ANALISIS EFISIENSI LAYOUT PROSES PRODUKSI

PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI

ANALISIS EFISIENSI LAYOUT PROSES PRODUKSI Studi Kasus pada PT Pabrik Gula Madu Baru Madukismo Kasihan Bantul Yogyakarta

Skripsi

Diajukan untuk Memenuhi Salah Satu Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Ekonomi Program Studi Manajemen

Disusun Oleh : Ni Wayan Eka Wiyandani S. 012214076

PROGRAM STUDI MANAJEMEN JURUSAN MANAJEMEN FAKULTAS EKONOMI UNIVERSITAS SANATA DHARMA YOGYAKARTA 2008


ii


iii


iv


PERNYATAAN KEASLIAN KARYA

Saya menyatakan dengan sesungguhnya bahwa skripsi yang telah saya tulis ini tidak memuat karya atau sebagian karya orang lain, kecuali yang telah disebutkan dalam kutipan dan daftar pustaka, sebagaimana layaknya karya ilmiah.

Yogyakarta, 9 Mei 2008 Penulis,

Ni Wayan Eka Wiyandani S.

v


LEMBAR PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI KARYA ILMIAH UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS

Yang bertanda tangan di bawah ini, saya mahasiswa Universitas Sanata Dharma : Nama

: Ni Wayan Eka Wiyandani S.

Nomor Mahasiswa

: 012214076

Demi pengembangan ilmu pengetahuan, saya memberikan kepada Perpustakaan Universitas Sanata Dharma karya ilmiah saya yang berjudul : ANALISIS EFISIENSI LAYOUT PROSES PRODUKSI Studi Kasus pada PT Pabrik Gula Madu Baru Madukismo Kasihan Bantul Yogyakarta Beserta perangkat yang diperlukan (bila ada). Dengan demikian saya memberikan kepada Perpustakaan Universitas Sanata Dharma hak untuk menyimpan, mengalihkan dalam bentuk media lain, mengelolanya dalam bentuk pangkalan data, mendistribusikan secara terbatas, dan mempublikasikannya di Internet atau media lain untuk kepentingan akademis tanpa perlu meminta ijin dari saya maupun memberikan royalti kepada saya selama tetap mencatumkan nama saya sebagai penulis. Demikian pernyataan ini yang saya buat dengan sebenarnya. Dibuat di Yogyakarta Pada tanggal : 21 Mei 2008

Yang menyatakan

(Ni Wayan Eka Wiyandani S.)

vi


ABSTRAK ANALISIS EFISIENSI LAYOUT PROSES PRODUKSI Studi Kasus Pada PT Pabrik Gula Madu Baru Madukismo Kasihan Bantul Yogyakarta Ni Wayan Eka Wiyandani S. Universitas Sanata Dharma Yogyakarta 2008 Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui jenis layout yang diterapkan PT Pabrik Gula Madu Baru Madukismo dan menguji efisiensi layout tersebut. Untuk mengetahui jenis layout yang diterapkan oleh PG Madukismo, dilakukan pengamatan atas efisiensi layout PG Madukismo yang dibandingkan dengan konsep layout berdasarkan teori. Sedangkan untuk mengetahui layout yang diterapkan PG Madukismo digunakan Metode Analisis Layout. Analisis ini meliputi 3 kriteria. Pertama, output yang dihasilkan per hari. Kedua, desain layout, dan ketiga, jumlah stasiun kerja. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa jenis layout yang diterapkan PG Madukismo adalah layout produk. Kapasitas sesungguhnya (3.280,93 tth/hari/mesin) lebih besar daripada kapasitas standar (3.250 tth/hari/mesin). Desain layout yang digunakan PG Madukismo merupakan desain garis yang efisien dengan siklus waktu yang menghasilkan jam menganggur pekerja (69,08 menit) lebih kecil daripada siklus waktu maksimum yang menghasilkan jam mengganggur pekerja (69,34 menit). Kedua kriteria tersebut memenuhi persyaratan efisiensi. Akan tetapi kriteria ketiga belum terpenuhi karena jumlah stasiun kerja yang digunakan belum minimal. Berdasarkan analisis Theoretical Minimum perusahaan hanya membutuhkan 2 stasiun kerja tetapi pada kenyataannya terdapat 5 stasiun kerja.

vii


ABSTRACT AN ANALYSIS ON EFFICIENCY OF PRODUCTION PROCESS LAYOUT A Case Study at PT Pabrik Gula Madu Baru Madukismo Kasihan Bantul Yogyakarta Ni Wayan Eka Wiyandani S. Sanata Dharma University Yogyakarta 2008 The objectives of this research were to identify the layout applied at PT Pabrik Gula Madu Baru Madukismo, and to examine the efficiency of the layout. Data were collected and analyzed as follows 1) Describing the layout concept applied by PG Madukismo to know the type of layout of PG Madukismo which comparing the layout concept of the company and the theory. 2) Employing the Layout Analysis Method to know the efficiency of layout implementation. This analysis consists of three criteria. First, the daily output resulted. Second, the layout design employed. Third, numbers of workstation established. Result showed that the layout type used at PG Madukismo was a product layout. The actual capacity (3.280,93 tth/day/machine), more than the standard capacity (3.250 tth/day/machine). The layout design at PG Madukismo was an efficient line. The real cycle time of 0.4389 minutes indicated less idle time than the maximum cycle time. The first two criteria had met the requirement for an efficient facility layout, while the third criterion, the number of used workstation, had not been minimal yet. PG Madukismo based on Theoretical Minimum needs only two workstations instead of five workstations.

viii


KATA PENGANTAR Dengan segala kerendahan hati penulis panjatkan puji syukur kepada Ida Sang Hyang Widhi Wasa, yang telah melimpahkan segala berkat, rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan penulisan skripsi ini dengan judul Analisis Efisiensi Layout Proses Produksi. Studi Kasus pada PT Pabrik Gula Madu Baru Madukismo Kasihan Bantul Yogyakarta. Adapun tujuan penulisan skripsi ini adalah sebagai salah satu syarat menyelesaikan kuliah dan memperoleh Gelar Sarjana Ekonomi di Fakultas Ekonomi Jurusan Manajemen Universitas Sanata Dharma Yogyakarta. Penulis menyadari bahwa untuk mengerjakan dan menyelesaikan skripsi ini tidaklah mudah. Banyak kendala yang dialami penulis selama menyusun skripsi ini, namun karena kesabaran dan ketekunan serta bantuan yang sangat besar dari Ida Sang Hyang Widhi Wasa dan dari berbagai pihak sega la kendala tersebut dilalui dengan baik. Untuk itu pada kesempatan ini penulis ingin menyampaikan ucapan terima kasih kepada : 1. Romo Dr. Ir. Paulus Wiryono Priyotamtama, S.J., M.Sc selaku Rektor Universitas Sanata Dharma Yogyakarta. 2. Bapak Drs. Alex Kahu Lantum, M. S. selaku Dekan Fakultas Ekonomi dan Dosen Pembimbing I yang dengan penuh kesabaran dan setia membimbing serta mengarahkan penulis saat penyusun skripsi ini. 3. Bapak Drs. Hendra Poerwanto G., M. Si. selaku Kepala Program Studi Manajemen, Dosen Pembimbing Akademik dan Dosen Pembimbing II.

ix


Terima kasih atas segala perhatian, nasehat, masukan dan saran yang bapak berikan kepada penulis. 4. Seluruh Dosen Fakultas Ekonomi serta karyawan Universitas Sanata Dharma, terima kasih atas kesempatan yang telah diberikan untuk menimba ilmu dan berproses bersama di Universitas Sanata Dharma. 5. Ibu Anyo sebagai Kepala Bagian SDM dan Umum, Bapak Putu sebagai Kepala Bagian Instalasi, Bapak Bambang sebagai Kepala Bagian Pabrikasi PT Pabrik Gula Madu Baru Madukismo. Terima kasih atas waktu dan kesempatan yang diberikan kepada penulis dalam melakukan penelitian di PT Pabrik Gula Madu Baru Madukismo. Mohon maaf apabila ada kekurangan dan kesalahan. 6. Bapak I Made Gunana dan Ibu Sunarti yang selalu sabar dan mendukung dalam segala hal. Terima kasih atas segala pengorbanan yang telah diberikan dan doa-doanya yang tidak pernah berhenti. 7. Dik Galuh dan Dik Komang, terima kasih untuk semangat dan keceriaannya. 8. Keluarga Besar Ketut Nerken dan Tarmudji, terima kasih untuk perhatian dan dukungannya. 9. I Kadek Arya Parnata. Terima kasih untuk cinta dan dukungannya. 10. Sahabat-sahabatku : Kenyut, Febrian, Bekti, Komang, Dewi, Anya, Berta, Pendol, Santi Tea, Santi Sarjito, Adit, Harpi. Terima kasih untuk semuanya. 11. Keluarga Besar Flamboyan 35 : Mbak Cece dan Mas Arga (Terima kasih atas pinjaman komputernya), Lely (Terima kasih atas pinjaman notebooknya), Dhapi (Terima kasih untuk dongeng-dongengnya).

x


12. Dan semua pihak yang tidak bisa disebutkan satu persatu. Terima kasih. Penulis menyadari segala kelemahan dan kekurangan yang terdapat dalam skripsi ini. Oleh karena itu, penulis mengharapkan adanya masukan dan saran demi kesempurnaannya skripsi ini. Akhir kata semoga skripsi ini dapat memberi manfaat bagi semua pihak, khususnya yang berkaitan dengan bidang yang sama.

