BAB II DESKRIPSI PERUSAHAAN (PT. CEMINDO GEMILANG)

BAB II DESKRIPSI PERUSAHAAN (PT. CEMINDO GEMILANG) 2.1

Sejarah Perusahaan PT. Cemindo Gemilang (PT. CG) didirikan pada bulan Juli 2011 untuk

memulai proyek pembangunan pabrik semen dengan kapasitas klinker 10.000 ton per hari atau setara dengan produksi 4 juta ton semen per tahun di Lebak, Provinsi Banten. PT Cemindo Gemilang merupakan pemegang merk Semen Merah Putih. Selain membangun pabrik semen terintegrasi di daerah Bayah, PT. Cemindo Gemilang juga memiliki pabrik penggilingan (grinding plant) di daerah Ciwandan, Banten dengan kapasitas dua line produksi sebesar 750.000 dan 1.000.000 ton per tahun dan pabrik penggilingan (grinding plant) di Gresik dengan kapasitas 1.000.000 ton per tahun, dan pabrik pengantongan di Pontianak dengan fasilitas terminal pelabuhan yang memiliki kapasitas 250.000 ton per tahun. Untuk mempermudah distribusi semen baik untuk konsumsi besar maupun konsumsi kecil dan untuk mempermudah pengangkutan serta penyimpanan semen, maka PT. Cemindo Gemilang membangun Cement Bag Plant di setiap basis produksi khususnya di penggilingan (grinding plant) di daerah Ciwandan. Line produksi pertama dari pabrik Ciwandan telah beroperasi sejak Januari 2014 dan pabrik Gresik beroperasi sejak tahun 2015.

10 http://digilib.mercubuana.ac.id/

Gambar 2.1. Pabrik Semen Merah Putih di Banten Sumber PT. Cemindo Gemilang Untuk lokasi pabrik semen terintegrasi PT. Cemindo Gemilang meliputi 2 kecamatan yaitu Kecamatan Bayah (Desa Sawarna, Sawarna Timur, Darmasari dan Pambubulan) dan Kecamatan Cilograng (Desa Cilograng, Gunung Batu, Cireundeu dan Cijengkol di Kabupaten Lebak, Provinsi Banten. Lokasi pabrik pengantongan semen Ciwandan di Jl. Raya Anyer Km.18, Kel. Kepuh, Kec. Ciwandan Kota Cilegon Banten dan lokasi pengantongan semen Gresik di Jl. Gama Alpha Desa Sukomulyo Kabupaten Gresik Jawa Timur serta lokasi kantor pusat PT. Cemindo Gemilang di Gama Tower Lantai 43 Jl. HR. Rasuna Said Kav. C-22, Jakarta Selatan.


2.2

Milestone Sejarah Perusahaan

Gambar. 2.2. Milestone Sejarah Perusahaan Sumber PT. Cemindo Gemilang 2015

2009-2011 Kerjasama Operasional dengan Semen Kupang memproduksi 300 clinker semen di NTT

2014 Memulai 2013 Operasi Memulai 2012 Pabrik pembangunan pabrik Bayah, Ciwandan Line I dan membuat memulai Motive Mulia Launching Ciwandan Semen Merah Line II Putih dan menyebarkan ke lebih dari 10 Provinsi di Indonesia


Pabrik Bayah mulai dioperasi, Pabrik gresik dan Pontianak mulai beroperasi, penghargaan Home Preferred Brand Award kategori Semen Portland terbaik

2.3

Visi PT. Cemindo Gemilang memiliki visi untuk menjadi salah satu yang terbaik

di industri dalam waktu yang cepat.

2.4

Misi Menyediakan produk yang lebih diminati dan layanan terbaik dengan

pengelolaan perusahaan yang handal, ramah lingkungan dan memberikan nilai tambah yang lebih untuk seluruh stakeholder.

2.5

Logo Perusahaan Logo Perusahaan berbentuk Badak dengan dominan warna merah putih.

Gambar 2.3. Logo Perusahaan Sumber PT. Cemindo Gemilang 2.6

Kepemilikan Saham Kepemilikan saham PT. Cemindo Gemilang terdiri dari asing dengan nilai investasi Rp356.250.000.000 (WH investments Pte. Ltd) dan Indonesia dengan saham Rp18.750.000.000 dan dapat dilihat dalam Pie Chart Gambar 2.4.


