BAB V ANALISIS DAN PEMBAHASAN

BAB V ANALISIS DAN PEMBAHASAN

Sesudah melakukan tahap pengumpulan dan pengolahan data, maka tahap selanjutnya adalah analisis dan pembahasan. Bab ini memuat analisis dan pembahasan dari pengolahan data yang telah dilakukan pada bab sebelumnya untuk digunakan dalam menginterprestasikan data. Analisis dilakukan untuk mengetahui penyebab terjadinya cacat pada horn dengan menggunakan alat bantu yaitu fishbone diagram.

5.1

Analisis Perhitungan Peta Kendali p Berdasarkan pengolahan data pada bab 4, dapat dilihat bahwa total cacat

selama bulan Februari 2013 – Juli 2014 adalah sebesar 358882 unit dari total produksi sebesar 21165550 unit dengan rata-rata proporsi cacat sebesar 0.0170 atau 1.7%. Artinya setiap 1000 unit horn yang diproduksi, terdapat cacat sebanyak 17 unit. Berdasarkan gambar 4.83 dapat dilihat bahwa terdapat proporsi cacat yang melebihi batas atas (UCL) yaitu pada subgroup 10, 16, 22, 31, 33, 38, 51, 55, 64, dan 69. Setelah ditelusuri lebih lanjut, ternyata proporsi cacat tersebut disebabkan oleh penyebab khusus (special cause). Proporsi cacat pada subgroup 10, 16, dan 22 diseba

168

169

bkan karena pada minggu-minggu tersebut terjadi pergantian operator pada beberapa proses penting. Pergantian operator tersebut dapat berakibat pada menurunnya kualitas horn bahkan dapat meningkatkan proporsi cacat horn. Proporsi cacat pada subgroup 31, 33, dan 38 disebabkan karena pada minggu-minggu tersebut memakai material wire 2UEW dari supplier yang berbeda. Setelah dilakukan analisa lebih lanjut ternyata dimensi (diameter) wire 2UEW dari supplier tersebut over (rata-rata Ø0.37mm) dari standar yang ada (standar diameter wire adalah Ø0.32mm ± 0.02mm). Dengan diameter wire yang over tersebut maka dapat dipastikan bahwa tebal lapisan email pada wire over sehingga proporsi terjadinya cacat terutama cacat horn short dan horn mati semakin besar. Proporsi cacat pada subgroup 51, 55, 64, dan 69 disebabkan karena pada minggu-minggu tersebut sering terjadi kerusakan pada beberapa mesin produksi horn sehingga dapat menghambat proses produksi horn dan bahkan dapat meningkatkan proporsi cacat pada horn. Semua data proporsi cacat yang berada di atas UCL tidak dipakai dalam pembuatan peta kendali p karena semua penyebab cacat tersebut dapat dihindari sehingga peta p perlu direvisi. Demikian pula untuk data proporsi cacat yang berada di bawah LCL juga tidak dipakai karena walaupun kualitas produk yang dihasilkan melebihi batas bawah yang diinginkan tetapi kualitas produk tersebut tidak sesuai (tidak mewakili) dengan kualitas produk sesungguhnya. Pada revisi pertama, masih terdapat enam titik yang berada di luar batas atas (UCL) yaitu pada subgroup 11, 23, 28, 38, 43 dan 54. Oleh karena itu titik-titik tersebut dibuang dan peta kendali p direvisi lagi untuk mendapatkan peta kendali p yang baru. Setelah dilakukan revisi yang kedua, akhirnya didapatkan bahwa semua data masuk dalam batas kendali UCL maupun LCL. Setelah semua data masuk ke

170

dalam batas kendali, maka nilai CL dari hasil perhitungan peta kendali revisi kedua sebesar 0.0168.

5.2

Analisa Peta Kendali p Standar Pembuatan peta kendali p standar berfungsi sebagai acuan untuk memonitor

apakah proporsi cacat yang terjadi pada proses produksi horn berada dalam batas kendali atau tidak pada proses di masa mendatang. Jadi, peta kendali standar ini memudahkan pihak perusahaan untuk mengontrol banyaknya jumlah horn cacat yang diperbolehkan. Pada perhitungan peta kendali p standar didapatkan nilai tengah (CL) sebesar 0.0168, nilai batas atas (UCL) sebesar 0.0175, dan nilai batas bawah (LCL) sebesar 0.0161. Berikut ini adalah peta kendali p standar produk horn yang dapat digunakan oleh perusahaan untuk memantau proses di masa mendatang.

