VISIE
De kracht van een mas Mydibel verwezenlijkt strategie op De voorbije tien jaar legde fabrikant van aardappelproducten Mydibel een indrukwekkend parcours af. Geen ongecontroleerde groei, maar een zeer berekende opeenvolging van een aantal strategische zetten. Met als kers op de taart de recente realisatie van een volledig geautomatiseerd hoogbouwmagazijn op de site in Moeskroen. ‘Handleiding’ voor die groei was het masterplan dat Logflow een tiental jaar geleden voor Mydibel uitwerkte. Business Logistics ging langs bij Mydibel en kreeg een uitgebreid verslag van hoe zo’n masterplan tot stand komt en hoe de organisatie dat succesvol in de praktijk wist om te zetten.
H
et Belgische voedingsbedrijf Mydibel produceert verse, diepgevroren en droge aardappelproducten. Dat brede assortiment wordt vandaag vervaardigd in de fabrieken van Mydibel (gesneden aardappelproducten), Pomcobel (aardappelspecialiteiten) en Gramybel (vlokken en granulaten). Dagelijks verwerkt de groep zo’n 1.400.000kg aardappelen. Het logistieke bedrijf Transmyl met 24 eigen trucks staat in voor het aanbrengen van het gros van de grondstoffen. Verder beschikt Mydibel nog over twee eigen landbouwbedrijven. Roger Mylles passie voor de aardappel vormde in 1988 de drijfveer om het bedrijf Mydibel op te richten. Zijn eerste stappen in de commerciële wereld zette hij als verdeler van agrarische producten, om zich daarna specifiek op de aardappelhandel te richten. Roger Mylles droom was om ooit een afgewerkt aardappelproduct te vervaardigen. Met dertig jaar ervaring op zak, een gezonde dosis werklust en zin voor avontuur legde hij op 49-jarige leeftijd de eerste steen van de Mydibel-fabriek, de basis van wat nu de Mydibel-site is. Vandaag is het dagelijkse management in handen van zijn twee zonen Bruno en Carlo Mylle. “We zijn gestart met de productie van gesneden, diepgevroren en voorgebakken aardappelproducten. Vandaag is dat nog steeds de kern van onze activiteiten, samen met verse voorgebakken frieten. In 1998 zijn daar de aardappelspecialiteiten bijgekomen en in 2002 de vlokken en granulaten. Vandaag worden onze producten verdeeld naar meer dan 115 landen wereldwijd”, begint Carlo Mylle. “Typisch voor onze producten is dat we steeds starten van de aardappel en eindigen met afgewerkte producten op pallets. Daartussen ontstaan door de grote variëteit van onze producten heel verschillende stromen die niet zo eenvoudig te organiseren zijn.”
Het bedrijf door een andere bril bekeken De grote complexiteit in combinatie met de snelle groei zorgde ten huize Mydibel geregeld voor discussies. “Ik probeerde bij investeringen meteen al op de langere termijn te denken, terwijl mijn vader vooral het kostenplaatje in het oog hield”, verklaart Carlo Mylle. “Na een van die discussies hebben we in de herfst van 2001 besloten om externe
8
hulp in te roepen van Logflow, een logistiek adviesbureau dat al ervaring had bij verschillende bedrijven in de groentesector.” Logflow ontwikkelde een visie voor het bedrijf, gebaseerd op een masterplan. “Het opzetten van zo’n masterplan is een heel intensief gebeuren”, weet Eric Vandenbussche, zaakvoerder van Logflow. “We zijn gestart met een goederenstroom- en PQ-analyse (omzet per product). De goederenstromen werden gemapt en de intensiteit van de stromen bepaald, zowel voor productie als voor distributie. We hebben een artikeldatabase gemaakt met alle actieve goederen over een periode van 15 maanden. Die database bevat alle logistieke gegevens voor elk artikel en hielp om het gedrag van de goederen te bepalen: inslagprofiel, opslagprofiel en uitslagprofiel. Bij het uitwerken van de as-is situatie hebben we uitzonderingsstromen e.d. meteen meegenomen. Samen met het management hebben we de bedrijfsdoelstellingen opgelijst en kritische succesfactoren vastgelegd. Daarnaast hebben we een ‘greenfield systematic lay-out oefening’ gedaan: wat zou de ideale logistieke situatie zijn, mochten we geen rekening met de bestaande infrastructuur moeten houden? Die oefening hielp niet enkel Mydibel maar ook onszelf om een goed zicht