Kepemilikan Saham PT. Cemindo Gemilang

5%

95%

Modal Asing

Indonesia

Gambar 2.4. Penyertaan dalam Modal PT.Cemindo Gemilang Sumber PT. Cemindo Gemilang

2.7

Struktur Organisasi Struktur Organisasi PT. Cemindo Gemilang pada Gambar 2.5.

Gambar 2.5 Struktur Organisasi PT Cemindo Gemilang Sumber PT. Cemindo Gemilang


2.8

Profile Sumber Daya Manusia Tabel 2.1. Profile Sumber Daya Manusia PT. Cemindo Gemilang Sumber PT. Cemindo Gemilang No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Posisi Komisaris Presiden Direktur Direktur Senior Manager Manager Superintendent Supervisor Team Leader Member

Pendidikan S3

Jumlah 1

S3-S2 S2-S1 S2-S1 S2-S1 S2-S1 S1-D3 S1-D3 S1-D3 Total

3 15 10 45 52 60 93 1197 1476

Sumber daya manusia pada PT. Cemindo Gemilang meliputi BOD dan Top Management, Management, Staff dan operator. Untuk Jajaran BOD & Top Management meliputi : 1. Presiden Komisaris

: Vince Erlington Indigo

2. Komisaris

: Ateng Selamat Timin Dajat

3. Komisaris

: Jaqueline Sitorus

4. Presiden Direktur

: Liu Chang I

5. Direktur 1

: Gary Tan Pei Yih

6. Direktur 2

: Wahyu Budi Susetyo

7. Direktur 3

: Maria Eugeny


2.9

Lingkup dan Bidang Usaha Gama Group terdiri dari Gama Land, PT. Cemindo Gemilang, PT. AMS,

Gama Mining dan Motive Muliaa.

Gambar 2.6. Ruang Lingkup Usaha Gama Group Sumber PT. Cemindo Gemilang Dalam penelitian yang menjadi objek penelitian adalah PT. Cemindo Gemilang yang bergerak dalam industri semen. Jenis Produk dari PT. Cemindo Gemilang terdiri dari 3 jenis yaitu semen, Ready Mix Concrete dan Precast Concrete. Semen Merah Putih memproduksi Portland Composite Cement (PCC) tersedia dalam dua kemasan kantong 40 kg dan 50 kg.

Gambar 2.7. Produk Semen Merah Putih Sumber PT. Cemindo Gemilang 16 http://digilib.mercubuana.ac.id/

2.10 Tantangan Bisnis Sebagai pemain baru dalam industri semen maka PT Cemindo Gemilang memiliki tantangan untuk masuk kedalam pasar. Pemain lama dalam industri semen antara lain Semen Indonesia, Holcim, Tiga Roda, Semen Bosowa, Semen Andalas, serta masuknya pemain baru semen yaitu Siam Cement, Anhui Conch Cement, dan lainnya semakin memperketat persaingan antar pemain semen. Bahkan pertumbuhan ekonomi Indonesia dan properti melambat ditambah proyek infrastruktur pemerintah belum berjalan maksimal menekan produsen semen menjadi tantangan bisnis bagi perusahaan. Untuk menjawab tantangan bisnis, maka perusahaan melakukan strategi bisnis dengan berupaya mendekat ke pasar (market) dan terus berupaya mengembangkan strategi dan inovasi.

2.11 Proses Pembuatan Semen Pabrik semen PT. Cemindo Gemilang memakai proses kering dengan menggunakan Kiln berputar (Rotary Kiln) dan dilengkapi dengan pemanas awal (preheater with preclaciner) untuk mendapatkan proses kalsinasi sehingga kapasitas dan effisiensi didapatkan secara optimal. Bahan baku utama dalam pembuatan semen adalah batu kapur (limestone), sedangkan tanah liat (clay), pasir silika, pasir besi dan gypsum sebagai bahan aditif.


