57
BAB3 METODOLOGI PEMECAHAN MASALAH
3.1
Metodologi Penelitian Secara umum metode penelitian diartikan sebagai cara ilmiah untuk
mendapatkan data dengan tujuan dan kegunaan tertentu. Terdapat empat kata kunci yang diperlukan yaitu cara, ilmiah, data, tujuan, dan kegunaan tertentu. Cara ilmiah berarti kegiatan penelitian itu didasarkan pada ciri-ciri keilmuan, yaiutu rasional, empiris, dan sistematis. Rasional berarti kegiatan penelitian itu dilakukandengan caracara yang masuk akal sehingga terjangkau oleh penalaran manusia. Empiris berarti cara – cara yang dilakukan itu dapat diamati oleh indra manusia, sehingga orang lain dapat mengamati dan mengetahui cara-cara yang digunakan. Sistematis artinya, proses yang digunakan dalam penelitian itu menggunakan langkah – langkah tertentu yang bersifat logis. Diagram alir penelitian adalah diagram yang menggambarkan bagaimana menjalankan langkah suatu penelitian mulai dari awal hingga akhir. Setiap diagram alir harus mempunyai titik awal dan titik akhir (start and finish). Diagram alir dibentuk dengan memanfaatkan simbol-simbol tertentu. Dimana setiap simbol memiliki arti tersendiri.
58
Dibawah ini adalah gambaran sebuah diagram alir yang dapat memperjelas tentang alur serta metodologi penelitian yang kami lakukan:
Diagram 3.1 Diagram Alir Penelitian
59
Diagram 3.2 Diagram Alir Penelitian (Lanjutan)
60
3.2
Penelitian Pendahuluan Pada tahap penelitian pendahuluan ini, kami melakukan observasi pada
perusahaan yang memang telah menjadi objek penelitian dimana kegiatan tersebut memiliki maksud untuk dapat lebih mengenal perusahaan yang terkait serta juga mendapatkan berbagai macam perihal informasi mengenai masalah - masalah yang terdapat pada perusahaan tersebut. Dalam tahap ini, kami melakukannya dengan cara melakukan pengamatan langsung atau biasa disebut observasi, kami berusaha menghimpun informasi dari input dilakukan hingga bagaimana proses dan cara menghasilkan output tersebut. Selain itu,juga dilakukan wawancara dengan bagian Quality Assurance, Quality Control, Maintenance dan pihak lain yang memang berkaitan dengan penelitian kami untuk mendapatkan informasi secara lengkap. Penelitian pendahuluan yang dilakukan, bermaksud untuk mengetahui gambaran secara menyeluruh tentang keadaan perusahaan. Penelitian pendahuluan ini dilakukan dengan dua cara, yaitu : 1. Wawancara Langkah ini dilakukan dengan cara menggali segala informasi mengenai data perusahaan kepada bagian supervisor serta juga kepada beberapa bagian serta staf yang terkait dengan penelitian kali ini. Cara ini menurut saya lebih efektif dikarenakan segala apa yang akan kita perlukan dapat secara langsung kita tanyakan kepada pihak yang memang menurut kami
61
benar-benar mengetahui tentang apa yang sedang kami teliti yaitu tentang six sigma. 2. Observasi langsung Langkah ini dilakukan dengan cara pengamatan langsung dilakukan untuk mendapatkan gambaran secara nyata dan menyeluruh tentang proses produksi dan faktor-faktor yang mempengaruhi proses produksi, dimana faktor-faktor tersebut ikut memberikan pengaruh pada mutu produk. Disamping itu pula, studi lapangan ini berguna untuk mendapatkan informasi-informasi yang diperlukan dalam tahap-tahap penelitian berikutnya.
