ANALISIS PROSES KERJA DALAM EFISIENSI PRODUKSI DI PTPN VII UNIT USAHA BUNGAMAYANG
ERLINDA OKTAVIA
DEPARTEMEN MANAJEMEN FAKULTAS EKONOMI DAN MANAJEMEN INSTITUT PERTANIAN BOGOR 2014
PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DAN SUMBER INFORMASI SERTA PELIMPAHAN HAK CIPTA Dengan ini saya menyatakan bahwa Skripsi berjudul “Analisis Proses Kerja dalam Efisiensi Produksi di PTPN VII Unit Usaha Bungamayang” adalah benar karya saya dengan arahan dari komisi pembimbing dan belum diajukan dalam bentuk apapun kepada perguruan tinggi manapun. Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan maupun tidak diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam Daftar Pustaka di bagian akhir Skripsi ini. Dengan ini saya melimpahkan hak cipta dari karya tulis saya kepada Institut Pertanian Bogor.
Bogor, April 2014
Erlinda Oktavia NIM H24100158
ABSTRAK ERLINDA OKTAVIA. Analisis Proses Kerja dalam Efisiensi Produksi di PTPN VII Unit Usaha Bungamayang. Dibimbing oleh MUSA HUBEIS. Proses produksi PG Bungamayang berdasarkan kapasitas giling inclusive menunjukkan bahwa pada tahun 2010-2011 belum mencapai peningkatan kapasitas produksi. Produktivitas PG Bungamayang juga cenderung mengalami penurunan selama tiga tahun terakhir, hal ini mengindikasikan adanya inefisiensi pada proses produksi. Hasil penelitian dengan membandingkan angka normal indikator efisiensi teknis menunjukkan bahwa nilai indikator hasil proses produksi PG Bungamayang, yaitu Mill Extraction (ME), Boiling House Recovery (BHR), Overall recovery (OR), pol (kualitas) tebu dan rendemen, pada periode giling September A, September B dan Oktober A tahun 2013 berada dibawah nilai efisiensi normal. Kapasitas inclusive pada periode September A sebesar 6.142,1 TDC, September B 6.802,2 TDC dan Oktober A 5.681,7 TDC belum dapat memenuhi peningkatan kapasitas giling 7.000-10.000 TDC. Pada proses pengemasan dengan menggunakan metode studi waktu dan line balancing, diperoleh efisiensi 90,625%. Artinya, masih terdapat ketidakseimbangan sebesar 9,375% dikarenakan adanya waktu menganggur (perbaikan alat) selama 25,47 menit atau 1.528,2 detik. Kata kunci : efisiensi, proses kerja, proses produksi
ABSTRACT ERLINDA OKTAVIA. Work in Process Analysis of Production Efficiency in PTPN VII Bungamayang Business Unit. Supervised by MUSA HUBEIS. PG Bungamayang production process based on inclusive milling capacity in 2010-2011 showed that the increase in production capacity has not been reached. Productivity PG Bungamayang also tended to decrease over the last three years, indicating the presence of inefficiencies in the production process. The results of the study by comparing the normal number of technical efficiency indicators show that the value of the indicator of PG Bungamayang production process, namely Mill Extraction (ME), Boiling House Recovery (BHR), Overall recovery (OR), pol (quality) and cane yield, in the period September milled A , September B and October A 2013 was below the normal value of efficiency. Capacity inclusive on September A period amounted to 6142.1 TDC, September B 6802.2 TDC and October A 5681.7 TDC, has not been able to meet the increase in milling capacity. In the packaging process using time studies and line balancing, acquired 90.625 % efficiency. There is still an imbalance of 9.375 % due to idle time (repair tool) for 25.47 minutes or 1528.2 seconds. Keywords : efficiency, production process, work processes
DAFTAR ISI DAFTAR TABEL
iv
DAFTAR GAMBAR
iv
DAFTAR LAMPIRAN
iv
PENDAHULUAN
1
Latar Belakang
1
Perumusan Masalah
2
Tujuan Penelitian
2
Manfaat Penelitian
2
Ruang Lingkup Penelitian
2
TINJAUAN PUSTAKA
3
Proses Kerja
3
Efisiensi Kerja
3
Sumber Efisiensi Kerja
4
Faktor yang Memengaruhi Efisiensi Kerja
4
Analisis Keterkaitan antar Kerja
4
Tata Letak
5
Pengukuran Kerja
5
Studi Waktu
6
Metode Keseimbangan Lini
6
Penelitian Terdahulu yang Relevan
7
METODE
7
Kerangka Pemikiran Penelitian
7
Lokasi dan Waktu Penelitian
8
Pengumpulan Data
8
Pengolahan dan Analisis Data
9
GAMBARAN UMUM
10
Profil Unit Usaha Bungamayang
10
Pabrik Gula Bungamayang
11
Kantor
12
Penelitian dan Pengembangan
12
DAFTAR ISI (lanjutan) Pengolahan
13
Tanaman
13
Teknik dan Pelayanan Teknik
13
HASIL DAN PEMBAHASAN Proses Produksi
13 13
Analisis Proses Produksi
15
Analisis Efisiensi
17
Proses Pengemasan
19
Analisis Keterkaitan antar Aktivitas
20
Aktivitas pendukung
20
Keterkaitan antar Aktivitas
20
SIMPULAN DAN SARAN
22
DAFTAR PUSTAKA
23
LAMPIRAN
25
RIWAYAT HIDUP
33
iv
DAFTAR TABEL 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Karakteristik tanah dan iklim Luas lahan dan produksi tebu Jam kerja bagian kantor Shift kerja bagian pengolahan Waktu unsur kerja stasiun proses produksi Hasil penggilingan per periode Pembetulan alat per periode (dalam jam) Indikator efisiensi teknis pabrik gula Data hasil produksi per periode Hasil pengukuran studi waktu
10 11 12 13 15 16 16 17 17 19
DAFTAR GAMBAR 1 Kerangka pemikiran penelitian 2 Pabrik Gula Bungamayang 3 Bagan derajat keterkaitan antar akivitas
8 12 21
DAFTAR LAMPIRAN 1 2 3 4 5 6 7
Struktur organisasi UU Bungamayang Diagram alur pengolahan gula PG Bungamayang Bagan keterkaitan antar aktivitas Gambar tata letak proses produksi UU Bungamayang Hasil pengukuran time study pada proses pengemasan Hasil pengukuran line balancing pada proses produksi Daftar Istilah
25 26 27 28 29 31 32
ANALISIS PROSES KERJA DALAM EFISIENSI PRODUKSI DI PTPN VII UNIT USAHA BUNGAMAYANG
ERLINDA OKTAVIA
Skripsi sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Ekonomi pada Departemen Manajemen
DEPARTEMEN MANAJEMEN FAKULTAS EKONOMI DAN MANAJEMEN INSTITUT PERTANIAN BOGOR 2014
Judul Skripsi : Analisis Proses Kerja dalam Efisiensi Produksi di PTPN VII Unit Usaha Bungamayang Nama : Erlinda Oktavia NIM : H24100158
Disetujui oleh
Prof Dr Ir H Musa Hubeis, MS, Dipl Ing, DEA Pembimbing
Diketahui oleh
Dr Mukhamad Najib, STP, MM Ketua Departemen
Tanggal Lulus :
PRAKATA Segala puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT atas rahmat dan hidayah-Nya. Shalawat dan salam semoga tercurahkan pada Nabi Muhammad SAW, sehingga penulis dapat menyelesaikan penulisan Skripsi berjudul “Analisis Proses Kerja dalam Efisiensi Produksi di PTPN VII Unit Usaha Bungamayang”. Skripsi ini merupakan tugas akhir dalam penyelesaian program studi S1 pada Departemen Manajemen, Fakultas Ekonomi dan Manajemen, Institut Pertanian Bogor. Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada : 1. Prof Dr Ir H Musa Hubeis, MS, Dipl Ing, DEA, sebagai dosen pembimbing akademik dan Srkipsi atas bimbingan, kesabaran dan pengarahannya dalam penyusunan Skripsi ini. 2. Dr Ir Jono M. Munandar, MSc dan Nurhadi Wijaya, STP, MM sebagai dosen penguji yang telah meluangkan waktunya menjadi penguji dan telah memberikan masukan dan bimbingan selama penulisan Skripsi ini. 3. Bapak Ir H Sukarnoto, MM (Manajer BUMA), Pak Hon (Pengolahan), Pak Aga (Bagian Umum), Pak Paiman (Krani Kepala Umum), Pak Oki Dimas (Trainee Bagian Umum), Pak Ilius (Krani Kepala SDM), Pak Pardimin (Sinder Teknik), Pak Heri, Bu Leni (Laboratorium) dan seluruh pekerja di Pabrik Gula Bungamayang atas bantuannya selama penulis penelitian. 4. Orang tua (Ayah dan Mama) dan keluarga yang telah memberikan doa, dukungan moral dan materil. 5. Saudara dari KAREMATA FEM IPB, Ardhi HS, Nia Verba Sembiring, Noer Wasiti Deswantari, Nurul DI, Ridho F, Tazkiya A, Tiara S, Trisa M, Widi PP, Ahmad Fadhli Firsya, Ryan S, Achmad MM, Ari I, Lia Y, Triana dan Garin R. 6. Teman-teman Manajemen 47 yang telah memberikan doa, dukungan dan semangat, terutama Karina PP, Emha I, Frianka, Bani R, Theresia, Guntur, Arbin S, Yenny dan I Putu Angga. 7. Teman TPB angkatan 47 Ami P, Harini Pristiwa, Ayu SR dan Hilda AS. 8. Semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu per satu, terima kasih atas bantuannya, sehingga terselesaikannya penelitian dan penulisan Skripsi ini. Penulis menyadari bahwa penulisan Skripsi ini masih jauh dari kesempurnaan mengingat terbatasnya pengetahuan dan pengalaman yang dimiliki. Oleh karena itu, penulis menyampaikan permohonan maaf dan mengharapkan saran, serta kritik membangun demi kesempurnaan Skripsi ini. Semoga Skripsi ini bermanfaat bagi penulis dan pembaca.