171

Gambar 5.1 Peta Kendali p Standar Produk Horn

5.3

Analisa Cacat Horn Dengan Diagram Sebab Akibat Dari delapan jenis cacat yang timbul pada produk horn, hanya dipilih tiga

jenis cacat terbesar yaitu horn short, horn mati, dan suara sember untuk dianalisa lebih lanjut mengenai penyebab-penyebab dari cacat tersebut dengan diagram sebabakibat. Untuk mencari faktor-faktor penyebab cacat pada produk horn, digunakan faktor-faktor penyebab utama yang signifikan, antara lain : 

Manusia (Man)



Metode (Method)



Mesin (Machine)



Material (Materials)

172

 5.3.1

Lingkungan(Environment) Analisa Cacat Horn Short Dengan Diagram Sebab Akibat Penyebab timbulnya cacat horn short adalah : a. Faktor Manusia -

Operator lilit wire tidak mengikuti prosedur-prosedur kerja yang telah dibuat untuk masing-masing proses sehingga operator kurang teliti pada saat proses visual check coil assy setelah proses handapot, sehingga scrap / sisa handapot ditemukan masih menempel pada part horn assy.

-

Operator lilit wire kurang mendapat pengarahan dari pimpinan kerja sehingga operator kurang teliti dalam melakukan visual check contact assy setelah proses handapot.

b. Faktor Lingkungan -

Penempatan contact assy di area terbuka menyebabkan banyak debu / kotoran yang menempel pada contact assy.

-

Banyak scrap tembaga hasil proses di area jig press terminal yang dapat menempel pada case assy.

-

Tidak ada schedule cleaning area mesin sehingga area mesin masingmasing proses horn kotor. Area mesin yang kotor dapat menyebabkan komponen-komponen horn ikut kotor.

c. Faktor Material -

Ada burry pada lubang holder terminal sehingga menyebabkan terminal sesak masuk ke rivet tembaga. Hal ini menyebabkan hasil press terminal miring (renggang). Dengan renggangnya / miringnya

173

rivet tembaga ini dapat menyebabkan rivet tembaga kontak dengan case. -

Radius guide pada bobin minus sehingga menyebabkan contact assy terpasang terlalu longgar pada case (contact assy dapat bergerak / berputar). Hal ini dapat menyebabkan rivet tembaga kontak dengan case.

d. Faktor Mesin / Peralatan -

Jig lower punch press terminal mudah aus sehingga menyebabkan rivet tembaga penyok / rusak. Hal ini menyebabkan hasil press terminal miring dan rivet tembaga dapat kontak dengan case.

-

Tension wire kurang (tidak standar) sehingga menyebabkan lilitan wire kendor dan tidak beraturan.

e. Faktor Metode -

Cara melilit dan memotong wire salah sehingga menyebabkan hasil pemotongan wire terlalu panjang (over). Wire yang terlalu panjang dapat menyentuh (kontak) dengan case.

-

Tidak ada standar panjang sisa celupan pada proses handapot. Hal ini dapat menyebabkan proses pencelupan wire (proses handapot) terlalu dalam sehingga ada kemungkinan handaball dapat menempel pada bobin atau case.

-

Tidak ada schedule cleaning handaball pada bar solder timah secara pasti, sehingga terdapat handaball berlebihan pada bar solder timah yang dapat menempel pada bobin atau case.

174

Manusia Ada handaball (scrap timah) pada contact assy

Lingkungan Banyak debu / kotoran pada contact assy

Contact assy lolos visual check

Material

Penempatan contact assy di area terbuka

Banyak scrap tembaga hasil proses di area jig press terminal

Operator lilit wire kurang teliti dalam visual check setelah handapot Operator lilit wire kurang mendapat pengarahan dari pimpinan kerja

Area mesin masing-masing proses horn kotor

Operator lilit wire tidak mengikuti prosedur kerja

Tidak ada schedule cleaning di semua area mesin

Rivet tembaga penyok / rusak Lilitan wire kendor dan tidak beraturan

Tidak ada standar panjang sisa celupan proses handapot

Tension wire kurang (tidak standar)

Mesin/ peralatan

Terminal sesak masuk ke rivet tembaga Ada burry pada lubang holder terminal

Contact assy terlalu longgar pada case Radius guide pada bobin minus

Pencelupan wire (proses handapot) terlalu dalam

Hasil press terminal miring / renggang

Hasil press terminal miring / renggang

Rivet tembaga kontak dengan case

Ada handaball (scrap timah) pada bobin atau case


Jig lower punch press terminal mudah aus


Ada scrap tembaga pada case assy

Ujung wire kontak dengan case Hasil potongan wire over (panjang)

Cara lilit dan potong wire salah Ada handaball (kotoran timah) pada bobin atau case Ada handaball yang berlebihan pada bar solder timah Tidak ada schedule cleaning handaball pada bar solder timah secara pasti

Metode

Gambar 5.2 Diagram Sebab Akibat Cacat Horn Short

5.3.2

Horn Short

Analisa Cacat Horn Mati Dengan Diagram Sebab Akibat Penyebab timbulnya cacat ini adalah :

175

a. Faktor Manusia -

Operator setting contact assy kurang teliti saat setting contact B sehingga pemasangannya terbalik (point B pada contact B menghadap ke bawah). Hal ini menyebabkan tidak ada contact point antara contact A dan contact B.