Gambar 2.8. Flowsheet Pembuatan Semen Sumber PT. Cemindo Gemilang Secara garis besar proses pembuatan semen dibagi dalam 9 tahap: 1. Penambangan (Quarrying) 2. Penghancuran (Crushing) 3. Penyimpanan dan pencampuran awal 4. Penggilingan dan pengeringan bahan baku 5. Homogenasi tepung baku (Blending) 6. Pemanasan awal (Pre-heating) 7. Pembakaran dan pelelehan (Firing) 8. Pendinginan (Quick Cooling) 9. Penggilingan Akhir 18 http://digilib.mercubuana.ac.id/

2.11.1. Penambangan Pembuatan semen pada PT. Cemindo Gemilang menggunakan proses kering dengan menggunakan bahan baku batu kapur, tanah liat, pasir silika, dan pasir besi (cooper slag) dengan perbandingan tertentu. 1.

Bahan Baku Utama Bahan baku utama pembuatan semen ialah limestone/batu kapur (CaCO 3) dan clay. Tanah liat mempunyai rumus kimia 2SiO3.2H2O (kaolinite) yang pada umumnya dikenal oleh masyarakat sebagai lempung atau clay. Untuk semen, yang diperlukan adalah kadar Al2O3 nya sehingga apabila jumlah SiO3 lebih banyak dari Al2O3 maka tanah liat itu tergolong tanah liat yang kurang baik untuk digunakan.

2.

Bahan Baku Korektif Bahan mentah ini dipakai apabila ada kekurangan pada salah satu

komponen oksida mineral pada pencampuran bahan mentah utama. Bahan baku korektif pembuatan semen ialah silica sand/pasir silica yang banyak mengandung SiO2, iron sand/ pasir besi yang banyak mengandung Fe 2O3. Pasir Besi berfungsi juga sebagai penghantar panas dalam pembentukan luluhan terak semen. Pasir silika disebut juga silica sand mempunyai kandungan SiO2 yang tinggi (90–95%). Depositnya berbentuk gunung-gunung pasir silika dan berkadar SiO2 sekitar 90 %. Semakin murni pasir silika, maka akan semakin putih warnanya dan biasa disebut Pasir Kuarsa yang berkadar SiO2 100 %. Ini dipakai sebagai bahan tambahan pada pembuatan semen apabila kadar SiO2 nya masih rendah.


3.

Bahan Baku Tambahan Bahan baku tambahan pembuatan semen ialah gypsum (CaSO4. 2H2). Untuk mendukung kegiatan tambang di

PT.Cemindo Gemilang,

diperlukan heavy equipment yang mendukung yang terdiri dari: 1.

Buldozer yang berjumlah 1 unit Buldozer adalah traktor beroda rantai yang dapat digunakan pada berbagai jenis pekerjaan konstruksi seperti; menggali,mendorong, menggusur, dan menarik beban. Alat berat ini biasanya dilengkapi dengan peralatan tambahan seperti: blade, ripper, winch dan lain-lain sehingga menjadi multi fungsi.

Gambar 2.9. Bulldozer Sumber PT. Cemindo Gemilang 2.

Bulk truck yang berjumlah 1 unit.

3.

Dump truck berjumlah 4 unit (DT 01, DT 02, DT 04, DT 05). Kegiatan penambangan dengan biaya terbesar adalah pengangkutan (hauling). Hal ini karena jumlah dump truck umumnya lebih banyak dari alat lain. 20 http://digilib.mercubuana.ac.id/

4.

Forklift berjumlah 3 unit.

5.

Excavator berjumlah 2 unit (EX 01, EX 02). Excavator merupakan alat serbaguna yang dapat digunakan untuk menggali, memuat, dan mengangkat material. Dengan mengganti attachment, alat ini dapat juga dipakai untuk memecah batu, mencabut tangul, membongkar aspal. Alat ini dapat berputas 360 0 sehingga memungkinkan bekerja di tempat sempit. Bucket merupakan perlengkapan utama pada excavator.

6.

Wheeloader berjumlah 3 unit (WL 01, WL 02, WL 03). Whell Loader adalah alam muat beroda karet (ban). Dipergunakan pada pengoperasian dengan kerusakan landasan kerja minimal, disertai mobilitas tinggi.

Alat ini untuk material lepas (stock pile). Tidak

disarankan digunakan

menggali tanah asli. Pekerjaan pemindahan

mekanis yang dilakukan dengan whell Loader (metode load and carry) yang efisien adalah sampai jarak 100 meter. Sasaran mutu untuk tambang yaitu: 1.