Bogor, April 2014 Erlinda Oktavia
PENDAHULUAN Latar Belakang Kondisi sepuluh tahun (dekade) terakhir menunjukan bahwa industri gula Indonesia mulai menghadapi berbagai masalah serius baik karena faktor internal maupun eksternal. Permasalahan industri gula berpangkal pada empat hal utama, yaitu (1) Inefisiensi di tingkat usaha tani, (2) Inefisiensi di tingkat PG, (3) Belum efektifnya kebijakan pemerintah guna mendorong perkembangan industri gula Indonesia, serta (4) Industri dan perdagangan gula di pasar internasional yang sangat distortif (LRPI 2005). Kajian menurut Stakeholder Pergulaan Nasional (2006) dan P3GI (2008) (Dewayana et al 2011) menunjukkan rendahnya produktivitas dan efisiensi pabrik gula sebagai penyebabnya. Unit Usaha (UU) Bungamayang merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dalam mengelola komoditas produk gula, mulai dari pengusahaan penanaman tanaman tebu, pengolahan bahan baku tebu di Pabrik Gula (PG) Bungamayang, sampai pengepakan (packaging) hasil jadi gula dan penjualan. Dalam memenuhi tuntutan peningkatan produktivitasnya, UU Bungamayang telah menerapkan GCG (Good Corporate Governance) yang salah satu tujuannya mendorong pengelolaan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) secara profesional, efisien dan efektif. Hal ini sejalan dengan program pemerintah, yaitu program revitalisasi yang bertujuan meningkatkan kapasitas produksi dan efisiensi dengan menekan tingkat kehilangan material mengandung gula selama pengolahan (giling), optimasi manajemen pabrik, meningkatkan jumlah rendemen tebu, pengelolaan tenaga kerja yang optimal dan peningkatan teknologi (Santoso dan Pratiwi 2008), sehingga diharapkan kebutuhan masyarakat akan komoditi gula yang semakin meningkat dapat terpenuhi. PG Bungamayang dalam proses produksi dan operasinya menerapkan program peningkatan kapasitas giling pada tahun 2010-2011, yaitu kapasitas giling 5.500 Ton per Day Capacity (TDC) menuju 7.000 TDC dan pada tahun 2012-2013,yaitu kapasitas giling 7.000 TDC menuju 10.000 TDC. Sehingga untuk mencapai peningkatan kapasitas giling dan efisiensi dalam bekerja memerlukan penggunaan tenaga mesin sebagai sarana produksi. Penambahan suatu sarana produksi pada ruang produksi yang telah ada, dalam rangka peningkatan kapasitas atau diversifikasi produk memerlukan analisa yang cermat agar kondisi kerja dan kelancaran proses produksi tetap terjaga (Machfud dan Agung 1990). Hal tersebut berhubungan dengan proses kerja dimana kelancaran proses produksi yang terhambat berpengaruh terhadap efisiensi dan berdampak bagi kuantitas hasil akhir produk. PG Bungamayang menggunakan sistem produksi berorientasi produk dan bersifat berkelanjutan, dimana susunan mesin dan fasilitas disesuaikan dengan urutan proses pengolahan produk, sehingga untuk kelancaran dan efisiensi proses produksi perlu diterapkan proses kerja yang baik. Operasi suatu perusahaan disebut efisien atau tidak biasanya didasarkan atas lama waktu untuk membuat suatu produk atau melaksanakan suatu pelayanan. Pengukuran kerja adalah salah satu cara untuk mengetahui efisiensi atau kinerja dari suatu kegiatan (Mulyati 2010). Pada proses produksi PG Bungamayang berdasarkan kapasitas giling inclusive (kapasitas giling termasuk jam berhenti),
2
menunjukkan bahwa pada tahun 2010 diperoleh 5.068 TDC dan pada tahun 2011 diperoleh 5.391,6 TDC. Hal tersebut menunjukkan belum tercapainya peningkatan kapasitas produksi atau giling, yaitu 5.500-7.000 TDC. Produktivitas PG Bungamayang juga cenderung mengalami penurunan selama tiga tahun terakhir, yaitu tahun 2010 75,6 ton/ha, tahun 2011 68,3 ton/ha, tahun 2012 69 ton/ha. Angka penurunan tersebut dibawah rata-rata produktivitas tebu dunia yang mencapai ± 70,5 ton/ha (FAOSTAT 2011), hal ini mengindikasikan adanya inefisiensi pada proses produksi. Efisiensi proses produksi pada PG Bungamayang dapat dianalisis dengan menggunakan indikator efisiensi teknis pabrik gula, yaitu Mill Extraction (ME), Boiling House Recovery (BHR), Overall Recovery (OR), pol tebu dan rendemen (LRPI 2005).
Perumusan Masalah 1. Bagaimana proses kerja pada proses produksi yang sudah ada dan berapa lama waktu yang diperlukan dalam proses produksi tersebut ? 2. Bagaimana efisiensi pada proses produksi ? 3. Apa yang dapat dilakukan untuk meningkatkan atau mencapai efisiensi ?
Tujuan Penelitian 1. Menganalisis proses kerja yang sudah ada dan mengukur waktu yang diperlukan dalam melaksanakan suatu atau serangkaian kegiatan proses produksi. 2. Menganalisis efisiensi sesuai indikator efisiensi teknis pabrik gula. 3. Menyusun alternatif pemecahan masalah yang berkaitan dengan proses kerja dan efisiensi.
Manfaat Penelitian Penelitian ini diharapkan dapat memberikan alternatif pemecahan masalah bagi pihak perusahaan dalam melakukan perbaikan proses kerja, sehingga dapat tercapainya efisiensi kerja.
Ruang Lingkup Penelitian Penelitian ini difokuskan pada proses produksi PG UU Bungamayang.
3
TINJAUAN PUSTAKA Proses Kerja Menurut Pamoedji (1996) proses kerja atau prosedur kerja adalah rangkaian dari tata kerja yang berurut, tahap demi tahap, serta jelas menunjukkan arus (flow) atau perincian langkah-langkah dari serangkaian fungsi yang diarahkan untuk mencapai hasil yang dikehendaki. Sedangkan menurut Sedarmayanti (2009) proses kerja adalah rangkaian tata kerja dan prosedur kerja yang berkaitan satu sama lain sehingga menunjukan adanya suatu urutan tahap demi tahap tentang pelaksanaan kerja yang harus ditempuh dalam rangka menyelesaikan suatu bidang tugas.
Efisiensi Kerja Menurut Sedarmayanti (2009), pengertian efisiensi kerja adalah perbandingan terbaik antara suatu pekerjaan yang dilakukan dengan hasil yang dicapai oleh pekerjaan tersebut sesuai dengan yang ditargetkan baik dalam hal mutu, maupun hasilnya yang meliputi pemakaian waktu optimal dan mutu cara kerja yang maksimal. Sedarmayanti (2009) mengungkapkan bahwa bekerja dengan efisien adalah bekerja dengan gerakan, usaha, waktu dan kelelahan sesedikit mungkin. Cara bekerja efisien dapat diterapkan oleh tiap pegawai untuk semua pekerjaan yang kecil maupun yang besar, sehingga dapat membantu mempercepat penyelesaian tugas dengan menghemat tenaga, waktu, biaya, bahan dan lainnya. Syarat untuk mencapai efisiensi kerja (Sedarmayanti 2009) adalah: 1. Berhasil guna atau efektif Menyatakan bahwa kegiatan telah dilaksanakan dengan tepat, dalam arti target tercapai sesuai waktu yang diterapkan. 2. Ekonomis Menyatakan bahwa dalam usaha mencapai sesuatu yang efektif, maka biaya, tenaga kerja, material, peralatan, waktu, ruangan dan lain-lain telah dimanfaatkan dengan tepat. 3. Pelaksanaan kerja yang dapat dipertanggungjawabkan Artinya untuk membuktikan bahwa dalam pelaksanaan kerja sumber-sumber telah dimanfaatkan dengan tepat dan dilaksanakan penuh tanggungjawab sesuai dengan apa yang telah ditetapkan. 4. Pembagian kerja yang nyata Pemikiran bahwa tidak mungkin manusia seorang diri mengerjakan segala macam pekerjaan dengan baik, sebab tiap manusia mempunyai kemampuan terbatas. 5. Rasionalitas wewenang dan tanggungjawab (rationality of authority and responsibility) Jangan sampai terjadi seseorang mempunyai wewenang yang lebih besar dari tanggungjawabnya, sebaliknya jangan sampai terjadi wewenang lebih kecil
4
dari tanggungjawabnya. Wewenang harus seimbang dengan tanggungjawab seseorang. 6. Prosedur kerja yang praktis, dapat dikerjakan dan dapat dilaksanakan. Pelaksanaan kerja dapat dipertanggungjawabkan dan pelayanan kerja yang memuaskan harus merupakan kegiatan operasional yang dapat dilaksanakan dengan lancar. Sumber Efisiensi Kerja Sumber utama efisiensi kerja menurut Sedarmayanti (2009) adalah manusia, karena dengan alat pikiran dan pengetahuan yang ada, manusia mampu menciptakan cara kerja efisien. Sumber efisien pada manusia adalah kesadaran, keahlian, dan disiplin. Apabila salah satu dari sumber tersebut tidak ada, maka sulit mencapai efisiensi kerja. Karena itu ketiga sumber tersebut harus menyertai manusia dalam kegiatan usahanya. Faktor yang Memengaruhi Efisiensi Kerja Sedarmayanti (2009) mengutarakan seseorang yang bekerja dengan cara efisien dapat mencapai kesuksesan dalam bidang pekerjaan, karena dapat bekerja lebih baik daripada pegawai lain yang tidak mempunyai jiwa efisien. Menurut Barnes (1983) terdapat tiga faktor yang memengaruhi efisiensi kerja, yaitu gerakan tubuh, pengaturan tempat kerja dan penggunaan alat kerja. Sedangkan menurut Yutta dalam Sedarmayanti (2009) terdapat lima (5) faktor yang memengaruhi efisiensi kerja, yaitu physycal enviroment, non physycal enviroment, struktur organisasi, prosedur dan proses kerja, serta desain produk. Berbeda dengan pendapat The Liang Gie (2000) yang menuturkan bahwa faktor yang memengaruhi efisiensi kerja adalah kemauan, kemampuan dan kemahiran. Berdasarkan pendapat-pendapat tersebut, maka dapat disimpulkan bahwa apabila ingin mencapai efisiensi kerja yang maksimal, perlu mengupayakan adanya perhatian terhadap penerapan faktor yang memengaruhi efisiensi kerja, agar efisiensi kerja dapat diwujudkan.
Analisis Keterkaitan Antar Aktivitas Dalam suatu industri terdapat berbagai kegiatan yang dapat dikategorikan sebagai kegiatan pelayanan administrasi, kegiatan produksi, kegiatan yang berkenaan dengan personil, serta kegiatan yang berkenaan dengan fasilitas fisik pabrik (Machfud dan Agung 1990). Derajat keterkaitan/keeratan hubungan dinyatakan dengan (Machfud dan Agung 1990) : 1. A (Absolut) menunjukan bahwa letak antar kegiatan yang satu harus saling berdekatan dengan kegiatan yang lain dan bersebelahan. 2. E (Especially important) menunjukan bahwa letak antar kegiatan harus berdekatan. 3. I (Important) menunjukan bahwa letak antar kegiatan cukup berdekatan. 4. O (Ordinary) menunjukan letak antar kegiatan tidak harus saling berdekatan.