Penulis,

Ni Wayan Eka Wiyandani S.

xi


DAFTAR ISI

Halaman HALAMAN JUDUL........................................................................................... i HALAMAN PERSETUJUAN ............................................................................ ii HALAMAN PENGESAHAN ............................................................................. iii HALAMAN MOTTO DAN PERSEMBAHAN ................................................iv PERNYATAAN KEASLIAN KARYA...............................................................v LEMBAR PERNYATAAN PERSETUJUAN..................................................... vi ABSTRAK .......................................................................................................... vii ABSTRACT........................................................................................................viii KATA PENGANTAR......................................................................................... ix DAFTAR ISI....................................................................................................... xii DAFTAR TABEL............................................................................................... xv DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... xvi BAB I.

PENDAHULUAN ............................................................................. 1 A. Latar Belakang Masalah.............................................................. 1 B. Rumusan Masalah....................................................................... 2 C. Batasan Masalah.......................................................................... 3 D. Tujuan Penelitian......................................................................... 3 E. Manfaat Penelitian....................................................................... 3 F. Sistematika Penulisan.................................................................. 4

BAB II.

LANDASAN TEORI ........................................................................ 6

xii


A. Review Penelitian Sebelumnya ................................................... 6 B. Manajemen Operasi..................................................................... 9 C. Proses Produksi ........................................................................... 11 D. Pengertian Layout ........................................................................ 14 E. Pengertian Perencanaan Layout .................................................. 15 F. Tujuan Perencanaan Layout ........................................................ 16 G. Prinsip Dasar Penyusunan Layout ............................................... 18 H. Prosedur Perencanaan Layout Fasilitas Produksi........................ 20 I. Jenis-jenis Layout ........................................................................ 21 J. Keseimbangan Lini dan Metode Analisis Layout ....................... 31 BAB III. METODE PENELITIAN .................................................................. 33 A. Jenis Penelitian............................................................................ 33 B. Lokasi dan Waktu Penelitian....................................................... 33 C. Subyek dan Obyek Penelitian ..................................................... 33 D. Variabel Penelitian...................................................................... 34 E. Definisi Operasional.................................................................... 34 F. Data yang Dibutuhkan................................................................. 35 G. Teknik Pengumpulan Data.......................................................... 35 H. Metode Analisis Data.................................................................. 36 BAB IV. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN .......................................... 40 A. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan...................................... 40 B. Lokasi Perusahaan....................................................................... 42 C. Personalia .................................................................................... 43

xiii


D. Struktur Organisasi Perusahaan .................................................. 46 E. Produksi....................................................................................... 49 F. Pemasaran.................................................................................... 57 G. Partisipasi Perusahaan Terhadap Program Pemerintah............... 58 H. Limbah Industri........................................................................... 58 BAB V.

ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN ....................................... 61 A. Analisis Data ............................................................................... 61 B. Pembahasan................................................................................. 75

BAB VI. KESIMPULAN, SARAN DAN KETERBATASAN........................ 78 A. Kesimpulan.................................................................................. 78 B. Saran............................................................................................ 79 C. Keterbatasan................................................................................ 79 DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

xiv


DAFTAR TABEL

Tabel

Halaman

5.1 Urutan Pekerjaan dan Hubungan Antar Pekerjaan...................................... 64 5.2 Perhitungan Efisiensi Penggunaan Tenaga Kerja Dengan Siklus Waktu 0,4389 menit dan 0,4431 menit .................................................................. 69 5.3

Pembagian Pekerjaan untuk 3 Stasiun Kerja.............................................. 74

xv


DAFTAR GAMBAR

Gambar

Halaman

2.1 Proses Produksi Pabrik..................................................................................12 2.2 Layout Proses ................................................................................................22 2.3 Layout Produk ...............................................................................................25 2.4 Layout Kelompok ..........................................................................................27 2.5 Layout Posisi Tetap .......................................................................................29 4.6 Proses Produksi Gula PT Madu Baru............................................................57 5.7 Diagram Urutan Pekerjaan pada PT PG Madu Baru Madukismo ...............62 5.8 Desain Layout Produk Berdasarkan Jumlah Stasiun Kerja ...........................63 5.9 Layout Produk PG Madukismo Dengan 3 Stasiun Kerja ..............................74

xvi


BAB I PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Masalah Dewasa ini, khususnya di Indonesia banyak didirikan perusahaan yang bergerak dalam bidang industri dan jasa. Akibatnya terjadi persaingan yang semakin ketat diantara para pengusaha. Kondisi persaingan industri yang semakin ketat, baik dari kualitas maupun kuantitas menuntut pihak manajemen untuk memikirkan cara yang efektif dan efisien untuk mencapai tujuan perusahaan, yaitu memperoleh laba yang optimal, mengembangkan serta mempertahankan kelangsungan hidup perusahaan. Oleh karena itu dibutuhkan teknik pelaksanaan operasi yang baik, yaitu pengatur produksi barang-barang dalam jumlah, kualitas, harga, waktu, biaya serta tempat tertentu sesuai dengan kebutuhan konsumen, sehingga dengan demikian tujuan perusahaan tercapai. Pengaturan yang baik di dalam teknik pelaksanaan produksi adalah tempat produksi berlangsung, atau pengaturan tata letak fasilitas produksi. Pengaturan tata letak pada suatu perusahaan atau yang sering disebut layout merupakan salah satu keputusan ya ng sangat penting dalam kelancaran kegiatan proses produksi. Apabila keputusan yang diambil kurang tepat dalam menentukan layout maka dapat menghambat proses produksi. Selain itu, dapat mengakibatkan

pemborosan-pemborosan biaya, serta aktivitas-aktivitas

1

PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI 2

produksi yang tidak perlu dilakukan. Jadi sebelum layout diputuskan sebaiknya perencanaan layout dilakukan terlebih dahulu. Perencanaan layout adalah pemilihan secara optimum penempatan mesinmesin, peralatan-peralatan produksi, tempat kerja, tempat penyimpanan dan fasilitas

service,

bersama-sama

dengan

penentuan

bentuk

gedung

perusahaannya (S. Reksohadiprodjo dan I. GitoSudarmo, 2000:127). Maka tujuan dari perencanaan layout pada dasarnya adalah untuk meminimumkan biaya-biaya dan meningkatkan efisiensi dalam pengaturan segala fasilitas produksi dan area kerja. Sehingga pada akhirnya perusahaan dapat mencapai tujuan yang diharapkan yaitu dengan biaya yang minimal dapat memperoleh hasil yang optimal, serta dapat memenuhi persyaratan-persyaratan pesanan dan pasar yang ada. Berdasarkan uraian di atas, penulis tertarik untuk mengambil judul Analisis Efisiensi Layout Proses Produksi, Studi Kasus pada Perusahaan PT Pabrik Gula Madu Baru Madukismo, Kasihan, Bantul, Yogyakarta.

B. Rumusan Masalah Berdasarkan uraian di atas, permasalahan dalam penelitian ini dapat dirumuskan sebagai berikut : 1. Layout apakah yang telah diterapkan oleh perusahaan ? 2. Apakah layout yang digunakan di perusahaan sudah efisien ?


C. Batasan Masalah Penulis hanya membatasi masalah yang menyangkut layout fasilitas produksi yang berupa mesinmesin pengolah dan fasilitas- fasilitas penunjang lainnya yang berhubungan langsung dengan proses produksi, khususnya mesinmesin produksi di Pabrik Gula Madukismo.

D. Tujuan Penelitian Penelitian ini bertujuan : 1. Untuk mengetahui jenis layout yang diterapkan oleh perusahaan. 2. Untuk mengetahui apakah layout yang digunakan perusahaan sudah efisien atau belum.

E. Manfaat Penelitian Hasil penelitian ini diharapkan dapat bermanfaat bagi : 1. Perusahaan Hasil

penelitian

ini

diharapkan dapat digunakan sebagai bahan

pertimbangan dalam mengambil keputusan dan kebijakan bagi pihak manajemen, khususnya dalam masalah tata letak fasilitas proses produksi. 2. Universitas Sanata Dharma Hasil penelitian ini diharapkan dapat menambah koleksi karya ilmiah perpustakaan, serta dapat digunakan sebagai acuan bagi penelitian selanjutnya.


3. Penulis Penelitian ini diharapkan akan dapat memperluas pengetahuan dan pengalaman penulis dalam menerapkan teori yang telah diperoleh di bangku kuliah dengan keadaan yang sebenarnya di perusahaan.

F. Sistematika Penulisan Bab I

Pendahuluan Dalam bab ini dijelaskan mengenai latar belakang masalah, rumusan masalah, batasan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, dan sistematika penulisan.

Bab II

Landasan Teori Bab ini berisi review penelitian sebelumnya dan uraian teoritis dari hasil studi pustaka. Uraian ini digunakan sebagai landasan berpijak dalam mengolah data.

Bab III

Metode Penelitian Bab ini menjelaskan dan membahas tentang jenis penelitian, subjek dan objek penelitian, lokasi dan waktu penelitian, variabel penelitian, definisi operasional, data yang diperlukan, teknik pengumpulan data, dan metode analisis data.

Bab IV

Gambaran Umum Perusahaan Bab ini memberikan gambaran dan informasi umum tentang perusahaan yang diteliti.


Bab V

Analisis Data dan Pembahasan Bab ini menguraikan hasil pengolahan data, analisis data, pembahasan, dan jawaban dari masalah yang dirumuskan.

Bab VI

Kesimpulan, Saran dan Keterbatasan Bab ini berisi tentang kesimpulan ya ng diambil dari penelitian dan saran-saran dari penulis atas hasil penelitian serta keterbatasan penulis dalam melakukan penelitian.