Kualitas Target dalam pemenuhan kualitas adalah 95%. Penyediaan bahan baku limestone dan clay yang sesuai dengan spesikasi dari quality control yaitu: 1. Batu kapur (limestone):

- CaO minimal 50%, - MgO maximum 1,5%, - Al2O3 maximal 0,5%,


- SiO2 maximal 0,75%, 2. Tanah liat (clay):

-SiO2 minimal 52%, -Al2O3 berkisar 15 %-25%, - Fe2O3 minimal 15%.

2.

Kuantitas Dalam menyediakan bahan baku limestone dan clay untuk kegiatan produksi maka target untuk ketersediaan bahan baku batukapur sebanyak ± 2000 ton/day dan tanah liat sebanyak ± 400 ton/day. Target dalam pemenuhan kuantitas adalah 98%.

3.

Ketersediaan alat Untuk pencapain target kualitas dan kuantitas bahan baku maka diperlukan kesiapan dan ketersediaan alat berat. Target dalam pemenuhan ketersediaan alat adalah 90%.

2.11.2. Penghancuran (Crushing) Material Batu kapur dari area pertambangan bisa langsung diangkut dengan truck dan dimasukkan ke alat penghancur (crusher). Batu kapur dihancurkan, biasanya sampai didapat ukuran < 10 cm, sehingga lebih mudah dikirim dengan menggunakan conveyor (ban berjalan) menuju tempat penampungan bahan baku. Penggilingan material mentah saat ini banyak memakai Vertical Mill (penggilingan tegak) karena dari segi energi bisa menghemat energi listrik lebih dari 30%. Di Vertical Mill, material dihaluskan dengan cara meletakkan material


sebagai bantalan diantara roller dengan table mill. Sedangkan udara panas sisa dari pembakaran atau dari cooler dipakai sebagai pengering. Material yang sudah halus dan kering tersebut kemudian dihisap dengan kipas/ fan, material kemudian melalui penangkap debu Crusher adalah equipment atau alat yang berfungsi untuk memecahkan material, seperti batu kapur, clay, coal, dan clinker.

Gambar 2.10. Hammer Crusher Sumber PT. Cemindo Gemilang

2.11.3. Homogenasi (Blending) Tepung baku yang sudah disimpang dalam silo tersebut kemudian diaduk dan disirkulasi agar kualitasnya lebih seragam. Cara mengaduk tepung baku (raw meal) tersebut dengan menggunakan udara bertekanan yang dibuat berbeda-beda dan beraturan. Sehingga diperoleh efek pencampuran di dalam silo, oleh karena itu silo Raw meal dengan cara ini disebut Blending Silo. Semakin kecil fluktuasi


kualitas material, maka blending efeknya semakin bagus dan akan berpengaruh positif terhadap operasional maupun kualitas clinker. Tujuan pre-homogenisasi material adalah untuk memperoleh bahan baku yang lebih homogen. Adapun metode pre-homogenisasi yaitu: 1. Stacking/Penumpukan/Penimbunan: gerakan maju-mundur atau kanan-kiri 2. Reclaiming/Pengambilan/Penarikan: dari samping (side reclaiming), dari depan.

Gambar 2.11. Reclaming dan Stacking Sumber PT. Cemindo Gemilang Umumnya, stock pile dibagi menjadi 2 bagian yaitu sisi kanan dan sioi kiri. Hal ini dilakukan untuk menunjang proses, jika stock pile bagian kanan sedang digunakan masukan proses, maka sisi bagian kiri akan diisi bahan baku dari crusher. Begitu juga sebaliknya. Untuk mengatur letak penyimpanan bahan baku, digunakan reclaimer. Reclaimer ini berfungsi untuk memindahkan atau mengambil raw material dari stock pile ke belt conveyor dengan kapasitas