-

Operator coulking point B dan operator setting contact assy kurang teliti saat masing-masing proses sehingga point B tidak terpasang pada contact A maupun contact B. Dengan demikian tidak ada contact point antara contact A dan contact B.


Penempatan contact assy di area terbuka menyebabkan banyaknya kotoran / debu yang menempel pada contact assy. Kotoran / debu tersebut dapat menghalangi kontak antara contact A dan contact B.

-



Diameter lubang bobin terlalu besar (oversize) sehingga menyebabkan rivet tembaga menjadi kendor. Hal ini menyebabkan rivet tembaga tidak dapat menjepit wire dengan sempurna sehingga ujung wire bisa terlepas dari rivet tembaga.

-

Sudut bending contact plate A kurang sehingga menyebabkan point gap minus dan pada akhirnya menyebabkan horn mati.

-

Sudut bending contact plate B kurang sehingga menyebabkan point gap over dan pada akhirnya menyebabkan horn mati

176

d. Faktor Metode -

Tidak ada standar panjang sisa celupan proses handapot. Hal ini dapat menyebabkan kemungkinan panjang sisa celupan handapot berlebihan sehingga ketika wire dililit pada rivet tembaga, tidak ada contact point antara wire dan rivet tembaga.

-

Operator memakai sarung tangan saat setting case assy dan diaphragm assy sehingga menyebabkan kemungkinan ada serabut benang sarung tangan dapat menempel dan menghalangi contact point antara contact A dan contact B.

-

Cara potong wire yang melingkar pada 1st rivet tembaga salah sehingga menyebabkan wire terpotong (putus).

177

Lingkungan

Manusia Tidak ada contact point

Material Tidak ada contact point

Tidak ada contact point

Banyak debu / kotoran pada contact assy

Tidak ada point B pada contact plate A atau contact plate B

Pemasangan contact B terbalik Operator contact assy kurang teliti saat setting contact B

Ujung wire lepas dari rivet tembaga Rivet tembaga kendor Diameter lubang bobin terlalu besar (oversize)

Penempatan contact assy di area terbuka

Operator coulking point B dan operator contact assy kurang teliti saat masingmasing proses

Point gap over Sudut bending contact plate B kurang

Point gap minus


Sudut bending contact plate A kurang


Horn Mati Tidak ada contact point antara wire dengan rivet tembaga

Panjang sisa celupan handapot berlebihan Tidak ada standar panjang sisa celupan proses handapot Cara potong wire salah

Wire putus

Operator pakai sarung tangan saat setting case assy dan diaphragm assy Ada serabut benang sarung tangan menempel dan menghalangi contact point antara contact A dan contact B

Tidak ada contact point

Metode

Gambar 5.3 Diagram Sebab Akibat Cacat Horn Mati

5.3.3

Analisa Cacat Suara Sember Dengan Diagram Sebab Akibat Penyebab timbulnya cacat ini adalah : a. Faktor Manusia

178

-

Operator tidak mengikuti prosedur-prosedur kerja yang telah dibuat untuk masing-masing proses sehingga operator kurang teliti pada saat proses visual check contact assy sehingga masih ditemukan handaball menempel pada pole. Handaball inilah yang dapat menyebabkan pole rontok (aus) ketika rivet diaphragm (rivet Ø14x12) menumbuk pole.

-

Operator kurang mendapat pengarahan dari pimpinan kerja. Hal ini menyebabkan operator kurang teliti dalam melakukan visual check contact assy sehingga masih ditemukan handaball menempel pada pole.




Ketebalan lapisan plating pada pole over (terlalu tebal) sehingga lapisan plating-nya mudah terkelupas. Hal ini menyebabkan pole rontok (aus) karena tidak ada lagi lapisan plating yang melindunginya dari tumbukan rivet diaphragm (rivet Ø14x12).

d. Faktor Mesin / Peralatan -

Settingan air gap pada mesin air gap adjusting tidak standar (terlalu turun) sehingga punch jig air gap terlalu turun dan dapat menghasilkan air gap yang rendah.

e. Faktor Metode

179

-

Tempat kerja proses adjusting berada di area terbuka sehingga operator proses adjusting tidak bisa konsentrasi dalam pengecekan kualitas suara (tidak bisa mendeteksi apakah suara horn sember atau tidak) dikarenakan faktor kebisingan (suara mesin-mesin di sekitar area proses adjusting).

