contoh untuk setiap bahan-bahan yang diusulkan untuk digunakan harus diajukan bersama dengan 5 kg contoh bahan-bahan yang akan berada di hulu dan hilir perembesan air melalui urugan kembali dengan bahan berpori tersebut. Hasil pengujian gradasi basah (AASHTO T28) juga harus diserahkan untuk setiap contoh yang diajukan. 5-6

Contoh pipa berpori atau anyaman saringan yang diusulkan untuk digunakan harus diajukan bersama dengan spesifikasi pabrik dan data pengujuannya, Penyedia barang dan jasa harus memberitahu Pimpro secara tertulis bila penempatan bahan tersebut telah selesai dan sebelum pekerjaan tersebut

ditutup

oleh

bahan-bahan

atau

pekerjaan

lainnya.

Pemberitahuan tentang selesainya pekerjaan harus disertai dengan hasil pengujian kepadatan. d. Penjadwalan Pekerjaan Bahan-bahan berbutir untuk drainase berpori yang bersih harus ditempatkan segera sebelum penempatan bahan-bahan lapisan diatasnya. Bahan-bahan

berbutir

untuk

drainase

vertikal

untuk

timbunan

ditempatkan dalam lapisan-lapisan horizontal pada waktu yang bersamaan dengan penempatan lapisan-lapisan timbunan tanah lain. 2.2

Bahan-Bahan Pengurugan Kembali dengan Bahan-bahan Berpori atau Bahan-bahan Penyaringan. Butir-butir bahan-bahan berpori untuk pengurugan kembali atau bahanbahan penyaring harus keras, tahan lama dan bersih. Butir-butir harus bebas dari bahan-bahan organik, gumpalan tanah liat dan bahan-bahan yang merusak lainnya. Bahan-bahan laterite atau bekas beton tidak boleh digunakan. Gradasi partikel bahan-bahan yang disyaratkan tergantung pada fungsi bahan yang bersangkutan dalam pekerjaan dan pada sifat bahan-bahan dihulu dan hilir yang merembes melaluinya.

Gradasi yang diperlukan

dalam setiap kasus akan diarahkan oleh Pejabat Pembuat Komitmen, dimana perkiraannya harus menjamin bahwa ”piping” (hanyutnya butirbutir halus) tidak akan terjadi pada bahan-bahan hulu ke dalam urugan bahan-bahan berpori yang bersangkutan atau dari bahan-bahan urugan

5-7

bahan-bahan berpori ke dalam bahan-bahan di hilirnya. Kriteria berikut harus dipakai : (1)

D15 (saringan) D85 (tanah)

(2)

4<

(3)

D15 (saringan) D15 (tanah) D50 (saringan) D50 (tanah)

<5

< 20

< 25

Dimana D15, D50 dan D85 adalah ukuran partikel yang diperoleh dari kurva gradasi yaitu masing-masing untuk 15 %, 50 % dan 85 %, lebih halus dalam berat.

Istilah ”saringan” menunjukkan pada bahan-bahan

pelindung yang lebih kasar; istilah ”tanah” menunjukkan pada bahanbahan lebih halus yang dilindungi dari ”piping”. Selubung gradasi untuk pengurugan kembali dengan bahan-bahan berpori yang khas dan bahan-bahan panyaring yang akan mengalirkan rembesan air dengan tanpa ”piping” dari timbunan tanah liat yang khas ke pasangan batu kosong berdiameter 300 mm tidak digambarkan dalam gambar, tetapi tersedia untuk

pemeriksaan. Pada umumnya pasangan batu

kosong harus dilindungi oleh kerikil, kerikil oleh pasir, dan pasir oleh pasir kelanauan atau membran saringan. Data ini hanya merupakan penuntun umum dan tidak harus digunakan sebagai dasar untuk menyetujui atau menolak bahan-bahan. Di mana terdapat lubang pembuangan air atau pipa performasi dihilir pengurugan kembali dengan bahan-bahan berpori, dan tidak ada bahanbahan berbutir, maka pemilihan dan persetujuan akan pengurugan kembali dengan bahan-bahan berpori harus berdasarkan pada kriteria berikut : (i)

D85 (urugan kembali) > 0.2 x D (lubang) 5-8

(ii)

D50 (urugan kembali) >0,04 x D (lubang)

Dimana D85 dan D50 adalah seperti ditentukan dalam Pasal ini dan D (lubang) adalah diameter dalam dari lubang pembuangan air atau pipa perforasi. Segala ukuran bahan-bahan berpori untuk pengurugan kembali dapat digunakan secara aman di bagian hilir suatu membran saringan. Misalnya, dalam hal drainase dibawah permukaan perkerasan, bahanbahan berpori untuk pengurugan kembali dapat berupa kerikil bulat yang uniform jika sisi parit dilindungi dengan membran saringan yang cocok. Suatu pasir halus, yang dipilih sesuai dengan ayat (b) di atas, harus digunakan jika tidak terdapat membran saringan. Dalam hal apapun tidak diperkenankan menggunakan ijuk sebagai pengganti membran saringan yang ditentukan. a. Bahan-bahan Alas untuk Pipa dan Saluran Beton Bahan-bahan berbutir yang digunakan sebagai bahan alas dapat berupa pasir, kerikil berpasir atau batu dan harus sesuai dengan persyaratan berikut : (i)

Ukuran Partikel Maksimum

-

(AASHTO T88)

20

mm

atau

kurangnya

dua

kurang, kali

tetapi jarak

sekurangmaksimum

sambungan pipa dalam keadaan belum diberi adukan.

(ii)

Lolos

Ayakan

No.

200

-

15 % maksimum

Plastisitas

-

6 maksimum

-

25 maksimum

(AASHTO T88)

(iii) Indeks (AASHTO T90)

(iv) Batas cair

b. Membran Saringan

5-9

Membran saringan harus merupakan suatu bahan-bahan geotekstil sintetis yang berupa anyaman khusus atau yang bukan berbentuk anyaman yang disetujui oleh Pejabat Pembuat Komitmen. Pemilihan ukuran lubang anyaman yang paling cocok (MOS) untuk bahan-bahan seringan yang berupa anyaman harus didasarkan pada kurva distribusi ukuran partikel untuk tanah di bagian hulu dari bahan-bahan anyaman saringan yang bersangkutan, diambil yang terkecil antara : MOS < 5 x D85 (tanah) dan MOS < 25 x D50 (tanah) Dimana D85 dan D50 adalah sebagaimana ditentukan diatas. c. Pipa Berpori dan Pipa Lubang Pembuangan Air Pipa berpori untuk drainase bawah tanah harus berupa pipa tanah liat yang berdiameter dalam kira-kira 100 mm dan memenuhi persyaratan AASHTO M179. Pipa-pipa yang ditempatkan melalui tembok dari beton atau pasangan atau lapis pelindung dinding saluran sebagai pipa pembuangan air harus berdiameter dalam 50 mm dan harus terbuat dari bahan-bahan yang disetujui oleh Pejabat Pembuat Komitmen yang cukup kuat untuk menahan

perubahan

bentuk

dalam

masa

pembangunan

dan

pengerasan adukan atau beton. 2.3

Penempatan Drainase Porous a. Pengurugan kembali dengan Bahan Berpori Sebelum urugan dari bahan-bahan berpori ditempatkan pada suatu daerah, maka semua kegiatan pembersihan dan pengaruan harus sudah diselesaikan. Penempatan urugan dari bahan-bahan berpori di sekeliling pipa-pipa atau saluran atau dibelakang bangunan harus dilaksanakan secara sistematis dan sesegera mungkin sesudah penempatan pipa-pipa atau bangunan yang bersangkutan.

Sesudah sambungan pipa diberi 5-10

adukan atau penempatan bangunan tersebut, suatu periode minimum selama 14 hari harus diberikan sebelum pengurugan kembali boleh dilaksanakan. Pengurugan kembali dengan bahan-bahan berpori harus dipadatkan secara seksama lapis demi lapis dengan masing-masing lapis dalam keadaan padat tidak lebih tebal dari 15 cm sampai mencapai kepadatan melebihi 95 % dari kepadatan kering maksimum yang ditentukan sesuai dengan AASHTO T99. setiap cara pemadatan yagn disetujui dapat digunakan untuk mencapai kepadatan yang diinginkan. Tingkat pemadatan harus dimonitor dengan pengujian kepadatan sesuai dengan AASHTO T191, dan bila hasil pengujian tersebut menunjukkan kepadatan yang tidak memadai maka Penyedia barang dan jasa harus melakukan pemadatan tambahan atau memperbaiki pekerjaan tersebut sebagimana diarahkan oleh Konsultan Pengawas. Selimut Drainase tipis (kurang daripada 200 mm) dari urugan kembali dengan bahan-bahan berpori yang akan ditutup dengan timbunan tanah hanya boleh dipadatkan secara nominal sebelum lapisan pertama dari timbunan tanah ditempatkan diatasnya.

Lapisan

timbunan tanah kemudian harus dipadatkan sepenuhnya sampai urugan kembali dengan bahan berpori di bawahnya telah mencapai kepadatan yang ditentukan. Sebelum ditutupi dengan bahan-bahan lainnya, bahan-bahan drainase porous harus dilindungi secara hati-hati gangguan lalu-lintas atau pejalan kaki. Papan-papan kayu sementara mungkin perlu diletakkan di atas selimut pasir untuk memungkinkan para pekerja melaluinya, dan lapisan pertama timbunan di atas bahan-bahan berpori harus ditebarkan hati-hati dengan tangan untuk menghindari bercampurnya kedua jenis bahan tersebut. Perhatian harus diberikan untuk menjamin pencemaran yang minimal terhadap urugan kembali dengan bahan-bahan berpori oleh tanah atau timbunan yang berdampingan. Dimana, menurut pendapat Konsultan Pengawas bahwa hal ini terjadi atau nampaknya akan terjadi, maka 5-11

suatu acuan harus digunakan untuk memisahkan kedua bahan-bahan tersebut pada waktu penempatan. Acuan tersebut harus terbuat dari pelat baja berukuran tebal 3 mm atau yang serupa dan harus diangkat secara bertahap sewaktu pengurugan kembali berlangsung.

Acuan

tersebut harus dikeluarkan seluruhnya dari timbunan yang telah selesai. b. Bahan Alas Parit galian atau lubang pondasi untuk gorong-gorong pipa, saluran beton, saluran bawah tanah atau pekerjaan lain yang memerlukan suatu lapisan alas harus digali sesuai dengan Spesifikasi ini dan suatu alas yang kokoh yang dipadatkan dengan merata dipersiapkan menurut kelandaian yang diperlukan, dikurangi ketebalan yang diperlukan untuk bahan-bahan lapisan alas. Tebal alas untuk pipa-pipa harus tidak kurang daripada 10 % dari diameter pipa, juga tidak kurang dari 50 mm untuk segala pekerjaan. Alas untuk pipa harus dibentuk menggunakan suatu mal setengah lingkaran yang berdiameter sama dengan diameter luar pipa agar cocok dengan bagian bawah pipa, sehingga akan memberikan dukungan yang merata. Bila pipa berlidah dan bersoket digunakan, maka ceruk-ceruk juga harus digali untuk menampung sambungan yang bersangkutan. c. Membran Saringan Membran saringan harus dipasang sesuai dengan prosedur yang diusulkan oleh pabrik dan sebagaimana diarahkan oleh Konsultan Pengawas. d. Pipa Berpori Alas untuk pipa berpori harus dipersiapkan seperti diatas tetapi menggunakan bahan-bahan urugan seperti yang ditentukan dalam Pasal 2 ayat (1), bukan bahan-bahan alas seperti yang ditentukan dalam Pasal 2 ayat (2).

5-12

Pipa berpori tersebut harus ditempatkan pada alas yang telah dipersiapkan dan diletakkan dengan hati-hati sehubungan dengan alinyemen

maupun

kelandaiannya.

Pipa-pipa

tersebut

harus

disambung ujungnya dengan suatu jarak antara 1 sampai 5 mm. Sambungan tersebut harus dibungkus dengan suatu anyaman saringan yang telah disetujui, sehingga memungkinkan lewatnya air tetapi menahan bahan-bahan berpori yang digunakan untuk urugan. Setengah bagian atas dari setiap sambungan selanjutnya harus dilindungi dengan kertas, aspal atau bahan-bahan penutup yang tidak akan lapuk lainnya. Setiap sambungan harus dikunci ditempat, tetapi tidak direkat; dengan menggunakan sejumlah kecil adukan semen yang ditempatkan pada salah satu sisinya. Setelah pipa-pipa tersebtu diletakkan, diperiksa dan disetujui, maka urugan dari bahan-bahan berpori harus ditempatkan dan dipadatkan. e. Pembuatan Lubang Pembuangan Air (Weephole) Dimana lubang pembuatan air perlu dibentuk menembus suatu tembok atau konstruksi lainnya dengan tanpa memasang suatu pipa atau acuan lainnya secara permanen ke bangunan yang bersangkutan maka cara pembentukan lubang pembuangan air yang digunakan harus mendapat persetujuan dari Pejabat Pembuat Komitmen. Semua bagian acuan yang tidak tahan lama harus dikeluarkan pada waktu bangunan selesai. Lubang pembuangan air harus dibentuk secara horizontal kecuali diarahkan lain oleh Pejabat Pembuat Komitmen. Pipa-pipa

yang

akan

ditanam

dalam

beton

sebagai

lubang

pembuangan air, atau acuan lubang pembuangan air, harus ditahan atau diikat dengan kuat selama pengecoran beton. Lubang pembuangan air harus diberi jarak antara tidak lebih besar dari 2 m dalam arah horizontal dan 1 meter dalam arah vertikal, kecuali ditentukan atau diarahkan lain oleh Pejabat Pembuat Komitmen.

5-13

Bila perlu dibuat kantong sar lubang pembuangan air, maka bahanbahan penyaring harus dilanjutkan sampai ke dalam alas atau urugan sejarak sekurang-kurangnya 300 mm dari ujung lubang tersebut ke segala arah, kecuali ditentukan atau diarahkan lain oleh Pejabat Pembuat Komitmen. 3.