5
5. U (Unimportant) menunjukan bahwa letak antar kegiatan bebas dan tidak saling terikat. 6. X (Undesirable) menunjukan bahwa letak antar kegiatan tidak boleh saling berdekatan, atau harus saling dijauhkan. Derajat keterkaitan satu kegiatan dengan kegiatan lain tersebut ditentukan atas dasar faktor atau sub faktor (Machfud dan Agung 1990) berikut : 1. Urutan aliran kerja, aliran bahan, penggunaan peralatan, ruang dan pencatatan (record) yang sama. 2. Aspek personalia (menggunakan personil yang sama, tingkat kontak antar personil, kemudahan pengawas, pergerakan, dan sebagainya). 3. Aspek aliran informasi dan persyaratan khusus, seperti masalah keamanan dan kesehatan, bebas getaran dan gangguan. Tata Letak Tata letak merupakan satu keputusan penting yang menentukan efisiensi sebuah operasi dalam jangka panjang. Tata letak memiliki banyak dampak strategik, karena tata letak menentukan daya saing perusahaan dalam kapasitas, proses, fleksibilitas dan biaya, serta mutu lingkungan kerja, kontak pelanggan, dan citra perusahaan. Tata letak yang efektif dapat membantu organisasi mencapai sebuah strategi yang menunjang diferensiasi, biaya rendah, atau respon cepat. Tujuan strategi tata letak adalah untuk membangun tata letak ekonomis yang memenuhi kebutuhan persaingan perusahaan (Mulyati 2010). Faktor-faktor yang memengaruhi penyusunan tata letak pabrik (Machfud dan Agung 1990) : a. Bahan mentah yang menyangkut hal desain, spesifikasi produk, sifat-sifat fisik, kisima, mutu bahan dan variasi/jenis bahannya. b. Faktor mesin/peralatan, seperti mesin produksi, perlengkapan dari mesin tersebut, alat-alat pengujian dan peralatan perawatan mesin. c. Faktor tenaga kerja, seperti pekerja langsung, tak langsung, pembantu dan staf administrasinya. d. Faktor gerak, yaitu gerakan atau perpindahan barang maupun bahan pada waktu produksi adalah hal yang mungkin dihindari. e. Faktor menunggu. f. Faktor pelayanan. g. Faktor bangunan, terkait perubahan perluasan pabrik dan penambahan mesinmesin produksi.
Pengukuran Kerja Pengukuran kerja adalah penerapan teknik yang direncanakan untuk menetapkan waktu yang diperlukan oleh seorang pegawai guna menyelesaikan suatu pekerjaan pada tingkat prestasi yang telah ditentukan. Pengukuran kerja adalah salah satu cara untuk mengetahui efisiensi atau kinerja dari suatu kegiatan (Sedarmayanti 2009). Pengukuran kerja (Work Measurement) adalah tindakan
6
pengukuran yang dilakukan terhadap berbagai aktivitas dalam rantai nilai yang ada pada suatu perusahaan. Studi Waktu Penetapan standar pekerja dapat menggunakan metode time study dan work sampling (Aziza 2012). Studi terhadap waktu (time study) dapat menunjukkan ukuran kerja, yang melibatkan teknik dalam penetapan waktu baku yang diijinkan untuk melakukan tugas yang telah diberikan berdasarkan ukuran suatu metode kerja dengan memperhatikan faktor kelelahan, pekerja dan kelambatan yang tidak dapat dihindarkan. Analisa studi waktu dapat menggunakan beberapa teknik untuk menetapkan sebuah standar, yaitu dengan menggunakan stopwatch, pengolahan data dengan menggunakan komputerisasi, data standar, dasar mengenai data gerakan, pengambilan contoh kerja, dan perhitungan berdasarkan masa lalu (Aziza 2012). Delapan langkah dalam studi waktu (Mulyati 2010) adalah : 1. Definisikan pekerjaan yang akan diamati 2. Bagi pekerjaan menjadi unsur yang tepat 3. Tentukan berapa kali akan dilakukan pengamatan 4. Hitung waktu dan catat waktu unsur, serta tingkat kinerja 5. Hitung waktu siklus pengamatan rataan (
)
( )
6. Tentukan tingkat kinerja dan kemudian hitung waktu normal setiap unsur ( ) 7. Tambahkan waktu normal untuk setiap unsur ( ) 8. Hitung waktu standar ( )
Metode Keseimbangan Lini (Line Balancing) Menurut Agung dalam Linda (2006), metode ini dipergunakan untuk merencanakan sistem produksi yang berorientasi produk (proses berkelanjutan), yaitu suatu tipe tata letak produksi dimana masin dan fasilitas disusun menurut urutan proses pengolahan produk, mulai dari bahan mentah menjadi produk jadi. Pengukuran menggunakan konsep line balancing bertujuan untuk meminimalkan total idle dalam proses produksi dengan menggabungkan unsur-unsur operasi. Apabila manajemen ingin menggunakan line balancing maka terlebih dahulu dihitung waktu siklusnya (cycle time) dengan menentukan waktu produksi per hari dan tingkat produksi per hari M ’ f T 2003 .
7
Penelitian Terdahulu yang Relevan Susanto 20 2
b “A Ef P b G K b S b ” y b efisiensi teknis, kualitas tebu yang digiling dan biaya pokok produksi gula PG Wringinanom. Metode yang digunakan adalah purposive method dan menggunakan data sekunder PG Wringinanom. Analisis efisiensi teknis dilakukan dengan benchmark efisiensi teknis pabrik gula, yaitu membandingkan nilai indikator dengan angka normal dari Lembaga Riset Perkebunan Indonesia. Hasil penelitian menunjukkan bahwa terjadi inefisiensi teknis pabrik gula selama tahun 2001-2010, mutu bahan baku tebu yang digiling secara umum termasuk rendah atau tidak efisien, serta biaya pokok produksi tinggi (BPP) pada tahun 2008-2010, yaitu diatas nilai BPP nasional dan harga jual, sehingga gula yang dihasilkan tidak kompetitif. P y L 2006 “A T L P b K b L P P J B ”b mengevaluasi tata letak ruang produksi yang sudah ada, menyusun tata letak yang lebih efisien berdasarkan waktu dan biaya penanganan bahan, serta menganalisis keseimbangan lini pada area pengemasan. Perhitungan waktu baku dari tiap produksi dengan menggunakan metode time study dan perancangan tata letak dengan menggunakan metode CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Technique). Hasil analisis menunjukan bahwa tata letak produksi yang ada saat ini cukup baik dan hasil perancangan tata letak menggunakan metode CRAFT menunjukan adanya pertukaran antar departemen yang dilihat dari biaya penanganan bahan.
METODE Kerangka Pemikiran Penelitian Perusahaan dalam melakukan kegiatan produksi perlu memperhatikan proses kerja agar tercapainya efisiensi. Efisiensi proses produksi dapat diketahui dengan membandingkan nilai indikator PG Bungamayang dengan angka normal Lembaga Riset Perkebunan Indonesia (LRPI). Sedangkan efisiensi pada proses pengemasan dapat diketahui dengan mengukur waktu standar dan pencapaian tingkat produksi per hari menggunakan line balancing. Penelitian ini berupaya menganalisis proses kerja yang sudah ada, yaitu analisis proses kerja produksi dan hasil penggilingan per periode terhadap efisiensi. Kemudian menganalisis aktivitas-aktivitas pendukung proses produksi dengan analisis keterkaitan antar aktivitas. Selanjutnya dilakukan pengukuran kerja untuk mengetahui tingkat produksi yang seharusnya dapat dicapai perusahaan pada proses pengemasan yang nantinya memengaruhi hasil kerja akhir. Setelah hasil pengukuran kerja diketahui, dilakukan analisis terhadap hasilhasil tersebut. Hasil analisis dijadikan sebagai bahan acuan memperoleh alternatif pemecahan masalah dalam perbaikan proses kerja.
8
Analisis proses produksi Analisis efisiensi kerja Pengukuran kerja Pengolahan dan perhitungan data Analisis keterkaitan antar aktivitas Analisis rekapitulasi data dan perhitungan hasil Dampak yang diharapkan : 1. Peningkatan efisiensi 2. Peningkatan produktivitas
Gambar 1 Kerangka pemikiran penelitian
Lokasi dan Waktu Penelitian Lokasi Lokasi penelitian bertempat di PG PTPN VII UU Bungamayang, Lampung, dengan fokus pada proses produksi. Waktu Kegiatan penelitian dilaksanakan selama bulan September sampai dengan November 2013.
Pengumpulan Data Data yang digunakan pada penelitian ini adalah : 1. Data primer adalah data yang diperoleh dari pengamatan langsung. 2. Data sekunder meliputi dokumen-dokumen perusahaan tentang peraturanperaturan seperti ketentuan dan kebijakan yang diterapkan oleh perusahaan, visi dan misi, struktur organisasi dan proses kerja. Hal lainnya didapatkan dari laporan hasil penggilingan dalam jangka waktu tertentu dan berbagai sumber relevan lainnya.
9
Metode pengumpulan data dilakukan melalui : 1. Wawancara Untuk mengumpulkan informasi dilakukan tanya jawab dengan informan, pihak-pihak yang terkait dengan kegiatan proses kerja perusahaan seperti, Sinder Kepala Bagian Pengolahan, Sinder Bagian Penelitian dan Pengembangan, serta staf perusahaan. Data yang diperoleh melalui wawancara adalah mengenai gambaran umum perusahaan, kelengkapan dokumen perusahaan dalam meraih kinerja optimal dan informasi terkait proses produksi. Wawancara dilakukan secara terstruktur sesuai dengan daftar pertanyaan yang telah disiapkan. 2. Studi Pustaka Studi pustaka didasarkan pada berbagai dokumen-dokumen perusahaan mengenai peraturan internal, laporan kinerja perusahaan sebelumnya dan membaca, serta mempelajari literatur dari berbagai sumber terkait. 3. Pengukuran Kerja Pengukuran secara langsung terhadap proses kerja, proses produksi dan pengukuran waktu siklus untuk mendapatkan efisiensi kerja. Untuk mendukung semua tahap pengumpulan data, diperlukan alat dan bahan berikut : 1. Stopwatch untuk mengukur waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu tugas. 2. Bagan keterkaitan antar aktivitas untuk mengumpulkan data mengenai alur aktivitas. 3. Alat tulis dan komputer untuk pencatatan, penanda dan pengolahan pengukuran kerja di lapangan, serta rekapitulasi data.
Pengolahan dan Analisis Data Pengolahan dan analisis data menggunakan metode kualitatif berpedoman pada metode activity relationship chart, line balancing dan studi waktu. Langkah pengolahan data penelitian adalah : 1. Setiap fakta perusahaan dikumpulkan dan diidentifikasi sesuai setiappeubah yang diteliti. Fakta yang diidentifikasi pada setiap peubah dievaluasi mengacu pada proses kerja dan hasil penggilingan. Efisiensi proses produksi dapat diketahui dengan membandingkan nilai indikator PG Bungamayang dengan angka normal LRPI. 2. Pengukuran kerja. Efisiensi pada proses pengemasan dapat diketahui dengan mengukur waktu standar dan pencapaian tingkat produksi per hari menggunakan line balancing. Hasil perhitungan dari pengukuran kerja yang diperoleh diinterpretasikan secara deskriptif. 3. Setelah diketahui efisiensi, dilakukan analisis bagan keterkaitan antar aktivitas dan efisiensi proses produksi. Hasil analisis selanjutnya digunakan sebagai bahan acuan alternatif pemecahan masalah.
