Handleiding bij de starters-cursus voor de leden van de Stichting DrukwerkindeMarge
Inleiding Het uitgangspunt van deze cursus is je thuis gaan voelen in boekdruk (of hoogdruk), met een stukje geschiedenis erbij over hoe men in voorgaande eeuwen zette en drukte. Waarna men zelf ook in staat is om met het drukken te beginnen. Ook boekbinden en papier maken wordt behandeld, zodat er een totaal beeld ontstaat. Uiteraard is de cursus veel te kort om echt diepgaand op al deze onderwerpen in te gaan. Maar doelgericht zal geleerd worden om met de thans nog resterende materialen en apparatuur uit de vorige eeuwen te kunnen werken. Waarnaast een aansluitende workshop of excursie goede aanvulling kan zijn.
Handzetten, drukken en papiermaken (en boekbindtechnieken)
HANDZETTEN Om te beginnen verklaren we even dat de zogenoemde uitvinding van de boekdrukkunst rond 1450 niet zozeer met het drukken te maken had, maar hoofdzakelijk met handzetten. Vóór die tijd werden tekstpagina’s namelijk uit één stuk hout gesneden, welke na het afdrukken konden worden opgeruimd. Dat was zonde van al dat knappe houtsnijwerk. De uitvinding om met losse letters te gaan zetten, welke na het afdrukken opnieuw gebruikt konden worden was een enorme stap vooruit. Het was dus eigenlijk de uitvinding om met losse letters te kunnen drukken ipv van pagina’s uit een stuk. En ongeveer 500 jaar lang is deze uitvinding toegepast, totdat rond 1960 het fotografische zetten werd uitgevonden. Ook de overstap van hoogdruk naar offsetdruk werd hierdoor beter uitvoerbaar. Rond 1960 werd nog wel vaak in lood gezet, waarvan dan op barietpapier een scherpe afdruk werd gemaakt. Deze afdruk werd gefotografeerd, waarna er een offset drukplaat van kon worden gemaakt. De techniek van offsetdruk, ook wel vlakdruk genaamd, wordt verderop behandeld.
Peter Hendriks, Gouda 2014
We zullen nu eerst die loden letter onder de loep nemen. Allereerst is dit lood een legering, dat wil zeggen een samensmelting van lood met antimo-
nium en tin. Tin vergemakkelijkt het gieten en antimonium maakt het lood iets harder, waardoor de letters langer meegaan. Het letterstaafje bestaat uit een paar onderdelen welke de tekening zal verduidelijken.
Allereerst de hoogte van de het letterstaafje; dat verschilde per land. De Hollandse hoogte is 24,85 mm en in België en Frankrijk was dat 23,56 mm. Van enige uniformiteit had men toen in het grafische vak nog niet gehoord. De opvulruimte tussen de woorden, de regels en de verschillende pagina’s wordt wit genoemd, doordat dat iets lager is kan het derhalve niet meedrukken. En verder is het corps de benaming voor de grote van de letter. De stok-
en staarthoogte spreken voor zichzelf, maar de x-hoogte (de hoogte van een kleine x) vraagt enige toelichting. Letters met een hoge x-hoogte zijn in een kleiner corps nog heel goed leesbaar en daardoor economisch in het gebruik.
