TEKNIK GRANULASI DALAM PEMANFAATAN DEBU TEH PADA PRODUKSI TEH CELUP DI PT UNILEVER INDONESIA Tbk. PABRIK TEA BASED BEVERAGES CIKARANG - BEKASI
SKRIPSI
KURNIA JAYANTO F24080108
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR 2012
GRANULATION TECHNIQUE ON DUST TEA UTILIZATION IN TEA BAG PRODUCTION AT PT UNILEVER INDONESIA Tbk. TEA BASED BEVERAGES FACTORY, CIKARANG - BEKASI
Kurnia Jayanto1, M Aman Wirakartakusumah1, Henni Rizki Septiana2 1 Department of Food Science and Technology, Faculty of Agricultural Engineering and Technology, Bogor Agricultural University, IPB Dramaga Campus, PO BOX 220,Bogor 16002 2 PT. Unilever Indonesia, Jl. Jababeka IX Kav. D1-29, Cikarang, Bekasi
ABSTRACT Tea dust is one of the solid waste generated during manufacturing of tea bags in the Tea Based Beverage Factory, PT Unilever Indonesia Tbk, Cikarang - Bekasi. The amount of tea dust that is separated by dust collector at the tea factory is up to 500 kg per week. The tea dust could not be used in the tea bags production because of its particle size and light mass, so after separation by dust collector if then blended into the tea will affect the appearance and quality of the tea..This waste caused the factory loss its profit about 7 million rupiah per week. A process technique of granulation was used for tea dust to increase both the particle size and the mass. The granule form of the tea dust ensured that it could not be separated again by the dust collector after it was blended into the tea. Equipments such as cold extruder or fluidized bed granulator were used to form the granules and fluidized beddryer to dry the granules. After tea granules successfully formed, then it was mixed by blending the tea and filled it into a tea bag with a composition of 99.5% tea and 0.5% tea dust granules. Various kinds of test conducted to examine if the granulated tea dust would affect the quality of the tea bag, and the results showed that the granule was not affecting the quality of the tea bag based on the standard set by Unilever.
Keywords: Tea Dust, Granulation, Tea Bags, Waste
Kurnia Jayanto. F24080108. Teknik Granulasi Dalam Pemanfataan Debu Teh Pada Produksi Teh Celup di PT Unilever Tbk Pabrik Tea Based Beverages Cikarang Bekasi. Di bawah bimbingan Moehammad Aman Wirakartakusumah dan Henni Rizki Septiana. 2012
RINGKASAN Minuman teh merupakan salah satu komoditi pangan yang paling digemari di Indonesia dan banyak produk minuman teh yang beredar di pasar adalah teh dalam bentuk kantong atau biasa disebut teh celup. Teh celup merupakan produk olahan teh yang dikemas di dalam kantung yang terbuat dari filter paper dan dapat disajikan cepat dengan cara dicelup ke dalam air. Teh yang digunakan dalam pembuatan teh celup adalah jenis teh hitam. Dalam proses produksi teh celup, terdapat limbah padat yang dihasilkan oleh pabrik teh tersebut, yaitu berupa debu teh. Pada pengolahan teh celup di pabrik Tea Based Beverages, PT Unilever Indonesia, debu teh ini menyebabkan kerugian hingga 300 juta rupiah per tahun bagi pihak Unilever. Kerugian tersebut dapat dikurangi atau dihilangkan apabila debu teh yang dihasilkan tersebut dapat digunakan kembali pada proses produksi. Permasalahan yang timbul pada pemakaian kembali debu teh ini adalah debu teh yang dimasukkan kedalam proses produki akan terhisap kembali oleh mesin pengumpul debu yang terpasang di setiap proses produksi. Kegiatan magang ini bertujuan untuk mengatasi permasalahan tersebut, melalui proses granulasi yang diperlakukan pada debu teh, debu teh akan memiliki massa dan ukuran yang sama dengan bubuk teh standar sehingga debu teh tersebut tidak akan terhisap oleh mesin pengumpul debu. Kegiatan magang ini secara garis besar dibagi dalam empat tahap, yaitu pengembangan formulasi rasio antara debu teh dan air sebagai bahan pengikat yang digunakan pada proses granulasi, kemudian simulasi penggunaan mesin untuk memproduksi granula debu teh. Mesin yang digunakan untuk simulasi pembuatan granula debu teh yaitu mesin dengan basis ekstruder dingin dan fluidized bed dryer. Tahap selanjutnya yaitu melakukan ujicoba granula debu teh yang dihasilkan menggunakan mesin produksi teh celup di pabrik, tahap terakhir yaitu melakukan uji kualitas terhadapa hasil teh celup di tahap ketiga untuk melihat kualitas teh celup dengan isi campuran antara granula debu teh dan bubuk teh. Pengujian kualitas teh celup termasuk diantaranya adalah uji kadar air, uji kadar debu, uji mikrobiologis, dan uji organoleptik. Penentuan formulasi untuk pembuatan granula didasarkan pada kehomogenitasan campuran antara air dan debu teh, kekuatan granula, dan jumlah kadar air akhir yang dihasilkan setelah proses pengeringan. Dilakukan dua tahap uji coba, pertama pengujian menggunakan rasio air dan debu teh 1:2 dan 1:1 dengan dua variabel waktu pengeringan, yaitu 30 menit dan 60 menit. Uji coba tahap kedua menggunakan lima rasio air dan debu teh ; 1:1.5, 1:1.6. 1:1.7, 1:1.8, 1:1.9 dan tiga variabel pengeringan yaitu 30 menit, 40 menit, dan 50 menit. Hasilnya adalah rasio yang paling efektif dalam pembuatan granula debu teh adalah penggunaan rasio 1:2 untuk air dan debu teh dan waktu pengeringan 60 menit, karena dengan rasio ini kehomogenitasan campuran paling optimal didapatkan dengan kadar air kurang dari standar maksimum yang ditetapkan dan kekuatan granula yang paling kuat dibandingkan dengan rasio lainnya. Tahap selanjutnya adalah simulasi pembuatan granula dengan skala besar menggunakan mesin ekstruder dingin dan fluidized bed dryer, mesin yang dapat mengaplikasikan proses
eksturder dingin yang digunakan dalam penelitian ini adalah meat grinder, dan pemilihan fluidized bed dryer didasarkan pada kemampuan pengeringan yang lebih efektif dan kecocokan untuk produk granula. Pembuatan granula debu teh berjalan lancar dan hasil pada tahap kedua ini digunakan untuk tahap ketiga yaitu uji coba granula debu teh di mesin produksi di pabrik TBB. Pada tahap ini granula yang dihasilkan dicampurkan dengan bubuk teh standar kemudian dimasukkan kedalam kantung teh celup sesuai proses produksi di pabrik TBB. Rasio yang dugunakan adalah 0.5% granula debu teh dan 99.5% untuk bubuk teh. Tahap tiga ini dilakukan untuk mengamati apakah mesin – mesin produksi dapat berjalan lancar dengan adanya tambahan bahan baku selain bubuk teh, selain itu hasil dari tahap ini akan digunakan untuk tahap selanjutnya yaitu tahap uji kualitas. Hasil dari tahap tiga adalah tidak adanya permasalahan yang dialami mesin – mesin produksi dengan adanya bahan baku tambahan berupa granula debu teh. Tahap keempat yaitu uji kualitas dilakukan untuk mengamati apakah adanya penyimpangan kualitas teh celup akibat adanya tambahan bahan baku berupa granula debu teh, Uji kualitas dilakukan berdasarkan standar uji kualitas teh celup yang diterapkan di pabrik TBB. Uji kualitas termasuk di dalamnya adalah uji kadar air, uji kadar debu, uji mikrobiologis, dan uji organoleptik. Berdasarkan uji kualitas yang dilakukan, tidak ada penyimpangan atau ketidaksesuaian yang ditemukan untuk teh celup dengan isi campuran antara granula debu teh dan bubuk teh standar, artinya penambahan granula debu teh tidak mempengaruhi kualitas teh celup berdasarkan standar – standar yang ditetapkan oleh pabrik TBB. Permasalahan yang masih dihadapi pada penelitian kali ini adalah ketidakefektifan penggunaan kombinasi mesin ekstruder dingin dan fluidized bed dryer untuk pembuatan granula, diperlukan alternatif penggunaan mesin lain untuk mengatasi kelemahan – kelemahan pada kedua mesin diatas. Berdasarkan studi, alat yang dapat digunakan untuk menghasilkan granula debu teh secara efektif adalah fluidized bed granulator. Namun perlu dilakukan percobaan dan penelitian lebih lanjut untuk menggunakan fluidized bed granulator.
TEKNIK GRANULASI DALAM PEMANFAATAN DEBU TEH PADA PRODUKSI TEH CELUP DI PT UNILEVER INDONESIA Tbk. PABRIK TEA BASED BEVERAGES CIKARANG - BEKASI
SKRIPSI sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN pada Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan Fakultas Teknologi Pertanian Institut Pertanian Bogor
Oleh KURNIA JAYANTO F24080108
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR 2012
Judul
: Teknik Granulasi Dalam Pemanfataan Debu Teh Pada Produksi Teh Celup di PT Unilever Tbk. Pabrik Tea Based Beverages Cikarang Bekasi
Nama
: Kurnia Jayanto
NIM
: F24080108
Menyetujui,
Pembimbing I
Pembimbing II
(Prof. Dr. Ir. H. R. M Aman Wirakartakusumah, M.Sc.) (Henni Rizki Septiana, S.TP) NIP. 194707301971061001
Mengetahui, Ketua Departemen,
(Dr. Ir. Feri Kusnandar, M.Sc.) NIP. 196805261993031004
Tanggal Ujian Akhir Sarjana
: 17 Juli 2012
PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DAN SUMBER INFORMASI
Saya menyatakan dengan sebenar-benarnya bahwa skripsi dengan judul Teknik Granulasi Dalam Pemanfataan Debu Teh Pada Produksi Teh Celup di PT Unilever Tbk Pabrik Tea Based Beverages Cikarang - Bekasi adalah hasil karya saya sendiri dengan arahan Dosen Pembimbing Akademik dan Pembimbing Lapang, dan belum diajukan dalam bentuk apapun pada perguruan tinggi manapun. Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan maupun tidak diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam Daftar Pustaka di bagian akhir skripsi ini.
Bogor, 17 Juli 2012 Yang Membuat Pernyataan
Kurnia Jayanto F24080108
© Hak cipta milik Kurnia Jayanto, 2012 Hak Cipta Dilindungi
Dilarang mengutip dan memperbanyak tanpa izin tertulis dari Institut Pertanian Bogor atau PT Unilever Indonesia, sebagian atau seluruhnya dalam bentuk apapun, baik cetak, fotokopi, microfilm dan sebagainya
RIWAYAT HIDUP Penulis bernama lengkap Kurnia Jayanto dilahirkan pada tanggal 20 Juli 1991 di Jakarta. Penulis merupakan anak ketiga dari tiga bersaudara, dari keluarga Juni Purnomo dan Laila Nurrya. Penulis menyelesaikan jenjang pendidikan mulai dari TK Pertiwi Lhokseumawe (1995- 1996), SDN 07 Tebet Barat, Jakarta (1996-2002). SMPN 73 Jakarta (2002-2005), SMA Negeri 26 Jakarta (2005-2008), hingga Institut Pertanian Bogor, departemen Ilmu dan Teknologi Pangan (2008-2012). Selama masa perkuliahan, Penulis banyak mengikuti kegiatan didalam kampus. Tercatat penulis mengikuti UKM Center Entrepeneurship For Youth (2009-2011), Kemudian penulis juga bergabung sebagai anggota Himpunan Mahasiswa Teknologi Pangan (2009-2010). Penulis banyak mengikuti berbagai kepanitiaan acara – acara yang meliputi kegiatan sekitar kampus yang diadakan oleh HIMITEPA maupun BEM Fateta hingga BEM IPB. Penulis pernah menjadi asisten praktikum Praktikum Teknik Pangan untuk mahasiswa semester 5 selama periode tahun ajaran 2011/2012. Penulis diberikan kesempatan untuk melakukan kegiatan magang sebagai bahan untuk tugas akhir di PT. Unilever Indonesia, Pabrik Tea Based Beverage pada bulan Januari 2012 hingga Mei 2012.