10
GAMBARAN UMUM Profil UU Bungamayang UU Bungamayang terletak di Desa Negara Tulang Bawang, Kecamatan Bungamayang, Kabupaten Lampung Utara. Berada ± 157 km Utara Bandar Lampung (Ibukota Provinsi Lampung) dan ± 45 km dari Kotabumi (Ibukota Kabupaten Lampung Utara). Dengan karakteristik tanah dan iklim dapat dilihat pada Tabel 1. Tabel 1 Karakteristik tanah dan iklim Data
Spesifikasi
Ketinggian 10 – 50 meter di atas permukaan laut (dpl) Topografi 0 – 8 % (tingkat bergelombang & kemiringan) Letak geografis 104° 57° BT dan 4° 22° LS Jenis Tanah Podsolik merah kuning (ultisol dan oksisol) pH 4,5 – 5,0 Ketebalan Top Soil 5 – 15 cm Kedalaman Air Tanah 40 – 50 cm Curah Hujan + 2500 mm per tahun Hari Hujan + 200 hari per tahun Kelembaban Udara 81 % Luas Areal Total (2012) 22.823 Ha Sumber : UU Bungamayang (2012) Sejak bergabung di bawah Perseroan Terbatas Perkebunan Nusantara (PTPN) VII (Persero), UU Bungamayang menjadi salah satu unit penggerak . V PTPN VII P “M b y b b ”, sedangkan misi dari PTPN VII (Persero) adalah : 1. Menjalankan usaha agribisnis perkebunan dengan komoditas karet, kelapa sawit, teh dan tebu. 2. Mengembangkan usaha berbasis bisnis inti yang mengarah ke integrasi vertikal. 3. Menggunakan teknologi budidaya dan proses yang efisien dan akrab lingkungan untuk menghasilkan produk berstandar, baik untuk pasar domestik maupun internasional. 4. Memperhatikan kepentingan shareholders & stakeholders, khususnya, pekerja, mitra petani, pemasok dan mitra usaha untuk bersama-sama mewujudkan daya saing guna menumbuh kembangkan perusahaan. PTPN VII (Persero) UU Bungamayang mengelola komoditas produk gula, mulai dari pengusahaan penanaman tanaman tebu, pengolahan batang tebu di Pabrik Gula Bungamayang hingga pengepakan (packaging) hasil jadi gula, dan terakhir pada penjualan. Luas lahan dan jumlah produksi tebu berdasarkan jenis kebun tebu dapat dilihat pada Tabel 2. Selain produk utama gula, hasil sampingan dari olahan tebu adalah tetes tebu yang biasa dipakai untuk bahan campuran penyedap rasa dan kedepan tetes tebu bisa dipakai sebagai bahan bakar alternatif
11
(bio ethanol). Hasil sampingan lainnya juga, yaitu berupa blotong yang dipakai untuk pupuk organik, dimana merupakan hasil olah limbah padat pabrik gula. Selain komoditas olahan, UU Bungamayang juga mengusahakan bahan baku sisa dari tanaman tebu, berupa daun pucuk tanaman tebu, yang bisa dimanfaatkan untuk pakan ternak, dalam hal ini adalah pakan sapi. Semua dikelola dengan manajemen perkebunan secara profesional. Pengelolaan kebun di Unit Usaha Bungamayang dipimpin langsung oleh kepala tanaman. Pengelolaan ini dibagi menjadi tiga bagian yakni Bagian Rayon, Bagian Tebu Rakyat (TR) dan Bagian Tebang, Muat, Angkut (TMA). Setiap bagian dipimpin oleh seorang sinder kepala (sinka). Luas lahan tebu sendiri (TS) mencapai 7.500 ha, tebu seinduk mencapai 355 ha. Tebu seinduk merupakan tebu yang terdapat pada Unit Usaha lain (diluar UU Bungamayang) yang masih tergabung di PTPN VII. Sedangkan luas lahan tebu rakyat (TR) seluas 4.074 ha dan tebu rakyat bebas (TRB) seluas 2.381 ha. Tebu Rakyat (TR) merupakan jenis kemitraan dengan petani tebu yang menerapkan sistem paket kredit pada proses budidaya tebu mulai dari penanaman hingga panen melalui bentuk bantuan pemenuhan fasilitas sarana dan prasarana produksi seperti kebutuhan bibit, pupuk, alat panen, dan lain-lain. Tebu Rakyat Bebas (TRB) merupakan jenis kemitraan dengan petani tebu yang keseluruhan sistem budidaya dilakukan secara mandiri atau tanpa bantuan perusahaan kecuali proses pengolahan tebu menjadi gula di pabrik. Tabel 2 Luas lahan dan produksi tebu Jenis Kebun Tebu Luas Total (Ha) Jumlah Produksi (ton) Tebu Sendiri 7.500 513.456 Tebu Seinduk 355 21.342 Tebu Rakyat 4.074 273.638 Tebu Rakyat B 2.381 160.536 Jumlah 14.312 968.972 Sumber : UU Bungamayang (2012)
PG Bungamayang Giling perdana PG Bungamayang dijalankan pada tahun 1984 dengan kapasitas 4000 TDC (Ton Cane per Day or Ton per Day Capacity). Dengan perimbangan stok bahan baku tebu, kapasitas produksi pabrik dipersiapkan untuk meningkat menjadi 10.000 TDC, dengan tahapan : 1. Tahun 2005 : 5.500 TDC (kapasitas inclusive direncanakan 6.000 TDC). 2. Tahun 2010-2011 : Program peningkatan kapasitas giling 5.500 TDC menuju 7.000 TDC. 3. Tahun 2012-2013 : Program peningkatan kapasitas giling 7.000 TDC menuju 10.000 TDC (dengan cara menyerap hasil tebu dari lahan kemitraan-TR).
12
Pabrik Gula Bungamayang menerapkan SMK3 (Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja) yang meliputi keselamatan kerja, yaitu pakaian kerja (sesuai bidang kerja) serta adanya sertifikat sesuai bidang pekerjaan pekerja (lisensi operator) dan kesehatan kerja, yaitu pemeriksaan kesehatan berkala berdasarkan catatan kesehatan pekerja (biaya perusahaan) dan pemberian extrafooding (pertimbangan resiko kerja/beban kerja yang berat). Hal tersebut diterapkan berdasarkan UU No.1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja, Peraturan Menteri Tenaga Kerja No. 5 Tahun 1996 tentang K3, dan PKB 20122013, Bab XVI tentang K3.
Gambar 2 PG Bungamayang UU Bungamayang menurut bidang kerjanya dikelompokan menjadi lima bagian, yaitu kantor (TUK), penelitian dan pengembangan, pengolahan, tanaman, teknik dan pelayanan teknik dengan struktur organisasi terlampir (Lampiran 1). Kantor UU Bungamayang memiliki kantor sebagai pusat operasi, seperti tata usaha dan keuangan dengan bidang-bidang, seperti bagian umum, tata usaha dan keuangan, tata usaha hasil, pertanahan dan pembukuan. Jam kerja kantor distrik UU Bungamayang ditetapkan berdasarkan surat edaran nomor 7.6/SE/010/2009 dapat dilihat pada Tabel 3. Tabel 3 Jam kerja bagian kantor Hari Senin - Kamis Jumat Sabtu
Jam kerja 07.00 – 12.00 14.00 – 16.00 07.00 – 14.00 07.00 – 13.00
Jam istirahat 12.00 – 14.00 14.00 – 16.00 -
Penelitian dan Pengembangan Unit Usaha Bungamayang memiliki unit laboratorium yang berperan dalam hal penelitian tentang varietas tebu yang unggul, merancang pembibitan dan bertugas untuk mengawal kemasakan tebu. Memberikan rekomendasi kepada
13
bagian tanaman terhadap hal yang berkaitan dengan penanaman, pemeliharaan dan pemanenan tanaman tebu. Pengolahan Pengolahan adalah bagian yang melakukan proses produksi pada PG Bungamayang pada saat musim giling. Pekerja pada bagian pengolahan dibagi menjadi tiga shift per hari nya, yaitu shift pagi, sore dan malam dengan pembagian waktu seperti pada Tabel 4. Jam kerja bagi pekerja bagian pengolahan pada saat musim giling adalah dua puluh empat jam (24 jam), karena produksi dilakukan secara berkelanjutan.
Shift Pagi Sore Malam
Tabel 4 Shift kerja bagian pengolahan Jam kerja Keterangan 06.00 – 14.00 Pergantian shift kerja (shift 14.00 – 22.00 rotation) dilakukan tiap minggu 22.00 – 06.00
Tanaman Bagian tanaman pada PG Bungamayang adalah bagian yang melakukan penanaman dan pemanenan terhadap bahan baku gula, yaitu tebu, serta menentukan masa buka giling dan tutup giling pabrik. Pekerja pada bagian tanaman meliputi pekerja tetap, pekerja kontrak, dan pekerja harian. Jam kerja bagian pengolahan mengikuti jam kerja bagian kantor. Teknik dan Pelayanan Teknik Bagian teknik, yaitu mengoperasikan alat-alat berat ataupun mesin sesuai dengan kapasitas teknisi. Sedangkan pelayanan teknik berperan dalam perawatan alat-alat berat baik pada bagian pengolahan maupun tanaman. Alat-alat nya antara lain alat pertanian, alat infrastruktur, sarana tebang muat angkut (TMA) dan bengkel (workshop). Selain itu, PTPN VII UU Bungamayang menyediakan fasilitas-fasilitas, yaitu fasilitas perumahan, fasilitas sarana sosial, fasilitas olahraga dan fasilitas kesehatan. Fasilitas sarana sosial yang disediakan, seperti tempat ibadah (mushola dan masjid) dan sekolah untuk menunjang pendidikan anak-anak karyawan dan warga sekitar dengan tingkat pendidikan Taman Kanak-kanak (TK), Sekolah Dasar (SD) dan Sekolah Menengah Pertama (SMP), sedangkan fasilitas olahraga, seperti lapangan sepak bola, lapangan tenis, lapangan voli dan tenis meja, serta balai pertemuan.