3.3
Identifikasi Masalah Darihasil tahap penelitian pendahuluan yang dilakukan pada PT. Bakrie
Building Industries, dapat disimpulkan bahwa permasalahan yang dihadapi perusahaan adalah karena masih terdapatnya dan masih ditemukannya beberapa jenis kecacatan output pada proses pembuatan produk lembaran serat semen rata pada setiap akhir proses produksi. Dari penyebab tersebut, bagaimanapun juga berbagai macam kecacatan yang terjadi padaproses pembuatan produk Lembaran serat semen ratadapat menimbulkan banyak sekali kerugian, Apakah kerugian tersebut berdampak bagi perusahaan baik dari segi finansial maupun dari segi-segi lainnya.
62
Maka dengan adanya kegiatan pengendalian kualitas statistik, kemudian dapat diharapkan diketahuinya tingkat jenis defect mana yang paling banyak terjadi serta di produk mana defect perlu diminimalisir, sehingga nantinya perusahaan mengharapkan kecacatan tersebut bisa ditanggulangi tidak terulang kembali pada masa yang akan datang.
3.4
Studi Pustaka Untuk dapat membantu kami dalam hal membandingkan teori pada masing-
masing bidang bahasan dan menyelesaikan permasalahan dalam penelitian ini maka diadakan studi pustaka agar dapat menggali teori, metode dan teknik penelitian yang tepat. Studi pustaka dilakukan dengan menggunakan landasan teori yang sesuai dengan bidang observasi penelitian yang diamati dan masalah yang sedang diteliti yang berasal dari berbagai macam referensi. Referensi tersebut bisa berasal dari buku-buku dan sumber-sumber seperti internet, artikel, skripsi mahasiswa lainnya yang berhubungan dengan bidang observasi dan masalah pokok penelitian. Studi kepustakaan dilakukan untuk mencari teori-teori yang mendukung dalam mempelajari dan menganalisa permasalahan yang ada dan juga untuk membuat keputusan,
pengumpulan
data
serta
pengolahan
data.
Studi
kepustakaan sangat penting dilakukan agar tujuan dari penelitian dapat tercapai dengan baik. Studi kepustakaan diperoleh dari buku referensi yang berkaitan dengan permasalahan yang ada.
63
3.5
Tujuan Penelitian Tujuan umum penelitian ini adalah untuk memberikan pengetahuan dan
pengalaman kepada pembaca tentang faktor-faktor dapat menimbulkan tingkat varian diatas standar yang telah ditetapkan oleh Perusahaan, serta alternatif solusinya. Secara khusus, tujuan penelitian ini dapat diuraikan sebagai berikut: 1.
Untuk mengetahui berapa level sigma yang dimiliki perusahaan?.
2.
Untuk mengetahui apakah faktor manusia memberikan dampak yang signifikan terhadap tingkat kualitas produk lembaran serat semen rata.
3.
Untuk mengetahui apakah faktor mesin memberikan dampak yang signifikan terhadap tingkat kualitas produk lembaran serat semen rata.
4.
Untuk mengetahui apakah faktor material memberikan dampak yang signifikan terhadap tingkat kualitas produk lembaran serat semen rata.
5.
Untuk mengetahui apakah faktor metode produksi memberikan dampak yang signifikan terhadap tingkat kualitas produklembaran serat semen rata.
6.
Untuk mengetahui apakah aktor environment (lingkungan kerja) memberikan dampak yang signifikan terhadap tingkat kualitas produk lembaran serat semen rata.
7.
Untuk mengetahui alternative-alternatif solusi yang dapat dihasilkan melalui metode DMAIC, untuk meningkatkan kualitas produk lembaran serat semen rata.