Vooral bij krantenbedrijven wordt hier terdege rekening mee gehouden. En verder dient de kerf om snel te voelen of te zien of er in een regel een letter op z’n kop staat. Om de leesbaarheid te verbeteren wordt er met een interlinie extra ruimte tussen de regels gemaakt. Interlinies zijn er met verschillende diktes namelijk 1, 2 of 3 punten. Tekst uit een 12 punts letter met een interlinie van 3 punten noemen we 12 op 15, wat wordt aangeduid als 12/15. Over het gebruik van interlinies zijn, evenals over de dikte van woordspaties, veel grafische boeken geschreven. Maar het verschil in gebruik van de interlinies heeft vooral te maken met het verschil van de x-hoogte van diverse lettertypen. En standaard gebruikt de zetter als woordspatie 1/3 van het lettercorps, maar de leesbaarheid van smalle lettertypen vraagt meestal iets meer woordspatie. Bij lettertypen onderscheiden zich 2 hoofdlijnen; we kennen namelijk schreefloze letters en letters met schreef (het horizontale streepje onder- en bovenaan de stokken). Schreefloze letters hebben een zakelijkere uitstraling dan letters met schreef. Bij het gebruik van verschillende lettertypen door elkaar wordt aangeraden niet twee van hetzelfde type door elkaar te gebruiken. Er werd al even gesproken over het grafische puntenstelsel. Een kleine toelichting is daarbij wel handig, zeker omdat hetzelfde stelsel tegenwoordig nog vaak gehanteerd wordt. Hierbij is de meter als uitgangspunt geijkt op 2660 punten, dus een centimeter is 26,6 punten. Een cicero of ook wel augustijn genoemd bevat 12 punten, wat overeenkomt met 4,512 mm. Een halve cicero is dus 6 punten dik, welke weer verdeeld kan worden in 6x 1 punt, 3x 2 punten of 2x 3 punten. De letters waarmee de zetter werkt, worden opgeborgen in een kast met 20 laden, welke door zetters een zetbok wordt genoemd waarin 20 zetkasten met letters zijn geschoven. De meest voorkomende zetkast is de driekwartskast, met aan de onder- of voorkant de onderkast letters en aan de bovenkant bevinden zich links de hoofdletters welke de zetter kapitalen noemt en rechts de cijfers en accenten.
Het belangrijkste gereedschap van de zetter is de zethaak. Deze is in te stellen op elke gewenste breedte. Van links naar rechts wordt de tekst in deze haak gezet, met de kerf naar boven gericht. Bij het zetten van Nederlandse tekst uit corps 10 of 12 kon de ervaren handzetter een productie van 1400 letters per uur bereiken. Een gemiddelde boekpagina bevat circa 2500 letters, dus een zetter deed bijna 2 uur over zo’n pagina. Dus een boekwerk van 300 pagina’s duurde ongeveer 600 uur. Wat met een 40 urige werkweek op 15 weken zetwerk neerkomt. Uiteraard komen hier bovenop dan nog de correctietijd plus de tijd dat het zetsel nadat het is afgedrukt, weer terug in de kast moet worden gelegd. We noemen dit distribueren.
Omvang berekenen Alvorens ‘in the blind’ te gaan zetten, is het raadzaam om eerst de te verwachten omvang (aantal pagina’s) te berekenen. Om dubbel werk te voorkomen kan zodoende vooraf het juiste corps, de gewenste zetbreedte, het aantal regels per pagina en de gewenste interlinie worden vastgesteld. Dit rekenwerkje gaat als volgt: A. Letters (incl. woordspaties) tellen van een gemiddelde manuscript regel. B. Aantal regels tellen van een gemiddelde manuscript pagina. C. Aantal manuscript pagina’s tellen. A x B x C = het totale aantal letters van het manuscript. D. Het aantal regels van 1 gezette regel tellen. E. Het gewenste aantal regels per pagina vaststellen. D x E = het totale aantal letters per gedrukte pagina. Door het totale aantal letters van het manuscript te delen door het totale aantal letters per gedrukte pagina verkrijg je het te verwachten aantal boekpagina’s.
DRUKKEN Tot voor enkele jaren kenden we 4 verschillende druktechnieken. Hoogdruk, vlakdruk, diepdruk en zeefdruk. Sinds een jaar of 15 kennen we nu ook de digitale druk- of printtechniek. - Bij Hoogdruk wordt de inkt direct vanaf het verhoogde letterbeeld op het papier gedrukt.
- Bij Offset- of Vlakdruk wordt gebruik gemaakt van een om een cilinder gespannen zinken plaat als de beelddrager van tekst en foto’s, die de inkt overbrengt op een met rubber beklede tegendruk cilinder waartegen dan weer door een stalen cilinder met het blanco papier eromheen de afdruk tot stand wordt gebracht. Langs fotografische weg wordt de offset drukvorm dus overgebracht op een zinken drukplaat, die om een cilinder wordt gespannen. De combinatie van inkt- en waterrollen die elkaar afstoten, brengt de overdracht tot stand. - Bij Diepdruk bevindt de drukvorm zich verdiept in de drukcilinder, wat te vergelijken is met de ets-techniek. Deze cilinder wordt eerst in z’n geheel van inkt voorzien, waarna met een rakel de witte delen schoon geveegd worden. Daarna absorbeert het papier de nog resterende inkt uit de verdiepte drukvorm. In het grijze verleden werd dit ook wel met losse vellen gedaan, maar er bestaan nu alleen nog maar rotatie diepdrukpersen, voor de nieuwsbladen in zeer hoge oplagen. Diepdruk geeft het allermooiste drukresultaat van alle druktechnieken. - Zeefdruk is een druktechniek waarbij langs fotografische weg de drukvorm op een zeef worden aangebracht. Dan wordt de gehele zeef van inkt voorzien, net als bij diepdruk, waarna met een rakel de delen die gedrukt moeten worden door het zeefdoek op het papier worden gesleept. Uiteraard valt er over deze verschillende technieken nog veel meer te vertellen, maar omdat we ons hoofdzakelijk met hoog- of boekdruk willen bezighouden, zou dat te veel tijd in beslag nemen.