GORONG-GORONG DAN BOX CULVERT 3.1

Lingkup Pekerjaan a. Pekerjaan ini akan terdiri dari konstruksi batu dari gorong-gorong pipa dan saluran beton termasuk tembok kepala gorong-gorong, bangunan lubang pemasukan dan lubang pengeluaran dan pekerjaan lainnya yang berhubungan dengan perlindungan terhadap erosi untuk menjamin aliran air yang bebas dan tanpa genangan, semuanya sesuai dengan gambar dan spesifikasi ini dan pada lokasi yang diunjuk oleh Pelaksanaan Kegiatan. b. Pekerjaan juga harus termasuk pemasangan saluran berlapis beton, dengan pelat penutup dimana diperlukan, pada lokasi yang disetujui dan dimana air rembesan dari saluran air yang tidak diperkeras dapat mengakibatkan ketidakstabilan lereng pada timbunan.

3.2

Penetapan Titik Ukur Dan Lokasi Pekerjaan Pada gambar pengukuran penampang memanjang yang diajukan dalam spesifikasi ini, maka Penyedia barang dan jasa harus memperlihatkan, sebagai tambahan untuk profil dasar saluran dari semua aliran dan saluran gorong-gorong yang dilintasi oleh proyek tersebut, ketinggian dasar saluran bagian hulu dan bagian hilir dan ukuran bagian dalam dari semua gorong-gorong yang ada. Gambar Penampang memanjang yang ditandai demikian untuk setiap bagian kontrak tertentu harus diajukan kepada Pelaksana Kegiatan sekurang-kurangnya 30 hari sebelum memulai tanggal rencana Penyedia barang dan jasa

untuk setiap

pekerjaan gorong-gorong dalam seksi itu.

5-14

Penyedia barang dan jasa penampang

memanjang

juga harus memeberi tanda pada gambar yang

diusulkan

mengenai

panjang

dan

kelandaian semua selokan dan saluran, baik yang diberi pasangan maupun tidak dan termasuk pula saluran beton.

Usulan yang telah

ditandai harus dimaksudkan dalam setiap lokasi. Dalam waktu 30 hari sejak penerimaan dari gambar penampang memanjang, yang telah ditandai seperti diuraikan diatas untuk setiap seksi dari Penyedia barang dan jasa

maka Pelaksana Kegiatan akan

menyetujui atau memperbaiki usulan Penyedia barang dan jasa untuk saluran beton dan harus memberitahu Penyedia barang dan jasa secara tertulis mengenai lokasi, sifat dan batas pekerjaan gorong-gorong yang diperlukan dalam seksi itu. 3.3

Penjadwalan Kerja Pekerjaan gorong-gorong atau saluran beton tidak akan dimulai sebelum persetujuan tertulis Pelaksanaan Kegiatan dilingkup pekerjaan telah dikeluarkan. Drainase yang memuaskan harus berada dalam keadaan berfungsi dan efektif sebelum suatu penggalian atau pekerjaan timbunan dilaksanakan. Pada umumnya, pekerjaan-gorong-gorong diselesaikan secara khusus sebelum pekerjaan timbunan dapat dimulai, kecuali dipasang sementara adalah drainase yang memadai dan dijamin oleh Penyedia barang dan jasa. Sesuai dengan ketentuan spesifikasi ini, maka tidak ada persiapan tanah dasar atau pekerjaan pelapisan perkerasan, baik pada jalur kendaraan maupun pada daerah bahu jalan, dapat dimulai sebelum gorong-gorong, tembok kepala gorong-gorong dan bangunan lainnya dibawah permukaan tanah dasar telah diselesaikan.

3.4

Box Culvert Pekerjaan box culvert atau saluran beton tidak akan dimulai sebelum persetujuan dan memenuhi ketentuan berikut :

5-15

Box culvert dan pelat harus dibuat sesuai dengan bentuk dan dimensi yang diberikan dalam Gambar atau sebagaimana yang diperintahkan oleh Pemberi Tugas. Seluruh pekerjaan beton bertulang harus memenuhi ketentuan yang disyaratkan dalam Spesifikasi Beton dan Spesifikasi Baja Tulangan. Seluruh pekerjaan pasangan batu harus memenuhi ketentuan yang disyaratkan dalam Spesifikasi Pasangan Batu Adukan. 3.5

Gorong-Gorong Pipa Logam Gelombang Pipa

logam

bergelombang

(corrugated)

dapat

dirakit

di

lokasi

penempatannya atau dirakit di dalam galian parit yang telah disiapkan. Pipa logam bergelombang (corrugated) yang telah dirakit lebih dahulu harus diturunkan ke tempatnya dengan tali baja (slings) dan pipa tidak boleh

terlalu

panjang

karena

dapat

menyebabkan

tertekuknya

sambungan. Perhatian khusus harus diberikan untuk menghindari kerusakan pada ujung pipa dan kemungkinan jatuhnya pipa selama pengangkutan dan pemasangan. Semua pipa logam bergelombang (corrugated) yang telah dirakit harus dibaut dengan tepat dan alur sambungan harus terpasang dengan benar untuk menghindari adanya regangan yang berlebihan. 3.6

Perbaikan Pekerjaan yang Kurang Memuaskan Pekerjaan pengukuran yang menunjukkan profil permukaan yang ada atau yang telah dibangun, permukaan lantai dasar atau ukuran gorong-gorong yang ada harus diulangi sebagaimana diperlukan untuk memperoleh suatu catatan yang teliti mengenai kondisi fisik sehingga memuaskan Pelaksana Kegiatan. Setiap pekerjaan konstruksi tambahan yang diakibatkan oleh kesalahan atau ketidak cocokan data-data yand diperlihatkan pada gambar penampang memanjang yang diajukan harus dilaksanakan oleh Penyedia barang dan jasa atas biaya sendiri.

5-16

Semua pekerjaan dan bahan-bahan untuk konstruksi gorong-gorong maupun saluran beton harus sesuai dengan toleransi dimensi dan sesuai dengan berbagai ketentuan. Untuk memperbaiki perkerjaan yang kurang memuaskan yang diberikan dalam seksi-seksi sepesifikasi ini dan relevan dengan pekerjaan atau bahan-bahan yang bersangkutan. 3.7

Persiapan Tempat Kerja Penggalian dan persiapan parit serta pondasi untuk saluran beton dan gorong-gorong harus dilaksanakan sesuai dengan ketentuan. Bahan-bahan alas harus ditempatkan sesuai dengan ketentuan dalam spesifikasi.

3.8

Penempatan Pipa Gorong-Gorong Pipa-pipa harus diletakan dengan hati-hati, nap atau ujung berulir ke arah hulu, (klep spigot) atau ujung berlidah dimasukan seluruhnya kedalam nap atau alur-alur yang berdampingan, dan tepat menurut garis maupun kelandaian yang dipersyaratkan. Sebelum bagian-bagian pipa selanjutnya diletakkan, maka setengah bagian bawah nap tersebut sebelumnya harus diberi adukan semen pada sisi dalam dengan ketebalan yang cukup sehingga permukaan sebelah dalam dari pipa berikutnya rapat dan rata. Pada waktu yang sama setengah bagian atas dari lidah pipa berikutnya harus diberi adukan sama. Setelah pipa tersebut diletakkan, maka sisa sambungan harus diisi dengan adukan dan tambahan yang cukup untuk membentuk sebuah selimut disekeliling sambungan tersebut. Bagian dalam dari sambungan dibersihkan dan dirapikan sampai halus. Adukan pada bagian luar harus dibiar lembab selama dua hari atau hingga Pelaksana Kegiatan mengijinkan urugan kembali dimulai. Pengurugan kembali dan pemerataan disekitar dan diatas pipa goronggorong harus dilaksanakan, dengan menggunakan bahan-bahan yang sesuai dengan persyaratan yang diberikan untuk timbunan pilihan. Bahan-bahan tersebut harus terdiri dari tanah dan kerikil yang bebas dari

5-17

gumpalan tanah liat dan bahan-bahan organik serta tidak mengandung batu-batu yang akan tertanam pada suatu saringan 25 mm. Timbunan harus dilaksanakan sampai ketinggian minimum 300 mm diatas puncak pipa dan untuk jarak minimum 1,5 x diameter dari sumbu pipa ke salah satu sisi, kecuali didalam suatu parit.

Perhatian khusus harus

diberikan untuk menjamin bahwa urugan kembali dibawah selubung pipa harus cukup padat. Alat berat untuk memindahkan dan memadatkan tanah tidak boleh beroperasi lebih dekat dari 1,50 meter hingga gorong-gorong telah tertutup dengan material pilihan dengan kedalaman sekurang-kurangnya 600 mm diatas puncak pipa-pipa tersebut. Alat ringan boleh dioperasikan didalam batas-batas diatas asal saja urugan kembali telah ditempatkan dan dipadatkan serta memberikan suatu perlindungan minimum 300 mm diatas bagian atas pipa. Meskipun demikian, Penyedia barang dan jasa harus bertanggung jawab dan harus memperbaiki setiap kerusakan yang diakibatkan operasi-operasi tersebut. Pipa-pipa harus diselimuti dengan beton sesuai dengan perincian yang terlihat pada gambar atau sebagaimana diarahkan oleh Pelaksana Kegiatan bila ketebalan lapis perlindungan yang ditempatkan lebih dari pada maksimum atau kurang dari pada minimum sebagaimana ditunjuk pada gambar atau spesifikasi pabrik pipa untuk ukuran dan kelas tertentu. 3.9

Kepala Gorong-Gorong Kecuali diperlihatkan sebaliknya pada gambar, maka pekerjaan lantai olak dan perlindungan erosi yang berhubungan dengan pekerjaan goronggorong harus dibuat dengan menggunakan pasangan batu adukan. Pada umumnya pekerjaan pasangan batu adukan juga harus digunakan untuk tembok kepala gorong-gorong kecil dan bangunan lainnya yang tidak diperlukan untuk memikul beban konstruksi yang berat. Tembok kepala gorong-gorong besar atau dibawah timbunan yang tinggi, atau bangunan pendukung beban lainnya yang berhubungan dengan perkerjaan gorong-gorong harus dibuat dengan pasangan batu, atau bila pembebanan cukup tinggi, dengan beton bertulang. Bahan-bahan yang 5-18

akan digunakan harus sesuai yang diarahkan oleh Pelaksana Kegiatan, dan harus memperhitungkan kualitas dan bentuk dari batu yang tersedia untuk pekerjaan pasangan batu, dan juga ketrampilan dari tukang batu yang mengerjakan. 3.10

Pengukuran Kuantitas yang diukur untuk pembayaran gorong-gorong pipa beton bertulang maupun tanpa tulangan haruslah jumlah meter panjang dari pipa baru atau perpanjangan yang dipasang, yang diukur dari ujung ke ujung pipa yang dipasang. Kuantitas yang diukur untuk pembayaran gorong-gorong pipa logam gelombang (corrugated) haruslah jumlah ton dari struktur pipa baru atau perpanjangan yang dipasang dan diterima oleh Pemberi Tugas. Kuantitas yang diukur untuk struktur lainnya yang diuraikan disini haruslah kuantitas dari berbagai macam bahan yang digunakan, yang dihitung seperti yang disyaratkan dalam Spesifikasi ini. Kecuali untuk galian batu dan bahan drainase porous yang digunakan, tidak ada pengukuran yang terpisah untuk pembayaran akan dilakukan untuk pekerjaan galian atau timbunan, biaya pekerjaan ini dipandang sebagai pelengkap untuk melaksanakan pekerjaan gorong-gorong pipa dan sudah termasuk dalam harga penawaran untuk gorong-gorong pipa termasuk berbagai macam bahan yang digunakan dalam pelaksanaan.

3.11

Pembayaran Kuantitas gorong-gorong pipa yang diukur sebagaimana yang disyaratkan di atas, harus dibayar menurut Harga Kontrak per satuan meter panjang untuk gorong-gorong pipa beton dan per kg untuk gorong-gorong pipa baja, dimana harga dan pembayaran tersebut haruslah merupakan kompensasi penuh untuk penyediaan dan pemasangan semua bahan dan untuk semua galian dan pembuangan bahan, pemadatan, cetakan, penimbunan kembali, lubang sulingan, dan biaya-biaya lainnya yang diperlukan atau biasanya perlu untuk penyelesaian pekerjaan ini.

5-19

5-20

5 ................................................................................................................................................ 5-1 1. DRAINASE PASANGAN BATU .............................................................................. 5-1 1.1 Lingkup Pekerjaan................................................................................................. 5-1 1.2 Toleransi Dimensi ................................................................................................. 5-1 1.3 Pengajuan Persetujuan........................................................................................... 5-2 1.4 Penjadwalan Kerja................................................................................................. 5-2 1.5 Kondisi Tempat Kerja ........................................................................................... 5-2 1.6 Bahan-Bahan Konstruksi Pasangan Batu Adukan ................................................ 5-3 1.7 Konstruksi Pasangan Batu Adukan ....................................................................... 5-3 1.8 Pengukuran ............................................................................................................ 5-4 1.9 Pembayaran ........................................................................................................... 5-5 2. DRAINASE POROUS................................................................................................ 5-5 2.1 Lingkup Pekerjaan................................................................................................. 5-5 2.2 Bahan-Bahan ......................................................................................................... 5-7 2.3 Penempatan Drainase Porous.............................................................................. 5-10 3. GORONG-GORONG DAN BOX CULVERT........................................................ 5-14 3.1 Lingkup Pekerjaan............................................................................................... 5-14 3.2 Penetapan Titik Ukur Dan Lokasi Pekerjaan ...................................................... 5-14 3.3 Penjadwalan Kerja............................................................................................... 5-15 3.4 Box Culvert .......................................................................................................... 5-15 3.5 Gorong-Gorong Pipa Logam Gelombang ........................................................... 5-16 3.6 Perbaikan Pekerjaan Yang Kurang Memuaskan ................................................. 5-16 3.7 Persiapan Tempat Kerja ...................................................................................... 5-17 3.8 Penempatan Pipa Gorong-Gorong ...................................................................... 5-17 3.9 Kepala Gorong-Gorong Dan Bangunan Saluran Masuk / Saluran Keluar.......... 5-18 3.10 Pengukuran .......................................................................................................... 5-19 3.11 Pembayaran ......................................................................................................... 5-19

5-21

BAB VI

PEKERJAAN LAINNYA

1. Marka 1. 1.

Lingkup Pekerjaan Spesifikasi ini mencakup penyediaan semua instalasi, perlengkapan, material dan pengecatan marka pada permukaan runway, taxiway dan apron, sesuai dengan spesifikasi ini dan pada lokasi sesuai kontrak dan gambar-gambar yang dipergunakan. Spesifikasi ini dibuat untuk menyediakan marka yang memiliki kinerja yang tahan lama pada berbagai cuaca, dan dihasilkan penampilan pada malam hari yang baik. Produk ini dapat digunakan karena kinerjanya sudah terbukti, sifat ramah lingkungan dan adanya perbaikan dari segi keselamatan karena daya pandang yang lebih baik. Spesifikasi ini mencakup marka di area sebagai berikut : a. Seluruh marka di runway dan taxiway. b. Marka ujung runway (runway threshold) c. Runway threshold bar d. Runway aiming point marking e. Runway designation marking f. Runway touchdown zone marking g. Runway centerline marking h. Taxiway centerline marking i.

