TINJAUAN PUSTAKA Susu Kental Manis Badan Standardisasi Nasional (1998) menyatakan bahwa susu kental manis (SKM) adalah produk olahan susu berbentuk cairan kental yang diperoleh dengan menghilangkan atau menguapkan sebagian air dari susu segar atau hasil rekonstitusi susu bubuk berlemak penuh, atau hasil rekombinasi susu bubuk tanpa lemak dengan lemak susu atau lemak nabati, yang telah ditambah gula, dengan atau tanpa penambahan bahan makanan lain dan bahan tambahan makanan lain yang diizinkan. Susu kental manis dapat diklasifikasikan menjadi dua macam, yaitu susu kental manis tanpa ganda rasa dan susu kental manis dengan ganda rasa (Badan Standardisasi Nasional, 1998). Badan Pengawas Obat dan Makanan (2006) mendefinisikan susu kental manis sebagai produk susu berbentuk cairan kental yang diperoleh dengan menghilangkan sebagian air dari campuran susu dan gula hingga mencapai tingkat kepekatan tertentu, atau merupakan hasil rekonstitusi susu bubuk dengan penambahan gula, dengan atau tanpa penambahan bahan lain. Susu kental manis bukan produk steril, tetapi pengawetannya tergantung pada kandungan gulanya yang tinggi (Newstead et al., 2005). Ketersediaan air bebas yang rendah dan kandungan gula yang tinggi mencegah pertumbuhan mikroorganisme (Walstra et al., 2006). Higiene pabrik yang ketat harus dijaga sehingga bakteri osmofilik tidak mengkontaminasi produk. Konsentrasi laktosa dalam susu kental manis di atas titik jenuhnya akan menyebabkan terjadinya kristalisasi. Kristalisasi ini harus dikontrol untuk menjamin bahwa kristal yang terbentuk ukurannya sangat kecil.
Jika
kristalisasi tidak dikontrol, maka akan menyebabkan tekstur produk menjadi kasar atau dikenal dengan cacat produk sandiness (Newstead et al., 2005). Proses pengisian ke dalam kemasan harus dilakukan di bawah kondisi yang higienis untuk mencegah rekontaminasi terhadap produk.
Ukuran headspace di
dalam kemasan harus diminimalisir sehingga tidak ada kesempatan kapang untuk berkembang. Viskositas SKM harus terkendali untuk memenuhi harapan konsumen. Hal yang memungkinkan untuk dikontrol adalah proses perlakuan preheat treatment (panas pendahuluan), homogenisasi dan pasteurisasi pada susu (Newstead et al., 2005). Persyaratan mutu susu kental manis tercantum pada Tabel 1.
Tabel 1.
Spesifikasi Persyaratan Mutu Susu Kental Manis (Standar Nasional Indonesia 01-2971-1998) Jenis Uji
Persyaratan
Satuan
Keadaan - Bau - Rasa - Warna
-
- Konsistensi Air, (b/b) Abu, (b/b) Protein (N x 6,37), (b/b) Lemak, (b/b) Laktosa, (b/b) Sakarosa, (b/b) Bahan tambahan makanan Pewarna Pewarna Buatan - Sakarin - Siklamat Pati Cemaran logam ** - Timbal (Pb) - Tembaga (Cu) - Seng (Zn) - Timah (Sn) - Raksa (Hg) Cemaran arsen (As) Cemaran mikroba - Angka Lempeng Total - Bakteri Coliform - Eschericia coli - Salmonella - Staphylococcus aureus - Kapang dan Khamir
% % % % % %
I
II
normal normal putih sampai kekuningan kental dan homogen 20-30 1,4-2,2 7-10 min. 8,0 min. 10 43-48
normal normal sesuai ganda rasa yang ditambahkan kental dan homogen 20-30 1,4-2,2 min. 6,5 min. 8,0 min. 10 43-48