Destijds, rond 1955, werd het zetters- en drukkersvak op een 3-jarige ambachtsschool geleerd of men werkte 4 dagen per week als leerling bij een drukkerij en ging 4 jaar 1 dag per week naar de grafische ambachtsschool. Doordat het boekdrukkersvak bijna alleen nog maar op bescheiden schaal in de hobby sfeer wordt toegepast, richt deze cursus zich ook uitsluitend nog op die onderdelen welke noodzakelijk zijn om het vak te kunnen uitoefenen met de materialen en machines die nog steeds bewaard zijn gebleven. Door hobbydrukkers werd in 1975 de Stichting Drukwerk in de Marge opgericht welke thans nog meer dan 125 werkende leden en ook 400 donerende leden heeft. De meeste werkende leden komen niet uit het grafische vak maar meestal uit het onderwijs. Thuis in de achterkamer, op zolder, in de kelder of in de garage maken zij de aardigste boekjes en ander bibliofiel drukwerk. Moeiteloos kunnen we ettelijke pagina’s vol schrijven over de Stichting Drukwerk in de Marge, maar wat ik u ter kennismaking zeker kan aanraden is om 1x per jaar in november naar de Pieterskerk in Leiden te gaan, waar veel van deze drukkertjes hun werk presenteren en te koop aanbieden.
schoon gesneden, is het van belang de pagina’s volgens een vouwschema af te drukken. Hiervoor bestaan allerlei ingewikkelde voorbeelden om 4, 8, 16 of zelfs 32 pagina‘s tegelijk te drukken en te vouwen. Maar aangezien dat in ons geval nog maar weinig voorkomt, vouwen we gewoon eerst een blanco vel even in vieren of in achten en schrijven daar de paginacijfers op. Daarna zetten we in spiegelbeeld de pagina’s op de juiste plek. Bij een normaal vouwschema voor 4, 8 of 16 pagina’s gaat het drukvel steeds ‘punt op punt’ doormidden. Maar ook een vouwvel van 12 pagina’s (met 6 pagina’s aan weerszijde) is heel goed mogelijk, maar vraagt iets meer oefening.
De Hoogdrukvorm Er zijn momenteel nog heel wat degelpersen aanwezig, waarop een klein vel papier met handinleg in een kleine oplage gedrukt kan worden. En daarnaast zijn er ook nog veel cilinder-proefpersen, welke vroeger op de zetterij afdeling te vinden waren om drukproeven voor de corrector of klanten te maken. Doordat de oplagen bij de hobby-drukkers in de regel niet hoog zijn, lenen deze proefpersen zich daar ook prima voor. Allereerst kunnen ze met minder moeite veel meer drukspanning tot stand brengen dan een degelpers, waarbij alles als het ware in een klap moet gebeuren. Streepsgewijs drukken met een cilinder geeft een scherper eindresultaat, maar in den beginne moest natuurlijk nog wel even het wiel (of de cilinder) uitgevonden worden. En anderzijds is het drukfundament veel groter dan bij een degelpers, waardoor we ook meer pagina’s tegelijk kunnen drukken. Omdat een drukvel met meerdere pagina’s na het afdrukken eerst gevouwen wordt en daarna
Zo’n drukvorm wordt voor de degel- of proefpers in een raam gesloten en bij de cilinderproefpers zetten we de pagina’s vast op het horizontale drukfundament. Waar we bij het inslaan op moeten letten: De vorm wordt van 2 kanten opgekooid. De richting waarin het zetsel wordt opgekooid wordt ook bij het drukken de vaste aanleg, dat is de hoek waarin het papier wordt gelegd. Eerst wordt het zetsel heel licht handvast opgekooid, waarna de vorm met een houten plankje (de dresseerplank) en een rubber hamertje naar beneden wordt gedresseerd. Om beschadiging van het hout te voorkomen wordt de plank vaak rondom met papier omkleed. Hierna wordt de vorm vaster opgekooid, waarna aan een kant iets onder het raam gestopt wordt
