Jelen kiadvány tartalma nem feltétlenül tükrözi az Európai Unió álláspontját

Gépüzemeltetés

0

www.huro-cbc.eu

www.hungary-romania-cbc.eu

Jelen kiadvány tartalma nem feltétlenül tükrözi az Európai Unió álláspontját.

1

GÉPÜZEMELTETÉS

DR. ANTAL TAMÁS KOVÁCS ZOLTÁN

Nyíregyházi Főiskola Nyíregyháza, 2011. 2

Tartalomjegyzék 1. MEZŐGAZDASÁGI GÉPÉSZETI ALAPISMERETEK 1.1. Műszaki mértékegységek 1.2. Műszaki anyagok 1.2.1. Vas- és acélanyagok 1.2.2. Alumínium és ötvözetei 1.2.3. Réz és ötvözetei 1.2.4. Műanyagok 1.2.5. Gumik és gumikombinációk 1.2.6. Üvegek 1.2.7. Kompozit anyagok 1.3. Kötő és támasztó gépelemek 1.3.1. Oldhatatlan kötések 1.3.2. Oldható kötések 1.3.3. Tengelykötések 1.3.4. Csapágyak 1.4. Hajtások 1.4.1. Erőzáró hajtások 1.4.2. Alakzáró hajtások 2. MEZŐGAZDASÁGI ERŐGÉPEK FELÉPÍTÉSE ÉS MŰKÖDÉSE 2.1. Belsőégésű motorok működése és szerkezeti felépítése 2.2. A teljesítmény-átviteli rendszer szerkezeti részegységei 3. A NÖVÉNYTERMESZTÉS GÉPEI 3.1. Talajművelő gépek 3.1.1. Az eke 3.1.2. Egyéb talajművelő gépek 3.1.3. A konzerváló talajművelés – környezetvédelem 3.2. A tápanyagellátás gépei 3.2.1. Az istállótrágya-szórás gépei 3.2.2. A hígtrágya kijuttatás gépei 3.2.3. A műtrágyaszórás gépei 3.3. Vetés és ültetés gépei 3.3.1. Vetőgépekkel szemben támasztott követelmények 3.3.2. A gabonavetőgépek vagy sorba vetőgépek 3.3.3. A szemenkénti vetőgépek 3.3.4. Burgonyaültető gépek 3.3.5. Palántaültető gépek 3.4. Növényvédelem gépei 3.4.1. A növényvédelmi gépek csoportosítása 3.4.2. A permetezőgépekkel szemben támasztott követelmények 3.4.3. A permetezőgépek általános szerkezeti felépítése 3.4.4. A csávázás gépei 4.3.5. Környezetkímélő növényvédelmi eljárások 4.4. Öntözés gépei 4.4.1. Az öntözővíz talajba juttatásának módszerei 4.4.2. A szivattyúk szerkezete 4.4.3. Csővezetékek és szerelvények 4.4.4. A szórófejek 4.4.5. Esőztető öntözőberendezések kialakítása 4.4.6. Az öntözőberendezések karbantartása 4.5. A gabonabetakarítás gépei 4.5.1. Az arató-cséplő géppel szemben támasztott követelmények 4.5.2. A kombájn fő szerkezeti részei 4.5.3. A kukorica-betakarítás gépei 5. AZ ÁLLATTARTÓ TELEPEK ÉPÜLETEI ÉS GÉPÉSZETI BERENDEZÉSEI45 5.1. A szavasmarhatartás épületei 5.2. A sertéstartás épületei 5.3. A baromfitartás épületei 5.4. Az állattartás gépesítése 6. A MUNKAGÉPEK KARBANTARTÁSA IRODALOMJEGYZÉK

3

3 3 4 4 5 5 6 6 7 7 7 8 9 9 9 10 10 10 12 12 16 18 18 18 20 23 23 23 25 26 27 27 28 29 31 31 32 32 32 33 36 36 36 37 37 38 39 39 40 40 40 41 45 46 48 49 50 51 52

1. MEZŐGAZDASÁGI GÉPÉSZETI ALAPISMERETEK A mezőgazdasági gépek, berendezések szakszerű üzemeltetése és karbantartása nem nélkülözheti az alapvető műszaki ismeretek elsajátítását. Egy adott gép vagy berendezés működésének megismerése, megértése csak úgy lehet teljeskörű, ha annak kezelője, használója teljes mértékig tisztában van az alapvető műszaki ismeretekkel. Ebben a fejezetben ezeket az ismeretek tárgyaljuk. 1.1. Műszaki mértékegységek Adott fizikai jelenség (pl. hőmérséklet, terület, tömeg stb.) mérhető tulajdonságának egységnyi mennyiségét mértékegységnek nevezzük. Magyarországon az 1960-ban elfogadott SI (Systeme International d’Unites) nemzetközi mértékegység-rendszert a 8/1976. (IV.26.) MT rendelet tette kötelezővé az MSZ 4900/1-10 szabványban előírtak szerint. Ennek a gyakorlatban történő alkalmazása azonban még mára sem nevezhető problémamentesnek (gondoljunk csak pl. a teljesítmény mérésére szolgáló mértékegységek átszámítására: 1 LE=0,75 kW, illetve 1 kW=1,36 LE), holott hazánkban 1980 óta hivatalosan ezt kell használni. Ugyanakkor vannak olyan mértékegységek, amelyek nem szerepelnek ebben a rendszerben, ám törvényesen mégis használhatóak. Így a mértékegységeket három csoportra osztották: 1) a nemzetközi mértékegység-rendszer (SI) egységei; 2) a nemzetközi mértékegység-rendszeren kívüli, korlátozás nélkül használható mértékegységek (pl. liter, óra, km/h, 0C stb.); 3) a nemzetközi mértékegység-rendszeren kívüli, kizárólag meghatározott szakterületen – pl. mezőgazdaság – használható mértékegységek (pl. tonna [t] , hektár [ha] stb.). Az SI-rendszer mindössze hét alap- és két kiegészítő mértékegységet határoz meg (1. táblázat). A további mértékegységek az alap- és kiegészítő mértékegységekből kerültek leszármaztatásra. Így pl. a terület = hosszúság x hosszúság, vagyis méter x méter = m2. A mezőgazdasági gépészeti gyakorlatban leggyakrabban előforduló származtatott mértékegységeket a 2. táblázat tartalmazza. 1. táblázat:

Az SI mértékegység-rendszer alap- és kiegészítő egységei Az egység A mennyiség megnevezése neve jele Alapegységek Hosszúság méter m Tömeg kilogramm kg Idő másodperc s Elektromos áramerősség amper A Hőmérséklet kelvin K Fényerősség kandella cd Anyagmennyiség mol mol Kiegészítő egységek Síkszög radián rad térszög szteradián sr Forrás: Szendrő, 1993

4

2. táblázat: Az alapegységekből származtatott egységek A származtatott mennyiség Az egység megnevezése jele neve jele mértékegysége Terület A m2 Térfogat V m3 Sűrűség ρ kg . m-3 Sebesség v m . s-1 Gyorsulás a m . s-2 Szögsebesség rad . s-1 ω Erő F newton N kg . m . s-2 Nyomás p pascal Pa N . m-2 Munka, energia W, E joule J N.m Teljesítmény P watt W J . s-1 Térfogatáram Qv m3 . s-1 Tömegáram Qm kg . s-1 Elektromos feszültség U volt V W . A-1 Elektromos ellenállás R ohm Ω V . A-1 Frekvencia f hertz Hz s-1 Rezgésidő T s s Forrás: Szendrő, 2003 1.2. Műszaki anyagok A mezőgazdasági gépészet a műszaki anyagok széles körét alkalmazza. A legfontosabb anyagokat és azok jellemző tulajdonságait a következőkben részletezzük. 1.2.1. Vas- és acélanyagok A vas- és acélanyagok nagy mennyiségű (min. 60 %) színvasat és legfeljebb 6,67 % szenet tartalmazó ötvözetek. A széntartalom függvényében változik a tulajdonság (1. ábra). A vasat érceiből állítják elő kohászati úton vagy közvetlen redukcióval. A kohósítással előállított vasat nyersvasnak nevezik.

1. ábra: Az acélok osztályozása (Forrás: Szendrő, 2003)

5

Az acélok a 2,06 %-nál kisebb széntartalmú vas-szén ötvözetek. Felhasználási szempontból megkülönböztetünk szerkezeti, szerszám és ún. különleges acélokat. A szerkezeti acélok főként gépelemek, gépszerkezetek anyagaként kerülnek felhasználásra. Jól kovácsolhatóak, hegeszthetőek és forgácsolhatóak. A szerszámacélokat a fémek és egyéb más anyagok megmunkálására használják. Széntartalmuk 0,6 %-nál magasabb, rendszerint kemény, edzett és megeresztett állapotban használják fel. Ötvözetlen és ötvözött formában egyaránt ismeretesek Főbb ötvözőik: wolfram (W), króm (Cr), mangán (Mn), nikkel (Ni). A különleges acélok rendszerint nagy hőállósággal (>500 0C), hidegszívósággal (-60 0C alatti), korrózióállósággal, kopásállósággal, öregedésállósággal, esetleg mágneses tulajdonsággal rendelkeznek. Az öntvények lehetnek öntöttvasak vagy acélöntvények. Az öntöttvasak olvadáspontja alacsony, zsugorodása kicsi, formakitöltő képessége jó. Az acélöntvények ugyanakkor roszszabb önthetőséggel rendelkeznek. Hidegre és melegre könnyen megrepednek, ezért öntés után hőkezelés szükséges. Az öntvényeket olyan gépelemek anyagaként használják fel, amelyek terhelés alatt is merevek, rezgéscsillapító hatásúak, bonyolult szerkezetűek, így más eljárással csak nagyon költségesen gyárthatóak le. 1.2.2. Alumínium és ötvözetei Az alumíniumot bauxitból állítják elő: először kémiai úton timföldet, majd ebből elektrolízissel alumíniumot nyernek. Az alumínium előállításának mellékterméke a vörösiszap. Az alumínium kiváló hő- és villamosvezető képességgel rendelkezik, hidegen és melegen egyaránt jól alakítható. Sűrűsége 2600-2700 kg/m3. Korrózióállósságát a felületén kialakuló öszszefüggő, tömör oxidrétegnek köszönheti. Emiatt azonban csak különleges eljárással hegeszthető. A gyakorlatban általában ötvözőanyagokkal javítják az alumínium tulajdonságait. Fő ötvözői: szilícium (Si), réz (Cu), magnézium (Mg), cink (Zn), mangán (Mn), valamint titán (Ti), króm (Cr), nátrium (Na), amelyek önmagukban nem változtatják meg az ötvözet tulajdonságait, de javítják a fő ötvözők hatását. Az ötvözők mennyiségétől és minőségétől, valamint arányától függően alakítható és önthető alumíniumötvözeteket ismerünk. Alakítható alumíniumötvözetek: főként szilárdságnövelő ötvözőket (pl. Cu vagy Mg) tartalmaznak. Közülük a legismertebbek az „Y” ötvözetek (Al-Cu-Ni), az „avial” ötvözetek (AlMg-Si) és a „duralumíniumok” (Al-Mg-Mn). Az Y ötvözetekből magas hőmérsékletnek kitett alkatrészeket (pl. motorok hengerfeje), az aviál ötvözetekből korróziálló eszközöket (pl. szabadtéri tartályokat) állítanak elő. A duralumíniumokat különböző gépelemek anyagaként hasznosítják. Az önthető alumíniumötvözetek fontosabb ötvözőanyagai a Si, Cu, Mg és a Zn, melyek az önthetőséget javítják. Egyik legismertebb önthető alumíniumötvözet a „szilumin” (Al és Si ötvözete), amelyből bonyolult kialakítású, nagy szilárdságú alkatrészeket (pl. motorház, szivattyúház) készítenek. 1.2.3. Réz és ötvözetei A rezet oxidos és szulfidos érceiből állítják elő kohászati úton, melyet elektrolízissel finomítanak tovább. Az ipari tisztaságú réz a vörösréz, melynek hő- és villamosvezető képessége, illetve képlékenysége kiváló. A réz sűrűsége 8900 kg/m3, olvadáspontja 1083 0C. Fontosabb ötvözetei a sárgaréz és a bronz. A sárgaréz a réz (Cu) és a cink (Zn) ötvözetéből készül alakítható vagy önthető változatban. A bronzok az alkalmazott ötvözőelemek alapján ónbronzok, ólombronzok, alumíniumbronzok, mangánbronzok és kobaltbronzok lehetnek. Az ónbronzokból különböző gépelemek, pl. csapágyperselyek készülnek. Az ólombronzokból a jó siklási tulajdonságaik miatt csapágybélésfémként használatosak. Az alumíniumbronzokat egymáson csúszó gépelemek előállítására használják, de a pénzérmék is ebből készülnek. A mangánbronzokból főként magas hőmérsékletnek, a kobaltbronzokból pedig korróziónak kitett alkatrészek készülnek.

6

1.2.4. Műanyagok A műanyagok mesterséges úton előállított, vagy átalakított óriásmolekulákból álló, szerves széntartalmú anyagok. Előnyös tulajdonságaik a kis sűrűség, a jó alakíthatóság, a könnyű megmunkálhatóság, az elektromos szigetelőképesség, a jó hang- és hőszigetelés, a vegyi hatásokkal szembeni ellenállás. A feldolgozási technológiájuk alapján a műanyagokat alapvetően két fő csoportra lehet osztani (bár már léteznek átmenetet képező műanyagok is): a hőre keményedő (thermoset), a hőre lágyuló (thermoplastics), illetve a rugalmas műanyagokra. A hőre lágyuló műanyagok amorf vagy részben kristályos szerkezetűek, lineáris vagy elágazó, hosszú, fonal alakú molekulaláncokból állnak. Polikondenzációs és láncporimerizációs úton állítják elő. Szakítószilárdságuk a hőmérséklet emelkedésével fokozatosan csökken, végül plasztikus állapotba kerülnek. Lehűtve ismét megszilárdulnak, felvéve eredeti állapotukat. Legfontosabb típusai: – polietilén (PE) - sátorfólia, szatyor, palack, vízvezeték, elektromos vezetők szigetelésére, vízvezeték, hordók, csövek, vezetékek, háztartási eszközök készítésére. – polipropilén (PP) - élelmiszeripari csomagolás, háztartási eszközök, járműalkatrész (például lökhárító), kötelek, húrok, szőnyegek, ragasztószalagok, tartályok, csomagolófóliák háztartási eszközök készítése. – polisztirol (PS) - csomagoló anyag, élelmiszer csomagolás, eldobható pohár, tányér, evőeszköz, CD és DVD tartók. – akrilnitril butadién sztirol (ABS) - elektronikai eszközök borítása (például monitor, nyomtató, billentyűzet). – poli(etilén-tereftalát) (PET) - üdítős palack, fólia, mikrohullámtűrő csomagolás. – poliamid (PA) - szálgyártás, csapágygolyó, horgászzsinór, autóipari borítások. – poli(Vinil-Klorid) (PVC) - csőgyártás, kábelborítás, zuhanyfüggöny, ablakkeret, padlóburkoló, fóliák(viaszosvászon, linóleum), cipők és táskák készítésére felhasznált műbőr, elektronikai készülékek alkotórészei, játékok, szigetelők gyártására használt polimer. – poliuretán (PU) - szigetelő hab, tűzvédelmi hab, autóipar. – polisztirol (PS) - porózus anyagok(szivacsok), expandált sztirol(hő és hangszigetelő) és csomagolóanyagok gyártására. A legtöbb hőre keményedő műanyagok bizonyos hőmérsékleten megkeményednek, és ezt az állapotukat lehűtve és ismételt felmelegítéskor is megtartják. Így az eredeti állapotuk nem állítható vissza. Legfontosabb típusai: – telítetlen poliészterek, – vinilészterek, – epoxigyanták, – poliuretánok (PUR), – polikarbamidok (PU), – szilikongyanták, – fenoplasztok, – aminoplasztok, – melamin-formaldehid gyanták. 1.2.5. Gumik és gumikombinációk A műszaki gyakorlatban használatos gumiárukat természetes vagy mesterséges úton előállított kaucsukból készítik, mely kaucsuk tulajdonságai nagymértékben meghatározzák a belőle készített gumi tulajdonságait. A gyártás során a kaucsukhoz különböző adalékanyagokat (pl. gyorsítókat, vulkanizálószereket, aktivátorokat), töltőanyagokat (pl. kormot – ettől kapja a gumi a jellegzetes fekete színét) és segédanyagokat (pl. öregedésgátlókat, stabilizátorokat) adnak. A gumi legfontosabb adalékanyaga a kén (S).

7

A gumi rugalmas anyag. A legtöbb anyaghoz képest már kis erővel is nagymértékben deformálható, és a deformáló erő megszűnte után (a csekély maradó deformációtól eltekintve) ismét felveszi eredeti alakját. Képes így viselkedni sokszor ismétlődő deformációs ciklusok esetén is. A gumi a műszaki gyakorlatban – így a mezőgazdasági gépészetben is – igen széles körben felhasználható anyag. A vázanyag nélkül készülő gumiipari gyártmányok elsősorban tömítések (pl. O-gyűrűk, alakos tömítőgyűrűk), illetve vulkanizált gumirugók lehetnek. A vázanyagokkal (pl. acél vagy textil) történő erősítés javítja a gyártmány szilárdságát, így pl. ékszíjak vagy gumiabroncsok előállítására kiválóan alkamas. 1.2.6. Üvegek Az üveg a szilicíum-oxid olyan szilárd oldata, amely lehűlés közben kristályosodás nélkül megy át mechanikailag szilárd állapotba. Az üvegek kémiai szerkezete a folyadékok állapotához hasonlóan véletlenszerűen alakul ki az olvadt ömledékből a megszilárdulás pillanatában. A különbség a folyadék- és az üvegállapot között az, hogy megszilárdult állapotban az üvegszerkezetet (üvegállapotot) alkotó atomok hőmozgása gátolt. Nagyságrendileg mintegy 100.000-féle üveget ismerünk. A műszaki gyakorlatban használt üvegek főbb változatai a következők: – sík- és huzalbetétes üvegek: épületek, üvegházak üvegezésére; – többrétegű ragasztott üvegek: járművek, erő- és munkagépek vezető- és kezelőfülkéinek ablakai (több réteg egymásra ragasztásával készül az ún. biztonsági üveg is); – edzett üvegek: a felmelegítés, majd gyors lehűtés hatására az üvegben a belső feszültségek egyensúlyba kerülnek, amely töréskor megbomlik és az üveg néhány mmes, nem éles darabokra hullik; – habüvegek: hang- és hőszigetelésre használják, könnyűek, vízállóak és éghetetlenek; – üvegszálak: üveggyapot, -fonál, -szövet és optikai szálak készülnek belőle. 1.2.7. Kompozit anyagok A kompozit anyagok vagy más néven társított anyagok olyan összetett anyagok, amelyek két vagy több különböző szerkezetű és makro-, mikro- vagy nanoméretekben elkülönülő anyagkombinációkból épülnek fel a hasznos tulajdonságok kiemelése és a káros tulajdonságok csökkentése céljából. A legősibb ismert kompozit anyag a vályog, amely szalmából és magas agyagtartalmú talajból készül. A kompozitok alapanyaga az erősítő fázis segítségével ér el jobb tulajdonságokat. Az alapanyagot mátrixnak, a többi elemet pedig második (vagy erősítő) fázisnak is nevezzük. A kompozitok bármilyen két anyag (fém, kerámia, polimer stb.) kombinációjaként előállíthatók elő. A gyakorlatban a kompozitoknak több előnye is van. Elsősorban lehetővé teszik, hogy a tulajdonságoknak egy különleges kombinációját hozzuk létre. Másrészt ezek a tulajdonságok egy adott tartományon belül folyamatosan változhatnak. A kompozitok harmadik lényeges sajátossága, hogy olyan fizikai tulajdonsággal is rendelkezhetnek, melyek nem érhetők el külön-külön egyik alkotójával sem. Mindegyik esetben a cél a végtermék tulajdonságainak optimalizálása különböző alapanyagok együttes használatával. Kitűnő és az igényeknek megfelelően szabályozható a szilárdságuk, képlékenységük és korrózióállóságuk. 1.3. Kötő és támasztó gépelemek A különálló alkatrészek, gépelemek összekapcsolására a kötések szolgálnak. A szerelhetőség szempontjából oldható és oldhatatlan kötéseket különböztetünk meg. A forgó vagy lengő mozgást végző tengelyek megtámasztására támasztóelemeket, csapágyakat használunk. A súrlódási viszonyok alapján sikló- és gördülőcsapágyakról beszélhetünk.