BAB II LANDASAN TEORI

A. Review Penelitian Sebelumnya 1. Ida Kurniawati (1996) Penelitian yang dilakukan oleh Ida Kurniawati dengan judul Analisis Efisiensi Layout Proses Produksi (Studi Kasus pada CV Setia Kawan, Purwokerto) bertujuan untuk mengetahui apakah layout yang diterapkan CV Setia Kawan sudah efisien. Penelitian ini dilakukan pada bulan AprilMei 2000. Metode analisis yang digunakan adalah Metode Analisis Layout. Berdasarkan hasil analisis data dapat disimpulkan bahwa layout yang diterapkan CV Setia Kawan sudah efisien. Hal ini terbukti bahwa kapasitas sesungguhnya (31 kg/hari) lebih besar daripada kapasitas standar (25 kg/hari). Desain layout merupakan garis yang efisien, karena jam menganggur pekerjanya (1,25 jam) lebih kecil daripada jam menganggur pekerja untuk siklus waktu maksimum (7,33 jam). Jumlah stasiun kerja yang digunakan CV Setia Kawan paling sedikit (4 stasiun kerja), sesuai dengan hasil perhitungan Theoretical Minimum. 2. Edeltrudis Baben (1999) Penelitian yang dilakukan oleh Edeltrudis Baben dengan judul Evaluasi Terhadap Efisiensi Layout Fasilitas Produksi (Studi Kasus pada NV NTC-Ruteng Kabupaten Manggarai, Nusa Tenggara Timur)

6


bertujuan untuk mengetahui jenis layout apa yang diterapkan oleh perusahaan dan untuk mengetahui apakah layout yang diterapkan tersebut sudah efisien atau belum. Penelitian ini dilakukan pada bulan Maret-April 2003. Analisis data untuk mengetahui jenis layout yang diterapkan oleh NV NTC-Ruteng dilakukan dengan mendeskripsikan hasil pengamatan mengenai layout, dengan konsep layout berdasarkan teori. Sedangkan untuk mengetahui sejauhmana layout yang diterapkan NV NTC-Ruteng efisien menggunakan Metode Analisis Layout. Berdasarkan hasil analisis data dapat disimpulkan yaitu pertama, layout yang digunakan NV NTC-Ruteng adalah layout produk atau layout garis. Kedua, layout yang diterapkan NV NTC-Ruteng sudah efisien. Hal ini terbukti dari jumlah output yang dihasilkan telah memenuhi kapasitas standar bahkan lebih (output standar = 35 kg/hari dan output sesungguhnya = 36,5 kg/hari), desain layout perusahaan merupakan garis yang efisien di mana jam menganggur pekerjanya untuk siklus waktu per unit 1,78 jam, lebih kecil dibandingkan jam menganggur pekerja untuk siklus waktu maksimum yang mencapai 3,09 jam dan jumlah stasiun kerja layout perusahaan sudah minimal sesuai dengan perhitungan Theoretical Minimum yaitu menggunakan 4 stasiun kerja. 3. Berta Damayanti Rahayu (2001) Penelitian yang dilakukan oleh Berta Damayanti Rahayu dengan judul Analisis Efisiensi Layout Fasilitas Produksi (Studi Kasus pada PT


Primissima Medari Sleman Yogyakarta) bertujuan untuk mengetahui jenis layout yang diterapkan PT Primissima dan menguji efisien layout tersebut. Penelitian ini dilakukan pada bulan September-Oktober 2004. Peneliti melakukan analisis data untuk mengetahui jenis layout yang digunakan PT Primissima dengan mengambil data-data dari perusahaan dan mengamati secara langsung pada bagian produksi. Sedangkan untuk mengetahui apakah desain layout yang diterapkan PT Primissima efisien menggunakan Metode Analisis Layout. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa jenis layout yang digunakan PT Primissima adalah layout produk. Kapasitas sesungguhnya (71,89 meter/hari/mesin) sama dengan kapasitas standar (71,89 meter/hari/mesin). Desain layout perusahaan merupakan desain garis yang efisien dengan siklus waktu yang menghasilkan jam menganggur pekerja (77,19 menit) lebih kecil daripada siklus waktu maksimum yang menghasilkan jam menganggur pekerja (77,25 menit). Kedua kriteria tersebut memenuhi persyaratan efisien, sedangkan kriteria ketiga jumlah stasiun yang digunakan belum minimal. Berdasarkan analisis Theoretical Minimun perusahaan hanya membutuhkan 2 stasiun kerja tetapi pada kenyataannya terdapat 5 stasiun kerja.


B. Manajemen Operasi 1. Definisi Manajemen Operasi Pengertian manajemen operasi menurut Barry Render dan Jay Heizer (2001:2), manajemen operasi adalah serangkaian kegiatan yang membuat barang dan jasa melalui perubahan dari masukan menjadi keluaran. Zulian Yamit (2003:5) menjelaskan manajemen operasi adalah kegiatan untuk mengolah input melalui proses transformasi atau pengubahan atau konversi sedemikian rupa sehingga menjadi output yang dapat berupa barang atau jasa. Roger G. Schroeder (1989:4) mengatakan bahwa manajemen operasi adalah pengambilan keputusan dalam fungsi operasi. Manajemen operasi bertanggung jawab untuk menghasilkan barang atau jasa dalam organisasi. Manajemen operasi mengambil keputusan yang berkenaan dengan suatu fungsi operasi dan sistem transformasi yang digunakan. Adapun Hani Handoko (2000:8) mendefinisikan manajemen operasi sebagai usaha-usaha pengelolaan secara optimal penggunaan sumber dayasumber daya (atau sering disebut faktor- faktor produksi) seperti tenaga kerja, mesinmesin, peralatan, bahan mentah dan sebagainya, dan dalam proses transformasi bahan mentah dan tenaga kerja menjadi berbagai bentuk atau jasa. Menurut Lalu Sumayang (2003:4), manajemen operasi adalah suatu pengelolaan proses pengubahan atau proses di mana sumbersumber daya yang berlaku sebagai “input” diubah menjadi barang atau jasa. Produk barang dan atau jasa ini biasanya disebut “output”.


2. Ruang Lingkup Manajemen Operasi Sebagai suatu sistem manajemen operasi memiliki karakteristik seperti mempunyai tujuan, yaitu menghasilkan barang atau jasa; mempunyai kegiatan, yaitu proses transformasi; adanya mekanisme yang mengendalikan pengoperasian. Seluruh input yang digunakan dalam sistem manajemen operasi adalah komponen struktural yang membentuk sistem, sedangkan manajemen dan organisasi merupakan komponen fungsional yang dipengaruhi oleh aspek lingkungan. Berdasarkan sistem manajemen operasi sebagai acuan, maka ruang lingkup manajemen operasi dapat dirumuskan dengan melihat keterkaitan antara ketiga aspek sebagai berikut: a. Aspek Struktural Aspek

struktural

memperlihatkan

konfigurasi

komponen

yang

membangun sistem manajemen operasi dan interaksinya satu sama lain. Komponen bahan merupakan elemen input

yang akan

ditransformasikan sesuai dengan bentuk dan kualitas produk yang diinginkan. Komponen mesin dan peralatan merupakan elemen penyusun wahana bagi terjadinya

proses transformasi. Sedangkan

komponen manusia dan modal merupakan elemen penggerak dan pencipta terwujudnya wahana transformasi. b. Aspek fungsional Aspek ini berkaitan dengan manajemen dan organisasi komponen struktural maupun interaksinya mulai pada tahap perencanaan,


penerapan, pengendalian, maupun perbaikan agar diperoleh kinerja optimum. c. Aspek lingkungan Aspek lingkungan memberikan dimensi lain pada sistem manajemen operasi yang berupa pentingnya memperhatikan perkembangan dan kecenderungan yang terjadi luar sistem. Hal ini sangat penting mengingat kelanjutan suatu sistem sangat tergantung pada kemampuan beradaptasi pada lingkungan. Dari uraian di atas, dapat dis impulkan ruang lingkup manajemen operasi berkaitan dengan pengoperasian sistem operasi, pemilihan serta penyiapan sistem operasi (Zulian Yamit, 2003:5-6).

C. Proses Produksi 1. Definisi Proses Produksi Menurut

Zulian

Yamit

(2003:123)

proses

produksi

dapat

didefinisikan sebagai suatu kegiatan dengan melibatkan tenaga manusia, bahan serta peralatan untuk menghasilkan produk yang berguna. Dari definisi di atas dapat dilihat bahwa proses produksi pada hakekatnya adalah proses pengubahan (transformasi) dari bahan atau komponen (input) menjadi produk lain yang mempunyai nilai tinggi atau dalam proses terjadi penambahan nilai, seperti ditunjukkan dalam gambar 2.1 berikut ini.