64
3.6
Pengumpulan dan Pengolahan Data Pada bab ini, metode pengumpulan data yang dilakukan dengan pengamatan
langsung di lapangan dan wawancara dengan karyawan dan manajer produksi, pengumpulan data ini dilakukan dengan pencatatan dari data-data yang diperlukan sehingga dapat digunakan untuk menunjang pengolahan data. Data-data yang akan diperlukan antara lain: Data produksi: 1. DataProfil perusahaan. 2. Data Struktur organisasi. 3. Data Diagram proses aliran material. 4. Data Jenis kecacatan produk. 5. Data Jumlah defect produk per shift. Setelah kita melakukan pengumpulan data yang telah kami himpun seperti diatas, untuk kemudian data data tersebut kami lakukan pengolahan data. Dimana proses pengolahan data yang kami lakukan antara lain adalah sebagai berikut:
3.6.1
DEFINE (D) Pada tahap ini, peneliti mencoba untuk dapat mendefinisikan masalah –
masalah yang terjadi pada perusahaan. Sehingga nantinya dapat diketahui akar penyebab permasalahan yang memang harus diberikan jalan keluar. Kami
65
melakukan pendefinisian dengan melakukan pembuatan diagram SIPOC (supplierinput-process-output-customer) serta selain itu juga kami membuat OPC (peta proses operasi) untuk dapat memperjelas kegiatan proses, inspeksi dan storage ketika produk tersebut dihasilkan.
3.6.2
MEASURE (M) Dalam tahap pengukuran, hal yang pertama kali kami lakukan adalah
menentukan CTQ (Critical to Quality).Setelah itu menghitung besar proporsi cacat yang pada awalnya telah teridentifikasi. Pengukuran tersebut kami lakukan dengan cara membuat batas kendali untuk dapat mengetahui apakah proses produksi berlangsung terkendali dalam batas control atau tidak, jika tidak maka dilakukan penghitungan ulang namun jika terdapat dalam batas control maka selanjutnya dilakukan perhitungan kapabilitas/ kemampuan proses untuk dapat mengetahui apakah proses memiliki kapabilitas yang baik atau tidak. Dan terakhir adalah melakukan perhitungan DPMO dan juga level six sigma.
1. Pembuatan Diagram Pareto: Diagram ini sepintas mirip dengan histogram, bedanya pada diagram pareto, grup diurutkan dari jumlah observasi/ frekuensi tertinggi ke yang paling rendah. Diagram Pareto digunakan untuk mengetahui tingkat kecacatan mana yang paling dominan diantara cacat– cacat yang terdapat di perusahaan. Biasanya masalah yang paling banyak terjadi ditunjukkan oleh batang grafik batang pertama yang tertinggi dan terletak
66
pada sisi paling kiri diagram, dan kemudian seterusnya hingga faktor permasalahan cacat yang paling sedikit terjadi ditunjukkan oleh batang grafik terakhir yang paling rendah dan terletak pada sisi paling kanan diagram.
2. Membuat peta kendali p: Pengendali P digunakan untuk mengetahui apakah cacat produk yang dihasilkan masih dalam batas control yang di isyaratkan. Kita menggunakan peta kendali ini bila sampel yang di ambil bervariasi untuk setiap kali melakukan observasi berubah ubah jumlahnya atau memang perusahaan tersebut akan melakukan 100% inspeksi.
Berikut adalah variable – variable yang dihitung dan terdapat pada peta kendali P, diantaranya adalah: •
Central Line (garis tengah), variable ini biasanya dilambangkan dengan notasi CL.
•
Dua buah Control Limits (batas kendali), variable ini terletak di atas dan di bawah garis tengah.
•
Batas kendali yang terletak di atas garis tengah dinamakan Upper Control Limits (batas kendali atas) dan biasanya ditulis dengan notasi UCL.
•
Batas kendali yang terletak di bawah garis tengah dinamakan Lower Control Limits (batas kendali bawah) dan biasanya ditulis dengan notasi LCL.
67
•
Rumus yang digunakan antara lain:
• • •
3
•
3
Keterangan: •
x = total cacat
•
n = total inspeksi
¾ Menghitung level sigma. • Unit. Jumlah unit yang akan diperiksa untuk melakukan study. • Opportunity. Karakteristik yang diperiksa atau diukur dalam hal ini yang digunakan adalah critical to quality (CTQ) ada 3 langkah utama dalam menentukan jumlah opportunity, yaitu i.