-

Hasil lipatan proses ring cover stacking (antara ring cover dan case) tidak rapat atau penyok sehingga menyebabkan diaphragm assy miring (tidak center terhadap pole). Karena rivet diaphragm (rivet Ø14x12) terpasangan pada diaphragm assy maka rivet diaphragm menjadi ikut miring (tidak center terhadap pole). Karena rivet diaphragm miring (tidak center terhadap pole) maka bidang rivet diaphragm yang menyentuh (menumbuk) pole berupa garis (bukan bidang). Hal inilah yang menyebabkan pole cepat rontok (aus).

-

180

Manusia

Lingkungan

Pole rontok

Material

Pole rontok


Ada handaball menempel pada pole

Operator lilit wire kurang teliti dalam visual check contact assy

Lapisan plating pada pole mudah terkelupas


Ketebalan plating pada pole over (terlalu tebal)

Operator lilit wire Operator lilit wire kurang mendapat tidak mengikuti pengarahan dari prosedur kerja pimpinan kerja

Suara Sember

Air gap rendah Punch jig air gap terlalu turun Settingan air gap pada mesin air gap adjusting tidak standar

Mesin/ peralatan

Pole rontok Rivet diaphragm miring (tidak senter terhadap pole) Diaphragm assy miring

Hasil lipatan proses ring cover stacking (antara ring cover dan case) tidak rapat atau penyok

Operator proses adjusting tidak bisa konsentrasi dalam pengecekan kualitas suara Tempat kerja proses adjusting berada di area terbuka (terpengaruh kebisingan suara mesin-mesin yang lain)

Metode

Gambar 5.4 Diagram Sebab Akibat Cacat Suara Sember

181

5.4

Usaha Perbaikan Setelah dibuat analisa penyebab cacat produk horn dengan diagram sebab

akibat, maka langkah selanjutnya adalah melakukan usaha perbaikan untuk meminimalikan timbulnya cacat yang terjadi pada produk horn. Dalam melakukan usaha perbaikan digunakan langkah-langkah 5W+1H. Berikut langkah-langkah perbaikan 5W+1H : Usaha perbaikan untuk mengatasi cacat horn short, cacat horn mati, dan cacat suara sember akan dijelaskan secara berturut-turutdalam tabel 5.1, tabel 5.2, dan tabel 5.3 dibawah ini.

182

Tabel 5.1 Usaha Perbaikan Terhadap Cacat Horn Short WHAT

WHEN

WHERE

WHY

Horn

Faktor Manusia :

Short

a.Operator lilit wire kurang 4 Februari 2013

Area lilit wire

mendapat pengarahan dari pimpinan kerja mengenai halhal penting dalam visual check

WHO

HOW Supervisor Produksi Horn harus selalu memperhatikan

Supervisor Produksi Horn

contact assy.

dan mengawasi pekerjaan operator lilit wire terutama dalam hal visual check contact assy sehingga dapat segera diketahui bila terdapat scrap pada contact assy untuk kemudian disortir dan dilakukan pembersihan scrap pada contact assy. Supervisor Produksi Horn harus selalu mendampingi, memberi motivasi kerja, memberi pengarahan, dan

4 Februari 2013

Area lilit wire

b. Operator lilit wire tidak

Operator

mengikuti prosedur kerja.

lilit wire

menjelaskan prosedur kerja dengan detail tentang halhal penting mengenai proses lilit wire dan visual check contact assy kepada operator lilit wire, sehingga dapat meminimalkan jumlah cacat horn short karena adanya scrap pada contact assy.

11 Februari

Area setting

2013

contact assy

Faktor Lingkungan :

Manajer

a. Penempatan contact assy di

Produksi

area terbuka.

Horn

Pemasangan air blower (semprotan angin) pada conveyor contact assy yang menuju ke proses press terminal. Sehingga contact assy terbebas dari kotoran / debu sebelum diproses press terminal.

183

Pemasangan air blower (semprotan angin) di area jig 11 Februari

Area jig press

2013

terminal

b. Banyak scrap tembaga hasil

Manajer

press terminal. Air blower menyemprot secara

proses di area jig press

Produksi

otomatis ketika proses press terminal selesai. Dengan

Horn

demikian case assy bersih dari scrap tembaga dan

terminal.

dapat mengurangi kemungkinan cacat horn short. Pembuatan schedule cleaning besar di semua area mesin produksi. Cleaning besar adalah aktivitas

11 Februari 2013

Semua area mesin produksi

Semua c. Tidak ada schedule cleaning

member

di semua area mesin produksi.

produksi horn

membersihkan semua area proses produksi (tanpa kecuali) secara serentak (bersama-sama). Cleaning besar dilakukan setiap seminggu sekali di akhir shift 2. Dibuat pula grup cleaning besar yang terdiri dari 3 orang per mesin. Masing-masing grup cleaning besar bertanggungjawab akan kebersihan masing-masing mesin.

18 Februari

Area Dies

2013

Maintenance

Faktor Material : a. Ada burry pada lubang holder terminal.