KATA PENGANTAR Puji syukur saya panjatkan kepada Allah Yang Maha Esa atas rahmat dan berkat-Nya lah saya mampu menyelesaikan skripsi ini tanpa adanya hambatan yang berarti. Pada saat memulai studi saya di IPB, menjalani perkuliahan, memulai kegiatan magang hingga terselesaikannya skripsi ini, telah banyak pihak yang membantu saya baik dukungan moral maupun materiil. Pada kesempatan ini, saya ingin menyampaikan terima kasih yang tidak terhingga kepada: 1. Kedua orang tua saya, kakak – kakak, serta saudara - saudara saya yang tidak habis-habisnya memberikan kasih sayang, perhatian, dukungan serta doa kepada saya baik saat kuliah, memulai magang, maupun saat penulisan skripsi ini. 2. Bpk Prof. Dr. M. Aman Wirakartakusumah, MSc. yang telah membimbing saya selama studi hingga skripsi. Terima kasih atas segala nasehat, bimbingan dan masukannya kepada saya. 3. Bpk. Ir. Maulana W. Jumantara, Bpk Ir. Yogi Sapta Prakoso, serta Bpk Fransiskus Handjaja yang telah memberikan kesempatan kepada saya untuk melakukan kegiatan magang serta dapat menimba banyak ilmu dan pengalaman yang sangat berharga di PT. Unilever Indonesia. 4. Ibu Henni Rizki Septiana selaku pembimbing kedua. Terima kasih atas kepercayaan yang diberikan, ilmu, nasehat, bimbingan dan masukan yang sangat berarti bagi penulis 5. Bpk Maynard Koerniadi selaku supervisor yang telah memberikan banyak ilmu, saran, semangat, dan dukungan selama pengerjaan proyek pada saat kesempatan magang di PT. Unilever Indonesia 6. Pak Adang, Pak Kus, Pak Umar, Bu Nia, dan Sofyan dari ruang QC TBB yang telah memberikan waktunya untuk membantu saya selama melaksanakan kegiatan magang dan masukannya. 7. Pak Nanto, Pak Iswahyudi, Pak Tani, Pak Dhani, Pak Paulus, Bu Fifi, Pak Agung, Pak Dadang, Pak Tisna, Pak Andre, Pak Supri dan seluruh karyawan Pabrik TBB Unilever atas segala dukungan moril dan keramahan beliau – beliau kepada saya selama saya melakukan magang. 8. Sahabat – sahabat saya yaitu Aulia Dwi Fitriandi, Des Ridsky dan Taufan Amersia yang selalu bersedia memberi dukungan dan semangat bagi penulis. 9. Teman – teman yang selalu memberikan kebahagiaan dan kesenangan saat melakukan studi di IPB yaitu Oncom, Oktan, Dio, Irfan, Rendy, Sofyan, Gilang, Wahyu, Doddy, Irul, Anggun, Utha, Ardy, dan teman – teman ITP 45 lainnya. 10. Teman – teman yang sama–sama berjuang menempuh sulitnya kegiatan magang serta menjadi teman diskusi saat saya menulis skripsi yaitu Muhammad Mustain, Sally Wiedjanarko dan Cindy Firiera Darwis. 11. Adela Theda Septari Soemantry yang telah bersedia menemani, menyemangati, dan memberi masukan untuk saya dari awal melakukan kegiatan magang, memulai skripsi, sidang dan seterusnya Akhir kata, penulis berharap semoga tulisan ini akan bermanfaat dan memberikan kontribusi yang nyata terhadap perkembangan ilmu pengetahuan dibidang ilmu dan teknologi pangan. Bogor, Juli 2012
Kurnia Jayanto
DAFTAR ISI DAFTAR ISI ...................................................................................................................................... i DAFTAR GAMBAR ........................................................................................................................ ii DAFTAR TABEL ............................................................................................................................ iii A. PENDAHULUAN 1. Latar Belakang ......................................................................................................................... 1 2. Tujuan ...................................................................................................................................... 2 3. Manfaat .................................................................................................................................... 2 B. KEGIATAN MAGANG 1. Latar Belakang ......................................................................................................................... 3 2. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan ................................................................................... 3 3. Visi dan Misi Perusahaan......................................................................................................... 5 4. Tujuan dan Prinsip Perusahaan ................................................................................................ 5 5. Struktur Organisasi .................................................................................................................. 6 6. Lokasi Perusahaan ................................................................................................................... 6 7. Bidang Usaha dan Pemasaran .................................................................................................. 7 8. Tanggung Jawab Sosial Perusahaan ........................................................................................ 8 9. Pembahasan ............................................................................................................................. 9 C. PENGGUNAAN TEKNIK GRANULASI DALAM PEMANFAATAN DEBU TEH 1. Latar Belakang ....................................................................................................................... 11 2. Tinjauan Pustaka .................................................................................................................... 12 a). Teh ............................................................................................................................... 12 b). Granulasi...................................................................................................................... 12 c). Pengeringan ................................................................................................................. 14 d). Ekstrusi ........................................................................................................................ 14 e). Pengumpul Debu.......................................................................................................... 16 3. Proses Produksi Pembuatan Teh Celup ................................................................................. 17 a). Penerimaan Bahan Baku ............................................................................................. 18 b). Proses Pencampuran .................................................................................................... 18 c). Proses Pengepakan ....................................................................................................... 20 d). Material Kemasan ........................................................................................................ 21 (1). Kemasan Primer .................................................................................................. 21 (2). Kemasan Sekunder .............................................................................................. 23 (3). Kemasan Tertier .................................................................................................. 24 (4). Kemasan Quartener ............................................................................................. 24 4. Prasyarat Pada Pembuatan Granula Debu Teh....................................................................... 25 5. Rancangan Pembuatan Granula Debu Teh ............................................................................ 25 a). Tahap Formulasi .......................................................................................................... 25 b). Tahap Simulasi ............................................................................................................ 25 c). Tahap Uji Coba Pabrik ................................................................................................ 26 d). Tahap Uji Kualitas ....................................................................................................... 26 6. Pelaksanaan Pembuatan Granula Debu Teh .......................................................................... 27 a). Tahap 1 : Formulasi ..................................................................................................... 27 (1). Uji Coba 1 ........................................................................................................... 27 (2). Uji Coba 2 ........................................................................................................... 28 b). Tahap 2 : Simulasi ....................................................................................................... 30
c). Tahap 3 : Uji Coba Pabrik ........................................................................................... 32 d). Tahap 4 : Uji Kualitas .................................................................................................. 32 (1). Uji Kadar Air ...................................................................................................... 32 (2). Uji Kadar Debu ................................................................................................... 33 (3). Uji Organoleptik ................................................................................................. 34 (4). Uji Mikrobiologi ................................................................................................. 34 7. Alternatif Pembuatan Granula Debu Teh Menggunakan Fluidized Bed Granulator ...... 35 8. Hasil Analisa Ekonomi Proses Granulasi Debu Teh .............................................................. 38 D. KESIMPULAN DAN SARAN 1. Kesimpulan ............................................................................................................................ 39 2. Saran ...................................................................................................................................... 40 DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................................................... 41
DAFTAR GAMBAR Gambar 1. Proses Pembentukan Granula .................................................................................................................... 13 Gambar 2. Ekstruder ................................................................................................................................................... 14 Gambar 3. Bagan Pengumpul Debu ........................................................................................................................... 17 Gambar 4. Fabric Filter Bag ....................................................................................................................................... 17 Gambar 5. Bagan Alir Proses Pencampuran ................................................................................................................ 19 Gambar 6. Mesin C2000 .............................................................................................................................................. 20 Gambar 7. Filter Paper ............................................................................................................................................... 21 Gambar 8. Tag ............................................................................................................................................................. 22 Gambar 9. Mylar / Adhesive paper .............................................................................................................................. 22 Gambar 10.Benang ...................................................................................................................................................... 22 Gambar 11. Kawat Alumunium ................................................................................................................................... 23 Gambar 12. Inner Carton ............................................................................................................................................ 23 Gambar 13. Hot Melt Glue .......................................................................................................................................... 24 Gambar 14. Fungsi Hot Melt Glue............................................................................................................................... 24 Gambar 15. OPP Film ................................................................................................................................................. 24 Gambar 16. Outer Carton ............................................................................................................................................ 24 Gambar 17. Diagram alir uji coba 1 ............................................................................................................................ 27 Gambar 18. Bagan alir uji coba 2 ................................................................................................................................ 29 Gambar 19. Meat Grinder ........................................................................................................................................... 30 Gambar 20. Die ........................................................................................................................................................... 30 Gambar 21. Screw........................................................................................................................................................ 30 Gambar 22. Fluidized Bed Dryer ................................................................................................................................. 31 Gambar 23. Diagram alir simulasi pembuatan granula debu teh ................................................................................. 31 Gambar 24. Pembuatan granula debu teh menggunakan prinsip ekstrusi .................................................................... 31 Gambar 25. Fluidized Bed Granulator ........................................................................................................................ 36
DAFTAR TABEL Tabel 1. Daftar hasil produksi pabrik TBB Unilever ..................................................................................................... 8 Tabel 2. Hasil debu teh yang dihasilkan oleh DC5 ...................................................................................................... 11 Tabel 3. Data hasil uji uji coba 1 ................................................................................................................................. 27 Tabel 4. Data hasil uji uji coba 2 ................................................................................................................................. 29 Tabel 5. Hasil kadar air pada teh campuran granula ................................................................................................... 33 Tabel 6. Hasil kadar debu pada teh campuran granula ............................................................................................... 33 Tabel 7. Hasil uji organoleptik .................................................................................................................................... 34 Tabel 8. Hasil uji mikroorganisme .............................................................................................................................. 35 Tabel 9. Parameter proses fluidized bed granulator ............................................................................................... 37 Tabel 10. Spesifikasi parameter proses fludized bed granulator ........................................................................... 37
A. PENDAHULUAN 1.
LATAR BELAKANG
Minuman teh merupakan salah satu komoditi pangan yang paling digemari di Indonesia dan banyak produk minuman teh yang beredar di pasar adalah teh dalam bentuk kantong atau biasa disebut teh celup. Teh celup merupakan produk olahan teh yang dikemas di dalam kantung yang terbuat dari filter paper dan dapat disajikan cepat dengan cara dicelup ke dalam air (Lin, J. K. et al 2008). Teh yang digunakan dalam pembuatan teh celup adalah jenis teh hitam. Teh hitam adalah teh kering hasil pengolahan pucuk dan daun muda termasuk tangkainya dari tanaman teh melalui proses fermentasi (SNI 1902 – 2002). Menurut Chakraverty (2003) teh adalah pucuk dan daun muda yang berasal dari tanaman teh (camellia sinensis var sinensis). Teh celup diperuntukkan bagi konsumsi manusia sehingga termasuk dalam kategori pangan. Oleh karena itu teh celup harus memiliki jaminan keamanan pangan agar tidak menimbulkan masalah kesehatan ketika dikonsumsi oleh konsumen. Dalam proses produksinya, daun teh mengalami beberapa perlakuan sebelum menghasilkan teh yang siap kemas. Daun teh segar yang telah dipetik diproses melalui tahap pelayuan. Pada tahap ini, daun teh dilayukan dengan menggunakan udara panas agar kadar air yang terkandung berkurang 6570%. Hal ini dilakukan agar tekstur daun teh menjadi lembek sehingga memudahkan untuk digiling dengan baik. Selanjutnya, daun teh yang sudah dilayukan masuk pada tahap penggilingan, pada tahap ini, daun teh digiling untuk memecah sel – sel daun. Pemecahan daun teh disesuaikan dengan kebutuhan atau permintaan pasar. Daun teh ada yang digiling kasar membentuk gulungan besar dan ada yang digiling hingga menjadi ukuran yang lebih kecil. Kemudian daun – daun teh ini disimpan di dalam tempat yang bersih dan dibiarkan mengalami proses fermentasi dan oksidasi. Enzim dalam teh akan bekerja dan membentuk warna, rasa, dan aroma teh. Daun teh selanjutnya dikeringkan. Pengeringan daun teh menggunakan mesin agar suhu yang dihasilkan stabil dan menghasilkan kualitas teh yang baik. Daun teh dikeringkan sampai kadar air dalam daun teh mencapai 2-3%. Teh yang sudah dikeringkan kemudian dikemas(Chakraverty et al 2003). Selama proses pembuatan teh tersebut, tahap penggilingan dan pengeringan daun teh akan menghasilkan serbuk – serbuk berbentuk debu teh yang apabila terlalu banyak tidak diinginkan dalam proses produksi teh celup. Pihak Unilever hanya menerima teh dengan kandungan debu teh maksimum 10% dalam tiap satu karung daun teh kiriman dari perkebunan yang memproduksi serbuk teh kering tersebut. Debu teh ini dalam proses pembuatan teh celup akan menjadi limbah karena terhisap oleh pengumpul debu yang terdapat dibagian tertentu pada mesin-mesin produksi. Dalam satu minggu produksi teh celup berbagai varian, debu yang mampu dikumpulkan oleh mesin pengumpul debu mencapai rata – rata 500 kg dan semua limbah padat ini kemudian akan langsung dibuang. Seiring dengan program Unilever untuk meningkatkan efisiensi di berbagai lini produksi pabriknya, sebuah penelitian diadakan untuk menemukan cara memanfaatkan kembali debu teh yang telah terkumpul tersebut. Salah satu metode yang akan dicoba adalah penggunaaan tehnik granulasi bagi debu teh yang halus untuk memperbesar ukuran partikel dan massa debu teh agar tidak terhisap kembali oleh mesin pengumpul debu sehingga dapat digunakan kembali sebagai bahan produksi teh celup.
1
2.
TUJUAN KEGIATAN a) Tujuan umum: a. Mempelajari sistem kerja dan budaya kerja yang diterapkan di Unilever. b. Mengikuti langsung kegiatan yang dilaksanakan di pabrik c. Mempelajari jenis kegiatan dan sistem hierarki yang dilaksanakan di pabrik Tea Based Beverages Unilever. d. Mempelajari visi, misi, dan tujuan yang ditetapkan oleh Unilever untuk setiap pabrik, terutama pabrik TBB. b) Tujuan khusus : a. Dapat mempelajari sistem produksi teh celup serta menganalisis permasalahan yang dihadapi pada produksi teh celup di pabrik TBB. b. Menerapkan prinsip granulasi untuk mengatasi masalah yang dihadapi oleh pabrik TBB. c. Menguji coba alat yang akan digunakan untuk membuat granulasi dari debu teh
3.
MANFAAT KEGIATAN a) Manfaat umum : a. Memperoleh pengalaman sebagai mahasiswa magang di salah satu perusahaan manufaktur pangan terbesar di Indonesia b. Mendapat pengkayaan ilmu dan pengetahuan selama magang terutama tentang produksi teh skala besar c. Memperluas wawasan tentang visi dan misi perusahaan serta hal lainnya yang menjadikan Unilever sebagai perusahaan besar b) Manfaat khusus : a. Mengatasi masalah limbah yang dialami dan menghilangkan kerugian yang diperoleh Unilever akibat masalah tersebut. b. Menguasai penggunaan proses granulasi pada debu teh dan penerapan proses granulasi dalam skala industri
2
B. KEGIATAN MAGANG 1.
LATAR BELAKANG KEGIATAN
Proses pembelajaran merupakan salah satu aspek yang sangat penting dalam kehidupan manusia untuk mengembangkan pengetahuan, kecakapan, sikap, dan kemampuan profesional. Proses pembelajaran ini didapat tidak hanya melalui studi literatur ataupun penjelasan yang didapat dari pengajar, namun juga dari pengalaman. Pengalaman merupakan guru yang sangat berharga bagi manusia dan apabila dimanfaatkan dengan baik, pengalaman merupakan hal yang sangat berguna dalam proses pembelajaran tersebut. Program magang menjadi salah satu cara yang dapat ditempuh bagi mahasiswa Ilmu dan Teknologi Pangan, Institut Pertanian Bogor, untuk mendapatkan pengalaman tersebut. Magang digunakan sebagai sarana penerapan ilmu pengetahuan yang telah didapatkan selama proses perkuliahan, baik literatur maupun didapat dari pengajar, serta di dunia industri yang sesungguhnya. Melalui observasi langsung dan kerja praktik yang dikerjakan selama program magang, mahasiswa dapat memperdalam pengetahuannya di bidang industri dan meningkatkan cara dan pola pikir mahasiswa yang tidak didapatkan selama proses perkuliahan. Progam magang ini juga menjadi sarana mahasiswa untuk pengerjaan tugas akhir sebagai syarat lulus menjadi seorang sarjana. PT Unilever Indonesia adalah salah satu perusahaan pangan terbesar di Indonesia yang sukses mengembangkan berbagai macam produk pangan di pasar nasional maupun international. Untuk membantu menciptakan tenaga kerja handal dan siap pakai, PT Unilever Indonesia membuka kesempatan magang bagi mahasiswa untuk mendapatkan pengalaman kerja di setiap pabriknya di seluruh Indonesia. Program magang yang dibuka ini tidak hanya menguntungkan mahasiswa yang mengikutinya karena mendapatkan berbagai macam pengalaman, namun pihak Unilever juga mendapatkan manfaat dengan cara menggunakan mahasiswa yang sedang melakukan program magang untuk berbagai kepentingan yang berkaitan dengan pengembangan industrinya secara keseluruhan. 2.
SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PERUSAHAAN
Unilever merupakan salah satu perusahaan terbesar di dunia yang beroperasi di sekitar 75 negara. Perusahaan berlogo “U” ini bergerak di bidang kebutuhan dasar dengan pasaran utama adalah deterjen, pangan, dan barang kosmetik. Unilever secara resmi berdiri pada tanggal 1 Januari 1930 dengan kantor pusat di London (Inggris) dan Rotterdam (Belanda). Unilever berawal dari peleburan dua perusahaan, yaitu Margarine Union dari Belanda dan Lever Brothers dari Inggris. Lever Brothers didirikan pada tahun 1885 oleh William Hesketh Lever dengan usaha utama di bidang sabun, selain juga menghasilkan margarin. Bisnis sabun tersebut merupakan yang terbesar di dunia, dengan warisan merk terkenal seperti Lux, Lifebuoy, Sunlight, dan Rinso. Sedangkan Margarine Union merupakan gabungan dari perusahaan Anton Jurgens Verenigde Fabrieken N. V. dan Van den Bergh Fabrieken N. V., yang mempunyai usaha utama di bidang lemak pangan dan sedikit bergerak di bidang sabun. Persamaan dari Lever Brothers dan Margarine Union adalah sama-sama memproduksi consumer goods, berkecimpung dalam bidang yang menggunakan bahan baku sama, dan mempunyai jalur distribusi yang luas. PT Unilever Indonesia,Tbk. mulai dirintis ketika sebuah pabrik sabun Lever Zeep Fabrieken N. V. dibangun pada tanggal 5 Desember 1933 di
3
daerah Angke, Jakarta Kota. Dua tahun kemudian berdiri Van den Bergh’s Fabrieken N. V. di lokasi yang sama dan menghasilkan margarin Blue Band. (Anonim1 2012) Berikut ini adalah perkembangan PT Unilever Indonesia, Tbk.: 1936 Pabrik makanan Van der Bergh’s Fabrieken didirikan di Angke Jakarta. 1941 Pabrik sabun Maatschappij ter Exploitatie der Colibri Fabrieken NV didirikan di Surabaya. 1944 Pabrik Non Soap Detergent (NSD) didirikan di Angke, Jakarta. 1948 Pabrik pengolahan minyak Oliefabriek Archa NV mulai beroperasi. 1952 Pabrik minyak Archa di daerah perbankan Jakarta dibeli oleh Unilever. 1957 Perkembangan Unilever terganggu akibat konfrontasi antara Indonesia dengan Belanda dan Malaysia. 1964 Unilever berproduksi kembali di bawah pemerintahan Indonesia. 1967 Pemerintah Indonesia mengeluarkan UU PMA No. 1 tahun 1967, yang mengijinkan orang asing memiliki perusahaannya kembali. Sehingga Unilever menjadi lebih leluasa dalam menjalankan produksinya. 1970 Pabrik deterjen Rinso dioperasikan pertama kali di Angke, Jakarta. 1980 Pabrik Lever’s Zeepfabrieken NV, Van der Bergh’s Fabrieken, Olifabriek Archa NV, dan Maatschappij ter Exploitatie der Colibri Fabrieken NV melakukan merger dan menyatakan diri bernaung dalam perusahaan PT Unilever Indonesia. 1981 PT Unilever Indonesia mulai go public dan membuka penjualan saham sebesar 15% kepada investor Indonesia. 1982 Unilever melakukan relokasi pada karyawan produksi yang berasal dari Colibri-Ngagel menuju Rungkut, Surabaya. 1983 Pabrik sabun di Colibri-Ngagel dipindahkan ke Rungkut. Selanjutnya didirikan pabrik kosmetik Elida Gibbs di Rungkut,Surabaya. 1989 Unilever memulai bisnis teh dengan merk lokal Sariwangi. Proses produksinya dilakukan oleh pihak ketiga di Citeureup, Bogor. 1990 Produk teh Sariwangi mulai dipasarkan. 1992 Pabrik ice cream Wall’s mulai beroperasi di Cikarang, Bekasi. Selain itu, penerapan Total Productive Maintenance (TPM) dilaksanakan di pabrik Angke. 1994 Pabrik sabun di Angke dipindahkan ke Rungkut. Produksi Lipton Tea dilakukan di ruang ganda di Citeureup, Bogor. Pada tahun yang sama juga dilakukan perluasan area pabrik Wall’s. 1995 Pabrik di Angke mulai dipindahkan ke Cikarang. 1996 Pabrik NSD dipindahkan dari Angke ke Cikarang. Kemudian dilakukan perluasan area cold storage pabrik Wall’s. Selain itu, Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) menganugerahkan penghargaan TPM Excellence Award kategori I untuk PT Unilever Indonesia. 1997 Pabrik makanan di Angke dipindahkan ke Cikarang. Pabrik kosmetik di Rungkut memperoleh akreditasi ISO 9001, diikuti pabrik lainnya. Proses produksi teh instan dipindahkan ke Citeureup. 1998 Pabrik Citeureup mulai menjalankan TPM dan berhasil memperoleh akreditasi ISO 9001. 1999 PT Unilever Indonesia meraih Unilever Safety Award, Bronze Excellent Trophy ISO 14001, akreditasi Occupational Health Service and Management System (OHSMS) BS 8800, dan lisensi produksi teh. Mulai dilakukan implementasi HACCP.
4
2000 2001 2002 2003 2004
3.
PT Unilever Indonesia memperoleh penghargaan TPM Continuity Award, Unilever Safety Award, dan Silver Excellence Trophy. Pabrik teh dan teh instan dipindahkan ke Cikarang. Produksi Best Foods, Knorr, dan kecap Bango diambil alih oleh Unilever. Pabrik Food dan NSD menerima penghargaan “TPM Special Award”, dan pabrik Ice Cream menerima penghargaan “TPM Continuity Award”. Produksi snack Taro net dan Taro stick diambil alih, dan PT Rasa Mutu Utama diakuisisi oleh Unilever. Pabrik Food dan Ice Cream memperoleh akreditasi HACCP. Pabrik shampoo dipindahkan ke Cikarang-HPC Liquids Factory. VISI DAN MISI PERUSAHAAN
PT Unilever Indonesia, Tbk. mempunyai visi “menjadi pilihan pertama bagi pelanggan dan konsumen”, sedangkan misi yang dipegang adalah : 1. Menjadi yang pertama dan terbaik di kelasnya dalam menemukan kebutuhan dan aspirasi dari konsumen. 2. Menjadi dekat dalam pasar untuk pelanggan dan pemasok. 3. Memindahkan aktivitas tambahan yang tidak bernilai dari semua proses. 4. Mencapai kepuasan kerja untuk semua pihak. 5. Menuju target usaha dan penambahan keuntungan dan kepastian mengenai upah untuk pekerja dan para pemegang saham. 6. Patut mendapat kehormatan dan kesempurnaan, perhatian terhadap komunitas dan lingkungan. (Anonim3 2012) 4.
TUJUAN DAN PRINSIP PERUSAHAAN
PT Unilever Indonesia Tbk mempunyai tujuan yang membutuhkan “standar tertinggi atas sikap perusahaan terhadap siapapun yang bekerja dengannya, komunitas yang bersinggungan dengannya, maupun lingkungan dimana perusahaan ini membawa efek”. Untuk mencapai tujuan tersebut, terdapat 4 prinsip yang harus dilaksanakan yaitu : 1. Selalu bekerja dengan integritas Artinya perusahaan ini akan selalu melakukan setiap operasinya dengan integritas dam respek kepada banyak orang, organisasi, dan lingkungan dimana mereka bersentuhan langsung maupun tidak langsung 2. Pengaruh positif Perusahaan ini mempunyai prinsip untuk selalu membawa pengaruh positif dimanapun dan dengan cara apapun melalui produk-produknya, operasi komersialnya, kontribusi sukarelanya, dan cara – cara lain untuk terlibat langsung dengan masyarakat 3. Komitmen yang berkelanjutan Perusahaan ini mempunyai komitmen untuk selalu meningkatkan cara untuk mengatur pengaruh terhadap lingkungan dan selalu bekerja mengarah kepada tujuan jangka panjang untuk mengembangkan bisnis yang stabil 4. Bekerja dengan pihak lain
5
Perusahaan lain yang bekerja untuk perusahaan ini harus mempunyai nilai – nilai dan standar yang serupa dengan perusahaan ini. (Anonim2 2012) 5.
STRUKTUR ORGANISASI
Unilever Indonesia masih merupakan bagian dari Unilever global yang dipimpin oleh dewan pengurus untuk menjalankan perusahaan. Tingkat tertinggi dari struktur organisasi di PT Unilever Indonesia Tbk adalah presiden direkur, dibawah presiden direktur, terdapat 8 direktur yang mempunyai tanggung jawab untuk area – area spesifik, diantaranya yaitu ; finance, home dan personal care, foods, ice cream, marketing, supply chain, customer development,and human resources and corporate relations. Secara spesifik para direktur ini akan mengawasi kinerja general manufacturing manager disetiap pabrik. Untuk pabrik yang terletak di Jababeka, Cikarang, general manufacturing manager untuk bagian foods mengawasi dua manager produksi untuk Tea Based Beverages (TBB) dan Spread Cooking Categories and Culinary (SCC&C). Untuk meningkatkan kinerja dari pabrik, manager produksi dibantu oleh tiga asisten manager. Mereka adalah asisten manager produksi, asisten manager teknik, dan asisten manager kualitas. PT Unilever Indonesia Tbk menggunakan sistem Small Bussiness Unit (SBU) untuk di setiap pabriknya, sebuah sistem dimana setiap area akan dibagi menjadi area – area kecil yang bertujuan agar setiap area / departemen kecil ini menjalankan tugas mereka dengan lebih terfokus dan mendetail sebagai sebuah unit bisnis. Untuk pabrik TBB, dibagi menjadi 3 unit, yaitu ; SBU Bintang Timur, SBU Garuda, dan SBU Jayawijaya. Setiap asisten manager produksi memimpin salah satu SBU tersebut. Sebagai tambahan, setiap SBU ini memiliki tiga circle yang bekerja secara shift. Team Leader adalah seseorang yang bertanggung jawab untuk salah satu circle tersebut. 6.
LOKASI PERUSAHAAN
PT Unilever Indonesia Tbk. memiliki kantor pusat di Gedung Graha Unilever, Jalan Gatot Subroto Kav. 15 Jakarta. Pabrik Unilever berada di dua lokasi, yaitu Cikarang-Bekasi dan RungkutSurabaya. Pabrik Cikarang terdiri dari pabrik foods di Jalan Jababeka IX Blok D No. 1-29 dan pabrik NSD (Non Soap Detergent) di Jalan Jababeka VI Blok O, Desa Wangun Harja, Kecamatan Cikarang, Kabupaten Bekasi, Jawa Barat. Pabrik foods dibagi menjadi tiga pabrik, yaitu SCC&C (Spread Cooking Category and Culinary), TBB (Tea Based Beverage), dan ice cream Wall’s. Pabrik foods Cikarang memproduksi makanan dan es krim, sedangkan pabrik NSD memproduksi deterjen. Pabrik di Rungkut memproduksi sabun dan kosmetik. Kedua pabrik di Cikarang tersebut memiliki luas sekitar 20 ha dan dilengkapi dengan kantor, mushola/ masjid, pos penjagaan, kantin, unit pengolahan limbah, gudang bahan mentah, tempat parkir, dan taman. Pemilihan lokasi pabrik dipengaruhi oleh faktor kestrategisan tempat untuk pemasaran produk, tersedianya sarana infrastruktur, kemudahan perluasan pabrik, dan kemudahan suplai bahan baku.
6
7.
BIDANG USAHA DAN PEMASARAN PERUSAHAAN
Secara umum, PT Unilever Indonesia Tbk. menghasilkan produk kebutuhan sehari-hari. Bidang produksinya dibagi menjadi empat divisi : 1. Divisi Home Care a. Non soap detergent Menghasilkan produk deterjen pencuci (bubuk dan krim) dengan merk dagang Rinso, Surf, Omo, dan Super Busa. Selain itu juga diproduksi cairan pewangi dan pelembut pakaian dengan merk dagang Comfort dan Molto. b. Household care Memproduksi cairan pembersih lantai, bahan pengkilap, dan penghilang kuman dengan merk dagang Super Pell, Sunlight, Vixal, dan Domestos. 2. Divisi Personal Care Divisi ini memproduksi barang kebutuhan perawatan pribadi yang terdiri dari hair (Clear, Sunsilk, Brisk), skin (Pond’s, Dove, Hazeline, Lux, Lifebuoy, Cuddle), deodorant (Axe dan Rexona), dan dental (Pepsodent dan Close Up). 3. Divisi Unilever Best Food (UBF) a. Spread Cooking Category and Culinary Memproduksi margarine dan bakery fat (Blue Band, Cake Margarine, Gold Margarine, Multi Margarine, Pastry Fat, Biscuit Fat, White Cream Fat, White Bread Emulsion, dan Cake Fat), aneka bumbu masakan (Royco dan Knorr), dan minuman serbuk (Sariwangi dan Lipton powdered mix). b. Tea Based Beverage Memproduksi teh untuk konsumsi dalam negeri dan ekspor dengan merk dagang Sariwangi, Bushells, dan lain-lain. c. Snacks Memproduksi snack Taro net dan Taro stick. 4. Divisi Ice Cream Memproduksi es krim Wall’s dalam berbagai jenis, rasa, dan kemasan. Produk-produk ini akan dipasarkan ke seluruh konsumen yang tersebar di Indonesia maupun di luar negeri. PT Unilever Indonesia, Tbk., sebagai perusahaan yang berstatus Penanaman Modal Asing (PMA), tidak menjual produknya langsung ke konsumen atau pengecer, tetapi melalui distributor dan pedagang pedagang besar yang tersebar di seluruh Indonesia. Kantor-kantor depotnya terdapat di beberapa kota besar di Indonesia, yaitu Jakarta, Surabaya, Medan, Padang, Bandung, Yogyakarta, Semarang, dan sebagainya. Masing-masing depot dikelola oleh seorang manajer yang bertugas membantu para distributor dalam mempromosikan hasil produksi dari perusahaan kepada konsumen.
7
Tabel 1. Daftar hasil produksi pabrik TBB Unilever Merek
Varian Sariwangi
SW TB Melati 25 SW TB Asli 25 SW TB Asli 50 SW TB Asli 100 SW Catering Pack 500
Lipton
Lipton Yellow Label TB non Envelope 100 Lipton STD 60 kg Lipton Yellow Label Q1 SUN 3 25 Lipton Yellow Label Q1 SUN 3 100 Lipton Yellow Label Q1 SUN 3 S 25 Lipton Yellow Label Q1 SUN 3 S 50 Lipton Yellow Label Q1 SUN 3 S 100 Lipton Yellow Label Q1 Bulk 1000 Lipton Yellow Label IB SUN 3 25 Lipton Yellow Label IB SUN 3 50 Lipton Yellow Label IB SUN 3 100 Lipton Yellow Label CAT SUN 2 100
Lanchoo
Lanchoo Cup 100 S Lanchoo Cup Bag 50 S
Bushells
Bushells Australian Breakfast 50 Bushells Australian Breakfast 100 Bushells Extra Strong String and Tag 50 S Bushells Blue Label String and Tag 50 S Bushells Blue Label String and Tag 100 S Bushells Blue Label Extra Strong String and Tag 100 S Bushells Blue Label String and Tag 276 Value Pack
8.