HASIL DAN PEMBAHASAN Proses Produksi Proses produksi merupakan proses pengolahan tebu menjadi gula atau proses pabrikasi gula merupakan proses pengambilan gula yang ada dalam bentuk
14
terlarut di batang tebu sebanyak-banyaknya dengan mengupayakan agar kehilangan gula akibat proses tersebut sesedikit mungkin. Proses pengolahan tebu menjadi gula di PTPN VII Unit Usaha Bungamayang menggunakan sistem sulfitasi. Flow sheet mengenai proses produksi Pabrik Gula UU Bungamayang dapat dilihat pada Lampiran 2. Proses ini dilaksanakan melalui tiga tahap, yaitu input, proses dan output. 1. Input Angkutan tebu yang telah ditimbang selanjutnya memasuki area cane yard. Selanjutnya tebu dimasukkan ke dalam meja tebu (cane table) kemudian melewati cane carrier menuju pisau pencacah (cane cutter I dan II) sehingga tebu akan menjadi bagian cacahan lebih kecil. Selanjutnya ke mesin penghancur (cane hammer shredder) agar menjadi serpihan-serpihan halus yang siap untuk dilakukan pemerahan. 2. Proses Tebu yang telah menjadi serpihan halus dari proses sebelumnya digiling/diperah menggunakan cane diffuser melalui proses fisika dan kimia sehingga akan diperoleh nira tebu (mixed juice). Ampas dari penggilingan (bagasse) yang sudah tidak mengandung gula digunakan untuk bahan bakar boiler sebagai penghasil uap (steam). Steam tersebut berfungsi untuk menggerakkan turbin dan menghasilkan listrik dari tenaga uap, sedangkan ampas dari penggilingan yang masih mengandung gula akan diolah di dalam dewatering and drying mill dan dikirim kembali ke dalam cane diffuser untuk diperah kembali sehingga ampas benar-benar tidak mengandung gula. Nira tebu hasil pemerahan yang masih mentah (mixed juice) masuk ke dalam screened juice tank melewati flow meter untuk mengetahui jumlah juice yang diperoleh. Selanjutnya nira menuju alat pemanas pertama (primary heater) dan dipanaskan pada suhu 75°C untuk mematikan organisme. Kemudian nira dipompa menuju tangki pengapuran pertama (primary liming tank) dan diberi susu kapur hingga nira mencapai pH 7-7.2, selanjutnya menuju tangki pengapuran kedua (secondary liming tank) dan diberi susu kapur hingga nira mencapai pH 8.5-10 (limed juice). Nira yang telah diberi kapur (limed juice) kemudian dipompa ke dalam tangki sulfitasi (mixed juice sulphitator) untuk ditambahkan gas SO2 sehingga pH menjadi 7-7.2. Selanjutnya nira dipanaskan kembali pada alat pemanas kedua (secondary heater) pada suhu 105°C dan diteruskan ke alat pengembang (flash tank) untuk membuang gas-gas yang ada dalam juice. Selanjutnya nira ditambah bahan pembantu penggumpal, yaitu flocculant dan diendapkan di dalam tangki pengendapan (juice clarifier) untuk memisahkan nira jernih (clear juice) dan kotoran/lumpur juice (mud). Lumpur juice (mud) kemudian dipompa menuju alat penapis (rotary vacuum filter) sehingga diperoleh blotong (filter cake) dan nira tapis (filtrate juice) yang akan dikembalikan ke tangki pengapuran untuk diolah kembali. Sedangkan nira jernih (clear juice) dipompa ke badan penguapan (evaporator) untuk diuapkan sehingga akan diperoleh nira kental (raw syrup). Proses pengambilan kristal tidak dapat dilaksanakan satu tingkat, namun dilaksanakan dengan beberapa tingkat. PTPN VII UU Bungamayang menerapkan sistem tiga tingkat. Tujuan adanya sistem tingkat ini untuk menekan kehilangan gula yang terikut pada tetes tebu (final molassses). Pelaksanaan dengan sistem ini
15
juga dipengaruhi oleh proses pemurnian, dimana jika kemurnian lebih tinggi bisa saja dilakukan proses kristalisasi dengan empat tingkat. Namun kebanyakan pabrik gula di Indonesia menerapkan sistem tiga tingkat dimana hal ini juga tergantung dengan peralatan yang tersedia di pabrik. Nira kental (raw syrup) hasil pemurnian dan penguapan selanjutnya diteruskan ke dalam vacuum pan untuk dimasak dan dikristalkan hingga tidak ada lagi gula yang tertinggal dan terikut dalam tetes tebu. Hasil akhir dari proses pengkristalan dan pemisahan ini adalah gula kristal putih (Starch High Sugar) dan tetes (final mollases). Gula SHS yang diperoleh dari proses pengkristalan dan pemisahan masih basah dan lengket sehingga proses dilanjutkan ke tahap pengeringan dan pendinginan agar gula sesuai dengan kualitas pasar. Pengeringan dan pendinginan dilakukan di dalam alat pengering dan pendingin (sugar dryer and cooler). 3. Output Tahap penimbangan dan pengarungan (weighing and packing). Gula SHS yang telah dikeringkan dan didinginkan dimasukkan ke dalam alat penimbang (sugar weigher) otomatis dengan kapasitas kerja alat 50 kg/karung, gula SHS masuk ke dalam karung dan selanjutnya dikemas. Analisis Proses Produksi Tahap proses produksi berdasarkan formasi karyawan bagian pengolahan dalam masa giling tahun 2013 terdiri dari empat stasiun, yaitu stasiun pemurnian, stasiun penguapan, stasiun masakan dan stasiun putaran. Kegiatan tersebut dilakukan secara berkelanjutan dengan menggunakan mesin dan tenaga operator mesin. Tenaga operator atau tenaga kerja dibagi menjadi tiga shift, yaitu pagi, sore dan malam. Perhitungan waktu proses produksi pengolahan gula dibagi menjadi empat unsur kerja disesuaikan dengan jumlah stasiun kerja dimuat pada Tabel 5. Tabel 5 Waktu unsur kerja stasiun proses produksi Stasiun Waktu (menit) Kapasitas (ton/jam) Pemurnian 60 300 Penguapan 60 300 Masakan 30 180 Putaran 10 180 Total 160 Sumber : Data diolah (2014) Proses tebu menjadi nira jernih dilakukan pada stasiun pemurnian dengan waktu yang dibutuhkan 60 menit. Nira jernih (clear juice) dipompa ke badan penguapan (evaporator) untuk diuapkan sehingga akan diperoleh nira kental (raw syrup) selama 60 menit. Nira kental (raw syrup) hasil pemurnian dan penguapan selanjutnya diteruskan ke dalam vacuum pan untuk dimasak dan dikristalkan selama 30 menit hingga tidak ada lagi gula yang tertinggal dan terikut dalam tetes tebu. Pemisahan gula kristal dengan larutannya dilakukan di stasiun putaran selama 10 menit. Hasil akhir dari proses pengkristalan dan pemisahan ini adalah gula kristal putih (SHS) dan tetes (final mollases). Kapasitas stasiun pemurnian dan penguapan, yaitu 300 ton/jam dengan menggunakan vacuum filter dan evaporator, sedangkan pada stasiun masakan dan putaran tebu dalam bentuk nira kental hanya 60% dari 300 ton/jam yang dapat
16
dihasilkan menjadi gula kristal, yaitu 180 ton/jam dengan mesin vacuum pan dan continous vacuum pan. Total dari keseluruhan proses produksi gula dari pemurnian hingga putaran, yaitu 160 menit. Gula kristal putih yang telah terpisah dari larutannya kemudian dialirkan ke bagian pengemasan. PG UU Bungamayang melakukan masa penggilingan berdasarkan periode waktu tertentu menyesuaikan dengan musim tanam dan musim panen. Perhitungan giling tebu dibagi dalam dua periode dalam satu bulan masa giling. Pada penelitian ini diambil data tiga periode, yaitu periode September A (1-15 September 2013), September B (16-29 September 2013) dan Oktober A (30 September-13 Oktober 2013) dengan perolehan data seperti dimuat pada Tabel 6. Tabel 6 Hasil penggilingan per periode Keterangan September A September B Lama periode 15 hari 14 hari (360 jam) (336 jam) Lama giling (jam) 301,25 318,25 Berhenti giling (jam) 58,75 17,75 Kekurangan tebu (jam) 41,75 1,25 Pembetulan alat (jam) 17 16,5 Hari libur (hari) 1 Produksi gula (ton) 6.310,35 6.644,8 Sumber : UU PG Bungamayang (2013)
Oktober A 14 hari (336 jam) 268 68 42 26 1 5.552,75
Berdasarkan data di atas dapat diketahui bahwa dari masing-masing periode masa penggilingan terdapat jam berhenti giling yang memengaruhi waktu lama giling dan hasil produksi gula. Berhenti giling pada tabel diatas disebabkan adanya kekurangan tebu baik karena hujan, kekurangan tenaga tebang, tebu habis, tunggu tebu maupun tebu telat dan pembetulan alat. Pembetulan alat sering terjadi dikarenakan proses produksi yang bersifat berkelanjutan/kontinyu sehingga pemakaian mesin harus menyesuaikan proses produksi. Pembetulan alat atas kerusakan alat atau permasalahan alat terjadi pada masing-masing unsur kerja proses produksi yang berkaitan (Tabel 7). Kurang optimalnya rehabilitasi pada alat-alat menyebabkan gangguan pada kinerja alatalat sehingga jam berhenti gilingnya tinggi (Santoso dan Pratiwi 2008). Tabel 7 Pembetulan alat per periode (dalam jam) Pembetulan Alat September A September B Oktober A Gilingan/diffuser 14 8,25 11,5 Pembangkit uap 0,5 1,25 2 Penguapan 3 Pengemasan/instrument 2,5 Pengaturan lain-lain 2,5 4,5 9,5 Total 17 16,5 26 Sumber : UU PG Bungamayang (2013) Sistem perawatan yang diterapkan adalah corrective maintenance, dimana kegiatan maintenance sifatnya hanya menunggu sampai kerusakan terjadi terlebih dahulu, baru kemudian diperbaiki. Pada mesin atau alat gilingan sering terjadi pembetulan alat pada masing-masing periode giling dengan waktu berhenti
17