tertentu, sesuai dengan kebutuhan proses, alat ini sendiri berfungsi untuk menghomogenkan bahan baku yang akan dipindahkan ke belt conveyor. Selanjutnya bahan baku dikirim dengan menggunakan belt conveyor menuju tempat penyimpanan kedua, yang bias dikatakan merupakan awalan masukan proses pembuatan semen, yaitu bin. Umumnya ada 4 buah bin yang diisi oleh masing-masing 4 material bahan baku, yaitu limestone, clay, pasir silica, dan pasir besi. Semua bin dilengkapi dengan alat pendeteksi ketinggian atau level indicator sehingga apabila bin sudah penuh, maka secara otomatis masukan material ke dalam bin akan terhenti. Pengumpanan bahan baku ke dalam sistem proses selanjutnya diatut oleh weight feeder, yang diletakkan tepat di bawah bin. Prinsip kerja weight feeder ini adalah mengatur kecepatan scavenger conveyor, yaitu alat untuk mengangkut material dengan panjang tertentu dan mengatur jumlah bahan baku sehingga jumlah bahan baku yang ada pada scavenger conveyor sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan. Selanjutnya bahan baku dijatuhkan ke belt conveyor dan dikirim ke Vertical Roller Mill untuk mengalami proses penggilingan danan pengeringan. Pada belt conveyor terjadi pencampuran limestone, clay, pasir silica, dan pasir besi. Di Vertical Roller Mill, raw material akan mengalami proses grinding (penggilingan), proses drying (pengeringan), proses separating (pemisahan) dan proses transporting Saat Operasi, Grinding table dalam keadaan berputar sedangkan posisi roller dalam keadaan diam. Ketika material masuk kedalam mill dan jatuh diatas grinding table, material juga akan ikut berputar seiring dengan


putaran grinding table. Material yang bertemu dengan roller akan menyebabkan roller juga ikut berputar sehingga terjadilah proses grinding. Material yang memiliki ukuran yang lebih besar akan dihancurkan terlebih dahulu dibandingkan material yang memiliki ukuran yang relative lebih kecil. Material yang telah memiliki ukuran yang halus baik karena proses grinding di dalam mill atau karena sudah memiliki ukuran yang halus diawal akan berada di bagian pinggir grinding table. Akibat adanya udara panas yang mengalir dari nozzle ditambah tarikan dari mil fan sehingga material akan terangkat ke atas menuju separator. Material yang memiliki ukuran yang halus dan ringan akan tertarik keluar sebagai produk oleh tarikan mill fan sedangkan material yang masih memiliki ukuran yang kasar akan kembali jatuh ke grinding table sebagai tailing. Udara panas yang masuk ke dalam mill berasal dari kiln. Udara panas ini selain berfungsi untuk mendorong material keatas, juga berfungsi sebagai udara pengering untuk material.

Karena kapasitas grinding table terbatas sehingga

menyebabkan adanya material yang jatuh keluar dari grinding table. Material yang jatuh ini akan ditarik oleh screw menuju ke vibrator dan akan keluar sebagai material reject. Material reject ini akan dikembalikan sebagai feeding ke dalam mill.


Gambar 2.12. Vertical Raw Mill Sumber PT. Cemindo Gemilang

2.11.4. Pemanasan awal (Preheating) Material dari Blending silo, selanjutnya diumpankan kedalam kiln sistem melewati preheater, yang biasa disebut SP (Suspension preheater). Di sini, material bertukar panas dengan udara panas dari kiln. Material masuk ke preheater dengan suhu < 1000 C, sedangkan udara panas dari Kiln yang menuju keluar melewati preheater mempunyai temperatur > 900 C. Di SP, biasanya ada beberapa tingkat separasi (siklon) yang berguna untuk pertukaran panas bertahap. Ada yang 3 tahap, bahkan ada yang 6 tahap.


Siklon preheater memiliki 1-3 string, 4-6 stages, dan untuk suhu Preheating yaitu: 1. Cyclone 1 (atas), + 330oC 2. Cyclone 2 (atas), + 540oC 3. Cyclone 3 (atas), + 720oC 4. Cyclone 4 (atas), + 840oC

Gambar 2.13. Komponen Preheater Sumber PT. Cemindo Gemilang Untuk kondisi Indonesia yang cenderung basah, perlu panas lebih banyak untuk melakukan pengeringan, sehingga di SP biasanya ada 4-5 tahap separasi (siklon). Akibat pertukaran panas yang dilakukan bertahap di SP tersebut, material masuk ke dalam kiln dengan temperatur > 7000 C sedangkan udara keluar dengan temperatur sekitar 3000C. Untuk meningkatkan kapasitas kiln, di SP pada masa sekarang juga dilengkapi dengan calciner, yaitu ruang bakar untuk tempat terjadinya kalsinasi. Energi yang diperlukan untuk proses kalsinasi ini mencapai 28 http://digilib.mercubuana.ac.id/