Input

Proses Transformasi

Output

Mesin Bahan/komponen Energi Disain Produk

Proses produksi dengan menggunakan berbagai macam fasilitas produksi

Barang atau Jasa Produk sampingan Sisa-sisa proses

Gambar 2.1 Proses Produksi Pabrik Sedangkan menurut Pangestu Subagyo (2000:8) menjelaskan bahwa proses produksi atau proses operasi adalah proses perubahan masukan menjadi keluaran yang lebih bermanfaat daripada bentuk aslinya. 2. Macam-Macam Proses Produksi Penentuan tipe proses produksi didasarkan pada faktor- faktor seperti volume atau jumlah produk yang akan dihasilkan, kualitas produk yang diisyaratkan, peralatan yang tersedia untuk melaksanakan proses. Menurut Pangestu Subagyo (2000:9) dapat dibedakan sebagai berikut: a. Proses Produksi Terus- menerus Proses produksi terus-menerus atau continous adalah proses produksi yang tidak pernah berganti macam barang yang dikerjakan dan barang tersebut diproduksi dalam jumlah yang sangat besar. Urutan proses produksinya selalu sama sehingga letak mesinmesin serta fasilitas produksi yang lain disesuaikan dengan urutan proses produksinya agar produksi berjalan lancar dan efisien. Proses produksi continous biasanya juga disebut proses produksi yang berfokuskan pada produk atau product focus. Karena biasanya setiap produk disediakan fasilitas produksi tersendiri yang meletaknya


disesuaikan dengan urutan proses pembuatan produk itu. Arus barang dalam proses produksi menyerupai garis sehingga sering dikatakan sebagai line flow. b. Proses Produksi Terputus-putus Proses produksi terputus-putus atau intermittent digunakan untuk pabrik yang mengerjakan barang yang bermacam- macam, dengan jumlah setiap macam hanya sedikit. Macam barang selalu bergantiganti sehingga selalu dilakukan persiapan produksi dan penyetelan mesin kembali setiap macam barang yang dibuat berganti. Dikatakan proses produksi terputus-putus karena perubahan proses produksi setiap saat terputus apabila terjadi perubahan macam barang yang dikerjakan. Oleh karena itu, tidak mungkin mengurutkan letak mesin sesuai dengan urutan proses pembuatan barang. Proses produksi terputus-putus biasanya disebut juga proses produksi yang berfokus pada proses atau process focus. Arus barang pada proses produksi ini bersifat beraneka ragam atau jumbled flow karena setiap macam barang memiliki urutan proses yang berbeda-beda. c. Proses Produksi Campuran Dalam kenyataannya kedua macam proses produksi di atas tidak sepenuhnya berlaku. Hal ini disebabkan macam barang yang dikerjakan memang berbeda, tetapi macamnya tidak terlalu banyak dan jumlah barang setiap macam agak banyak.


D. Pengertian Layout Menurut Sukanto Reksohadiprodjo dan Indriyo Gito Sudarmo (2000:127), layout fasilitas pabrik merupakan keseluruhan bentuk dan penempatan fasilitas-fasilitas yang diperlukan pada peralatan-peralatan, perlengkapanperlengkapan, mesinmesin atau fasilitas-fasilitas produksi yang harus diatur sesuai dengan kebutuhan proses produksi sehingga hasil produksinya dapat diproduksi dengan jumlah dan kualitas yang sesuai, dapat diselesaikan tepat pada waktunya dan dengan biaya yang minimum. Layout pabrik adalah tata letak atau tata ruang. Artinya, cara penempatan fasilitas-fasilitas yang digunakan di dalam pabrik. Fasilitas-fasilitas itu misalnya mesinmesin, alat-alat produksi, alat pengangkutan barang, tempat pembuangan sampah, kamar kecil, jam dan alat-alat pengawasan (Pangestu Subagyo, 2000:79). Menurut Barry Render dan Jay Reizer (2001:272) berpendapat bahwa layout merupakan salah satu keputusan yang menentukan efisiensi operasi perusahaan dalam jangka waktu yang panjang. Hani Handoko (2000:105) mengatakan, penentuan layout peralatan dan proses produk meliputi pengaturan letak fasilitas- fasilitas operasi termasuk mesinmesin, personalia, bahan-bahan, perlengkapan untuk operasi, penanganan bahan (material handling), dan semua peralatan serta fasilitas untuk terlaksananya proses produksi dengan lancar dan efisien. Adapun pendapat Zulian Yamit (2003:130) menyimpulkan bahwa pengaturan tata letak fasilitas pabrik adalah rencana pengaturan semua


fasilitas produksi guna memperlancar proses produksi yang efektif dan efisien. Sehingga sedikit sekali layout yang sudah ditetapkan oleh perusahaan mengalami perubahan, karena menghentikan operasi untuk merubah layout membutuhkan biaya yang tidak sedikit.

E. Pengertian Perencanaan Layout Perencanaan layout menurut Sukanto Reksohadiprodjo dan Indriyo Gito Sudarmo (2000:127) adalah pemilihan secara optimum penempatan mesinmesin, peralatan-peralatan produksi, tempat kerja, tempat penyimpanan dan fasilitas

service,

bersama-sama

dengan

penentuan

bentuk

gedung

perusahaannya. Zulian Yamit (2003:130) menyimpulkan perencanaan layout mencakup susunan atau rencana fisik dari fasilitas- fasilitas industri, termasuk ruangan yang dibutuhkan untuk perpindahan bahan, penyimpanan, tenaga kerja tidak langsung dan semua jasa atau aktivitas penduk ung lainnya, seperti personalia dan peralatan operasi. Apabila pengaturan tata letak fasilitas pabrik terencana secara baik, maka dapat berpengaruh terhadap efisiensi dan kelancaran proses produksi suatu industri. Secara normal, sekali tata letak sudah dilakukan dan berlangsung dalam waktu yang cukup lama tanpa mengalami perubahan, maka apabila terjadi kekeliruan dalam mengatur tata letak fasilitas pabrik akan menyebabkan kerugian yang tidak kecil. Dengan demikian, desain produk yang bagus, peralatan produk yang canggih akan tidak memiliki manfaat


secara optimum jika perencanaan tata letak fasilitas pabrik dilakukan secara sembarangan (Zulian Yamit, 2003:130).

F. Tujuan Perencanaan Layout Menurut Zulian Yamit (2003:130), tujuan utama yang ingin dicapai dalam perencanaan tata letak fasilitas pabrik pada dasarnya adalah untuk meminimumkan biaya atau meningkatkan efisiensi dalam pengaturan segala fasilitas produksi dan area. Secara spesifik tujuan tata letak fasilitas pabrik akan dapat memberikan manfaat-manfaat dalam sistem produksi, yaitu sebagai berikut: 1. Meningkatkan Jumlah Produksi Layout yang baik akan memberikan kelancaran proses produksi, sehingga pada akhirnya akan memberikan output yang lebih besar dengan biaya yang sama atau lebih sedikit, serta jam tenaga kerja dan jam kerja mesin lebih kecil. 2. Mengurangi Waktu Tunggu Layout yang baik akan memberikan keseimbangan beban dan waktu antara satu mesin dengan mesin atau departemen dengan departemen yang lain, sehingga dapat mengurangi penumpukan bahan dalam proses dan waktu tunggu antara satu mesin dengan mesin lain.


3. Mengurangi Proses Pemindahan Bahan Desain layout yang baik akan meminimumkan aktivitas pemindahan bahan pada saat proses produksi sedang berlangsung, sehingga akan memberikan jarak pemindahan bahan yang minimum pula. 4. Penghematan Penggunaan Ruangan Terjadinya penumpukan material dalam proses dan jarak antara masingmasing mesin yang terlaku berlebihan akan menambah luas bangunan yang dibutuhkan. Sedangkan dengan perencanaan layout yang optimum akan menghasilkan penggunaan ruangan yang lebih efisien atau mengurangi pemborosan pemakaian ruangan. 5. Efisiensi Penggunaan Fasilitas Layout yang terencana secara baik, dapat menciptakan pendayagunaan elemen produksi seperti tenaga kerja, mesin maupun peralatan yang lain secara lebih efektif dan efisien. 6. Mempersingkat Waktu Proses Produksi Dengan memperpendek jarak antara satu mesin dengan mesin yang lain atau antara satu operasi dengan operasi yang lain, serta mengurangi penumpukan bahan dalam proses atau mengurangi waktu tunggu, maka yang diperlukan dari bahan baku untuk berpindah dari satu operasi ke operasi lainnya akan dapat diperpendek. Jadi secara keseluruhan waktu proses produksi mulai dari bahan baku hingga menjadi produk jadi akan dapat pula diperpendek, yang berarti mempersingkat waktu proses produksi.


7. Meningkatkan Kepuasan dan Keselamatan Kerja Pengaturan layout secara baik akan dapat menciptakan suasana ruangan dan lingkungan kerja yang nyaman, aman, tertib dan rapi, sehingga kepuasan dan keselamatan kerja akan dapat lebih baik serta meningkatkan produktivitas kerja. 8. Mengurangi kesimpang-siuran Banyaknya material yang menunggu, gerakan yang tidak perlu, dan banyaknya perpotongan (intersection) dari aliran proses produksi akan menyebabkan kesimpang-siuran yang akhirnya dapat mengakibatkan kemacetan. Perpindahan material secara teratur dan selalu bergerak akan mengurangi kesimpang-siuran dan kemacetan di dalam aktivitas penanganan bahan. Layout yang baik akan memberikan ruangan yang cukup untuk seluruh rangkaian operasi dan proses dapat berlangsung dengan mudah dan sederhana. Dari uraian di atas, memberikan kejelasan bahwa perencanaan tata letak fasilitas pabrik adalah dimaksudkan untuk mengatur segala fasilitas fisik dari sistem produksi agar mendapatkan hasil yang optimum.