8

1.3.1. Oldhatatlan kötések Az oldhatatlan kötések közé a hegesztést, a forrasztást, a szegecskötést, a ragasztást és a zsugorkötést soroljuk. A hegesztés során az összekötendő alkatrészeket a kötés helyén olvadáspont fölé hevítjük és hozaganyag hozzáadásával vagy anélkül kohéziós kapcsolatot hozunk létre. A műszaki gyakorlatban leggyakrabban a villamos ívhegesztéssel és a lánghegesztéssel találkozunk. A villamos ívhegesztés során az áramforrás transzformátor vagy dinamó, amely nagy áramerősségű és kis feszültségű elektromos áramot szolgáltat. Hegesztéskor az áramforrás egyik pólusát a munkadarabhoz, másik pólusát pedig a hegesztő elektródához kapcsoljuk (2. ábra). Lánghegesztés során az egyesítendő alkatrészek megolvasztására az alkalmazott gázkeverék elégetésekor keletkező hőt használjuk. A lánghegesztés adott paraméte2. ábra rekkel ún. lángvágásra, azaz darabolásra is felA villamos ívhegesztés elve használható. A lánghegesztés egyik speciális vál(Forrás: Szendrő, 2003) tozata a ponthegesztés. Ennek során az összekötendő alkatrészeket az elektródákkal összenyomják, és az áthaladó áram az érintkezés helyén megolvasztja az alkatrészeket. A forrasztás alapvetően abban különbözik a hegesztéstől, hogy az összekötendő alkatrészeket nem, csak a forraszanyagot olvasztjuk meg. A megolvadt forraszanyag köti össze a fémeket. A forrasztás mindig egy, az alapanyagtól különböző, kisebb olvadáspontú anyaggal – ez a forraszanyag – történik. Igen jól forrasztható valamilyen fémmel egy alapanyag akkor, ha a forraszanyag és az alapfém a forrasztás hőmérsékletén oldják egymást. Például a réz az ezüstöt oldja, így a réz ezüsttel jól forrasztható. Lágyforrasztás esetén az alkalmazott hőmérséklet rendszerint nem haladja meg a 300 0C-t. Az alkalmazott forraszanyag ón-ólom ötvözet. Keményforrasztás során a hőmérséklet általában 500 0C feletti, a forraszanyag pedig réz vagy ezüst lehet. A forrasztandó felületeket vegyi úton tisztítják meg. A szegecskötéssel lemezek, idomvasak köthetők össze nem oldható módon (3. ábra). A szegecskötés alkalmazása aránylag drága és műszaki szempontból is sok hátránya van. Emiatt a hegesztés mindinkább kiszorítja, s használata csak akkor indokolt, ha a hegesztés – valamilyen okból – nem végezhető el megbízhatóan. A szegecskötéseket kb. 10 mm-es szegecsátmérőig hidegen készítik. Előnye, hogy a hőtágulásra nem kell tekin3. ábra Átlapolt szegecskötés tettel lenni, tehát a szegecsszár jól kitöltheti a lyukat, a (Forrás: Szendrő, 2003) kötés bírja a dinamikus terhelést. Ennél nagyobb átmérőjű szegecseket melegen helyeznek a lyukba s alakítják ki a zárófejet. A ragasztás a legkorszerűbb oldhatatlan kötési forma. A jó ragasztás előfeltétele a ragasztandó felületek gondos előkészítése. Le kell tisztítani a felületekről a szennyeződéseket, a meglazult részeket, port, az esetleges korábbi ragasztási kísérletek nyomait. Ragasztható anyagok: fa, fémek, kerámia vagy cementkötésű felületek, hőre keményedő műanyagok, egyes hőre lágyuló műanyagok. A hőre lágyuló műanyagok esetében általában jobb eredményt ad a saját oldószerükkel végzett ragasztás. Fontos a tiszta felület, nyomás, hőmérséklet, az idő és a megfelelő ragasztóréteg. Zsugorkötés során az összeszerelendő tengely átmérőjét és az erre szerelendő agy furatátmérőjét túlfedéssel készítik. Összeszerelése sajtolással vagy melegítéssel és hűtéssel (a tengely lehűtik, az agyat tartalmazó alkatrészt pedig felmelegítik) valósítható meg.

9

1.3.2. Oldható kötések Az oldható kötések közül a mezőgazdasági gépészeti gyakorlatban a csavarkötésnek van a legnagyobb jelentősége (4. ábra). A csavarkötések az ékhatás elvén működnek: a csavar felület lényegében egy hengerre felcsavart lejtőnek tekinthető, ahol a szorító hatást a csavar és az anya egymáshoz viszonyított elfordításával hozzák létre. A csavarok készítésére különböző szabványosított menetprofilokat használnak: élesmenetet (metrikus vagy Whitworth menetet), trapéz, fűrész vagy zsinór menetet. A kötőcsavarok rendszerint metrikus normál vagy finommenettel készülnek. Trapéz és fű4. ábra részmenetet elsősorban mozgató csavarorsókon alakítaÁtmenő és ászok csavarkötés (Forrás: http://sdt.sulinet.hu) nak ki. A zsinór menet pedig erősen szennyezett környezetben működő csavarokon használatos. A csavarok a legkülönbözőbb beépítési területekre készülnek, ennek megfelelően az alakjuk is nagyon sokféle lehet. A leggyakrabban használt csavarfajta a hatlapfejű csavar. 1.3.3. Tengelykötések A tengelykötések segítségével rendszerint tárcsákat és fogaskerekeket rögzíthetünk a tengelyekhez. Megkülönböztetünk reteszkötést, bordás tengelykötést és ékkötést. A reteszkötés alakzáró kötési forma. A tengelyben és az agyban is egy hornyot alakítanak ki, amelybe elhelyezik az íves vagy hornyos kialakítású reteszt (5. ábra). Az agyat tengelyirányú elmozdulás ellen rögzíteni kell. A reteszkötés feladata forgómozgások, nyomatékok átvitele, de csak kis nyomatékok átvitelére alkalmas, mert a nyomatékátadás kis felületen történik. A bordás tengelykötés a reteszkötésből származik. Nagy nyomaték átszármaztatására használják. Az ékkötés során kis lejtéssel készült éket szorítanak be a 5. ábra tengelyben és az agyban kialakított hornyok közé. Az ékhatás Íves reteszkötés (Forrás: Szendrő, 2003) egy erőzáró kapcsolatot biztosít a felületek között. A feszítőerő ugyanakkor egy bizonyos szintű excentricitást (eltérő tömegközéppontok) eredményez. Emiatt az ékkötés nagy fordulatszám átvitelére nem ajánlott. 1.3.4. Csapágyak A siklócsapágyaknál a tengely és a csapágy felülete csúszik egymáson, illetve megfelelő feltételek esetén a köztük kialakuló vékony olaj- vagy zsírrétegen. Az egyszerű csúszócsapágyak előnye az egyszerű szerkezetük, hátránya a viszonylag nagy ellenállásuk, különösen indításnál. A persely fémből, fából vagy műanyagból készül. A hidrodinamikus csapágyaknál a megfelelő kenőanyag és a nagy fordulatszám esetén kialakuló folyadéksúrlódás biztosítja a kenést. A hidrosztatikus csapágyaknál a súrlódó felületek közé megfelelő nyomással kenőanyagot kell juttatni (pl. turbófeltöltő). A gördülőcsapágy olyan csapágy, melynél az álló és az elforduló ele6. ábra mek közti erőátadás gördülőtesteken (pl. golyó, kúpgörgő, hengergörgő Golyós csapágy stb.) keresztül valósul meg (6. ábra). A gördülőcsapágy legnagyobb előnye (Forrás: skf.hu) az, hogy a gördülő súrlódás kisebb, mint a csúszó súrlódás. A gördülőcsapágy rendszerint két gyűrűből vagy tárcsából áll, ezek között helyezkednek el a gördülő elemek. A gördülőtestek többnyire egy kosárszerkezetben helyezkednek el (de létezik kosár nélküli változat is). A kosárszerkezet feladata a gördülő elemek egymással való érintkezésé10

nek megakadályozása, valamint szétszerelhető csapágyak esetén összetartja a gördülőelemeket. 1.4. Hajtások A forgatónyomaték és ezzel együtt a teljesítmény átvitelére szolgálnak a hajtások. A hajtások erő- és alakzáróak lehetnek. 1.4.1. Erőzáró hajtások Ilyen hajtásnak tekinthető a dörzs-, a laposszíj és az ékszíjhajtás. A dörzshajtást kisebb teljesítmények egyik forgó tengelyről egy másikra történő átvitelekor alkalmazzák. Ennek legegyszerűbb módja, ha a két tengelyre egy-egy hengeres tárcsát erősítenek, majd palástjukat egymáshoz szorítva a súrlódás segítségével a forgó mozgás és a nyomaték átvihető a másik tengelyre (7. ábra). A dörzshajtás egyszerű szerkezetű, kis helyszükségletű, olcsó, csendes járású és igényte7. ábra A dörzshajtás elvi vázlata len üzemű hajtás. Hátránya a súrlódási erőhöz szükséges (Forrás: Szendrő, 2003) nagy tengelyterhelés, valamint a csúszásból adódó jelentős kopás. A laposszíjhajtás a tengelyekre szerelt lapos felületű tárcsákból és a tárcsákat összekötő, téglalap keresztmetszetű, végtelenített szíjból áll. mivel erőzáró hajtás, ezért teljesítményátvitelre csak akkor alkalmas, ha a szíjat megfelelően előfeszítjük, így a tárcsák és a szíj között ki tud alakulni a megfelelő feszítőerő. Azonban még ilyenkor is kialakul 1-3 % közötti üzemszerű csúszás. Az ékszíjhatás megjelenésével lényegesen csökkent a jelentősége. 8. ábra Ékszíjhajtásnál a trapéz alakú ékszíj a hasonló alakú hoAz ékszíj elhelyezkedése a ronnyal rendelkező szíjtárcsákba feszülve, az oldallapjain ébtárcsában redő súrlódóerő segítségével adja át a kerületi erőt a hajtó ten(Forrás: Szendrő, 2003) gelyről a hajtott tengelyre (8. ábra). Az ékszíjak előnye, hogy megnövelik a súrlódási erőt a tárcsa és a szíj között. A trapéz alakú horonyba a szíj befeszül, így nagyobb normális erő mellett sem nő nagyon a tengelyt terhelő erő. A szabványos méretek (α=20°) esetén a súrlódási erő azonos szíjfeszítés mellett körülbelül a laposszíjhajtásnál szokásos érték háromszorosára növekszik ékszíj alkalmazásával, vagy ugyanakkora teljesítmény harmadakkora csapágyterheléssel vihető át. Az ékszíjhajtás egyik speciális változata a variátor. Az ékszíjtárcsa sajátossága, hogy mind a hajtó, mind a hajtott két félből készül, amelyek a tengelyen (tengelyirányban) egymáshoz képest közelíthetők vagy távolíthatók. 1.4.2. Alakzáró hajtások A legismertebb és legelterjedtebb alakzáró hajtás a fogaskerék- és a lánchajtás. A fogaskerékhajtást egymáshoz közeli (párhuzamos vagy szögben álló) tengelyek közti hajtásátvitelre alkalmazzák. Jellemzője, hogy a kerekeit fogazattal (pl. egyenes, ferde, nyíl stb.) látják el, így kényszerkapcsolat jön létre (9. ábra). Az áttételi viszonyszámuk állandó, nincs csúszás. Megfelelő kialakítás, szerelés esetén működésük zajmentes. A fogaskerékhajtás előnyei: viszonylag kis helyszükséglet mellett nagy teljesítmények átszármaztatására alkalmasak, hatásfokuk igen jó. Jellegzetes alkalmazási példák: – külső fogazású (párhuzamos tengelyek esetén); – belső + külső fogazású (kis helyigényű); – fogaskerék + fogasléc (pl. járművek kormánymű); 11

– kúpfogaskerekek (egymást metsző tengelyek esetén); – csigahajtás (kitérő tengelyek esetére, csak egyirányú);

9. ábra Fogaskerékhajtás (Forrás: Szendrő, 2003)

10. ábra Görgős lánchajtás (Forrás: http://sdt.sulinet.hu)

Lánchajtásnál a két tengelyre lánckerék van szerelve, amelyek fogaiba alkalmasan készített lánc illeszkedik, így a nyomatékátvitel a lánc segítségével valósul meg (10. ábra). Leggyakrabban a külön erre a célra kialakított csapos, hüvelyes vagy görgős láncot használják. Legtöbbször a lánc végtelenített és a hajtó, valamint a hajtott lánckerékhez kapcsolódik. A lánchajtások egyszerűbbek, olcsóbbak, mint a fogaskerékhajtások. Rendszerint nagyobb tengelytávolság áthidalására alkalmasak, viszont csak párhuzamos tengelyek között alkalmazhatók, zajosabb járásúak és gyorsabban kopnak.

12

2. MEZŐGAZDASÁGI ERŐGÉPEK FELÉPÍTÉSE ÉS MŰKÖDÉSE A mezőgazdasági termelésben napjainkban nagyon sokféle gépet alkalmaznak. A gépeket rendeltetésük szerint az alábbi csoportokba sorolhatjuk: – erőgépek: beépített belső égésű motorral rendelkeznek, vonóerő-kifejtésre és energiaszolgáltatásra képesek (pl. univerzális traktorok); – munkagépek: olyan eszközök, amelyek egy vagy több konkrét feladat ellátására szolgálnak, de működtetésükhöz erőgép szükséges (pl. talajművelő gépek); – önjáró munkagépek: az előző két gép ötvözete, saját erőforrásuk van, így közvetlenül alkalmasak az adott feladat elvégzésére (pl. gabonakombájn). 2.1. Belsőégésű motorok működése és szerkezeti felépítése A gőzgép feltalálása (James Watt, 1793) indította el azt a folyamatot, mely a mezőgazdasági termelést is forradalmasította. A belsőégésű motorok megjelenése az erőgépek fejlődésének egy újabb szakaszát jelentette, melynek eredményeként megszülettek a ma használatos traktorok ősei. Az első, belső égésű motorral működő kerekes traktort az amerikai IHC cég készítette 1907-ben, majd a – szintén amerikai – Caterpillar gyár 1912-ben már lánctalpas traktorokat gyártott. A mai korszerű, nagy teljesítményű traktorok erőforrásául szinte kizárólag a négyütemű dízel-motor szolgál. A motorok – így a dízelmotor – működéséhez kapcsolódóan fontos tisztázni néhány fogalmat, melyek a következők: Felső holtpont (FHP): a dugattyú periodikus alternáló mozgása során elért hengerfej felőli szélső helyzete. Alsó holtpont (AHP): a dugattyú forgattyúsház felőli szélső helyzete. Löket: a dugattyú AHP és FHP közötti útja. Lökettérfogat: az AHP és FHP közötti térfogat (Vh). Sűrítési térfogat (kompresszió térfogat): a dugattyú felső holtponti helyzete feletti tér. Meghatározása méréssel történik, mert a szabálytalan alak miatt számítással nem lehetséges. Hengertérfogat: a lökettérfogat és a sűrítési térfogat összege. Kompresszió viszony: a sűrítés mértékét jelző szám. Megmutatja, hogy a hengerteret kitöltő gázt hányad részére nyomja össze a dugattyú. Értéke: Otto motornál 6-10, Dízel motornál 14-22. A négyütemű dízelmotor működése a következő (11. ábra): 1. ütem - szívás: a dugattyú a felső holtponti helyzetéből (FHP) az alsó holtponti helyzetébe (AHP) mozog. Eközben a kipufogó szelep zárva, a szívószelep pedig nyitva van, melyen keresztül tisztított levegő áramlik a hengerbe (11/a. ábra). 2. ütem - sűrítés: a dugattyú az AHP-ból az FHP felé tart. Mind a szívó, mind a kipufogó szelep zárva. A dugattyú az 1. ütemben beszívott levegőt az eredeti térfogatának mintegy 1/16-1/22-ed részére sűríti össze, a kompresszió-viszonytól függően. Az összesűrített levegő a gyors sűrítés következtében 500-600 0C-ra hevül fel (11/b. ábra). 3. ütem – terjeszkedés vagy munkaütem: az összesűrített, forró levegőbe az előző ütem végén megtörténik a hajtóanyag beporlasztása. A beporlasztott hajtóanyag (rendszerint gázolaj) gyulladási hőmérséklete lényegesen alacsonyabb (kb. 300-350 0C), mint az öszszesűrített levegőé, így a beporlasztott gázolaj a levegő hőjétől meggyullad (11/c. ábra). 4. ütem – kipufogás: a dugattyú alsó holtponti helyzete előtt már megkezdődik a kipufogó szelep nyitásával. A hengerben ilyenkor 700-800 °C uralkodik, ami a kipufogószelep(ek) nyitásával hirtelen lecsökken (11/d. ábra).