sesuai Standar Nasional Indonesia 01-0222-1995 tidak boleh ada tidak boleh ada tidak ternyata mg/kg mg/kg mg/kg mg/kg mg/kg mg/kg
maks. 0,3 maks. 20 maks. 40,0 maks. 40,0/250,0* maks. 0,03 maks. 0,1
maks. 0,3 maks. 20 maks. 40,0 maks. 40,0/250,0* maks. 0,03 maks. 0,1
koloni/g APM/g APM/g per 100 g koloni/g koloni/g
maks. 1,0 x 104 maks. 10 <3 negatif maks. 1,0 x 102 maks. 1,0 x 102
maks. 1,0 x 104 maks. 10 <3 negatif maks. 1,0 x 102 maks. 1,0 x 102
Keterangan: (*) Untuk yang dikemas dalam kaleng (**) Dihitung terhadap susu yang siap dikonsumsi I Susu kental manis tanpa ganda rasa II Susu kental manis dengan ganda rasa Sumber: Badan Standardisasi Nasional (1998)
Bahan Baku Pembuatan Susu Kental Manis Sitaresmi (2006) menyatakan bahwa bahan baku yang digunakan dalam pembuatan susu kental manis di PT Frisian Flag Indonesia adalah susu segar, skim
4
milk powder (SMP) dan gula (sukrosa). Bahan baku pembuatan susu kental manis akan diuraikan satu-persatu sebagai berikut: Susu Segar Susu segar merupakan cairan yang berasal dari ambing sapi sehat, yang diperoleh dengan cara pemerahan yang benar, yang kandungan alaminya tidak dikurangi atau ditambah apapun dan belum mendapat perlakuan apapun kecuali pendinginan (Badan Standardisasi Nasional, 2011). Syarat mutu susu segar menurut Badan Standardisasi Nasional (2011) dapat dilihat pada Tabel 2. Tabel 2. Syarat Mutu Susu Segar (Standar Nasional Indonesia 01-3141-2011) Karakteristik
Satuan
Syarat
g/ml
1,0270
Kadar lemak minimum
%
3,0
Kadar bahan kering tanpa lemak minimum
%
7,8
Kadar protein minimum
%
2,8
Warna, bau, rasa, kekentalan
-
Tidak ada perubahan
⁰SH
6,0-7,5
pH
-
6,3-6,8
Uji alkohol (70%) v/v
-
Negatif
1. Total Plate Count
CFU/ml
1x106
2. Staphylococcus aureus
CFU/ml
1x102
3. Enterobacteriaceae
CFU/ml
1x103
Jumlah sel somatis maksimum
Sel/ml
4x105
Residu antibiotika (Golongan penisilin, Tetrasiklin, Aminoglikosida, Makrolida)
-
Negatif
Uji pemalsuan
-
Negatif
⁰C
-0,520 s.d -0,560
-
Positif
1. Timbal (Pb)
µg/ml
0,02
2. Merkuri (Hg)
µg/ml
0,03
3. Arsen (As)
µg/ml
0,1
Berat Jenis (pada suhu 27,5 ⁰C) minimum
Derajat asam
Cemaran mikroba maksimum:
Uji beku Uji peroxidase Cemaran logam berat, maksimum:
Sumber: Badan Standardisasi Nasional (2011)
5
Gula (Sukrosa) Gula mempunyai fungsi memberikan rasa manis, meningkatkan viskositas, dan meningkatkan umur simpan dalam pembuatan susu kental manis.
Gula
mempunyai sifat higroskopis, sehingga mampu menyerap kandungan air pada produk susu kental manis.
Sifat higroskopis yang dimiliki oleh gula mampu
menghasilkan tekanan osmosis yang tinggi, sehingga menyebabkan terjadinya dehidrasi pada sel mikroorganisme. Sifat tersebut dapat menghambat tumbuhnya bakteri dan fermentasi pada produk susu kental manis. Skim Milk Powder
Skim milk powder atau susu bubuk skim yang digunakan dalam pembuatan susu kental manis berasal dari susu skim yang dikeringkan dengan spray dryer. Susu skim ini diperoleh melalui pemisahan skim dan krim dari susu segar dengan cream separator.