G. Prinsip Dasar Penyusunan Layout Berdasarkan tujuan dan manfaat yang dapat diperoleh dalam pengaturan tata letak fasilitas produksi yang secara baik, dapat disimpulkan prinsip dasar perencanaan pengaturan tata letak fasilitas pabrik menurut Zulian Yamit (2003: 132) adalah sebagai berikut:


1. Integrasi Secara Total Prinsip ini menyatakan bahwa tata letak fasilitas pabrik dilakukan secara terintegrasi dari semua faktor yang mempengaruhi proses produksi menjadi satu unit organisasi yang besar. 2. Jarak Perpindahan Bahan Paling Minimum Waktu perpindahan bahan dari satu proses ke proses lainnya dalam suatu industri dapat dihemat dengan cara mengurangi jarak perpindahan tersebut seminimum mungkin. 3. Memperlancar Aliran Kerja Sebagai kelengkapan dari prinsip jarak perpindahan bahan seminimum mungkin,

prinsip

memperlancar

aliran

kerja

diusahakan

untuk

menghindari adanya gerakan aliran balik (back-tracking), gerakan memotong (cross movement), kemacetan (congestion). Dengan kata lain, material diusahakan bergerak terus tanpa adanya interupsi atau gangguan skedul kerja. 4. Kepuasan dan Keselamatan Kerja Layout yang baik apabila pada akhirnya mampu memberikan keselamatan dan keamanan dari orang yang bekerja di dalamnya. Jaminan keselamatan ini akan memberikan suasana kerja yang menyenangkan dan memuaskan. 5. Fleksibilitas Layout yang baik dapat juga mengantisipasi perubahan-perubahan dalam bidang teknologi, komunikasi maupun kebutuhan konsumen. Produsen yang cepat tanggap akan perubahan tersebut menuntut tata letak fasilitas


pabrik diatur dengan memperhatikan prinsip fleksibilitas. Fleksibel untuk diadakan penyesuaian atau pengaturan kembali (relayout) maupun layout yang baru dapat dibuat dengan cepat dan murah.

H. Prosedur Perencanaan Layout Fasilitas Produksi Perencanaan tata letak fasilitas pabrik berhubungan erat dengan proses perencanaan dan pengaturan letak mesin, peralatan, aliran bahan dan pekerja di masingmasing stasiun kerja (work station). Pada dasarnya tahapan pengaturan semua fasilitas pabrik dapat dibedakan dalam dua tahap, yaitu : Tahap 1 : Mengatur tata letak mesin dan fasilitas proses produksi lainnya dalam setiap departemen. Tahap 2 : Mengatur tata letak departemen serta hubungannya dengan departemen yang lain dalam pabrik. Untuk mengatur letak mesin dan fasilitas produksi maupun letak departemen dalam pabrik, prosedur umum yang dilaksanakan sebagai langkah-langkah proses perencanaan tata letak fasilitas pabrik, baik menyangkut fasilitas produksi yang sudah ada (relayout) maupun pengaturan fasilitas produksi dari pabrik baru adalah sebagai berikut : a. Analisis produk dan proses produksi yang diperlukan. b. Penentuan jumlah mesin dan luar area yang dibutuhkan. c. Penentuan tipe layout yang dikehendaki. d. Penentuan aliran kerja dan bahan. e. Penentuan luas area untuk departemen


f. Rencana secara detail layout yang dipilih.

I. Jenis-jenis Layout Terdapat empat dasar tipe layout yang secara umum dipakai dalam perencanaan tata letak fasilitas pabrik menurut Franklin G. Moore dan Thomas Hendrick (1989:311), yaitu : 1. Layout Proses Menurut Pangestu Subagyo (2000:82), layout proses (functional layout atau job lot) adalah pengaturan letak fasilitas produksi di dalam pabrik yang didasarkan atas fungsi bekerjanya setiap mesin atau fasilitas produksi yang ada. Dalam layout proses ini, tipe dan karakteristik dari peralatan adalah faktor yang paling dominan dalam pengaturan letak fasilitas pabrik. Produk diproses dengan menggerakkannya dari satu bagian ke bagian lain menurut urutan operasi yang harus dilakukan. Layout proses dapat digambarkan sebagai suatu tipe yang menyediakan keluwesan yang besar dalam output, desain produk dan metode- metode proses pabrikasinya (Zulian Yamit, 2003:134). Menurut

Sukanto

Reksohadiprodjo

dan

Indriyo

Gitosudarmo

(2000:129-130) layout proses biasanya dipergunakan untuk perusahaanperusahaan yang memenuhi pesanan di mana banyak terdapat pesananpesanan yang berbeda baik bentuk, kualitas maupun jumlahnya. Contoh gambar dari layout proses dapat dilihat pada gambar 2.2.


Pabrik A

Bagian III Barang Jadi

Masukan

Pabrik B Bagian I

Bagian II

Bagian IV

Gambar 2.2 Layout Proses Sifat-sifat, kebaikan-kebaikan dan kelemahan-kelemahan layout proses menurut Pangestu Subagyo (2000:83-84) seperti berikut ini : a. Sifat-sifat layout proses 1) Macam barang yang dibuat banyak, selalu berubah- ubah dan jumlah yang dibuat setiap macam sedikit. 2) Mesin yang digunakan biasanya bersifat serba guna. Artinya, dapat dipakai untuk mengerjakan beberapa macam. Apabila macam barang dan cara mengerjakannya berubah, maka mesin dapat disetel sesuai dengan kebutuhan. 3) Routing atau penentuan urut-urutan proses pembuatan barang biasanya selalu berubah- ubah. Hal ini tergantung dari macam barang yang akan dibuat. Oleh karena itu, perencanaan layout biasanya

dilakukan

terlebih

dahulu

berdasarkan

prakiraan

kebutuhan penggunaannya tanpa berdasarkan pada routing.


4) Keahlian tenaga kerja yang mengerjakan biasanya bersifat fleksibel. Artinya, karyawan yang bekerja dapat mengerjakan beberapa macam barang sesuai dengan kebutuhan. 5) Banyak memerlukan instruksi kerja serta instruksi kerja harus jelas. 6) Kualitas barang hasil produksi sangat tergantung pada keahlian karyawan yang mengerjakan. b. Kebaikan-kebaikan layout proses 1) Fleksibel, dapat digunakan untuk mengerjakan berbagai macam barang. 2) Investasi pada mesinmesin dan fasilitas produksi yang lain lebih murah daripada layout garis sebab menggunakan mesin serba guna. c. Kelemahan-kelemahan layout proses 1) Biaya produksi setiap barang lebih mahal karena macam barang yang dikerjakan selalu bergantiganti. 2) Pekerjaan perencanaan dan pengawasan produksi lebih sering dilakukan karena macam barang yang dikerjakan bergantiganti dan urutan prosesnya berubah-ubah. 3) Pengangkutan barang di dalam pabrik lebih sulit dan simpang-siur karena arus pekerjaan selalu berubah- ubah. 4) Tidak terjadi keseimbangan kerja setiap mesin.


2. Layout Produk Menurut Pangestu Subagyo (2000:80) layout produk atau sering disebut sebagai layout garis (line layout) adalah pengaturan letak mesinmesin atau fasilitas produksi dalam suatu pabrik yang berdasarkan atas urut-urutan proses produksi dalam membuat suatu barang. Barang yang dikerjakan setiap hari selalu sama dan arus barang yang dikerjakan setiap hari juga sama seolah-olah menyerupai garis (meskipun tidak selalu garis lurus) sehingga dikatakan sebagai layout produk karena pada zaman dahulu setiap produk memiliki layout tersendiri, yang tidak dapat digunakan untuk mengerjakan produk yang lain. Tata letak berdasarkan aliran produk ini merupakan layout yang paling populer dan sering digunakan untuk pabrik yang menghasilkan produk secara masal (mass-production) dengan tipe produk relatif kecil dan standar untuk jangka waktu relatif lama. Caranya adalah mengatur penempatan mesin tanpa memandang tipe mesin yang digunakan atau diatur dengan prinsip “mechine after mechine”, dengan urutan operasi dari satu bagian ke bagian yang lain atau dari satu sub rakitan yang lain hingga produk selesai diproses. Dengan demikian, setiap pos kerja apakah mesin atau meja kerja melakukan setiap operasi dari pos sebelumnya, kemudian meneruskan produk ke pos berikutnya di dalam garis dimana operasi selanjutnya akan dilakukan, seperti ditunjukkan pada gambar 2.3 (Zulian Yamit, 2003:135-136).


Masukan

Barang Jadi Mesin 1

Mesin 2

Mesin 3

Mesin 4

Gambar 2.3 Layout Produk Tujuan utama dari tata letak seperti ini adalah untuk mengurangi proses pemindahan bahan dan memudahkan pengawasan dalam kegiatan produksi. Sifat-sifat, kebaikan-kebaikan dan kelemahan-kelemahan layout produk menurut Pangestu Subagyo (2000:80-82) adalah sebagai berikut : a. Sifat-sifat layout produk Sifat-sifat yang dimiliki layout produk ini sangat berbeda, bahkan berlawanan dengan layout proses. 1) Macam produk yang dihasilkan sedikit dan jumlah setiap macam banyak. 2) Mesin yang digunakan biasanya mesin khusus, yang hanya dapat mengerjakan satu macam pekerjaan sesuai dengan kebutuhan pada urutan penempatan mesin itu. 3) Perencanaan layout biasanya didasarkan pada routing. 4) Tenaga kerja yang diperlukan adalah tenaga kerja khusus, yang sesuai dengan kebutuhan mesin yang dilayani.