TANGGUNG JAWAB SOSIAL PERUSAHAAN Sebagai perusahaan multinasional, Unilever memiliki komitmen yang tinggi dalam menerapkan tanggung jawab sosial perusahaan atau biasa disebut Corporate Social Responsibility (CSR) sebagai salah satu strategi bisnis yang terintegrasi bersama strategi-strategi yang lain. Hal tersebut secara umum memiliki tujuan meningkatkan pangsa pasar dan penjualan, serta memberikan kontribusi bagi masyarakat sekitar sebagai bentuk kepedulian Unilever. Strategi bisnis tersebut tetap sejalan dengan visi dan misi PT Unilever Indonesia secara umum. PT Unilever Indonesia memiliki misi untuk menambah vitalitas dalam kehidupan, yaitu dengan memenuhi kebutuhan sehari-hari dalam bidang nutrisi, perawatan kebersihan, dan perawatan pribadi, dengan brand yang membantu orang merasa baik, terlihat baik, dan mendapatkan sesuatu yang lebih dalam hidup. Untuk mewujudkan misi tersebut dalam kehidupan, perusahaan telah memulai dengan kegiatan-kegiatan internal, dan saat ini perusahaan berkomitmen membagikan semangat misi tersebut
8
kepada konsumen melalui kampanye brand produk dan kegiatan-kegiatan yang secara konsisten menyertakan misi sosial dalam rangka membagikan vitalitas kepada masyarakat secara lebih meluas. Dengan demikian, CSR merupakan bagian integral dari vitalitas kehidupan yang ingin dicapai dalam misi PT Unilever Indonesia. Perusahaan menyadari bahwa CSR merupakan dampak dari seluruh kegiatan bisnis perusahaan terhadap masyarakat. Beberapa wujud nyata dari CSR PT Unilever Indonesia antara lain : 1. Melalui lebih dari 3000 tenaga kerja yang ada, perusahaan telah berinvestasi dalam pengembangan sumber daya manusia lokal, menyalurkan pengetahuan dan keterampilan global, meningkatkan produktivitas lokal, serta menciptakan budaya kepemimpinan, keanekaragaman, dan nilai-nilai perusahaan. 2. Melalui brand yang dimiliki, perusahaan berusaha mengikutsertakan misi – misi sosial dan spiritual. Untuk beberapa brand food antara lain : a. Royco bumbu penyedap masakan : memperkuat wanita Indonesia melalui aspek nutrisi dan memasak serta benar-benar membantu mereka untuk memperoleh sesuatu yang lebih dalam hidup (empowering indonesian women through nutrition and cooking and truly helping her to get more out of life). b. Blue Band margarin : setiap Ibu ingin memberikan kebaikan pada anak-anaknya, sehingga mereka dapat menjadi yang terbaik (every Mum wants to give goodness to her children so that they can be the best they can be). c. Taro snack : membantu anak-anak Indonesia untuk memperoleh pengalaman menyenangkan dan hidup bahagia yang sepatutnya mereka peroleh (helping Indonesian children to have the fun adventurous and happy life they deserve). d. Teh SariWangi : brand yang paling memahami pentingnya berhubungan satu sama lain – tali yang mengikat (the brand that truly understands the importance of connecting with one another – the string that binds). e. Kecap Bango : melestarikan warisan sajian lezat kepulauan dan kehidupan orang-orang yang membuatnya (preserving the heritage of the archipelago’s delicious dishes and the livelihood of the people who make our product). 9.
PEMBAHASAN
Kegiatan magang yang dilakukan selama empat bulan di pabrik TBB memberikan penulis sebagai peserta magang, pengalaman dan pengetahuan mengenai seluk beluk industri teh celup serta berkesempatan untuk mempelajari mengenai budaya kerja yang dimiliki oleh Unilever. Sejarah Unilever yang panjang tidak terlepas dari komitmen dan kerja keras anggota - anggotanya dalam memajukan Unilever, penulis melihat bahwa antusiasme dan keinginan untuk terus memperbaiki diri dan memperbaiki ditanamkan begitu dalam kepada setiap anggotanya sehingga Unilever dapat terus mengembangkan diri. Hal ini dapat penulis lihat bahwa Unilever terus berusaha untuk melihat adanya potensi untuk mengoptimalkan setiap proses produksinya dengan adanya proyek – proyek maupun program yang diadakan untuk dapat meningkatkan efisiensi produksinya dan mengurangi potensi kerugian yang dapat dialami. Salah satu contoh nyata adalah dilakukannya kegiatan magang yang dilakukan penulis bertujuan untuk mengoptimalkan segala sumber daya yang dimilikinya dan sedapat mungkin menemukan cara untuk mengurangi potensi yang dapat merugikan Unilever.
9
Selama menjalani kegiatan magang, penulis berkesempatan untuk mengamati kegiatan sehari – hari dan diberikan kesempatan untuk mengamati bagaimana good manufacturing practices (GMP) diterapkan dalam proses produksi teh celup dan juga dapat mengamati standar operasional prosedur (SOP) dijalankan oleh setiap anggota Unilever. GMP yang diterapkan oleh Unilever untuk memastikan produk teh celup yang diproduksi oleh pabrik TBB aman dan memiliki kualitas yang konstan telah dijalankan dengan baik melalui instruksi – instruksi yang diberikan secara detail lewat SOP. Pada praktiknya, mayoritas SOP yang telah ditetapkan telah dijalankan dengan baik oleh para anggota Unilever, namun masih terdapat beberapa SOP yang dilanggar oleh beberapa anggotanya dengan alasan kepraktisan yang apabila diteruskan dapat berpotensi mengkontaminasi dan menurunkan kualitas teh celup secara umum. SOP yang umum dilanggar oleh para anggota pabrik TBB adalah SOP yang berkaitan dengan personal hygiene. Apabila pelanggaran – pelanggaran ini tidak segera diperbaiki, kontaminasi silang dapat terjadi dalam proses produksi teh celup yang kemudian akan menurunkan kualitas teh celup yang dihasilkan. Hal lainnya mengenai pelanggaran SOP adalah dalam pengoperasian mesin pengemas teh celup C2000, C23 maupun C21. Terdapat langkah – langkah yang tertulis didalam SOP diabaikan oleh operator mesin yang apabila tidak dipatuhi dapat membahayakan kesehatan operator tersebut. Alasan kepraktisan merupakan alasan yang umum ditemukan pada anggota - anggota yang melanggar SOP yang telah ditetapkan, diperlukan tindakan perbaikan oleh pihak manajemen pabrik TBB untuk memperbaiki hal – hal tersebut. Secara umum, diadakannya program magang yang dilakukan oleh Unilever sangat menguntungkan bagi berbagai pihak. Pihak Unilever mendapatkan keuntungan dari hasil pekerjaan peserta magang, hasil pekerjaan peserta magang dapat dijadikan acuan oleh pabrik untuk perbaikan kualitas produk yang dihasilkan, optimasi proses produksi, maupun mengurangi potensi kerugian yang dialami oleh pihak pabrik. Peserta magang mendapatkan keuntungan melalui pengalaman secara langsung terjun ke dunia industri yang menuntut peserta untuk profesional, bekerja secara cepat dan tepat waktu, melatih kemampuan untuk memecahkan masalah dan tentunya berkesempatan untuk mengamati proses produksi produk yang dihasilkan oleh pabrik dimana peserta magang tersebut berada. Kegiatan magang ini juga memiliki potensi untuk menguatkan hubungan antara institusi pendidikan dan pihak Unilever. Pihak Unilever dapat mengamati secara langsung hasil didikan institusi pendidikan itu melalui peserta magang yang bekerja di pabriknya dan apabila membutuhkan, Unilever dapat meminta bantuan dari institusi pendidikan tersebut untuk mendapatkan tenaga kerja bagi Unilever.
10
C. PENGGUNAAN TEKNIK GRANULASI DALAM PEMANFAATAN DEBU TEH 1.
LATAR BELAKANG
Limbah padat utama pada proses produksi teh celup di pabrik TBB adalah debu teh. Tidak terdapat limbah cair ataupun limbah lainnya yang dihasilkan dari proses produksi teh celup karena bahan yang digunakan hanyalah daun teh. Pada pabrik TBB, debu teh dihasilkan dari daun teh yang hancur karena beberapa sebab, seperti akibat penyimpanan bahan baku di gudang, perlakuan terhadap bahan baku, proses produksi yang dapat menghasilkan debu, dan suhu penyimpanan maupun suhu alat produksi yang tinggi dapat mengakibatkan hancurnya daun teh menjadi debu. Debu teh juga dapat dihasilkan oleh proses pengolahan daun teh di perkebunan. Debu teh dikumpulkan oleh alat pengumpul debu yang dinamakan pengumpul debu, pengumpul debu ini dipasang di dalam alat – alat produksi seperti alat pencampuran dan alat pembungkus teh celup. Penempatan pengumpul debu pada mesin diatur sedemikian rupa sehingga dipastikan pengumpul debu hanya menghisap debu teh yang dihasilkan dari hasil produksi. Selama debu teh dikumpulkan sejak dari kantong penyimpanan daun teh kering sampai ke alat pengisi teh di kantong celup, debu teh tidak mengalami kontak langsung dengan lantai dan hanya mengalami kontak dengan peralatan yang dipakai dalam proses tersebut. Debu teh yang yang terkumpul didalam mesin – mesin pengumpul debu, dikoleksikan setiap minggu dan diangkut langsung ke tempat pembuangan akhir di pabrik TBB. Jumlah debu teh yang dikumpulkan oleh mesin pengumpul debu yang paling besar, yaitu DC5 mencapai rata – rata 500 kg per minggu. Data mengenai jumlah debu teh yang dihasilkan dari DC5 dapat dilihat pada tabel dibawah : Tabel 2. Hasil debu teh yang dihasilkan oleh DC5 Bulan Minggu Debu teh (kg)
Oktober 2011
November 2011
1
2
3
4
1
2
3
4
613.3
585.3
563.4
658.1
808
254.9
444.9
299.7
Limbah yang dikumpulkan tersebut menimbulkan kerugian yang cukup banyak, yaitu mencapai 300 juta rupiah per tahunnya, oleh karena itu dilakukan penelitian untuk menemukan suatu cara untuk menggunakan kembali debu teh yang dikumpulkan pada proses produksi, sehingga kerugian yang dialami dapat dikurangi atau dihilangkan. Salah satu masalah utama penggunaan kembali debu teh dalam proses produksi teh celup, adalah terhisapnya kembali debu teh yang sudah dicampurkan dengan bahan baku oleh pengumpul debu karena ukuran yang kecil serta massa debu teh yang terlalu rendah dibandingkan bahan baku. Cara yang diajukan untuk mengatasi hal tersebut adalah dengan menggunakan teknik granulasi untuk meningkatkan massa dan ukuran debu teh sehingga debu teh tidak akan terhisap kembali oleh pengumpul debu ketika dimasukkan kembali dalam proses produksi.
11
2.
TINJAUAN PUSTAKA a). Teh
Teh adalah salah satu minuman yang terbuat dari daun teh yang digemari masyarakat Indonesia dan dunia pada umumnya. Teh merupakan produk daun teh yang diperoleh dari pohon teh (Camellia sinensis),yaitu pohon berbunga putih dan selalu berdaun hijau (Chakraverty et al 2003). Pohon teh pertama ditemukan di Assam, sebelah utara Burma dan Cina Barat daya dan sekarang telah dikembangkan di lebih dari 30 negara dunia. Di hutan, pohon ini dapat tumbuh sampai 10 meter atau lebih, tetapi di perkebunan, pohon teh dipelihara setinggi 1-1.2 meter, hal ini dilakukan untuk mempermudah pemetikan. Pohon teh merupakan tanaman yang mampu beradaptasi dengan berbagai keadaan iklim yang berbeda, dimana pohon teh tersebut dapat tumbuh subur di daerah tropis, daerah panas, dan daerah bercurah hujan tinggi, serta dapat bertahan pada musim salju selama empat bulan. Teh juga dapat tumbuh di ketinggian 7000 kaki dari permukaan laut, yaitu di pegunungan Himalaya, walaupun pertumbuhannya lambat. Negara penghasil teh utama di dunia adalah India, Cina, Sri Lanka, Afrika selatan, dan Indonesia.Di Indonesia tanaman teh pertama kali dikembangkan di pulau Jawa pada tahun 1684. Teh dari Indonesia memiliki ciri khas, yaitu teh hitam berwarna terang dan memiliki rasa yang unik, ideal diminum dengan susu atau melati. Daun teh mulai dipanen setelah pohon berusia 3-5 tahun dan setiap pohon rata-rata menghasilkan 400 gram teh hitam kering per tahun. Biasanya pohon teh dapat bertahan hidup lebih dari 100 tahun, bahkan bisa sampai 800 tahun di Cina bagian barat. Selain menghasilkan produk minuman, pohon teh juga berguna untuk daerah tropis yang memiliki tingkat erosi yang tinggi, karena dapat menstabilkan permukaan tanah, mengurangi penguapan air, dan menstabilkan kandungan unsur dalam tanah (Lin, J. K. et al 2008). Dalam daun teh dikandung tiga komponen utama, yaitu kafein, polifenol, dan minyak esensial. Setiap komponen memberi pengaruh terhadap mutu teh.Polifenol utama ialah tanin yang dapat mempengaruhi warna dan rasa dari teh.Senyawa polifenol lainnya ialah katekin. Semakin tinggi kadar katekin, semakin terang warna teh (Chakraverty et al 2003). Pada teh hijau, kadar katekin sederhana tinggi sehingga warna teh lebih terang dibandingkan teh hitam. Penelitian medis menyebutkan bahwa polifenol mempunyai efek positif dalam mencegah kematian akibat penyakit hati dan kanker (Lin, J. K. et al 2008).Minyak esensial berpengaruh pada rasa dan aroma dari teh. Kafein dalam teh pertama kali dikenal dengan nama theine. Kafein dapat merangsang sistem saraf pusat, memperlancar sirkulasi darah, dan merangsang ginjal untuk memproduksi lebih banyak urin. Semakin lama waktu fermentasi kadar kafein semakin tinggi, dan makin kecil ukuran daun teh maka ekstraksi kafein makin kuat. Semua jenis teh (teh hijau, oolong, dan teh hitam) mengandung 40 mg kafein per saji. Pada umumnya kadar kafein pada teh lebih kecil daripada kopi. Kadar kafein untuk teh antara pada 20 – 110 mg per saji (170ml) sedangkan untuk kopi 60 – 180 mg per saji (170 ml) (Lin, J. K. et al 2008) b). Granulasi Granulasi adalah proses dimana partikel – partikel yang berbentuk bubuk bergabung membentuk agregat atau bersatu membentuk produk yang lebih besar dan kasar dengan bantuan suatu bahan
12
pengikat. Kumpulan partikel-partikel yang telah bersatu tersebut disebut aglomerat atau granula. Tergantung proses yang dilakukan, ukuran aglomerat adalah berkisar 0.02 sampai 50 mm (Hede 2006). Langkah awal dalam proses granulasi adalah proses pembasahan partikel material yang halus dan ringan menggunakan sebuah cairan pengikat dan selama penambahan cairan tersebut diberikan gaya agitasi terhadap material agar cairan pengikat dapat menyebar secara merata keseluruh material dan gaya agitasi juga diperlukan agar terjadi tumbukan diantara partikel – partikel yang telah basah oleh cairan pengikat. Saat terjadi penggabungan antar partikel, terbentuk sebuah ikatan melalui cairan pengikat yang dapat mengikat partikel tersebut satu sama lain, selanjutnya saat cairan pengikat yang digunakan tersebut dikeringkan, maka akan terbentuk jembatan solid yang permanen yang akan mengikat seluruh partikel yang bertumbukan sebelumnya menjadi sebuah granula yang utuh (Hede 2006). Namun granula dapat tidak terbentuk sempurna apabila cairan pengikat terlalu lemah untuk membentuk granula yang permanen. Gambar 1 menjelaskan proses terbentuknya granula.