60% dari keseluruhan panas untuk pembuatan clinker. Dengan adanya kalsiner ini, maka kiln (dengan ukuran sama) bisa menaikkan kapasitas lebih dari 50%. Kalsiner memerlukan bahan bakar yang lebih besar daripada Kiln, karena energi kalsinasi memang lebih besar dari energi pembentukan clinker. Panas di kalsiner biasanya dipertahankan pada temperatur sekitar 9000 C. Tabel 2.2. Reaksi yang terjadi pada Preheater Suhu

Tahap Proses

20 - 100 °C

Penguapan air bebas dari bahan baku, dan uap air menguap bersama gas hasil pembakaran.

100 – 300 °C

Pelepasan air kristal hidrat pada tanah liat. Al2O3.SiO2.2H2O

Al2O3.SiO2 + H2O

Kalsinasi sampai 91% 600 – 900 °C

> 800 °C

CaCO3

CaO + CO2

MgCO3

MgO + CO2

Pembentukan C2S, C3A, dan C4AF

Sumber PT. Cemindo Gemilang Setelah mengalami homogenisasi di blending silo, material terlebih dahulu ditampung ke dalam kiln feed bin. Bin ini merupakan tempat umpan yang akan masuk ke dalam pre-heater. Suspension pre-heater merupakan suatu susunan 4-5 buah cyclone dan 1 buah calciner yang tersusun menjadi 1 string. Suspension preheater yang digunakan terdiri dari 2 bagian, yaitu in-line calciner (ILC) dan separate line calciner (SLC). Material akan masuk terlebih dahulu pada cyclone yang paling atas hingga keluar dari cyclone kelima. Setelah itu, material akan masuk ke dalam rotary kiln. 29 http://digilib.mercubuana.ac.id/

Gambar 2.14. Suspension Preheater (SP) dengan tinggi 129 m Sumber PT. Cemindo Gemilang

2.11.5. Pembakaran dan Pelelehan Dari SP, material masuk kedalam kiln. Di kiln terjadi reaksi penyempurnaan kalsinasi dan reaksi pembentukan clinker. Pada pembentukan clinker, material dilelehkan pada temperatur sekitar 15000 C oleh gas panas yang diperoleh dari pembakar (kiln burner). Bahan bakar yang dipakai di pabrik semen di Indonesia saat ini adalah batubara. Tapi ada juga yang memakai gas ataupun minyak sebagai bahan bakar, tergantung dari harga bahan bakar setempat. Di kiln ini secara umum ada 4 zona; Zona kalsinasi yang ada di inlet kiln, biasanya sepanjang panjang 1/3 kiln. Zona transisi yang ada di bagain tengah kiln sepanjang ¼ panjang kiln, karena disini terjadi perubahan material padat dan mulai terjadi reaksi terbentuknya clinker. Zona pelelehan yang ada di antara zona transisi sampai zona pendinginan, biasanya sepanjang 1/4-1/3 panjang kiln, tergantung dari ukuran kiln. Disini terjadi pembentukan clinker dan kualitas clinker. Material meleleh dan 30 http://digilib.mercubuana.ac.id/

bereaksi pada suhu sekitar 14700 C. Zona pendinginan, yang dimaksud disini adalah clinker dari suhu sekitar 14700 C dan bentuk lelehan menjadi granular dan memadat kembali karena temperaturnya turun dibawah titik lelehnya. Zona ini biasanya sepanjang ¼ ~ 1/5 panjang kiln kearah outlet kiln (kearah cooler).

Gambar 2.15. Kiln dengan kapasitas 10.000 ton Sumber PT. Cemindo Gemilang Raw mix yang telah mengalami pemanasan awal dan kasinasi masuk ke dalam kiln untuk diproses lebih lanjut menjadi klinker. Proses-proses yang terjadi dibagi menjadi beberapa zona, yaitu : a. Zona Kalsinasi (Clasination Zone) Di daerah ini terjadi proses kalsinasi yang merupakan proses-proses pelepasan gas CO2 dan pembentukkan oksidasi CaO dan MgCO3. Persamaan reaksinya adalah: CaCO3