om met de duim te kunnen controleren dat er niets uitvalt. Indien dit het geval is komt dat meestal doordat het insluitwit het indrijven van het zetsel verhindert. Voordat de vorm in de pers wordt gezet wordt deze eerste door een borstel met een klein beetje wasbenzine schoon gewassen. De legger Zowel op een degel- als bij de cilinderpers wordt op de degel of om de cilinder een legger gespannen van ongeveer 1½ mm dikte. Deze bestaat uit het spanvel, enkele vellen papier en karton die vastgeklemd zijn + nog enige losse wisselvellen papier. De legger dient in de eerste plaats als een soort kussen tussen het loden zetsel en de metalen ondergrond van de degel of de cilinder om slijtage van de letters te voorkomen. Daarnaast wordt de legger gebruikt om ongelijke drukspanning problemen op te heffen, wat toestellen heet. En bij rasterclichees (voor foto’s) wordt in de legger ook extra papier geplakt op de donkere plaatsen van dat cliché, om te voorkomen dat met extra veel inkt dit probleem opgelost moet worden. De lichte partijen van het rastercliché worden in de legger uitgesneden, zodat het raster op die plaatsen zo scherp of dun mogelijk wordt afgedrukt. Dit heet pikeren. Aan de achterzijde van het bedrukte papier zal getracht worden zo egaal en zo weinig mogelijk drukspanning te zien is, dit wordt ‘de moet’ genoemd. Over het algemeen krijgen we van letters de mooiste weergave op papier als daar zo min mogelijk inkt voor opgedragen wordt. Het is van belang om de juiste inkt bij het gekozen papier te gebruiken. Op gelijmd papier, wat heel goed voor illustraties is, wordt gebruik gemaakt van illustratie inkt. Wanneer we ongelijmd papier gebruiken, met een iets ruwer oppervlak, zal met een dekkende inkt meestal betere resultaten worden verkregen. Omdat de afdrukken niet direct droog zijn verdient het aanbeveling om de vellen voorzichtig op elkaar te leggen, want dit kan aan de achterkant smetten veroorzaken, wat overzetten wordt genoemd. Indien voor de afdruk veel inkt noodzakelijk is, is het raadzaam om tussen iedere afdruk een ruw velletje (bijv. kranten-) papier te leggen, we noemen dit tussenschieten.
Inkt en kleurenmengen De twee grote inktverschillen zijn dekkende en transparante inkten. Dekkende inkten worden bij ongelijmd papier (offset papier) gebruikt en transparante inkt bij gelijmd papier (MC papier is Machine coated aan de oppervlakte en Kunstdruk papier heeft ook nog een interne belijming gekregen). Dekkende inkten hebben een grotere trek(kleef)kracht waardoor zij het oppervlak van glad papier kapot kunnen trekken, plukken genaamd. Indien de droogsnelheid opgevoerd moet worden, wordt een heel klein beetje extra droogstof of schilders-sikkatief aan de inkt toegevoegd. Om een gehele oplage zo gelijkmatig mogelijk van inkt te voorzien, wordt gebruikgemaakt van een zogenaamd Kleurmodel wat steeds als vergelijk wordt gehanteerd. Naast zwart en wit bestaan er 3 hoofd of primaire kleuren t.w. geel, rood en blauw. Met deze kleuren kunnen praktisch alle andere kleuren worden gemengd. Er zijn echter ook warme en koude kleuren, welke in principe beter niet met elkaar vermengd kunnen worden. Bij het zoeken naar een goede combinatie van verschillende kleuren moet er vanuit worden gegaan dat men altijd begint met de lichtste kleur. Hieraan worden dan stapje voor stapje de donkerdere kleuren toegevoegd. Perforeren en stanzen Om bepaalde delen van het bedrukte vel eraf te kunnen scheuren wordt gebruik gemaakt van stalen perforatielijnen. Deze lijnen zijn iets minder hoog dan normale druklijnen omdat zij geen inkt mogen overbrengen. Dit hoogte verschil wordt op de degel of cilinder opgevangen door daar een 1/2 mm dik koperen stripje op te plakken. Hetzelfde gebeurd ongeveer bij stansen. Bij het rillen wordt een soort kanaaltje op de degel geplakt waartussen de rillijn de inpersing in het karton aanbrengt.