op de bestaande processen te krijgen, wat nodig is als je proactief wil gaan meedenken met de klant.” “De greenfieldoefening was voor ons verhelderend maar tegelijk zeer confronterend”, zegt Carlo Mylle. “Door het schuiven met de stromen in een relatiediagram volgens het belang van de verschillende stromen en onze noden kregen we een heel goed helikopterzicht. We stelden alles wat we zo zorgvuldig hadden opgebouwd in vraag en gingen op zoek naar nieuwe mogelijkheden. Ik zou elke bedrijfsleider aanraden om die oefening te doen. Immers, vaak hebben we een ‘paardenbril’ op en denken we dat onze huidige manier van werken de beste is, terwijl dat helemaal niet zo hoeft te zijn.” Op basis van alle informatie en adviezen werd het masterplan geformuleerd. Dat moest leiden tot een nieuw logistiek concept en een nieuwe ‘to-be’-goederenstroom. “Het masterplan gaf een aantal belang-
VISIE
terplan lange termijn
rijke maatregelen aan die de organisatie de komende tien jaar moest volgen, zowel op micro- als op macroniveau”, vertelt Eric Vandenbussche. “Zo vinden we erin terug welke automatiseringsstappen moesten worden opgezet om op de langere termijn problemen te vermijden. Ook werd duidelijk waar de nieuwe Pomcobel-fabriek (een geplande productie-eenheid voor o.a. kroketten) het best zou komen. Daarnaast was de inplanting van een voorlopig distributiemagazijn voorzien in afwachting van een nieuw automatisch distributiecentrum dat op de toekomstige noden kon inspelen. Verder gaf het masterplan aan welke aanpassingen op het vlak van IT moesten gebeuren om de voorspelde groei goed te kunnen beheren.”
Zo gepland, zo gedaan Allereerst werd – volgens het masterplan – het voorlopige diepvriesmagazijn met mobiele rekken gebouwd en er werd een gespecialiseerde schilfabriek onder de naam Mydibel II op de site gebouwd. Een paar jaar later, in 2002, kregen de plannen van Mydibel vorm om zelf een fabriek voor aardappelvlokken en -granulaten op te richten, producten die het bedrijf voorheen inkocht. Die producten worden gebruikt voor bijvoorbeeld de productie van instant puree en chips. Een belangrijke vraag die Mydibel zich op dat moment stelde, was of die nieuwe productiesite voor vlokken en granulaten het best binnen de bestaande site in Moeskroen werd geïntegreerd of dat daarvoor beter een nieuw terrein werd gezocht. “Logflow had ons op basis van de goederenstroomanalyses afgeraden om die uitbreiding op de bestaande site in Moeskroen te realiseren”, vertelt Carlo Mylle. “Maar zelf dachten we daar toen anders over. Het was immers eenvoudiger en goedkoper om de Gramybel-site op het hoger gelegen gedeelte van onze site te bouwen. Uiteindelijk is de bouw niet kunnen doorgaan omwille van hoogspanningskabels in de buurt, waar het gebouw acht meter van moest blijven, en waardoor er niet genoeg ruimte meer was voor de Gramybel-fabriek. In december van 2002 hebben we een oude textielfabriek van 16.000m² in de buurt van de Mydibel-site kunnen kopen en getransformeerd tot wat nu Gramybel is. Achteraf bekeken was de keuze om Gramybel
Carlo Mylle, bestuurder-manager van Mydibel: “De greenfieldoefening was voor ons verhelderend maar tegelijk zeer confronterend. Door het schuiven met de stromen in een relatiediagram volgens het belang van de verschillende stromen en onze noden kregen we een heel goed helikopterzicht.” buiten de Mydibel-site te houden wellicht een van de beste strategische beslissingen die we genomen hebben want achteraf bekeken had die fabriek op onze site helemaal niet op de juiste plaats gestaan.” Door Gramybel elders te bouwen, bleef op de site in Moeskroen de nodige ruimte om later – in 2011 – een tweede state-of-the-art Pomcobel-fabriek op te richten, waar aardappelspecialiteiten worden
B U S I N E S S LO G I S T I C S - 1 E K WA RTA A L 2 0 1 3
9
VISIE
Typisch voor de producten van Mydibel is dat er steeds wordt gestart van de aardappel en wordt geëindigd met afgewerkte producten op pallets. Daartussen ontstaan door de grote variëteit van producten heel verschillende stromen die niet zo eenvoudig te organiseren zijn.