Gambar 1. Proses Pembentukan Granula Pertumbuhan ukuran granula terjadi saat partikel yang telah basah bertubrukan dan menempel secara permanen bersamaan. Penentuan apakah benturan yang terjadi antara dua partikel menghasilkan gabungan yang permanen tergantung pada faktor – faktor yang sangat banyak, termasuk di dalamnya adalah properti mekanis dari granula dan ketersediaan cairan pengikat pada permukaan granula. Penempelan material yang halus terhadap permukaan granula yang telah cukup besar disebut proses layering. Hede(1) (2006) mengajukan bahwa pada dasarnya terdapat dua perilaku pertumbuhan granula yaitu pertumbuhan stabil (steady growth) dan pertumbuhan induksi (induction growth). Pada pertumbuhan stabil, ukuran granula bertambah secara linear dengan waktu, sedangkan pada pertumbuhan induksi, terdapat pertumbuhan ukuran granula yang lambat pada awal terjadinya proses sebelum ukuran granula membesar secara stabil. Pertumbuhan stabil terjadi pada sistem dengan granula yang lemah dan mudah berubah bentuk. Pertumbuhan stabil pada umumnya dapat terlihat dari granula yang memiliki struktur kasar, partikel
13
yang berukuran kecil. Pertumbuhan induksi terjadi pada sistem dimana penyebaran cairan pengikat merata ke seluruh partikel material yang selanjutnya membentuk granula yang lebih kuat (Hede 2006). c). Pengeringan Pengeringan merupakan salah satu proses pengolahan pangan yang sudah lama dikenal. Tujuan dari proses pengeringan adalah menurunkan kadar air bahan sehingga bahan menjadi lebih awet, mengecilkan volume bahan sehingga memudahkan dan menghemat biaya pengangkutan, pengemasan dan penyimpanan (Fellow 2009). Di samping itu banyak bahan hasil pertanian yang hanya digunakan setelah dikeringkan terlebih dahulu seperti tembakau, kopi, teh dan biji-bijian. Meskipun demikian, terdapat kerugian yang mungkin ditimbulkan selama pengeringan yaitu terjadinya perubahan sifat fisik dan kimiawi bahan serta terjadinya penurunan mutu bahan Proses pengeringan pada prinsipnya menyangkut proses pindah panas dan pindah massa yang terjadi secara bersamaan. Awalnya panas harus ditransfer dari medium pemanas menuju bahan. Selanjutnya setelah terjadi penguapan air, uap air yang terbentuk harus dipindahkan melalui struktur bahan ke medium sekitarnya. Proses ini akan menyangkut aliran fluida di mana cairan harus ditransfer melalui struktur bahan selama proses pengeringan berlangsung. Jadi panas harus disediakan untuk menguapkan air dan air harus mendifusi melalui berbagai macam tahanan agar dapat lepas dari bahan dan berbentuk uap air yang bebas. Lama proses pengeringan tergantung pada bahan yang dikeringkan dan cara pemanasan yang digunakan (Fellow 2009). Fungsi aliran udara dalam pengeringan adalah memberikan panas kepada bahan pangan, menyebabkan air menguap, dan merupakan pengangkut uap air yang dibebaskan oleh bahan pangan yang dikeringkan (Brown 2008). Volume udara yang diperlukan untuk menghantarkan panas kepada bahan pangan untuk menguapkan air yang ada lebih banyak daripada yang diperlukan untuk mengangkut uap air dari ruangan. Kebutuhan volume udara ini dipenuhi dengan menggunakan aliran udara panas dan kering biasanya memakai kipas d). Ekstrusi Eksrusi merupakan suatu proses pengolahan yang melibatkan beberapa kombinasi proses termasuk laju material di dalam sistem, perpindahan energi panas di dalam material, dan perpindahan massa keluar atau ke dalam bahan selama proses ekstrusi. Bahan pangan yang dapat diproses oleh ekstrusi disebut sebagai ekstrudat. Kebutuhan energi untuk proses berhubungan langsung dengan karakteristik aliran material (Fellow 2009).
Gambar 2. Ekstruder
14
Fellow (2009) mengungkapkan bahwa sistem ekstrusi terdiri dari 5 komponen kunci, yaitu : 1. Sistem pengumpan utama (Hopper), yang terdiri dari wadah untuk menyimpan dan menghantar bahan utama yang terlibat di dalam proses. 2. Motor penggerak sebagai pemutar uliran untuk menjalankan bahan-bahan yang terkait dengan proses ekstrusi ke dalam sistem ulir. 3. Wadah utama yang menampung semua bahan yang dialirkan dimana dalam bagian ini seluruh aksi utama termasuk pencampuran, pengadonan, peremasan, pemanasan, dan pendinginan terjadi (Barrel) 4. Sistem pengumpan kedua sebagai wadah lain yang berfungsi untuk memasukkan bahan – bahan tambahan selain bahan utama yang diperlukan untuk mendapatkan karakteristik produk yang diinginkan. 5. Desain tempat pengeluaran (die) untuk menghambat/mengatur aliran dan berkontribusi terhadap pembentukan produk akhir Sistem ekstrusi bisa dibagi menjadi empat kategori yang berbeda. Empat kategori ini termasuk dua metode operasi – ekstrusi dingin dan ekstrusi panas- dan dua konfigurasi barrel yang berbeda – single atau twin screw. Pada penelitian ini digunakan sistem ekstrusi dingin dan single screw barrel untuk menghasilkan granula dari debu teh. (1) Ekstrusi Dingin Ekstrusi dingin sering digunakan untuk membentuk bentuk ekstrudat yang spesifik pada akhir pembentukannya dari die. Pada proses ini, ekstrudat dikeluarkan dari die tanpa adanya proses tambahan energi panas. Secara general, ekstrusi dingin digunakan untuk melakukan proses pencampuran, pengadonan, dan pembentukan dari suatu produk (Fellow 2009). Produk – produk yang biasanya diperlakukan dengan ekstrusi dingin adalah adonan pastry, permen atau confectionary, pasta, hot dogs, dan makanan binatang pelihaaran. Ekstruder ini menggunakan gaya gesekan yang rendah dan relatif menghasilkan tekanan yang rendah pula pada saat akan dikeluarkan dari die. (2) Single Screw Barrel Dalam sistem ekstrusi ini, isi dari barrel pada ekstruder hanyalah single screw yang menggerakkan ekstrudat sepanjang barrel serta memiliki tiga bagian utama (Brown 2008): 1.
2. 3.
Bagian pengumpan, dimana berbagai bahan – bahan yang akan digunakan dimasukkan, dan proses pencampuran awal terjadi. Gerakan perputaran dari screw akan menggerakkan bahan menuju bagian kompresi. Bagian kompresi dimana bahan – bahan mulai mengalami proses dimana tekanan dan temperatur mulai meningkat. Bagian pemasakan dimana tekanan tambahan kepada bahan ekstrudat terjadi sebagai hasil dari berkurangnya dimensi aliran dan meningkatnya gerak sobekan di dalam barrel.
15
e). Pengumpul debu Pengumpul debu adalah sebuah sistem yang berfungsi untuk membersihkan dan meningkatkan kualitas udara dengan cara menghisap debu atau partikel – partikel kecil lainnya dari udara. Pengumpul debu yang digunakan merupakan pengumpul debu dengan tipe fabric filter yang memiliki bagian – bagian seperti berikut :
1. Debu container 2. Inlet pump pipe 3. Outlet pump pipe 4. Contaminated air inlet 5. Cleaned air outlet 6. Compressed air tube 7. Fabric bag filter 8. Baghouse 9. Pompa sentrifugal 10. Motor Debu Container berfungsi sebagai wadah untuk menampung debu yang telah berhasil dihisap. Inlet pump pipe merupakan pipa yang mengalirkan udara masuk ke dalam pompa sentrifugal yang dihubungkan ke baghouse, sedangkan oulet pump pipe merupakan pipa yang mengeluarkan udara dari pompa sentrifugal. Pompa sentrifugal yang terletak diujung sistem berfungsi sebagai pompa vakum. Contaminated air inlet merupakan tempat masuknya udara yang masih mengandung debu dan partikel – partikel menuju baghouse, sedangkan cleaned air outlet merupakan tempat keluarnya udara yang sudah bersih menuju pompa sentrifugal. Compressed air tube digunakan untuk menyemprotkan udara bertekanan ke fabric bag filter sehingga debu – debu yang mengakumulasi di bagian sisi luar dari filter tersebut dapat hilang. Fabric bag filter merupakan saringan berbentuk oval atau tabung yang terbuat dari bahan polyester berguna untuk menahan debu agar masuk kedalam debu container. Baghouse merupakan tempat dimana semua fabric bag filter berada. Pompa sentrifugal berfungsi untuk menghisap udara dan memompakannya keluar. Motor berfungsi untuk menghasilkan energi gerak yang dipergunakan agar pompa sentrifugal dapat bekerja Pada dasarnya prinsip kerja pengumpul debu jenis fabric filter ini menggunakan prinsip penghisapan vakum yang di peroleh dari pompa sentrifugal untuk menghisap debu dan menahannya di saringan sehingga dapat dikumpulkan debu-debu yang terdapat pada proses produksi teh. Bahan saringan dibuat dalam bentuk kantong silinder dan dipasang di tempat yang dinamakan baghouse. Di dalam baghouse dibagi dalam beberapa kompartemen, di setiap kompartemen mengandung beberapa fabric filter bag yang dipasang dengan bentuk silinder yang menggantung. Sebuah kontainer disediakan di bawah kompartemen – kompartemen tersebut untuk mengumpulkan debu – debu tersebut. Ilustrasi prinsip kerja pengumpul debu dapat dilihat dibawah
16
Gambar 3. Pengumpul Debu Namun pada prosesnya dapat terjadi penumpukan debu dipermukaan luar dari fabric filter bag tersebut, oleh karena itu diperlukan mekanisme untuk menghilangkan penumpukan tersebut agar tidak menghalangi jalannya udara. Mekanisme yang dimaksud adalah dengan menembakkan atau menyemprotkan udara bertekanan tinggi yang dapat menghilangkan penumpukan di permukaan filter tersebut, udara bertekanan dihasilkan oleh kompressor. Untuk lebih jelasnya lihat gambar 4 dibawah ini.
Gambar 4. Fabric Filter Bag
17
3.
PROSES PRODUKSI PEMBUATAN TEH CELUP a). Penerimaan Bahan Baku
Bubuk teh yang telah diproses oleh perusahaan atau oleh perkebunan penghasil daun teh diangkut dengan truk ke perusahaan teh celup. Sebelum diangkut, bubuk teh tersebut telah ditimbang di perusahaan masing – masing, Setelah truk sampai di pabrik, pertama kali dilakukan penimbangan dengan mesin Avery Hydraulic yang berkapasitas 20 ton. Penimbangan ini juga termasuk berat truk beserta isinya yang kemudian juga dihitung berat teh bubuknya saja. Tujuan utama dari penimbangan ini adalah sebagai pengecekan ulang atas hasil penimbangan yang dilakukan di kebun, setelah selesai ditimbang selanjutnya bubuk teh tersebut dibawa ke gudang. Bubuk teh umumnya diterima dalam bentuk karung. Setiap karung setidaknya memiliki 2 lapis kertas dan 1 lapis alumunium foil untuk mencegah kontaminasi bau dari lingkungan atau meningkatnya kadar air pada bubuk teh karena bubuk teh adalah bahan yang higroskopis. Bahan yang baru sampai dari pemasok harus langsung diperiksa terlebih dahulu oleh tim QC untuk kesesuaian dengan standar dengan mengambil contoh berdasarkanmetode sampling, apabila ternyata bahan tidak memenuhi standar, bahan dapat ditahan di loading bay atau dikembalikan kepada pemasok. Bubuk teh yang telah lolos dari uji kualitas, akan diberi label pada palletnya yang berisikan tipe teh, nomor isi, nama supplier, waktu kedatangan, nomor karung, dan ditandatangani oleh penerima. Data ini akan dimasukkan ke dalam system oleh admin di divisi warehouse dan oleh tim forklift diletakkan di rak barang sesuai dengan nomornya agar mudah ditemukan. Penggudangan di pabrik ini selalu menggunakan prinsip FIFO (first in first out). Pada kondisi normal, teh yang masih dalam karung yang diberikan oleh supplier memiliki masa simpan hingga 5 tahun. Kondisi gudang yang digunakan untuk menyimpan bubuk teh tidak memiliki kondisi spesifik yang perlu diatur, karena bahan yang disimpan, termasuk didalamnya adalah bubuk teh, bahan pengemas, dan produk jadi, merupakan produk yang tidak mudah busuk oleh mikroba sehingga tidak perlu pengaturan suhu ruang dan kondisi kelembaban udaranya. b). Proses Pencampuran Proses pencampuran artinya mencampurkan komponen-komponen yang berupa teh yang dikirim langsung dari perkebunan teh kemudian dicampur berdasarkan lembar racikan atau biasa disebut blend sheet. Tiap blend sheet memiliki beberapa komponen yang dirinci juga jumlah yang harus dicampurkan tiap komponen dan spesifikasinya komponen tersebut seperti apa. Blend sheet ini menjadi acuan utama untuk memulai proses pencampuran yang pertama yaitu proses peracikan. Proses peracikan artinya pengambilan bahan-bahan baku di gudang penyimpanan dan disatukan menurut blend sheet, kemudian bahan-bahan yang sudah siap di pencampuran akan di bawa ke daerah tipping. Proses pencampuran artinya mencampurkan komponen-komponen teh bubuk yang dikirim langsung dari perkebunan teh kemudian dicampur berdasarkan blend sheet yang tersedia. Tiap blend sheet memiliki beberapa komponen yang dirinci dari jumlah dan jenisnya yang harus dicampurkan. Setiap komponen mempunyai spesifikasi komponen yang telah ditetapkan oleh pabrik.. Blend sheet ini menjadi acuan utama untuk memulai proses pencampuran yang pertama yaitu proses peracikan. Pada proses peracikan bahan baku diambil dari gudang penyimpanan dan disatukan menurut blend sheet, kemudian bahan-bahan yang sudah siap diracik akan di bawa ke zona vacuum lifter.