Tujuan penggunaan susu bubuk skim adalah untuk menambah total
padatan dalam produk susu kental manis. Skim milk powder digunakan sebagai sumber protein susu dengan kadar air maksimal 1% dan kadar lemak kurang dari 15% (Hidayah, 2010). Air Air merupakan bahan baku yang dapat digunakan sebagai pencampur dan pelarut bahan-bahan pada pembuatan susu kental manis. Air yang digunakan PT Frisian Flag Indonesia dalam pembuatan susu kental manis berasal dari sumur dan Perusahaan Air Minum (Hidayah, 2010). Bahan Penunjang Pembuatan Susu Kental Manis Penggunaan bahan penunjang dalam pembuatan susu kental manis adalah untuk menghasilkan produk susu kental manis dengan mutu baik, kandungan gizi yang cukup tinggi, dan lebih tahan lama. Bahan penunjang yang digunakan dalam pembuatan susu kental manis adalah anhydrous milk fat (AMF), buttermilk powder (BMP), palm oil, laktosa, vitamin dan cocoa powder (Sitaresmi, 2006). Anhydrous milk fat diperoleh dengan cara memisahkan krim dan kelembaban susu melalui vacuum drying dan menghasilkan 70%-80% lemak susu. Anhydrous milk fat setidaknya mengandung 99,8% lemak susu dan tidak lebih dari 0,1% moisture (Chandan, 2008). Buttermilk powder merupakan produk yang dihasilkan
6
dari pemisahan air dari buttermilk cair yang berasal dari churning mentega yang kemudian dikeringkan menjadi bentuk powder. Buttermilk mengandung lemak susu yang tidak kurang dari 4,5% dan kelembaban yang tidak lebih dari 5%. Buttermilk powder umumnya digunakan dalam produk olahan susu seperti es krim dan roti (Chandan, 2008). Palm oil merupakan minyak yang berasal dari tumbuh-tumbuhan yang berfungsi sebagai sumber lemak. PT Frisian Flag Indonesia menggunakan palm oil dalam pembuatan susu kental manis cokelat untuk menambah kadar lemak produk (Hidayah, 2010). Laktosa adalah karbohidrat utama dalam susu dan konsentrasinya berkisar antara 4,2%-5% dalam susu. Kandungan laktosa umumnya menjadi rendah pada akhir laktasi dan susu yang berasal dari hewan yang terserang penyakit mastitis. Laktosa adalah disakarida dan terdiri α-D-glukosa dan β-D molekul.
Laktosa
merupakan gula pereduksi yang mengalami reaksi maillard dengan asam amino dalam susu yang mengakibatkan terjadinya warna kecoklatan saat susu dipanaskan. Laktosa mempunyai kelarutan dalam air hanya 17,8% pada temperatur 25 ⁰C (Kailasapathy, 2008). Vitamin ditambahkan pada pembuatan susu kental manis dengan tujuan memperbaiki nilai nutrisi produk. Vitamin yang digunakan dalam pembuatan susu kental manis di PT Frisian Flag Indonesia antara lain vitamin A, D3 dan B1(Sitaresmi, 2006). Vitamin A dan D sebaiknya ditambahkan pada produk olahan susu karena vitamin A dan D bersifat larut dalam lemak. Penambahan vitamin harus dilakukan sangat hati-hati untuk memastikan pelanggan mendapatkan jumlah yang tepat dan tidak ada terjadi overdosis (Partridge, 2008). Cocoa powder berasal dari biji cocoa yang telah mengalami fermentasi, penyaringan dan proses lainnya. Cocoa powder digunakan sebagai flavor dan berpengaruh terhadap kadar total padatan terlarut pada pembuatan susu kental manis (Hidayah, 2010). Proses Pembuatan Susu Kental Manis Pembuatan susu kental dimulai dengan pencampuran susu segar, susu bubuk, gula, air dan bahan tambahan lainnya. Bahan-bahan dicampurkan sampai tercampur sempurna,
kemudian
dilakukan
penyaringan.