Boekdruk met kniehevelpersen
PAPIER Tot in de negentiende eeuw waren lompenvezels de belangrijkste grondstof voor papier. Met de komst van papiermachines ontstond hieraan een groot tekort. Hout werd toen de grondstof voor papier. Houthoudend papier was echter niet sterk en ook aan snelle veroudering/verkleuring onderhevig. Derhalve begon men houtvrij papier te maken met als belangrijkste grondstof: Hout. Maar dan wel hout waar alle schadelijke bestanddelen uit zijn verwijderd. De naam daarvan is houtsulfiet, waarover later meer. Voor lompenpapier werden linnen en katoenen vezels gebruikt, wat meestal het afsnijsel van de confectie industrie was. Die lompen werden in kleine stukjes gesneden en daarna in kalkmelk gekookt. Op die manier werden ze ontdaan van vet en andere kleef- en kleurstoffen. En tenslotte volgde dan nog een bleekproces.
Zoals bekend werden al voor de uitvinding van de losse letterdruk (ca. 1450) boeken gedrukt. Men sneed toen hele pagina’s uit een houten plank. Deze planken werden op een horizontaal bewegende degelpers gedrukt, kniehevelpersen genoemd, vanwege de kniebeweging van de constructie om de degel naar beneden te drukken. Lange tijd waren deze persen van hout gemaakt en vanaf het begin van de de 19e eeuw werden ijzeren kniehevelpersen gebouwd. De druk kwam vooral door mankracht tot stand. Het raamwerk met een linnen verschet diende om indien nodig plaatselijk wat extra drukspanning te geven, dit noemen we toestellen. Na iedere afdruk werd de drukvorm opnieuw met behulp van twee flinke tampons (rechts op de illustratie) van inkt voorzien. Daarna werd er een schoon vel papier op de en de vorm onder de degel gedraaid voor de volgende afdruk. Doordat op deze persen geen vaste aanleg aanwezig was werd het ‘in register’ drukken (de regels van de voorkant precies op die van de achterkant) of sluitend drukken in meerdere kleuren vrijwel onmogelijk.
Voor houtslijp wordt meestal hout van de fijnspar gebruikt. Paaltjes van circa 1 meter lengte worden van boomschors ontdaan, niet gekookt of met chemicaliën bewerkt, maar geslepen. Onder hoge druk worden de paaltjes met toevoeging van veel water met de kopse kant tegen een snel draaiende slijpsteen geperst. Er ontstaat dan een brijachtige houtslijp, die nog een paar keer gesorteerd wordt om alle grote stukken eruit te halen. De fabricage van houtsulfietcelstof voor houtvrij papier geschiedt op een totaal andere manier. In tegenstelling tot de zuiver mechanische bewerking van houtslijp vinden hierbij alleen chemische bewerkingen plaats. Hout is namelijk opgebouwd uit cellen, omgeven en samen gebonden door schadelijke bestanddelen, incrusten genaamd (pectine, hars en vooral linine). Deze incrusten tast men langs chemische weg aan. Ze worden in het kookproces met natron- of sulfietloog opgelost en daarna afgevoerd. Zo houdt men de zuivere houtvezels over, die eigenlijk alle kenmerken en nadelen van hout hebben verloren. Na een intensieve reiniging van deze ruwe celstof wordt de stof ingedikt tot grote dikke platen of rollen, die gebruikt kunnen worden als grondstof voor houtvrij papier.
Papier fabricage met houtslijp De papiermachine heet een langzeefmachine en is eigenlijk een soort ontwateringsmachine. Net als bij handgeschept papier wordt het water uit de brij verwijderd door zeven, persing en verdamping.