tertinggi. Alat pembangkit uap juga terjadi pembetulan alat pada masing-masing periode, tetapi memerlukan waktu berhenti lebih rendah dibandingkan gilingan dan pengaturan lain-lain. Pengaturan lain-lain merupakan waktu berhenti tertinggi kedua setelah alat gilingan, terjadi pada masing-masing periode. Sedangkan alat penguapan hanya terjadi pembetulan alat pada periode Oktober A dan pembetulan alat pada pengemasan terjadi hanya pada periode September B. . Analisis Efisiensi Analisis efisiensi proses produksi dilakukan dengan membandingkan angka normal indikator efisiensi teknis pabrik gula, yaitu Mill Extraction (ME), Boiling House Recovery (BHR), Overall recovery (OR), pol (kualitas) tebu dan rendemen (LRPI 2005) dimuat pada Tabel 8. Pol diukur menggunakan polimeter atau alat yang menentukan jumlah pol. ME diukur dari ton Pol nira mentah, sedangkan BHR diukur dari ton pol gula kristal putih. OR didapatkan dengan perkalian antara ME dan BHR. Rendemen dihitung dengan melakukan perkalian antara pol tebu, ME dan BHR. Tabel 8 Indikator efisiensi teknis pabrik gula Indikator Angka normal (%) ME 95 BHR 90 OR 85 Pol tebu 14 Rendemen 12 Sumber : LRPI (2005) Data kapasitas inclusive pada proses produksi PG Bungamayang dianalisis berdasarkan data giling selama tiga periode, yaitu September A, September B dan Oktober A dimuat pada Tabel 9. Tabel 9 Data hasil produksi per periode Indikator September A September B Tebu digiling (ton) 92.130,80 95.230,50 ME (%) 94,44 94,34 BHR (%) 83,61 85,53 OR (%) 78,96 80,69 pol tebu (%) 8,46 8,65 Rendemen (%) 6,68 6,98 Kapasitas inclusive 6.142,1 ton 6.802,2 ton Kapasitas exclusive 7.339,9 ton 7.181,6 ton Sumber : UU PG Bungamayang (2013)
Oktober A 79.543,90 93,92 85,23 80,05 8,22 6,58 5.681,7 ton 6.493,75 ton
Mill Extraction (ME) ME adalah hasil pemerahan gula, suatu pabrik gula dinyatakan efisien apabila nilainya berada pada angka normal, yaitu 95%, sehingga semakin besar ME maka kinerja stasiun gilingan pada pabrik gula semakin optimal. Pada PG Bungamayang nilai ME selama tiga periode tersebut masih berada dibawah 95% dan cenderung menurun, yaitu September A 94,44 %, September B 94,34% dan Oktober A 93,92 %. Artinya kemampuan ekstraksi pada stasiun penggilingan
18
masih belum efisien dalam mengambil pol nira mentah. Nilai ME yang masih dibawah efisiensi normal disebabkan oleh kondisi mesin pabrik pada stasiun penggilingan kurang baik, sehingga potensi berhenti giling atas perbaikan mesin atau alat tinggi, dibuktikan dengan jumlah jam henti pada pembetulan alat gilingan (Tabel 8). Boiling House Recovery BHR PG Bungamayang dalam tiga periode belum mencapai efisiensi normal sebesar 90%, yaitu September A 83, 61%, September B 85,53% dan Oktober A 85,23%. Nilai BHR masih berada di bawah efisiensi normal, disebabkan adanya penurunan kemampuan alat pada pabrik gula dalam mengolah nira mentah menjadi gula kristal putih. Overall Recovery OR sebagai indikator efisiensi pabrik mempunyai nilai standar normal 85%. Nilai OR sangat bergantung pada nilai ME dan BHR, Semakin tinggi nilai OR menunjukkan semakin baik kinerja pabrik gula. PG Bungamayang dalam tiga periode tersebut belum mencapai efisiensi normal, yaitu September A 78,96%, September B 80,69% dan Oktober A 80,05%. Artinya kinerja pabrik gula dalam menghasilkan gula kristal putih dari tebu secara umum tidak efisien karena kehilangan terhadap pol di atas 15%. Nilai OR tersebut dapat dikatakan cukup baik karena rataan OR pada pabrik gula nasional masih di bawah 80% (LRPI 2005). Pol tebu Pol tebu pada periode September A 8,46%, September B 8,65% dan Oktober A 8,22%, angka tersebut masih berada jauh di bawah nilai efisiensi normalnya 14%, artinya mutu bahan baku tebu yang digiling belum optimal dalam pencapaian kadar sukrosanya. Hal ini disebabkan oleh faktor kemasakan tebu dan manajemen tebu yang sudah ditebang, misalkan tebu tebang terlalu lama menunggu untuk digiling (waktu tunggu tebu giling maksimal 36 jam) dapat mengakibatkan penurunan kadar sukrosa. Rendemen Pencapaian rendemen tebu pada tiga periode tersebut menunjukkan angka jauh di bawah efisiensi normal 12%, yaitu September A 6,68%, September B 6,98% dan Oktober A 6,58%. Faktor yang menyebabkan kondisi rendemen PG Bungamayang rendah selain mutu tebu yang dihasilkan, juga dikarenakan efisiensi pabrik gula rendah. Kapasitas inclusive dan kapasitas exclusive Kapasitas giling inclusive adalah kapasitas giling TDC pada pabrik gula termasuk jam berhenti, sedangkan kapasitas exclusive adalah kapasitas giling TDC tidak termasuk jam berhenti giling. Kapasitas inclusive pada periode September A 6.142,1 TDC, September B 6.802,2 TDC dan Oktober A 5.681,7 TDC. Hal tersebut menunjukkan kapasitas giling PG Bungamayang belum dapat memenuhi peningkatan kapasitas giling 7.000-10.000 TDC sesuai program peningkatan kapasitas giling. Hal tersebut dikarenakan adanya waktu berhenti
19
atau waktu menganggur di setiap periode proses produksi dan proses pengemasan. Menurut P3GI dalam Siagian (2003), salah satu faktor yang menyebabkan rendahnya efisiensi gula adalah jam berhenti giling yang tinggi. Waktu berhenti giling yang terjadi disebabkan oleh beberapa faktor, diantaranya kekurangan bahan baku tebu dan perbaikan alat. Dibandingkan dengan kapasitas exclusive, yaitu tanpa terhitung (termasuk) jam berhenti giling maka pada periode September A 7.339,9 TDC dan September B 7.181,6 TDC seharusnya sudah dapat mencapai target kapasitas giling 7.000-10.000 TDC.
Proses Pengemasan Pengemasan merupakan proses lanjutan setelah proses produksi selesai, yaitu setelah tebu menjadi gula kristal. Proses pengemasan berlangsung di gudang dengan menggunakan sugar bin dan sugar weigher dengan ketentuan timbangan 50 kg dalam 1 karung gula. Proses pengemasan dilakukan oleh tenaga kerja yang juga mengoperasikan mesin. Efisiensi pada proses pengemasan dapat diketahui dengan waktu standar dalam proses pengemasan. Perhitungan waktu standar dilakukan melalui pengamatan secara langsung dengan studi waktu, yaitu dengan membagi pekerjaan menjadi empat unsur, yaitu mengambil karung, mengisi (mesin), melipat karung, dan menjahit karung (mesin) sebanyak 50 kali pengamatan. Data yang diperolah dimuat pada Tabel 10. Tabel 10 Hasil pengukuran studi waktu Unsur Kerja
Total
Mengambil 140,09 karung Mengisi (mesin) 199,52 Melipat karung 192,85 Menjahit karung 243,84 Sumber : Data diolah (2014)
Waktu rataan 2,8018
Waktu normal 2,38153
3,9904 3,857 4,8768
3,39184 3,27845 4,14528
Waktu normal total 13,1971
Waktu standar 13,89
Berdasarkan hasil pengukuran menggunakan studi waktu, didapatkan hasil waktu standar dalam melakukan proses pengemasan dengan kelonggaran yang dapat diterima 5% adalah 13,89 detik per karung. Pada saat pengerjaan proses pengemasan terdapat waktu berhenti atau waktu menganggur selama 25,47 menit atau 1.528,2 detik untuk memperbaiki mesin jahit yang mengalami permasalahan. Sehingga total waktu keseluruhan dari 50 pengamatan terhitung waktu menganggur adalah 2.304,5 detik atau 38,4 menit (Lampiran 5). Setelah diketahui waktu standar pengerjaan proses pengemasan, selanjutnya untuk menentukan efisiensi kerja pada proses pengemasan dilakukan pengukuran dengan menggunakan line balancing (Lampiran 6). Hasil pengukuran menunjukan bahwa dari perbandingan waktu kerja per hari 480 menit dan tingkat produksi per hari 1.872 karung didapatkan waktu siklus terhitung waktu berhenti, yaitu 0,256 menit per karung. Sedangkan perhitungan dengan menggunakan studi waktu didapatkan waktu siklus tanpa terhitung waktu berhenti adalah 0,232 menit per karung dan tingkat produksi per hari sebanyak 2.069 karung. Selisih antara waktu
20
siklus terhitung waktu berhenti dan waktu siklus tanpa terhitung waktu berhenti adalah 0,024 menit, maka didapatkan efisiensi 90,625%. Hal ini menunjukkan masih terdapat ketidakseimbangan 9,375% akibat waktu berhenti atau menganggur. Keseimbangan sempurna dengan pencapaian efisiensi 100%, berarti tidak terdapat waktu menganggur, atau hanya sedikit kasus yang benar-benar M ’ f T 2003 , tingkat efisiensi di atas tergolong dalam tingkat efisiensi tinggi.
Analisis Keterkaitan Antar Aktivitas Aktivitas pendukung Aktivitas pendukung adalah aktivitas yang bersangkutan pada suatu pabrik dalam melakukan proses produksi dan operasi. Aktivitas-aktivitas pendukung pada UU Bungamayang, adalah : 1. Penerimaan bahan baku, aktivitasnya meliputi pemasukan atau penerimaan bahan baku berupa tebu dengan terlebih dahulu ditimbang kemudian bahan baku disusun berdasarkan urutan kedatangan. 2. Tempat bahan baku, aktivitas penyusunan dan penyimpanan bahan baku dalam skala besar untuk selanjutnya dimasukkan dalam proses produksi. 3. Kantor, aktivitas pelayanan yang berhubungan dengan administrasi, seperti pemasaran, pembukuan, personalia, ruang arsip, dan sebagainya. 4. Pengolahan, aktivitas proses produksi mulai dari pemasukan, pemurnian, hingga menghasilkan gula kristal yang selanjutnya dialirkan ke bagian pengemasan. 5. Penelitian dan pengembangan, aktivitas penelitian terhadap varietas tebu yang unggul dan bertugas melakukan pengawasan terhadap proses produksi selama masa giling. 6. Pelayanan teknik, aktivitas pengoperasian alat-alat dan mesin yang berhubungan dengan pengolahan, pengemasan dan TMA, serta berperan dalam pemeliharaan alat-alat tersebut. 7. Gudang, aktivitas yang dilalukan adalah pengemasan gula kristal hasil proses produksi dan kemudian disusun di gudang untuk disimpan.
Keterkaitan antar Aktivitas Bagan keterkaitan antar aktivitas digambarkan dengan luasan yang sama pada Lampiran 3. Hal ini dikarenakan bagan keterkaitan antar aktivitas belum mempertimbangkan luasan lantai untuk setiap aktivitas, luas yang tersedia, pertimbangan modifikasi, dan pembatas yang lain (Machfud dan Agung, 1990). Derajat kedekatan memiliki keterangan A : Mutlak perlu, E : Sangat penting, I : Penting, O : Biasa, U : Tidak perlu dan X : Tidak diharapkan. Derajat keterkaitan antar aktivitas didapatkan melalui bagan keterkaitan antar aktivitasaktivitas pendukung berdasarkan faktor alasan (1) Urutan aliran kerja/bahan, (2) Kontak antar pekerja, (3) Penggunaan pekerja yang sama, (4) Adanya komunikasi lisan/tertulis, (5) Menimbulkan kebisingan, bau, dll, (6) Penggunaan peralatan yang sama dan (7) Pelaksanaan pekerjaan yang sejenis.