18
Gambar 5. Bagan Alir Proses Pencampuran Di zona vacuum lifter, karung-karung yang berisi teh yang akan diracik diangkat menggunakan vaccum lifter menuju konveyor 1, konveyor akan membawa karung dan pada ujung konveyor tersebut disobek menggunakan pisau dan teh-teh tersebut akan jatuh ke tempat penampungan 1. Di area tipping ini terdapat saringan dengan ukuran 5 mesh untuk mencegah bahan-bahan asing seperti tali, rambut, atau metal ikut tercampur dalam proses pencampuran, di area tipping ini juga terdapat batangan magnet yang berguna untuk menahan benda-benda yang mengandung besi seperti serbuk besi maupun material lainnnya. Selanjutnya bahan kemudian dibawa oleh konveyor 1 yang berbentuk landai menuju konveyor 3 yang benbentuk vertical lalu menuju ke siever vibrator. Siever vibrator berguna untuk menahan teh yang akan berguna untuk mengurangi beban kerja yang diterima oleh floveyor 1. Bahan akan terus dibawa menuju floveyor 1 menuju sub hopper 1. Sub hopper 1 ini digunakan untuk menampung sementara bahan-bahan sebelum dimasukkan ke dalam drum blend. Sub hopper dapat menahan beban sampai 1.5 ton. Saat blend drum sudah dikosongkan, pintu pada Sub hopper 1 akan dibuka dan bahan akan masuk kedalam blend drum. Proses pencampuran di dalam blend drum berlangsung selama 5 menit, apabila lebih dari 5 menit, maka komponen debu didalam campuran akan meningkat sedangkan apabila kurang dari 5 menit, maka bahan akan belum tercampur seluruhnya secara merata. Kapasitas maksimum blend drum untuk bekerja secara optimal adalah 1.2 ton. Setelah proses pencampuran selesai, pintu yang terdapat di kedua sisi blend drum akan terbuka dan bahan-bahan yang sudah tercampur akan diangkut oleh floveyor 2 dan floveyor 3. Pada pintu blend drum ini terdapat batangan magnet dan pengumpul debu. Campuran akan selanjutnya masuk ke Sub hopper 2. Sub hopper 2 ini akan memindahkan campuran ke alat yang dapat memindahkan bahan secara bergerak (Moveable conveyor) ke dalam silo. Terdapat 8 silo yang digunakan untuk menampung hasil campuran, masing-masing silo dapat menampung hingga 5 ton. 2 buah silo digunakan sebagai direct silo yang berfungsi menyuplai campuran ke mesin-mesin yang terdapat di packing hall secara terus-menerus. Sedangkan silo yang lainnya dapat digunakan untuk menampung sementara campuran bahan sebelum dimasukkan di dalam direct bin atau karung-karung. Direct bin digunakan untuk mentransfer campuran bahan ke dalam mesin-mesin di packing hall di dalam feed station. Sedangkan karung-karung digunakan untuk memindahkan bahan-bahan yang
19
sudah dicampur yang selanjutnya akan diproses di pabrik teh di cicadas. Pada penggunaan direct silo, digunakan jenis pompa vakum yang dinamakan delphin, memiliki kekuatan vakum dan hisap yang lebih besar karena jarak tempuh yang harus dilalui bahan menuju ke packing hall lebih jauh dibandingkan kekuatan pompa vakum PIAB. PIAB akan bekerja optimal pada jarak 30-35 meter. c). Proses Pengepakan Proses pengepakan bubuk teh didalam kantung teh pada pabrik TBB Unilever, menggunakan 3 jenis mesin yang berlokasi di ruang pengepakan, yaitu IMA (Industrial Macchine Automatiche) C21, IMA C23, dan IMA C2000. Perbedaan ketiga jenis mesin ini terletak pada kecepatan pembuatan kantung teh serta cara mensegel kantung teh tersebut. Proses produksi pada mesin IMA C2000 (Gambar 1.3.1) terbagi menjadi 3 bagian yaitu pembentukan filter bag, pemasangan tag, dan pengepakan kedalam karton. Mesin ini menggunakan sistem penyegelan dengan proses panas pada filter paper berukuran 87 mm. Terdapat 14 mesin IMA C2000 di dalam pabrik dan 9 mesin memiliki kapasitas produksi hingga 450 kantung teh permenit, sedangkan 5 lainnya memiliki kapasitas produksi 500 kantung teh per menit.
Gambar 6. Mesin C2000
Pada mesin IMA C21 dan C23, keduanya menggunakan mekanisme penyegelan filter paper ukuran 97mm dengan staples yang terbuat dari alumunium foil food grade. Terdapat 51 mesin IMA c21 dengan kapasitas produksi 165 kantung teh per menit dan 7 mesin IMA C23 dengan kapasitas produksi 200 kantung teh per menit. Setiap kantung teh memiliki berat 1.9 gram. Proses pengepakan pada mesin IMA C21/C23 dapat dibagi menjadi 3 langkah yang terjadi secara bersama-sama yaitu pembuatan kantung teh, tali dan tag, serta pembuatan karton. Pada pembuatan kantung teh, pertama PIAB menghisap bubuk teh dari feed station menggunakan sistem vakum dan memasukkannya ke dalam hopper. Kemudian bubuk teh akan masuk ke unit dosing dimana diletakkan batang magnet untuk menangkap meterial asing (terutama bubuk besi). Di dalam unit dosing, terdapat 6 ruang volumetric yang digunakan untuk mengatur dan menepatkan jumlah bubuk teh yang dimasukkan ke dalam kantong sesuai dengan standar. Bubuk teh ini dimasukkan kedalam filter paper. Setelah terisi dengan bubuk teh, filter paper dilipat dan dipotong
20
dengan panjang 146 mm dan lebar 40 mm, kemudian dibentuk dengan bentuk huruf W. Setelah itu dipindahkan oleh gripper menuju center wheel pada arah jam 12. Center wheel merupakan roda yang mirip dengan jam sehingga pemosisian kantung teh disamakan dengan penunjuk jarum jam. Pada jam 1 dan jam 2, dibentuk segitiga pada bagian atas filter paper dan pada jam 3 segitiga tersebut dilipat dan digabungkan dengan tag, dan tali menggunakan tali alumunium yang dibentuk seperti steples. Pada pukul 4, tag ditekan rapat dengan kantung teh dan dipanaskan menggunakan pemanas untuk menempelkannya. Pada jam 5 terdapat sensor untuk mendeteksi apakah tag sudah terpasang atau belum. Di posisi jam 6 kantung teh diambil oleh gripper dan diletakkan di gripper counting untuk dihitung berdasarkan setting yang telah ditetapkan. Setelah mencapai jumlah yang diinginkan, kantung-kantung tersebut akan didorong menuju karton pengemas dan setelah karton tersebut penuh, karton diangkut oleh konveyor menuju ruangan end of line untuk kemudian dimasukkan kedalam karton bagian luar untuk selanjutnya dimasukkan ke dalam gudang penyimpanan produk jadi. d). Material kemasan Material kemasan digunakan untuk melindungi teh dari efek kontaminasi lingkungan (kelembapan, bau, mikroorganisme, debu, dan lainnya), selain itu kemasan juga berguna sebagai media komunikasi bagi konsumen dengan adanya informasi tentang brand, komposisi, penggunaan, dan umur simpan. Kemasan juga penting utuk memudahkan dalam proses distribusi dan penyimpanan. Material kemasan yang ideal harus aman untuk produk pangan dan tidak bereaksi dengan produk (tidak mengubah warna, aroma, dan rasa produk), dan material yang digunakan harus food grade. Produk teh celup Unilever menggunakan empat macam kemasan, yaitu kemasan primer, sekunder, tertier, dan quartener untuk melindungi teh didalamnya. (1) Kemasan primer Kemasan primer merupakan kemasan yang mengalami kontak langsung dengan teh, contohnya filter paper, mylar / adhesive paper, kawat alumunium, tag, dan cotton thread i. Filter paper Filter paper (gambar 1) terbuat dari susunan serabut kapas. Fungsi filter paper adalah sebagai pengemas utama dari teh oleh karena itu filter paper harus memiliki retensi partikel yang baik, kemampuan infusi yang baik, dan rasa yang netral. Selain itu, filter paper yang digunakan harus lulus uji aroma dan rasa. Terdapat dua jenis filter paper yang digunakan dalam produksi teh celup, yaitu heat sealable yang digunakan pada mesin IMA C2000 dan non-heat sealable yang digunakan pada mesin IMA C21/23.
Gambar 7. Filter paper
21
ii. Tag Tag digunakan sebgai alat untuk menahan kantung teh saat dicelupkan ke air panas. Tag yang digunakan dalam proses produksi dibuat menggunakan bahan dan tinta food grade . Tag juga harus didiamkan selama kurang lebih 24 jam setelah diproduksi agar tinta tidak mencemari rasa teh.
Gambar 8. Tag iii. Mylar / adhesive paper Mylar adalah material yang digunakan pada mesin C2000 untuk melekatkan tag dan benang kepada kantung teh menggunakan panas.
Gambar 9. Mylar / adhesive paper iv. Benang Benang digunakan di semua kantung teh untuk menyambungkan tag ke kantung teh, benang ini terbuat dari 100% katun.
Gambar 10. Benang
22
v. Kawat alumunium Kawat alumunium ini digunakan untuk mesin yang tidak menggunakan panas untuk menyegel kantung teh yang tak lain adalah mesin IMA C21 / C23. Kawat ini digunakan untuk menempelkan tali ke tag, dan kantung teh ke tali. Kawat ini harus terbuat dari bahan yang aman, tidak larut, dan berjenis food grade. Komposisi kawat alumunium ini terdiri dari silicone, besi, tembaga, mangan, magnesium, chromium, zink, dan titanium.
Gambar 11. Kawat alumunium (2) Kemasan sekunder Kemasan sekunder digunakan untuk melindungi dan mengemas kemasan primer, termasuk didalamnya adalah inner carton dan hot melt glue. i. Inner Carton Inner carton adalah kemasan sekunder yang digunakan untuk mengemas kantung teh. Informasi yang tertulis pada inner carton adalah jumlah kantung teh, komposisi, kode produksi, dan tanggal kadaluarsa. Inner carton yang digunakan harus memakai bahan yang food grade karena masih mengalami kontak langsung dengan produk.
Gambar 12. Inner Carton ii.
Hot melt glue Hot melt glue digunakan untuk inner carton menjadi bentuk kotak seperti yang terlihat di gambar 8. Bentuk padat hot melt glue akan dilelehkan pada suhu 100 – 110 oC pada mesin IMA C21 atau C2000.
23
Gambar 13. Hot melt glue
Gambar 14. Fungsi Hot melt glue (3) Kemasan tertier Kemasan tertier digunakan sebagai pembungkus kemasan sekunder yaitu orienter polypropylene (OPP) film, kemasan ini digunakan untuk mencegah inner carton sobek.
Gambar 15. OPP film (4) Kemasan quartener Kemasan terakhir yang digunakan adalah outer carton yang berfungsi untuk melindungi satu pak produk teh celup saat transport.
Gambar 16. Outer carton
24
4. PRASYARAT PADA PEMBUATAN GRANULA DEBU TEH Sebelum dilakukan pembuatan granula debu teh, diperlukan identifikasi kondisi prasyarat mengantisipasi kemungkinan permasalahan yang akan ditemukan selama proses pembuatan dan kondisi tersebut diantaranya adalah: 1.
2. 3. 4. 5.
Formulasi antara bahan pengikat dan debu teh untuk pembuatan granula, formulasi diperlukan untuk mengetahui rasio yang tepat antara bahan pengikat dan debu teh yang dapat menghasilkan granula yang stabil dan tidak rapuh. Simulasi pembuatan granula Jenis mesin yang dapat mensimulasikan pembuatan granula debu teh secara efektif dan dapat diterapkan di sebuah industri. Uji coba pencampuran antara debu teh dan daun teh menggunakan berbagai proses di pabrik pengolahan teh celup. Uji kualitas untuk membuktikan bahwa campuran debu teh dan daun teh tidak menurunkan kualitas teh celup yang asli
5. RANCANGAN PEMBUATAN GRANULA DEBU TEH Dalam usaha pembuatan granula yang dapat diterapkan di pabrik TBB ini, ditentukan terlebih dahulu langkah-langkah yang akan ditempuh sebagai prsyarat untuk mencapai tujuan akhir. Rancangan kerja disusun sebagai pedoman tindakan apa saja yang perlu dilakukan secara sistematis dan terorganisir.Untuk dapat menuangkan rancangan yang dapat memenuhi prasyarat tersebut, maka disusun4 tahapan utama, yaitu tahap penentuan formulasi pembuatan granula, tahap simulasi pembuatan granula dan pemilihan alat., tahap uji coba pabrik, serta tahap uji kualitas produk akhir. a) Tahap Formulasi Tahap ini dilakukan untuk menemukan formulasi optimum yang akan diterapan pada pembuatan granula dari debu teh. Formulasi yang dimaksud disini adalah perbandingan antara debu teh yang digunakan sebagai bahan dasar dan air yang digunakan sebagai pengikat. Diperlukan beberapa variabel yang kemudian akan dipilih formulasi terbaik yang akan menghasilkan granula yang paling baik pula. Pada tahap ini akan juga ditentukan waktu pengeringan optimum yang digunakan untuk mengeringkan granula dari bahan pengikatnya. b) Tahap Simulasi Tahap ini diperlukan sebagai simulasi pembuatan granula dengan skala besar. Tahap ini dimulai dengan pencarian alat atau mesin yang dapat memproduksi granula dengan skala besar kemudian menggunakan alat – alat tersebut sebagai basis dasar teknik untuk pembuatan granula. Pada tahap ini juga dilakukan pencarian dan percobaan alat yang digunakan untuk proses pengeringannya.
25
c)
Tahap Uji coba Pabrik
Pada tahap uji coba pabrik, dilakukan uji coba pencampuran material granula debu teh yang telah dihasilkan dari tahap simulasi menggunakan mesin yang terdapat pada pabrik TBB. Pada tahap ini juga akan dilakukan packing material campuran antara teh dan granula tersebut kedalam kantung – kantung teh celup menggunakan mesin packing yang digunakan dalam produksi teh pabrik TBB. d) Tahap Uji Kualitas Tahap uji kualitas dilakukan untuk mengetahui kualitas teh campuran granula debu teh. Uji kualitas yang dilakukan pada tahap ini menyangkut uji mikroba, uji kadar air, uji ukuran partikel, dan uji organoleptik. Hasil uji kualitas ini akan kemudian dibandingkan dengan standar yang telah ditetapkan dan dilihat apakah terdapat perbedaan antara standar dan teh dengan campuran granula.
26
6.