Marka posisi geografi

j.

Tanda-tanda yang dicat di permukaan

k. Marka tepi runway l.

Marka tepi taxiway

m. Non-movement area boundary marking n. Displaced threshold

1. 2.

Material-Material Material yang digunakan untuk marka pada bandar udara adalah cat waterborne Type III dan glass beads Type III sesuai spesifikasi FAA P-620. a. Penerimaan Material Penyedia barang dan jasa

harus melengkapi sertifikat laporan

pengujian pabrik untuk material yang dikirim ke proyek. Sertifikat laporan pengujian material harus mencantumkan pernyataan bahwa material tersebut memenuhi persyaratan spesifikasi. Laporan ini dapat digunakan sebagai alat verifikasi penerimaan material atau sebagai pengganti pengujian yang dilakukan oleh Ahli Teknik. Nomor pengiriman material harus sesuai dengan nomor dalam laporan. Laporan ini tidak dapat digunakan sebagai dasar untuk pembayaran. Semua material yang datang harus dalam kondisi disegel pada saat pemeriksaan oleh Ahli Teknik. Material tidak boleh dimasukkan dalam peralatan sebelum dilakukan pemeriksaan oleh Ahli Teknik. b. Bahan Cat Cat untuk tanda-tanda pada concrete pavement harus cat khusus lalu – lintas dari pabrik, atau cat lain yang disetujui. Tanda-tanda landasan harus dicat putih, sedangkan tanda-tanda lainnya harus kuning. Bahan pencampur air supaya tidak mudah licin dan terbakar akibat gesekan terutama pada waktu landing. Dasar material dari cat synthetic emulsion. Spesifikasi cat marka sebagaimana dalam tabel berikut :

Spesifikasi cat marka bandar udara Uraian

Keterangan

Type of Paint /Tipe Cat

Synthetic Emulsion

Viscosity/Kekentalan

90-95 KU (25˚C)

Specific Gravity/Berat Jenis

1.5 ± 0.03

Dilution

Water

Dilution Ratio

5 % (with brush)

Standard Coverage/Daya Tutup

2-3 m²/Kg

Recommended Dry Film Thickness

60~70µ ( 1 coat )

Drying Time/Waktu Kering (30ºC) : Set to touch

30 minutes

Dry Hard

2 hours

Over Coating

after 2 hours

Totally Dry

8 hours

Untuk bandar udara yang ada penerbangan malam atau pada kondisi yang sering berkabut, direkomendasikan menggunakan cat marka glass beads. c. Cat Marka Glass Beads Bahan cat harus merupakan cat waterborne Type III sesuai spesifikasi FAA P-620, harus memenuhi persyaratan TT-P-1952E dan ketentuan berikut : 1) Tahan terhadap pertumbuhan jamur dan lumut. 2) Tahan terhadap karat 3) Tahan terhadap sinar ultra violet.

Bahan accelerant (optional) yang digunakan untuk mempercepat pengeringan cat dapat digunakan pada cat sistem waterborne. Bahan ini digunakan pada kondisi kelembaban tinggi, yang dapat mencegah proses pengeringan. Bahan accelerant dapat membuat cat mengering dalam waktu kurang dari 20 menit. Bahan ini sangat diperlukan pada saat kondisi mau turun hujan. Bahan accelerant harus digunakan sesuai dengan petunjuk pabrik. Tabel 6.1.1 dan 6.1.2 di bawah ini menggambarkan dosis penggunaan bahan ini. Glass beads harus memenuhi persyaratan TT-B-1325D. Glass Beads Type III gradasi A yang digunakan pada permukaan semua cat marka. Glass beads ini jika digunakan secara proporsional akan tahan 3 sampai 4 kali dari pada glass beads konvensional yang digunakan pada jalan raya. Glass beads Type IV lebih besar dari glass beads Type III. Glass beads Type IV dapat ditambahkan untuk meningkatkan daya pandangan marka pada kondisi kabut atau malam hari.

Persyaratan Glass beads Karakteristik Kebundaran

Metode Pengujian ASTM-1155

Indeks Refraksi Type III Indeks Refraksi Type IV

Persyaratan Minimum 80 persen 1,90

TT-B-1325C

Berat jenis Type III

1,50 4,0 – 4,5

Berat jenis Type IV

TT-B-1325C

2,3 – 2,5

Crushing Strength

ASTM D 1213

40.000 psi

Distribusi Ukuran Partikel Glass beads U.S Sieve No.

Ukuran Saringan (mm)

Minimum % passing by weight Type III

Type IV-A

12

1,700

100

14

1,400

95 – 100

16

1,180

18

1,000

20

0,850

25

0,710

30

0,600

55 – 75

40

0,425

15 – 35

50

0,300

0,5

100

80 – 95 10 – 40

95 – 100

0–5 0–2

Ada dua spesifikasi kadar aplikasiyang dapat dipilih pada cat marka bandar udara. Hal ini disebut dengan sistem 1 dan sistem 2. Kadar aplikasi untuk setiap sistem dapat dilihat pada Tabel 6.1.3 dan 6.1.4.

Sistem 1 : Sistem marka landasan ini tahan lama, daya pandang yang sangat baik di malam hari dan meningkatkan kekesatan (skid resistance).

Spesifikasi Material Sistem 1 Bahan

Deskripsi

Kadar Aplikasi

Waterborne Paint

Sesuai dengan Dow Fastract 3427A polymer dan US Fed Spec TT-P-1952D Type III dan harus bebas dari lead chromates.

500 mikron tebal film basah (volume solid 63 %)

Potter VisilokTM (optional)

Accelerant pengering cat

50 g/m2

Glass beads

US Federal Spec TT-B-1325D Type 500 g/m2 III. Batasan logam berat 200 ppm untuk setiap As dan Pb.

Pada sistem ini digunakan kombinasi dua bahan yaitu US Fed Spec TTB-1325D Type III glas beads dan Type IV sebagai bahan glass beads dengan daya pandang yang tinggi, dengan aplikasi cat waterborne yang lebih tebal. Sistem marka landasan ini dapat digunakan pada area sisi udara yang tidak memiliki lampu landasan. Kekesatan dari marka system ini tidak lebih tinggi dari kekesatan marka system 1. Spesifikasi Material Sistem 2 Bahan

Deskripsi

Kadar Aplikasi

Waterborne Paint

Sesuai dengan Dow Fastract 3427A polymer dan US FAA Fed Spec TT-P-1952D Type III

650 mikron tebal film basah (volume solid 63 %)

Potter VisilokTM (optional)

Accelerant pengering cat

50 g/m2

US Federal Spec TTB-1325D Type 400 g/m2 IV. Batasan logam berat 200 ppm untuk setiap As dan Pb.

Type IV Wet-night-visible glass beads Type III 1.9RI glass beads

US Federal Spec TTB-1325D Type 300 g/m2 III. Batasan logam berat 200 ppm untuk setiap As dan Pb.

Catatan : Bila digunakan cat marka sistem 2, kedua tipe glass beads diaplikasikan secara tandem dengan aplikasi cat marka, dengan glass beads Type IV diaplikasikan dimuka glass beads Type III.

1. 3.

Pembatasan Cuaca Pengecatan hanya dapat dilakukan pada kondisi permukaan landasan kering dan temperatur permukaan landasan paling sedikit 2,7 º C di atas temperatur udara. Pekerjaan pengecatan tidak boleh dilakukan bila diperkirakan akan turun hujan dalam waktu kurang dari 2 jam dari saat aplikasi

marka,

kecuali

jika

mempercepat pengeringan cat.

digunakan

bahan

accelerant

untuk

1. 4.

Peralatan Peralatan

meliputi

peralatan

yang

diperlukan

untuk

mengeringkan

permukaan landasan, mesin marka mekanis, mesin penyebar glass beads, dan peralatan

pengecatan manual tambahan yang digunakan untuk

merapihkan pekerjaan pengecatan. Mesin cat mekanis merupakan mesin jenis atomizing spray-type atau airless type yang biasa digunakan untuk pengecatan jalan. Mesin ini harus menghasilkan tebal lapisan yang seragam rapih. Mesin pemberi tanda yang dianjurkan ialah atomizing spray-type marking machine cocok untuk pemakaian cat lalu lintas.

Ia akan menghasilkan

ketebalan yang sama dan rata pada pelaksanaan yang dikehendaki dan direncanakan sedemikian rupa untuk mengerjakan tanda-tanda dari crosssections dan tepi harus jelas dan nyata tanpa cipratan dan dalam batas keseluruhan seperti ditentukan. Ukuran dari macam-macam tanda dan strip-strip diadakan seperti dilihat dalam gambar-gambar. Penyesuaian

yang

cocok

diadakan

pada

penyemprotan

atau

penyemprotan-penyemprotan dari mesin tunggal, atau dengan mengadakan peralatan

tambahan

yang

mampu

mengecat

dengan

lebar

yang

dikehendaki. 1. 5.

Pelaksanaan Tanda-tanda dilaksanakan dilokasi sesuai dimensi dan letak seperti tertera dalam gambar-gambar. Pengecatan tidak boleh dilaksanakan sebelum permukaan yang akan di cat disetujui oleh Pemberi Tugas. Cat sebelum digunakan harus dicampur sesuai dengan instruksi pabrik. Cat pada ketentuan asli tanpa tambahan thiner harus langsung dicampur dan digunakan pada permukaan perkerasan dengan marking machine.

Sesaat sebelum aplikasi pengecatan, permukaan landasan harus kering dan bebas dari debu, minyak gemuk , oli, atau material asing lainnya yang dapat mengurangi daya lekat antara cat dan permukaan landasan. Area yang akan dicat dibersihkan dengan cara waterblasting, shotblasting, grinding atau sandblasting yang diperlukan untuk menghilangkan semua bahan kontaminasi tanpa merusak permukaan landasan. Penggunaan cat dengan menggunakan mesin, apabila dilaksanakan dengan sikat, perlu persetujuan / penjelasan Pemberi Tugas. Pelaksanaan penjelasan dilaksanakan lapis demi lapis, lapis pertama harus kering terlebih dahulu sebelum lapisan kedua dilaksanakan. Cat tidak meleleh, kering atau lentur bila dilaksanakan pada permukaan asphalt.

Dalam

mengerjakan strip-strip lurus, setiap perbedaan tepi melebihi 1 centimeter, dalam 15 meter harus dihapus dan harus dibetulkan. Lebar dari pada tanda / marking harus seperti direncanakan dan ada dalam toleransi 5 persen. 1. 6.

Perlindungan Setelah aplikasi pengecatan, semua marka harus diproteksi dari kerusakan sampai cat kering. Seluruh permukaan harus diproteksi dari kelembaban yang berlebihan dan/atau hujan dan dari tumpahan cat. Penyedia barang dan jasa harus membuang dan membersihkan bekas bahan sisa. Penyedia barang dan jasa

harus membuang sisa-sisa bahan tersebut dengan

memperhatikan aspek lingkungan. 1. 7.

Kegagalan Pelaksanaan Ada dua tingkat kegagalan yang biasa digunakan dalam pengecatan marka glass beads. Persyaratan minimum seperti tertera dalam Tabel 6.1.5 untuk tingkat kinerja yang disyaratkan pada saat aplikasi oleh Penyedia barang dan jasa

sebagai persyaratan awal. Tingkat kedua digunakan oleh Ahli

Teknik untuk mengelola kondisi pengecatan marka, yang disebut tingkat intervention level. Tingkat ini dianggap sebagai tingkatan dimana tingkat pelayanan (level of service) dari cat marka yang tidak memuaskan. Baik nilai awal maupun intervention level (gagal) dapat dilihat pada Tabel 6.1.5.

Spesifikasi Initial dan Intervention Level Karakteristik

Persyaratan

Intervention Level (Fail)

Reference

>600 mcd/lux/m2

< 150 mcd/lux/m2

*)

>400 mcd/lux/m2

< 150 mcd/lux/m2

*) *)

Initial Retroreflectivity DRY-White Retroreflectivity DRY-Yellow Retroreflectivity

>150 mcd/lux/m2

< 80 mcd/lux/m2

WET-White and Yellow

(Hanya Sistem 2)

(Hanya Sistem 2)

Daylight

> 75 %

> 75 %

Reference-White Daylight

ASTM Std No 141D/GEN

> 38 %

> 38 %

Reference-Yellow

ASTM Std No 141D/GEN

Degree of Wear

100 % intact

VOC

<55g/litre

Koefisien gesekan

≥ 0,6

< 0,6

(Hanya Sistem 1)

(Hanya Sistem 1)

Waktu pengeringan

≤ 20 menit

Logam Berat

Tidak ada Lead Chromate dalam cat.