21
Penerimaan bahan baku A Tempat bahan baku
O X
Kantor
U U
X Pengolahan
U U
E I
Penelitian dan pengembangan
U O
A O
Pelayanan teknik
X U O I
O O
O Gudang
Gambar 3 Bagan derajat keterkaitan antar aktivitas Bagan derajat keterkaitan pada Gambar 3 menunjukkan bahwa aktivitas penerimaan bahan baku harus saling berdekatan (A) dengan aktivitas tempat bahan baku, dikarenakan faktor alasan urutan aliran kerja/bahan, kontak antar pekerja dan adanya komunikasi lisan/tertulis. Sedangkan aktivitas kantor tidak boleh berdekatan (X) dengan aktivitas tempat bahan baku dan aktivitas pengolahan dengan alasan dapat menimbulkan kebisingan, bau dan lain-lain, sehingga dapat mengganggu aktivitas kantor. Aktivitas pengolahan dengan aktivitas teknik harus saling berdekatan (A), dengan alasan penggunaan peralatan yang sama, yaitu perbaikan alat yang mengalami kerusakan dan akan menghambat aktivitas pengolahan, sehingga diharapkan mendapat penanganan yang cepat. Aktivitas pengolahan dengan aktivitas penelitian dan pengembangan harus berdekatan (E) dikarenakan adanya komunikasi lisan/tertulis yang berkaitan dengan jenis varietas bahan baku dan mutu hasil gula kristal pada aktivitas pengolahan, yaitu proses produksi. Aktivitas gudang dan aktivitas kantor cukup berdekatan (I) dengan alasan kontak antar pekerja, penggunaan pekerja yang sama, adanya komunikasi lisan/tertulis, serta pelaksanaan pekerjaan yang sejenis terkait dengan pembukuan penjualan dan pengeluaran gula dari gudang. Hasil pemetaan hubungan aktivitas-aktivitas pendukung sudah sesuai dengan tata letak yang ada, tetapi pada tata letak gudang dengan kantor tidak berdekatan (Lampiran 4), sedangkan dari hasil pemetaan seharusnya kedua aktivitas tersebut cukup berdekatan (I). Hal tersebut menunjukan keefisienan tata letak tersebut belum tercapai, sehingga diperlukan perancangan ulang tata letak.
22
SIMPULAN DAN SARAN Simpulan PG Bungamayang menggunakan sistem produksi berorientasi produk dan bersifat berkelanjutan, dimana susunan mesin dan fasilitas disesuaikan dengan urutan proses pengolahan produk. Proses pengolahan tebu menjadi gula di PTPN VII Unit Usaha Bungamayang menggunakan sistem sulfitasi. Tahap proses produksi berdasarkan formasi karyawan bagian pengolahan dalam masa giling tahun 2013 terdiri dari empat stasiun, yaitu stasiun pemurnian, stasiun penguapan, stasiun masakan dan stasiun putaran. Proses tebu menjadi gula kristal putih memerlukan waktu total 160 menit. Analisis efisiensi proses produksi dilakukan dengan membandingkan angka normal indikator efisiensi teknis pabrik gula, yaitu ME, BHR, OR, pol tebu dan rendemen. Perbandingan masing-masing indikator menunjukkan bahwa nilai indikator hasil proses produksi pada tiga periode giling, yaitu September A, September B dan Oktober A berada di bawah nilai efisiensi normal. Kapasitas inclusive pada periode September A 6.142,1 TDC, September B 6.802,2 TDC dan Oktober A 5.681,7 TDC belum memenuhi peningkatan kapasitas giling 7.00010.000 TDC berdasarkan program peningkatan kapasitas giling. Sedangkan kapasitas exclusive, yaitu tanpa terhitung (termasuk) jam berhenti giling pada periode September A 7.339,9 TDC dan September B 7.181,6 TDC sudah dapat mencapai target kapasitas giling. Pengemasan merupakan proses lanjutan setelah proses produksi selesai, yaitu setelah tebu menjadi gula kristal. Efisiensi pada proses pengemasan dapat diketahui dengan waktu standar dalam proses pengemasan, yaitu menggunakan studi waktu dengan kelonggaran yang dapat diterima 5% sebanyak 50 kali pengamatan adalah 13,89 detik per karung. Hasil perhitungan menggunakan line balancing diperoleh efisiensi 90,625%. Artinya, masih terdapat ketidakseimbangan sebesar 9,375% dikarenakan adanya waktu berhenti atau menganggur. Permasalahan tingkat efisiensi pada PG UU Bungamayang dikarenakan adanya waktu berhenti atau waktu menganggur yang disebabkan oleh beberapa faktor, diantaranya kekurangan bahan baku tebu dan perbaikan alat. Kekurangan bahan baku tebu terjadi karena faktor eksternal, seperti keadaan cuaca hujan, kekurangan tenaga tebang, tebu habis, tunggu tebu dan tebu telat. Sedangkan perbaikan alat terjadi disebabkan adanya penurunan kemampuan alat pada pabrik gula sehingga alat atau mesin sering mengalami kerusakan atau ada permasalahan dan menghambat proses produksi. Perbaikan alat memiliki keterkaitan dengan aktivitas teknik dan pelayanan teknik, yaitu pemeliharaan, perawatan dan perbaikan alat-alat pada aktivitas-aktivitas pabrik, seperti aktivitas pengolahan, aktivitas gudang (pengemasan) dan aktivitas tempat bahan baku. Maka aktivitas pelayanan teknik sebaiknya saling berdekatan dengan aktivitas-aktivitas pendukung tersebut diatas. Selain itu, sistem perawatan pada aktivitas teknik dan pelayanan teknik perlu dilakukan perbaikan, sebaiknya sistem perawatan yang dilakukan tidak hanya sistem perawatan corrective maintenance tetapi juga dilakukan sistem perawatan pencegahan atau preventive maintenance, yaitu
23
perawatan yang dilakukan secara rutin, seperti melakukan perawatan setiap satu bulan atau satu tahun dengan pembersihan fasilitas/peralatan, pelumasan atau pengecekan oli, serta pengecekan isi bahan bakar.
Saran Berdasarkan pengamatan dan hasil analisis, disarankan kepada pihak perusahaan untuk melakukan beberapa hal berikut : 1. Melakukan penyesuaian kecepatan produksi dengan tenaga kerja, mengatur kedekatan aktivitas-aktivitas yang memerlukan tanggapan cepat, serta menyeimbangkan tingkat produksi dengan kemampuan tenaga kerja dan kemampuan tenaga mesin. 2. Memberikan pemahaman dan pembelajaran yang cukup bagi pekerja dalam mengoperasikan mesin/alat sehingga dapat melakukan penanganan lebih cepat pada kerusakan alat dan melakukan pemeliharaan atau perawatan mesin. 3. Memperbaiki sistem pembetulan alat dan perencanaan preventive maintenance, agar dapat meningatkan efisiensi dengan mengurangi waktu menganggur yang disebabkan kerusakan alat pada proses produksi dan proses pengemasan.
DAFTAR PUSTAKA Aziza N. 2012. Pengukuran Kerja [Internet]. [diunduh 2013 Okt 03]. Tersedia pada : http://www.scribd.com/doc/101292515/Pengukuran-Kerja Barnes RM. 1983. Motion and Time Study, Design and Measurement Work. USA: Mc. Graw Hill Book Inc. D y TS, M ’ f MS, S ,R S. 20 . M K A Perbaikan Kinerja Industri Gula. Jurnal Keilmuan Teknik Industri [Internet]. [diunduh 2014 Jan 04]. 1(1):133-145. Tersedia pada : http://agrise.ub.ac.id/index.php/agrise/article/view/8 [FAOSTAT] Food and Agriculture Organization Statistic. 2011. Produksi Tebu Dunia [Internet]. [diunduh 2014 Jan 04]. Tersedia pada: http://www.fao.org. [LRPI] Lembaga Riset Perkebunan Indonesia. 2005. Audit Teknologi, Langkah Awal Meningkatkan Efisiensi Pabrik Gula. Bogor (ID): LRPI. Linda JES. 2006. Analisis Tata Letak Pabrik dan Keseimbangan Lini dalam Proses Produksi Jus Buah [skripsi]. Bogor (ID): Institut Pertanian Bogor. M ’ f MS, Tanjung H. 2003. Manajemen Operasi. Jakarta (ID): PT Grasindo. Machfud, Agung. 1990. Perancangan Tata Letak pada Industri Pangan. Bogor (ID): Pusat antar Universitas Pangan dan Gizi, Institut Pertanian Bogor. Mulyati H. 2010. Manajemen Produksi dan Operasi. Bogor (ID): Institut Pertanian Bogor. Pamoedji S. 1996. Tata Kerja Organisasi. Jakarta (ID): Bina Aksara. Santoso H, Pratiwi AR. 2008. Analisis Faktor Produksi Pabrik Gula Kebon Agung Malang [skripsi]. Malang (ID): Universitas Brawijaya.
24
Siagian V. 2003. Efisiensi Unit-unit Kegiatan Ekonomi Industri Gula yang Menggunakan Proses Karbonatasi di Indonesia [skripsi]. Jakarta (ID): Universitas Trisakti. Sedarmayanti. 2009. Tata Kerja dan Produktivitas Kerja. Bandung (ID): Mandar Maju. Susanto MD. 2012. Analisis Efisiensi Pabrik Gula Wringinanom Kabupaten Situbondo [skripsi]. Jember (ID): Universitas Jember. The Liang Gie. 2000. Administrasi Perkantoran Modern. Yoyakarta (ID): Liberty. [UU Bungamayang] Unit Usaha Bungamayang. 2012. Data Pemuktahiran. Lampung (ID): Unit Usaha Bungamayang. [UU PG Bungamayang] Unit Usaha Pabrik Gula Bungamayang. 2013. Laporan Hasil Produksi Pabrik Gula. Lampung (ID): Unit Usaha Bungamayang.