Manajer Dies Maintenan ce

Melakukan repair dies dan periodic dies check secara berkala untuk menghilangkan burry (sisa material lebih yang masih menempel pada part) pada lubang holder terminal.

Dengan demikian kondisi dies dapat

terpantau dan kemungkinan ada burry pada lubang

184

holder terminal dapat berkurang. Melakukan pengecekan terhadap kondisi proses bobin di mesin injeksi. Dari hasil pengecekan dapat diketahui bahwa penyebabnya adalah karena berat material plastik kurang dan suhu material dan dies kurang (tidak standar). Oleh karena itu dilakukan perbaikan sebagai berikut:

18 Februari

Area Plastic

2013

Injection

b. Radius guide pada bobin minus.

Manajer Plastic Injection

1. Menambah settingan berat material plastik bobin per proses sebanyak 20% yaitu dari yang semula 27gr/proses menjadi 43gr/proses (adapun berat part bobin per pcs adalah 2gr, berat total runner 10gr, dalam satu dies ada 6 cavity bobin) 2. Menstandarkan settingan suhu material di mesin injeksi (suhu di nozlle 250ºC, suhu di front 255ºC, suhu di middle 265ºC, dan suhu di rear 245ºC). 3. Menstandarkan settingan suhu dies (mold control) di mesin injeksi dari semula 70ºC menjadi 80ºC.

25 Februari

Area Dies

2013

Maintenance

Faktor Mesin / Peralatan : a. Jig lower punch press

Manajer

Melakukan penggantian material lower punch press

Dies

terminal dari material yang lama yaitu material QCM8

185

terminal mudah aus.

Maintenan (61±1HRc) menjadi material baru yaitu material ce

ASP53 (65±1HRc). Material ASP53 mempunyai kekerasan yang lebih tinggi dari material QCM8, sehingga tidak mudah aus dan life time pemakaian bisa lebih lama jika dibandingkan dengan material QCM8.

25 Februari

Area mesin

2013

winding

b. Tension wire pada mesin winding kurang (tidak standar).

Manajer Produksi Horn

Melakukan setting ulang tension wire pada mesin winding sehingga didapat tension wire yang standar yaitu 150-250gr. Dengan demikian akan didapat hasil lilitan wire yang rapat dan kencang pada bobin. Cara lilit dan potong wire yang benar : 1. Pastikan ujung wire dililit secara kencang ( satu ujung wire pada 1st rivet tembaga, satu ujung yang lain

4 Maret 2013

Faktor Metode : Area lilit wire a. Cara lilit dan potong wire salah.

pada bobin) melewati jalur lilitan yang ada pada bobin Operator

untuk menghindari kemungkinan wire kendor setelah

lilit wire

proses pemotongan ujung wire. 2. Setelah kedua ujung wire dililitkan dengan kencang pada 1st rivet tembaga dan bobin, kemudian dilakukan proses pemotongan kedua ujung wire. Sebelum pemotongan dimulai, pastikan sisi potong alat potong

186

(gunting)

wire

dalam

keadaan

baik

(tajam).

Pemotongan wire dilakukan dengan cara memotong wire dengan batas potong sedekat mungkin dengan bobin (pada ujung yang satu) dan dengan 1st rivet tembaga (pada ujung yang lain). Untuk mendapatkan hasil potong yang demikian maka gunting potong harus

diposisikan

sedekat

mungkin

(menempel)

dengan bobin dan 1st rivet tembaga) pada saat digunakan. Membuat

standar

panjang

sisa

celupan

proses

handapot. Standar panjang sisa celupan proses handapot ditetapkan 4 – 6 mm diukur dari bobin.

4 Maret

Area

b. Tidak ada standar panjang

2013

handapot

sisa celupan proses handapot.


Apabila panjang sisa celupan handapot kurang dari 4 mm, kemungkinan handaball menempel pada bobin semakin

besar.

Handaball

inilah

yang

dapat

menyebabkan cacat horn short. Untuk membuat standar panjang sisa celupan handapot maka dibuatlah moveable stopper jig handapot. Fungsi moveable stopper jig handapot adalah sebagai berikut :

187

a. Menghindari proses pencelupan handapot yang terlalu dalam sehingga dapat mengurangi handaball yang menempel pada bobin. b. Menjaga agar panjang celupan handapot lebih stabil (tidak bervariasi). c. Memastikan wire tercelup timah dengan sempurna. d. Menjaga keselamatan operator handapot karena operator handapot tidak kontak langsung dengan panas dari bar solder timah. Membuat schedule cleaning handaball pada bar solder timah secara rutin. Handaball merupakan sisa lapisan email pada wire yang ikut terbakar ketika wire

4 Maret

Area

2013

handapot

c. Tidak ada schedule cleaning

Manajer

handaball pada bar solder

Produksi

timah secara pasti.