70 intact ASTM 40 CFR Part 60 Appendix A, Method 24

Ts

<200ppm Arsenic Trioxic di glass beads <200ppm Lead di glass beads

*) Ukuran ini didasarkan pada hasil studi dari FHWA dan badan lain yang telah melakukannya. Ukuran dari retroreflectivity didasarkan pada standar internasional yaitu 30 m. 1. 8.

Pengukuran Kuantitas marka runway, taxiway dan apron yang dibayar dinyatakan dalam satuan m2 pengecatan (termasuk berat glass beads) dan jumlah m2 persiapan permukaan yang sesuai dengan Spesifikasi dan telah disetujui Ahli Teknik.

1. 9.

Pembayaran Pembayaran sesuai kontrak (biaya per m2) untuk runway, taxiway dan apron yang dicat termasuk biaya glass beads, dan biaya per m2 ( biaya lump sum) untuk persiapan permukaan. Biaya ini sudah termasuk kompensasi untuk material dan semua pekerja, peralatan.

2. Sand Bedding 2. 1.

Uraian Pekerjaan ini meliputi penyediaan tenaga kerja, peralatan, material, dan pelaksanaan semua pekerjaan yang berkaitan dengan pembuatan lapisan alas, termasuk pengangkutan dan penyiapan lapisan alas, pengangkutan, penuangan,

pemadatan,

finishing,

pengawetan,

pemeliharaan

dan

pekerjaan insidental lainnya yang berkaitan. Semua pekerjaan harus dilaksanakan sesuai dengan Gambar Rencana, Spesifikasi, dan instruksi Konsultan Pengawas. 2. 2.

Lapisan Alas Pekerjaan ini adalah sebagai lapis alas dan untuk penentuan levelling lapis bawah atau “Base Levelling”, maka sebelum dilaksanakan, lapisan alas harus bersih dari kotoran, lumpur, batu lepas, atau bahan asing lainnya, dan diperiksa kepadatannya, kerataan finishing dan permukaannya oleh Konsultan Pengawas. Daerah yang tidak memenuhi ketentuan Spesifikasi harus dibongkar, diperbaiki atau direkonstruksi sebagaimana perintah Konsultan Pengawas. Tidak ada pembayaran langsung untuk pekerjaan pembongkaran, perbaikan, atau rekonstruksi ini, karena merupakan tanggung jawab Penyedia barang dan jasa .

2. 3.

Material Lapisan Alas Pasir (Sand Bedding) Lapisan alas pasir (sand bedding) adalah alas yang sudah rata terdiri pasir alam setebal 4 cm. Pasir alam yang tertinggal (tidak lolos) saringan No. 200 dan yang fraksi halusnya non-plastis, dapat digunakan.

Pasir dengan kadar air yang memadai dihamparkan di atas subgrade dan diratakan. Alas yang sudah rata ini harus dapat dipadatkan dengan roller yang paling besar yang dapat dipakai. Sebelum pengerjaan curb atau paving blok di atasnya, alas pasir harus dibasahi dengan air. 2. 4.

Pelaksanaan Pekerjaan a. Umum Lapisan

alas

(sand

bedding)

dapat

dilaksanakan

setelah

ada

persetujuan dari Konsultan Pengawas, yang juga akan menentukan kualitas material dari lapisan alas (sand bedding) yang harus digunakan. b. Persiapan tempat kerja Daerah yang diperlukan

untuk pekerjaan ini harus dibersihkan dan

digali sampai bentuk dan kedalaman yan diperlukan, dan pondasi di atas mana kerb tersebut akan ditempatkan harus dipadatkan sampai suatu permukaan yang rata. Semua bahan yang lunak dan tidak sesuai harus dikeluarkan dan diganti dengan bahan yang sesuai yang harus dipadatkan secara menyeluruh. c. Penghamparan sand bedding Pasir

alas

yang

digunakan

harus

kering

dengan

kelebihan

penghamparan sebesar 20% lebih besar dari desain ketebalan padat seperti ditunjukkan dalam gambar. Pasir alas diratakan mengikuti desain elevasi dasar kerb dengan menggunakan mal datar. Sebelum dan sesudah diratakan, pasir alas tidak boleh dipadatkan terlebih dahulu. Bila secara tidak sengaja pasir alas yang telah dipersiapkan menjadi padat maka bagian tersebut harus digemburkan dan diratakan kembali.

d. Finishing Hasil akhir dari pekerjaan lapis alas harus merupakan bidang yang rata sampai bidang dan elevasi yang benar, permukaan rata dan tak ada permukaan yang lebih rendah ataupun lebih tinggi dari elevasi rencana sebagimana tertuang dalam gambar rencana. Kemudian permukaan harus diuji dengan paling sedikit dua kali geseran mal datar (straightedge). 2. 5.

Pengukuran Volume pekerjaan diukur sesuai dengan meter persegi yang telah dilaksanakan dan sesuai dengan gambar-gambar yang disetujui.

2. 6.


3. Gebalan Rumput 3. 1.

Umum Uraian Pekerjaan ini akan terdiri dari penyediaan lempengan-lempengan rumput sebagaimana diperlakukan dan menanamnya untuk memberikan suatu lapisan rumput yang mantap dan subur yang akan mempertahankan pertumbuhannya dalam setiap cuaca dan mencegah erosi dari bahan dimana ditanamkan. Pengajuan Ajukan satu contoh dari satu meter persegi lempengan rumput yang diusulkan.

3. 2.

Bahan-Bahan a. Rumput Rumput dalam lempengan yang akan digunakan pada suatu tempat / lokasi harus mampu menstrabilisir lereng-lereng secara efektif dan harus merupakan jenis-jenis yang berasal dari daerah tersebut serta harus disetujui oleh Pelaksana Kegiatan. Lempengan rumput ini harus tidak berbahaya dan tidak merusak pada orang dan binatang dan tidak dari suatu jenis yang diakui sebagai suatu gangguan terhadap pertanian. Ini harus bebas dari penyakit maupun rumput berbahaya dan harus berakar dalam. b. Pupuk Pupuk harus merupakan suatu campuran yang disetujui dari bahanbahan penyubur tanaman.

3. 3.

Pelaksanaan a. Persiapan Daerah-daerah yang akan diberi lempengan harus diratakan sampai suatu

permukaan

yang

seragam

dari

bahan

permukaannya

digemburkan. Permukaan tanah harus terdiri dari tanah humus (top soil) sedemikian rupa hingga lempengan (rumput) dan tanah humus membentuk suatu ketebalan yang sempurna minimum 15 cm. Setelah persiapan permukaan, maka pupuk harus disebarkan secara merata diatas seluruh permukaan yang akan diberi lempengan, pada suatu ukuran dari 4 kg persiapan 100 meter persegi.

Pupuk harus

dicampur kedalam permukaan semacam itu dengan penggarukan/ discing.

Pupuk harus digunakan tidak lebih dari 48 jam sebelum

lempengan ditempatkan. Lempengan-lempengan harus dipotong dengan system akarnya utuh telah dialiri secara buatan. Lempengan harus ditumpuk pada rak-rak dalam lapisan-lapisan bersama dengan sebanyak mungkin uap lembab. Lempengan-lempengan tersebut harus dilindungi dari matahari dan

angin dan diberi air setiap 4 jam. Lempengan-lempengan tersebut harus ditanam dalam waktu 2 (dua) hari setelah dipotong. b. Penerapan Penanaman lempengan tidak akan diperkenankan selama hujan besar, periode cuaca panas atau angin kering panas. 3. 4.

Pengukuran Volume pekerjaan

diukur sesuai dengan meter persegi yang telah

dilaksanakan dan sesuai dengan gambar-gambar yang disetujui. 3. 5.


4. Pagar 4. 1.

Lingkup Pekerjaan Pekerjaan yang tercantum dalam pasal-pasal ini, terdiri dari penyediaan bahan, tenaga ahli, perlengkapan bantu lainnya yang diperlukan serta pelaksanaan pekerjaan yang berhubungan dengan pembuatan pagar. Tempat pelaksanaan pekerjaan pagar pembatas sisi udara ataupun sisi darat sebagaimana yang tertera dalam gambar layout. Halaman tanah dan pengukuran diserahkan pada pelaksana pemborong dalam keadaan sesuai pada saat Pemberi Tugas menyerahkan.

4. 2.

Ukuran Tinggi Pagar Ukuran duga (peil) dan ukuran tinggi ditentukan dalam gambar, pemborong wajib memeriksa semua ukuran ini dalam pelaksanaan, sehingga betulbetul sesuai dengan gambar. Apabila terdapat perbedaan ukuran maka pemborong wajib menanyakan pada Pemberi Tugas. Penentuan semua ukuran harus digunakan pesawat theodolit dan setelah ditentukan harus disahkan secara tertulis dimuka Pemberi Tugas oleh Pengawas Pekerjaan.

4. 3.

Pekerjaan Tanah Pekerjaan penggalian, perataan, pengukuran dan lain-lain adalah bagian dari pekerjaan tanah ini. Untuk galian pondasi disesuaikan dengan gambar yang telah disetujui, dan lubang galian pondasi harus cukup lebar, sehingga pelaksanaan pekerjaan tidak terganggu. Apabila galian dasar pondasi terdapat akar-akar atau tanah masih lunak, maka harus digali sampai memenuhi syarat tanah yang cukup baik. Dibawah pasangan pondasi (anstamping) diberi lapisan pasir padat setebal 10 cm.

4. 4.

Pekerjaan Pondasi Material yang digunakan harus bermutu baik yang sudah disetujui oleh Pengawas / Pemberi Tugas untuk dipakai. Pondasi dibuat dari pasangan beton dengan adukan K-175. Mutu beton yang dihasilkan dalam pelaksanaan harus dibuktikan dengan hasil test laboratorium sesuai dengan ketentuan dari Peraturan Beton Indonesia (PBI). Pondasi adalah pondasi setempat dengan ukuran dan kedudukan sesuai gambar.

4. 5.

Material Yang Digunakan Untuk Pagar a. Pagar Kawat Duri Pagar tersebut dari besi siku dan kawat duri dengan ukuran sesuai gambar. Mutu baja tulangan / baja siku yang digunakan harus dapat dibuktikan dengan test laboratorium. Setiap hubungan tiang besi siku dilas atau disekrup dengan baut. Sedangkan hubungan tiang besi siku dan kawat duri dapat disekrup / diikat dengan kawat baja. Bahan harus dalam keadaan baru dan tidak boleh ada karat-karat sebelum pekerjaan dilaksanakan dan harus dimeni dulu sebelum dipasang.

b. Pagar Harmonika Pagar terbuat dari tiang besi dan kawat harmonika yang digalvanish dengan ukuran sesuai gambar. Mutu baja tulangan/ baja yang digunakan harus dapat dibuktikan dengan test laboratorium. Setiap hubungan antara besi di las / di sekrup dengan baut. Sedangkan hubungan tiang besi dan kawat harmonika dapat disekrup / diikat / diklaim dengan kawat baja / sekrup. Bahan harus dalam keadaan baru dan tidak boleh ada karat-karat sebelum pekerjaan dilaksanakan dan harus di meni dulu sebelum dipasang. c. Pagar Wiremesh Pagar terbuat dari tiang besi galvanish dan WIREMESH yang di galvanish dengan ukuran sesuai gambar. Mutu baja yang digunakan harus dapat dibuktikan dengan test laboratorium. Setiap hubungan antara besi disekrup dengan baut, sedangkan hubungan tiang besi dan WIREMESH dapat disekrup / diklaim dengan plat baja / sekrup. Bahan harus dalam keadaan bagus dan tidak boleh karat-karat sebelum pekerjaan dilaksanakan dan harus ditest sebelum dipasang. Diameter wire mesh kawat minimal

:

4 mm

Jarak wire mesh

:

50 mm

Tinggi minimum wire mesh

:

2000 mm

Panjang wire mesh

:

2500 mm

Wire mesh jenis hot dip galvanised (Bristish Standard 443 1982) dan produksi pabrik (mesin). Typical coat galvanized minimal 60 micron, life time 10 th (minimum). Tiang pagar panjang 2600 mm diameter 2” Hot Dipped Galvanized. Pagar Bandar Udara dari wire mesh harus memenuhi standar spesifikasi diatas dengan jaminan mutu (factory sertificate).

d. Pagar Chain-Link Pagar chain link mempunyai ukuran mesh 50 mm x 50 mm, dibuat dari PVC coated wire dan diameter 9 BWG (3,75 mm) dan diameter inti kawat 12 BWG (2,7 mm). Ukuran kawat dan ukuran mesh disesuaikan dengan toleransi di BS 1052:1980 and 4102:1963. Inti kawat dari mild steel wire dengan galvanized coating. PVC coating yang berkualitas baik U.V. stabilized Coating yang membungkus keliling dari inti kawat. Kawat yang digunakan adalah kawat jaring (wire netting) yang mempunyai diameter ketebalan 8 BWG dan inti kawat dengan diameter tebal 12 BWG. e. Kawat Pengaman Untuk pagar batas bandara disisi batas lahan diatas pagar ada kawat duri sebagai sistem pengaman (security system) tambahan. Berikut jenis kawat duri:

Kawat duri standart / barbed wire:

No

Material Type

Standart

Heavy

Galvanized

Galvanized

PVC Coated Color

1

Core Wire Diameter

2.0 mm

2.0 mm

1,0 mm → 2,7 mm

2

Barb Wire Diameter

2,7 mm

2,7 mm

2,0 mm → 3,2 mm

3

Barb Spacing

10 cm

10 cm

10 cm

4

Length per coil

50 m

50 m

50 m

5

Galvanized Weight

40-70 g/m2

260-300 g/m2

40-70 g/32 PVC Coated

Spesifikasi kawat duri bentuk silet (razor blade wire) : Blade

Core Wire

Barb

Barb

Barb

Thickness

Diameter

Length

Width

Spacing

(mm)

(mm)

(mm)

(mm)

(mm)

1

0.5+0.05

2.5+0.1

22+1

14+1

35+1

2

0.5+0.05

2.5+0.1

30+1

21+1

42+1

3

0.5+0.05

2.5+0.1

65+2

21+1

100+1

No

Spesifikasi gulungan kawat (razor wire) atau berbentuk spiral: No

Keterangan

Minimum

1

Coll Diameter

450 mm

2

Recommended Strecth length

8 - 12 m

3

Call Diameter when Stretched

400 mm

4

Spiral Turn per Coll

54

5

Clip per Spiral

3

f. Pagar Panel Beton (Precast) Pagar precast mempunyai konsistensi mutu terjamin dibuat di pabrik dengan kontrol kualitas prima. Pagar precast sangat ideal untuk pagar bandara dengan sistem Knock Down mudah dibongkar pasang. Pagar precast mempunyai permukaan yang halus / kualitas beton expose jadi tidak memerlukan finishing. Waktu pemasangan yang lebih cepat, mudah dan praktis. Pagar precast yang terdiri dari plat panel dan kolom atau H-beam, pagar beton

Mempunyai mutu beton precast minimak K-175 Panel beton dengan tulangan wire mesh minimal M-5 dan tulangan kolom minimal Ö 8 mm. Tebal panel beton minimal 50 mm Dimensi panel beton

dan kolom H-Beam sesuai dengan gambar

perencanaan. 4. 6.