13

11. ábra: A négyütemű dízelmotor működése (Forrás: Zajácz, 2001)

A dízelmotorok hajtóanyag-ellátó rendszerének feladata a hajtóanyag nagynyomású égéstérbe történő finom beporlasztása, melyet változtatható adagokban, a megfelelő időpillanatban kell megoldania. Erre többféle technikai megoldás létezik. A hagyományos felépítésű, soros adagolóval rendelkező rendszer felépítését a 12. ábra szemlélteti. A hajtóanyagot a tartályból a tápszivattyú továbbítja az előszűrőn és a finomszűrőn keresztül az adagolóba. Az adagolóban hengerenként egy kis dugattyús szivattyú-egység gondoskodik arról, hogy a gázpedál/gázkar állásnak megfelelő adagban és időben hajtóanyagot adagoljon az egyes porlasztókon keresztül a hengerekbe. A porlasztók adott nyitónyomásra vannak beállítva. A rendszer fontos része a fordulatszám-szabályozó (regulátor), 12. ábra: A dízelmotor hajtóanyag-ellátó rendszere soros adagolóval amely szükség esetén automatikusan be1 – tartály; 2 – csap; 3 – tápszivattyú; 4 – előszűrő; 5 – avatkozik a töltésállító rendszer működé- finomszűrő; 6 – adagoló; 7 – nyomócső; 8 – porlasztó; sébe. 9 – fordulatszám-szabályzó; 10 – hajtás (Forrás: Szendrő, 2003) A forgó-elosztó rendszerű adagolóknál mindössze egy adagolóelem található. Ennek dugattyúja alternáló és forgó mozgást végez. Egy teljes körülfordulás alatt a hengerszámnak megfelelő számú szállítólöketet végez, saját tengelye körüli forgásával pedig – a gyújtási sorrendnek megfelelően – elosztja a gázolajat. A töltésszabályozást egy elektronikus egység biztosítja a gázpedálhoz kapcsolt jeladó segítségével. 13. ábra: A Common Rail (CR) befecskendező rendA legkorszerűbb dízel-keverékképzési szer vázlata rendszerek az ún. CR-rendszerek (CR: 1 – előszivattyú; 2 – nagynyomású szivattyú; 3 – nyomásszabályozó; 4 – porlasztók Common Rail = közös elosztócső). Ennek (Forrás: Szendrő, 2003) lényeg, hogy egy nagynyomású szivattyú 14

1000-2000 bar nyomást tart fenn állandó jelleggel a közös elosztócsőben. Ehhez az elosztócsőhöz csatlakoznak a hengerenkénti porlasztók. A porlasztók nyitását-zárását egy elektromágnes segítségével egy elektronikai egység vezérli. Ez az egység határozza meg az előbefecskendezés idejét, a dózis mértékét, a porlasztó nyitvatartási idejét. A rendszer vázlatát a 13. ábra szemlélteti. A többhengeres dízelmotorok az alábbi fő szerkezeti részekből épülnek fel: – motortömb: felülről a hengerfej, alulról az olajteknő zárja le. Öntöttvasból vagy alumíniumötvözetből készül. Az öntöttvasból készülő motortömb esetében a hengerperselyek a tömb anyagából készíthetők, megfelelő megmunkálással jó siklási tulajdonságok érhetőek el. Alumínium hengertömb esetében a hengertömbbe jó siklási tulajdonságú nedves vagy száraz hengerperselyeket kell sajtolni. A nedves perselyeket a hűtőfolyadék közvetlenül körüláramolja, így jó a hőátadás. A perselyek motorfelújításkor egyenként cserélhetőek. A száraz perselyek nem érintkeznek közvetlenül a hűtőfolyadékkal. Felújítása felfúrással lehetséges. Akkor alkalmazzák, ha a hengertömb anyagánál kopásállóbb anyagra van szükség. – hengerfej: az égésteret felülről zárja le. Öntöttvasból vagy alumínium ötvözetből készül. A folyadékhűtéses motoroknál a hengerfej egy kettősfalú öntvény, amely magába foglalja a szívó- és kipufogó csatornákat, a szelepülékeket, az égésteret (vagy annak egy részét), a gyújtógyertyát (ha van), a porlasztót (esetleg az izzítógyertyát is), valamint a hűtőfolyadékot. – forgattyúsház és forgattyús hajtómű: traktormotoroknál a ház osztott kialakítású, melynek felső része legtöbbször egybeöntött a hengertömbbel. Ebben csapágyazzák a forgattyús tengelyt. Alsó része az olajteknő. A forgattyús hajtómű feladata, hogy a dugattyú alternáló mozgását forgó mozgássá alakítsa. Részei a dugattyú és dugattyúgyűrűk, a dugattyúcsapszeg, a hajtórúd, a forgattyús tengely (főtengely) és a lendkerék. A mai korszerű traktormotorok döntő része rendelkezik turbófeltöltővel. A feltöltés célja a motortól nyerhető teljesítmény növelése, valamint a fajlagos hajtóanyag fogyasztás csökkentése a motor méretek változtatása nélkül. A turbófeltöltő működési elvét a 14. ábra szemlélteti. A kiáramló füstgáz egy turbinát hajt meg. A turbinatengely másik végén egy kompresszor kerék található. A kompresszor levegőt szállít a hengerekbe, így a szívással bejuttatható mennyiséghez képest több levegő kerül a hengerbe. A több levegő több oxigént tartalmaz melyhez több hajtóanyag porlasztható. Így növelhető a motor teljesítménye a motor 14. ábra: A turbófeltöltő működési elve méreteinek növelése nélkül. További teljesítmény(Forrás: Szendrő, 2003) növelési lehetőség a bejuttatott levegő visszahűtése (intercooler). Ebben az esetben a kompresszor és a hengerek közé egy hűtőberendezést építenek be. A lehűtött levegő sűrűbb, így tovább növelhető az egységnyi térfogatú levegőben lévő oxigén mennyisége. A motorba juttatott levegőt szűrni szükséges. Ennek megoldására az alábbi levegőszűrő típusokat használjuk: – ciklonszűrők: rendszerint előszűrők, csak a nagyobb szennyeződések kiszűrésére alkalmas. Karbantartásigényük kicsi, de alapjáraton – az alacsony áramlási sebesség miatt – nem szűrnek;

15

– szűrőbetétes mélységi szűrők: a szűrőközegen átáramoltatott szennyezett levegő viszonylag hosszú utat (100-200 mm) tesz meg és a molekuláris erők fogják meg a porszemcséket. Az alkalmazott szűrőanyagok: száraz szűrőnél nem szőtt textíliák, nemez, szivacs, szinterezett anyagok és nedves (olajos) kialakításnál fémszövetek, fémforgács vagy műanyag szálakból készült betétek. Egyes traktortípusoknál elterjedten alkalmazzák az olajtükrös (olajfürdős) levegőszűrőt (15. ábra). A szennyezett levegő a belépőnyíláson (1) körkörösen jut be és 1800-os irányváltozásra kényszerül. A nagyobb tömegű szennyezőanyagok az olajtálcába (2) kerülnek, a kisebbek az olaj felszínén haladva olajosak lesznek és a (3) szűrőbetét többnyire 15. ábra: Olajtükrös szűrőbekiszűri ezeket. A megtisztított levegő a kilépőnyíláson tétes mélységi szűrő működési elve (4) át a hengerek irányába távozik a szűrőből. 1 – belépőnyílás; 2 – olajtálca; – szűrőbetétes mikroporózus szűrők: az alkalmazott 3 – szűrőbetét; 4 – kilépőnyílás betétanyagok vékonyak (0,3-1 mm) és porózusmérete (Forrás: Laib – Vas, 1998) a szűrendő részecskék nagyságrendjébe esik. Ezeket a szűrőket hívják abszolút szűrőknek is, mivel ezeknél megadható az a legnagyobb részecske méret (az abszolút szűrési küszöb), aminél nagyobb méretű részecske nem tud átjutni a szűrőn. Leggyakrabban papírbetétet használnak, amelynek alapanyaga cellulóz rostokból felépített, vékony (0,3-0,8 mm) többrétegű impregnált szűrőanyag. A papír szűrőanyagot hengeres vagy téglalap alakra hajtogatják úgy, hogy a betétnek nagy legyen az aktív felülete és a felfogott porszemcséket meg is tudja tartani. A motorok működés közben jelentős hőt termelnek, ezért a túlmelegedés elkerülése érdekében azokat hűteni szükséges. A korszerű traktormotorok rendszerint folyadékhűtésűek. A hűtőfolyadékot szivattyú segítségével keringtetik a motor és a hűtő között (16. ábra). A beépített termosztát szabályozza az áramlást a kis és a nagy vízkör között. A kis vízkörben (motorvíztér – termosztát – szivattyú – motorvíztér) addig áramlik a hűtőfolyadék, amíg a motor indítását követően el nem éri az üzemi hőmérsékletét (85 – 100 0C). Az üzemi hőmérséklet 16. ábra: A szivattyús folyadékhűtés műköelérésekor a termosztát kinyit és a hűtőfolyadék a dése (Forrás: Laib – Vas, 1998) nagy vízkörbe (motorvíztér – termosztát – hűtő – szivattyú – motorvíztér) áramlik, ahol a ventilátor segítségével megtörténik a hűtés. A hőmérsékletváltozás miatt a hűtőfolyadék térfogata változik. A kiegyenlítő tartály ennek kompenzálására kerül beépítésre a rendszerbe. A motorok működési sajátosságaiból fakadóan az egyes szerkezeti részeket (pl. vezérműtengely, dugattyú és hüvely stb.) a súrlódások és kopások csökkentése érdekében kenni szükséges. Ezen túlmenően a kenés másodlagos feladata ezen szerkeze17. ábra: A nyomóolajozás működése ti elemek hűtése, tisztítása. A nagyteljesítményű, (Forrás: Szendrő, 2003) korszerű traktormotorok kenését szinte kizárólag nyomóolajozással oldják meg. Ennek lényege, hogy a forgattyúsház alsó részéből kialakított 16

olajteknőből szűrőn keresztül szívja a szivattyú az olajat, majd vezetékeken keresztül az olajozandó helyekre nyomja (17. ábra). A rendszer fontos eleme az olajszűrő, amely a kenőolajba került szennyeződéseket (pl. lekopott fémrészecskék, korom, por stb.) szűri ki. Rendszerint egyszeri használatú, papírbetétes szűrőket használnak, de léteznek tisztítható szűrőmegoldások (pl. centrifugális mellékáramú) is. Egyes esetekben külön olajhűtőket is alkalmaznak. 2.2. A teljesítmény-átviteli rendszer szerkezeti részegységei A teljesítmény-átviteli (erőátviteli) rendszer elágaztatja és közvetíti a motor energiáját, a forgatónyomatékát a járószerkezethez, a munkagép direkt mechanikus hajtásához (a TLT = teljesítményleadó tengelyen keresztül), a hidraulikus rendszer működéséhez. Egy segédelsőkerékhajtású traktor teljesítmény-elágazási rendszerét láthatjuk a 18. ábrán. A rendszer főbb részegységei: főtengelykapcsoló, sebességváltó (nyomatékváltó), hajtáselosztó (osztómű), differenciálmű (kiegyenlítőmű), véglehajtás, TLT-hajtás, hidrosztatikus teljesítmény-átvitel. A főtengelykapcsolót a motor és a nyomatékváltó közé építik be. Általában egy- vagy többtárcsás, súrlódásos kivitelű. Többtárcsásra akkor van szük18. ábra: Segédelsőkerék-hajtású trakség, ha egy tárcsával a kívánt teljesítmény nem vitor erőátviteli rendszerének felépítése (Forrás: Laib – Vas, 1998) hető. Az egytárcsás csavarrugós tengelykapcsoló működését a 19. ábra szemlélteti. A hajtó rész a motor főtengelyére szerelt lendkerék, amelynek a tengelykapcsoló felőli része simára van munkálva. A hajtott rész a sebességváltó bemenő-tengelyéből és a kapcsolótárcsából áll. A kapcsolótárcsa mindkét oldalára súrlódóbetétet szegecselnek. Zárt (öszszekapcsolt) helyzetben a csavarrugók a nyomólap segítségével a lendkerék sima felületéhez szorítják a kapcsolótárcsát. Ha a motor jár, a lendkerék forog, így forgatja a kapcsolótárcsát, amely pedig a sebességváltó bemenőtengelyét hajtja. Amikor a traktoros benyomja a pedált, a kiemelővilla a kinyomócsapágy segítségével megszünteti a nyomólap terhelését, így az eltávolodik a kapcsolótárcsától. Ez a nyitott (oldott) állapot. Az erőátviteli rendszer következő eleme a nyo19. ábra: Egytárcsás csavarrugós tenmatékváltó. Ennek feladata az, hogy a motor és a gelykapcsoló vázlata 1 – lendkerék; 2 – fogaskoszorú; 3 – kaphajtott kerekek között különböző áttételeket hozzon csolótárcsa; 4 – nyomólap; 5 – csavarrugó; létre. A sebességváltóművek között a legegyszerűb6 – kiemelőkar; 7 – kiemelővilla; 8 bek a terhelés alatt nem kapcsolható, fix fokozatú kinyomócsapágy váltók. Egy ilyen, előtéttengellyel és szorzóváltóval (Forrás: Szendrő, 2003) rendelkező megoldás vázlata látható a 20. ábrán. Ezeknél fokozatváltáskor meg kell szakítani az erőfolyamot (a főtengelykapcsoló oldásával). A váltás így nehézkes, kényelmetlen, viszonylag hosszabb időt vesz igénybe. Ennél korszerűbbek az ún. szinkronizált váltóművek. A szinkronizálás azt jelenti, hogy kapcsoláskor az összekapcsolandó fogaskerekek fordulatszámait szinkronba hozzuk. A legtöbb traktorba már ilyen részben, vagy teljesen szinkronizált váltókat építenek be. A fix fokozatú váltók egy újabb generációi a részben vagy teljesen terhelés alatt kapcsolható, ún. power shift váltók.

17

Ezeknél a váltóknál a kapcsolás ideje alatt sem szakad meg az erőátvitel, amíg az egyik fogaskerékpáron leépül az erőátadás, addig a másikon felépül. A hajtott tengelyeken lévő kerekek közé differenciálművet, más néven kiegyenlítőművet kell építeni. Erre kanyarodáskor van szükség, mivel a külső és belső íven gördülő kerekek nem azonos sebességgel, vagyis fordulatszámmal forognak. Ezért a hajtott kerekek tengelyeit osztott kivitelűre készítik. A két féltengely között kap helyet a differenciálmű (21. ábra). Egyenes menetben a bolygóházban található bolygókerekek együtt forognak a tányérkerékkel, de saját 20. ábra: Előtéttengelyes szorzórendtengelyük körül nem fordulnak el. Ebben az esetben szerű, fix fokozatú sebességváltó vázolyan, mintha nem is lenne differenciálmű. Kanyarolata dáskor azonban a bolygókerekek a saját tengelyük (Forrás: Szendrő, 1993) körül is elfordulnak, így lehetővé teszik az azonos tengelyen lévő kerekek különböző fordulatszámmal történő forgását. Egyenes menetben adott körülmények között – pl. az egyik kerék sárban, míg a másik száraz felületen gördül – elfordulhat, hogy az egyik kerék kipörög, a másik pedig áll. Ez a jármű mozgásképtelenségét jelentené. Ennek megakadályozására szolgál a differenciálzár. Lényege, hogy a két féltengelyt összekapcsolja, így megakadályozza azok eltérő fordulatszámmal való forgását. Ezt csak egyenes menetben szabad használni. A korszerű erőgépeken már automatikus kivitelűek. Egyenes menetben bekapcsolt állapotban van, de a kormánykerék adott szögelfordu21. ábra: Differenciálmű és differenciállásakor kikapcsol, ezáltal lehetővé teszi a kanyarozár vázlata dást. (Forrás: Szendrő, 1993) Az erőgépek nagy többségénél a differenciálmű után egy ún. véglehajtást találunk. Ez a véglehajtás fordulatszám-csökkentő, ezáltal nyomatéknövekedést eredményez. Előnye, hogy a sebességváltó- és a differenciálművet kisebb méretűre lehet építeni. Általában homlok-fogaskerekes vagy bolygóműves kivitelben készül. A munkagépek egy része direkthajtást is igényel üzemeltetés közben (pl. talajmaró, permetezőgép, fűkasza stb.). Erre szolgál a TLT-hajtás. Ez egy szabványos kialakítású tengelycsonk az erőgépen. Erről kardántengely segítségével vihető át a hajtás a kívánt részegységre. A TLT hajtása lehet motor- vagy járókerék-arányos. Motorarányos TLT hajtáskor a fordulatszám a motor fordulatszámával arányban változik. Két szabványos fordulatszámot különböztetünk meg: 540 és 1000 ford./perc. Ezek a fordulatszámok rendszerint a motor névleges fordulatszámánál alakulnak ki. Egyes traktoroknál kapcsolhatók ún. eco- (gazdaságos) üzemmódok is. A szabványos 540 vagy 1000 ford./perc érték már a motor közepes fordulatszámánál létrejön, ezért tekinthető gazdaságosnak. A járókerék-arányos TLT hajtást a sebességváltó kimenőtengelyéről ágaztatják le. Csak ritkán van rá szükség – pl. útarányos adagolásnál – ezért sok traktoron nem is található meg.

