Az olvadékkezelés hatása az öntészeti AlSi-ötvözetek zárványosságára. Szakdolgozat

Miskolci Egyetem Műszaki Anyagtudományi Kar Metallurgiai és Öntészeti Intézet

Az olvadékkezelés hatása az öntészeti AlSi-ötvözetek zárványosságára Szakdolgozat Készítette:

BIRÓ NÓRA BSC anyagmérnök hallgató Öntészet és Hőkezelés szakirány

Konzulensek: Dr. Dúl Jenő, címzetes egyetemi tanár Czeglédi Miklós, fejlesztőmérnök NEMAK Győr Kft.

Miskolc 2013 1

Metallurgiai és Öntészeti Intézet Öntészeti Tanszék Department of Metallurgy and Foundry 3515Miskolc-Egyetemváros, Tel./Fax: (36) (46) 369-519

MISKOLCI EGYETEM Műszaki Anyagtudományi Kar UNIVERSITY OF MISKOLC Faculty of Materialsscience and Engineering

SZAKDOLGOZAT FELADAT

BIRÓ NÓRA Öntészet és Hőkezelés szakirányos BSc anyagmérnök hallgató részére

Az olvadékkezelés hatása az öntészeti AlSi-ötvözetek zárványosságára Ismertesse az öntészeti AlSi-ötvözetek olvadékkezelési technológiáját, foglalja össze a gáztalanító kezelés közben lejátszódó folyamatokat és az olvadék minőségének vizsgálati módszereit a szakirodalom tanulmányozása alapján. Végezzen vizsgálatokat az AlSi-ötvözetek olvadék-kezelésének a zárványosságra gyakorolt hatása kimutatására a K-mould próbatestek alkalmazásával. . Konzulensek:

Dr. Dúl Jenő, címzetes egyetemi tanár Czeglédi Miklós, fejlesztőmérnök NEMAK Győr Kft

. Beadási határidő:

2013. november 26.

Miskolc, 2013. október 10.

/Dr. Dúl Jenő/ címzetes egyetemi tanár

Nyilatkozat

Alulírott Biró Nóra (Neptun kód: IU436D, született: Szikszó, 1991. Július 30.) nyilatkozom, és büntetőjogi felelősségem tudatában kijelentem, hogy a leadott szakdolgozat a saját munkám.

Miskolc, 2013. november 26.

_________________________________ Biró Nóra, hallgató

Az nyilatkozatot átvettem. Miskolc, 2013. november 26. __________________________________ Dr. Dúl Jenő, szakirány-vezető

TARTALOMJEGYZÉK 1. Bevezetés ........................................................................................................................... 3 2. AlSi öntészeti ötvözetek .................................................................................................... 4 2.1. Olvadékkezelés, tisztítás ..................................................................................... 5 2.1.1. Olvadéktisztítás pihentetéssel ................................................................................ 5 2.1.2. Olvadéktisztítás szűréssel ...................................................................................... 6 2.1.3.Olvadéktisztítás vákuumkezeléssel ......................................................................... 6 2.1.4. Olvadéktisztítás kémiailag passzív gáz átbuborékoltatásával .................................. 6 2.1.5. Olvadéktisztítás különböző sókeverékek használatával .......................................... 8 2.2. Szemcsefinomítás ............................................................................................... 8 2.3. Szemcsemódosítás, nemesítés ............................................................................. 9 2.4. Zárványok, szennyezők ....................................................................................... 9 2.5. Olvadék minőség vizsgálatok ............................................................................ 10 2.5.1. Csökkentett nyomás próba, sűrűség-index ........................................................... 11 2.5.2. Tatur próba .......................................................................................................... 12 2.5.3. K-kokillás próba .................................................................................................. 13 2.5.4. Spirál próba ......................................................................................................... 13 2.5.5. PoDFA/Prefil ....................................................................................................... 14 2.5.6. ALSPK H ............................................................................................................ 15 2.5.7. Termikus analízis................................................................................................. 15 3. Kísérletek ........................................................................................................................ 17 3.1.Kísérleti körülmények bemutatása ..................................................................... 17 3.2. Kísérleti módszerek, műszerek, kiértékelésének leírása ..................................... 17 3.2.1. K-kokillás próba .................................................................................................. 17 3.2.2. K-kokillás próba formatöltés folyamata ............................................................... 19 3.2.3. Mikroszkóp ......................................................................................................... 20 3.3.Eredmények ....................................................................................................... 21 3.3.1.Zárványosság vizsgálata különböző technológiai részfolyamatok során ................ 21 3.3.2.Sóadagolás hatásosságának vizsgálata .................................................................. 27 3.3.3. Sóadagolás hatásának vizsgálata különböző ötvözetek esetén .............................. 31 3.3.4. K-próbák töretén talált zárványok összetételének elemzése .................................. 35 4. Összefoglalás ................................................................................................................... 42 1

5. Köszönetnyílvánítás ........................................................................................................ 43 6. Irodalomjegyzék ............................................................................................................. 44

2

1. BEVEZETÉS A hengerfej-öntvények gravitációs-kokillába öntésénél a zárványok kialakulása okozza a kialakuló öntvényselejt túlnyomó többségét. A zárványtartalom csökkentése fontos gazdasági érdek, melynek megoldására irányuló kísérletek az olvadék gáztalanító kezelésének fejlesztését igénylik. Korábbi vizsgálatok eredményei az olvadék gáztalanító kezelésének zárványtartalomra gyakorolt hatásáról ellentmondásosak, ez összefügg a vizsgálati módszerek eltéréseivel is. A NEMAK Győr Alumíniumöntöde Kft. kísérleti programot indított a Miskolci Egyetemmel együttműködésben a zárványtartalom-csökkentésére irányuló fejlesztés megoldására, melyben üzemi gyakorlatot teljesítő hallgatóként vettem részt. Az olvadék zárványtartalmának vizsgálatára tördelhető, lapos próbatesteket (K-mold) öntöttünk, melyeknek törési felületén található zárványok száma alapján történik a minősítés. Az elvégzett vizsgálatok az olvadék előállítástól a formába jutásig tartó folyamat közben végzett beavatkozások hatásának kimutatására irányultak. Külön részletesen foglalkoztunk az

olvadékkezelés

körülményei

és

a

zárványtartalom

közötti

összefüggések

megállapításával. A

vizsgálatok

eredménye

igazolta,

hogy az

olvadék

K-próbával

kimutatható

zárványtartalma a gáztalanító kezelés közben végzett sóadagolás esetén csökkenthető és elkerülhető a nagyon zárványos olvadékok előállítása.