Material a. Produk Pagar Produk terbuat dari galvanized steel wire atau polyvinyl chloride (PVC)coated steel atau aluminium alloy atau zinc-5% aluminium mischmetal dengan ukuran bukaan 50 mm dan harus memenuhi persyaratan di bawah ini. Galvanized steel fabric harus sesuai dengan ASTM A 392, Class 2. Polyvinyl chloride-coated steel harus sesuai dengan ASTM F 668, Class 2b. Aluminum alloy fabric harus sesuai dengan ASTM F 1183. Zinc-5% aluminum mischmetal alloy coated steel sesuai dengan ASTM F 1345, Class 2.

b. Tiang, Batang Dan Pengaku Tiang, batang dan pengaku harus sesuai dengan ASTM F-1043 or ASTM F 1083 sebagai berikut: Galvanized tubular steel pipe harus memenuhi persyaratan Group IA, (Schedule 40) dengan pelapisan sesuai dengan Type A, atau Group IC ( High Strength Pipe), pelapisan luar Type B, dan pelapisan dalam Type B atau D. Roll Formed Steel Shapes (C-Sections) harus sesuai Group IIA, dan harus digalvanis sesuai persyaratan F 1043, Type A. Hot-Rolled Shapes ( H Beams) harus sesuai Group III, dan digalvanis sehingga memenuhi persyaratan F 1043, Type A. Pipa Aluminum harus memenuhi persyaratan Group IB. Aluminum Shapes harus memenuhi persyaratan Group IIB.] Vinyl atau polyester coated steel harus memenuhi persyaratan ASTM F 1043 Kekuatan tiang harus memenuhi persyaratan ASTM F 1043 or ASTM F 1083. Kehilangan kekuatan dari tiang tidak boleh lebih dari 10 persen setelah kena sinar matahari dan hujan selama 3,600 jam sesuai dengan ASTM G 23, ASTM G 26, and ASTM G-53. Tiang, palang dan pengaku yang dipasang pada campuran produk aluminum harus terbuat dari campuran aluminium. c. Pintu Gerbang Pintu Gerbang galvanized steel pipe atau polymer-coated steel pipe atau aluminum alloy pipe atau composite post harus sesuai gambar dan spesifikasi dan terbuat dari bahan yang sama dengan bahan pagarnya. d. Batang Tarik Batang tarik harus terbuat dari bahan yang sama. Kawat batang tarik harus dilapisi dengan bahan yang sama dengan produk pagar dan sesuai dengan ASTM A 824. 4. 7.

Beton Untuk pondasi pagar beton yang digunakan adalah beton dengan kuat tekan pada umur 28-hari sebesar 175 kg/cm2.

4. 8.

Pekerjaan Kunci/Alat Penggantung Daun Pintu pagar menggunakan kunci gembok sesuai gambar dan rencana anggaran biaya. Daun pintu harus dipasang engsel besar sesuai rencana, satu set pintu pagar lengkap dengan accessoriesnya (termasuk engsel dan kait kunci).

4. 9.

Metode Konstruksi a. Pembersihan Garis Pagar Semua pohon, perdu, semak, dan puing-puing yang akan menghalangi pelaksanaan konstruksi pagar sesuai dengan lokasi yang ditentukan harus disingkirkan, dengan lebar minimum 60 cm pada setiap sisi dari garis tengah pagar sebelum operasi pemasangan pagar. Biaya untuk menyingkirkan bahan tersebut sudah termasuk biaya untuk konstruksi pagar. b. Pemasangan Tiang Semua tiang harus ditanam dalam beton sesuai dengan dimensi dan kedalaman dan pada jarak yang ditentukan dalam gambar rencana. Jarak antar tiang tidak boleh lebih dari 3 m dan ditanam sedalam 90 cm dalam pondasi beton. c. Pemasangan Batang Atas Batang harus menerus dan melalui bagian atas dari tiang. Sambungan batang atas harus memungkinkan pergerakan batang karena ekspansi. d. Pemasangan Pengaku Batang pengaku horizontal dan batang diagonal harus dipasang setiap tiang. e. Pemasangan Kawat Pagar Kawat pagar harus dipasang secara kuat pada tiang dan pengaku sesuai dengan gambar rencana. Pagar pada umumnya dipasang dengan mengikuti kontur tanah, dengan celah bagian bawah dari pagar tidak boleh kurang dari 25 mm atau lebih dari 100 mm dari permukaan tanah.

f. Pemasangan Pagar Penyedia barang dan jasa akan memasang pagar sesuai dengan detail yang ditunjukan pada gambar dan sesuai dengan petunjuk Pemberi Tugas. Pemasangan pagar sesuai dengan batas - batas yang ditunjukan dalam gambar sesuai dengan arahan Pemberi Tugas. Bagian atas/ ketinggian pagar akan mengikuti level tanah dasar sesuai dengan gambar perencanaan. Seluruh tiang pagar ditempatkan dengan kuat pada pondasi beton sesuai dengan dimensi pada gambar perencanaan. Pagar dipasang harus tegak dan berderet sesuai gambar. g. Pengecatan Cat yang digunakan dapat dari produk pabrik yang terkenal dan kwalitasnya setara cat standar internasional yang telah disetujui oleh Pemberi Tugas. Semua warna harus dipilih oleh pemberi tugas, dan pemborong harus menyerahkan contoh warna-warna tersebut kepada pemberi tugas untuk masing-masing warna. Cat dapat berwarna warna atau warna galvanish / perak sesuai persetujuan Pemberi Tugas. Pengecatan besi 1 kali lapisan meni dengan permukaan rata dan digosok sampai halus sebagai lapisan dasar. Setelah lapisan pertama kemudian lapisan cat dasar dan besi minimum 2 kali, sehingga didapat hasil yang memuaskan. Penyedia barang dan jasa bertanggung jawab atas kesempurnaan hasil pekerjaan, dan harus memasang pagar sedemikian rupa sehingga hasilnya baik dan sempurna. 4. 10. Pengukuran Pagar akan diukur untuk pembayaran berdasarkan panjang dalam meter. Pengukuran dilakukan pada tepi atas pagar dari pusat ke pusat dari titik tiang paling ujung, tidak termasuk bukaan untuk gerbang. Pintu gerbang diukur dalam kesatuan pintu gerbang.

4. 11. Pembayaran Pembayaran untuk pekerjaan pagar akan dibuat berdasarkan kontrak harga satuan per meter panjang pagar yang disetujui. Pembayaran untuk pintu gerbang berdasarkan harga satu set pintu gerbang. Biaya ini sudah termasuk bahan pagar dan pintu, biaya persiapan, perakitan dan pemasangan, dan untuk semua tenaga kerja, peralatan, dan biayabiaya tambahan lain untuk pemasangan pa gar ini. 5. Geosintetik 5. 1.

Ruang Lingkup Pekerjaan ini mencakup perbaikan tanah dengan menggunakan geotekstil dan metode pelaksanaannya sebagai filtrasi, separator, soil treatment, embankment untuk mencegah erosi, stabilisasi dan transisi yang meliputi permasalahan konstruksi dan persyaratan kekuatan serta katahanan. Geosintetik yang terdapat pada pekerjaan ini sesuai dengan spesifikasi, ukuran dan dimensi yang tercantum dalam gambar perencanaan. Manfaat : a. Memberikan perkuatan pada konstruksi landasan, taxiway, apron, jalan dan lain-lain. b. Memberikan perkuatan pada struktur tanah yang tidak stabil. c. Memberikan perkuatan pada tanah dasar yang memiliki daya dukung rendah sehingga dapat menahan beban timbunan yang lebih besar. d. Memberikan perkuatan pada dinding penahan tanah (DPT) sehingga dapat dibangun struktur yang lebih tinggi dan tegak pada lahan yang terbatas . e. Memberikan perkuatan pada lereng untuk mencegah terjadinya kelongsoran. f. Sehingga dapat memanfaatkan material setempat dengan optimal. g. Untuk mempercepat konsolidasi (settlement) pada tanah dasar.

5. 2.

Geotekstil a. Definisi Kondisi tanah dasar yang tidak baik atau kurang baik sebagai dasar struktur perkerasan, adalah lapisan tanah yang mempunyai daya dukung rendah yang secara visual dapat di indikasikan antara lain karena daerah rawa, dekat dengan muara sungai, merupakan lapisan tanah gambut, tanah humus yang tebal, muka air tinggi. Lapisan tanah dasar yang menurut standar klasifikasi ASTM D2487 terlalu lunak (soft) dan mempunyai kandungan air tinggi (plastisitasnya tinggi) menurut tes ASTM D-423-66 dan ASTM D-424-74 serta nilai CBR lapangannya terlalu rendah (< 3%) berarti memerlukan perbaikan tanah, material yang digunakan adalah geotekstil yang berfungsi sebagai separator, mencegah kontaminasi dua lapisan agregat yang berlainan jenis tetapi sekaligus harus dapat meloloskan air tanpa penyumbatan. Lapisan pemisah Geotextile akan mencegah kontaminasi dari butiran halus tanah dan membatasi agregate diatas dasar yang lunak selama masa pelayanan. Hal ini akan meningkatkan ketebalan efektif dan kemampuan konstruksi perkerasan. b. Sifat Fisik Geotekstil Geotekstil dari jenis yang dianyam (woven) dan berbentuk lembaran dan terbuat dari serat menerus dengan bahan polimer polypropylen. Kualitas dari promiler yang dipakai harus bersertifikasi dari pabrik, tahan terhadap asam, alkali dan zat kimia di dalam rentang pH. 2-13. Geotekstil dari jenis non woven dan berbentuk lembaran merupakan Geotekstil yang terdiri dari serabut menerus (serat pendek/staple fiber tidak dapat diterima) dengan bahan polimer polypropylene yang diproduksi dengan teknik needle punched (sistem penyatuan dengan panas/heat bonded tidak dapat diterima). Kualitas dari polimer yang dipakai harus bersertifikasi dari pabrik, tahan terhadap asam, alkali dan zat kimia di dalam rentang pH 2 - 13, dan tidak mengalami hidrolisis pada kondisi iklim tropis.

Geotekstil harus memiliki daya tahan terhadap pengaruh kontak langsung dengan bahan kimia yang umumnya terdapat di dalam tanah dan memiliki daya tahan terhadap pengaruh mikro biologis lainnya. Geotekstil harus mempunyai kualitas filtrasi yang memadai dan permeabilitas yang tinggi, sehingga memungkinkan drainasi pada tanah berbutir halus dengan tingkat kejenuhan yang tinggi. Geotekstil harus memiliki Kuat Tarik Ijin yang memenuhi syarat sesuai dengan perhitungan perencanaan. haruslah

sudah

Kuat Tarik Ijin yang dimaksud

mempertimbangkan

faktor-faktor

yang

mungkin

mempengaruhi kinerja dari geotekstil. Geotekstil yang dihasilkan dari potongan-potongan bahan fiber, limbah fiber atau hasil daur ulang tidak dapat diterima, pihak pabrik pembuat menjamin hal ini. Setiap rol geotekstil yang dikirimkan ke lapangan, harus mempunyai tanda produksi dan pernyataan tipe yang tertera jelas untuk maksud pemeriksaan visual. c. Persyaratan fisik Geotekstil harus memenuhi persyaratan nilai-nilai gulungan rata-rata minimum (minimum average roll values) dan karakter sifat yang ada pada tabel di bawah ini.