5) Kualitas barang hasil produksi lebih banyak ditentukan oleh mesin daripada keahlian karyawan. 6) Memiliki keseimbangan kapasitas mesin, artinya kapasitas mesin satu dengan yang lain harus sama. b. Kebaikan-kebaikan layout produk 1) Biaya produksi lebih murah. 2) Pengawasan lebih mudah. 3) Pengangkutan barang di dalam pabrik lebih mudah. c. Kelemahan-kelemahan layout produk 1) Apabila

terjadi

kemacetan

pada

salah

satu

mesin,

akan

menyebabkan kemacetan seluruh kegiatan pabrik. 2) Nilai investasi mahal karena mesin yang digunakan banyak sekali serta biasanya menggunakan mesin khusus. 3) Kurang fleksibel karena suatu layout hanya dapat membuat satu macam barang saja dalam jangka waktu tidak berganti. 4) Untuk dapat bekerja secara efisien biasanya volume produksi harus banyak sehingga penggunaan layout produk hanya terbatas untuk produksi beberapa macam barang saja. 3. Layout Kelompok Menurut Hani Handoko (2000:110), layout kelompok (group layout) adalah pengaturan tata letak fasilitas pabrik dengan memisah- misahkan daerah-daerah dan kelompok-kelompok mesin bagi pembuatan “keluarga” komponen-komponen yang memerlukan pemrosesan yang sejenis. Pada


layout ini mesin atau komponen-komponen dikelompokkan pada ruanganruangan/departemen-departemen yang memerlukan pemprosesan yang sejenis. Menurut Pangestu Subagyo (2000:85), biasanya pabrik yang menggunakan layout kelompok memiliki produk yang bermacam- macam, tetapi garis besar urutan prosesnya dapat dibagi dalam beberapa kelompok yang sama. Untuk setiap kelompok produk dibuat layout tersendiri. Sebagai contoh dari penggunaan layout ini adalah pada perusahaan pemrosesan kulit. Perusahaan itu menghasilkan sepatu, sendal, sepatu sendal, baik untuk pria maupun wanita, berbagai dompet, berbagai tas dan berbagai macam ikat pinggang. Proses untuk mengerjakan setiap macam barang tidak sama, tetapi pada dasarnya produk dapat dikelompokkan dalam beberapa marga atau kelompok produk yang garis besar urutan proses pembuatannya hampir sama. Layout kelompok menurut Pangestu Subagyo (2000:86) dapat digambarkan sebagai berikut : Bagian Atas

Sol

Assembling

Finishing

Sepatu

Ikat Pinggang Potong

Jahit

Jahit

Finishing

Pasang Perlengkapan

Gambar 2.4 Layout Kelompok

Bungkus

Finising

Tas dan Koper


Sifat-sifat, kebaikan-kebaikan dan kelemahan-kelemahan layout kelompok menurut Pangestu Subagyo (2000:85-86) adalah sebagai berikut: a. Sifat-sifat layout kelompok 1) Barang hasil produksi dapat dikelompokkan dalam beberapa macam kelompok yang memiliki garis besar urutan proses yang sama. 2) Mesin yang digunakan bersifat fleksibel, artinya dapat disesuaikan dengan ukuran serta model barang yang dikerjakan. 3) Memerlukan karyawan yang keahliannya fleksibel, artinya dapat menyesuaikan dengan macam dan ukuran pekerjaan yang dibuat. b. Kebaikan-kebaikan layout kelompok 1) Bersifat fleksibel sehingga dapat menghasilkan beberapa macam barang. 2) Meskipun barang yang dikerjakan bermacam- macam, arus barang tidak selalu simpang-siur. 3) Meskipun perusahaan mengerjakan berbagai macam produk, biaya produksi dapat lebih murah dibanding denga n layout proses. c. Kelemaha n-kelemahan layout kelompok 1) Untuk dapat menggunakan layout semacam ini kelompok produk yang memiliki kesamaan urutan proses harus jelas. 2) Instruksi kerja harus jelas. 3) Memerlukan pengawasan yang cermat.


4. Layout Posisi Tetap Menurut Ba rry Render dan Jay Heizer (2001:274), layout posisi tetap (fixed position layout) merupakan tata letak di mana proyek yang bersangkutan mempertahankan posisinya dan mengharuskan karyawan dan fasilitas produksi dalam satu wilayah kerja. Dalam layout posisi tetap sering dipakai untuk memproses produkproduk besar dan komplek seperti yang terdapat pada pabrik mesin berat, turbin listrik lokomotif, kapal terbang dan kapal laut. Dalam hal ini produk berada pada satu tempat selama periode perakitan dan kemudian dipindah ke tempat lain. Fasilitas untuk perakitan tertentu sampai selesai berada di satu tempat. Secara skematis layout posisi tetap dapat dilihat pada gambar 2.5 (Sukanto Reksohadiprodjo dan Indriyo Gitosudarmo, 2000:134).

Proses C

Proses A

Masukan

Barang Jadi

Produk

Proses B

Proses D

Gambar 2.5 Layout Posisi Tetap Sifat-sifat, kebaikan-kebaikan dan kelemahan-kelemahan layout posisi tetap menurut Pangestu Subagyo (2000:88-87) adalah sebagai berikut :


a. Sifat-sifat layout posisi tetap 1) Barang yang dikerjakan biasanya berat atau tidak mungkin dipindah-pindah. 2) Volume pekerjaan biasanya besar. Setiap kegiatan biasanya memerlukan urutan dan hubungan kerja yang kompleks. 3) Biasanya pekerjaan berupa proyek, yang harus diselesaikan pada waktu yang telah direncanakan. 4) Fasilitas produksi yang digunakan biasanya mudah dipindahpindah. 5) Komponen produk atau bagian produk yang dikerjakan di lokasi biasanya dikerjakan di dalam pabrik atau di tempat lain. b. Kebaikan-kebaikan layout posisi tetap 1) Fleksibel dapat ditetapkan pada setiap pekerjaan yang berbedabeda. 2) Dapat diletakan di mana saja sesuai dengan kebutuhan. 3) Tidak memerlukan bangunan pabrik. Apabila ada bangunan biasanya hanya untuk menyimpan, kantor atau kegiatan-kegiatan pembantu. c. Kelemahan-kelemahan layout posisi tetap 1) Tidak ada standar atau pedoman yang jelas untuk merencanakan layout-nya. 2) Kegiatan pengawasan harus sering dilakukan dan relatif sulit.


3) Biasanya keamanan barang-barang di sekitar tempat pembuatan barang harus dijaga dengan baik karena rawan pencurian.

J. Keseimbangan Lini dan Metode Analisis Layout Masalah yang me nonjol dalam pengaturan layout produk adalah masalah keseimbangan stasiun kerja di antara gugus-gugus kerja. Hal ini disebabkan ciri dari layout produk itu sendiri, proses produksinya terusmenerus dan adanya ketergantungan antara gugus kerja yang satu dengan gugus kerja berikutnya, apabila keseimbangan tidak dijaga dapat berakibat menumpuknya barang-barang setengah jadi serta pengangguran kapasitas pada suatu mesin tertentu. Untuk menghindari apabila terjadi hal tersebut dibutuhkan suatu metode yang disebut metode keseimbangan lini atau Line Balancing. Line balancing adalah keseimbangan antara kapasitas departemen/mesin sebelumnya dengan kapasitas departemen/mesin berikutnya di dalam proses produksi (Sukanto Reksohadiprojo dan Indriyo Gitosudarmo 2000:141). Terdapat beberapa langkah yang diperlukan dalam line balancing, yaitu : 1. Mengidentifikasi tugas-tugas individual atau aktivitas yang akan dilakukan. 2. Menentukan waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan setiap tugas tersebut. 3. Menentukan output dari assembly line yang dibutuhkan. 4. Menentukan waktu total yang tersedia untuk memproduksi output tersebut.


5. Menghitung cycle time yang dibutuhkan. 6. Menilai efektivitas dan efisiensi dari solusi. 7. Mencari terobosan-terobosan untuk perbaikan proses terusmenerus. Menurut Everett Adam dan Ronald Ebert (1992:266) secara lebih singkat desain layout yang baik adalah jika memenuhi kriteria sebagai berikut : 1. Output yang dihasilkan per hari memenuhi kapasitas standar. 2. Desain

tersebut

merupakan

garis

yang

efisien.

Artinya

dapat

meminimalkan waktu menganggur. Hal ini dapat diketahui dengan mengukur tingkat sumber daya manusia yang digunakan. 3. Jumlah stasiun kerja paling sedikit. Garis yang paling efisien adalah garis yang berproduksi pada tingkat kecepatan yang diinginkan dengan jumlah pekerja yang paling sedikit.


BAB III METODE PENELITIAN

A. Jenis Penelitian Jenis penelitian yang dilakukan oleh penulis adalah studi kasus, yaitu penelitian yang dilakukan terhadap objek tertentu, pengumpulan datanya juga dilakukan terhadap objek tertentu yang hendak diteliti dan hasil penelitiannya hanya berlaku untuk perusahaan yang diteliti, bukan untuk perusahaan lain.

B. Lokasi dan Waktu Penelitian 1. Penelitian ini dilakukan pada PT Pabrik Gula Madu Baru Madukismo yang berlokasi di Padokan, Tirtonirmolo, Kasihan, Bantul, Yogyakarta. 2. Waktu pene litian: Agustus – September 2006.

C. Subjek dan Objek Penelitian 1. Subjek Penelitian Subjek penelitian adalah pihak-pihak yang terlibat dalam penelitian. Dalam hal ini mereka bertindak sebagai pemberi informasi yang berhubungan dengan penelitian yang dilakukan. Subjek penelitian tersebut meliputi : pimpinan dan staff bagian personalia, pimpinan dan staff pada bagian produksi PT Pabrik Gula Madu Baru Madukismo.

33


2. Objek Penelitian Objek penelitian adalah sesuatu yang menjadi pokok pembicaraan dalam penelitian. Untuk menganalisis permasalahan yang ada, maka diperlukan data yang menjadi objek penelitian, yaitu jenis dan spesifikasi mesin, urutan proses produksi, gambar tata letak mesin, juga data tentang waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan produk pada tiap-tiap bagian proses produksi.

D. Variabel Penelitian Variabel penelitian yang digunakan dalam penelitian ini adalah efisiensi tata letak (layout) mesin dalam proses produksi yang digunakan oleh PT Pabrik Gula Madu Baru Madukismo.

E. Definisi Operasional 1. Layout Layout adalah keseluruhan bentuk dan penempatan fasilitas- fasilitas produksi yang diatur dalam proses produksi. 2. Efisiensi Efisiensi adalah peminimalan penggunaan sumber daya agar tidak terjadi pemborosan. 3. Efisiensi layout Efisiensi layout adalah pemilihan dan penggunaan layout agar output yang dihasilkan maksimal dan dengan biaya yang minimal.