Horn

dicelupkan pada bar solder timah. Schedule cleaning tersebut

dibuat

dalam

bentuk

SOP

(Standart

Operation) dan ditempelkan di dekat area proses handapot. Adapun isi dari SOP cleaning tersebut antara lain : a. Cleaning handaball dilakukan setiap 50 kali proses handapot. Dengan demikian kebersihan bar solder

188

timah dari handaball tetap terjaga. b. Cara melakukan cleaning handaball adalah dengan memakai alat sekop plat. Alat tersebut digunakan untuk mengumpulkan dan memindahkan (membersihkan) handaball pada bar solder timah untuk kemudian dibuang di bak pembuangan handaball. c. Operator handapot bertanggungjawab penuh untuk

189

Tabel 5.2 Usaha Perbaikan Terhadap Cacat Horn Mati WHAT

WHEN

WHERE

WHY

WHO

HOW

Horn

1. Memberi pengarahan / penjelasan melalui meeting

Mati

kepada operator setting contact assy bagaimana seharusnya cara pemasangan contact B yang benar (tidak terbalik) yaitu dengan memposisikan point B Faktor Manusia :

Operator

11 Maret

Area setting

a. Operator contact assy

setting

2013

contact assy

kurang teliti saat setting

contact

contact B.

assy

menghadap ke atas. 2. Membuat SOP cara setting contact assy yang benar disertai gambar visual kondisi setting contact assy yang OK dan NG, sehingga operator dapat dengan mudah

membandingkannya.

Dengan

demikian

operator selalu diingatkan akan cara setting contaact assy yang benar dan tidak akan ada lagi ditemukan contact B terpasang terbalik hanya karena operator kurang teliti (lalai). 11 Maret

Area

2013

coulking

b. Operator coulking point B

Operator

1. Memberi pengarahan / penjelasan melalui meeting

dan operator contact assy

coulking

atau training singkat kepada operator coulking point B

190

point B dan

kurang teliti saat masing-

area setting

masing proses.

contact assy

point B

dan

operator

setting

contact

assy

bagaimana

dan

seharusnya kondisi contact A dan contact B, dimana

operator

pada contact A dan contact B harus terpasang point B.

setting

Apabila pada contact A dan contact B tidak terdapat

contact

point B maka operator harus menyortir contact A dan

assy

contact B tersebut pada tempat yang terpisah sehingga tidak tercampur. 2. Menambahkan satu orang operator yang bertugas hanya untuk memastikan bahwa semua contact A dan contact B yang akan di assy pada contact assy terdapat point B semua, sehingga mengurangi kemungkinan terpasangnya contact A dan contact B tanpa point B di contact assy.

18 Maret

Area setting

2013

contact assy

Faktor Lingkungan :

Manajer

a. Penempatan contact assy di

Produksi

area terbuka.

Horn

Pemasangan air blower (semprotan angin) pada conveyor contact assy yang menuju ke proses press terminal. Sehingga contact assy terbebas dari kotoran / debu sebelum diproses press terminal.

18 Maret

Semua area

b. Tidak ada schedule cleaning

Semua

Langkah perbaikan sama dengan langkah perbaikan

2013

mesin

di semua area mesin produksi.

member

cacat horn short pada faktor lingkungan point c.

191

produksi

produksi horn Melakukan pengecekan terhadap kondisi dies bobin. Dari pengecekan tersebut dapat diketahui bahwa penyebabnya adalah karena ujung dari core pin (pin pembentuk lubang bobin) mengalami penyok /rusak

25 Maret 2013

Area Plastic Injection

Faktor Material : a. Diameter lubang bobin terlalu besar (oversize).

Manajer Dies Maintenan ce

dikarena saat proses injeksi terjadi benturan antara core pindengan bagian dies yang lain. Kondisi ujung core pin yang penyok dapat menghasilkan ukuran lubang bobin yang lebih besar (standar Ø3.28± 0.01mm). Oleh karena itu perlu dilakukan langkah perbaikan dengan cara menggganti core pin dengan diameter sesuai standar dan repair dies agar tidak terjadi benturan antara core pin dengan komponen dies yang lain yang dapat menyebabkan cacat pada bobin.

25 Maret 2013

Manajer

Melakukan pengecekan kondisi part contact plate A di

Area Plating

b. Sudut bending contact plate

Produksi

area seksi press maupun seksi plating.

dan Press

A kurang.