Spesifikasi Geo tekstil Woven : No

Spesifikasi

satuan

Persyaratan

Metode Pengujian

1

Lebar Gulungan

m

3.85 or 4.00

-

2

Panjang Gulungan

m

150

-

3

Ketebalan

mm

0.76

ASTM D 5190

4

Bahan Mentah

-

Polypropylene

-

5

Warna

-

Hitam

-

6

Kuat Tarik KN/m

55

ASTM D 4595

-

51

-

- Searah Mesin (Warp)

%

14

ASTM D 4595

- Tegak Lurus Mesin (Weft)

-

9

-

- Searah Mesin (Warp)

N

880

ASTM D 4533

- Tegak Lurus Mesin (Weft)

-

730

-

KN/m²

6500

ASTM D 3788

- Searah Mesin (Warp) - Tegak Lurus Mesin (Weft) 7

8

Kemuluran

Kuat Tarik Trapezoidal

9

Mullen Burst

10

Ketahanan Jebol CBR

N

6500

ASTM D 6241

11

Index Puncture Resistance

N

870

ASTM D 4833

12

Ukuran Bukaan

Mm

0.340

ASTM D 4751

13

Permeabilitas

Cm/sec

0.04

ASTM D 4491

14

Permittivity

Sec-1

0.48

ASTM D 4491

15

Kapasitas Pengairan

lm²/min

1200

ASTM D 4491

Geotekstil Non Woven No Spesifikasi

Satuan

Persyaratan

Test Standar

1

Lebar Gulungan

m

4.00

-

2

Panjang Gulungan

m

90-225

-

3

Ketebalan

mm

1-3,2

ISO 9863

4

Berat

g/m2

105-400

ISO 9864

5

Bahan

-

Polypropylene

-

6

Kuat Tarik

KN/m

7,5-28

ISO 10319

7

Tensile Elogation

%

75/35 - 80/40

ISO 10319

8

Performance Energy

kN/m

2,2-8,2

9

CBR Puncture strenght

N

1175-4250

ISO 12236

10

Effective opening size

mm

0,08-013

ISO 12956

11

Vertical water flow 50 mm head

l/m2/s

50-130

ISO 11058

12

Horizontal water flow

20 kPa

l/m.h

2-20

ISO 12958

200 kPa

l/m.h

0,7-4

ISO 12958

13

Grab strenght

N

475/420-1770/1650

ASTM D 4632

14

Grab elogation

%

75/40

ASTM D 4632

15

Rod Puncture resistance

N

215-800

ASTM D 4833

16

Apparent opening size

Mm

0,15-0,31

ASTM D 4751

17

Permittivity

S-1

1,7-3,5

ASTM D 4491

d. Sifat dan Uji Mekanik Sifat-sifat mekanik geotekstil dalam kaitannya dengan fungsi perkuatan, dasar separasi, filtrusi dan drainase. Kuat robek lokal dan rambatan robek diberikan sebagai sifat-sifat mekanik yang menentukan dalam filtrasi dan drainase yang memadai misalnya geotekstil harus menahan dan mendistribusikan kembali beban lokal. Mereka juga menunjukkan bahwa pengujian yang langsung berhubungan dengan fungsi harus dibedakan dengan jelas dari pengujian yang berhubungan dengan pengendalian kualitas. e. Persyaratan pengepakan (packaging) Persyaratan pengepakan terdiri dari hal-hal berikut: Material dipak dalam gulungan-gulungan dengan panjang dan lebar seperti yang telah ditentukan dalam rencana, sebagaimana yang diatur oleh perekayasa, atau seperti yang tercantum di dalam perintah pembelian yang diberikan oleh pemberi kerja; Penyerahan material sebagai satu potong per gulungan; Penggabungan potongan-potongan material pada gulungan tidak diijinkan; Gulung material (dengan ukuran yang sama) ke dalam bentuk silinder yang sesuai untuk mempermudah penanganan dan pembukaan gulungan; Bungkus masing-masing gulungan material/bahan ke dalam kontainer yang sesuai untuk melindungi bahan tersebut dari kerusakan akibat sinar ultraviolet dan kelembaban selama penyimpanan dan penanganan.

f. Pemberian etiket dan label Tandai masing-masing gulungan dengan etiket atau label yang dilekatkan dengan aman di luar gulungan pada salah satu ujung gulungan. Etiket atau label tersebut harus mencantumkan hal-hal berikut: Nomor gulungan yang unik, dinyatakan secara berurutan; Nomor tempat atau nomor kendali dari pabrik, jika ada; Nama pabrik pembuat; Nama merek produk; Nomor katalog bahan dari pabrik, jika ada; Lebar gulungan dalam meter; Panjang gulungan dalam meter. g. Pelaksanaan Penempatan Geotekstil 1) Persyaratan konstruksi Geotekstil harus dipasang sesuai dengan rencana, persyaratanpersyaratan pada pedoman ini serta rekomendasi dan persyaratan pemasangan yang dikeluarkan oleh pihak pabrik. 2) Peralatan Peralatan untuk menempatkan geotekstil, baik secara mekanik maupun manual, harus mampu menangani keseluruhan gulungan geotekstil dan dapat membaringkan geotekstil tanpa menimbulkan kerutan dan lipatan pada posisi yang sudah ditentukan. Peralatan yang digunakan harus sesuai dengan rekomendasi pihak pabrik. 3) Pelaksanaan Pekerjaan Hal-hal berikut harus dipenuhi berkaitan dengan pelaksanaan penempatan geotekstil dasar :

Spesifikasi teknik untuk pemasokan geotekstil harus disediakan untuk memberikan informasi kepada calon pemasok tentang spesifikasi pemasangan geotekstil. Di bawah muka air, geotekstil harus dibuka dari gulungannya secara utuh (tidak terpotong-potong) dari atas kebawah, secara manual atau dengan peralatan mekanik dan disetujui. Diatas muka air, geotekstil dapat dibuka dari gulungannya dan dihamparkam dalam keadaan utuh ataupun dalam potongan. Geotekstil yang dikirim ke lapangan harus dengan pembungkus untuk melindungi material tersebut terutama dari sinar matahari. Penyimpanan dan pemasangan geotekstil tersebut tidak boleh mengakibatkan kerusakan fisik. Geotekstil dipasang sesuai dengan rekomendasi/ petunjuk yang dikeluarkan pabrik, dan harus dipasang pada lokasi seperti yang dicantumkan pada gambar rencana atau atas petunjuk Konsultan Pengawas. Tanah dasar harus dipersiapkan berdasarkan spesifikasi. Tanah dasar geotekstil harus seragam dan bebas dari benda-benda tajam/ runcing seperti akar pohon dan batuan-batuan yang tak beraturan yang dapat menimbulkan kerusakan pada geotekstil sebelum pemasangannya. Tanah di bawah tempat geotekstil akan digelar harus diusahakan kepadatannya seragam atau atas persetujuan Konsultan Pengawas. Permukaan tanah harus rata dan datar. Ketidakrataan permukaan tidak boleh melebihi 10 cm dan kemiringan permukaan arah melintang tidak lebih dari 5 %. Geotekstil akan dipasang setelah ada persetujuan Pengawas untuk pemeriksaan permukaan yang akan ditutup geotekstil sebelum menempatkan geotekstil untuk menguji kesesuaiannya. Permukaan geotekstil harus dipelihara dengan hati-hati untuk memastikan kesesuaian tanah dasarnya.

Penyambungan geotekstil dengan overlap harus tepat, baik lebar maupun posisinya agar geotekstil dapat berfungsi selama waktu pelaksanaan dan selama umur rencana dari struktur. Alternatif lain dari overlap dapat dilakukan dengan cara menjahit dengan menggunakan mesin jahit ketik ganda portabel. Penyambungan geotekstil dengan cara menjahit harus dengan jahitan ganda, dengan jarak 50 mm sampai dengan 100 mm dari tepi lembaran geotekstil yang disambung.

Sambungan diusahakan

sesedikit mungkin dan harus dengan persetujuan dari Pemberi Tugas. Seluruh tanah dasar yang rusak akibat peralatan konstruksi dan dianggap tidak sesuai harus diperbaiki sebelum penempatan geotekstil. Semua perbaikan harus disetujui oleh Pengawas. Tanggungjawab perbaikan dan pemeliharaan tanah dasar harus ditetapkan di dalam pertemuan prakonstruksi. Penimbunan material urugan setelah penggelaran geotekstil harus dilakukan dengan baik sehingga geotekstil tidak mengalami beban melebihi tegangan ijin material. Material timbunan harus disebarkan secara merata tiap lapis dengan tinggi timbunan tidak boleh lebih dari 50 cm, dan penimbunannya harus dilakukan pada satu arah dan dimulai dari satu titik tertentu. Kerusakan geotekstil selama penimbunan

material

urugan

harus

diperbaiki

atas

petunjuk

Konsultan Pengawas. 5. 3.

Pengukuran Volume pemasangan geotekstil diukur sesuai dengan meter persegi yang telah dilaksanakan dan sesuai dengan gambar-gambar yang disetujui.

5. 4.


6. Vertikal Drain 6. 1.

Uraian Pekerjaan ini terdiri dari instalasi Prefabrication Vertical Drain (PVD) sesuai dengan yang ditunjukkan pada perencanaan dan pada persyaratan dalam spesifikasi ini.

Drain harus terdiri dari sebuah core (inti) berbentuk pita

plastik tertutup dalam bahan pembungkus yang menyesuaikan atau dalam bentuk lain atau dalam bentuk konfigurasi yang disetujui oleh Direksi dan Konsultan Pengawas.

PVD harus ditempatkan dan diatur seperti yang

ditunjukkan pada rencana atau seperti yang diarahkan oleh Direksi dan Konsultan Pengawas.

6. 2.

Material a. Umum 1) PVD harus terbuat dari bahan produksi baru dan terdiri sebuah core yang

tertutup

oleh

atau

yang

digabungkan

dengan

suatu

pembungkus. Pembungkus akan memungkinkan core memiliki bagian bebas dari pori air tanpa kehilangan material tanah atau pipa. Core harus menyediakan drainase vertikal secara terus menerus. 2) Drain harus menjadi kesatuan yang dibentuk dengan menggunakan rasio aspek (lebar dibagi dengan ketebalan) tidak melebihi dari 50.

b. Pelindung/Pembungkus 1) Pembungkus ini harus terbuat dari geotextile non woven sintetis yang mampu menahan pembengkokan, pukulan dan gaya tarik yang timbul selama instalasi dan selama proses drain dilakukan. 2) Material pelindung/ pembungkus tidak akan bermasalah karena kerusakan lokal (misalnya gesekan melalui filter oleh partikel-partikel pasir/ kerikil).

3) Bahan pembungkus haruslah cukup kaku menahan tekanan lateral tanah karena adanya embedment dan surcharge sehingga kapasitas aliran vertikal melalui core tidak akan terpengaruh. Dan juga, bahan pembungkus harus cukup fleksibel agar bisa menekuk dengan lancar selama instalasi dan selama penyelesaian induksi konsolidasi tanpa adanya kerusakan. Bahan pembungkus tidak boleh pecah dan mengelupas saat instalasi drain. c. Core (Inti) Struktur inti (Core) harus dibuat filament polyester berbentuk tiga dimensi berwarna hitam untuk meningkatkan drainase sepanjang sumbu vertikal drain. d. Pemasangan PVD 1) PVD yang dipasang harus tahan terhadap jamur, lumut, bakteri, serangga, garam dalam larutan dalam air tanah, asam, alkali, bahan pelarut, dan bahan-bahan penting lainnya yang terkandung di dalam air tanah. 2) Jenis tunggal dari drain yang dipasang harus digunakan pada proyek, kecuali jika ada yang ditetapkan atau yang disetujui oleh Direksi dan Konsultan Pengawas. 3) Material PVD harus diberi atau dipasang label sebagai informasi untuk identifikasi sampel dan untuk tujuan kontrol kualitas lainnya juga dapat dibaca dari label tersebut. Minimal, setiap roll harus diidentifikasi oleh pembuat untuk nomor lot atau nomor control, jumlah roll per individual, tanggal pembuatan, identifikasi produsen dan produk dari pembungkus dan core. 4) Selama pengiriman dan penyimpanan, drain harus dibungkus dengan kertas tebal, kain goni atau tutup pelindung lain yang cukup kuat. Drain harus dilindungi dari sinar matahari, lumpur, kotoran, debu, kotoran dan zat merugikan lainnya selama pengiriman dan penyimpanan di lokasi proyek.

5) Semua material yang rusak selama pengiriman, pembongkaran, penyimpanan atau penanganan dari/atau yang tidak memenuhi persyaratan minimum harus ditolak oleh Direksi dan Konsultan Pengawas.

Tidak ada pembayaran yang harus dilakukan untuk

setiap material yang ditolak. 6. 3.

Pengendalian Mutu dan Pengujian a. Drain vertikal yang akan digunakan haruslah pilihan kontraktor proyek dengan persetujuan dari Direksi dan Konsultan Pengawas. b. Kontraktor harus menunjukkan sumber material yang diusulkan sebelum pengiriman ke lokasi. Kontraktor juga harus menyerahkan sampel dan sertifikat dari Pabrik (Produsen) untuk memverifikasi sifat fisik, mekanis dan hidrolik dari drain yang akan digunakan untuk disetujui oleh Direksi dan Konsultan Pengawas. c. Sebelum instalasi dan berdasarkan pada kebijaksanaan Direksi dan Konsultan Pengawas, uji sampel individual haruslah dipotong dari setidaknya satu roll yang dipilih secara acak untuk mewakili setiap batch atau setiap 100.000 meter. Sampel individual harus tidak kurang dari 3 meter panjangnya dan lebarnya harus penuh. Sampel yang diserahkan untuk pengujian harus menunjukkan meter linier drain dan identifikasi pabrik/ produsen.

Tabel 6. 1 Sifat-Sifat Prefabricated Vertikal Drain SIFAT-SIFAT

PERSYARATAN YANG DITENTUKAN

METODE UJI

Terdiri dari Berat

70 – 80 gr/m

Lebar

0,80 – 0,10m

Ketebalan

3,5 – 5,0 mm

ASTM D 5199

Kuat Tarik

2,1 kN

ASTM D 4595

Elongation at 2.0 KN

25 %

ASTM D 4595

Strength at 10 % elongation

1,3 kN

ASTM D 4595

Min. Discharger Capacity qw

ASTM D 5261

SIFAT-SIFAT

PERSYARATAN YANG DITENTUKAN

METODE UJI

At 350 kN/m² - Indek Test

60 x 10-6 m³ / det

ASTM D 4716

- Staight

90 x 10-6 m³ / det

ASTM D 4716

- Buckled

80 x 10-6 m³ / det

ASTM D 4716

Filter Tensile Strength

4 kN / m

ASTM D 4595

Elongation at break

25 %

ASTM D 4595

Apparant Opening Size –

< 75 µm

ASTM D 4751

Permittivity

1,7 det-1

ASTM D 4491

Permeability (Kv)

0,8 mm/det

ASTM D 4491

A.O.S. (O95)

Jika sampel individual yang dipilih sercara acak tidak memenuhi spesifikasi, maka roll tersebut harus ditolak dan dua sampel tambahan harus diambil secara acak dari dua roll lainnya yang mewakili batch yang sama pada 100.000 meter. Jika salah satu dari dua sampel tambahan ini juga tidak memenuhi spesifikasi, maka seluruh batch dari drain vertikal yang diwakili oleh sampel-sampel tersebut harus ditolak. 6. 4.