3

2. ALSI ÖNTÉSZETI ÖTVÖZETEK Az alumínium ötvözeteknek négy főbb ötvözője van, a szilícium, a réz, a magnézium és a cink. A legelterjedtebbek ezek közül, az AlSi öntészeti ötvözetek. A fő alkotók mellett szennyezők is jelen vannak az ötvözetekben. Az AlSi ötvöztek lehetnek hipoeutektikus, eutektikus és hipereutektikus összetételűek. A hipoeutektikus és eutektikus összetételű ötvözeteket folyékony állapotban nemesíteni kell a különféle dermedési problémák elkerülése és a megfelelő mechanika tulajdonságok elérése, biztosítása miatt [1].

1. ábra AlSi egyensúlyi fázisdiagram [1]

Az öntészeti AlSi-ötvözetek egyik fő felhasználási területe az autóipar, ezért nagyon fontos a megfelelő olvadék paraméterek elérése, biztosítása és a megfelelő öntési technológia alkalmazása [2]. Ahhoz, hogy megfelelő minőségű öntvényt, terméket kapjunk, néhány olvadékkal szemben támasztott követelményt be kell tartani. Főbb követelmények: - Előírt összetétel - Alacsony zárványtartalom - Megfelelő dermedési viszonyok. Ezen követelmények teljesítését két csoportra bonthatjuk: - Megfelelő olvasztási technológia biztosítása: 4

- olvadékkezelés

- gáztalanítás - szemcsefinomítás - szemcsemódosítás - Hőntartás és öntés az olvadék megfelelő tulajdonságainak megtartásával, biztosításával. 2.1. Olvadékkezelés, tisztítás A legjelentősebb nemfémes szennyezők az alumínium ötvözetek olvadékában a hidrogén és az oxigén. Amikor a hidrogén oldódik az olvadékban, oxidzárványok jelennek meg. 2Al + 3H2O = Al2O3 + 6H Nehéz az oxidzárványokat eltüntetni az olvadékból, ezért fontos a hidrogén oldódásának megelőzés, a hidrogén felvétel minimalizálása. A hidrogén miatt kialakuló porozitások, zárványok rontják a végtermék, öntvény mechanikai tulajdonságait, ezért az adott önténynek, öntési technológiának megfelelő olvadékkezelési, tisztítási módszert kell alkalmazni. Több féle olvadékkezelési módszert dolgoztak ki a megfelelő minőségű végtermék elérésének érdekében. Az olvadék tisztítása történhet fizikai-kémiai és fizikai módszerekkel. Olvadéktisztítási módszerek: - pihentetés; - szűrés; - vákuumkezeléssel; - kémiailag passzív gáz átbuborékoltatásával - különböző sókeverékek használatával [1]. 2.1.1. Olvadéktisztítás pihentetéssel Pihentetés során az olvadék és a szennyező anyagok sűrűség különbsége alapján történik az olvadék tisztítása. A pihentetés egy passzív folyamat. Az öntőüstben, öntés előtt meghatározott ideig nem hajtunk végre semmilyen beavatkozást. Az olvadék öntisztulási folyamaton megy keresztül, ugyanis a folyékony alumíniumnál nagyobb sűrűségű anyagok leülepednek a kemence aljára. Minél kisebb a szennyező szemcsék mérete, annál több idő kell a leülepedésükhöz. Egy 100 μm-nél nagyobb szemcsének 20-30 perc az ülepedési ideje, míg az ennél kisebb szemcsének hosszabb az ülepedési ideje. Pihentetés során az oldott hidrogén tartalmat is lehet csökkenteni, mivel az oldott hidrogén és az olvadék 5

felszíne fölött lévő vízgőz parciális nyomás egyensúly létrehozására törekszik. Addig szabadul fel hidrogén az olvadékból, amíg ez az egyensúly be nem áll. Így csak az egyensúly fölötti hidrogén tartalmat lehet eltávolítani. Az alumíniumnál kisebb sűrűségű részecskék pedig felúsznak az olvadék tetején lévő salakba, de visszamaradhatnak az olvadékban. Ezeket a részecskéket egyéb olvadéktisztítási eljárásokkal lehet csak eltávolítani [1]. 2.1.2. Olvadéktisztítás szűréssel A csapolás és az öntés során turbulens áramlás jön létre az olvadékban, ezáltal az olvasztó kemence, transzportüst alján lévő zárványok, szennyezők, és az olvadék felszínén lévő oxidhártya, esetleg salakanyag bekeveredhetnek az olvadékba. Ezáltal bármilyen korábban alkalmazott olvadék tisztítás eredménye romlik. Ennek kiküszöbölésére különféle szűrők alkalmazhatóak. Ilyen szűrök például a különféle kerámia, timföldgolyós, flotálócellás, petrolkokszágyas, egy vagy többrétegű üvegszűrők. A szűrőket különféle pórusmérettel és szűrőfelülettel gyártják. A szűrés folyamatát a következő fő fizikai erők határozzák meg: szedimentációs erő, súrlódó erő, Van der Waals erők. A szűrők általában egyszer használatosak [1]. 2.1.3.Olvadéktisztítás vákuumkezeléssel Vákuumtisztítás alkalmával az olvadék fölötti nyomáscsökkenés a nyomástól függő folyamatokra hat. Csökken az olvadékban lévő gázok mennyisége és az nátrium tartalom is. Környezetvédelmi okokból fejlesztették ki ezt az eljárást, de nem nagyon alkalmazzák. A kezelés hatásossága növelhető más olvadéktisztítási eljárásokkal együtt alkalmazva [1]. 2.1.4. Olvadéktisztítás kémiailag passzív gáz átbuborékoltatásával A kémiailag passzív gáz átbuborékoltatásával történő olvadéktisztítás esetén az inert gáz bejuttatása történhet:

- lándzsával; - porózusdugóval; - forgótárcsás vagy rotoros gáztalanító berendezéssel és - sókeverékek bevitelével.