Tahap
selanjutnya
adalah
homogenisasi yang bertujuan untuk menghancurkan globula lemak, sehingga memiliki ukuran yang kecil dan seragam. Tekanan homogenisasi yang tepat perlu 7
dioptimasi untuk menghasilkan dispersi lemak yang baik, tetapi juga cukup rendah untuk mencegah terjadinya resiko koagulasi karena kerusakan stabilitas protein. Pasteurisasi merupakan tahap setelah homogenisasi pada kisaran suhu 85-90 ⁰C. Tahap selanjutnya adalah vacuum cooling yang bertujuan menguapkan air yang terkandung dalam susu pada kondisi vacuum sehingga air dapat menguap pada suhu rendah. Tujuan proses pada kondisi vacuum adalah agar nutrisi yang terkandung pada produk susu dapat diminimalisir kerusakannya.
Tahap selanjutnya adalah
penyimpanan dan pengemasan (Saleh, 2004). Diagram alir proses pembuatan susu kental manis menurut Sitaresmi (2006) dapat dilihat pada Lampiran 2. Kemasan Sachet Kemasan mempunyai peranan penting dalam pengawetan hasil peternakan. Kemasan dapat membantu mencegah atau mengurangi kerusakan, melindungi bahan pangan yang ada di dalamnya, melindungi dari bahaya pencemaran serta gangguan fisik (gesekan, benturan, dan getaran).
Pengemasan juga berfungsi untuk
menempatkan suatu hasil pengolahan atau produk industri agar mempunyai bentukbentuk yang memudahkan dalam penyimpanan, pengangkutan dan distribusi. Pembuatan kemasan juga berfungsi sebagai sumber informasi dan dibuat agar menarik perhatian konsumen.
Kemasan dapat terdiri dari kemasan primer dan
kemasan sekunder. Kemasan primer merupakan kemasan yang kontak langsung dengan produk.
Kemasan sekunder yaitu kemasan merupakan karton luar atau
multipacker yang memungkinkan konsumen untuk membawa lebih dari satu pcs produk pada suatu waktu (Brody, 2008). Kemasan sachet merupakan suatu bentuk kemasan yang bersifat fleksibel yang terbuat dari Al foil, film plastik, selopan, film plastik berlapis logam aluminium (metalized film) dan kertas yang dibuat satu lapis atau lebih dengan atau tanpa bahan thermoplastic maupun bahan perekat lainnya sebagai pengikat ataupun pelapis konstruksi kemasan.
Al foil dapat memberikan penghalang yang baik terhadap
transmisi gas, uap air dan cahaya. Kemasan sachet digambarkan sebagai material yang tidak rigid atau kaku, dan biasanya merupakan material yang non fibrous dan memiliki ketebalan kurang dari 0,25 mm.
Kemasan sachet memiliki beberapa
karakteristik yaitu harga relatif murah, memiliki sifat penghalang yang baik terhadap uap air dan gas, dan dapat direkatkan dengan panas (Fellows, 2000). 8
Pemasaran kemasan ini menjadi populer untuk mengemas berbagai produk, baik padat maupun cair.
Alasan menggunakan kemasan sachet sebagai bahan
pengemas adalah mudah dibentuk, ekonomis, dapat digunakan sebagai pengganti kemasan kaleng, ringan, mudah dalam penanganannya dan tahan pada heat sealing dan heat resistance (Departemen Perindustrian, 2007). Packaging (Pengemasan) Pengemasan merupakan salah satu pertimbangan yang paling kritis pada proses produksi. Fungsi utama pengemasan adalah untuk memuat, melindungi dan mempertahankan produk selama distribusi, penyimpanan dan penanganan. Pengemasan juga mempunyai fungsi lain yaitu untuk media komunikasi yang menunjukkan cara penggunaan produk dan kandungan nutrisi didalamnya. Makanan dikemas untuk menjaga kualitas, kesegaran, menarik konsumen dan untuk memfasilitasi penyimpanan dan distribusi. Perlindungan merupakan fungsi utama dari pengemasan makanan (Robertson, 2006). Mutu Mutu merupakan derajat dari serangkaian karakteristik produk dan jasa yang memenuhi kebutuhan atau harapan yang dinyatakan. Mutu merupakan gabungan karakteristik produk dari seluruh rangkaian proses produksi. Diagram alir mengenai pemahaman mutu menurut Muhandri dan Kadarisman (2006) ditampilkan pada Gambar 1. Perusahaan
Produk / Jasa
Konsumen
Karakteristik
Standar
- Syarat - Kebutuhan - Keinginan
Gambar 1. Diagram Alir Pemahaman Mutu Mutu dapat diartikan sebagai mutu produksi secara sempit, tetapi juga meliputi mutu kerja, mutu pelayanan, mutu informasi, mutu proses dan mutu karyawan secara luas.