4. Stasiun kerja Stasiun kerja adalah seorang pekerja yang ditugaskan untuk menangani satu atau beberapa pekerjaan tertentu. 5. Siklus waktu Siklus waktu adalah waktu terlama yang dibutuhkan suatu stasiun kerja dalam kegiatan proses produksi.

F. Data Yang Dibutuhkan 1. Data Umum Perusahaan : a. Sejarah dan perkembangan perusahaan b. Personalia c. Struktur organisasi perusahaan d. Produksi e. Pemasaran 2. Data Khusus Perusahaan : a. Jenis dan spesifikasi mesin yang digunakan perusahaan b. Tata letak mesinmesin produksi dan fasilitas penunjang lainnya c. Waktu yang diperlukan tiap bagian proses produksi d. Urutan proses produksi dari bahan baku sampai menjadi barang jadi

G. Teknik Pengumpulan Data Beberapa teknik pengumpulan data yang digunakan penulis adalah :


1. Wawancara Pengumpulan data dengan mengadakan tanya jawab secara lisan kepada pihak-pihak yang terkait dan berwewena ng. 2. Observasi Pengumpulan data dengan peninjauan dan pengamatan secara langsung terhadap objek penelitian. 3. Dokumentasi Data diperoleh dengan mengutip data-data perusahaan yang berkaitan dengan kegiatan penelitian.

H. Metode Analisis Data Untuk menjawab masalah pertama yaitu layout apakah yang diterapkan oleh PG Madukismo, maka peneliti melakukan analisis dengan mengambil data-data dari perusahaan dan melakukan pengamatan secara langsung pada bagian produksi. Data yang diperoleh akan disesuaikan dengan ciri-ciri dari tiap jenis layout untuk kemudian ditentukan jenis layout yang diterapkan oleh PG Madukismo. Dalam menyelesaikan permasalahan kedua yaitu layout yang digunakan PG Madukismo apakah sudah efisien atau belum, maka dapat dihitung menggunakan Metode Analisis Layout. Analisis ini dimaksudkan untuk mengetahui apakah desain layout yang ada sudah baik atau belum. Adapun kriteria layout yang efisien adalah sebagai berikut : (Everett Adam dan Ronald Ebert, 1992 : 266).


1. Output yang dihasilkan per hari memenuhi kapasitas standar. Apabila output maksimal yang dihasilkan setiap harinya oleh perusahaan ternyata lebih besar atau sama dengan output standar, berarti desain layout perusahaan sudah cukup baik. Rumus yang digunakan adalah sebagai berikut : Output maksimal per hari =

Waktu yang tersedia per hari Siklus waktu yang dibutuhkan per unit

di mana : Output maksimal per hari = Jumlah produk maksimum yang dihasilkan oleh perusahaan tiap hari dalam jam kerja efektif. Waktu yang tersedia per hari = Waktu

jam

kerja

efektif

dalam

perusahaan. Siklus waktu yang dibutuhkan per unit = Waktu terlama yang dibutuhkan dalam

kegiatan

proses

produksi. 2. Desain tersebut merupakan garis efisien Artinya dapat meminimalkan idle time (waktu menganggur). Hal ini dapat kita ketahui dengan membandingkan efisiensi waktu produktif tenaga kerja antara siklus waktu yang dibutuhkan per unit dengan siklus waktu maksimum. Selanjutnya kita dapat menghitung jam menganggur pekerja. Apabila jam menganggur pekerja untuk siklus waktu yang dibutuhkan per unit lebih kecil daripada jam menganggur pekerja untuk siklus waktu maksimum berarti desain layout yang digunakan perusahaan sudah efisien.


Rumus yang digunakan adalah: a. Untuk menghitung siklus waktu maksimal yang dikehendaki untuk mencapai kapasitas yang diinginkan. Siklus waktu maksimum =

Waktu yang tersedia per hari Jumlah unit yang diinginkan per hari

di mana : Siklus waktu maksimum = Waktu yang dibutuhkan untuk mencapai kapasitas standar. Waktu yang tersedia per hari = Waktu jam kerja efektif dalam perusahaan. Jumlah unit yang diinginkan per hari = Jumlah unit standar yang dihasilkan oleh perusahaan. b. Untuk menghitung jam menganggur pekerja. Jam menganggur pekerja/hari = (pengangguran dlm menit/siklus)(siklus/hari) (menit/hari)

di mana : Jam menganggur pekerja per hari = Jam yang terbuang oleh pekerja dalam satu hari jam kerja efektif. Pengangguran dalam menit/siklus = Total selisih waktu antara waktu terlama dalam proses produksi dengan waktu yang dibutuhkan tiap proses produksi. Siklus/hari = Siklus waktu terlama dalam proses produksi. Menit/jam = Waktu satu jam dalam menit.


3. Jumlah stasiun kerja paling sedikit (Krajewski dan Ritzman, 1996:424). Apabila jumlah stasiun kerja layout yang digunakan perusahaan sudah sesuai

dengan

perhitungan

Theoretical

Minimum,

berarti

layout

perusahaan sudah cukup efisien. Rumus yang digunakan adalah : a. Untuk mengetahui jumlah stasiun kerja minimum. TM (Theoretical Minimum) =

Total waktu pekerjaan Siklus waktu maksimum

di mana : TM (Theoretical Minimum) = Jumlah stasiun kerja (work station). Total waktu pekerjaan = Total waktu yang dibutuhkan untuk menghasilkan satu tth output. Siklus waktu maksimum = Waktu yang dibutuhkan untuk mencapai kapasitas standar. b. Untuk menentukan tingkat efisiensi jumlah stasiun kerja Efisiensi (%) =

∑ t (100) Nc

di mana : Efisiensi = Rasio waktu produktif terhadap waktu total, yang dituliskan sebagai suatu persentase. ? t = Total waktu yang dibutuhkan untuk merakit satu tth output. N = Jumlah stasiun kerja atau Theoretical Minimum. c = Siklus waktu maksimum.


BAB IV GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

A. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan Perusahaan didirikan dengan Akte Notaris pada tanggal 14 Juli 1955 dengan nama ”Pabrik-Pabrik Gula Madu Baru PT (P2G Madu Baru PT)” dengan kepemilikan saham 25% oleh Alm. Sri Sultan Hamengku Buwono IX dan 75% oleh Pemerintah Republik Indonesia yang dikuasakan kepada Departemen Pertanian. Perusahaan memiliki 2 unit usaha, yaitu Pabrik Gula (PG) Madukismo dan Pabrik Spirtus/Alkohol (PS) Madukismo. Pabrik gula yang terletak di Kabupaten Bantul ini merupakan satusatunya pabrik gula yang berada di wilayah Daerah Istimewa Yogyakarta, dibangun atas prakarsa Alm. Sri Sultan Hamengku Buwono IX, untuk menggantikan peranan 17 pabrik gula yang sebelumnya telah dibangun oleh pemerintah Belanda namun dibumihanguskan pada masa perang kemerdekaan 1945, dan mulai diproduksi kembali tahun 1959. Di dalam perjalanannya, PT Madu Baru telah mengalami pasang surut dan komposisi kepemilikan saham yaitu 75% saham perusahaan adalah milik Alm. Sri Sultan Hamengku Buwono IX (Kraton Ngayogjakarta Hadiningrat) dan 25% milik Pemeritah Republik Indonesia (Departemen Keuangan RI). Pada tahun 1984 perusahaan mengalami kesulitan manajemen dan keuangan sehingga tidak dapat memenuhi kewajiban kepada Bank of America, Bank Bumi Daya dan Bank Rakyat Indonesia atas pinjaman investasi dan

40


modal kerja yang telah jatuh tempo. Alm. Sri Sultan Hamengku Buwono IX selaku pemegang saham mayoritas meminta bantuan kepada pemerintah untuk mengatasi kesulitan tersebut mengingat keberadaan PG-PS Madukismo sangat berarti bagi masyarakat Yogyakarta dan sekitarnya. Pemerintah menyetujui permintaan tersebut dengan mengambil langkah-langkah sebagai berikut : -

Untuk

memperbaiki

struktur

keuangan

perusahaan,

pemerintah

memberikan pinjaman jangka panjang dengan tingkat bunga ringan. -

Manajemen perusahaan dipegang oleh PT Rajawali Nusantara Indonesia (PT

RNI-BUMN)

yang

dipandang

cukup

berpengalaman

dalam

pengelolaan pabrik gula. Sejak tanggal 4 Maret 1984, PT RNI sebagai pemegang manajemen P2G Madu Baru PT atas dasar Perjanjian Pengelolaan (Contract Management) selama 10 tahun sampai dengan tahun 1994, dan kemudian diperpanjang untuk 10 tahun berikutnya yang berakhir pada tanggal 4 Maret 2004. Untuk memperkuat struktur permodalan perusahaan, pada tahun 1998 pinjaman dari pemerintah dikonversi menjadi saham, sehingga komposisi kepemilikan saham berubah menjadi 65% saham dimiliki oleh Sri Sultan Hamengku Buwono X dan 35% dimiliki oleh Pemerintah RI-Departemen Keuangan. Pada tahun 1998, tepatnya tanggal 7 Septemb er 1998, nama perusahaan diubah menjadi PT Madu Baru.


Dengan terbitnya Peraturan Pemerintah No. 3 tahun 2004 tentang pengalihan saham milik Negara Republik Indonesia pada PT Madu Baru kepada PT Rajawali Nusantara Indonesia sebagai penambah penyertaan modal negara RI kedalam modal saham PT Rajawali Nusantara Indonesia maka kepemilikan saham PT Madu Baru menjadi 65% Keluarga Sri Sultan Hamengku Buwono X dan 35% milik PT Rajawali Nusantara Indonesia.