A folyamat során az olvadékban lévő oldott hidrogén a bejuttatott inert gáz (argon, nitrogén, hélium) buborékok felszínén adszorbálódik diffúziós folyamat segítségével. Ezután a hidrogén atomok molekulákká válnak az inert gáz buborékban, majd elkezdenek 6

emelkedni ezek a buborékok és az olvadék felszínére úsznak. A buborékok emelkedése során fontos szerepet játszik a metallosztatikus nyomás. Miközben emelkednek a buborékok, csökken a metallosztatikus nyomás és növekszik a buborékok mérete. Az olvadék felületén lévő felületi feszültség és a buborékok belsejében lévő nyomás viszonyától függően a buborékok vagy „kinyílnak” vagy elpattannak”. Fontos a buborékok mérete, mert minél kisebbek, annál hatékonyabb a gáztalanító kezelés. [1]. 2.1.4.1. Rotoros gáztalanítás Az Al-olvadékok tisztítására az egyik lehetséges módszer a rotoros gáztalanítás. A kezelés során inert gáz segítségével a hidrogén salak formájában eltávolítható az olvadékból. Működési elv: A berendezés általában nitrogén vagy argon gázt juttat az olvadékba, annak keverése közben a hidrogén az inert gáz buborékaiba diffundál, majd az olvadék felszínére úszik, így lecsökken az olvadékban az oldott hidrogén tartalom [3]. A kezelés végére a salakanyag tartalmazza a hidrogént is a többi szennyezőanyaggal együtt. A rotoros gáztalanító berendezés főbb részei az (2. ábra): motor, rotor szár, rotor fej, terelőlapát. Nitrogén gáz Motor

Terelőlapát

Rotor szár

Rotor fej

Inert gáz

2. ábra Rotoros gáztalanító berendezés [2]

7

2.1.4.2. Gáztalanítás lándzsával Lándzsával történő olvadéktisztítás esetén nagyméretű buborékok keletkeznek a lándzsa környezetében, ezért nem mondható hatásosnak ez a fajta technológia. A berendezés hasonlóan működik, mint a rotoros gáztalanító berendezés. A lándzsa általában grafitból készül [1]. 2.1.4.3. Gáztalanítás porózusdugóval A porózusdugót a lándzsa végére szerelik. A dugón keresztül jut az inert gáz az olvadékba. Hasonló elven működik, mint a lándzsás gáztalanító berendezés [1]. 2.1.5. Olvadéktisztítás különböző sókeverékek használatával A különböző sókeveréket más olvadéktisztító eljárásokkal együtt alkalmazzák, mint például a rotoros gáztalanító berendezéssel együtt [1].

2.2. Szemcsefinomítás Szemcsefinomítás alkalmával a priméren kristályosodó fázist finomítják. Cél, a minél finomabb szemcseszerkezet kialakítása. Az átlagos szemcse átmérő 1mm alatti a finomszemcsés szerkezet esetén. A finomszemcse szerkezettel rendelkező anyagok, öntvények mechanikai tulajdonságai jobbak, mint a durvaszemcséseké. A szemcsék alakját befolyásoló tényezők: - kémiai összetétel - olvasztási körülmények - Túlhevítés, hőntartás - dermedési sebesség - öntési hőmérséklet - folyékony fém keverése a kristályosítóban. Ezek közül a két legfontosabb tényező a megfelelő dermedési viszonyok és az összetétel. Szemcsefinomítás során az olvadék csíraképződési hajlamát szabályozzák. A szemcse finomítás hatásra növekszik a kristálycsírák száma, csökken a zsugorodás, javulnak a táplálás feltételei, és javulnak a mechanikai tulajdonságok. Fő szemcsefinomító ötvözők a titán, bór [4]. Az olvadék gáztalanítás és a salak eltávolítása után kell végezni a szemcsefinomítást. Fontos szerepet játszik még a túlhűlés mértéke szemcsefinomítás során. A szemcsefinomító anyagot bevihetjük szilárd és folyékony előötvözet formájában, különféle sókként, por, brikett, tabletta formájában. 8

2.3. Szemcsemódosítás, nemesítés A hipoeutektikus és eutektikus összetételű AlSi öntészeti ötvözeteket szokás folyékony állapotban nemesíteni, szemcsemódosító kezelést alkalmazni. A szemcsemódosítás esetén az Al-Si ötvözetek eutektikumát finomítják különböző ötvözőkkel, mint például a stroncium, a nátrium. Az eutektikum kristályosodása előtt priméren kristályosodott szilícium kristályok válnak ki, ezután pedig az eutektikum szilíciumos fázisa lemezes vagy szemcsés alakban kristályosodik. A szilícium szemcsék rontják a mechanikai tulajdonságokat, a megmunkálhatóságot. Ennek megakadályozása miatt szemcsemódosító vagy nemesítő ötvözőket kell alkalmazni. Minél több ötvözőt teszünk bele annál finomabb lesz az eutektikum, de van egy maximális határ, aminél többet már nem érdemes bevinni az ötvözőből [1]. Pacz Aladár szabadalmaztatta az alumínium-szilícium öntészeti ötvözetek nemesítését. Kísérletei során NaF- tartalmú sókkal kezelte a AlSi ötvözeteket, így fedezte fel a nátrium nemesítő hatását. A nátrium hatására lecsökken az AlSi két alkotós diagramhoz képest az eutektikus hőmérséklet, és az eutektikus pont nagyobb szilícium tartalomnál található. Megfelelő mennyiségű nátrium alkalmazása esetén a priméren kristályosodó, majd kiváló szilícium kristályok nem keletkeznek, a szövetszerkezet pedig csak primér dendriteket tartalmaz, az eutektikum pedig finom lemezes szilíciumot és α szilárd oldatot. Pacz Aladár szabadalmának

megjelenése

után

kezdték

el

vizsgálni

a

különböző

elemek

szemcsefinomító hatását vizsgálni. A kísérletek kezdeti szakaszában bebizonyították, hogy a Sr, és a La is kiváltja a szemcsemódosító hatást, a NaF tartalmú sók és a Na mellett. Nemesítési eljárások: - rövid idejű nemesítés fém nátriummal - rövid idejű nemesítés vákuumcsomagolásos nátriummal - rövid idejű nemesítés nemesítő sóval - tartós nemesítés stronciummal - nemesítés antimonnal [1]. Manapság legtöbb esetben stronciumot használnak szemcsemódosítás, nemesítés céljából. Az Al olvadékban feloldódik a stroncium, így meggátolja a Si csíraképződését, ezáltal túlhűlés következik be és homogén finomszemcsés eutektikum alakul ki [4]. 2.4. Zárványok, szennyezők A hidrogén korlátlanul oldódik a folyékony alumíniumban és ötvözeteiben. Az oldott hidrogén jelenléte káros, mert kristályosodás közben felszabadul és porozitások, zárványok 9

keletkeznek az öntvényben, így romlanak az öntvény mechanikai tulajdonságai, nem lesz megfelelő az öntvény minősége. A hidrogén többféleképp kerülhet az olvadékba, például a betétanyaggal, különféle adalékanyagokból, az olvadék felszínével érintkező levegővel, illetve az olvadékkal érintkező eszközökön, berendezéseken megtapadt nedvességből. A betétanyaggal más szennyezők is az olvadékba kerülnek, így kialakulhatnak további fémes zárványok. A különféle szennyezők az olvasztástól az öntésig az olvadékkal érintkező kemencék falazatából is bekerülhetnek az olvadékba. Az olvadékba kerülő szennyezők csoportosítása:

- gázhalmaz állapotú; - fémes és - nemfémes szennyezők.