18

3. A NÖVÉNYTERMESZTÉS GÉPEI 3.1. Talajművelő gépek A szántóföldi növénytermesztés első és egyik legfontosabb munkafolyamata a talajművelés. A talajművelés feladata: mechanikai beavatkozással olyan talajfizikai állapot kialakítása, amely a benne végbemenő folyamatok szabályozásával optimálisan kielégíti a kultúrnövény igényeit. Célja a talaj víz-, hő-, levegő- és tápanyag-gazdálkodásának szabályozása, a fényviszonyok kedvező alakítása. A talajművelés alapműveletei és gépei az alábbiak: – Forgatás – ekék, ásógépek. – Keverés – tárcsák, talajmarók, boronák. – Lazítás – talajlazítók, kultivátorok. – Aprítás, porhanyítás – tárcsák, boronák. – Tömörítés – hengerek. – Felszínalakítás – simítók, egyengetők, szántáselmunkálók, barázdabehúzók. A felsorolt eszközök a jellemző funkciójuk mellett további kiegészítő munkát is végeznek, pl. az eke lazítja és keveri is a talajt, a tárcsa aprít és forgat. Több gép gyomirtó hatással is bír, úgymint az eke, a tárcsa, a kultivátor és a fogasborona. 3.1.1. Az eke Ma általában a szántást tekintjük a talajművelés alapműveletének. Ennek fontossága a napjainkban is fennmaradt annak ellenére, hogy terjedőben van a szántás nélküli növénytermesztés is. Az ekék csoportosítása Az ekéket többféleképpen csoportosíthatjuk. 1. Rendeltetés szerint: – Általános rendeltetésű ekék: feladatuk a szántás. – Különleges ekék: rigolozásra, csatornanyitásra alkalmasak. 2. A művelőszerszámok kialakítása szerint: – Hagyományos ekék. – Forgó művelőelemmel ellátott ekék. 3. Művelési mélység szerint: – Sekélyszántó ekék (16 cm-ig). – Középmélyszántó ekék (20-25 cm-ig). – Mélyszántó ekék (30 cm-ig). – Mélyítő szántást végző ekék (40 cm-ig). – Mélyforgató [rigol-] ekék (50-90 cm között). 4. A forgatás módja szerint: – Ágyekék: egy irányba (jobbra) forgató. – Váltva forgató ekék: mindkét oldali forgatásra alkalmas. – Árokhúzó ekék: két irányba forgató. 5. Vonatatási mód szerint: – Vonatott. – Függesztett. – Félig függesztett ekék. 6. Az ekefej száma szerint: Egy, két, több ekefejes. 19

Az ekékkel szemben támasztott követelmények – Az eketestek szántás közben azonos keresztmetszetű barázdaszeletet hasítsanak ki. – A munkamélység változtatható legyen, ezek mellett a munkamélységnek és szélességnek ingadozása legfeljebb ± 5% lehet. – Lehetőleg rögmentes, a szántás felülete egyenletes legyen. – Biztosítsa a kellő forgatást és porhanyítást. Az átforgatott barázdaszeletek szorosan egymás mellé kell, hogy dőljenek. – Az ekefejek – elsősorban az utolsó – jól tisztítsák a barázdát. Ezek mellet a barázdafal sima maradjon, és ne omoljon be, hogy elkerülhessük a talaj taposását. Az ekék általános felépítése A működőrészek funkciója a barázda kihasítása, forgatása és a talaj porhanyítása. Ezek a részek közvetlenül érintkeznek a talajjal: - a szántóvas és a kormánylemez, - az előhántó, - a csoroszlya, - az altalajlazító. Az összefoglaló részek a működőrészeket fogják egy egységbe: - az eketörzs, - a keret. A kormánylemez, a szántóvas és az ekenád együttesen alkotják az ekefejet. A támasztórészek a szántás közben felveszik-kompenzálják a függőleges és oldalirányú erőket: - az ekenád és csúszótalp, - a járó- és mankókerekek. A vonó- és függesztőszerkezetek a vontató erőgéppel való kapcsolatot és a vonóerő továbbításának lehetőségét adják meg. A szabályozószerkezetek az eke pontos beállítására hivatottak, úgymint munkamélység, hosszvízszint és keresztvízszint. A biztosítószerkezetek – vonórúdba szerelt és ekefej-biztosítók – célja az eke túlterhelés elleni védelme. A továbbiakban a működő és összefoglaló részek rövid ismertetésével foglalkozunk. A 22. ábra az eke általános felépítését mutatja be. A szántóvas A feladata a szántás mélységében a talaj és a növényi gyökérzet elvágása. A következő négy kialakítás ismert: trapéz alakú, orros, vésős és kivágott. Elsősorban a trapéz alakút használják, az orros alakúra kötöttebb talajon van szükség. A vésős kiképzésű szántóvasat kötött, köves talajokon alkalmazzák.

22. ábra: Az eke felépítése (Forrás: Soós, 1983)

A kormánylemez A kormánylemez az eke legfontosabb munkavégző része. Feladata az ekevas által kihasított barázda átforgatása, porhanyítása és keverése. A kormánylemez és az ekevas egy felületnek tekinthető, de két részből áll, azért mert az ekevas erős kopása miatt cserélhető legyen. 20

A kormánylemeznek a felületi kiképzése szerint négyféle alapváltozata van: hengeres, kultúrformájú, félig csavart, csavart kormánylemez. A kormánylemez profilját befolyásolja a munkamélység. A mélyszántó ekék kormánylemezeit magasabbra késztik, mint a sekélyszántókét. Az előhántók, trágyaleforgatók Az előhántó a főeketest előtt dolgozik, ezáltal a felső talajréteget a még üres nagy barázda fenekére rakja. Az ekefejhez hasonló előhántók alkalmazásával szármaradványoktól mentes talajfelszín érhető el. A trágyaleforgató domború felületéről lecsúsznak a szárrészek, így elősegíti a felszínen található trágya aláforgatását. A csoroszlyák A talajszelet eketest előtti függőleges síkú elmetszésére szolgál. Kétféle típus terjedt el – amelyek kialakítása függ az ekétől és a talaj szilárdságától – a késes és a tárcsás csoroszlya. A késes csoroszlya akkor metsz jól, ha a talaj kötött. Hajlamos az eltömődésre. Ezzel ellentétben a tárcsás csoroszlya homok- és laza talajokon alkalmazott munkaeszköz, illetve kiküszöböli a késes csoroszlya hibáit. Az altalajlazító Az ekékre szerelhető altalajlazítók a barázdafenék alatt 5-20 cm mélységben dolgoznak. A szántás mélységében képződött tömör réteg lazítására szolgál, a víz- és levegőcsere érdekében. Az eketörzs és keret Az eketörzsre általában csavarokkal erősítik a szántóvasat, a kormánylemezt és az ekenádat. Az eketörzset ugyancsak csavarokkal vagy bilincskötéssel rögzítik a keretre. Az ekék váza készülhet hajlított tartóból, rácsos síktartóból (lapos acél), vagy szekrénytartóból (idomacél). A keretre szerelt ekefejek közötti távolságot az ekefejek osztásának nevezzük. Ezt az osztást vagy fogásszélességet lehet változtatni mechanikus úton. Ekenád és csúszótalp A szántás közben az eketestre ható erők az ekét el akarják mozdítani, csavarni. A fellépő oldalirányú erőket az ekenád, a függőleges erőket pedig az ekenádra szerelt csúszótalp kompenzálja. Vannak olyan ekék, amelyeket kerekek támasztanak alá, ilyen esetben az ekenád és csúszótalp szerepe mentesül. A támasztórészek az egy- vagy többtestű ekéknél az utolsó ekefejre kerülnek elhelyezésre. Az ekefej-biztosító berendezések A vonórúdba szerelt biztosítók szerepe ma már jelentéktelen. Feladatuk az ekefej törés vagy deformálódás elleni védelme. A biztonsági berendezés által az ekefej felemelkedik, amikor kőnek vagy gyökérzetnek ütközik. A működési elv alapján az alábbi biztosítószerkezetek ismeretek: mechanikus (nyírócsapszeges, csavarrugós, laprugós) és hidraulikus. 3.1.2. Egyéb talajművelő gépek A szántáson kívül végzett egyéb talajművelési munkák sokfélék, ezért azokat az áttekinthetőség kedvéért csoportosítani kívánjuk. a) Tárcsás talajművelő gépek. Feladata a talaj felszínének a lazítása, a gyomok és egyéb szármaradványok elvágása, a talajba keverése. Egyébként a porhanyító és keverő munkájuk jobb, mint az ekéké. A tárcsás talajművelő eszközök művelőeleme a gömb21

süveg vagy csonkakúp alakú tárcsalevél, amelyeket csoportosan helyeznek a tengelyre. A 23. ábrán a tárcsás talajművelők közül a legelterjedtebb, ún. könnyű kétsoros „X” elrendezésű tárcsa vázlata látható. A tárcsás talajművelők főbb típusai: – Kétsoros tárcsás boronák (V, X, oldalazó). – Egysoros tárcsa (aszimmetrikus, szimmetrikus). – Tárcsás eke. – Ásóborona – művelőelemei a 23. ábra: Könnyű kétsoros X tárcsa közös tengelyre kereszt alakban (Forrás: Bánházi és társai, 1984) felhelyezett, vágóéllel ellátott kések. b) Talajlazítók. A művelőszerszámokat (szív, lándzsa, ék, szárnyas alakú) úgy alakították ki, hogy forgatás nélkül lazítsák a talajt. Mivel a forgatás művelete elmarad, ezért a talajlazítók vonóerőigénye jóval kisebb, mint az azonos munkamélységben dolgozó ekéké. Ebből kifolyólag a lazítószerszámok az energiatakarékos talajművelés fontos gépei. – Szántóföldi kultivátor – a talaj sekély (max. 15 cm) lazítására alkalmas. – Nehéz kultivátor – a talaj 15-25 cm mélységű lazítására való. – Középmélylazító – a talaj 25-50 cm mélységű lazítását és porhanyítását végzi el, emellett feladata a művelt réteg és az altalaj közötti megfelelő kapcsolat létrehozása. – Altalajlazító (merev, vibrációs, lengő) – a talaj 50-90 cm mélységű lazítására alkalmas, feladata a tömör, vízzáró réteg megszüntetése és lazítása. Használatával javul a talaj vízbefogadó-képessége és a gyökérzet könnyen behatol a talajba. – Szárnyas lazító – a talaj 2040 cm mélységű lazítására való. A szerszám egy nagyméretű lúdtalpkapa, melyet műtrágyaszórással is kombinálhatjuk. A nehézkultivátor és középmélylazító a 24. ábrán figyelhető meg. c) Boronák. A földfelszín megmunkálására leggyakrabban használt eszközök (kanalas, 24. ábra. lencse, négyzet keresztmetszeNehézkultivátor és középmélylazító vonalas ábrája tű, kör keresztmetszetű borona(Forrás: Bánházi és társai, 1984) fog). Rendeltetésük: szántáselmunkálás, magágykészítés, vetőmagtakarás, gyomirtás. 22

– Fogasborona („Z és S” alakú tartókkal). – Hengerborona – a palástját csavarvonalban felerősített huzalok vagy lécek alkotják. A hengert a talaj hajtja meg. – Talajhajtású körborona – gyümölcstermesztésben használt eszköz. – Kardánhajtású boronák (lengőborona, körforgó borona) – az újtartó keretek forgó vagy lengő mozgást végeznek. d) Hengerek. A felszíni vagy mélyebb talajrétegek tömörítése és a felszíni rögök aprítása. A különleges palástú hengerek a talajfelszín profilos kiképzésére is alkalmasak. A növények számára a tömörítő hatás elengedhetetlen, mert csökken a talaj hézagtérfogata, ennek hatására a nedvesség vékonyabb rétegben koncentrálódik. – Sima henger (24/a. ábra) – lemezből hegesztéssel vagy szegecskötéssel készül. – Gyűrűs henger (24/b. ábra) – mélyebben és a nagyobb felületi nyomás miatt jobban tömörít. A hullámos felszín kialakításával hozzájárul a szélerózió hatásának csökkentéséhez. – Csillagos henger (25/c. ábra) – jó rögaprító és tömörítő hatásáról ismert. – Rögtörő hengerek (25/d, e. ábra) (Cambridge, Crosskill) – erős rögtörő képességgel rendelkeznek, nehezen tömődnek el. – Talajtömörítő gyűrűk (25/f. ábra) (Campbell) – a nagyobb mélységű rétegeket tömöríti, ezalatt a küllők 25. ábra: Hengerelemek: (a) sima, (b) gyűrűs, a felső talajrétegeket lazítják. (c) csillagos, (d) Cambridge, (e) Crosskill, (f) A fent ismertetett hengerelemeket a 25. Campbell ábra foglalja össze. (Forrás: Bánházi és társai, 1984) e) Felszínegyengetők. A talajfelszín egyengetésére alkalmas eszközök. – Simító – vasalt élű keményfa gerendákból vagy vasúti sínekből állítják össze. – Barázdabehúzó – az osztóbarázdák tökéletes elmunkálására alkalmas. f) Talajmarók, ásógépek. A talaj 15-25 cm-es rétegének a keverése, lazítása és porhanyítása. Aktív eszköze a haladási irányra merőleges maródob, amely lehet merev vagy rugós fogú. Széles körben alkalmazzák egymenetes talaj-előkészítésben, magágykészítésben, a gyepek feltörésében, vetőgéppel kombinálva. g) Magágy-előkészítők. A szántás elmunkálására kombinált szántás-elmunkálókat használnak. Ezek a gépcsoportok egymás mögött járatott, különböző feladatú eszközök kombinációjából áll. – Kombinátorok - Számos konstrukciós változata van. Fő részei: eszköztartó keret, amelyre fogas boronát, rugós kultivátort, mögéjük hengerboronát helyeznek el. – Szuperkultivátorok – olyan kombinált gépek, amelyek a talaj előkészítéssel egy menetben trágyaszórást és vetést is elvégzik.

23

h) Sorközművelők. Feladatuk a kapásnövények sorközeiben található gyomok kivágása, a talaj lazítása és sorok feltöltése. A lazítás hozzájárul a talaj felső rétegének kedvező hő- és vízgazdálkodásához. – Sorművelő kultivátor – elsősorban kapálásra alkalmasak. Szerszámai: „L” alakú és a lúdtalpkapa. – Növényápoló kultivátor – burgonya-, kukoricatöltések kialakítására, sorközi gyomirtásra és lazításra használatos eszközök, a szerszámai: egy- vagy kétoldalas töltögetőkapák, növénytápláló. A 26. ábrán a sorművelő kultivátorok szerszámelrendezése figyelhető meg.

26. ábra: A sarabolószerszámok elrendezése (Forrás: Bánházi és társai, 1984)

3.1.3. A konzerváló talajművelés - környezetvédelem A célja, hogy a talaj termőképességét hosszú távon biztosítsa. Ez elérhető a talajerózió megakadályozásával (tarlóba vetés), az indokolatlan talajtömörödés elkerülésével (műveletek összevonása, széles; alacsony nyomású gumiabroncsok; ikerkerekek), valamint a tarlómaradványok szakszerű visszajuttatásával. A tudományos kutatások és üzemi tapasztalatok eredményei kimutatták, hogy a talajlazítók és a tárcsás boronák kedvezőbb hatást értek el a talaj biológiai élete szempontjából, mint az ekék. Természetes ezzel nem azt szeretnénk kijelenteni, hogy a szántás műveletének ily módon nincs értelme, hanem azt, hogy a forgatásos alapművelés egyeduralma megszűnőben van.

3.2. A tápanyagellátás gépei A növények a fejlődésükhöz szükséges tápanyagot nagyrészt a talajból veszik fel, a talajok termőképességének fenntartása érdekében évente rendszeresen pótolni kell. Ez történhet szerves vagy szervetlen úton. Mivel az elmúlt évtizedtől kezdve egyre nagyobb hangsúlyt fektetnek a környezetgazdálkodásra, ebből kifolyólag a gazdák elsősorban szerves eredetű tápanyagot pótolnak vissza a talajba. A műtrágyák mennyiségének jelentős visszaesése mellett oda kell figyelni a növények igényeihez igazodó tápanyagpótlásra, a megfelelő időben és egyenletes eloszlásban történő trágyázásra. A legfontosabb trágyafélék kiszórására alkalmas berendezések: – istállótrágya-szóró gépek, – hígtrágya-kijuttató gépi berendezések, – műtrágyaszóró gépek. 3.2.1. Az istállótrágya-szórás gépei Az istállótrágya az állatok szilárd és híg ürülékének és az alomnak a keveréke. A célgépek feladata a trágya kiszállítása és egyenletes kiszórása. 24

A szervestrágya-szóró gépekkel szemben támasztott követelmények – A szórás keresztirányú egyenlőtlensége a teljes munkaszélességben nem haladhatja meg a ±25%-ot. – A területegységre kijuttatott trágya mennyiségének szórása maximum ±15% lehet. – A szórási norma széles tartományban történő változtatási lehetősége (10-60 t/ha). – A gép a trágya felaprítását is elvégezze, oly módon, hogy a csomók mérete a 60 mm-t ne haladja meg. – A kiszórandó mennyiség szabályozása a traktor vezetőfülkéjéből megoldható legyen. A szervestrágya-szóró gépek több szempontból is csoportosíthatók. Az üzemeltetés módja szerint: – vontatott trágyaszóró, – tehergépkocsira szerelt szervestrágya-szóró berendezés. A munkaminőség szerint: – keskeny sávban szóró, – széles sávban szóró szerkezetek. A szórószerkezet elhelyezkedése szerint: – fekvődobos (munkaszélsége megegyezik a dob szélességével), – állódobos (munkaszélessége a trágya jellemzőitől függően 8-9 m), – hátra- vagy oldalra szóró. Hátraszóró szervestrágya-szóró gépek A szóróhenger lehet vízszintes vagy függőleges. Olyan gép is van, amelyen a függőleges szóróhengerek jobbra-balra mozogva végzik a szórást. A szóródobokon található tépőfogak többféle változatban készülnek. Az oldalra szóró gépek Nagy teljesítménnyel jellemezhető (akár 12 m-es szórásszélesség), ezáltal csökken a gumiabroncs taposásából származó talajkárosítás. Ezeken a gépeken csak egy szóródob van, amely a haladási iránnyal párhuzamosan helyezkedik el. A szóródobhoz a tépőfogak merev szárral kapcsolódnak. A szóródob lökésszerű terhelésének kompenzálására a fogtartókat a paláston csavarvonal mentén helyezték el. A 27. ábrán a fent említett hátraszóró trágyaszóró gépek vázlata látható. A kocsiszekrénybe helyezett trágyát a lehordólánc szállítja a szóródobokhoz, amely szétaprítva elteríti a termőfelületen. A területegységre kijutó trágya mennyisége a kaparólánc 27. ábra: Az istállótrágya-szóró gépek fő változatai: és a haladási sebesség arányának meg(a) fekvődobos, (b) állódobos változtatásával állítható. A kaparólánc (Forrás: Bánházi és társai, 1984) hajtása hidrosztatikus úton történik. Ebben az esetben a láncsebesség a hidraulikus körbe épített fojtószeleppel szabályozható. A szóródobok hajtása az erőgép erőleadó tengelyéről (TLT) történik.