Membuat daftar dari jenis defect.
ii.
Menentukan yang mana defect actual, kritis bagi konsumen dan spesifik.
68
iii.
Periksalah jumlah peluang yang diusulkan terhadap standart. •
Defect, Segala sesuatu yang membuat konsumen tidak puas atau kecewa.
•
Defective (D) Semua unit yang berisikan produk defect.
•
Total Oppurtunity (TOP) TOP=U*OP
•
Defect per Opportunity (DPO) Menunjukan proporsi defect atas jumlah peluang dalamsebuah kelompok. DPO = D/TOP
•
Defect Per Miliion Opputunity (DPMO)
•
Kebanyakan ukuran-ukuran peluang defect diterjemahkan dalam format DPMO, yang mengidentifikasikan beberapa banyak defect akan muncul jika satu juta peluang. Dalam lingkungan peanufakturan secara khusus, DPMO sering disebut juga “PPM” (Part Per Million) DPMO = DPO *1000000
69
3.6.3
ANALYZE (A) Dalam tahap analyze ini, peneliti menjabarkan seluruh faktor – faktor yang
memang diduga menimbulkan cacat pada produk lembaran serat semen rata dengan menggunakan suatu diagram yang dinamakan diagram pareto. Dari diagram tersebut kemudian kita lagsung dapat melihat jenis cacat mana uang paling besar atau dominan muncul dalam proses produksi tersebut dan kemudian kami membuat diagram Fishbone (sebab akibat) dapat lebih memperjelas penyebab cacat tersebut.
¾ Pembuatan Fishbone Diagram: Tujuan pembuatan Fishbone Diagram adalah untuk dapat menganalisis suatu permasalahan dan faktor – faktor yang menimbulkan permasalahan tersebut. Namun disini kita memfokuskan pembuatan Fishbone Diagram adalah untuk dapat mengetahui faktor-faktor utama penyebab terjadinya cacat yang terjadi pada proses pembuatan produk Lembaran serat semen rata. Setelah diketahui penyebab cacat tersebut, maka dilakukan penelitian lebih lanjut untuk mencari penyebab detail dari jenis cacat terbesar dari produk tersebut.
70
¾ FMEA FMEA adalah metodologi yang digunakan untuk mengidentifikasi kesalahan pokok dan merekomendasikan tindakan dan perbaikan untuk meperbaiki kesalahan sebelum dipasarkan oleh pelanggan.
•
Severity :peringkat numerik dari dampaknya terhadap pelanggan. ketika ada beberapa efek untuk modus kegagalan yang diberikan, masukkan keparahan terburuk pada lembar kerja untuk menghitung risiko.
•
Occurrence Rating (O) :perkiraan jumlah frekuensi atau jumlah kumulatif dari kegagalan (berdasarkan pengalaman) yang akan terjadi dalam konsep desain kami untuk tujuan tertentu selama hidup dimaksudkan desain
•
Detection Rating (D): estimasi peringkat numerik dari probabilitas bahwa himpunan kontrol akan
menemukan penyebab terjadinya kegagalan
tertentu atau modus untuk mencegah bagian penyebab yang buruk dari operasi. •
Risk=RPN=S x O x D
¾ REBA o REBA atau Rapid Entire Body Assessment dikembangkan oleh Dr. Sue Hignett dan Dr. Lynn Mc Atamney yang merupakan ergonom dari universitas di Nottingham (University of Nottingham’s Institute of Occuptaional Ergonomic).
71
o Rapid Entire Body Assessment adalah sebuah metode yang dikembangkan dalam bidang ergonomi dan dapat digunakan secara cepat untuk menilai posisi kerja atau postur leher, punggung, lengan pergelangan tangan dan kaki seorang operator.