Sinder Kepala Tanaman TR i-ii
Sinder Afdeling
Sinder Kepala Tanaman Rayon ii-iv
Sinder Afdeling
Kepala Bagian Tanaman
Sinder Bagian
Sinder Kepala Tanaman TMA
Lampiran 1 Struktur organisasi UU Bungamayang
Sinder Bagian
Sinder Kepala TUK
Manajer
Sinder Bagian
Sinder Kepala Teknik
Sinder Bagian
Sinder Kepala Pengolahan
Sinder Bagian
Sinder Kepala Penelitian dan Pengembangan
25
2nd
Cane table
Cane Carrier
Sugar Storage
Lime Milk Preparation
Coagulant
Lime Milk To Diffuser
Filtrate Tank
2nd
Filter Cake Conveyor
3rd
Bucket Elevator 3
Cake Bunker
Flow Mixer
ey
or
1
Bucket Elevator 2
SUGAR HANDLING & PACKING
Sugar Screen
LGF D2
D2 Feed Mixer
LGF D1
Sugar Dryer & Cooler
Final Molasses Tank
D1 Mingler
D1 Feed Mixer
4
6
8
9
10 11
LPDD
Baggase Heater
12
2nd Effect Evaporator
Sugar Grasshopper
Bucket Elevator 1
Vertical Chrystalizer
4th Effect Evaporator
5th Effect Evaporator
D- CVP
Sug Convear yor
CENTRIFUGAL
Seed Receiver
C Molasses
LGF C
C Mingler
Feed Mixer
C Receiver
C Vacuum Pan
Sugar Grasshopper
Magma Tank C
Steam
A Run Off
HGF AW
Feed Mixer
A Receiver
A Vacuum Pan
Decoloring Agent
A Molasses
HGF FW
Feed Mixer
Sugar Remelter
Syrup Tank
Syrup Clarifier
Aeration
Floculant
Water Tube Boiler
A Mingler
Baggacylo Exhauster
Decolorization Remelt Sugar
Water Injection
Baggacylo Screen
Bagasse Distributor
BOILER
PERUSAHAAN PERSEROAN (PERSERO) PT. PERKEBUNAN NUSANTARA VII
Syrup Sulphur Tower
Sulphur Furnace
Vacuum Pump
Unscreen Raw Juice Tank
D Seeding Pan
VACCUM PAN & CHRYSTALIZER
3rd Effect Evaporator
Bleeding to JH I
Barometric condensor
Juice Strainer
Rotary Cush-Cush
DEWATERING & DRYING MILL
Raw Juice Tank
Bleeding To Diffuser, CVP, JH Diffuser, JH II
Bagasse Discharge
Imbibition, 70 – 80 oC
Excess Lime Milk
Lime Milk, 3 oBe
EVAPORATION
Biocide
7
Horizontal Cystalizer
5
Intermediate Juice 3
Biocide
2
Lifting Screw
DIFFUSER
1st Effect Evaporator
1
Exh. Steam
SJ
Lifting Screw
DSM Screen
Clear Juice Tank
SJ
D2 Mingler D- Run Off
Magma Tank D
DSM Screen
USJ
H3PO4(l)
Molasses Flowmeter
Molasses Tank
Wash Water
Mud Mixer
C
v on
Juice Heater
Screened Juice Tank
Cyclone baggacylo
Juice Clarifier
Mud Tank
Sugar Weigher (50 kg)
Sugar Bin
Rotary Vacuum Filter
Sulphited Juice Tank
1st
Juice Heater II 105 – 110 oC
Flash Tank
Juice Flowmeter
ke Ra or n e va t Ca Ele
Carding drum
Heavy Duty Hammer Shredder
Cane Leveller
Flocculant Tank
PURIFICATION
Cane Cutter II Semi Hammer Shredder
Fibrizer
CANE PREPARATION
Mixed Juiced Sulphitator
Cane Cutter I
Injection Water
Sulphure Furnace
Sec. Liming Preliming Tank Tank
Lime Milk To Process
Lime hydrat storage
Condensate Receiver
1st
Cane Stacker
Truck Tippler
Cane table
Cane Lifter (Hilo)
FLOWSHEET OF CANE SUGAR PROCESSING BUNGAMAYANG SUGAR FACTORY
Lampiran 2 Diagram alur pengolahan gula PG Bungamayang
26
27
Lampiran 3 Bagan keterkaitan antar aktivitas
Penerimaan bahan baku 12 Tempat bahan baku
247 5
Kantor
45 2
23 Pengolahan
4 -
4 24
Penelitian dan pengembangan
4 4
1 4
Pelayanan teknik
5 4 234
14 4
4 Gudang
Keterangan : Untuk 12, 23, dan seterusnya, berarti kombinasi kode 1 dan 2, kode 2 dan 3 dan seterusnya.
Kode
Alasan
1
Urutan aliran kerja/bahan
2
Kontak antar pekerja
3
Penggunaan pekerja yang sama
4
Adanya komunikasi lisan/tertulis
5
Menimbulkan kebisingan, bau, dll
6
Penggunaan peralatan yang sama
7
Pelaksanaan pekerjaan yang sejenis
28
Lampiran 4 Gambar tata letak proses produksi UU Bungamayang
1
2 5 7
3
6
Keterangan : 1 2 3 4 5 6 7
Aktivitas penerimaan bahan baku Aktivitas tempat bahan baku Aktivitas kantor Aktivitas pengolahan Aktivitas penelitian dan pengembangan Aktivitas teknik Aktivitas gudang
4
29
Lampiran 5 Hasil pengukuran time study pada proses pengemasan
Pengamatan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35
Pengemasan Karung Gula Waktu Unsur Kerja (detik) mengambil mengisi melipat karung (mesin) karung 3,38 5,47 2,95 1,87 7,5 2,5 2,4 3,55 3,21 2,95 2,38 3,01 3,07 4,56 3,26 2,77 5,7 3,68 2,97 4,78 3,58 1,29 2,47 3,77 2,49 3 3,09 1,69 5,59 2,24 2,58 4,88 2,85 1,8 5,36 3,26 3,26 4,14 6,57 3,93 4,63 3,13 2,9 6,53 3,49 2,85 6,87 3,11 2,9 4,1 2,03 3,11 4,73 3,04 3,53 4,97 3,59 5,14 4,94 4,74 4,08 5,19 3,35 4,67 4,44 2,37 3,67 3,84 3,71 3,38 2,87 2,59 4,72 2,97 2,31 2,38 3,59 2,57 2,21 3,46 3,83 1,61 2,66 3,06 2,08 5,16 5,62 2,16 1,89 4,85 2,95 3,35 6,46 2,84 2,86 4,66 1,42 3,24 3,83 4,12 6,51 2,13 2,75 2,24 3,71
menjahit karung 4,69 3,45 3,21 3,01 3,08 4,05 2,59 4,43 4,53 5,13 4,88 5,36 4,14 4,63 5,21 4,94 4,1 4,73 4,97 4,87 5 6,34 3,43 3,63 3,55 3,71 7 7,77 3,56 6,29 4,92 6,47 5,95 6,28 3,25
Total 16,49 15,32 12,37 11,35 13,97 16,2 13,92 11,96 13,11 14,65 15,19 15,78 18,11 16,32 18,13 17,77 13,13 15,61 17,06 19,69 17,62 17,82 14,65 12,47 13,55 12,25 16,5 15,1 16,42 15,19 17,68 16,83 14,44 19,04 11,95
30
Lanjutan Lampiran 5
Pengamatan 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 Total Waktu rataan Waktu normal Waktu normal total Waktu standar
Pengemasan Karung Gula Waktu Unsur Kerja (detik) mengambil mengambil mengambil mengambil karung karung karung karung 2,38 4,52 2,89 3,51 3,36 5,73 3,07 3,07 1,76 2,76 4,48 5,56 4,27 3,15 4,77 5,33 2,92 2,32 5,37 6,13 2,12 2,82 4,08 6,06 3,06 3,22 6,36 4,71 1,4 2,5 5,38 5,81 1,37 2,57 4,23 7,14 2,34 2,88 5,93 5,16 2,55 2,49 5,84 5,62 2,35 3,05 5,61 5,16 2,24 3,57 3,92 6,75 2,12 2,73 5,37 6,12 3,93 4,79 3,4 4,56 140,09 199,52 192,85 243,84 2,8018
3,9904
3,857
4,8768
2,38153
3,39184
3,27845
4,14528
Total 13,3 15,23 14,56 17,52 16,74 15,08 17,35 15,09 15,31 16,31 16,5 16,17 16,48 16,34 16,68 776,3
13,1971 13,89
Keterangan : Terdapat waktu berhenti selama 25,47 menit atau 1.528,2 detik untuk memperbaiki mesin atau alat jahit, sehingga total keseluruhan waktu 2.304,5 detik atau 38,4 menit selama pengamatan.
31
Lampiran 6 Hasil pengukuran line balancing pada proses pengemasan
1. Waktu siklus termasuk jam berhenti Waktu produksi per hari = 8 jam (1 jam istirahat) = 480 menit Tingkat produksi per hari = 50 karung/0,64 jam = 78 karung/jam = 1.872 karung/hari
2. Waktu siklus tidak termasuk jam berhenti
Jumlah waktu seluruh unsur kerja rataan = 13,89 detik/karung = 0,232 menit per karung T 3. Efisiensi
32
Lampiran 7 Daftar istilah
Daftar Istilah Distortif
:
Efisiensi
:
Line balancing
:
Sinder
:
Tebu seinduk
:
Tebu Rakyat (TR)
:
Tebu Rakyat Bebas
:
TDC
:
ME BHR
: :
OR
:
Pol tebu Rendemen Kapasitas inclusive
: : :
Kapasitas exclusive
:
terjadinya suatu penyimpangan atau sering mengalami perubahan perbandingan terbaik antara suatu pekerjaan yang dilakukan dengan hasil yang dicapai oleh pekerjaan tersebut pengukuran yang bertujuan untuk meminimalkan total idle dalam proses produksi dengan menggabungkan unsur-unsur operasi sebutan untuk asisten pada struktur organisasi bidang perkebunan tebu yang terdapat pada Unit Usaha lain (diluar UU Bungamayang) yang masih tergabung di PTPN VII jenis kemitraan dengan petani tebu yang menerapkan sistem paket kredit pada proses budidaya tebu mulai dari penanaman hingga panen melalui bentuk bantuan pemenuhan fasilitas sarana dan prasarana produksi seperti kebutuhan bibit, pupuk, alat panen, dan lain-lain merupakan jenis kemitraan dengan petani tebu yang keseluruhan sistem budidaya dilakukan secara mandiri atau tanpa bantuan perusahaan kecuali proses pengolahan tebu menjadi gula di pabrik Ton Cane per Day or Ton per Day Capacity, yaitu satuan kapasitas produksi ton per hari Mill Extraction adalah hasil pemerahan gula Boiling House Recovery adalah hasil pengolahan nira mentah menjadi gula kristal putih Overall Recovery adalah hasil gabungan antara ME dan BHR kualitas tebu yang dapat diukur dengan polimeter kadar kandungan gula didalam batang tebu kapasitas giling TDC (ton per day capacity) pada pabrik gula termasuk jam berhenti kapasitas giling TDC tidak termasuk jam berhenti giling
33
RIWAYAT HIDUP Penulis dilahirkan di Lampung Utara, tanggal 17 Oktober 1992 dari Ayah yang bernama H. Syafwan Effendi, BBA dan Ibu yang bernama Hj. Umi Zahara. Penulis merupakan putri kedua dari empat bersaudara. Tahun 2010 penulis lulus dari Sekolah Menengah Atas (SMA) Al-Kautsar Bandar Lampung dan pada tahun yang sama penulis lulus Seleksi Masuk Perguruan Tinggi Negeri (SMPTN) sebagai mahasiswa Departemen Manajemen, Fakultas Ekonomi dan Manajemen (FEM), Institut Pertanian Bogor (IPB). Selama masa kemahasiswaan penulis aktif sebagai Bendahara organisasi Keluarga Ekonomi dan Manajemen Pecinta Alam (KAREMATA) FEM IPB pada tahun 2012/2013 dan kemudian aktif sebagai Ketua Divisi Rafting tahun 2013/2014. Pada tahun 2012/2013 penulis juga tergabung dalam FEM Mengajar dan Bina Desa, BEM FEM IPB. Penulis mengikutsertakan diri dalam beberapa kepanitiaan, seperti Olahraga Mahasiswa IPB (OMI), Peringatan Hari Bumi, Masa Perkenalan Departemen dan Fakultas, dan lain-lain. Pada bulan September-November 2013, penulis melaksanakan penelitian di PTPN VII Unit Usaha Bungamayang dengan judul Analisis Proses Kerja dalam Efisiensi Produksi. Penulis juga aktif mengikuti perlombaan, yaitu TPB Cup kategori sprint estafet tahun 2010 dan Perlombaan Olahraga Pemerintahan Daerah Bogor kategori panjat tebing tahun 2013.