25

3.2.2. A hígtrágya kijuttatás gépei A hígtrágya bélsárból, vizeletből, elcsurgó ivó- és öblítővízből összeállított csekély szárazanyag-tartalmú folyadék, ezért könnyen szivattyúzható. Az itt alkalmazott gépek feladata a híg anyag felszívása, a szántóföldre szállítása és egyenletes kiszórása. Környezetvédelmi szempontból csak azok a munkagépek felelnek meg, amelyek zárt rendszerben tölthetők fel és szállítják ki (csepegésmentesen) a hígtrágyát. A hígtrágyaszivattyúk nyitott lapátozású centrifugálszivattyúk, amelyek aprítókésekkel felszereltek vagy excenter-csigaszivattyúk. Hogy a szivattyú eltömődését elkerülhessük a kezelt anyagnak a szárazanyag-tartalma 5-10% között kell lennie. A hígtrágya kijuttatására szolgáló tartálykocsik a feltöltés és a kiszórás módjától függően többfélék lehetnek, néhányat ezek közül megemlítenénk: – Csigás keverővel rendelkező tartálykocsi (28/a. ábra). A feltöltése a tartály tetején található nyíláson keresztül történik. A tartályban található csiga megakadályozza a hígtrágya leülepedését. A csigás keverő emellett az anyagot továbbítja a szórószerkezethez, amely egy vízszintes vagy függőleges síkban forgó lapátkerék. – Zagyszivattyús tartálykocsi (28/b. ábra). A tartálykocsi feltöltését a tartály hátsó részén található hidraulikus munkahengerrel elfordítható lapátkerekes zagyszivattyú végzi. A berendezés zagyszivattyúja a hígtrágyagödörbe süllyeszthető, a lapátkerék által felemelt trágyalevet a keverőcsiga szállítja a tartályba. Kijuttatáskor a keverőcsiga szállítja az anyagot a lapátkere28. ábra: Csigás keverős (a) és zagyszivattyús kes szórószerkezethez, amely azt oldaltartálykocsi (b) ra szórja. (Forrás: Soós, 1983) – Csigaszivattyús tartálykocsi. A TLTről hajtott szivattyú a tartály alá került elhelyezésre, alkalmas a tartály feltöltésére, keverésére és kiszórására. Előnye az egyszerűség és az üzembiztosság. – Központi szórószerkezettel ellátott tartálykocsi. Stabil vagy lengő szórócső végén fúvókák találhatóak. Nehézséget jelent az eloszlás egyenletessége, mert a fúvókákat elhagyó folyékony trágya nagy felületen érintkezik a levegővel, nem is beszélve a környezetszennyezésről. – Keretes szórószerkezettel rendelkező tartálykocsi. A szivattyú elosztó szerkezeten keresztül megfelelő osztású szórócsövekbe juttatja a hígtrágyát. A szórócsövek végén – a talajhoz közel állítva – az ütközőlapok vagy szórótárcsák juttatják az anyagot a talajra. – Csúszócsöves kijuttatató berendezés. A hígtrágya 350-400 mm osztású, talajon csúszó csövekből jut a talajfelszínre. Ennek a technológiának jelentősége elsősorban a sorbavetett kultúrák kezelésénél jelentkezik. Növényi szennyezés nélkül, pontos helyre és jól szabályozható mennyiségben juttatható ki a trágya.

26

A tartálykocsi karbantartása A kompresszor gondos kezelést igényel, a kenőolaj utántöltést naponta el kell végezni. Fokozott gonddal kell ügyelni a túltöltést megakadályozó szelep működésére. A tartály belsejét hetente fontos átmosni, tisztítani. 3.2.3. A műtrágyaszórás gépei A műtrágyákat a kedvező ömleszthetőség miatt granulálva készítik el, de van por alakú műtrágya is. A műtrágyák fizikai tulajdonságaik (szemcsenagyság, térfogattömeg, nedvességtartalom, tapadóképesség) erősen eltérőek. A műtrágyaszóró gépeknek, ennek ellenére mindenféle állapotú műtrágyát ki kell tudni szórni. A műtrágyaszórás gépeitől elvárt követelmények A kiszórt mennyiség lehetőleg fokozat nélkül legyen állítható. – Az adagoláseltérés max. értéke ±10%, a megengedett keresztirányú szórásegyenlőtlenség granulátumnál ±20%, pornál pedig ±30%. – A domborzati viszonyok, szél, hőmérséklet, haladási sebesség változása ne befolyásolja a területegységre kiszórandó norma értékét. – A szórógép a kémiai szereknek jól ellenálló anyagból készüljön, egyszerűen tisztítható legyen. A műtrágyaszóró berendezések csoportosítása A munkájukat tekintve: – felszínre szóró gépek, – talajba juttató szerkezetekkel ellátott gépek (altalajlazító, kultivátor, esetleg vetőgéppel kombinálható). Az üzemeltetés módja szerint: – vontatott műtrágyaszóró, – függesztett műtrágyaszóró. Szórószerkezet kivitele szerint: – mechanikus (tányéros, csigás, lengőcsöves és röpítőtárcsás), – pneumatikus (központi és osztott adagolású). Lengőcsöves műtrágyaszóró Centrifugális elven működő szóróberendezés. Lényege, hogy a tartály alján elhelyezett boltozódásgátlóval ellátott adagolószerkezet egy vízszintes síkban lengő mozgást végző, pipa alakúra hajlított csőbe juttatja a műtrágyát. Az erőgép TLT-vel hajtott lengőcsőből a granulátumok kb. 4-7 m távolságra kirepülnek, majd a talajra esnek. Röpítőtárcsás műtrágyaszóró Legfontosabb eleme a függőleges tengelyű dobólapátos szórótárcsa. A kisebb gépeken egy, a nagyobbakon két tárcsát használnak. A lapátszám tárcsánként 3-6 db, a tárcsaátmérő 500-700 mm, a kerületi sebessége 20-30 m/s. Az egymással szembe forgó röpítőtárcsákat hidromotor hajtja 29. ábra: Röpítőtárcsás műtrágyaszóró: meg. A tárcsák számos előnyük ellenére a (a) oldalnézet, (b) működési vázlat, (1) tartály, (2) fő hibájuk, hogy a szórásegyenletességük kihordólánc hajtása, (3) csúszda, (4) röpítőtárcsa, (5) nem a legjobb, több fejlesztés látott már kaparólánc, (6) tolózár, (7) tolózárat állító szerkezet napvilágot, de továbbra is a kutatómunkák (Forrás: Bánházi és társai, 1984) tárgya. 27

A vontatott gépek a függesztettől annyiban térnek el, hogy itt az adagoló és szóró szerkezethez szállítószalag vagy kaparólánc juttatja a műtrágyát. A kihordószerkezet hajtása TLTről kényszerkapcsolattal történik. A talajra kijuttatott műtrágya mennyisége a kihordó szerkezet sebességével és/vagy a tolózár résszabályozásával oldható meg. Vontatott röpítőtárcsás műtrágyaszóró gép rajza a 29. ábrán látható. Pneumatikus műtrágyaszórók A műtrágya – hasonlóan, mint a légáramlásos rendszerű permetezőgépeknél – a központi tartályból adagolószerkezet segítségével kerül a ventilátor által keltett légáramba és csővezetékeken keresztül eljut a szórófejekhez. A gépek fő részei: tartály, ventilátor, adagoló- és elosztószerkezet, szórófejek. Az adagolószerkezet hajtása járókerék-arányos, a ventilátort pedig a TLT vagy hidromotor hajtja. A pneumatikus műtrágyaszórót általában ott használják, ahol a mezőgazdasági technológia pontosságot követel meg (búza, kukorica). Az alkalmazását az indokolja ilyen esetekben, mert a röpítőtárcsás gépeknél jóval pontosabb adagolásra képesek. A központi adagolású szórógépek esetében a műtrágya a tartályból réseken keresztül a radiálventilátor légáramába kerül, majd a központi légcsatornában függőlegesen felfelé áramló anyagot ütközőkúp osztja el a szórófejekhez vezető légvezetékekbe. Némileg pontosabb kijuttatást érünk el az osztott adagolású pneumatikus műtrágyaszóró gépekkel. A szórófejekhez vezető légvezetékek mindegyikébe külön adagolóberendezés (tolóbütykös henger) juttatja el a műtrágyát.

3.3. Vetés és ültetés gépei A vető-, ültetőgépek feladata a különböző magok, gumók és palánták a talajba helyezése, az előírt mélységbe, távolságba, és mindezt a követelményekben meghatározott egyenletességgel. A sokféle növény számos eltérő igényt támaszt a vetés és ültetés gépeivel szemben. Először a vetőgépekkel foglalkozunk. Háromféle fő vetőgéptípust különböztetünk meg: – Gabonavetőgépek – a gabonaféléken (búza, árpa, rozs) kívül mindazok a növények vethetők, amelyek vetését gabona sortávra írják elő. Ezek a gépek pontos sortávolságra, soronként egyforma magmennyiség kivetését biztosítják. – A szemenkénti vetőgépek – nagyobb sortávú kapásnövényeknél (kukorica, napraforgó, cukorrépa, szója, egyéb zöldségmagvak) használják. Ezek a gépek a szemeket egyenként adagolják ki. – Szórva vető gépek – a magvakat véletlenszerű térbeli eloszlással szórják ki, aprómagvak, fűfélék vetésénél alkalmazzák. 3.3.1. Vetőgépekkel szemben támasztott követelmények – A beállított mennyiség adagolási egyenlőtlensége nem haladhatja meg a 3%-ot. – A vetőgépnek nem szabad törnie a szemeket, a szemtörés értéke nem lépheti túl a 0,3%ot. – A kivetett magmennyiség tág határok között mozogjon, a kivethető legnagyobb magmennyiség pl. gabonánál legalább 300 kg/ha, kukoricánál a hektáronkénti tőszám 40.000120.000 db között legyen. – A gép mélységtartása megfelelő legyen, pl. a gabonavetőgépeknek a mag 90%-át 5±2 cm mélységre kell elhelyezniük, a cukorrépa vetőgépek esetében a kivetett magmennyiségnek 90%-a a beállított mélységhez képest ±1 cm-re kell kerülnie. – A szemenkénti vetőgépeknél a vetési mélységet fokozatmentesen vagy nagyszámú fokozatban 4-15 cm között tudjuk állítani. – A szemenkénti vetőgépeknél a vetőszerkezet celláinak több mint 80%-a egy magot vessen, az üres cellák száma ne legyen több 6%-nál. 28

– A vetőszerkezetek egyenletes adagolását nem befolyásolhatja károsan a gép hossz-, illetve keresztirányú dőlése. A kivetett mennyiségben a gép dőlése a vízszintes területen adagolt mennyiséghez viszonyítva ±10%-nál nagyobb nem lehet. – A vetőgép haladási sebességének változására az adagolt mennyiségben ±5%-nál nagyobb eltérés nem megengedett. – A vetőgép szerkezeti kialakítása tegye lehetővé a magtartály vagy magláda, illetve a vetőszerkezet gyors és egyszerű ürítését. – A csoroszlyák függőleges mozgását lehetővé kell tenni, azonban a szerkezet ne engedje meg ±3 mm-nél nagyobb oldalirányú kilengést. A munkamélység ingadozása a beállított értékhez viszonyítva 10-13%-nál több nem lehet. 3.3.2. A gabonavetőgépek vagy sorba vetőgépek A függesztett vagy vontatott vetőgépek szerkezeti egységei (30. ábra) – A magláda. A vetőalapanyag befogadására szolgál, amely lehet közös vagy központi elrendezésű valamennyi vetőelem részére, de előfordul soronként osztott kivitelű is. A ládában helyezik el a boltozódásgátlót. A magláda válaszfallal is ellátható, ami vetőmag és a műtrágya egyidejű befogadására alkalmas. – A vetőszerkezet. Vetőtengelyből és a rá erősített vetőelemből áll. Feladata a megfelelő mennyiségű vetőmag felvétele és a talaj felé való irányítása. A mechanikus vetőszerkezetek két típusa terjedt el, ez pedig a tolóhengeres és tolóbütykös. – A hajtószerkezet. A gabonavetőgépek vetőtengelyét a vetőgép járókerekéről hajtják meg. A függesztett gépek az úttal arányos fordulatszámú TLT-ről kapják a hajtást. Olyan esetben, amikor a vetőgép többféle magvak vetésére 30. ábra: A gabonavetőgép általános felépítése szakosodott, pl. apró-, gabona- és (Forrás: Soós, 1983) nagyméretű magvak, akkor a hajtásáttétel fokozatainak számát ún. Nortonszekrényes fogaskerékváltóval oldják meg. – A magvezető csövek és csoroszlya. A magvezető cső a vetőelem által felvett magokat juttatja a talaj irányába, általában hajlékony falú műanyagból készül. A csoroszlya feladata a vetőmag meghatározott mélységbe juttatása. Lényegében egy kis barázdát nyit a talaj felszínén, és ebbe helyezi bele a magokat. A régebbi gabonavetőgépeken csúszó és szárnyas csoroszlyákat alkalmaztak, jelenleg tárcsás (egy vagy két) csoroszlyákat gyártanak a vetőgépekhez, melyek kiküszöbölik az előbb megnevezett típusok hibáit. – A járókerék és tömörítő kerék. A tömörítő kerék kialakítása, elrendezése és profilja igen változatos. A feladata, hogy a vetési művelet végeztével a magágyat megfelelő mértékben tömörítse, és lehetővé tegye a kelést.

29

– A nyomjelző. A hidraulikával talajra engedett nyomjelző jól látható nyomot húz a vetőgép mögött, amely a sorok csatlakoztatásához elengedhetetlenül szükséges. A szerkezet egy teleszkópos tartón csapágyazott tárcsalevél, a szállítási helyzetben függőleges pozícióba állítható. – A kapcsoló- és vonószerkezet. A vetőszerkezet felépítése szerint: – Mechanikus (tolóhengeres és tolóbütykös). – Pneumatikus, azaz a kiadagolt mag nem gravitációs úton, hanem légárammal fúvatva, hajlékony műanyag csöveken keresztül jut a talajba (központi és osztott adagolású). Ismertetésére a 3.3. fejezetben kitértünk. 3.3.3. A szemenkénti vetőgépek Más néven helyrevetés, a hagyományos sorba vetéshez képest – jól előkészített talajon, egyenletes tőtávval és mélységgel elvégezve – csökken a kijuttatott magmennyiség. A vontatott kivitelű szemenkénti vetőgépek fő részei: – magtartály, – vetőszerkezet, – csoroszlya, – egyéb részek (sorlazító, rögeltoló, tömörítő, sortakaró), –vetőegység járó- és függesztőszerkezete, – hajtószerkezet (a vetőszerkezet hajtása a járókerékről történik), – gépkeret, – nyomjelző. A vetőszerkezetek csoportosítása A vetőszerkezet a szemenkénti vetőgépek legfontosabb szerkezeti része. A vetés egyenletessége elsősorban a vetőszerkezettől függ. A tőtávolság pontos beállítása az alábbiak figyelembe vételével oldható meg: a magadagoló szerkezeten található cellák száma, a celláskeréknek a járókerékhez viszonyított fordulatszáma (lánckerék cserével). Mechanikus vetőszerkezetek: – Peremcellás. A járókerékről hajtott peremcelláskerék a felülről (magtartályból maglesodrón keresztül) lekerülő magokat fél fordulat után leejti. A cellák körbefutó hornyában elhelyezett magkilökő ék, a kerék alsó helyzetéhez érve a magokat a talaj felé tereli. A celláskerék cserélhető, mivel különböző átmérőjű cellákkal készül, igazodva a magok fajtánként változó méretéhez. A peremcellás vetőszerkezet működési vázlatát a 31. ábrán láthatjuk. – Szalagos. A gép vetőeleme végtelenített gumiszalag, amely a mag méreteinek megfelelő furatokkal ellátott. A szalag haladási iránnyal ellentétesen mozgó alsó ága a magtartályból ráömlő magokat magával viszi, majd a kiejtőnyíláson keresztül a magágyba veti. – Merítőkanalas. A vetőszerkezet kanalakkal végzi a magvak szemenkénti adagolását. A kanalak a haladási irányra merőlegesen álló tengely körül forognak. A kanalak alsó helyzetben belemerülnek a maghalomba, és abból egy szemet kiemelnek. A felső helyzetbe jutva a kanalak elfordulnak, ily módon a magok a magvezető csúszdán keresztül a csoroszlyához jutnak el. – Tárcsás. A magot a magtartály alatt függőleges tengelyen elhelyezett forgó vetőtárcsákon található furatok (cellák) adagolják a csoroszlyába. A mag kijutását a furatból a fölötte lévő magkilökő látja el. 30

31. ábra: A cellás vetőszerkezet (Forrás: Soós, 1983)

Pneumatikus vetőszerkezetek: – Szívó rendszerű gép. A függőleges helyzetű tárcsa palástja lyukakkal ellátott, a szívó légáram hatására a magok feltapadnak erre a furatra (nem esnek át rajta, mivel a furat mérete kisebb a mag átmérőjénél), és mindaddig ott maradnak, míg a tárcsa el nem éri a kiejtés helyét. A tárcsa alsó helyzetében ugyanis a szívóerő megszűnik, mert belülről egy gumigörgő fedi le a lyukakat. A tárcsa furatára ragadt felesleges magokat a maglesodró távolítja el. A szívó rendszerű vetőgéphez többféle tárcsasorozat is tartozik. A vetőgép vázlatát a 32. ábra ismerteti. – Nyomó rendszerű gép. Itt is függőleges helyzetű vetőtárcsákat alkalmaznak, viszont a kúpos kiképzésű vetőcellák a peremen találhatóak. A cellák a magtartályból töltődnek fel maggal (a magtartály nyomás alatt van, máskülönben a mag nem tudna beömleni a cellákba). A nyomólevegő hatására magok a furatba szorulnak, másrészt a légáram kifújja a felesleges magvakat a furatból. Az elforduló cellás kerék belső terében uralkodó túlnyomás kilöki a beékelt magvakat, de a házból csak akkor távozik, amikor a teli vetőcella a kiejtőnyílás fölé fordul. A biztos maglehelyezést a magkilökő biztosítja.