gemaakt op basis van verse aardappelen in plaats van aardappelvlokken. “Initieel wilden we die nieuwe fabriek op het lagere gedeelte in Moeskroen inplanten, maar uit het masterplan was gebleken dat die productiesite beter op het hogere gedeelte kon komen, vlakbij de andere productiefaciliteiten. Deze keer zijn we wel het masterplan gevolgd. We hebben die fabriek trouwens in verdiepingen gebouwd om zo de grondoppervlakte, die schaars en duur is, optimaal te benutten.”
Evoluties in IT Toen Logflow begin 2002 de softwaretoepassingen van Mydibel grondig doorlichtte, bleek op basis van de fit-gapanalyse dat de aanwezige bedrijfssoftware niet de goede optie was voor de langere termijn. Het bedrijf werkte met een op maat gemaakt boekhoudsysteem, een productiepakket en een aantal kantoortoepassingen, wat zorgde voor een aantal ‘informatie-eilanden’. In navolging van de adviezen in 2001 en 2002, werd de administratieve procesflow in kaart gebracht met het oog op de selectie van nieuwe software. Die selectie van een centraal ERP-pakket (Enterprise Resource Planning) vond in 2003 plaats op basis van een gedetailleerd lastenboek. Er werd gekozen voor Microsoft Dynamics AX (het vroegere Microsoft Axapta), dat in 2003 in de organisatie werd geïmplementeerd. Dankzij dat ERP kan Mydibel vandaag een hogere werklast aan met hetzelfde aantal mensen, wordt dubbele invoer van gegevens vermeden en kunnen gedetailleerde statistieken worden opgevraagd. In 2004 maakte Logflow ook een behoeftestudie met het oog op een nieuw WMS (Warehouse Management System). C. Mylle: “We hadden weliswaar al een programma op maat, maar dat was geschreven voor drive-instellingen. Bij de overstap naar een magazijn met mobiele rekken begonnen we problemen met de software te krijgen. Bovendien kwamen er steeds stromen bij die ondersteund moesten worden. Toch kregen we het advies om op dat moment nog niet over te schakelen naar een stand-alone WMS en te wachten tot we klaar waren voor het nieuwe state-of-the-art distributiecentrum. Dat distributiecentrum moest komaf maken met de externe opslaglocaties en toelaten om efficiënter te werken, maar de verwezenlijking van die plannen was nog niet voor meteen. Door de WMS-implementatie uit te stellen, zouden de specifieke behoeften van dat nieuwe magazijn meteen kunnen worden meegenomen. We hebben dan ook besloten
10
W W W. VA L U E C H A I N . B E
om op dat moment ons maatwerkprogramma aan te passen, zodat we voorlopig verder konden.”
Keuze voor logistieke automatisering De plannen voor het nieuwe magazijn werden concreet medio 2009. Op basis van een nieuwe PQ-analyse berekende Logflow de verschillende scenario’s voor uitbreiding. “We hebben de verschillende opties afgewogen: manueel, semi-automatisch of automatisch. Uit de paybackanalyses bleek duidelijk dat een automatisch hoogbouwmagazijn de beste optie was. Dat gebouw zou er komen op het lager gedeelte op de site in Moeskroen, waar oorspronkelijk de tweede Pomcobel-fabriek stond ingepland”, aldus Eric Vandenbussche. “Op die manier vielen alle geplande gebouwen netjes op hun plaats binnen de beschikbare ruimte.” Na die beslissing werd opnieuw een goederenstroom- en PQ-analyse gemaakt, specifiek voor de selectie van het juiste magazijntype: diepte kanalen, magazijnindeling, type kranen,… Tegelijk werden de randvoorwaarden vastgelegd, zoals de inrichting van de voorbereidingszone.