Plating

1. Pengecekan di area seksi press.

dan

Dari pengecekan di area seksi press dapat diketahui

192

Manajer

bahwa penyebab cacat sudut bending contact plate A

Produksi

kurang adalah karena proses penyimpanan contact

Press

plate A dalam satu bucket (kotak/box) over weight (terlalu berat). Sehingga potensi antar contact plate A saling berbenturan (bertumpukan) semakin besar. Hal inilah yang menyebabkan cacat sudut bending contact plate A kurang. Standart berat yang dipakai saat ini adalah 15kg contact plate A per bucket. Langkah perbaikan untuk mengurangi cacat ini adalah dengan mengurangi kapasitas penyimpanan contact plate A dari 15kg/bucket menjadi 10kg/bucket. Dengan adanya perbaikan jumlah kapasitas penyimpanan tersebut ternyata dapat mengurangi jumlah cacat sudut bending contact plate A. 2. Pengecekan di area seksi plating. Dari pengecekan di area seksi plating dapat diketahui bahwa penyebab cacat sudut bending contact plate A kurang adalah karena proses plating contact plate A yang menggunakan sistem plating secara barrel. Pada

193

proses plating barel, contact plate A dicampur jadi satu dalam sebuah drum (silinder), kemudian diproses (diputar) secara bersama-sama dalam larutan kimia. Kapasitas proses plating barel contact plate A adalah 5000 pcs (10.82kg)/drum. Ketika drum diputar maka terjadi benturan antar contact plate A. Benturan tersebut yang menyebabkan terjadinya perubahan bentuk dan dimensi pada contact plate A. Perubahan bentuk

dan

dimensi

yang

dimaksud

adalah

berkurangnya sudut bending contact plate A. Semakin banyak (semakin berat) contact plate A dalam sebuah drum maka benturan yang terjadi semakin besar sehingga jumlah cacat sudut semakin besar. Langkah perbaikan untuk mengurangi jumlah cacat ini adalah dengan mengurangi jumlah kapasitas proses plating barrel dari 5000 pcs (10.82kg)/drum menjadi 3500 pcs (7.57kg)/drum. Dengan adanya perbaikan berupa pengurangan jumlah kapasitas proses plating barel contact plate A tersebut ternyata dapat

194

mengurangi jumlah cacat sudut bending contact plate A. Melakukan pengecekan awal terhadap kondisi contact plate B dari supplier sebelum contact plate B tersebut Quality 1 April 2013

Area Quality c. Sudut bending contact plate Control

B kurang.

Control dan Supplier contact B

dikirim ke bagian produksi. Pengecekan meliputi visual check, dimensi, dan bentuk. Apabila terdapat cacat atau ketidaksesuaian termasuk ketidaksesuaian karena sudut bending contact plate B kurang, maka seksi QC harus melakukan penyortiran contact plate B dan

melakukan

bersangkutan

complain

untuk

ke

kemudian

supplier dicari

yang

tindakan

penyelesaian. 8 April 2013

Area proses handapot Area setting

8 April 2013

case assy dan diapragm

Faktor Metode :

Supervisor

a. Tidak ada standar panjang

Produksi

sisa celupan proses handapot.

Horn

b. Operator pakai sarung tangan saat setting case assy dan diaphragm assy.


Langkah perbaikan sama dengan langkah perbaikan cacat horn short pada faktor metode point b. Mengganti sarung tangan dengan yubisak pada saat setting case assy dan diaphragm assy. Hal ini dikarena yubisak terbuat dari bahan yang lembut (tidak kasar ditangan sehingga operator nyaman) dan tidak terdapat

195

assy

serabut atau sejenisnya seperti pada sarung tangan. Sehingga case assy dan diaphragm assy tetap terjaga kebersihannya.

Cara potong wire yang benar: Supervisor Pastikan ujung wire telah dililitkan melingkar pada 1st 8 April

Area lilit

2013

wire

Produksi c. Cara potong wire salah.

rivet tembaga. Sebelum proses pemotongan dimulai

Hornn dan pastikan bahwa wire yang melingkar tersebut ditutup operator

dengan ibu jari sehingga wire aman (tidak putus)

lilit wire

ketika proses pemotongan wire dengan menggunakan nipper dilakukan.

196

Tabel 5.3 Usaha Perbaikan Terhadap Cacat Suara Sember

WHAT

WHEN

WHERE

WHY

WHO

HOW

Supervisor Produksi Horn harus selalu memperhatikan Faktor Manusia : Suara Sember

15 April

Area lilit

2013

wire

a. Operator lilit wire kurang mendapat pengarahan dari pimpinan kerja.


dan mengawasi pekerjaan operator lilit wire terutama dalam hal visual check contact assy sehingga dapat segera

diketahui

bila

terdapat

handaball

yang

menempel pada pole untuk kemudian disortir dan dilakukan pembersihan handaball pada pole. Supervisor Produksi Horn harus selalu mendampingi, memberi motivasi kerja, memberi pengarahan, dan

15 April

Area lilit

b. Operator lilit wire tidak

Operator

2013

wire

mengikuti prosedur kerja.

lilit wire

menjelaskan prosedur kerja dengan detail tentang halhal penting mengenai visual check contact assy kepada operator lilit wire, sehingga dapat meminimalkan jumlah cacat suara sember karena adanya handaball pada contact assy.