De machine kunnen we onderverdelen in een zeef-, pers- en droogpartij. Vóór de 100 meter lange machine bevindt zich een grote stof- of brijkuip. Vanuit deze stofkuip passeert de brij nog enige zuiveringsapparaten, zoals de knopenvanger. En daarna weer verder naar de verdeelkast gepompt, ook wel de welkast genaamd. De brij wordt daar gelijkmatig verdeeld over de volle breedte van de zeef. De hoeveelheid brij ten opzichte van de snelheid van de machine bepaald hier de dikte, ofwel het gramgewicht per vierkante meter. De zeef bestaat uit een heel fijn, tot een eindeloze baan geweven koperdoek. Waar doorheen al een groot deel van het water wordt afgezogen. Hierdoor ontstaat de zeefzijde van het papier, de andere kant heet de doekzijde. De meeste vezels komen dan al in de richting van de papierbaan te liggen, dit noemen we de looprichting, net als bomen die in een snel stromende rivier in dezelfde richting gaan liggen. Vanaf de zeef wordt, nadat er eventueel een kleurstof aan wordt toegevoegd, de stromende papierbaan tussen persende walsen geleid, de zogenoemde perspartij, waardoor het watergehalte wordt terug gebracht tot ca. 65%. Soms is er op de egoutteur een persmerk aangebracht wat in het papier geperst wordt. Hierna volgt nog de droogpartij, dat zijn een groot aantal achter en boven liggende walsen waar de papierbaan doorheen geleid wordt.
De laatste walsen draaien met verschillende snelheden waardoor het papier een enigszins glad oppervlak krijgt, het kalander genaamd.
Hierna kan de baan worden opgerold voor verdere verwerking op rotatiepersen of in vellen gesneden voor plano drukpersen.
Moderne machines halen hierbij snelheden van ruim 100 km per uur op een baanbreedte van 10-15 meter.
In Renkum staat de laatste papiermachine op dat grote formaat van Nederland. Een excursie daarheen zou nog wel mogelijk zijn, maar doordat vrijwel de gehele machine omgeven is door een gesloten metalen wand valt er nauwelijks nog iets van de fabricage te zien. Maar in Heelsum staat nog wel een iets kleiner formaat machine, waarop een grotere verscheidenheid aan papiersoorten wordt geproduceerd. Een excursie naar dit bedrijf kan een mooi beeld van papierfabricage geven.
De halfstof Hollander voor lompenpapier fabricage In 1673 deed de Hollander zijn intrede. Zoals de naam al doet vermoeden een uitvinding gedaan in het Westland. Dit was een machine waarin de lompen snippers drie keer zo snel tot vezels vermalen werden en dan tot halfstof geproduceerd om verder in de Hollander tot heelstof te worden verwerkt. Als alle griebeltjes uit het stof fijngemalen zijn wordt het overgegoten in de stofkuip. Daar kan er eventueel nog kleurstof aan worden toegevoegd om gekleurd papier te maken. De enige plek in Nederland waar lompenhoudend papier gemaakt wordt en ook te bezichtigen is, is in het Openlucht museum in Arnhem. Het scheppen Stof uit de stofkuip wordt overgebracht naar de schepkuip waaruit het papier geschept wordt. Dat gebeurd met een schepvorm, een soort fijnmazige zeef, waarmee de vezels uit het stof worden geschept. Even schudden zodat het water door het stof terugloopt en de vezels zich vermengen. Wat achterblijft is een dunne laag papierstof, oftewel een vel papier.
Door een afbeelding te weven in het fijne gaas van de schepvorm, ontstaat een verdikking die in het vel papier juist voor een verdunning zorgt. Dit is de manier om een watermerk in het papier aan te brengen. Vaak was dat een handelsmerk waaruit (ook nu nog) de maker van het papier kan worden afgeleid. Drogen Vervolgens wordt de schepvorm omgekeerd tegen een vilten doek gedrukt, waarop het vel papier achterblijft. Dan worden de vellen onder de pers (de
natpers) gelegd om het laatste water eruit te persen. Daarna kan de legger de nog enigszins vochtige vellen papier van het vilt nemen en opstapelen in stapels van 500 vel papier (een riem genaamd). Hierna wordt het papier nog een aantal maal onder de droogpers geperst en over gestapeld. Doordat de brei ook onder de houten rand van de zeef gaat ontstaan de schepranden.