Het state-of-the-art automatische hoogbouwmagazijn biedt Mydibel vandaag de logistieke ademruimte om de verdere plannen te verwezenlijken C. Mylle: “Die analyses lieten ons toe onze plannen hier en daar bij te sturen. In eerste instantie wilden we bijvoorbeeld een kranenmagazijn waar elke pallet individueel bereikbaar was, maar uit de analyses bleek duidelijk dat multidiepe kanalen voor ons veel efficiënter waren en veel meer capaciteit zouden bieden.” Als leverancier voor de automatiseringsoplossing binnen het nieuwe magazijn werd SSI Schäfer aangesproken. Die partij kreeg de vraag om een ontwerp en uitvoeringsplan te maken. Aangezien Mydibel niet over één nacht ijs wilde gaan, werd aan de leverancier ook gevraagd om een simulatie te doen op basis van een ‘databasedump’ met een maand aan informatie. Dat gebeurde in de zomer van 2010. Op die manier kreeg
VISIE
Door Gramybel elders te bouwen, bleef op de site in Moeskroen de nodige ruimte om later – in 2011 – een tweede state-of-the-art Pomcobel-fabriek op te richten, waar aardappelspecialiteiten worden gemaakt op basis van verse aardappelen in plaats van aardappelvlokken.
Mydibel een goed zicht op bijvoorbeeld de mogelijke vulgraad en de volumes die in een bepaalde tijdsspanne konden worden verwerkt. SSI Schäfer zou bij Mydibel voor de eerste maal een Orbiter-installatie – een compact opslagsysteem op basis van shuttles die de pallets in de kanalen kunnen verplaatsen – in een diepvriesomgeving implementeren. “SSI Schäfer heeft een diepvriesklant in Zwitserland bereid gevonden om een drietal maanden een volledige testinstallatie bij hem te laten draaien. Dat heeft ons over de streep getrokken om toch voor een relatief nieuw systeem te kiezen binnen onze specifieke omgeving”, aldus Carlo Mylle. “De shuttles krijgen hun energie van zogenaamde ‘power caps’, zonder dat daar kabels of batterijen – die problemen met de koude kunnen hebben – aan te pas komen. Dat was voor ons een zeer belangrijke troef.” Tezelfdertijd kregen de plannen voor een nieuw WMS vorm. “Aangezien het nieuwe automatische kranenmagazijn zo’n belangrijke rol zou spelen in onze operaties, hebben we er in samenspraak met Logflow voor gekozen om de magazijnen aan te sturen met ANT, het WMS van SSI Schäfer”, motiveert Carlo Mylle zijn keuze. “Dat het vervolgens toch nog even heeft geduurd vooraleer het automatische magazijn er effectief stond, kwam vooral door de moeilijker economische omstandigheden in die periode. Daardoor hebben we besloten om de bouw wat uit te stellen. Die toegevoegde tijd kon SSI Schäfer benutten om de detailengineering op punt te stellen en de WMS-implementatie voor te bereiden.”
over 8 laadkades en biedt plaats aan ruim 31.000 pallets. De Orbiterinstallatie werkt er in combinatie met vijf kranen. De gegarandeerde vulgraad bedraagt 90%, wat hoog is voor een multidiepsysteem. In het magazijn worden momenteel voor zo’n 1.400 SKU’s (stock keeping units) pallets opgeslagen, met verschillende hoogtes en gewichten. Alle pallets komen rechtstreeks het nieuwe hoogbouwmagazijn binnen via een conveyor vanuit de fabriek . Als de pallets klaar zijn, beslist het achterliggende systeem of de pallets naar het oorspronkelijke magazijn met mobiele rekken of naar het hoogbouwmagazijn moeten. “Het magazijn met mobiele rekken hebben we bewust behouden om zo in de toekomst bijvoorbeeld meer octabins met halffabrikaten op te slaan, een trend die in het masterplan werd meegenomen”, aldus Carlo Mylle. “Dat we dankzij het masterplan op voorhand al wisten waar het invoerpunt in het nieuwe magazijn precies zou moeten komen en hoelang de rollenbaan moest zijn, was een groot voordeel en heeft ons zeker kosten bespaard. Doordat de rollenbaan zo lang is – met een capaciteit van 100 pallets – weet Mydibel al heel vroeg wat er exact aankomt. In het automatische hoogbouwmagazijn worden de pallets met dozen opgeslagen tot ze nodig zijn voor de klant. Er komen geen handen meer aan te pas totdat de pallets in de vrachtwagen moeten worden geladen. Per uur kunnen we zo’n 120 pallets laden. Ook bijzonder aan het automatische hoogbouwmagazijn is dat de Orbiter de pallets volledig in de juiste volgorde voor de vrachtwagens uitsluist (sequencing). Dat is vrij uniek in onze sector. Op die manier hebben we geen grote – dure – expeditiezone nodig en kunnen we zeer efficiënt werken.”