32. ábra: Szívólégáramú pneumatikus vetőszerkezet (Forrás: Soós, 1983)

31

3.3.4. Burgonyaültető gépek Hasonlóan a szemenkénti vetőgépekhez egyenként helyezik talajba a vetőgumót. A vetőgumó mérettartománya 30-60 mm. A burgonyát jól elmunkált talajba, 2-4 cm mélyen, 10-15 cm-es bakháttal ültetik, a sortávolság 75 cm. Az ültetőgépek megnyitják a barázdát, amelybe az adagolószerkezet elhelyezi a gumókat, majd a gép laza talajjal be is fedi azokat. Egyes típusok az ültetéssel egy időben vegyszereket, illetve műtrágyát is szórhatnak. Az ültetőgépek 2-6 sorosak, félig függesztett kivitelben készülnek. Az ültetőgépekkel szemben támasztott követelmények: – A tartály legalább 1000-1500 m úthosszra szükséges gumó befogadására legyen alkalmas. – A gumók kíméletes kezelése, az elvetett burgonyának max. 5%-án lehet sérülés. – A tőkihagyás nem lépheti túl a 2%-ot, a többes fészeké max. 5% lehet. – Az ültető sortartása jó legyen, a megengedett eltérés ±2 cm. – A megengedett eltérés a beállított munkamélységtől max. ±20% lehet. A takaróréteg vastagságának ingadozása nem lépheti túl a ±2 cm-t. – Az eltérő nagyságú és formájú gumókat megbízhatóan ültessék el. –Az ültetőgép lejtőn is elfogadhatóan dolgozzon, a 4 soros gép 15%-os lejtőig, a 6soros pedig 8%-os lejtőig. Ültetőszerkezet szerinti csoportosítás Az ültetőgép legfontosabb része a burgonyagumók adagolását végző szerkezet. Kétféle szerkezeti megoldás létezik az adagolás alapelvét tekintve: – A merítőkanalas gép. A járókerékről hajtott láncra rögzített kanalak a tartályon áthaladva megtelnek gumóval. A felső vízszintes ágon a felesleges gumók visszaesnek a tartályba. Ezután a leszálló ágon a kanalak hátlapjára esik a gumó, majd a gép alján található csoroszlya által készített barázdába hullik. A gumókat előrefelé nyitott „V” alakban elhelyezett tárcsapár fedi be földdel. – A szorítóujjas gép (33. ábra). Egy vízszintes tengelyű tárcsán találhatók a rugós feszítésű kényszerpálya segítségével nyíló és záródó szorítóujjak. Minden egyes kanálhoz csatlakozik egy szorítóujj. Amikor a tárcsára rögzített kanalak a tartályhoz érnek a szorítóujjak kinyílnak (nyitópálya), majd azt elhagyva rácsapódik a gumóra (nyitópálya után). Ezt követően a forgó tárcsa 180°-os fordulás után – újabb nyitópályához kerülve – a csoroszlya által nyitott barázdába ejti a burgonyát a szorítóujj. Nagyméretű tartállyal ren- 33. ábra: A szorítóujjas burgonyaültető szerkezeti felépítése delkeznek. A 33. ábrán a szorítóujjas adagolószer(Forrás: Soós, 1983) kezet látható. 3.3.5. Palántaültető gépek A palántaültetők a magról, üvegházban vagy fóliasátorban nevelt palánták szántóföldre való kiültetésére szolgálnak. Mivel a palánta nagyon érzékeny és sérülékeny a mechanikai igénybevételekkel szemben, ezért az ültetése nehezen gépesíthető.

32

Az általánosan használt ültetőgépek a szerkezeti megoldásban mutatkozó eltérések ellenére a közös bennük, hogy a palántát a gép forgó elemébe kézzel kell helyezni (félig automatizált rendszereknél). A palántaültető gépektől a következő követelmények teljesítését várjuk el: – A palántákat egyenként, függőleges helyzetben ültesse el, aztán fedje be földdel, végül a talajt tömörítse a palánta két oldalán. – Az ültetőgép ne sértse a palántákat (puha gumi vagy szivacsborítású forgó elemek alkalmazása). – A munkamélység és a sortáv változtatható legyen. Az ültetők munkaszélessége 2-6 m, az ültetett sorok száma 4-8, a gépek általában függesztett kivitelben készülnek. A legelterjedtebb palántaültető gépek felsorolása: – a szorítótárcsás palántaültető, – a tápkockás palántaültető, – az automata palántázógép.

3.4. Növényvédelem gépei A termés védelme kártevők ellen leghatékonyabban a kémiai védekezéssel történik. A növényvédő szerek egy része a betegségek megelőzésére, más része a kártevők elpusztítására szolgál. A folyadékkal hígítandó növényvédő szereket permetezőszereknek, a felhasználásra kész folyékony keveréket permetlének nevezzük. A növényvédő szerek kiszórására növényvédelmi gépek szolgálnak. 3.4.1. A növényvédelmi gépek csoportosítása A növényvédelem gépei több szempont szerint csoportosíthatók. A végzett művelet alapján: permetezőgép, porozógép, csávázógép, mikrogranulátumszóró. Az alkalmazási mód szerint: szántóföldi, favédelmi, szőlővédelmi, univerzális. Az üzemeltetés módja szerint: emberi erővel működtetett háti permetező, motoros háti permetező, traktorvontatású, magajáró gép, légi járműre szerelt. A cseppképzési rendszer szerint: hidraulikus, mechanikus, légporlasztásos, kombinált porlasztású, ködfejlesztők. A felhasznált folyadék mennyisége alapján: 2000 dm3/ha felett – rendkívül nagy folyadékfelhasználás, 500-2000 dm3/ha – igen nagy folyadék-felhasználás, 200-500 dm3/ha – nagy folyadék-felhasználás, 50-200 dm3/ha – közepes folyadék-felhasználás, 5-50 dm3/ha – kis folyadék-felhasználás, 1-5 dm3/ha – igen kis folyadék-felhasználás, 1 dm3/ha alatt – rendkívül kis folyadék-felhasználás. 3.4.2. A permetezőgépekkel szemben támasztott követelmények – A folyadék szétporlasztása, a kezelni kívánt növényzet egyenletes bevonása. – A permetezőgépek biztosítsák az előírt permetlé kijuttatását, a gép haladás sebességétől, rázkódástól, a terület lejtésétől stb. függetlenül. – A permetezőgép univerzális alkalmazhatósága különböző kultúrákban. – A gép tisztítása, mosása, öblítése gyorsan és könnyen elvégezhető legyen. – A permetezőgép kezelésére elegendő legyen egy szakképzett fő. – A permetlével érintkező alkatrészek korrózió- és kopásálló legyenek.

33

3.4.3. A permetezőgépek általános szerkezeti felépítése A permetezőgép működési elvi vázlatát a 34. ábrán mutatjuk be. A permetezőgépek elvi működése valamennyi gépnél hasonló. A fő szerkezeti egységek a következők: – permetlétartály, – keverőszerkezet, szűrők, – csapok, szabályozószelepek, armatúracsoport, – szivattyú (ventilátor), – szórófejek, – csőrendszerek, elosztók, keretek. A típustól és rendeltetéstől függően a permetezőgépek kiegészítő-szerkezettel is ellátottak, kerettel, áttételi szerkezettel, járószerkezettel, irányító- és kormányszerkezettel és nyomjelző szerkezettel.

34. ábra: A permetezőgép elvi vázlata (Forrás: Soós, 1984)

A permetlétartály A tartály méretének kialakításakor követelmény, hogy úgy tervezzék meg, hogy a gép üzemelésekor minél kevesebb legyen az üresmenet és a feltöltési idő. A permetlétartályok anyagának kiválasztásakor alapvető elvárás, hogy ellenálljon a kémiai hatásoknak. Ezért tartályanyagként műanyagot alkalmaznak. A tartály elhelyezését illetően az a cél, hogy minél alacsonyabban legyen, jól lehessen tiszttani, tölteni, valamint a kezelőtől a kilátást ne vegye el. Keverőszerkezetek, szűrők A keverőszerkezet a permetlé homogenizálását végzi el, ezáltal hozzájárul, hogy a szer ne ülepedjen le. A keverők készülnek mechanikus, hidraulikus, pneumatikus kivitelben vagy ezek kombinációjával. A permetezőgépek tartályaiba és vezetékeibe épített szűrők a dugulások elkerülése végett kisméretű, sűrű lyukazattal készülnek. Az anyaguk általában korrózióálló fémszövet. A szűrőket az alábbi helyekre helyezik el: a tartály beöntőnyilásainál, kifolyószelepeknél, a szivatytyú előtt és után, a szórófejekben. A szűrők lyukmérete fokozatosan csökken, a legdurvább szűrő a beöntőnyilásban, a legfinomabb pedig a szórófejben található. Az armatúracsoport Az armatúracsoport hidro-pneumatikus tartályból (légüst), nyomáshatároló szelepből, nyomásmérőből és elzáró szelepből áll.

34

A dugattyús és membrános szivattyúknál a folyadékadagolás egyenletessé tétele érdekében a nyomóoldalhoz csatlakoztatva légüstöt alkalmaznak. A légüst egy zárt tartály, melyet egy membrán választ ketté. A légüst légterét a szivattyúval szállított permetlé összenyomja. A csökkenő folyadéknyomáskor a légüstben összenyomott levegőpárna lehetőé teszi a kellő nyomású folyadékmennyiséget. A nyomáshatároló az előre beállított nyomás meghaladása felett nyit. Az átengedett folyadékmennyiség visszakerül a tartályba. Szivattyúk A permetlevet a szórófejekhez továbbító, valamint a porlasztáshoz szükséges nyomást a permetlészivattyú hozza létre. A permetezőgépeken a sokféle igényekhez igazodva számos szivattyútípus alakult ki. Ezek közül meg kell említenünk a membrános, a dugattyús, a lapátos, a görgős, a fogaskerék és centrifugál szivatytyúkat. Membránszivattyú esetében a munkatér változtatását és ezáltal a folyadék szállítását membrán végzi. Előnye, hogy a szállított folyadék csak a gumimembránok felületével és a kerámiaszelepekkel érintkezik, így a szivattyúnak nincs 35. ábra: Membránszivattyú metszeti ábrája olyan alkatrésze, amelyben a (Forrás: Soós, 1984) szuszpenzió vagy a szennyezőanyag koptató hatása érvényesülne. A membránszivattyúkat elsősorban szántóföldi permetezőgépeken alkalmazzuk (35. ábra). A szórófejek A permetlé apró cseppekre bontását a különböző kiképzésű szórófejek végzik el. Az alábbi szórófejtípusokat különböztetjük meg: – hidraulikus cseppképzésű szórófejek, – mechanikus cseppképzésű szórófejek, – légporlasztású szórófejek, – ködképző szórófejek.

36. ábra: A permetezőgép dugattyús szivattyúja (Forrás: Soós, 1984)

A hidraulikus cseppképzésű szórófejek (37. ábra) Több változata ismert: cirkulációs, ütközős, réses, mechanikus porlasztású szórófejek ismertek. A cirkulációs szórófejek (37/a. ábra-csigabetétes, 37/b. ábra-tagenciális) a permetezőgépek legrégibb szórófejváltozata. Munkája azon alapszik, hogy a permetlé a kilépőnyílás előtt – örvénykamrában – a szórófej tengelyére merőleges sík mentén forgó mozgást kap. A folya-

35

dék ezután egyre szűkülő körpályán halad a kilépőnyílás felé, amelyen keresztüljutva nagy sebességű forgással ömlik a szabadba. Az ütközőlapos (37/c. ábra) szórófejeknél a folyadéknak nincs cirkulációja, ezért a permetsugár nem kúp alakú, hanem sík hártyaszerű. A permetfátyol úgy alakul ki, hogy a szórófej furatán kilépő folyadéksugár sík esetleg görbült, majd szilárd felületnek ütközve irányát változtatva terül szét és cseppekre bomlik. A réses (37/d. ábra) szórófejek működése két egymást keresztező folyadéksugár ütközésén alapul. A szórófejből kilépő folyadék legyezőszerű hártyát alkot, majd cseppekre bomlik. A szórófejek fontos eleme a kilépőnyílást magában foglaló szórólapka. Kopásálló anyagból készítik, ez lehet kerámia, rozsdamentes acél, műanyag. A kilépő furatátmérő általában 0,8-3,0 mm.

37. ábra: Hidraulikus szórófejek (a) csigabetétes, (b) tangenciális, (c) ütközőlapos, (d) réses (Forrás: Soós, 1984)

A mechanikus cseppképzésű szórófejek A szórófejek jellemzője, hogy a porlasztást nem a permetlé nyomásának, hanem a szórófej mozgatásának hatására jön létre. A nagy fordulatszámú forgó tárcsa vagy forgó dob villanymotorral hajtott. A centrifugális erő hatására a tárcsa felületén kialakuló vékony folyadékfátyol a fogazott rész felé mozog, majd arról apró, egyenletes cseppek formájában leválik.

36

Légporlasztásos szórófejek A légporlasztású cseppképzéskor a folyadékot a ventilátorból kilépő, nagy sebességgel áramló levegő porlasztja szét. A permetlevet kis nyomású szivattyú szállítja a szórószerkezeten elhelyezett szórófejekhez. A radiálventilátor légárama pedig magával ragadja a folyadékot, és finom cseppekre porlasztva a célfelületre szállítja.

Ködképző szórófejek A legkisebb cseppméret előállítására alkalmas szórószerkezetek. A ködképzés módszere csak a létrehozott cseppek méretében különbözik a légporlasztástól, ezért a két eljárás között éles határt húzni nem nagyon lehet. Az 50 µm-nél kisebb cseppeket eredményező porlasztás már ködképző eljárásnak számít. Csőrendszerek, elosztók Az elosztószerkezetek aszerint csoportosíthatók, hogy a permetezőgépek milyen növényállomány kezelésére alkalmasak. Ennek megfelelően szántóföldi, favédelmi és szőlővédelmi elosztószerkezeteket különböztetünk meg. A szántóföldi növényvédelemben a teljes felületű síkszórást vagy a sorszórást alkalmaznak. A favédelmi növényvédőgépek elosztószerkezetei lehetnek kézzel irányított, nagynyomású szórópisztolyok, légporlasztásos lövellőcsövek, illetve ventilátor (axiál vagy radiál) által mozgatott szórószerkezet. 3.4.4. A csávázás gépei A vetőmag fertőtlenítését és kórokozók, illetve kártevők elleni védelmét csávázással végzik. A korszerű csávázógépek nedves csávázás, porcsávázás és permetezve csávázás végzésére alkalmasak. A követelmény, hogy az előírt hatóanyag közel 100%-os, egyenletes fedés mellett, veszteségmentesen kerüljön rá a vetőmagokra. 4.3.5. Környezetkímélő növényvédelmi eljárások A környezetkímélő növényvédelmi technológiák vegyszermentes (sorművelő kultivátor, elektromos gyomirtó) vagy vegyszertakarékos eljárások lehetnek. Vegyszertakarékosság az alábbi tényezők figyelme vételével érhető el: A cseppméret csökkentése, a kis cseppek egyenletes elosztásával (pl. mechanikus cseppképzés, a permetezőszer elektrosztatikus feltöltése). – A veszteségek csökkentésével (pl. permetező ernyő, légzsákos levegőrásegítés, recirkuláció-zárt tér, szakaszos permetezés, sávos permetezés). – Az új technológiai megoldások bevezetésével (pl. kenőgépek alkalmazása). – Üzemeltetési feltételek javításával (gépek helyes beállítása, a munkaminőségi követelmények betartása, csepegésgátlók, fúvókák cseréje).

4.4. Öntözés gépei A növények életkörülményeinek fenntartásához elegendő levegőre, fényre, hőre, tápanyagra és vízre van szükségük. Ezek közül főként az utóbbi kettőt tudjuk tevékenyen befolyásolni. Ha a növény túl sok vagy kevés vizet kap, egyaránt károsodással jár. Kivitelezés szerint többféle öntözési módot különböztetünk meg. Az öntözővíz mennyiségét az öntözés módja, a talaj nedvességtartalma és a növényzet vízigénye alapján állapítják meg. 37

4.4.1. Az öntözővíz talajba juttatásának módszerei – felületi (árasztó és barázdás öntözés), – esőszerű, – csepegtető, – felszín alatti öntözés. Árasztó öntözés Az öntözés legegyszerűbb és egyben legrégebbi módja. Az öntözendő területet összefüggő víztakaróval borítjuk. A víz addig áll a talajon, amíg a talaj kellőképpen be nem ázott, illetve amíg a növény kívánja. Ezt követően a felesleges vizet el kell vezetni a területről. Árasztásra az a terület alkalmas, mely szinte vízszintes, ehhez tereprendezési munkát (földtoló gépek, földnyeső gépek, földgyalugépek, egyengető) kell végezni. Az árasztott területeket gátakkal megfelelő méretű részekre kell bontani. A vízellátást csatorna segítségével, átemelő szivatytyúval oldják meg. Ezt a módszert elsősorban rizsföldeken alkalmazzák. Barázdás öntözés Az öntözött táblán kb. 300-500 m hosszon, 200-300 mm átmérőjű tömlőt fektetnek le. A tömlő lefektetése előtt, arra merőlegesen mélybarázdákat készítenek, amelyek hossza a lejtési viszonyoktól függően 200-500 m. A barázdák osztástávolsága a talaj szerkezettől és a vízzáró réteg mélységétől függően 10-20 m. A tömlőt a barázda felett kilyukasztják, és perforációba kifolyóelemet helyeznek el. A barázdák vízsugárigénye 2-5 dm3/s. Az üzemetetés során a barázdákat feltöltik, majd a barázdából az öntözővíz a vízzáró réteg felett oldalirányba elszivárog. A mélybarázdák kihúzása barázdahúzó ekével vagy csatornanyitóval készül. Elsősorban kapásnövények öntözése történik így. Esőszerű öntözés Ebben az esetben az öntözővíz a természetes esőhöz hasonlóan a levegőből cseppek formájában jut el a növényzet felületére, illetve a talajra. A vizet szivattyú segítségével csőben vezetik el a szórófejekig, azt elhagyva eljut a célfelületre. A víz merev vagy csévélhető vezetéken halad át. A kilépő vízsugár a légellenállás hatására cseppekre bomlik. Csepegtető öntözés A csepegtető öntözéskor a víz a talaj egy részét nedvesíti. A csővezetéken csepegtetőelemek találhatóak meghatározott távolságra egymástól. Csepegtetőtestet csak oda helyeznek ahol a növény gyökérzete található. A víz ejtőtartályból gravitációs úton jut el a szivattyúhoz, onnan csővezetékbe kerül. Az eljárás alkalmazása kétségtelenül jelentős vízmegtakarítást eredményez. Alkalmazzák gyümölcsfák, szőlőkordon, zöldségfélék öntözésére, a csövek rögzíthetőek a fasorra, de a talajra is egyaránt. Felszín alatti öntözés A víz a művelési mélység alatt jut el a gyökérzethez perforált műanyag csöveken keresztül. A víz lefelé, oldalra és kapilláris úton felfelé is szivároghat. 4.4.2. A szivattyúk szerkezete Különféle szivattyúkat alkalmazunk a víz emelésére és szállítására. Működési elv és szerkezet alapján megkülönböztethetőek: – térfogat kiszorítás elvén, – áramlástechnikai elven és 38

– egyéb elven működő szivattyúk. Centrifugál szivattyúk Leggyakrabban a centrifugál szivattyúkat alkalmazzák öntözésre. Fő előnyük, hogy egyszerű felépítésűek, könnyen kezelhetőek, nagy fordulatszámú motorral közvet38. ábra: Centrifugál szivattyú vázlata lenül is összekapcsolhatók, üzembizto(Forrás: Soós, 1984) sak. Fő részei: lapátkerék vagy járókerék, szivattyúház, tömszelencés zárófedél, tartóbak a csapágyakkal. Ahogy a 38. ábrán is látható a centrifugál szivattyú járókerekén 6 db hátrahajló lapát van, amelyek kis csatornákat alkotnak. A lapátkerék kialakítása lehet rekeszes vagy nyitott. A rekeszes tiszta víz szállítására szolgál, a nyitott lapátkerék hígtrágya, vagy szennyvíz szállítására alkalmas. A lapátkerék lapátjaira került víz körforgásra kényszerül, miközben a centrifugális erő hatására a lapátok mentén nagy sebességgel a csigaházba, onnan a nyomócsőbe áramlik. A lapátkerék középpontja körül szívóhatás keletkezik, amelynek hatására a szivattyú a vizet felszívja. Az öntözővíz munkaképességének növelését az örvényszivattyúkban elhelyezett egy vagy több forgó járókerék végzi. A járókerék kialakítása lehet csavar- vagy szárnylapátos. 4.4.3. Csővezetékek és szerelvények Elhelyezésük szerint hordozható vagy beépíthető kivitelben készülnek. A hordozható csőtagokat és szerelvényeket gyorskapcsolóval készítik el. Ennek célja, hogy könnyen, segédeszköz nélkül öszszekapcsolhatóak egymással. Széles körben a Perrot-csőkapcsoló (39. ábra, a) terjedt el, amely gömbszelet alakú pozitív és csonka kúp alakú negatív végből áll. A tömítést gumigyűrű, a zárást karos kapcsoló végzi. A csőtag hossza 6 m, átmérője a szárnyvezetéknél 85 mm, fővezetéknél 130 mm. Ehhez csatlakoznak az egyéb csőidomok és szerelvények, úgymint a hattyúnyakcső (szivattyú után), Tidom, keresztidom, csonkos cső, végelzáró, szórófejállvány csővel. A csövek anyaga lehet acéllemez, alumínium, műanyag vagy műszál. Az acéllemez csövek korrózióvédelmét tűzhorgany biztosítja. Hátrányt jelent a viszonylag nagy tömegük. A műszáltömlőkkel elsősorban a hidráns és a gépi áttelepítésű szárnyvezetékek összekapcsolását oldják meg. A 38. ábrán különböző gyorskapcsolókat láthatunk. A műanyag csöveknél a b, c, d, e változatokat alkalmazzák.