A nemfémes szennyezők befolyásolják a legjobban az öntvény szilárdsági tulajdonságait, ezért különösen ügyelni kell az említett szennyezők elkerülésére, az olvadékból történő kivonásáról. Az olvadéktisztítás során a nemfémes szennyezők a gázhalmazállapotú és fémes szennyezőkkel együtt távoznak. A leggyakoribb nemfémes zárványtípusok: - különféle oxidok - spinellek - karbidok - nitridek - foszfidok - szulfidok - exogén zárványok - boridok - különböző sók (fluoridok, kloridok). Az előforduló zárványok különféle morfológiával és szemcsemérettel vannak jelen az olvadékban. Az oxidok és a nitridek legtöbb esetben gömb alakúak, a spinellek szálas morfológiával fordulnak elő. A szálas szerkezetű spinellek rontják az olvadék öntészeti tulajdonságait. A zárványok csökkentik az öntvények teherviselő keresztmetszetét, növelik a kifáradási és ridegtörési hajlamot, illetve megmunkálás során okozhatnak egyéb problémákat [1]. 2.5. Olvadék minőség vizsgálatok Fontos az oldott hidrogén tartalom illetve a fémes és nem fémes zárványtartalom ellenőrzése, mérés ezért sok féle olvadékminősítő vizsgálatot kifejlesztettek napjainkig. A 10

hidrogén tartalom mérhető

a legjobban.

Különféle típusú és

működési elvű

mikroszkópokkal is vizsgálható a zárványtartalom. Néhányat röviden bemutatok a következőekben. 2.5.1. Csökkentett nyomás próba, sűrűség-index Alumínium tisztaság meghatározására alkalmazzák. Csökkentett nyomás alatt hűtjük a próbatestet, és figyeljük a gáz lyukacsosságot, ami nagyobb mértékű. Olcsó, és egyszerű mérés, de nem kvantitatív [5][6]. A sűrűség-index értékéből lehet következtetni az olvadék minőségére. Akkor megfelelő az olvadék, ha a sűrűség-index a maximálisan megengedett határérték alatt van. Ez a határérték az adott termék előírásaitól, paramétereitől függ. A méréshez két próbatestre van szükség, egy vákuum (80mbar) és egy légköri nyomás alatt megszilárdultra. Mindkét próbatest sűrűségét megmérik, ezután számítható a sűrűségindex [2]: , ahol:

- DI: Sűrűség-index; - ρa: Atmoszférikus nyomás alatt megszilárdult próbatest sűrűsége és - ρ v: Vákuum

alatt megszilárdult próbatest sűrűsége

A vákuum alatt megszilárdult mintadarabban több hidrogén gáz válik ki, így a mintadarab sűrűsége kisebb, mint az légköri nyomás alatt megszilárduló mintadarabé.

3. ábra Sűrűsség-index meghatározására szolgáló próbadarabok, a bal oldali légköri nyomás alatt, a jobb oldali vákuum alatt szilárdult meg [7]

11

4. ábra A sűrűség-index meghatározásához szükséges műszer [7]

2.5.2. Tatur próba Ötvözetek affinitásának mérése, szilárdítás során makro és mikro porozitás alakul ki. Két részből áll az öntőforma, a felső rész kúp alakú, és van egy nyílása. Beöntik az olvadékot, a folyékony-szilárd átmenet során történő kontrakció, és a kialakítás miatt a mikro és makro porozitás fokozódik, ami mérhető. Nagyszámú tesztet igényel, kicsi a megismételhetősége [5][6].

5-6. ábra Tatur próbatest öntőformával (5-6. ábra) és félbevágott próbatestek (5-6. ábra) [5]

12

2.5.3. K-kokillás próba A kísérleti eljárás nagyon egyszerű. Kb. 400 g olvadékot öntenek egy előmelegített formába, majd néhány másodperc múlva a próbatestek lapos rúdként kinyerhetők. A próbatesteket több darabra törjük, majd a töretfelületeket vizsgáljuk. A gyors megszilárdulás nagyon jó alapszövetet eredményeznek, így a zárványok tisztán észlelhetők a töretfelületen. Az olvadék tisztaságát a K-érték fejezi ki. A zárványok száma alapján kapjuk

a K = S/n , ahol:

K-értéket

a

következőképpen:

- S: vizsgált próbatest töretein lévő zárványok száma (db) - n: vizsgált töretek száma [5][6].

7-8. ábra K-kokilla nyitott (balra) és zárt (jobbra) állapotban [6]

2.5.4. Spirál próba A folyékonyság fontos tulajdonság. Hagyományosan spirál formában figyelik a folyékonyságot [5][6]. Jelenleg két teszt: spirál és vákuum/Ragone teszt. Alacsony megismételhetőség, mert sok paraméter befolyásolja, nehéz kordában tartani [5].

13

9-10. ábra Spirál próba[5]

2.5.5. PoDFA/Prefil PoDFA (Porous Disc Filtration Apparatus – Porózus Korong Szűrő Berendezés) és utódja, a Prefil az olvadéktisztaság kvalitatív és kvantitatív kiértékelésére használatos eszközök. PoDFA – jó lyukacsos szűrő felszínén koncentrált zárványok vizsgálata fényoptikával, elektronmikroszkóppal. A Prefil hasonlóan működik, mint a PoDFA, de közben méri a fém súlyát az öntőkanálban és egy görbével közelíti annak függvényét az eltelt időben [5][6].

11-12. ábra PoDFA/Prefil berendezés (11-12. ábra) és az általa készített diagram (11-12. ábra) [5]

14

2.5.6. ALSPK H Folyékony Al-ban a H-tartalom mérésének elvárásai: - rövid válaszidő - megbízható értékek - ismételhető eredmények - hosszú élettartam - könnyű kezelhetőség A Foseco Company ALSPEK H eszköze teljesíti ezeket az elvárásokat, és lehetővé teszi a hidrogén-tartalom szabályozását gáztalanítás alatt, előtt és után. Gyors és pontos. Valós idejű mérés a gáztalanítás alatt, mely naplózza az értékeket. Az ALSPEK MQ egy másik termékük, ami olvadék-tisztaság mérését és értékelését is lehetővé teszi. Jó habszűrőt alkalmaz nemfémes zárványok elfogására. Még fejlesztés alatt áll a készülék [5][6].