Live met nieuw magazijn Eind 2012 ging het nieuwe automatische diepvriesmagazijn live, het sluitstuk van het logistieke masterplan dat ruim tien jaar geleden werd gemaakt. Het distributiecentrum van 6.000m² en 32m hoog beschikt
Strategie voor de toekomst Het masterplan vormde de voorbije tien jaar ontegensprekelijk de leidraad bij de belangrijke beslissingen die Mydibel heeft genomen. “Tien
B U S I N E S S LO G I S T I C S - 1 E K WA RTA A L 2 0 1 3
11
VISIE
Eind 2012 ging het nieuwe automatische diepvriesmagazijn live, het sluitstuk van het logistieke masterplan dat ruim tien jaar geleden werd gemaakt. Het distributiecentrum van 6.000m² en 32m hoog beschikt over 8 laadkades en biedt plaats aan ruim 31.000 pallets.
jaar geleden moest er nog heel veel beslist en gebouwd worden. We mogen niet vergeten dat toen op de Mydibel-site, die nu voor zo’n 8 ha bebouwd is, amper de helft was bebouwd. Zonder masterplan waren we vroeg of laat in conflictsituaties geraakt”, zegt Carlo Mylle. Op datzelfde elan wil Mydibel nu verder bouwen aan de toekomst. Momenteel wordt dan ook hard nagedacht over hoe de groei de volgende jaren vorm kan worden gegeven. “Mede door de economische crisis moeten we nog meer op het scherp van de snee werken. We kunnen ons geen fouten meer veroorloven en elke beslissing kan maar beter meteen de juiste zijn. Bij onze verdere groei zullen we ons laten drijven door een aantal belangrijke criteria”, gaat hij verder. “De groene gedachte bijvoorbeeld, die we plaatsen onder de noemer ‘Green Factory’. Mooi voorbeeld daarvan is de biogasinstallatie die we sinds 2006 op onze site hebben. Vandaag halen we al een derde van onze nodige stroom uit groene energie. We doen dit alles in eigen beheer, waardoor we enorm veel CO2 besparen. Zo verwerken we ons zetmeelhoudende afval – waarvan wij er heel veel hebben - in een vergister, zodat het kan worden omgezet in duurzame energie. Momenteel produceren we ongeveer een derde van onze eigen elektriciteit zelf. Dat percentage willen we optrekken tot 80%. Zulke innovatieve ideeën vormen voor ons de basis voor de toekomst. De hoge lonen en energiekosten in ons land hebben er ons immers toe gedwongen om al heel vroeg over onze energieprocessen na te denken. Enkel zo kunnen we competitief blijven. ” Het state-of-the-art automatische hoogbouwmagazijn biedt Mydibel vandaag ook de logistieke ademruimte om de verdere plannen te verwezenlij-
12
W W W. VA L U E C H A I N . B E
ken. Zo is Mydibel van plan om de productie en distributie van gesneden producten nog op te drijven. Het nieuwe hoogbouwmagazijn laat Mydibel ook toe om als logistieke dienstverlener voor derde partijen te gaan werken. C. Mylle: “Om die reden is het magazijn ook bewust veel te ruim gebouwd. Zo hebben we zelf ruim voldoende capaciteit naar de toekomst toe en intussen kunnen we er nog iets aan verdienen door derde partijen – in de directe omgevingen vinden we zeer veel diepvriesbedrijven terug – toe te laten om hier groepage voor hen te doen. Met een aantal klanten hebben we al proefprojecten opgestart.”
Het masterplan moest leiden tot een nieuw logistiek concept en een nieuwe ‘to-be’-goederenstroom “Heel wat bedrijfsleiders zullen misschien beweren dat het onbegonnen werk is om tien jaar vooruit te denken, maar dat is het niet”, besluit Carlo Mylle. “Uiteraard hebben we geen glazen bol en heb je een flinke dosis geluk nodig om je plannen te kunnen realiseren. Maar een masterplan helpt wel om, als het moment zich aandient, de juiste beslissingen te nemen. Het vermijdt ook dat je bij investeringen al te veel aan de kosten op korte termijn vasthoudt, terwijl je op de langere termijn vaak kostengunstiger uitkomt als je in het begin iets meer durft te investeren.” TC