PELAKSANAAN PEMBUATAN GRANULA DEBU TEH
Operasionalisasi dari rancangan kerja tersebut dituangkan dalam pelaksanaan pembuatan grannula debu teh sebagai berikut: a). Penentuan formulasi dan waktu pengeringan untuk proses granulasi Tahapan ini dilakukan pertama kali, ditujukan untuk menentukan kadar air yang tepat dan waktu pengeringan yang optimal untuk pembuatan granula debu teh. Untuk itu diperlukan alat – alat untuk membuat granula debu teh secara manual seperti mixer, timbangan, spatula, tabung ukur, aquadest dan oven dan material yang digunakan adalah aquadest dan debu teh. Pemilihan air sebagai bahan pengikat pada proses granulasi dikarenakan pada produksi teh celup di pabrik TBB Unilever, dilarang menggunakan bahan baku lain selain daun teh, jadi bahan pengikat lainnya seperti hidrokoloid, alcohol, maupun gula tidak dapat dipergunakan karena dapat mempengaruhi rasa dan aroma dari teh tersebut. Sedangkan penggunaan air sebagai bahan pengikat diperbolehkan karena pada proses akhir granulasi, akan mengalami proses pengeringan yang akan menghilangkan air yang dijadikan bahan pengikat tersebut tanpa mempengaruhi produk akhir. (1). Uji coba 1 Uji coba pertama dilakukan dengan memvariasikan jumlah air yang akan dipergunakan sebagai pengikat pada proses granulasi, selain itu dilakukan variasi juga pada waktu pengeringan untuk melihat waktu pengeringan yang optimal untuk mencapai kadar air yang diinginkan. Uji coba dilakukan dengan mencampur air dan debu teh secara manual menggunakan spatula dan mangkok. Air dan debu teh dicampur hingga membentuk granula – granula yang memiliki ukuran yang hampir sama dengan komponen teh lainnya. Setelah terbentuk granula, maka granula-granula tersebut akan dikeringkan, selanjutnya kadar air yang dikandung oleh granula tersebut akan diukur menggunakan moisture content analyzer. Variabel yang digunakan pada uji coba 1 adalah jumlah air yang dibedakan yaitu air : debu teh (1:1) & air : debu teh (2:1). Lalu waktu pengeringan yang digunakan yaitu 30 menit dan 60 menit
Gambar 17. Diagram alir uji coba 1
27
Hasil yang didapatkan dari uji coba ini adalah bahwa terdapat perbedaan yang tampak secara visual berdasarkan kehomogenan campuran material antara perlakuan air dan debu teh 1:1 dan 1:2. Pada perlakuan 1:2, dimana 50 gram debu teh dan 100 ml air aquadest tampak lebih homogen dan penyebaran air juga lebih merata dibandingkan perlakuan 1:1. Selain itu perbedaan lainnya juga terlihat pada kekokohan granula yang dihasilkan setelah melalui pengeringan. Pada perlakuan 1:2 didapatkan granula yang lebih kuat dibandingkan dengan perlakuan 1:1, granula yang dihasilkan melalui perlakuan 1:1 lebih rapuh. Hal ini disebabkan karena air merupakan komponen pengikat yang penting apabila ingin menghasilkan sebuah granula. Pada perlakuan 1:1, tidak terbentuk ikatan yang kuat antar partikel karena kurangnya air yang mengikat partikel tersebut, sedangkan pada perlakuan 1:2, penyebaran air sudah merata dan menjangkau seluruh partikel debu, sehingga ikatan yang terbentuk pun lebih kuat. Pada perbedaan perlakuan waktu pengeringan, data kadar air yang didapatkan dapat dilihat sebagai berikut : Tabel 3. Data hasil uji uji coba 1 No
1 2 3 4
Debu teh (gram)
Air (ml)
50
100
50 50 50
Pengeringan 0
Temperature ( C)
100 50 50
Hasil
30'
WC (%) max 9% 51.8
0
60'
6.56
0
30'
21.91
0
60'
5.92
105 0C 105 C 105 C 105 C
Waktu
Dari data dapat dilihat bahwa waktu pengeringan menentukan kadar air akhir granula debu teh yang dihasilkan. Pada perlakuan 1:2, kadar air yang didapatkan apabila dikeringkan dengan suhu 105oC dan waktu pengeringan 30 menit, adalah 51.8 % sedangkan standar kadar air yang diperbolehkan terdapat didalam kantung teh celup maksimal 9%, maka waktu 30 menit belumlah cukup untuk mengeringkan granula tersebut. Namun apabila dilakukan pengeringan dengan waktu 60 menit pada suhu 1050C maka kadar air akhir granula mencapai 6.56 % yang artinya sudah memenuhi standar yang ditetapkan perusahaan untuk kadar air. Pada uji coba selanjutnya maka akan digunakan komposisi debu teh dan air pada rasio 1:2 dengan waktu pengeringan 60 menit dan suhu 105 0C menggunakan oven. (2). Uji coba 2 Uji coba kedua ini dilakukan untuk meminimalisir waktu pengeringan namun kadar air yang didapatkn tetap dibawah angka maksimum, yaitu 9%. Waktu pengeringan dari uji coba sebelumnya adalah 60 menit. Pada uji coba ini, divariasikan waktu pengeringan, selain itu rasio antara debu teh dan air juga dibawah 1:2 namun diatas 1:1. Rasio yang digunakan pada uji coba kali ini adalah 1:1.5, 1:1.6, 1:1.7, 1:1.8 dan 1:1.9. Sedangkan waktu pengeringan yang digunakan adalah 30, 40, dan 50 menit.
28
Gambar 18. Bagan alir uji coba 2 Tabel 4. Data hasil uji uji coba 2 No
1 2
Debu teh (gram)
air (ml)
50
75
50
75
Pengeringan
Hasil
Temperature (0C)
Waktu
WC (%) max 9%
105 0C
30'
25.41
0
40'
19.45
0
105 C
3 4
50 50
75 80
105 C 105 0C
50' 30'
10.82 29.56
5
50
80
105 0C
6
50
80
40'
23.09
0
50'
13.69
0
105 C
7
50
85
105 C
30'
33.36
8
50
85
105 0C
40'
26.38
0
50'
15.86
0
30'
36.72
0
9 10
50 50
85 90
105 C 105 C
11
50
90
105 C
40'
28.46
12
50
90
105 0C
50'
19.07
0
30'
38.01
0
13
50
95
105 C
14
50
95
105 C
40'
30.03
15
50
95
105⁰
50'
23.8
Dari tabel diatas, dapat kita lihat bahwa semua kadar airnya melebihi standar, nilai-nilai ini didapatkan karena semua debu teh nya tidak benar-benar kering, dibutuhkan waktu yang lebih lama untuk mengeringkan granula-granula tersebut. Oleh karena itu disimpulkan bahwa waktu ideal untuk pengeringan adalah 60 menit dengan suhu 1050C menggunakan oven.
29
b). Simulasi pembuatan granula debu teh menggunakan meat grinder dan fluidized bed dryer. Tahap ini bertujuan untuk mensimulasikan proses pembuatan granula debu teh dalam skala besar. Selain itu, pembuatan ini juga menguji keefektifan alat dalam menghasilkan granula debu teh dalam skala besar. Alat yang digunakan untuk pembuatan granula debu teh adalah alat yang menggunakan prinsip ekstrusi dalam mekanisme kerjanya, sedangkan untuk proses pengeringan dibutuhkan alat yang dapat mengeringkan granula debu teh yang lebih cepat daripada oven.
Gambar 19. Meat grinder Salah satu alat yang menggunakan prinsip ekstrusi dalam sistem kerjanya adalah meat grinder, alat ini memiliki single screw, barrel, dan die yang dapat memproduksi granula debu teh. Prinsip dari alat ini adalah sebagai berikut, Meat grinder bekerja dengan memberikan kompresi kepada bahan yang dilakukan oleh screw, bahan – bahan yang terkena gaya kompresi tersebut kemudian akan dibentuk granula di ujung alat yang dilakukan oleh die dan blade. Alat ini cocok untuk melakukan simulasi membentuk granula dalam jumlah besar yang bisa diterapkan di pabrik.
Gambar 20. Die
Gambar 21. Screw
Alat pengering yang lebih efisien dalam segi waktu maupun energi yang cocok untuk mengeringkan granula adalah fluidized bed dryer. Prinsip kerja pada fluidized bed dryer adalah alat ini memanaskan bahan melalui udara panas yang dilewatkan dari bawah penampang bahan. Udara dihembuskan oleh blower dan udara dilewatkan disebuah mekanisme pemanas yang kemudia akan memanaskan udara tersebut.
30
Gambar 22. Fluidized Bed Dryer Alat ini lebih cepat dalam mengeringkan bahan berbentuk granula dibandingkan pengeringan menggunakan oven konvensional karena selain mengeringkan bahan menggunakan panas, juga menggunakan aerasi atau hembusan udara agar mempercepat proses pengeringan.
Debu teh
Timbang 5 kg
Masukkan air 10 kg
Pengeringan
Proses ekstrusi
Pencampuran homogen
Granula Debu Teh Gamber 23. Diagram alir simulasi pembuatan granula debu teh
Gambar 24. Pembuatan granula debu teh menggunakan prinsip ekstrusi
31
c). Penggunaan granula debu teh dalam proses produksi kantung teh celup jenis Harmoni. Tahap ini bertujuan untuk menguji coba apakah adanya granula yang dicampurkan didalam daun teh jenis Harmoni dan dimasukkan ke dalam kantung teh celup akan menggangu proses produksi alat – alat yang berkaitan dengan proses produksi, sebab dikhawatirkan adanya granula – granula ini akan menghalangi proses kerja pencampuran machine, IMA, maupun pengumpul debu. Tahapan ini juga berfungsi untuk pembuatan kantung teh celup yang hasil produknya akan diuji kualitasnya pada tahap 4. Hasil granula yang telah diproduksi di tahap sebelumnya akan selanjutnya akan dimasukkan kedalam mesin pencampuran bersama daun teh Harmoni. Komposisi yang digunakan antara daun teh Harmoni dan granula debu teh adalah 0.5% granula debu teh : 99.5% daun teh Harmoni. Alasan mengapa angka yang dipilih untuk penambahan granula debu teh adalah 0.5%, karena angka 0.5% tersebut apabila dicampurkan dengan tiap batch produksi Harmoni yang dilakukan oleh pabrik TBB, telah cukup untuk menghabiskan debu teh yang dihasilkan oleh pengumpul debu selama seminggu. Setelah melalui proses pencampuran, selanjutnya daun teh yang sudah tercampur granula tersebut ditransport menuju IMA C23 atau IMA C2000 untuk dilakukan pengisian kedalam kantung teh celup dan kemudian menuju karton pengemas. Hasilnya dari tahap ini adalah tidak adanya gangguan atau permasalah yang dialami oleh peralatan – peralatan produksi teh celup dalam mengolah 25 kg daun teh harmoni baik pada saat proses pencampuran, proses pengambilan bahan menggunakan PIAB, maupun pada proses pengepakan kantung teh celup, yang artinya penggunaan kembali bahan baku tambahan berupa granula debu teh pada proses produksi, tidak akan menggangu jalannya proses produksi kantung teh celup. d). Uji kualitas produk teh celup hasil campuran teh jenis harmoni dan granula debu teh Produk - produk teh celup yang dihasilkan pada tahap 3, kemudian diujicobakan kualitas produknya yang mencakup beberapa hal, yaitu uji kadar air, uji kadar debu, uji mikroba, dan uji organoleptik. Semua uji dilakukan untuk memastikan bahwa semua parameter yang diuji lolos dari standar yang telah ditetapkan sehingga apabila semua hasil uji mendapatkan hasil yang diharapkan, artinya penggunaan granula debu teh pada proses produksi teh di pabrik TBB dapat dilakukan tanpa adanya kekhawatiran bahwa granula tersebut akan merubah kualitas dari standar teh harmoni yang telah ada. (1) Uji kadar air Uji kadar air ini dilakukan untuk memastikan bahwa kadar air yang dikandung oleh teh celup tidak melebihi standar yang telah ditetapkan. Hal ini disebabkan kadar air sangat mempengaruhi umur penyimpanan maka standar yang ditetapkan untuk kadar air pun menjad sangat rendah yaitu maksimum 9%. Pengujian kadar air ini menggunakan moisture content analyzer. Setelah pengujian menggunakan sampel yang didapat dari tahap 3, diperoleh data berikut :
32
Tabel 5. Hasil kadar air pada teh campuran granula Sampel 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Rata - Rata Minimum Maximum SD
Kadar Air (max 9%) Batch 1 Batch 2 6.26% 5.95% 5.68% 4.71% 6.20% 6.26% 6.34% 5.89% 5.76% 6.66% 5.64% 5.89% 5.93% 5.91% 6.69% 5.66% 5.43% 5.11% 6.49% 6.28% 6.04% 5.83% 5.43% 4.71% 6.69% 6.66% 0.004 0.006
Batch 3 6.34% 5.89% 6.79% 6.82% 6.04% 6.82% 6.25% 6.37% 6.74% 5.71% 6.38% 5.71% 6.82% 0.004
Dari data diatas dapat dilihat bahwa tidak terdapat kadar air yang melebihi standar yang telah ditetapkan. (2) Uji kadar debu Uji kadar debu ini penting untuk dilakukan sebab debu yang terdapat pada teh celup berfungsi sebagai pemberi warna pada teh, namun apabila melebihi standar maka debu-debu tersebut dapat keluar dari filter paper teh celup pada saat pengepakan yang dapat menimbulkan kesan kotor pada kemasan. Kadar debu maksimum yang ditetapkan yaitu 11%. Pengujian kadar debu ini dilakukan menggunakan sieve shaker. Hasil uji debu dapat dilihat pada tabel berikut ini : Tabel 6. Hasil kadar debu pada teh campuran granula Kadar Debu (max 11%)
Sampel 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Rata - Rata Minimum Maximum SD
Batch 1 7.82% 8.75% 8.97% 8.14% 6.42% 6.34% 8.86% 7.65% 6.51% 7.72% 6.34% 8.97% 0.011
Batch 2 6.90% 6.79% 4.94% 8.87% 7.56% 6.77% 6.99% 7.23% 4.93% 6.78% 4.93% 8.87% 0.012
Batch 3 5.69% 7.07% 5.41% 7.02% 8.16% 7.50% 8.59% 9.38% 7.82% 7.40% 5.41% 9.38% 0.013
33
Dari data diatas dapat dilihat bahwa tidak ada sample yang melebihi kadar maksimal yang telah ditetapkan. (3) Uji Organoleptik Uji organoleptik dilakukan untuk melihat adanya perbedaan rasa dan penampakan yang signifikan antara teh campuran antara daun teh Harmoni dan granula debu teh dibandingkan dengan teh yang hanya menggunakan daun teh jenis Harmoni saja. Uji organoleptik ini menggunakan uji segitiga dan jumlah panelis sebanyak 30 orang. Hasil uji organoleptik dapat dilihat sebagai berikut : Tabel 7. Hasil uji organoleptik Metode Uji Sensori
Uji Segitiga
Tujuan Uji
Untuk mengetahui apakah ada perbedaan rasa dan penampakan yang signifikan antara teh standar (Harmoni Blend) dan sample (teh dengan granula) Sample disiapkan dengan cara melarutkan 1 kantung teh celup didalam 200 ml air mendidih. Kemudian larutan didiamkan selama 5 menit, diaduk, dan kemudian kantung teh tersebut diangkat. Teh yang sudah siap dituang kedalam gelas 20 ml. Sample disajikan dengan kode acak menggunakan enam kombinasi angka. Triangle Test : Panelis mendapatkan 3 sample (2 diantaranya sama) kemudian diminta untuk mengidentifikasi sample mana yang berbeda untuk tiap kombinasi Hasil 30 8
Aplikasi
Prosedural
Poin evaluasi Total Panelis Panelis dengan jawaban benar Perbedaan level signifikan
Kesimpulan
Alpha risk 5% (0.05) Seharusnya terdapat minimal 15 jawaban yang benar dari 30 panelis untuk mendeterminasi bahwa terdapat perbedaan yang signifikan pada angka resiko kesalahan 5% Tidak terdapat perbedaan yang signifikan dari rasa dan penampakan antara kedua sample teh yaitu teh Harmoni dan teh campuran antara granula dan Harmoni
(4) Uji Mikrobiologi Uji mikrobiologi dilakukan untuk memastikan bahwa tidak terdapat mikroba – mikroba patogen yang melebihi batas – batas yang telah ditentukan yang dapat membahayakan kesehatan manusia apabila terkonsumsi . Uji mikrobiologi yang dilakukan mencakup uji TVC, uji bakteri coliform, uji E.Coli, uji kapang, dan uji khamir. Hasil uji mikrobiologi yang dilakukan oleh tim QC Mikrobiologi Unilever adalah sebagai berikut
34
Tabel 8. Hasil Uji Mikroorganisme Mikrobiologi
Standar maksimum
Hasil
104
80
Taha102
<10
Mould (kol/gr)
103
<10
Yeast (kol/gr)
102
<10
E.Coli (kol/ gr)
102
<10
TVC (kol/gr) Coliform (kol/gr)
Dari hasil uji diatas dapat dilihat bahwa tidak ada jenis mikroba manapun didalam produk akhir yang melebihi standar maksimum yang ditetapkan, artinya produk teh celup campuran antara daun teh harmoni dan granula debu teh tidak mempengaruhi kualitas keamanan dari sisi mikrobiologi. 7. ALTERNATIF PEMBUATAN GRANULA DEBU TEH MENGGUNAKAN FLUIDIZED BED GRANULATOR Pembuatan granula menggunakan kombinasi mesin ekstruder dan fluidized bed dryer menghasilkan hasil granulasi debu teh yang tidak efektif, hal ini disebabkan oleh beberapa hal, seperti diperlukan adanya proses pencampuran antara debu dan air yang cukup memakan waktu, diperlukannya sistem pemindahan bahan secara manual dari ekstruder menuju fluidized bed dryer yang memiliki potensi kontaminasi silang, alat ekstruder dan fluidized bed dryer yang terpisah akan memerlukan ruang yang lebih banyak serta biaya yang lebih tinggi untuk penerapannya. Selain itu, granula yang dihasilkan oleh ekstruder juga tidak memiliki bentuk yang seragam. Alat yang disarankan untuk menggantikan kombinasi mesin ekstruder dan fluidized bed dryer yang dapat menghilangkan berbagai kelemahan pada kombinasi kedua mesin tersebut dinamakan fluidized bed granulator. Fluidized bed granulator merupakan alat yang dapat membentuk atau memproduksi granula dari bahan baku bubuk atau partikel halus lainnya. Prinsip dari fluid bed adalah mempertahankan partikel pada keadaan melayang dalam area tertutup menggunakan hembusan udara yang dilewatkan dari dasar partikel. Pembentukan granula pada sistem ini terjadi saat penyemprotan cairan pengikat pada material bubuk yang dikondisikan dalam kondisi fluidized. Kombinasi antara gaya agitasi yang diberikan udara kepada bahan dan semprotan cairan pengikat akan menghasilkan tubrukan secara terus menerus antara partikel yang basah, akan menyebabkan proses granulasi terjadi. Pengeringan pada mesin ini dapat dilakukan dengan melakukan agitasi terhadap granula yang telah terbentuk dari proses sebelumnya menggunakan udara panas yang dihembuskan namun tanpa adanya penambahan cairan pengikat. Titik akhir pengeringan dapat dideteksi dari peningkatan suhu udara
35
yang keluar dari mesin secara tiba – tiba. Prinsip mekanisme proses fluid bed granulator secara umum dapat dilihat pada gambar dibawah :
Gambar 25. Fluidized bed granulator Pada mesin fluid bed granulator umumnya menggunakan tipe Top Sprayer atau semprotan dari atas. Top Spray merupakan teknik yang paling simple dengan alat pemercik cairan dipasang di atas ruang dan udara menghembus dari bawah. Granula yang dihasilkan dari tipe ini akan memiliki ciri – ciri granula yang memiliki struktur yang longgar dan poros dibandingkan dengan tipe spray lainnya. Untuk meningkatkan frequensi tumbukan antara partikel halus atau bubuk dengan tetesan cairan pengikat dapat digunakan tipe Bottom Sprayer. Cairan yang disemprotkan dari bawah akan memperpendek jarak antara material dengan alat pemercik cairan, pemendekan jarak ini berguna untuk mengurangi pengeringan prematur dari cairan pengikat sebelum tumbukan antar granula terjadi yang selanjutnya akan meningkatkan efisiensi pembentukan granula. Namun terdapat resiko akan terjadinya aglomerasi antar granula yang terlalu besar yang tidak diinginkan saat proses granulasi karena konsentrasi granula basah yang tinggi. Proses fluid bed memiliki banyak keunggulan dibandingkan dengan alat pembuat granula dan pengeringan biasa. Semua proses granulasi termasuk pencampuran, aglomerasi, dan pengeringan yang membutuhkan alat yang berbeda dalam pembuatan granula tradisional dapat dilakukan menggunakan satu alat yang dapat menghemat waktu, kehilangan massa dalam pemindahan bahan, dan perpindahan massa dan panas yang cepat. Keseragaman ukuran diperlukan dalam pembentukan granula dan selalu dikaitkan dengan adanya ayakan atau grinder untuk menyeragamkan ukuran pada granula yang terbentuk. Granula yang tidak seragam harus dilanjutkan dengan proses pengerjaan kembali atau recycling. Fluidized bed granulator memuliki rasio pengerjaan kembali yang rendah (<5%) dibandingkan dengan alat lainnya karena ukuran granula yang dihasilkan oleh alat ini sudah cukup seragam. Namun kekurangan dari alat fluidized bed granulator ini adalah alat ini cukup mahal dan untuk optimasi proses dan parameter produk yang optimal dibutuhkan eksperimen yang cukup banyak. Tidak hanya saat proses awal, namun pada saat proses scale-up dari pengembangan menuju proses produksi.