Menurut Muhandri dan Kadarisman (2006), mutu harus
berorientasi kepada kepuasan pelanggan. Mutu suatu produk dapat dilihat melalui 9
sifat-sifat produk, parameter mutu dan faktor mutu. Mutu memiliki sifat-sifat yang obyektif, termasuk didalamnya adalah sifat fisik, mekanik, kimiawi, morfologi, mikrobiologi, sifat gizi dan sifat biologik. Kerusakan Kemasan Hidayah (2010) menyatakan bahwa kerusakan kemasan merupakan suatu kejadian yang tidak diinginkan oleh perusahaan, seperti cacat, kerusakan dan kegagalan yang menyebabkan produk dibuang ataupun dikerjakan ulang. Persentase kerusakan kemasan yang tinggi dapat menyebabkan kerugian pada perusahaan. Beberapa hal yang yang menyebabkan terjadinya kerusakan atau kegagalan dalam proses produksi adalah kegagalan mesin, perubahan proses, kegagalan mutu, serta variasi sumber daya. Kerusakan pada produk dapat menyebabkan berbagai kerugian pada perusahaan, seperti kerugian waktu, biaya, sumber daya dan reputasi. Kerusakan pada produk dapat dikurangi dengan melakukan teknik perbaikan mutu dan mengendalikan kualitas (Deviyanti, 2008). Hidayah (2010) menyatakan bahwa faktor utama yang berpengaruh terhadap kerusakan kemasan produk susu kental manis sachet adalah mesin, manusia, material dan metode. Faktor mesin yang mempengaruhi antara lain spare parts, posisi dan ketajaman slitter, suhu sealer, sensor eyemark, posisi nozzle dan kestabilan arus listrik. Faktor manusia yang mempengaruhi adalah motivasi, kedisiplinan, keahlian, alokasi Sumber Daya Manusia (SDM) dan awareness.
Faktor material yang
mempengaruhi adalah kualitas bahan pengemas dan jenis bahan baku.
Faktor
metode yang mempengaruhi adalah jumlah dan frekuensi sampling, maintenance dan standarisasi. Hidayah (2010) menyatakan bahwa beberapa tipe kerusakan kemasan sachet yang sering terjadi pada proses pengemasan adalah berat kurang, pecah vertikal, rembes horisontal, pecah horisontal, Alluminium (Al) foil melintir, kemasan kosong dan tidak ada kode. Pecah dan rembes adalah tipe kerusakan yang terjadi setelah produk susu kental manis diberi perlakuan pressure test. Diagram Pareto Diagram pareto terdiri atas
grafik balok
dan
menggambarkan masalah berdasarkan banyaknya kejadian.
grafik
garis
yang
Nasution (2004) 10
menyatakan bahwa diagram pareto digunakan untuk membandingkan berbagai kategori kejadian yang disusun menurut ukurannya, dari yang tertinggi di sebelah kiri hingga terendah di sebelah kanan. Diagram pareto menunjukkan masalah yang perlu ditangani lebih dulu, namun tidak untuk mengetahui penyebab terjadinya kerusakan atau kesalahan. Kegunaan diagram pareto menurut Nasution (2004) adalah menunjukkan prioritas sebab-sebab kejadian atau persoalan yang perlu ditangani, membantu memusatkan perhatian pada persoalan utama yang harus ditangani dalam upaya perbaikan, menunjukkan hasil upaya perbaikan setelah dilakukan tindakan korektif berdasarkan prioritas dan menyusun data menjadi informasi yang lebih berguna. Langkah-langkah pembuatan diagram pareto menurut Herjanto (2007) adalah sebagai berikut: 1) Beberapa faktor penyebab dari suatu masalah ditentukan. Penentuan faktor masalah dapat diperoleh dari analisis sebab-akibat. 2) Data dari masing-masing faktor dikumpulkan dan dihitung persentase kontribusi dari masing-masing faktor. 3) Faktor-faktor disusun dimulai dari yang mempunyai persentase kontribusi terbesar dan dihitung persentase akumulasinya. 4) Kerangka diagram dibentuk dengan aksis vertikal sebelah kiri menunjukkan frekuensi, sedangkan aksis vertikal sebelah kanan menunjukkan pensentase kumulatif. 5) Berpedoman pada aksis vertikal sebelah kiri dibuat kolom secara berurutan pada aksis horisontal yang menggambarkan kontribusi masing-masing faktor. 6) Berpedoman pada aksis vertikal sebelah kanan dibuat garis yang menggambarkan persentase kumulatif, dimulai dari 0% pada ujung bawah aksis sebelah kiri sampai 100% pada ujung atas aksis sebelah kanan. Diagram Sebab-akibat Diagram sebab-akibat adalah suatu diagram yang menunjukkan hubungan antara sebab dan akibat.