22 April 2013

Semua area mesin produksi

Faktor Lingkungan :

Semua

Tidak ada schedule cleaning di

member

semua area mesin.

produksi

Langkah perbaikan sama dengan langkah perbaikan cacat horn short pada faktor lingkungan point c.

197

horn Standar ketebalan plating pole adalah 5-8 mikron. Apabila ketebalan plating pole lebih dari 8 mikron maka lapisan plating tersebut justru mudah terkelupas. Hal ini dikarenakan lapisan plating tidak terikat dengan kuat pada pole. Karena lapisan plating yang sebenarnya berfungsi sebagai pelindung permukaan pole dari tumbukan dengan rivet diaphragm terkelupas, maka 29 April

Area

2013

Plating

Faktor Material :

Manajer

pole sudah tidak terlindungi lagi. Sehingga saat terjadi

Ketebalan plating pada pole

Produksi

tumbukan dengan rivet diaphragm, pole cepat aus (pole

over (terlalu tebal).

Plating

rontok). Pole rontok inilah yang menyebabkan cacat horn sember. Oleh karena itu perlu dilakukan langkah perbaikan agar ketebalan plating pole selalu berada dalam batas yang telah ditentukan. Adapun langkah-langkah perbaikan yang dilakukan adalah : 1. Menstandarkan settingan arus listrik (ampere) dan tegangan (voltase) pada mesin plating barel. Standar tegangan adalah 6–10V. Adapun standar settingan

198

ampere dihitung dengan memakai rumus berikut: I =Ax S x n Keterangan : I = arus listrik (satuan A). A = luas area permukaan pole (satuan dm2) S = supplay arus listrik (standarnya = 1A/dm2). n = jumlah pole yang akan diproses barel. Dimana : A = 0.417 dm2 berat standar pole per proses adalah 30 kg (3000gr), dimana berat/pcs pole adalah 3.38 gr/pcs, sehingga perhitungan n menjadi: n

3000 gr  8876 pcs 3.38 gr / pcs

I = (0.417dm2) (1A/dm2) (8876) = 3701.29 A, dibulatkan 3702 A Jadi arus listrik yang dipakai pada proses barel pole adalah 3702 A 2. Menstandarkan cycle time per proses barel pole

199

yaitu 5 menit atau 300 detik. 3. Menstandarkan kadar (konsentrasi) larutan kimia penting pembentuk lapisan plating yaitu: Kadar zinc (Zn) standar = 8-12gr/liter, dimana Zn dalam bentuk batangan) Kadar natrium dioksida (NaOH) = 110 -120 gr/liter, dimana NaOH dalam bentuk serbuk. 4. Menstandarkan pemakaian air demineralized (air murni)

pada

proses

plating

barel

pole

untuk

mendapatkan hasil plating sesuai standar. Air gap yang rendah (kurang dari 0.65mm) dapat menyebabkan terjadinya cacat suara sember terutama Area mesin Faktor Mesin / Peralatan : 6 Mei 2013

air gap adjusting

Settingan air gap pada mesin air gap adjusting tidak standar.

Operator

ketika dilakukan pengecekan suara di tegangan paling

mesin air

tinggi yaitu 14.5V. Oleh karena itu perlu dilakukan

gap

standarisasi settingan air gap pada mesin air gap

adjusting

adjusting yaitu antara 0.65mm ̶ 0.75mm. Horn dengan air gap yang berada diluar standarisasi tersebut dinyatakan NG dan harus disortir (dipisahkan).

13 Mei 2013 Area proses Faktor Metode :

Operator

Hasil lipatan proses ring cover stacking (antara ring

200

ring cover

a. Hasil lipatan proses ring

ring cover

cover dan case) menjadi tidak rapat (penyok)

stacking

cover stacking (antara ring

stacking

disebabkan karena proses pelumasan untuk jig ring

cover dan case) tidak rapat

cover stacking kurang atau terlambat. Oleh karena itu

atau penyok.

dibuatkan standar jumlah pelumasan untuk jig ring cover stacking. Adapun standar pelumasannya adalah tiap 25 - 30 proses sekali. Pelumasan dilakukan secara menyeluruh pada jig ring cover stacking. Merubah tempat kerja proses adjusting menjadi tempat kerja yang tertutup (ada sekat/penutup) sehingga

Area mesin adjusting

b. Tempat kerja proses

Manajer

operator terhindar dari pengaruh kebisingan suara

adjusting berada di area

Produksi

mesin-mesin di sekitar area proses adjusting. Dengan

terbuka (terpengaruh oleh kebisingan suara mesin-mesin)

Horn

demikian

operator

proses

adjusting

bisa

lebih

konsentrasi dalam pengecekan kualitas suara horn. Sehingga dapat meminimalkan jumlah cacat suara sember pada horn.

201

BAB V ANALISIS DAN PEMBAHASAN

Recommend Documents