36
Banyak parameter peralatan, proses, dan formulasi yang dapat mempengaruhi kualitas akhir dari granula yang dihasilkan. Beberapa parameter dasar ditampilkan pada tabel dibawah ini : Tabel 9. Parameter proses fluidized bed granulator Parameter Peralatan
Parameter Proses
Parameter Formulasi
Tipe fluid bed spray (top/bottom/Wurster/side spray)
Kecepatan, suhu, dan kelembapan hembusan udara
Sebaran ukuran partikel material
Tipe Batch atau continuous
Tekanan nozzle dan kecepatan penyemprotan
Jenis partikel material
Dimensi ruang fluid bed
Tipe nozzle
Jenis material cairan pengikat
Dimensi piringan distribusi udara
Sudut semprotan
Konsentrasi cairan pengikat
Posisi dan jarak nozzle dari material
Ukuran percikan cairan pengikat
Scale up / down
Berikut adalah contoh berbagai parameter – parameter yang dimiliki oleh sebuah mesin fludizied bed granulator : Tabel 10. Spesifikasi parameter proses fludized bed granulator
37
8.
ANALISIS EKONOMI PROSES GRANULASI DEBU TEH
Diadakannya kegiatan magang mengenai granulasi debu teh ini diawalai dari dialaminya kerugian yang dialami oleh pabrik TBB yang disebabkan oleh debu teh. Seperti yang telah dituliskan pada tabel 1, rata – rata debu teh yang dihasilkan oleh pabrik teh setiap minggunya mencapai 583 kg. Harga bubuk teh jenis Harmoni yang didapatkan dari perkebunan adalah Rp 13.500. Debu teh yang telah dikumpulkan ini dibuang ke tempat pembuangan akhir karena tidak dapat digunakan kembali, maka setiap minggunya pabrik TBB mengalami potensi kerugian sebanyak Rp 7.870.500. Setiap tahunnya, potensi kerugian yang dialami pabrik TBB mencapai 377 juta rupiah. Kerugian ini dapat diatasi dengan teknik granulasi yang memanfaatkan kembali debu teh didalam proses produksi, namun melakukan teknik granulasi menggunakan mesin fluidized bed granulator membutuhkan biaya. Berdasarkan informasi yang telah didapatkan dari produsen mesin fluidized bed granulator, harga mesin yang memillki kapasitas produksi 90 kg per jam adalah 300 juta rupiah , sedangkan harga mesin yang memiliki kapasitas produksi 45 kg per jam adalah 150 juta rupiah. Apabila kerugian yang dialami pabrik TBB mencapai 377 juta rupiah per tahun, maka dengan harga mesin 300 juta rupiah maka kerugian dapat ditutup dalam waktu dua tahun. Namun biaya yang disebutkan diatas belum termasuk biaya listrik, biaya personel, maupun biaya perawatan mesin.
38
KESIMPULAN DAN SARAN A. KESIMPULAN PT. Unilever Indonesia adalah salah satu perusahaan manufaktur terbesar di dunia yang bergerak di bidang kebutuhan dasar dengan pasaran utama adalah deterjen, pangan, dan barang kosmetik. PT. Unilever Indonesia masih merupakan bagian dari Unilever global yang dipimpin oleh dewan pengurus untuk menjalankan perusahaan. Perusahaan ini mempunyai visi “menjadi pilihan pertama bagi pelanggan dan konsumen”, dan misi yang diusung salah satunya adalah “menjadi yang pertama dan terbaik di kelasnya dalam menemukan kebutuhan dan aspirasi dari konsumen.” PT Unilever Indonesia memiliki prinsip untuk terus berusaha meningkatkan diri dan salah satu usahanya untuk meningkatkan diri tersbut adalah dengan menyelenggarakan kegiatan magang. Kegiatan magang yang diselenggarakan oleh PT Unilever Indonesia mendatangkan keuntungan dari berbagai pihak, baik pihak Unilever sebagai pihak penyelenggara, peserta magang, maupun instusi pendidikan. Kegiatan magang yang dilakukan dapat dijadikan acuan bagi pihak Unilever untuk meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan maupun optimasi proses produksi yang dilakukan. Tujuan kegiatan magang yang dilakukan penulis berhasil dicapai dengan banyaknya informasi dan pengetahuan penulis mengenai seluk beluk Unilever maupun proses produksi teh celup di pabrik TBB. Namun penulis mengamati masih cukup banyak pelanggaran SOP yang dilakukan oleh anggota Unilever terutama berkaitan dengan personal hygiene para anggota pabrik Unilever. Permasalahan mengenai debu teh yang merupakan limbah padat dapat diproses ulang menjadi granula debu teh sehingga dapat dimanfaatkan kembali melalui proses produksi. Komposisi untuk pembuatan granula debu teh yang optimal yaitu rasio antara debu teh dan air adalah 1:2. Dengan rasio seperti ini, maka didapatkan granula yang padat dan kompak. Peralatan yang dapat digunakan untuk memproduksi granula dalam skala besar dapat digunakan alat yang memakai prinsip ekstrusi dalam kerjanya seperti ekstruder atau meat grinder dan menggunakan fluidized bed dryer sebagai alat pengering. Namun pembuatan granula menggunakan kombinasi mesin ekstruder dan fluidized bed dryer menghasilkan hasil granulasi debu teh yang tidak efektif, hal ini disebabkan oleh beberapa hal, seperti diperlukannya sistem pemindahan bahan secara manual dari ekstruder menuju fluidized bed dryer yang menghabiskan waktu dan memiliki potensi kontaminasi silang, alat ekstruder dan fluidized bed dryer yang terpisah akan memerlukan ruang yang lebih banyak serta biaya yang lebih tinggi untuk penerapannya. Selain itu, granula yang dihasilkan oleh ekstruder juga tidak memiliki bentuk yang tidak seragam. Alternatif yang diajukan adalah menggunakan fluidized bed granulator sebagai alat untuk memproduksi granula debu teh yang menurut studi lebih efektif baik dari segi waktu, biaya dan menghasilkan kualitas granula yang lebih tinggi. Penambahan granula debu teh pada teh celup tidak mempengaruhi baik dari sisi proses produksi maupun kualitas teh celup itu sendiri. Berdasarkan uji mikrobiologi, uji kadar debu, uji kadar air, maupun uji organoleptik, semua hasil uji tersebut masih menunjukkan bahwa teh celup campuran antara granula debu teh dan bubuk teh jenis harmoni masih masuk standar teh celup jenis harmoni standar. Granula debu teh dapat ditambahkan ke dalam teh celup harmoni dengan komposisi 0.5% granula debu teh dan 95.5% daun teh Harmoni tanpa mempengaruhi kualitas rasa dan aroma dari teh jenis Harmoni.
39
B.
SARAN 1.
2.
3. 4. 5.
6. 7.
Penggunaan debu teh sebagai bahan baku pembuatan granula harus lebih dikaji lagi mengenai kebersihan dari segi kimia, ditakutkan terdapat benda – benda asing maupun logam berat yang dapat masuk di dalam debu teh, oleh karena itu sebaiknya diadakan sebuah pengujian mengenai kandungan kimia yang terdapat di dalam debu teh tersebut agar nantinya tidak terdapat masalah yang dapat ditimbukan dari adanya kontaminasi kimiawi yang dialami oleh debu teh. Penanganan saat pengambilan debu teh dari dust collector harus diusahakan sehigienis mungkin sehingga potensi kontaminasi silang baik kimia maupun biologis dapat diminamlisir. Diperlukan studi lebih lanjut mengenai teknik pencampuran antara granula debu teh dan bubuk teh agar derajat pencampuran yang dihasilkan lebih merata. Diperlukan studi lebih lanjut mengenai efek kekeruhan yang dihasilkan oleh granula debu teh terhadap produk teh celup campuran granula debu teh dan bubuk teh standar Diperlukan adanya studi mengenai umur simpan untuk produk teh celup campuran granula debu teh, sebab granula debu teh yang dihasilkan dapat mempengaruhi umur simpan teh celup standar. Diperlukan risk assesment, risk analysis, dan risk management mengenai granula debu teh yang digunakan Diperlukan adanya pengujian mengenai consumer satisfaction untuk memastikan produk teh celup dengan campuran granula debu teh dapat diterima oleh konsumen
40
DAFTAR PUSTAKA
[Anonim]1. 2012. Our History. http://www.unilever.co.id/aboutus/ourhistory (15 Juli 2012) [Anonim]2. 2012. Purpose and Principle. http://www.unilever.co.id/aboutus/purposeandprinciples/ (15 Juli 2012) [Anonim]3. 2012. Visi Kami. http://www.unilever.co.id/id/aboutus/ourmission/ (15 Juli 2012) Badan Standarisasi Nasional. 1995. Teh Hitam. SNI 01-1902-1995. BSN. Jakarta. Brown, A. 2008. Understanding Food : Principle & Preparation 3rd Edition. Thomson Wadsworth. USA Chakraverty, A., A. S. Mujumdar, G. S. V. Raghavan, dan H. S. Ramaswamy. 2003. Handbook of Postharvest Technology; Cereal fruits, Vegetables, Tea, and Spices. Marcell Dekker, Inc. New York. Farida, I. 2001. Pengkajian Pelaksanaan GMP, Penyusunan HACCP Plan dan Sanitasi Instant Tea Mix di PT. Unilever Indonesia Divisi Foods. Di dalam Final Project of Food Technology and Human Nutrition. Fellows, P. J. 2009. Food Processing Technology 3rd Edition. CRC Press. Boca Raton. New York. Fito, P., E. O. Rodriguez, dan G. V. Barbosa-Canovas. 1995. Food Engineering 2000. Chapman & Hall. New York. Hede, P. D. 2006. Advanced Granulation Theory at Particle Level. Ventus. Copenhagen Hede, P. D. 2006. Fluid Bed Particle Processing. Ventus. Copenhagen. Hui, Y. H., L. Meunier-Goddik, A. S. Hansen, dan J. Josephen. 2004. Handbook of Food and Beverage Fermentation Technology. Marcel Dekker, Inc. USA. Lawal, A. dan D. M. Kalyon. 1995. Mechanism of Mixing in Single and Co-Rotating Twin Screw Extruders. Polymer Engginering and Science. Vol 35 : 1325 Lin, J. K., F. Shahidi, dan C.T. Ho. 2008. Tea and Tea Product. CRC Press. Boca Raton. New York. Lund, B. M., T. C. Baird-Parker, dan G. W. Gould. 2000. The Microbiological Safety and Quality of Food : Volume 1. Aspen Publishers Inc. USA. Rao Patnaik, K. S. K., K. Shiraska. 2010. Granule Growth Mechanism Studies in a Fluidized Bed Operation. International Journal of Chemical Engginering Aplication. V 1 : 282 – 286.
41
Tadeuz, K. dan A. S. Mujumdar. 2009. Advanced Drying Technoogy 2nd Edition. CRC Press. Boca Raton. New York. Varnam, A. H. dan J. M. Sutherland. 1994. Beverages : Technology, Chemistry, and Microbiology : volume 2. Springer. USA. Wilson, T. dan N. J. Temple. 2004. Beverages in Nutrition and Health. Human Press Inc. New Jersey.
42