13-14. ábra ALSPEK H készülék (13-14. ábra) és az általa felvett görbe (13-14. ábra)[5]

2.5.7. Termikus analízis Termikus analízis leírja a dermedés folyamatát, a lehűlési görbe és annak első deriváltja segítségével. A metallurgiai folyamatok meghatározhatóak a lehűlési görbe első deriváltjának vizsgálatából. A görbék elemzésével megadhatjuk adott ötvözetre, olvadékra jellemző hőmérsékleteket (likvidusz, szolidusz, eutektikum képződése, dendrit koherencia pont, stb...). A lehűlési görbe segítségével vizsgálható a szemcsefinomítás mértéke, és a módosítás mértéke is ellenőrizhető, vizsgálható. A túlhűlés mértékéből következtethetünk.

15

A méréshez szükséges felszerelés:

- mintavételi pohár - termoelemek - adatrögzítő - PC, számítógép - öntő kanál [8].

16

3. KÍSÉRLETEK 3.1.Kísérleti körülmények bemutatása Az mérésemet Győrben, a Nemak Győr Alumíniumöntöde Kft-nél végeztem, ekkor a mintadarabokat helyben öntötték le és ott is vizsgáltam meg. A másik két mérés esetén pedig a próbatesteket Győrben öntötték le, a vizsgálatokat pedig az Öntészeti tanszék homok laboratóriumában végeztem. 3.2. Kísérleti módszerek, műszerek, kiértékelésének leírása 3.2.1. K-kokillás próba A K-kokillás eszköz egy töretteszt, amit 1973-ban Sanji Kitaoka talált fel, Japánban, a Nippon Light Metal vállalatnál. Több mint, 40 évig az eszközt egyszerű bolti felszerelésként használták. A felszerelés célja az alu-olvadék makro-tisztaságának kiértékelése termelési feltételek mellett [5][6]. A K-kokillás próba az olvadék tisztaságára vonatkozó gyors minősítő módszer. A vizsgálat lényege, hogy adott próbatest töretfelületein lévő zárványtartalmat vizsgáljuk, és ennek alapján minősíthetjük az olvadékot. A mintavételhez szükség van egy speciális, erre a célra kialakított formára, kokillára. A K-kokilla jellemzői:

- 4 db törő éllel rendelkezik - tömege: 500g - méretei: 240x36x6mm

Az olvadékot beleöntjük a K-kokillába, pár másodpercig hagyjuk megszilárdulni, majd vízben lehűtjük. Az elemzéshez a törő élek mentén eltörjük a próbát, majd összeszámoljuk a töret felületen lévő zárványokat, majd elosztjuk a vizsgált töret felületek számával, így megkapjuk a K-értéket, ami alapján öt tisztasági osztályba sorolhatjuk az olvadékot [7][9][10][11].

17

15-16. ábra K-kokilla nyitott (15-16. ábra) és zárt állapotban (15-16. ábra)[12]

17. ábra K-kokillás próbák

18-19. ábra K-kokillás minták töret felületei, „jó” minta (18-19. ábra) és „rossz” minta (18-19. ábra)[7]

A K-érték meghatározására szolgáló képlet: K=S/n

18

ahol: - K: az olvadék tisztaságára vonatkozó érték - S: A vizsgált töretfelületeken lévő összes zárvány darabszáma - n: A vizsgált töret felületek száma. Általában n=4, mert egy próbát négyfelé lehet széttörni. 1. táblázat. Az olvadék tisztasága a K-érték alapján [7]

Besorolás

K érték

Olvadék minősége

A

< 0,1

Tiszta

B

0,1 - 0,5

Viszonylag tiszta

C

0,5 - 1,0

Bizonyos mértékig tiszta

D

1,0 – 10

Szennyezett

E

> 10

Nagyon szennyezett

3.2.2. K-kokillás próba formatöltés folyamata A formába a ferde, billentett helyzetű kialakításnak köszönhetően az olvadék előre siet az alsó lap, él mentén, majd fokozatosan egymás után töltődnek fel a négyzet alapú részek. A törőélek kialakítása az érdekes pont a kokillán, illetve a formatöltés közben, mert ezeknél az ék alakú bevágásoknál torlódnak fel a zárványok az olvadék előre sietése miatt. A beömlőrendszer teteje is ékszerű kialakítással rendelkezik, ezért itt öntés közben fenn akad a salakanyag és nem jut be az olvadékkal a formába, majd a próbatestbe. Emiatt megfelelő, megbízható módszer a zárványok vizsgálatára a K-kokillás próba. A következő képen (20. ábra) a K-kokillás próba formatöltés közben látható.

19

20. ábra K-kokillás próba formatöltés közben

3.2.3. Mikroszkóp A kísérletek során az Öntészeti Tanszék Homok laboratóriumában lévő Zeiss sztereómikroszkópot használtam. A készülék Greenough rendszerű. A Greenough rendszer lényege, hogy 11 fokos szögben építik be a két sugárút azonos felépítésű távcsövét. A készülékhez lehet csatlakoztatni kamerát, így könnyen készíthetőek képek, felvételek a vizsgált mintákról [13].

21. ábra Zeiss Sztereómikroszkóp [13]

20

3.3.Eredmények 3.3.1.Zárványosság vizsgálata különböző technológiai részfolyamatok során A kísérlet során normál 319-es ötvözetet vizsgáltam K-próbák segítségével. A kísérlet egy hétig tartott, ez alatt összesen 135 darab K-próbát vizsgáltam meg. A próbákat öt különböző technológiai részfolyamat vizsgálatára használtam. Fontos paraméter, hogy a vizsgált olvadék kezelése közben nem alkalmaztak tisztító sót.

3.3.1.1. A mintavételezés menete Helyszín:

G1-es

öntöde,

Tridem

3-as

öntőgép

Vizsgált ötvözet: normál 319

22. ábra Mintavételezés helye a részfolyamatokban

Mintavételezés gyakoriság: Minden műszakban, műszak elején és műszak végén öt-öt próbát öntöttek egy héten keresztül: - Transzport üstből csapolás után - Hőntartó kemence aljából

21

- Gáztalanítás előtt - Gáztalanítás után - Gáztalanítás után 20 perccel

3.3.1.2. Eredmények Összesen 135 darab mintát vizsgáltam meg. A következő diagram (1. diagram) a minták kiértékelése után kapott átlag K-értékeket tartalmazza.