39. ábra: Gyorskapcsolók Perrot (a), hidroflex (b), KDV (c), kengyeles (d), bajonettzáras (e) (Forrás: Soós, 1984)

39

A beépített csővezetékeket a fagyhatár alá helyezik el. Anyaga lehet acél, azbesztcement és műanyag. A csövek összekapcsolására Reka és Gibault kötőelemet használnak. A beépített öntözőberendezéseknél hidránsokat, vagy vízkivételi csapokat, tolózárakat, légtelenítő és víztelenítő berendezéseket, valamint visszacsapó és biztonsági szelepeket alkalmaznak. 4.4.4. A szórófejek A szivattyúból érkező vízmennyiséget a szórófejek, csepegtető elemek osztják szét. A hatótávolság mellett a követelmény, hogy egyenletes, kisméretű cseppek és azok tökéletes eloszlása történjen meg. A különböző cseppméret és a hatótávolság azonos szórófejnél nem érhető el, ezért minden célra más szórófej alkalmas. Követelményként említhető még az is, hogy a szórófej intenzitása (az óránkénti vízborítás mm-ben kifejezve) nem haladhatja meg a talaj víznyelő képességét, különben tócsásodás fordul elő. A szórófejek között van álló, de zömmel forgó fajtákat alkalmaznak. A körforgó szórófejek hajtása lehet: – billenőkaros, – lapátkerekes, – vákuumos. Az egy sugárcsöves függőleges tengelyű billenőkaros megoldásnál a billenőkar végén található a sugárbontó. A víz energiája által kitérített kart rugó helyezi vissza a sugárcső elé. A kilendülő karon lévő ellensúly ütést mér a szórófejre, amelynek következménye, hogy az bizonyos szögben elfordul. A rugó előfeszítésével az ütés gyakoribb, ez azt jelenti, hogy a körülforgási idő változik. Két sugárcső alkalmazásakor a fúvókák átmérője különböző, ahogy a 40. ábrán is látható. A szórás körzetében így egyenletesebb eloszlás érhető el. A kilincsmű és a forgásirányváltó ütköző felszerelésével akár a szektoros öntözés is megvalósítható. A szórási távolság, a cseppméret a fúvóka átmérőjétől és a nyomástól függ. Ezért a szórófejekhez különböző átmérőjű, cserélhető fúvókát adnak. A szórófejek közvetlenül a szárnyvezetékre vagy az állványra szerelhetők. A kisebbek csavarmenettel, a nagyobbak gyorskapcsoló fejjel rögzíthetők. A szárnyezetékek távolságát a szórófejek kötésmódja határozza meg. A kötések lehetnek négyzetes, háromszög és téglalap alakúak.

40. ábra: Két sugárcsöves billenőkaros szórófej (1) szórófejtest, (2) fúvóka, (3) billenőkar, (4) rugó, (5) léptető, (6) bilincs (Forrás: Szendrő, 2000)

4.4.5. Esőztető öntözőberendezések kialakítása Az esőztető öntözőberendezések kialakítás szerint lehetnek hordozhatóak és félstabilak. A hordozható öntözőberendezés minden szerkezeti része könnyen szétszerelhető és telepíthető. A berendezés nyomóoldala 350-900 m hosszú fővezetékből és arra merőlegesen elhelyezett 24 szárnyvezetékből áll. Az öntözőberendezés legkisebb üzemelő egysége a szárnyvezeték, 40

ezeken találhatóak a megfelelő távolságban elhelyezett szórófejek. Ha a szórófejek a területet beöntözték, akkor a szárnyvezetéket át kell telepíteni egy másik állásra, általában óramutató járásnak megfelelően. A fővezeték által uralt terület beöntözését követően a teljes öntözőberendezést a következő szivattyúállásba kell telepíteni. A félstabil öntözőberendezések szivattyúi, fő- és mellékvezetékei állandó beépítésűek, míg a szárnyvezetékek áttelepíthetőek. A nagy teljesítményű szivattyúkat nyomásközpontokba helyezik el, és üzemeltetésüket automatikák irányítják. A fő- és mellékvezetékeket a fagyhatár alá építik és a föld felszíne felett csak a szárnyvezetékek csatlakozására szolgáló hidránsok láthatók. A szárnyvezetékek áttelepítése a hordozható öntözőkhöz hasonlóan történik. A szárnyvezetékek áthelyezése gépi vagy kézi úton is történhet. Üzemeltetési módjuk szerint lehetnek helyben vagy járva üzemelők. Szórófejek száma szerint megkülönböztetünk egy szórófejes (csévélhető) vagy sorszórófejes (lineár) megoldásokat. A legelterjedtebb félstabil öntözők: – csévélhető szárnyvezeték és – lineár esőztető szárnyvezeték. 4.4.6. Az öntözőberendezések karbantartása A berendezések karbantartásakor mindenféleképen vegyük figyelembe a kezelési és karbantartási utasításokat. – Nagyjavítás után ajánlatos próbaüzemet végezni. A motort fékpadon, a szivattyút mérőálláson vizsgáljuk meg. – A csöveket állagmegóvásuk érdekében óvjuk a nyomástól, ütéstől, a korróziótól. – Az összeszerelt csöveket nem szabad túlságosan megemelni, a feszegetés repedést és törést okozhat. – A szórófejek fúvókáit bizonyos időközönként tisztítsuk, esetleg cseréljük.

4.5. A gabonabetakarítás gépei Magyarország szántóterületének több mint egyharmadán termelünk kalászos gabonaféléket. Egyéb szemestermények – kukorica, napraforgó, repce – legalább ugyanekkora területen kerül termesztésre. A fent felsorol termények betakarítása korszerű arató-cséplőgépekkel, ún. kombájnokkal történik. 4.5.1. Az arató-cséplő géppel szemben támasztott követelmények – Az optimális vágási magasság minden növényhez beállítható legyen, a tarlómagasság 70-700 mm között állítható legyen. – A cséplési veszteség nem haladhatja meg az 1,5%-ot (cséplőszerkezet és tisztítóberendezés), az összveszteség kisebb legyen, mint 3%. – A gép a betakarítandó növény jellemzőinek megfelelően állítható legyen, pl. szálmagasság, szálsűrűség, nedvességtartalom. – A kombájn 8%-os lejtőn (hossz-, ill. keresztirányú) is jó minőségű munkát végezzen (hegyi kombájn). – Kényelmes, ergonómiai szempontból megfelelő vezetőfülke. – Jó manőverezőképesség, kis fordulási sugár. – Kezelése, karbantartása, és javítása egyszerű legyen.

41

4.5.2. A kombájn fő szerkezeti részei Az alábbi főbb szerkezeti részeket különíthetjük el: – aratószerkezet, – cséplőszerkezet, – szalmarázó, – tisztítószerkezet (rosták és ventilátor), – szállítóberendezés és tartály, – meghajtás, járó- és kormányszerkezet. Az arató-cséplőgép szerkezeti részeinek általános felépítését a 41. ábrán figyelhetjük meg. Az aratószerkezet és részei Az aratószerkezet a következő részekből áll: vágószerkezet, rendválasztó, kalászemelő, motolla, terelőcsiga, ferde felhordó és függesztő- és kiemelőszerkezet.

41. ábra: A gabonakombájn általános felépítése (Forrás: Soós, 1984)

A vágószerkezet Fűkaszáéhoz hasonló felépítéssel bír, azzal a különbséggel, hogy itt kevésbé pontos késgerenda-vezetést kell megvalósítani, mivel a gabonaszár vastagabb és merevebb, mint a fű vagy a lucerna. A gerendán található az álló vágóél és mozgó pengesor. A mozgó pengesor recézett élű, azaz önélező. A helyes megvezetést – amikor a kasza nem laza, de nem is jár szorosan a vezetékben – az alátétlemezekkel és leszorítókkal lehet beállítani. A kaszát itt is meg kell hajtani, hasonlóan a fűkaszához, de itt nem lehet a hajtórudat a kasza meghosszabbításában elhelyezni. A hajtásnak meg kell kerülnie az aratórészt, ehhez szögemelős, himbás, billenőcsapágyas és bolygókerekes kaszahajtásokat alkalmaznak(-tak).

42

A rendválasztó és kalászemelő A levágandó szálaknak a lábon maradótól való elválasztását a vágószerkezet két oldalán elhelyezett rendválasztók biztosítják. A rendválasztó felső és alsó lemezét a termény magasságának és dőltségének megfelelően kell beállítani. A kasza előtt a dőlt szálakat annyira fel kell emelni, hogy a kalászok a kasza síkja fölé kerüljenek, különben megnövekszik a kalászveszteség, erre alkalmas a kalászemelő. A kalászemelőket nem minden ujj alá helyezik, jellemző, hogy minden negyedik vagy ötödik ujj alatt található. A motolla A motolla a vágószerkezet felett helyezkedik el. A fő feladata az, hogy a gabonaszálakat a vágással egy időben hátrafele terelje a vágóasztal felé. Eközben a motolla a levágott szálakat eltávolítja a pengesorról, ezáltal elkerülhető azok ismételt átvágása. Ezeket a funkciókat csak megfelelő beállítással látja el jól. A motollán változtatni lehet: a kerületi sebességet, a magasságot, a kaszához viszonyított helyzetét és a terelőfogak állását. A motolla a megfelelő terelő hatását csak abban az esetben tudja tökéletesen elvégezni, ha a kerületi sebessége nagyobb minta a kombájn haladási sebessége. A motolla magasságát úgy célszerű beállítani, hogy a gabonaszál felső harmadáig merüljön az álló gabonába. A terelőcsiga A terelőcsiga a levágott terményt középre szállítja és továbbítja a ferde felhordóhoz. A haladással megegyezően előreforgó henger palástján, a jobb oldalon balmenetű, a bal oldalon jobbmenetű terelőcsiga van. A középre hordott terményt a dobon található vezérelt újjak (lehet multiujjas is) átadják a ferde felhordóhoz. A fogvezérlés a terelőcsiga hengerben végighaladó forgattyús tengely segítségével történik. A ferde felhordó A ferde felhordó feladata a termény továbbítása a továbbítóujjaktól a cséplődobig. A ferde felhordó egy láncgereblyés szerkezet, a haladási iránnyal megegyező mozgású. Sebessége 5-6 m/s, a cél, hogy kellőképpen felgyorsítsa a cséplésre kerülő terményt. A ferde felhordó és a cséplőszerkezet közé kőfogó vályút építettek be a dob védelme érdekében. Az aratórész függesztése és kiemelése Az aratórész gyakori fel és leszerelése miatt olyan gyorskapcsoló szerkezetet alakítottak ki, hogy az a két felső ponton a ferde felhordóra könnyen rögzíthető legyen. A két alsó rögzíthető pont pedig kitámasztásul szolgál. Az alsó kitámasztók egyúttal emelést és süllyesztést is biztosító hidraulikus munkahengerek. Ha a hidraulikus rendszert úszó helyzetbe kapcsoljuk, az arató rész a talajra nehezedve hosszirányban kopírozza azt. A megfelelő talajkopírozás érdekében az aratórész tömegének nagyobb részét hidroakkumulátorok vagy rugók tartják. A kívánt tarlómagasságot a csúszótalpak rögzítésével állíthatjuk be. A talajkopírozó automatikával, kézi korrekció nélkül tartható a beállított tarlómagasság. A cséplőszerkezet Feladata a szemek kicséplése a ferde felhordó által feljuttatott gabona kalászaiból. Ezt a verőléces (6, 8, 10 db) cséplőszerkezettel végzi el. Maga a cséplőszerkezet dobból és kosárból áll. A cséplőszerkezet számos változata ismert, egyszerű megoldását a 42. ábra szemlélteti.

43

42. ábra: A cséplőszerkezet vázlata (Forrás: Soós, 1984)

A felhordóból a termény a dob és a kosár közötti cséplőrésbe kerül, amely a kimenőoldal felé folyamatosan szűkül. Mindez lehetővé teszi, hogy a bemenő anyag cséplése fokozatosan történjen meg. A szűkülő résben kialakuló szorító hatás elősegíti a cséplődob behúzóképességét. A dobkosárról – mivel lécekkel (12-16 db) van ellátva – az áthulló szemtörek keverék a rázóasztalra kerül. A dobból kiáramló szalmás törek pedig az ún. utóverőhöz kerül – célja a szalma fellazítása, onnan tovább a szalmarázóra. Ha a dob fordulatszáma az előírtnál kevesebb, akkor kicsépeletlenségről beszélünk, ha viszont nagyobb, akkor szemtörés fordulhat elő. A hagyományos kivitelű cséplőszerkezetek a kombájnhoz viszonyítva keresztirányban helyezkednek el, a nagyobb áteresztőképesség érdekében több cséplődob alkalmazásán, a kosár körülforgási szögének emelésén (max. 120°-ig) és az átejtőfelület növelésén, stb. túl többet nem lehet tenni. Az axiális kombájnok kialakításával fő cél volt az áteresztőképesség, a teljesítmény növelése. A hazai vizsgálatok kukorica-betakarításban kimutattak 30-40%-os tömegteljesítménytöbbletet a hagyományos dobokkal szemben. Az axiális kombájnok cséplőszerkezete egy forgórészből (rotorból), a dobkosárból, valamint fedőburkolatból áll. A rotor elején háromlapátos behúzócsiga található. A zárt lemezből álló dobpalástra bordás verőlécdarabok vannak felerősítve. A dobkosár két részből áll, úgymint cséplőkosár és leválasztókosár. A cséplőkosár állítható, a leválasztókosár viszont mereven beépített. Felülről a rotort terelőbordákkal ellátott fedél takarja. A termény tengelyirányú haladását a terelőbordák és a dobpalást verőlécei biztosítják. A szalmarázó A cséplődobból kikerülő szem-szalma-törek keverékből a szalma leválasztására szolgál. A forgattyús tengely által képzett lengő mozgást végző ládákon halad át az anyag. A ládáknak (3-6 db, hossza kb. 4 m) lépcsőzetes kialakított felülete és terelőtaréjai vannak. A szalma továbbhaladását mindezek biztosítják. A forgattyús tengely forgásával a ládák felváltva emelkednek és süllyednek, ennek hatására alakul ki a rázó hatás. A ládákat facsapággyal vagy szorítóhüvelyes golyóscsapággyal fogatják a tengelyhez. A szalma a gép végén távozik és viszszakerül a talajra, vagy a szecskázó felaprítja, és a tarlóra teríti. A szem és törek-pelyva keveréke áthullik a rácsos láda fenekén és a törekrostára hullik. A nagy teljesítményű gépeken a szalmarázóláda alul nyitott. A visszavezetést a ládák alatt elhelyezett lengőasztal vagy csigák teszik lehetővé. 44

A szalmarázó teljesítményének emelésénél a láda méretének növelése nem járható út. Ezért a ládák felett vagy után szalmalazítókat helyeznek el. Ezek alkalmazásával akár 2025%-kal is növekedhet a kombájn áteresztőképessége. Néhány kivitel, pl. villás szalmarázó, a csillagkerekes lazító hozzájárul mindehhez. Ezek a berendezések elősegítik az intenzív lazítás által a szemek kiválasztását. A tisztítószerkezet A tisztítószerkezet fő részei: a törekrosta, a pelyvarosta (általában zsalus kivitelben készülnek) és a ventilátor. Feladatuk a szem-törek-pelyva keverékből leválasztani a szemet, valamint a ki nem csépelt kalászokat. Elrendezésüket a szalmarázó ládával együtt a 43. ábra ismerteti. Az ábrán megfigyelhető, hogy a törekrosta és a pelyvarosta közös szekrényben mozog. A tisztítószerkezet a következőképpen végzi a munkáját: A bordás felületű gyűjtőasztal lengő mozgást végezve egyenletesen adagolja a szem, törek és pelyva keveréket a törekrostára. A törekrosta nyílásából adódva a szem és a pelyva áthullik a pelyvarostára, a törek pedig fennmarad a rostán, és távozik a rázó hatás és a légáram hatására. A pelyvarostán már csak a szem hullik át, a pelyvát – tömegéből adódóan – a centrifugál ventilátor (szabályozható) által keltett légáram eltávolítja a gépből. A ki nem csépelt kalászkák nem távoznak a gépből, hanem a fenéklemezen lecsúszva a kalászcsigába kerülnek. Innen egy kaparólapos felhordó a cséplőszerkezethez szállítja ismételt cséplésre. A tiszta mag pedig a magcsiga - ferde felhordó segítségével a magtartályba kerül.

43. ábra: A rázószekrény és a szalmarázó (Forrás: Soós, 1984)

A szállítóberendezés és a magtartály A kicsépelt szemek és a kicsépeletlen kalászok vízszintes irányú szállítására a leveles csiga, ferdén fölfelé szállításra általában gumilapátos felhordó szolgál. A magtartály nagyságát az áteresztőképesség szerint választják meg. Ma már nem ritka, hogy 10-12 m3-es tartállyal ellátott kombájnokat is találunk a palettán. A magtartályhoz 3-4,5 m hosszúságú, ferde helyzetű ürítőcsiga csatlakozik. A csiga többféle szögállásban is működtethető, a mi javítja a mag eloszlását a szállító járművön.