BOEKBINDTECHNIEKEN Alvorens een toelichting te geven op het deze technieken is het voor de duidelijkheid goed om eerst even een beeld te schetsen over de ontwikkeling van het grafische vak in de afgelopen tweehonderd jaar. De industriële revolutie was in feite een geleidelijk proces wat ook in Nederland opstartte vanaf de tweede helft van de 19e eeuw. Uiteindelijk leidde dit tot een massale uitbreiding van fabrieksmatige (lees: machinale) productie. Het ene handmatige ambacht na het andere kreeg hiermee te maken. En ook het grafische vak ontkwam hier niet aan, waarbij het boekbindersvak voorop liep. Omdat bijna alle handelingen van dit ambacht handmatig verricht werden, kwamen daarvoor al snel steeds meer machines die dit werk overnamen. Wat uiteindelijk resulteerde in een vakgebied waar geen specifieke opleiding meer voor nodig was. Men leerde bij het bedrijf een machine te bedienen die een bepaald werk deed. Dat kon zijn: snijden, vouwen, vergaren, lijmen, hechten (nieten), naaien, aan drie zijden schoonsnijden, brocheren, band zetten enz. enz. Er zijn zelfs machines ontwikkeld waarbij veel van deze handeling aan elkaar gekoppeld zijn, zoiets wordt een bindstraat genoemd. Over het geheel genomen is dit wel een interessante ontwikkeling, maar van het edele ambacht is niets meer overgebleven. Op twee of drie plaatsen in Nederland wordt gelukkig op kleine schaal nog wel het handmatige boekbinden geleerd, maar dat is uitsluitend gericht op hobbyisten, die graag met hun handen creatief bezig zijn. Handzetten werd zo’n 50 jaar geleden door computers achterhaald en drukken ondergaat sinds een jaar of 15 een niet meer te stuiten digitale ontwikkeling, waar binnenkort dus ook alleen nog maar specialisten (met weinig
algemene grafische kennis) werkzaam zijn om die machines te bedienen. Wie een belangrijke rol vanwege deze ontwikkeling hebben gekregen zijn grafische ontwerpers, die zowel het werk van de zetters als de lithografen totaal hebben overgenomen. Ondanks dat staat ook hun ‘vrije’ beroep thans weer onder grote druk doordat veel hobbyisten, die enige handigheid met de computer hebben vaak veel goedkoper kunnen werken. Om een indruk te krijgen hoe drukkerijen zich na Gheraert Leeu en Laurens Janszoon Coster hebben ontwikkeld is expeditie nevenstaand lijstje met specialismen misschien wel aarmagazijn dig. Destijds waren ze vaak allemaal ook onder een dak boekwinkel aanwezig. Nu zijn het in de loop der jaren stuk voor stuk verkoop zelfstandig gespecialiseerde bedrijven geworden, met de binderij drukkerij als allerlaatste onder het dak. cliche/litho Het zou te ver voeren om alle binderijmachines en appazetterij raten in deze cursus te bespreken, we moeten ons beinkt perken tot aandachtspunten over de betekenis van de papier handelingen en hoe dat gedaan wordt. drukkerij Om meer inzicht te krijgen raden wij iedereen aan eens een mondelinge toelichting te vragen bij een hedendaagse boekbinderij. Of deelname aan een workshop bij een ambachtelijke handboekbind(st)er is ook informatief.
Onderwerpen om bij ervaren boekbinders navraag over te doen: -
Paperback, papieren band, integralband en linnen band + stofomslag Genaaid en garenloos (hotmelt = warme lijm en koudlijm) Staand en oblong binden Katernen en in-, om- en tussenstekers Schutbladen (wel of niet aangedrukt) Borddikte Rechte en ronde ruggen Japanse binding, wel of niet met raffia
Onderwerpen om bij ervaren Margedrukkers navraag over te doen:
HANDZETTEN -
Uitleg over de indeling van de letterkast Hanteren van de zethaak Interlinie/regletten Tabelwit, holwit, ijzerwit Pagina opbinden/bewaren Lino- en houtsnede, stype, galvano, lijn-, raster-en 4-kleurencliché Proef- en testpersen
DRUKKEN -
Houten- en ijzeren drukpersen Degelpersen (Kniehevel, Boston, Gordon en Gally) Cilinderpersen (Stop-, Zwaai-, Eentoeren-, horizontale en vertikale Tweetoerenpersen) Vormen inslaan en vouwschema’s Kleurenmengen (transparant-, meng- , dek- en waterinkt) Goud- en zilverinkt of -poeder Blinddruk, Prägen, Staalstempel / immitatie Staalstempeldruk en Bevlokkingstechniek Papiersoorten, te gebruiken inktsoorten, droging Legger opmaken Drukspanning, toestellen en pikeren Aanleg, aanlegspelden en nijpers Offset vlak- of steendruk, Diepdruk en Zeefdruk