Tiszta (<0,1) Elfogadható (0,1-1,0) Szennyezett (1,0< )

Átlagos K-érték

1,093

0,824

0,787

0,667 0,500

Transzport üstből Hőntartó Gáztalanítás előtt Gáztalanítás után Gáztalanítás után csapolás után kemence aljából 20perccel

1. diagram K-érétkek átlaga

Megfigyelhető, hogy az olvadék átöntése után a K-érték megnő, majd gáztalanítás után folyamatosan csökken. Az is észrevehető, hogy transzport üstből történő csapolás utáni átlag K-érték kisebb, mint a gáztalanítás és 20 perces pihentetés után vett mintáké. Ennek oka az olvadék transzportüstből történő, nem megfelelő, túl magasról való átöntése lehet, 22

amely során az olvadék turbulens áramlása közben jelentős a felületi oxidáció és az így képződő, és a hőntartó üstben lévő oxidok bekeverednek a folyékony fémbe. Az így megnövekedő zárványtartalmat a gáztalanítás már nem tudja megfelelően csökkenteni. Az alábbi diagramban (2. diagram) összefoglaltam a minták kiértékelése után kapott átlag K-értékeket, napra, műszakra bontva.

Tiszta (<0,1) Elfogadható (0,11,0) Szennyezett (1,0< )

1,90

1,6 1,40

K-értékek átlaga

1,35

1,05 0,90

0,90 0,85 0,80 0,75 0,95 0,80 0,65 0,65

0,70

0,55

0,65 0,50 0,35

0,45

0,50

0,35

0,60 0,60

0,50

0,35 0,25

1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 3 DE

DE

1.nap

DU

EJ

DE

2.nap

DU

EJ

DE

3.nap

DU

EJ

4.nap

DE

DU

EJ

5.nap

2. diagram K-értékek átlaga napra, műszakra bontva

Néhány K-érték kiugróan magas, ezrét megvizsgáltam az adagösszetételt. Megfigyelhető, hogy amikor arányában több egyebet (belső selejt, beömlő, tápfej, külső selejt) olvasztottak meg

a

tömbök

mellett,

magas

K-érétket

kaptunk.

Amikor a tömb mellet kevesebb volt az egyéb beolvasztott fém, akkor nagyon alacsony értéket kaptunk. 23

A következő diagram (3. diagram) tartalmazza az adagösszetételt. 6,88 5,70 8,96 3,11 7,01 11,77 7,46 16,44 18,02 21,16 24,48 15,50 15,17 20,92 36,62 21,17 30,37 33,34 44,82 23,88 48,84 4,31 16,56 34,61 24,17 34,83 35,51

Adagösszetétel, %

16,77

38,94

60,59

19,02

71,21

69,87 66,52

63,38 19,05 48,40

46,47

64,34 60,81

55,18

48,95 53,45

60,95

33,13 18,26

13,09 DE

DU

EJ

DE

1.nap

DU

EJ

2.nap Tömb

DE

DU

EJ

DE

3.nap

Tápfej

Beömlő

DU

EJ

DE

4.nap

Belső selejt

DU

EJ

5.nap

Külső selejt

3. diagram Adagösszetétel (olvasztás)

Észrevehető, hogy a délelőttös műszakban magasak a K-értékek, valószínűleg azért, mert akkor selejtet is olvasztanak be. A következő diagramon (4. diagram) látható az adagösszetétel százalékos bontásban.

Beömlő Belső selejt Külső selejt 11% 5% 1%

Tömb 53%

Tápfej 30%

Tömb

Tápfej

Beömlő

Belső selejt

4. diagram Százalékos adagösszetétel

24

Külső selejt

A selejtek számával is összehasonlítottuk a K-értékeket és az adagösszetételt (5. diagram).

5. diagram Gáz és oxid bezáródás selejt százalékos bontásban 2013.07.25-i adatok alapján

Régebbi üzemi mérésekkel hasonlítottuk össze a saját méréseim K-értékeit. Megfigyelhető, hogy a gáztalanítást követő, 20 perces pihentetés utáni állapotban, amikor az olvadék már öntésre kész, az átlagos K-érték az első két kísérletben közel azonos, megfelelő minőségű, majd a harmadik és negyedik sorozatban már jóval magasabb, melyből következtetésként levonható, hogy az olvadék minősége romlott (6. diagram).

25

Tiszta (<0,1) Elfogadható (0,1-1,0) Szennyezett (1,0< )

1,35 1,16 1,09 1,00

0,91 0,81 0,79

0,71

0,56

0,96 0,82

0,50

0,38

0,67

0,61 0,50

0,54 0,25 0,24

0,25

Transzportüstből Hőntartó csapolás után kemence aljából

1.Kísérlet

Gáztalanítás előtt

2.Kísérlet

Gáztalanítás után

3.Kísérlet

Gáztalanítás után 20 perccel

4.Kísérlet (saját)

6. diagram K-érték összehasonlítás

3.3.1.3. Kiértékelés Csapolás után és gáztalanítás után 20 perccel is hasonló K-értéket kaptunk. A gáztalanítás előtti értékek nagyon magasak, valószínűleg nem megfelelően öntik át a hordozó üstből a hőntartó kemencébe, így gáztalanítás és pihentetés után is magasabb az olvadék fémes zárvány

tartalma,

mint

csapolás

után.

Az értékek alapján az olvadék tisztaság szempontjából megkérdőjelezhető a gáztalanítás zárványosságot csökkentő hatása, hiányzik a sóadagolás. Néhány K-érték nagyon magas, valószínűleg az adagösszetétel miatt. Megfigyelhető, hogy amikor arányában több egyebet (selejt, beömlő, tápfej, egyéb) olvasztottak meg a tömbök mellett,

magas

K-érétket

kaptunk.

Amikor a tömb mellet kevesebb volt az egyéb beolvasztott fém, akkor nagyon alacsony értéket kaptunk. Erre mutat két példát a következő (Hiba! A hivatkozási forrás nem található.) táblázat.

26

2. táblázat. Példa a K-érték és az adag összetétel kapcsolatára

Tömb

Tápfej

Beömlő

Belső selejt

Külső selejt

K-érték % 1,9

13,09

19,05

19,02

48,84

0,00

0,45

33,13

38,94

20,92

0,00

7,01

3.3.2.Sóadagolás hatásosságának vizsgálata A hengerfej gyártás során előforduló selejtek nagy részét a magas zárványtartalom okozza. A zárványtartalom csökkenthető gáztalanító kezeléssel és tisztító só adagolásával. A kísérlet során a tisztító só hatékonyságát vizsgáltam.