Pemasangan a. Umum a)

PVD harus dipasang dengan peralatan modern yang telah disetujui tipenya, sehingga akan menyebabkan gangguan minimal selama operasi instalasi dan untuk mempertahankan mandrel dalam posisi vertikal.

b)

Drain harus dipasang menggunakan mandrel atau sleeve yang akan dimasukkan ke dalam tanah (misalnya didorong atau digetarkan). Mandrel atau sleeve harus melindungi material drain dari rembesan air, pemotongan, dan abrasi selama proses instalasi, dan akan ditarik kembali setelah setiap drain selesai dipasang.

c)

Mandrel atau sleeve harus dilengkapi dengan pelat jangkar atau bentuk lain yang serupa di bagian bawah untuk mencegah tanah masuk ke bagian bawah mandrel selama proses instalasi drain dan untuk menjangkar ujung drain di kedalaman yang diperlukan pada

saat

penarikan

mandrel.

Ukuran

jangkar

harus

menyesuaikan semirip mungkin dengan ukuran mandrel sehingga dapat meminimalkan gangguan tanah.

Direksi dan Konsultan

Pengawas harus menentukan kemampuan penerimaan dari sistem penjangkaran dan juga hasilnya. b. Prosedur Instalasi a)

Dua minggu sebelum awal trial instalasi, Kontraktor harus menyerahkan rincian lengkap tentang material, peralatan, urutan dan metode yang diajukan unuk instalasi PV Drain kepada Direksi dan

Konsultan

Pengawas

untuk

diperiksa

dan

disetujui.

Persetujuan Direksi dan Konsultan Pengawas tentang urutan instalasi dan metode tidak membebaskan Kontraktor dari tanggung jawabnya untuk menginstal drain sesuai dengan rencana dan spesifikasi. b)

Sebelum instalasi PV drain, Kontraktor harus menunjukkan bahwa peralatan, metode, dan materialnya memuaskan.

c)

Instalasi sesuai dengan spesifikasi. Untuk itu, Kontraktor akan diminta untuk menginstal 5 percobaan dengan jumlah sekitar 50 meter linier di lokasi yang ditunjuk oleh Direksi dan Konsultan Pengawas.

d)

Persetujuan Direksi dan Konsultan Pengawas tentang metode atau peralatan yang digunakan untuk instalasi trial drain, tidak harus dijadikan dasar sebagai penerimaan metode untuk penempatan proyek.

Jika pada suatu waktu Direksi dan

Konsultan Pengawas menganggap bahwa metode instalasi tidak menghasilkan PV drain yang memuaskan, Kontraktor harus mengubah metode dan/ atau peralatan yang diperlukan untuk memenuhi spesifikasi tersebut.

c. Instalasi a)

PVD harus diletakkan, dinomori dan diawasi oleh Kontraktor dengan menggunakan dasar dan patokan yang diberikan oleh Direksi dan Konsultan Pengawas. Kontraktor harus mengambil semua tindakan pencegahan yang wajar untuk tetap mengawasi dan bertanggung jawab pada setiap pengawasan yang diperlukan kembali.

Lokasi yang dipasangi PVD tersebut tidak boleh

bergeser lebih dari 150 mm dari desain lokasi yang ditunjukkan pada Gambar. b)

PVD yang bergeser lebih dari 150 mm dari desain lokasi atau rusak atau tidak terpasang dengan benar, akan ditolak dan ditinggalkan ditempat.

c)

PVD harus dipasang di permukaan yang ditunjuk dengan kedalaman seperti yang didesain pada gambar, atau pada kedalaman seperti yang diarahkan oleh Direksi dan Konsultan Pengawas.

Direksi dan Konsultan Pengawas boleh merubah

kedalaman, jarak, atau jumlah drain yang akan dipasang, dan dapat merevisi rencana pembatasan untuk pekerjaan ini seperti yang diperlukan. d)

Selama instalasi PVD, Kontraktor harus memberikan alat yang sesuai pada Direksi dan Konsultan Pengawas untuk menentukan kedalaman drain pada waktu tertentu dan kuantitas panjang dari PV drain (minimal 50 mm) yang dipasang di setiap lokasi.

e)

Peralatan untuk memasang PVD harus diperiksa sebelum memasangkan masing-masing drain dan tidak boleh menyimpang dari vertikal lebih dari 50 mm dalam 3 meter selama instalasi setiap drain.

f)

PVD harus dipasang dengan menggunakan suatu dorongan yang berkelanjutan, menggunakan beban atau getaran statis.

g)

Teknik instalasi yang memerlukan pengendalian tidak akan diperbolehkan. Teknik jetting hanya akan diperbolehkan setelah menerima persetujuan tertulis dari Direksi dan Konsultan Pengawas.

h)

Proses instalasi harus dilakukan, tanpa ada kerusakan pada drain selama memasukan atau mencabut mandrel. Jangan menaikkan atau menurunkan mandrel selama proses pemasukan drain. Menaikkan mandrel hanya dibolehkan setelah selesai instalasi drain.

i)

PVD yang telah diselesaikan harus dikerat dengan rapi 300 mm di atas area yang dikerjakan, atau seperti yang ditentukan pada gambar kontrak.

j)

Kontraktor

harus

memenuhi

tindakan

pencegahan

yang

diperlukan untuk melindungi setiap peralatan instrumentasi lahan. Kontraktor wajib mengganti peralatan instrumentasi yang telah rusak atau menjadi tidak dapat diandalkan dengan biayanya sendiri, sebelum melanjutkan instalasi drain atau aktivitas konstruksi. d. Pengeboran / Konstruksi a)

Kontraktor harus bertanggung jawab untuk bisa menembus setiap material

diatasnya

sebagaimana

yang

diperlukan

untuk

memasang drain. b)

Ketika ada hambatan di bawah permukaan area yang dikerjakan, sehingga tidak dapat ditembus oleh peralatan instalasi drain, maka Kontraktor harus menyelesaikan drain dari atas permukaan konstruksi yang dikerjakan dan memberitahu kepada Direksi dan Konsultan Pengawas sebelum memasang PV drain yang lebih banyak lagi. Di bawah arahan Direksi dan Konsultan Pengawas, Kontraktor harus mencoba untuk memasang drain baru dalam 600 mm secara horizontal dari konstruksi drain. Maksimal dua usaha harus dilakukan sebagaimana yang diarahkan oleh Direksi dan Konsultan Pengawas. Jika drain masih tidak dapat diinstal ke ujung elevasi desain, lokasi drain harus ditinggalkan dan peralatan instalasi akan dipindahkan ke lokasi berikutnya, atau tindakan lainnya harus diambil seperti yang diarahkan oleh Direksi dan Konsultan Pengawas.

c)

Jika diizinkan oleh Direksi dan Konsultan Pengawas, Kontraktor dapat menggunakan pengeboran, spudding, atau metode lain untuk melonggarkan tanah dan membersihkan konstruksi. Ketika melakukan pengeboran jangan menembus lebih dari 600 mm ke dalam dasar tanah yang kompresibel/dimampatkan.

d)

Ketika menjumpai konstruksi/penghalang, prosedur berikut ini harus dilakukan secara berurutan: 1) Kontraktor

harus

segera

memberitahukan

Direksi

dan

Konsultan Pengawas sebelum menyelesaikan drain dan sebelum memasang drain lainnya lagi. 2) Kontraktor harus mencoba untuk memasang drain berdekatan dengan lokasi konstruksi. Berdasarkan hasil dari instalasi ini dan di bawah arahan direksi dan Konsultan Pengawas, maka Kontraktor wajib: •

Mencoba untuk memasang drain baru dalam 600 mm secara horizontal dari konstruksi drain atau

•

Melakukan

prosedur

pembersihan

konstruksi

dan

memasang drain di lokasi desain. Prosedur pembersihan konstruksi harus digunakan hanya seperti yang diarahkan oleh Direksi dan Konsultan Pengawas. e. Penyambungan Penyambungan material prefabricated vertical drain pada pekerjaan ini tidak diijinkan sehingga segala sesuatu yang berkaitan dengan panjang yang dibutuhkan harus sudah diperhitungkan dengan material yang terbuang.

6. 5.

Pembayaran a. Pengukuran 1) PV Drain harus diukur dengan meter linier. Panjang PVD yang dibayar harus sepanjang ujung tembusan instalasi mandrel dibawah area yang dipekerjakan, ditambah dengan panjang yang dikerat di atas area yang dikerjakan.

Pembayaran tidak akan dibuat untuk

drain yang tidak berlabuh kekedalaman yang dibutuhkan.

2) PV Drain yang ditempatkan lebih dari panjang yang ditunjukkan pada gambar kontrak tidak akan dibayar kecuali panjang tambahan diserahkan oleh Direksi dan Konsultan Pengawas terlebih dahulu sebelum atau selama instalasi drain.

b. Dasar Pembayaran Kuantitas/ Jumlah diukur seperti yang diuraikan di atas, harus dibayar sesuai dengan harga Kontraktor per meter linear, dimana harga dan pembayaran kompensasi haruslah dibayar penuh untuk melengkapi dan menginstal semua material termasuk semua pengawasan, peralatan, crew, tol, survey patokan dari lokasi drain dan peralatan lain serta material yang diperlukan pelaksanaan pekerjaan.

7. Pasangan Batu 7. 1.

Lingkup Pekerjaan Pekerjaan ini meliputi semua pekerjaan pasangan batu untuk saluran drainase, dinding penahan tanah maupun pekerjaan lain. Pada umumnya batu adukan tidak akan digunakan untuk bangunanbangunan yang menahan beban seperti gorong-gorong plat, tembok penahan tanah sepanjang jalur lalu lintas, atau tembok kepala goronggorong pada gorong-gorong.

7. 2.

Toleransi Dimensi Permukaan setiap pasangan batu tidak akan berbeda lebih dari 30 mm terhadap profil permukaan rata-rata pasangan batu disekitarnya. Untuk pasangan selokan dan saluran air, profile permukaan rata-rata yang dibentuk dengan pasangan batu tidak boleh berbeda lebih dari 20 mm terhadap profile lantai dasar saluran yang ditentukan atau disetujui. Juga tidak berbeda lebih dari 50 mm terhadap profil penampang melintang yang ditentukan atau disetujui. Ketebalan minimum setiap pasangan batu adukan harus 100 mm. Profil akhir untuk bangunan kecil yang tidak menahan beban seperti kantong lumpur dan lantai olak tidak boleh berbeda lebih dari 20 mm terhadap yang ditentukan atau disetujui.

7. 3.

Pengajuan Persetujuan Sebelum memulai pekerjaan, Penyedia barang dan jasa harus mengajukan kepada Pelaksana Kegiatan dua contoh seberat 50 kg yang masing-masing mewakili batu yang diusulkan untuk digunakan. Salah satu dari contoh ini akan ditahan oleh Pelaksana Kegiatan untuk rujukan selama perioda kontrak.

Hanya batu yang disetujui oleh Pelaksana Kegiatan akan

digunakan didalam pekerjaan.

Pekerjaan pasangan batu adukan tidak boleh dimulai sampai pelaksana Kegaiatan telah menyetujui penyiapan pembentukan dimana pekerjaan tersebut ditempatkan.

7. 4.

Penjadwalan Kerja Jumlah pasangan batu adukan yang dilaksanakan pada suatu waktu tertentu harus dibatasi sesuai dengan kecepatan pemasangan untuk menjamin agar semua batu ditempatkan dengan adukan. Bila pasangan batu adukan akan dipasang pada lereng atau sebagai pasangan selokan, maka pembentukan harus dipersiapkan dalam tahap pertama seperti tidak akan ada pasangan. Pembentukan terakhir sampai garis yang diperlukan harus dibuat segera sebelum pemasangan pasangan batu.

7. 5.

Kondisi Tempat Kerja Mempertahankan suatu tempat kerja secara terus menerus kering dan menjamin fasilitas sanitasi yang layak, dengan menyediakan peralatan dan tenaga kerja untuk pengeringan pengalihan saluran air dan pembangunan saluran sementara, menjamin tidak ada gangguan dalam kontinuitas prosedur pengeringan. Bila pekerjaan sedang dilaksanakan pada saluran yang ada atau daerah lain dimana aliran bawah tanah dapat tercemar, maka Penyedia barang dan jasa

harus memelihara sepanjang waktu pada tempat pekerjaan yang

sebenarnya suatu persediaan air dari kualitas air minum untuk digunakan oleh para pekerjaan untuk mencuci, bersama dengan persediaan secukupnya dari sabun dan disinfektan. 7. 6.

Perbaikan Pekerjaan Yang Kurang Memuaskan Pekerjaan pasangan batu yang tidak memenuhi toleransi yang diberikan harus diperbaiki oleh Penyedia barang dan jasa

atas biayanya sendiri

dengan cara yang diarahkan oleh Pelaksana Kegiatan. Penyedia barang dan jasa harus bertanggung jawab untuk kestabilan dan keutuhan semua pekerjaan yang telah diselesaikan. Ia harus mengganti dengan biayanya sendiri setiap pekerjaan yang menjadi rusak atau terlantar karena kecerobohan atau kelalaian pada pihaknya menurut pendapat Pelaksana Kegiatan.

Tetapi Penyedia barang dan jasa

tidak akan

bertanggung jawab untuk kerusakan yang timbul dari alam seperti angin topan atau dari pergeseran lapisan tanah yang tidak dapat dihindari ditempat perkerjaan tersebut, dengan syarat bahwa pekerjaan yang rusak tersebut telah diterima sebelumnya secara tertulis dengan hasil memuaskan dan lengkap oleh Pelaksana Kegiatan. 7. 7.

Bahan-Bahan Konstruksi Pasangan Batu Adukan a. Batu Batu harus terdiri dari batu alam atau batu galian yang kasar, kuat/ keras liat, tahan lama, padat, tahan terhadap pengaruh udara dan air serta cocok dalam segala hal untuk fungsi yang dituju. Kualitas dan ukuran batu harus disetujui oleh Pelaksana Kegiatan sebelum digunakan.