CaO + CO2

MgCO3

MgO + CO2

Proses kalsinasi ini sudah terjadi 35 – 40 % pad siklon tingkat IV sisanya didalam kiln.


b. Zona Transisi (Transition Zone) Pada daerah ini hanya terjadi proses penaikkan suhu material sampai ke suhu pijar. c. Zona Pemijaran (Sintering Zone) Di daerah ini terjadi proses peminjaran yang berlangsung pada sushu 1100oC – 1450oC dimulai denga terbentuknya senyawa semen memegang peranan penting dalam menentukan daya ikat. Reaksi yang terjadi pada proses pemijaran ini adalah : Al2O3 + Fe2O3 + 4CaO

4CaO.Al2O3.Fe2O3 (C4AF)

Reaksi ini berlangsung hingga senyawa Fe2O3 habis bereaksi. Al2O3 + 3CaO

3CaO.Al2O3 (C3A)

Reaksi ini berlansung hingga Al2C3 habis bereaksi. SiO2 + 2CaO

2CaO.SiO2 (C2S)

2CaO.SiO2 + CaO

3CaO.SiO2 (C3S)

Disamping itu juga terbentuk coating yang berfungsi untuk melindungi lapisan batu tahan api yang dipasang sekeliling dinding kiln dari kerusakan akibat panas yang berlebihan. d. Zona Pendinginan (Cooling Zone) Material yang keluar dari pemijaran mempunyai suhu ± 1250 oC, akan mengalami proses pendinginan di dalam alat yang terpasang di sekeliling kiln pada bagian belakang yang disebut cooler. Material yang keluar dari cooler ini berbentuk butiran-butiran kecil bersuhu 220oC – 250oC disebut klinker.


Tabel 2.3. Reaksi Pembentukan Clinker yang terjadi pada Rotary Kiln Suhu

Reaksi Kalsinasi lanjutan :

900 - 1000 °C

CaCO3

CaO + CO2

Awal Pembentukan Dicalsium Silikat ( C2S ) 2CaO + SiO2

2CaO.SiO2

Awal pembentukan Tricalsium Alumina ( C3A ) 3CaO + Al2O3

1000 – 1250 °C

3CaO.Al2O3

Awal pembentukan Tetracalsium Alumina Ferrit ( C4AF ) 4CaO + Al2O3 + Fe2O3

4CaO.Al2O3.Fe2O3

Awal pembentukan Tricalsium Silika ( C3S )

1250 – 1450 °C

2CaO + CaO.SiO2

3CaO.SiO2

Sumber PT. Cemindo Gemilang 2.11.6. Pendinginan Proses pendinginan sebenarnya sudah dimulai sejak dari kiln, tetapi yang disebut pendinginan dalam sistem kiln adalah cooler. Di cooler disemburkan udara dengan temperatur ambient (temperatur sekitar) biasanya sekitar 300 C. Udara dingin tersebut berpapasan dengan clinker panas yang jatuh dari Kiln. Karena perbedaan temperatur yang sangat besar tersebut, maka proses terjadinya pendinginan juga berlangsung cepat, quick cooling, yang menghasilkan clinker porous dan mempunyai reaktifitas yang tinggi. Bila pendinginan dilakukan bertahap, maka hasil clinker-nya menjadi lebih padat dan reaktifitasnya berkurang. Jenis pendingin yang digunakan oleh PT. Cemindo Gemilang adalah Grate Cooler dengan tenaga penggerak hidrolik.


Gambar 2.16. Pendinginan Clinker Sumber PT. Cemindo Gemilang Di cooler ini biasanya juga ada bebeapa zona, yaitu zona recuperation atau zona pengambilan panas dan zona excess cooling. Zona recuperation artinya gas pendingin yang berpapasan dengan clinker panas itu kemudian menjadi gas panas yang dipakai kembali sebagai sumber oksigen untuk pembakaran di Kiln dan kalsiner. Temperatur gas panas ini bisa mencapai 12000 C. Sedangkan zona excess, udara pendingin tersebut mempunyai suhu yang tidak terlalu panas (sekitar 3000 C ) yang biasanya dipakai juga untuk sumber panas pengering di Cement Mill ataupun Raw mill, bahkan bisa dipakai sebagai economizer pembangkit listrik. Clinker yang sudah didinginkan ini kemudian disimpan didalam clinker silo. Bila ada clinker yang kurang baik, terutama saat proses pembakaran, maka harus dipisahkan penyimpanannya dari clinker yang bagus. Clinker yang kurang bagus nantinya akan dipakai sebagai campuran clinker yang bagus agar tetap bisa dipakai menjadi semen.