3.3.2.1. Vizsgálat menete A mintákat a tanszék homok laborjában vizsgáltam, az ott található mikroszkóp segítségével. 260 darabot vizsgáltam meg, a mintadarabok fele sóadagolás nélküli, a másik fele pedig sóadagolásos. Minden minta 226.10 (AlSi8Cu3) ötvözetből készült. Sókezelés alkalmazásakor körülbelül 10dkg beszállító általi, speciális összetételű tisztítósót használtak. Tisztítósó használata: A gáztalanítás első fázisa nagy rotor sebességgel történt, eztán tölcsér képzés, majd kézi sóadagolás. Mintavételezés:

- Sóadagolás nélkül: - gáztalanítás előtt - gáztalanítás után - Sóadagolással:

- gáztalanítás előtt - gáztalanítás után

Minden mintadarab esetén 4 töretet vizsgáltam meg. A pontosabb kiértékeléshez szükséges volt az eredeti minősítő táblázat módosítására, a D kategória további részekre bontására, mivel ez a kategória önmagában egy nagy intervallumot foglal magába és a K-értékek ebbe a tartományba esnek (3. táblázat).

27

3. táblázat. Módosított K-érték táblázat

Besorolás

K érték

Olvadék minősége

A

< 0,1

Tiszta

B

0,1 - 0,5

Viszonylag tiszta

C

0,5 - 1,0

Bizonyos mértékig tiszta

D

D1

1,0-2,0

D2

2,0-5,0

D3

5,0-10

E

Csekély mértékben szennyezett 1,0 - 10

Közepes mértékben

Szennyezett

szennyezett Szennyezett > 10

Nagyon szennyezett

Először a sóadagolás nélküli minták elemzését mutatnám be a következő (7. diagram)

Zárványok darabszám szerinti megoszlása, %

diagramon.

50,0 40,0 30,0 20,0 10,0 0,0 < 0,1

0,1 - 0,5

0,5 - 1,0

1,0 – 2,0

2,0 – 5,0

5,0 – 10

> 10

A

B

C

D1

D2

D3

E

K-értékek gyakorisága, db Gáztalanítás előtt


7. diagram Sóadagolás nélküli próbák százalékos K-érték gyakoriság-eloszlása

28

Megfigyelhető, hogy a vizsgált 42 kezelés K-próba minősítése alapján, a B, D1, D2, E kategóriákban gáztalanítás után nem csökkent, szinte azonos a K-értékek gyakorisága, míg az A és D3 kategóriában megnőtt, csak a C kategóriában csökkent. Tehát a gáztalanítás előtti olvadék minősége összességében nem javult a gáztalanító kezelés hatására. A következő hat képen az előforduló zárványok láthatóak.

23-24-25. ábra Gáztalanítás előtti mintákban talált zárványok fényképei 1,65-szoros nagyításban

26-27-28. ábra Gáztalanítás utáni mintákban talált zárványok fényképei 1,65-szoros nagyításban

29


A következő (8. diagram) diagram a sóadagolásos minták K-értékét szemlélteti.

50,0 40,0 30,0 20,0 10,0 0,0 < 0,1

0,1 - 0,5

0,5 - 1,0

1,0 – 2,0

2,0 – 5,0

5,0 – 10

> 10

A

B

C

D1

D2

D3

E

K-értékek gyakorisága, db

Gáztalanítás előtt


8. diagram Sóadagolásos mintadarabok százalékos K-érték eloszlása

A diagram 62 kezelés kiértékelését tartalmazza. Megállapítható, hogy az A, C kategóriákban a gyakoriság megnőtt, a B-ben nem változott, a D1, D2 kategóriákban a gyakoriság csökkent, sőt a D3 és az E kategóriákban nullára lecsökkent, tehát javult az olvadék minősége. A következő hat képen az előforduló zárványok láthatóak.


30


3.3.2.2. Kiértékelés A kísérlet során 260 db K-próbát vizsgáltam meg. Ez a mennyiség elegendőnek bizonyult a zárványtartalom változásának vizsgálatára és az összehasonlításra. Az elvégzett vizsgálatok alapján megállapítható, hogy a sóadagolás alkalmazásával jelentősen csökkenthető a zárványtartalom gáztalanítás közben. Nagyon szennyezett adag egyáltalán nem fordult elő. A vizsgálatok eredménye alapján megállapítható, hogy az olvadék K-próbával kimutatható zárványtartalma a sóadagolás nélküli gáztalanító kezelés közben átlagosan 10%-kal megnőtt, míg a sóadagolással végzett gáztalanító kezelés közben átlagosan 40%-kal csökkent.

3.3.3. Sóadagolás hatásának vizsgálata különböző ötvözetek esetén A következő kísérlet alkalmával két öntészeti AlSi-ötvözetet vizsgáltam. Az egyik ötvözet esetén alkalmaztak tisztítósót, míg a másik esetében nem. Sókezelés alkalmazásakor körülbelül 10dkg beszállító általi, speciális összetételű tisztítósót használtak, ugyan úgy mint az előző kísérlet esetén. Tisztítósó használata: A gáztalanítás első fázisa nagy rotor sebességgel történt, eztán tölcsér képzés, majd kézi sóadagolás.

31

3.3.3.1. Vizsgálat menete A kísérlet során 234 darab K-próbát vizsgáltam meg mikroszkóp segítségével a tanszéki homok laboratóriumban. A minták két féle ötvözetből készültek:

- 319 low iron (AlSi9Cu3Fe0,5) - 226.10 (AlSi8Cu3)

A 319 low iron ötvözet esetén nem alkalmaztak tisztítósót. A következő diagram (9. diagram) a 319 Low Iron ötvözet százalékos K-érték gyakoriság-


eloszlását mutatja.

50,0 40,0 30,0 20,0 10,0 0,0 < 0,1

0,1 - 0,5

0,5 - 1,0

1,0 – 2,0

2,0 – 5,0

5,0 – 10

> 10

A

B

C

D1

D2

D3

E



9. diagram 319es ötvözet sóadagolás nélküli százalékos K-érték eloszlása

Megfigyelhető, hogy az A, B, C és D1 kategóriák értéke megnőtt gáztalanítás után, a D2 értéke közel azonos gáztalanítás előtt és után, míg a D3 kategória értéke gáztalanítás után lecsökkent.

Az

E

kategória

értéke

mindkét

A következő hat képen a tipikusan előforduló zárványok láthatóak.

32

esetben

nulla.



A következő diagram (10. diagram) a 226.10-es ötvözet százalékos K-érték eloszlását


szemlélteti. Az olvadékkezelés közben alkalmaztak tisztítósót is.