Batu untuk pasangan selokan dan saluran air

harus sedapat mungkin empat persegi bentuknya. Kecuali ditentukan tidak seperti di dalam gambar atau spesifikasi maka setiap batu harus berbobot lebih dari 6 kg. b. Adukan Adukan haruslah adukan semen sesuai dengan persyaratan dari spesifikasi ini. 7. 8.

Konstruksi Pasangan Batu Adukan a. Persiapan Pembentukan atau Pondasi Pembentukan untuk lapisan pasangan adukan harus dipersiapkan sesuai dengan ketentuan seksi selokan dan saluran air. Pondasi atau parit untuk tembok kepala atau bangunan dari pekerjaan pasangan batu adukan harus dipersiapkan sesuai dengan ketentuan. b. Persiapan Batu Batu-batu harus dibersihkan dari cacat dan bahan-bahan yang merusak, yang dapat mengganggu ikatan dengan adukan. Sebelum pemasangan, maka batu harus dibasahi seluruhnya dan diberikan waktu yang cukup untuk menyerap air sampai jenuh.

c. Penempatan Lapisan Batu Suatu alas dari adukan baru paling sedikit setebal 30 mm harus ditempatkan pada bentuk yang dipersiapkan.

Alas adukan ini harus

dibentuk sedikit demi sedikit sedemikian rupa sehingga batu-batu permukaan tersebut selalu tertanam dalam adukan sebelum mengeras. Batu-batu harus tertanam dengan kuat satu dengan lainnya untuk mendapatkan ketebalan lapisan yang diperlukan, diukur tegak lurus terhadap lereng. Adukan tambahan harus ditempatkan untuk mengisi semua ruang antara batu-batu dan harus diselesaikan hampir sama rata dengan permukaan lapisan tetapi tidak menutupi batu-batu. Pekerjaan harus dilanjutkan dari dasar lereng menuju ke atas dan permukaan harus diselesaikan segera setelah pengerasan awal dari adukan dan menyapunya dengan sebuah sapu kaku. d. Permukaan yang diselesaikan harus dirawat. Lereng dan batu-batu yang berdampingan harus dirapikan dan disempurnakan untuk menjamin pertemuan yang halus dan rata dengan pekerjaan pasangan batu adukan yang memungkinkan drainasi yang lancar dan mencegah penggeseran pada tepi-tepi pasangan. e. Pembangunan Struktur Pasangan Batu Adukan Tembok kepala yang akan dibangun dalam parit atau bangunan lainnya dengan menggunakan dukungan tanah atau acuan, harus dibangun dengan pengisian parit atau acuan dengan adukan setebal 60 % dari ukuran maksimum batu-batu dalam adukan yang belum mengeras. Adukan tambahan kemudian harus diberikan dan diproses tersebut diulangi sampai acuan itu terisi penuh. Adukan berikutnya ditambahkan kemudian sampai bagian atas untuk memperoleh suatu permukaan atas yang rata halus. Bila bentuk batu adalah sedemikian sehingga saluran mengunci dengan cukup kuat, dan bila suatu adukan digunakan maka bangunan pekerjaan pasangan batu adukan dapat juga dibangun tanpa acuan.

7. 9.

Pengukuran Dan Pembayaran a. Pengukuran Pasangan batu harus diukur untuk pembayaran dalam meter kubik sebagai volume pekerjaan yang diselesaikan dan diterima, dihitung sebagai volume teoritis yang ditentukan oleh garis dan penampang yang disyaratkan dan disetujui. Setiap bahan yang dipasang sampai melebihi volume teoritis yang disetujui harus tidak diukur atau dibayar. Landasan rembes air (permeable bedding), penimbunan kembali dengan bahan porous atau kantung penyaring harus diukur dan dibayar sebagai Drainase Porous, seperti yang disebutkan dalam Spesifikasi ini. Tidak ada pengukuran atau pembayaran terpisah yang harus dilakukan untuk penyediaan atau pemasangan lubang sulingan atau pipa, juga tidak untuk acuan lainnya atau untuk galian dan penimbunan kembali yang diperlukan. b. Dasar Pembayaran Kuantitas, harus dibayar dengan Harga Kontrak per satuan meter kubik dari pengukuran. Dimana harga dan pembayaran tersebut harus merupakan

kompensasi penuh untuk penyediaan dan pemasangan

semua bahan, untuk galian yang diperlukan dan penyiapan seluruh formasi

atau

pondasi,

untuk

pembuatan

lubang

sulingan

dan

sambungan konstruksi, untuk pemompaan air, untuk penimbunan kembali sampai elevasi tanah asli dan pekerjaan akhir dan untuk semua pekerjaan lainnya atau biaya lain yang diperlukan atau lazim untuk penyelesaian

yang sebagaimana

diuraikan dalam Pasal ini.

mestinya

dari pekerjaan yang

8. Pekerjaan Drainase Pasir (Sand Blanket) 8.1.

Uraian Pekerjaan ini mencakup pemasangan sistem horizontal sand drain atau sand blanket pada daerah stabilisasi tanah lembek untuk mengalirkan air dari PVD seperti tertera pada Gambar atau seperti perintah Konsultan Pengawas.

Pekerjaan ini harus dilaksanakan sesuai dengan Spesifikasi

dan ketentuan dari Konsultan Pengawas yang akan dinyatakan setelah Kontraktor melaksanakan penelitian tanah yang diperlukan. Pekerjaan ini mencakup pemasangan dan penetapan lapisan pasir di atas daerah yang akan dipasang vertikal drain. 8.2.

Material Pasir untuk sand blanket adalah pasir kasar yang berpermeabilitas tinggi dan memenuhi persyaratan gradasi berikut: Ukuran Saringan (mm) 25,0 9,5 4,75 2,00 0,850 0,425 0,180 0,075

% Lolos Menurut Berat 100 90 – 100 70 – 100 35 – 90 12 – 70 4 – 40 2–8 0–3

Untuk pekerjaan ini material yang dipersyaratkan adalah pasir dengan gradasi tersebut diatas. Material harus bersih dari gumpalan/ endapan kotoran, bahan organik atau pun bahan lain yang dapat mengganggu, drainase pasir/ sand blanket harus mempunyai koefisien permeabilitas minimum k = 1,0 x 10-2 cm/dt. 8.3.

Metode Pelaksanaan Pekerjaan Kecuali bila ditentukan lain oleh Konsultan Pengawas, metoda pekerjaan ditentukan sebagai berikut:

Horizontal

sand

drain

/

sand

blanket

akan

dipasang

dengan

menghamparkan satu lapis pasir kasar (sand blanket) diatas daerah tersebut sampai ketebalan sesuai Gambar atau sesuai perintah Konsultan Pengawas. Material sand blanket dihamparkan secara berlapis-lapis kepermukaan yang telah disiapkan dan disebarkan dalam lapisan yang merata dengan ketebalan tiap lapis tidak lebih dari 200 mm. Agar tidak terkontaminasi dengan material timbunan tanah diatasnya maka diatas lapisan Horisontal sand drain / sand blanket dipasang satu lapis woven geotextile dan selanjutnya dilakukan penimbunan tanah dengan urugan pilihan. 8.4.

Metode Pengukuran Sand drain horizontal/ sand blanket diukur menurut meter kubik sebagai satu mata pembayaran, dengan mengukur luas dan ketebalan lapisan pasir sebagaimana instruksi dari Konsultan Pengawas.

8.5.

Dasar Pembayaran Jumlah-jumlah tersebut di atas akan dibayar menurut Harga Satuan Kontrak per meter atau meter kubik untuk mata pembayaran sebagaimana terdaftar di bawah ini. Harga dan pembayaran ini merupakan kompensasi penuh untuk semua biaya, meliputi pengukuran material, lapisan pasir (sand blanket), dan untuk material, tenaga kerja, peralatan, perlengkapan dan kebutuhan insidentil yang diperlukan untuk menyelesaikan pekerjaan sesuai dengan Pasal ini.

9. Pekerjaan Bronjong 9. 1.

Pengertian Bronjong adalah material yang terbuat dari kawat anyaman yang berfungsi sebagai material penahan longsor dan erosi pada tebing atau lereng. Pemasangan bronjong harus mempunyai fleksibilitas yang tinggi, di samping

fungsinya

tersebut

menambah daya dukung tanah.

diatas

bronjong

dapat

juga

berperan

9. 2.

Spesifikasi Bronjong Spesifikasi Bronjong untuk areal Bandar udara dipersyaratkan sebagai berikut : a. Kawat

anyaman berbentuk hexasagonal dan harus dianyam dengan

mesin modern, sedang bahan baku kawat mengacu pada BS 1052 – 80 dan BS 443 – 82 serta memenuhi syarat SNI 03-0090-1999. yaitu mutu dan cara uji bronjong dan kawat bronjong. Kuat tarik antara 41 – 53 kg/mm². Diameter kawat anyaman 3 – 4 mm dengan tebal lapisan seng (Zinc Coated) galvanis ± 260 g/m². Anyaman bronjong berukuran 80 x 100 mm dengan lilitan ganda, tidak diperbolehkan ukuran lain dan harus approval contoh dari pabrik pembuat. Ukuran bronjong untuk dua sekat adalah 2 x 1 x 1 m atau 2 x 1 x 0,5 m. Frame (bingkai) bronjong 3,4 – 4 mm. Kawat ikat bronjong 2 mm. Bronjong harus memenuhi spesifikasi di atas dengan jaminan mutu. b. Kawat bronjong dengan lapisan PVC dengan spesifikasi teknis sebagai berikut : Jenis Barang : Bronjong Kawat Pabrikan / Anyaman Mesin (Mekanis) berlapis PVC Standart

Mutu

:

SNI

03-3046-1992

yang

dikeluarkan

oleh

Departemen Perindustrian dan Perdagangan. Diameter Kawat : Kawat ikat diameter 2,0 mm dilapis jadi 2,9 mm dengan toleransi +/- 4% − Kawat anyaman diameter 2,7 mm dilapis jadi 3,8 mm dengan toleransi +/- 4% − Kawat sisi diameter 3,4 mm dilapis jadi 4,6 mm dengan toleransi +/- 4%

Kuat tarik

: Minimum 41 kgf/mm2

Lapisan seng

:

− Kawat diameter 2,0 mm dilapis jadi 2,9 mm, minimum 240 gr/m2 − Kawat diameter 2,7 mm dilapis jadi 3,8 mm, minimum 260 gr/m2 − Kawat diameter 3,4 mm dilapis jadi 4,6 mm, minimum 275 gr/m2 Ukuran Anyaman

: 80 x 100 mm dengan lilitan ganda

Diafragma (sekat) : setiap 1(satu) meter panjang

9. 3.

Pekerjaan Galian Tanah Tanah yang di gali dengan kedalaman ukuran sesuai gambar atau petunjuk proyek. Tanah bekas galian di buang ke tempat-tempat yang telah ditentukan dan tidak dibenarkan membuang tanah bekas galian disekitar galian kecuali ada persetujuan pemimpin proyek. Pemborong harus menjaga agar galian tanah dilaksanakan untuk membentuk tebing atau lereng saluran yang akan di pasang bronjong sesuai gambar.

9. 4.

Pekerjaan Pengisian Bronjong Pekerjaan

pengisian

bronjong

dilakukan

setelah

material

bronjong

terpasang sesuai dengan petunjuk direksi/pengawas dengan ukuran besar bronjong sesuai dengan standar dan batu belah yang dipakai untuk pengisi berukuran 20/30 cm kualiats baik dari gunung atau sungai dan di susun rapat.

9. 5.

Cara Penempatan Pemasangan Bronjong a. Sebelum pemasangan bronjong, tanah dimana akan ditempatkan material bronjong di gali atau di timbun supaya rata dan membentuk jenjang sesuai petujuk direksi/pengawas.

b. Setelah tanah dasar siap, material bronjong yang telah di rangkai di susun di atasnya, kemudian masukkan batu yang berkualitas baik yang di susun rapat. Isi bagian celah yang kosong dengan batu yang lebih kecil. Batu yang di susun tidak boleh lebih kecil dari ukuraan mesin/anyaman bronjong. c. Setelah pengisian selesai, pasang penutup bronjong dan di anyam dengan kawat penganyam, hal ini perlu untuk menjaga terlepasnya anyaman. d. Bila perlu gunakan alat bantu untuk mrnutup bronjong yang sudah terisi seperti linggis atau alat lanilla. e. Antara bronjong yang satu dengan lainnya harus di ikat dengan kawat penganyam sehingga merupakan satu kesatuan rangkaian bronjong yang kuat dan monolit sehingga akan menambah stabilitas dari struktur bronjong itu sendiri. f. Untuk menambah keindahan, pada permulaan bronjong dapat di tanam gebalan rumput.

9. 6.

Pengukuran Jumlah yang di bayar untuk pekerjaan galian, pasangan bronjong ditentukan seperti dimuat dalam ayat pengukuran dan pembayaran dari pasal pekerjaan pemasangan turap/tanggul pasangan batu bronjong. Jumlah yang harus dibayarkan untuk pekerjaan ini di hitung dalam meter panjang pekerjaan.

9. 7.

Pembayaran Pembayaran untuk pembuatan turap/tanggul pasangan batu bronjong di buat atas dasar tarif unit price dalam kontrak seperti di muat dalam ayat-

ayat pembayaran dari pasal pekerjaan pasangan turap/tanggul pasangan batu bronjong.

DIREKTUR JENDERAL PERHUBUNGAN UDARA

Ttd

HERRY BAKTI

Salinan sesuai dengan aslinya KEPALA BAGIAN HUKUM DAN HUMAS

ISRAFULHAYAT

KEMENTERIAN PERHUBUNGAN DIREKXORAT JENDERAL PERHUBUNGAN UDARA. Tetepon! 3606G60 3E0600S [ SeMral) PERATURAN DIREKTUR JENDERAL PERHUBUNGAN UDARA

Recommend Documents