Penilaian postur dan pergerakan kerja menggunakan metode REBA melalui tahapan–tahapan sebagai berikut (Hignett dan McAtamney, 2000) :
1. Pengambilan data postur pekerja dengan menggunakan bantuan video atau foto. Untuk mendapatkan gambaran sikap (postur) pekerja dari leher, punggung, lengan, pergelangan tangan hingga kaki secara terperinci dilakukan dengan merekam atau memotret postur tubuh pekerja. Hal ini dilakukan supaya peneliti mendapatkan data postur tubuh secara detail (valid), sehingga dari hasil rekaman dan hasil foto bisa didapatkan data akurat untuk tahap perhitungan serta analisis selanjutnya. 2. Penentuan sudut–sudut dari bagian tubuh pekerja. Setelah didapatkan hasil rekaman dan foto postur tubuh dari pekerja dilakukan perhitungan besar sudut dari masing – masing segmen tubuh yang meliputi punggung (batang tubuh), leher, lengan atas, lengan bawah, pergelangan tangan dan kaki. Pada metode REBA segmen – segmen tubuh tersebut dibagi menjadi dua kelompok, yaitu grup A dan B. Grup A meliputi punggung (batang tubuh), leher dan kaki. Sementara grup B meliputi lengan atas, lengan bawah dan
72
pergelangan tangan. Dari data sudut segmen tubuh pada masing–masing grup dapat diketahui skornya, kemudian dengan skor tersebut digunakan untuk melihat tabel A untuk grup A dan tabel B untuk grup B agar diperoleh skor untuk masing–masing tabel.
3.6.4
IMPROVE (I) Apabila seluruh penyebab terjadinya permasalahan telah diketahui
dengan menggunakan FMEA (Failure mode and effect Analysis), maka tahap selanjutnya yang kami lakukan adalah peningkatan (improve). Hal yang pertama kali kami lakukan adalah mengambil RPN terbesar dari FMEA (Failure mode and effect Analysis), sehingga masalah tersebut bisa dihilang untuk dapat meningkatkan kualitas dari produk dengan cara membuat SOP teknik BreakUp, Diagram Alir pengecekan ketajaman Cutter dan meng-improve REBA saat Breakup.
3.6.5
CONTROL (C) Setelah seluruh tahap dilakukan, maka tahap terakhir adalah tahap
pengendalian (control). Dalam tahap ini seluruh usaha peningkatanyang ada selanjutnya dikendalikan secara teknis dan seluruh usaha tersebut kemudian di dokumentasikan serta di sosialisasikan kepada seluruh pihak management dan karyawan perusahaan.
73
3.7
Analisa dan Hasil Dalam tahap analisa, peneliti menganalisa sistem pengendalian kualitas yang
terdapat pada PT. Bakrie Building Industries. Selain itu kami juga menganalisa hasil dari pengumpulan dan pengolahan data yang telah kami lakukan sebelumnya, dimana kegiatan ini dimaksudkan untuk dapat mengendalikan kualitas dalam pembuatan produk Lembaran serat semen rata yang dihasilkan. Sehingga nantinya diharapkan dapat meminimalisir penyimpangan-penyimpangan yang terjadi pada kualitas produksi produk lembaran serat semen rata tersebut. Kami menggunakan suatu metode untuk dapat menganalisis permasalahan yang terjadi, dimana metode tersebut dinamakan DMAIC (Define-Measure-Analyze-Improve-Control).
3.8
Kesimpulan dan Saran Langkah terakhir adalah menyimpulkan dari keseluruhan tahapan yang telah
dilakuan dati awal penelitian dilakukan mulai dari pengumpulan data hingga pengolahan data.Ini dimaksudkan agar mendapatkan inti dan hasil dari penelitian yang kami lakukan. Selain itu, kami juga melakukan pengajuan beberapa saran untuk perusahaan yang mungkin dapat membangun dan meningkatkan kualitas produk perusahaan itu sendiri.Serta juga berguna bagi PT. Bakrie Building Industries sebagai masukan dan bahan pertimbangan untuk penelitian lebih lanjut dan demi perkembangan dan kemajuan perusahaan.