50,0 40,0 30,0 20,0 10,0 0,0 < 0,1

0,1 - 0,5

A

B

0,5 - 1,0

1,0 – 2,0

2,0 – 5,0

5,0 – 10

> 10

C

D1

D2

D3

E



10. diagram 226.10-es ötvözet sóadagolás utáni százalékos K-érték eloszlása

33

A diagramról leolvasható, hogy az A, C és E kategóriák érétke gáztalanítás után lecsökkent, a B, D1, D2, D3 kategóriák értéke viszont megnőtt. A vizsgálat során észrevettem, hogy gáztalanítás utáni mintákban lévő zárványok mérete lecsökkent, viszont a minták nagy része a D2 és D3 kategóriába esett. Tehát, a sókezelés hatására lecsökkent a zárványok mérete, darab száma viszont kismértékben megnőtt.



3.3.3.2. Kiértékelés A kísérlet során 234 darab K-próbát vizsgáltam meg. Megfigyelhető, hogy sóadagolás utáni mintákban a 226.10-es jelzésű ötvözet esetében a zárványok száma inkább a D2, D3, és E kategóriákba esik gáztalanítás után, míg a másik sókezelés nélküli ötvözet esetén a C, D1, és D2 kategóriákba. Azt is megállapítottam, hogy sóadagolás kedvező hatása a zárványok méretének csökkenése.

34

3.3.4. K-próbák töretén talált zárványok összetételének elemzése Az elemzést a Fémtani tanszéken található Scanning elektronmikroszkóp segítségével végeztem. A legtöbb esetben Al- és Mg-oxidos zárványok fordultak elő a vizsgált töreteken. A következő néhány képen ezeket mutatom be.

47. ábra SEM felvétel, 1-alap ötvözet, 2-Al-oxid zárvány, 3-Al- és Mg-oxid zárvány

35

48-49-50. ábra Az előző (47. ábra) ábrához tartozó összetételek, alap ötvözet (48-49-50. ábra), Al-oxid zárvány (48-49-50. ábra), Al- és Mg-oxid zárvány 48-49-50. ábra)

36

51. ábra SEM felvétel Al- és Mg-oxid zárványról

52. ábra Az előző ábrához (51. ábra) tartozó összetétel

37

53. ábra SEM felvétel Fe tartalmú zárványról

54. ábra Az előző (53. ábra) ábrához tartozó összetétel

38

55. ábra SEM felvétel Al- és Mg-oxidról

56. ábra SEM felvétel Al- és Mg-oxidról és a hozzátartozó összetétel

39

57. ábra SEM felvétel Al- és Mg-oxid zárványokról (1;2)

58-59. ábra Az előző (57. ábra) ábrához tartozó összetételek

40

Legtöbb esetben Al- és Mg-oxid zárványokat találtam, ezek valószínűleg az olvasztókemence tűzálló falazatából, a tégely vagy a szállítóüst falazatából kerülhetett bele. Ezek a zárványok lemezes, hártyaszerű morfológiával rendelkeznek. A Fe tartalmú zárvány valószínűleg salakanyag lehet, és az olvasztó kemence, hőntartó kemence, szállítóüst tűzálló falazatából kerülhetett bele.

41

4. ÖSSZEFOGLALÁS Az első kísérlet alapján megállapítható, hogy a gáztalanítás nem elég hatásos, a zárványtartalom szempontjából. Ezért javasolt a gáztalanító kezelés mellett tisztítósó adagolása is. A második kísérletsorán megvizsgáltam a tisztítósó adagolásának hatását. A kísérlet eredményeképp beigazolódott, hogy ha a gáztalanítás mellett tisztítósót is adagolunk az olvadékba, akkor lecsökken a zárványtartalom és tisztább, jobb minőségű lesz az olvadék. A harmadik kísérlet során megállapítottam, hogy a zárványok mérete csökkenthető sóadagolás alkalmazásával, viszont kismértékben megnő ekkor a darabszám, de még így is jobb minőségű, tisztaságú az olvadék, mint sóadagolás nélkül. Összességében megállapítható, hogy gáztalanítással és sóadagolással együttesen jobb minőségű, tisztább olvadékot kapunk. A második és harmadik kísérlet során vizsgált mintákban legtöbbször alumínium- és magnézium-oxid zárványok fordultak elő. Az előforduló zárványok lemezes, hártya szerű morfológiával rendelkeznek.

42

5. KÖSZÖNETNYÍLVÁNÍTÁS Szeretném megköszönni a Nemak Győr Kft. vezetésének azt a lehetőséget, hogy kutatómunkámhoz minden támogatást megadott, illetve biztosította a lehetőséget szakmai fejlődésemhez. Köszönet illeti, Dr. Dúl Jenő címzetes egyetemi tanár, aki szakmai vezetésével és hasznos tanácsaival hatékonyan támogatta kutatásomat. Köszönetet kell mondanom továbbá a konzulensemnek, Czeglédi Miklósnak, hogy segítséget nyújtott a kísérletek kivitelezésében.

43

6. IRODALOMJEGYZÉK [1] Dr. Jónás Pál: Könnyűfém öntészeti ismeretek [2] Foseco Central Europe: Alluminium Alloys [3] Foseco: The technology of batch degassing for hydrogen removal from aluminium melts utilising different rotor design [4] Dr. Gácsi Zoltán: Fémötvözetek hőkezelése (ppt) [5] Mile B. Djurdjevic, Zoran Odanivic, Jelena Pavlovic-Krstic: Melt Quality control at aluminium casting plants [6] http://www.dykast.com/products/kmold/4329 [7] Nemak: Mile B. Djurdjevic: 3.2_Melt Quality Control [8]http://www.thefreelibrary.com/Analyzing+Aluminum+Melt+Quality+from+Furnace+to +Mold.-a075646982 [9] J. Wannasin, D. Schwam, J.F. Wallace: Evaluation of methods for metal cleanliness assesmnet in die casting. Journal of Materials Processing Technology 191 (2007) p. 242-246 [10] O. Majidi, S.G. Shabestari, M.R. Aboutalebi: Study of fluxing temperature in molten aluminium refinning process. Journal of Materials Processing Technology 182 (2007) p. 450-455 [11] Nemak: Mile B. Djurdjevic: 01_Thermal Analysis Training [12] M.Bruna, A. Sládek: Hydrogen analysis and effect of filitration on final quality of castings from aluminium alloy AlSi7Mg0,3 [13]http://applications.zeiss.com/C125792900358A3F/0/B8040DEFE321ABB8C1257906 00482108/$FILE/46-0002_e.pdf

44

Az olvadékkezelés hatása az öntészeti AlSi-ötvözetek zárványosságára. Szakdolgozat

Recommend Documents