Diagram sebab-akibat berperan dalam memusatkan
perhatian operator, bagian produksi dan pimpinan dalam masalah kualitas (Montgomery, 1996). Ishikawa (1989) menyatakan bahwa diagram sebab-akibat
11
digunakan untuk menyatakan dengan jelas bermacam-macam sebab yang dapat mempengaruhi kualitas produk. Rampersad (2001) menyatakan bahwa diagram sebab-akibat digunakan untuk menganalisis hubungan penyebab dan efeknya, serta memfasilitasi pencarian solusi yang berkaitan dengan masalah yang dialami. Langkah-langkah pembuatan diagram sebab-akibat menurut Gasperz (1998) adalah sebagai berikut: 1) Masalah-masalah utama yang penting dan mendesak untuk diselesaikan ditulis pada “kepala ikan” yang merupakan akibat, kemudian “tulang belakang” digambar dari kiri ke kanan. 2) Faktor-faktor penyebab utama (sebab) yang mempengaruhi masalah kualitas ditulis sebagai “tulang besar”. Faktor-faktor penyebab dapat dikembangkan melalui stratifikasi ke dalam pengelompokkan dari faktor-faktor: manusia, mesin, peralatan, material, metode kerja, lingkungan kerja, pengukuran atau stratifikasi melalui langkah-langkah aktual dalam proses. 3) Penyebab sekunder yang mempengaruhi penyebab utama (tulang besar) dituliskan dan dinyatakan sebagai “tulang berukuran sedang”. 4) Penyebab tersier yang mempengaruhi penyebab sekunder (tulang berukuran sedang) ditulis dan dinyatakan sebagai “tulang berukuran kecil”. 5) Faktor penting yang mempunyai pengaruh nyata terhadap karakteristik kualitas ditentukan dan diberi tanda. Why-why Analysis Why-why analysis merupakan metode yang digunakan untuk mengontrol kualitas dengan cara mencari akar penyebab masalah. Akar penyebab masalah yang diperoleh dapat digunakan untuk mengatasi permasalahan yang sedang dihadapi maupun yang akan datang. Why-why analysis umumnya dihubungkan dengan format 4W1H untuk mencari akar penyebab permasalahan, yaitu when, why, what, where dan how (Kohara, 2011). Metode why-why analysis mengharuskan bertanya penyebab dimulainya permasalahan secara berurutan hingga ditemukannya akar penyebab masalah. Kesimpulan yang salah sering terjadi dikarenakan sebuah pertanyaan “mengapa” dapat dijawab dengan jawaban ganda. Why-why analysis umumnya digunakan untuk mengidentifikasi kegagalan peralatan dan insiden keselamatan kerja.
Langkah12
langkah penggunaan metode why-why analysis adalah dengan bertanya “mengapa” hal itu terjadi, kemudian jawaban pertanyaan tersebut dijadikan pertanyaan “mengapa” yang kedua, jawaban pertanyaan kedua dijadikan pertanyaan “mengapa” yang ketiga dan seterusnya hingga ditemukan akar permasalahan yang paling mendasar (Sondalini, 2004).
13