45

4.5.3. A kukorica-betakarítás gépei Hazánkban a búza után a mezőgazdaság második fő növénye. Ezért a kukorica termesztésére és különösen a betakarítási technológiára fokozott figyelmet fordítanak. A gépi betakarításnak három módja terjedt el, ezek az alábbiak: – csöves betakarítás, – morzsolva betakarítás, – szem-csutka keverék betakarítása. A betakarítási technológiák bemutatásáról most eltekintenénk, inkább a betakarítást végző adapter ismertetésére helyeznénk a hangsúlyt. A kukoricacső-törő adapter A kukorica-betakarítás főbb műveletei: a csőtörés, a fosztás (és a morzsolás). Ezek elvégzésére alkalmas adaptert a 44. ábra mutatja be. Minden kukoricasorhoz egy-egy törőegység tartozik. Meg kell jegyeznünk, hogy ma már létezik ún. sorfüggetlen adapter 4-6-8-10 sort is be tud takarítani egyszerre, kiküszöbölve a hagyományos adapter hibáit. A kúpos behúzócsigával ellátott, egymással szemben forgó profilos törőhengerpár a talaj közelében a szárat megragadja, és előrehaladva forgás közben lefelé húzza. A csövet a hengerpár fölött található törőléc visszatartja, és a szárról lenyomva letöri. A szár és a gyomok felcsavarodásának megakadályozására leszedőkéseket alkalmaznak. A letört csöveket a fölfelé mozgó füles (ujjas) láncpár a terelőcsigához viszi. A kukorica-betakarítás – elsősorban morzsolva – további műveleteit a 3.6.2. fejezetnél ismertettük, de a kukorica-betakarítás esetében nem szabad megfeledkezni az arató-cséplőgép átalakításáról és beállításáról.

44. ábra: A kukoricacső-törő adapter (Forrás: Soós, 1984)

46

5. AZ ÁLLATTARTÓ TELEPEK ÉPÜLETEI ÉS GÉPÉSZETI BERENDEZÉSEI Az állatok elhelyezése és takarmányozása igényli a számukra megfelelő épületeket. Az állati termékek előállítására alkalmazott technológia a műszaki berendezések, a gépek, valamint az épületek összehangolt egysége. Az épületrendszerek felépítése és funkciója az állatfajok és hasznosítási irányoknak megfelelően sokféle lehet. Ezért a továbbiakban a hús-, a tej- és a tojástermeléshez kapcsolódóan a legfontosabb három állatfaj, úgymint a szarvasmarha, sertés és baromfi épületeit-épületszerkezeteit és kiszolgáló berendezéseit kívánjuk bemutatni. 5.1. A szavasmarhatartás épületei A tehenészeti telepeken a legnagyobb alapterületet igénylő épületek a termelőistállók. Ezen kívül a telepeken találunk ellető-, elkülönítő istállót, borjúnevelőt, fejőházat, tejházat, takarmány-előkészítő épületet, irodákat és rendszerint szociális épületeket. Az alábbiakban a termelőistállókat ismertetnénk, tartási rendszer szerint három csoportot különböztetünk meg: – zárt, kötött tartású, – zárt, kötetlen tartású, – nyitott, kötetlen tartású istállók. Zárt, kötött tartású istállók A tehenek elhelyezésére háromféle állásrendszert különböztetünk meg. Ezek méretei befolyásolják az állatok lekötésének módját, a jászol és a trágyacsatorna kialakítását. Ezek lehetnek: hosszú állás, középhosszú állás és rövid állás. Hosszú állás. A tehenek 270 cm hosszú és 120 cm széles területű almozott álláson, a jászolhoz lazán lekötve helyezkednek el. A jászol általában pártafallal készül, így alkalmas az egyedi takarmányozás kiosztására. Az állás végén alakították ki a trágyacsatornát. Az almozás és a kitrágyázás általában kézi munkaerővel végezhető. Középhosszú állás. Az állás hossza 210-220 cm a szélessége változatlan. A lekötött állatok előrelépését a jászol fölé helyezett kirekesztő-berendezés gátolja meg. Az alomszükséglet az előzőhöz képest kevesebb, a kitrágyázás viszont teljesen gépesíthető. A tehenek itatása a jászolra szerelt csészés önitatóból lehetséges. Rövid állás. A teheneket a jászolra rögzített lekötővel úgy rögzítik, hogy a fejük álló helyzetben állandóan a jászol felett legyen. A kitrágyázás gépesíthető, azáltal, hogy az állás mögé épített kb. 50 cm széles csatornába hullik a bélsár és a vizelet. Az állat ennél az állásnál kevés almot igényel. A 45. ábrán kétsoros zárt, kötött tartású tehénistálló vonalas ábrája látható, középhosszú állással. Az etetőút az állások szintjéhez képest kiemelt. Az épület két végét széles kapuk zárják le. A jászolok elrendezése az épület szélességétől függ, jelen esetben kétsorosra tervezték. Zárt, kötetlen tartású istállók A tehenek szabadon mozoghatnak nagyobb területen. A munkafolyamatok gépesíthetők, úgymint a trágyázás, etetés, a fejés külön épített fejőházban elvégezhető. Az istállóban az állatok csoportosan vagy pihenőbokszokban élnek. Az előbbi esetben mélyalmos pihenőteret, az utóbbiban egyedi fekvőrekeszeket alakítanak ki. Zárt, kötetlen tartású istálló vázlata, mélyalmos pihenőtérrel a 46. ábrán figyelhető meg.

47

45. ábra: Zárt, kötött tartású termelőistálló (Forrás: Szendrő, 1993)

46. ábra: Zárt, kötetlen tartású termelőistálló (Forrás: Szendrő, 1993)

Nyitott, kötetlen tartású istállók A 90-es években épített szarvasmarha-tartó telepek épületei könnyűszerkezetes rendszerrel, nagy fesztávra méretezve, vasbeton vagy acél vázszerkezet felhasználásával készültek. Ezek az épületek nyitott vagy félig nyitott, kötetlen tartású istállónak felelnek meg. A telepek férőhelyszáma 600-1000 db. Az istállók belső elrendezése lehet mélyalmos vagy pihenőbokszos. A gyakorlati életben a pihenőbokszos rendszer az elterjedtebb, ennek oka, hogy az ála-

48

tok kevesebb almot igényelnek és tisztábban tarthatóak, ami higiéniai szempontból nem elhanyagolható. A pihenőbokszok elrendezése az istállóban lehet hossz- és keresztirányú. A jászlakat a félig nyitott épületekben az istálló külső hosszoldalain helyezik el, amit a 47. ábrán is jól láthatunk. A takarmány adagolása a jászolokba az istállón kívül eső útról történik. A félig nyitott istállók általában ezért négysoros kivitelűek. A téli időszakban fellépő hideg huzat ne érje intenzíven az állatokat, a pihenőállások közé stabil vagy fólia válaszfalakat helyeznek el.

47. ábra: Félig nyitott, kötetlen tartású, pihenőbokszos istálló (Forrás: Szendrő, 1993)

Ezek az istállók három oldalról zártak, mélyalmos pihenőtérrel és a kifutó szélén elhelyezett külső jászollal készülnek. A jászolokat fedetlenül hagyják vagy eresszel fedik. 5.2. A sertéstartás épületei A hazánkban található sertéstelepeken a tenyészállatok és hízók elhelyezésére különböző funkciójú istállókat építettek. Funkció szerint az alábbi épületeket különböztetjük meg: sertésfiaztató, kocaszállás, kanszállás, vemhesítő, tenyészsüldő-szállás és hizlalóistálló. Ezek az épületek közül gazdasági értelemben a legfontosabb két épületet ismertetnénk, ez pedig a sertésfiaztató és a hizlalóistálló. Sertésfiaztatók Bátran kijelenthetjük, hogy a fiaztató a sertéstelep legigényesebb épülete. Ennek oka, hogy a fialást követően szigorúan be kell tartani a technológiai előírásokat az épület fűtésére, a szellőztetésre, a páratartalomra és a higiéniára. A fiaztatók mérete nem egységes, különböző fesztávolsággal és belső kialakítással rendelkeznek. Mindegyik épület közös jellemzője, hogy az anyakocát malacaival együtt külön rekeszben, ún. kutricákban helyezik el. Leggyakrabban 16 db kutrica található egy helyiségben. A kutricák felépítését tekintve – mivel kisméretűek – a csőből készült kocaszorító fontos részét képzi. A kocaszorító célja, hogy korlátozza a koca mozgását és csökkenti a malacok agyonnyomásának esélyét. A kutricák elhelyezésének két megoldása ismert, soros és párhuzamos. A soros beépítésnek ismérve, hogy a kocaszorítók a közlekedőútra merőlegesen helyezkednek el. A párhuzamos elrendezésnél a kutricák kocaszorítói a közlekedőútra párhuzamosak. A 48. ábrán megfigyelhető a fiaztató egyszerűsített alaprajza, mely a következő főbb berendezésekkel ellátott: kutricák az anyakocáknak (etetővályúval és itatóval), a malacok részére készült kutricák pedig önetetővel és önitatóval, tartalmaz még ezen kívül közlekedő utat, fűtőberendezést és takarmánytárolót. A fiaztatókutrica általában emelt szintű rácspadozattal készül, ezáltal a malacok nem érintkeznek közvetlenül a bélsárral és vizelettel, tehát higiénia jelentősége van. 49

48. ábra: Sertésfiaztató vázlatrajza (Forrás: Szendrő, 1993)

Sertéshizlaló istálló Ezek az épületek általában pavilonos és tömbös kialakításúak, az utóbbi ritkában fordul elő. A hizlalóistállók jól szigetelt, zárt épületek, amelyek mesterséges vagy természetes megvilágítással készülnek el. A szellőztetés mesterségesen megoldott, elszívó rendszerű axiál ventilátorokkal. A hízók elhelyezhetők tömör rácspadozaton, rész-rácspadlón, teljes rácspadlón vagy ketrecben. A gyakorlatban a tömör padlón való elhelyezés a legelterjedtebb, alom nélküli tartásmóddal. A sertéseket csoportosan telepítik a kutricákba, ezek a kutricák pedig a közlekedőút mellet két sorban vannak elhelyezve. A kutricákban található etetővályúk vagy önetetők, önitatók, ezen kívül pihenőtérrel és trágyacsatornával is ellátottak. 5.3. A baromfitartás épületei A baromfitartás épületei a hasznosítás szerint lehetnek tenyész- és termelési célt szolgálók. Ebből kifolyólag két fontos épületet említenénk meg, hústermelés szempontjából a mélyalmos csirkenevelő épületeket és tojástermelési tevékenységet folytató ketreces tojóházakat. Mélyalmos csirkenevelő épületek A csibenevelő épületek jól szigeteltek, 10-20 ezer egyedszámú baromfi elhelyezésére szolgáló, zárt létesítmények. Ezek az épületek gépesítési foka magas, hiszen a tartástechológia ezt kívánja meg. A húscsibe igényli a megfelelő mikroklímát, ezért a világítás, a fűtés és a szellőztetés teljes mértékben automatizált. Sőt az állomány etetése és itatása is automatizált gépi berendezésekkel történik. A mélyalmos épületekből a keletkező trágyát állománycsere alkalmával távolítják el. A csibék betelepítése előtt az épületeket kitakarítani és fertőtleníteni kötelező. Ketreces tojóházak A tojóállomány elhelyezésére szolgáló épület kialakítása hasonló a csibenevelő épületekéhez. Az épület nagy alapterületű, kb. 1000 m2, jól szigetelt, zárt létesítmény. A tojóházban elhelyezett ketrecekben 18-20 ezer tojótyúk tartható. A ketrecekre jellemző, hogy két- vagy háromszintesek. Egy rekeszben 4-5 tojótyúk található. Az épület szellőztetése és világítása mesterséges úton megoldott. A tyúkok etetése különböző rendszerű berendezéssel történik, itatását a rekeszre rögzített baromfiitató biztosítja. A tojások a tojásgyűjtőből kézzel vagy gépi úton, anyagmozgató rendszerrel történik. A trágya a ketrecek alatt lévő üveg vagy horganyzott fémlemez lapra hullik, innen billenőkéssel ellátott szánok eltávolítják azt. A 49. ábrán kétszintes tojóketrec látható a főbb egységeivel és paramétereivel.

50

49. ábra: Kétszintes tojóketrec (Forrás: Szendrő, 1993)

5.4. Az állattartás gépesítése Az állattartás gépesítésének megtervezésekor olyan megoldásokat kell alkalmazni, melyek a legmagasabb színvonalon biztosítják az állatok termelőképességének kihasználását. A munkafolyamatok – úgymint az etetés, itatás, fejés, keltetés, takarítás, fertőtlenítés, szellőztetés – gépesítése, automatizálása ma már alapvető feltétele a precíz, korszerű állattartásnak. Az alkalmazható gépesítési megoldások nagymértékben függnek az adott állatfajtól, az állatlétszámtól, a tartástechnológiától és az épületek kialakításától. Gépesítési szempontból az alábbi munkafolyamatokat különböztetjük meg: – a takarmányozás gépesítése, – az itatás gépi berendezései, – a fejés, tejkezelés gépei, – a keltetés, tojástermelés gépesítése (pl. baromfi), – az almozás és trágyaeltávolítás gépesítése, – a tisztítás és fertőtlenítés gépei, – a legeltetés gépi berendezései, – a nyírás gépesítése (pl. juh), – a klimatizálás (szellőztetés, fűtés) gépi berendezései. Természetesen a felsorolt gépi munkák komplex rendszereket foglalnak magukba, melyek részletes bemutatására nincsen lehetőségünk.

51

6. A MUNKAGÉPEK KARBANTARTÁSA Először is tisztázzuk a karbantartás fogalmát. A karbantartásnak nevezzük az időszakonként rendszeresen elvégzett ápolási, ellenőrzési és beállítási műveleteket, amelyeket a főbb szerkezeti egységek megbontása nélkül végzik el. A munkagépek zöme idényjelleggel dolgozik – kivételt képeznek ez alól az állattartó telepeken alkalmazott berendezések – karbantartásuk a gép bonyolultsági fokának függvénye. A munkagép az idény előtt javítás-karbantartásban, az idény alatt műszakonkénti ápolásban, majd az idény végeztével egy felülvizsgálatban részesül, majd annak végeztével fedett szín alatt, gépudvaron (korrózió elleni védelem!) vagy raktárban tároljuk. A bonyolultabb munkagépek karbantartása az egyszerűbbekétől abban tér el, hogy idényben a napi ápolás hetente végzett műszaki karbantartási fokozattal egészül ki. A családi gazdaságok esetében egy kicsit más a helyzet. Mivel kevés számú géppel rendelkeznek, ezáltal a merev ciklus nem alkalmazható. Az egyszerűbb karbantartási feladatokat, melyeket megtalálunk az adott gép kezelési és karbantartási utasításában, az üzemeltető végzi el. Ha nagyobb szakértelmet igénylő munkáról van szó, abban az esetben szolgáltatásokat vehet igénybe. A karbantartások előírt műveleteit fokozatokba soroljuk, amelyeket eltérő gyakorisággal kell elvégezni. Eszerint megkülönböztetünk napi, időszakos és általános karbantartást. Az alábbiakban részletezzük ezek jelentését. A karbantartás műveleteinek egy részét naponta, műszakonként (4-10 óránként) kell elvégezni. A műveletek tartalmazzák a tisztítási, kenési és ellenőrzési feladatokat, amelyek egyszerű eszközökkel elvégezhető. Az időszakonkénti (heti, havi) karbantartási munkák elvégzésének alapja a gép igénybevétele (műszakórában mérve). Jelen esetben a naponta elvégzendő feladatokon túl olajcsere, vizsgálatok és beállítások is szerepelnek a műveletekben. Az általános karbantartást – géptípustól függően – 900-1200 üzemóra teljesítése után írják elő. A napi, heti, havi karbantartáson túl a gép általános vizsgálat alá esik. Jellemzője, hogy ez a gép részegységeinek a megbontásával is járhat. Ezen műveletek elvégzése csak jól felszerelt szakműhelyben lehetséges. A gépek tisztítása mind a karbantartás, mind a korrózióvédelem szempontjából fontos feladat. A tisztítás során eltávolítjuk a munkagépre tapadt szerves (növényi szár, levél) és szervetlen (homok, kő, bálazsineg) szennyeződéseket. A mosás hideg vízzel, víz és levegő keverékével, meleg vízzel, illetve gőzzel is történhet. A karbantartás másik elengedhetetlen része a gépek kenése (zsírzás, olajozás). A feladat végrehajtásakor tisztázni kell a gépkönyv alapján a helyek számát, hol szükséges kenni, a kenőanyag minőségét, az anyagmennyiséget és a kenés időpontját. A zsírzáshoz használhatunk kézi karos vagy lábbal működtetett zsírzóprést, nagyobb gépszámnál pedig pneumatikus, nagy nyomású zsírzóberendezést.

52

IRODALOMJEGYZÉK Bánházi, J., Koltay, J., Soós, P. 1984: A szántóföldi munkagépek működésének elméleti alapjai. Mezőgazdasági Kiadó, Budapest. 29-30, 102, 119, 128, 327-378. pp. Egyed, Gy., Dömötör, J. 2002: Mezőgazdasági ismeretek II. Aranykalászos gazda. Agrárszakoktatási Intézet, Budapest. 462-471. pp Laib, L. – Vass, A. (Szerk.) 1998: Traktorok-Autók. Szaktudás Kiadó Ház, Budapest. Laib, L. (Szerk.) 2002: Terepen mozgó járművek. Szaktudás Kiadó Ház, Budapest. Soós, P. 1984: Mezőgazdasági munkagépek I. Mezőgazdasági gépészeti szakközépiskolák tankönyve. Mezőgazdasági Kiadó, Budapest. 6-201. pp. Soós, P. 1984: Mezőgazdasági munkagépek II. Mezőgazdasági gépészeti szakközépiskolák tankönyve. Mezőgazdasági Kiadó, Budapest. 44-117, 170-210. pp. Staudt, W. 1988: Gépjárműtechnika. OMÁR Könyvkiadó, Székesfehérvár. Szendrő, P (szerk.) 1993: Mezőgazdasági géptan. Mezőgazda Kiadó, Budapest. 369-374, 473-476, 523-530. pp. Szendrő, P. (Szerk.) 2003: Géptan. Mezőgazda Kiadó, Budapest. 18-54, 96-140. pp. Vas, A. (Szerk.) 1998: Belsőégésű motorok az autó- és traktortechnikában. Szaktudás Kiadó Ház, Budapest.

53