2.11.7. Penggilingan akhir Cement mill di PT. Cemindo Gemilang menggunakan jenis tube mill

Gambar 2.17. Cement Mill Sumber PT. Cemindo Gemilang Untuk mendapatkan semen, clinker harus dihaluskan dan dicampur dengan gypsum. Sebenarnya clinker itulah yang bersifat perekat, sedangkan gypsum berfungsi sebagai retarder. Untuk menjadi semen, clinker dan gypsum digiling sampai kehalusan tertentu; biasanya sampai 3200 blaine (cm2/gr), atrinya setiap gram material bisa menutupi area 3200 cm2, atau sekitar 200-250 mikron. Pada prinsipnya, semakin halus semen, maka kecepatan reaksinya akan semakin tinggi, tapi energi yang dibutuhkan untuk menghaluskan juga semakin tinggi.


Gambar 2.18. Penggilingan Akhir Sumber PT. Cemindo Gemilang

2.11.8. Pengepakan (Packing) Dari dalam silo, semen dikirim ke unit pengepakan ataupun langsung dikirim dalam bentuk curah. Pengeluaran semen dari dalam silo dengan memakai sistem campur, artinya semen yang keluar tidak berasal dari satu sisi silo saja, melainkan bergantian dari seluruh bagian silo. Semen dikeluarkan dan dikirimkan ke packer untuk selanjutnya dikantongi dalam kemasan 40 kg atau 50kg seperti lazimnya dijual di wilayah Indonesia. Sedangkan untuk konsumen besar, biasanya mereka membeli dalam bentuk curah yang dikemas dalam jumbo bag berukuran 1-2 ton atau dengan bulk truck (truk semen curah).


Gambar 2.19. Proses Semen Sumber PT. Cemindo Gemilang Untuk setiap jenis semen, harus dikelola dengan peruntukannya. Semen OPC biasanya mempunyai kehalusan sekitar 3000 ~ 3400 blaine sehingga bentuk kantong dan jumlah pori-pori di kantong tidak terlalu besar. Sedangkan semen PCC mempunyai kehalusan 3600 ~ 4000 blaine sehingga memerlukan pori-pori kantong yang lebih banyak agar udara tidak tertahan didalam kantong yang akhirnya bisa mempengaruhi keakuratan timbangan dan kecepatan pengepakan. Untuk pengiriman ke daerah yang mempunyai kelembaban lebih tinggi, sebaiknya kantong dibuat berlapis dengan sejenis plastik (PE) agar kecepatan hidrasi akibat kandungan air diudara menjadi lebih kecil. Dalam menjalankan fungsi bisnis, maka pabrik semen Merah Putih di Bayah memiliki fasilitas pendukung yaitu Power Plant dengan daya 2x60 MW, Pengantongan Semen (paper bag Plant) di Ciwandan dan Pelabuhan.


2.11.9 Diagram Alir Proses PENAMBANGAN (MINING)

PENGERINGAN DAN PENGGILINGAN (DRYING AND GRINDING)

PEMBAKARAN DAN PENDINGINAN CLINKER (BURNING AND COOLING)

PENGGILINGAN AKHIR (FINISHING MILL)

PENGANTONGAN (PACKING) Gambar 2.20 Diagram Alir Proses Semen Sumber PT. Cemindo Gemilang


2.12 Proses Bisnis Dalam menjalankan proses bisnis PT. Cemindo Gemilang, maka perusahaan memiliki flowchart mulai dari pemesan hingga sampai ke konsumen seperti pada Gambar 2.21.

Gambar 2.21. Flow Chart dari Pemintaan kepada Konsumen Sumber PT. Cemindo Gemilang 39 http://digilib.mercubuana.ac.id/

Sementara untuk flowchart dari produksi dari Gambar 2.22.

Gambar 2.22. Flowchart Untuk Produksi Sumber PT. Cemindo Gemilang


BAB II DESKRIPSI PERUSAHAAN (PT. CEMINDO GEMILANG)

Recommend Documents