B. Lokasi Perusahaan Pabrik gula dan spirtus Madukismo, didirikan di Desa Padokan, Kelurahan Tirtonirmolo, Kecamatan Kasihan, Kabupaten Bantul. Tempat tersebut berada pada ketinggian sekitar 84 meter dari permukaan air laut. Luas tanah dan bangunan kurang lebih 30 Ha. Adapun alasan pemilikan lokasi di bekas PG Madukismo adalah sebagai berikut : 1. Desa Padokan jaraknya sekitar 5 km di sebelah selatan kota Yogyakarta, sehingga transportasi mudah dijangkau oleh karyawan dan pengangkutan bahan baku. 2. PG Madukismo adalah pabrik gula yang terbaik di wilayah Yogyakarta dan dipandang memungkinkan untuk usaha perluasan di masa yang akan datang. 3. Di sekitar pabrik merupakan daerah persawahan yang sudah cukup baik untuk ditanami tebu, sehingga dalam mendapatkan bahan baku terasa lebih mudah.


4. Masyarakat yang tinggal di sekitar Desa Padokan sudah cukup pengalaman dalam hal penanaman tebu, sehingga pihak pabrik memberikan penghargaan tentang tata cara bertanam tebu yang baik. 5. Lokasi yang dekat dengan kota memungkinkan perusahaan dapat memperoleh tenaga kerja yang sesuai. Tenaga kerja juga mudah didapat karena banyak buruh yang pekerjaannya musiman dan bertempat tinggal di sekitar pabrik. 6. Pabrik gula memerlukan air pada saat musim giling yang dipergunakan untuk menghasilkan uap. Kebutuhan air yang banyak itu bisa disuplai dari sungai Winongo yang dekat dengan lokasi pabrik.

C. Personalia 1. Penggolongan Karyawan Berdasarkan Sistem Pengupahan : a. Karyawan Tetap terdiri atas : 1) Karyawan Pimpinan 2) Karyawan Pelaksana Sistem pengupahan pada karyawan tetap diatur tersendiri oleh Direksi. b. Karyawan Tidak Tetap terdiri atas : 1) Karyawan Kesepakatan Kerja Waktu Tertentu (KKWT) hanya bekerja pada masa produksi. 2) Karyawan Borong hanya bekerja bila ada pekerjaan borong.


Sistem pengupahan mengacu pada surat Keputusan Bersama Menteri Pertanian dan Menteri Tenaga Kerja (SKB Mentan dan Menaker) yang setiap tahun diperbarui. Jumlah Karyawan : -

Karyawan Pimpinan

:

-

Karyawan Pelaksana

: 550 orang

-

Karyawan KKWT

: 642 orang Jumlah

-

64 orang

: 1.356 orang

Borong Tebangan dan Garap Kebun : 3.000 orang

2. Organisasi Karyawan Tetap Organisasi Karyawan PT Madu Baru mulai tahun 2000 telah membentuk Serikat Pekerja PT Madu Baru/ SP PT Madu Baru, dan mulai tahun 2001 telah disahkan Perjanjian Kerja Bersama (PKB), yang mengatur tentang hak dan kewajiban Karyawan dan Perusahaan. 3. Jam Kerja Karyawan Jam kerja karyawan PT Madu Baru yaitu : a. Regu kerja umum Senin s/d Kamis: masuk

jam 06.30

istirahat

jam 11.30 s/d 12.30

pulang

jam 15.00

Jumat s/d Sabtu: masuk

jam 06.30

pulang

jam 11.30


b. Regu kerja khusus Shift I

: 06.00 s/d 14.00

Shift II

: 14.00 s/d 22.00

Shift III

: 22.00 s/d 06.00

Hari libur untuk karyawan terdiri dari : a. Hari minggu. b. Hari libur resmi yang ditetapkan oleh pemerintah. c. Hari libur yang ditetapkan oleh perusahaan. Cuti karyawan terdiri dari : a. Cuti selama 12 hari kerja. b. Cuti panjang selama 1 bulan. Seorang karyawan tetap dengan masa kerja selama 3 tahun terusmenerus berhak menikmati cuti panjang selama 1 bulan. 4. Jaminan Sosial Bentuk jaminan sosial yang diberikan karyawan PT Madu Baru sebagai berikut : -

Program JAMSOSTEK (Jaminan Sosial Tenaga Kerja) untuk semua karyawan.

-

Hak Pensiun untuk Karyawan Tetap (Pimpinan dan Pelaksana).

-

Program TASKAT (Tabungan Asuransi dan Kesejahteraan Hari Tua) untuk Karyawan Kampanye.

-

Koperasi Karyawan dan Pensiunan PT Madu Baru.

-

Perumahan Dinas untuk Karyawan Tetap.


-

Biaya pengobatan.

-

Pakaian dinas untuk Karyawan Tetap dan kaos untuk Karyawan Musiman/ Kampanye.

-

Rekreasi karyawan dan keluarga.

D. Struktur Organisasi Perusahaan Struktur organisasi merupakan hal yang sangat mendasar dan merupakan unsur penting dalam menerapkan pengawasan organisasi dan merupakan dasar pelimpahan wewenang dan tanggung jawab. PT Madu Baru dipimpin oleh seorang Direktur, Kepala Bidang Administrasi dan Keuangan serta Kepala Bidang Produksi yang dalam melaksanakan tugasnya dibantu oleh Kepala Bagian Pemasaran, Kepala Bagian Sumber Daya Manusia dan Umum, Kepala Bagian Akuntansi dan Keuangan, Kepala Bagian Instalasi, Kepala Bagian Pabrikasi, Kepala Bagian Tanaman, Kepala Pabrik Spirtus/ Alkohol, serta Kepala Pengawas. Adapun tugas dan wewenang dari masingmasing jabatan tersebut sebagai berikut : 1. Direktur a. Memanajemen keseluruhan kegiatan, keputusan dan kebijaksanaan yang telah ditetapkan oleh Direksi. b. Mengevaluasi hasil kerja pabrik ya ng bersangkutan tiap tahun serta menetapkan kebijaksanaan untuk meningkatkan efisiensi pada tahun yang akan datang.


2. Kepala Bidang Administrasi dan Keuangan a. Melaksanakan

kebijakan

dan

ketentuan

Direktur

mengenai

administrasi dan keuangan. b. Bertanggung jawab terhadap segala pengeluaran dan penerimaan keuangan perusahaan. 3. Kepala Bidang Produksi a. Bertanggung jawab terhadap proses pelaksanaan produksi. b. Melakukan koordinasi dengan bagian tanaman, instalasi, pabrikasi untuk melakukan persiapan dan pelaksanaan produksi. 4. Kepala Bagian Akuntansi dan Keuangan a. Bertanggung jawab kepada Direktur di bidang keuangan perusahaan dan pengadaaan barang. b. Mengkoordinir dan memimpin kegiatan pengelolaan di bidang keuangan, anggaran, dan biaya produksi serta kegiatan penjualan. 5. Kepala Bagian Pemasaran a. Melakukan penjualan dan pendistribusian terhadap hasil produksi perusahaan. b. Merumuskan strategi pemasaran yang efektif bagi perusahaan. 6. Kepala Bagian Sumber Daya Manusia dan Umum a. Melaksanakan rekruitmen calon karyawan. b. Melaksanakan ketentuan-ketentuan mengenai pendidikan, latihan dan pengembangan karyawan.


7. Kepala Bagian Tanaman a. Membantu Direktur dalam melaksanakan kebijakan Direksi dalam menetapkan rencana dan pelaksanaan penanaman bibit tebu dan produktivitas tebu giling. b. Membantu Direktur dan menetapkan komposisi jenis tebu, jadual penanaman, tebang dan angkut tebu. 8. Kepala Bagian Instalasi a. Bertanggung jawab kepada Direktur di dalam pengoperasian, pemeliharaan dan reparasi mesin, peralatan dan bangunan serta tanggung jawab terhadap penyediaan tenaga listrik. b. Meningkatkan efisiensi kerja alat produksi untuk melangsungkan proses produksi. 9. Kepala Bagian Pabrikasi Gula a. Mengawasi mutu, menimbang dan pembungkusan gula. b. Mengendalikan proses produksi gula untuk memenuhi target produksi gula. 10. Kepala Bagian Pabrik Spirtus dan Alkohol a. Menjalankan kebijakan dan ketentuan Direktur dalam bidang produksi spirtus dan alkohol. b. Bekerjasama dengan kepala bagian akuntansi dan keuangan dalam hal pengadaan peralatan pabrik. c. Bertanggung jawab terhadap peningkatan efisiensi dan pengendalian mutu produk


E. Produksi 1. Produk yang dihasilkan PT Madu Baru memproduksi gula dengan jenis klasifikasi SHS I (Superior Head Sugar I) atau sering disebut dengan gula kristal putih I yang mempunyai standar warna diatas 25 hollands standart. Sesuai dengan ketetapan Bulog pada tahun 1982, kualitas gula dibedakan menjadi: SHS I A

: tingkat nilai remisi direduksi diatas 70

SHS I B

: tingkat nilai remisi direduksi 67-69,9

SHS I C


SHS I Standar : tingkat nilai remisi direduksi 60-61,9 Stes II


Kualitas gula PT Madu Baru termasuk klasifikasi SHS I A dengan standar Nilai Remisi Direduksi (NRD) sekitar 70. Nilai Remisi Direduksi ini dianalisa oleh P3GI (Pusat Penelitian Perkebunan Gula Indonesia) di Pasuruan. 2. Proses Produksi Tebu adalah bahan baku utama dari gula, sedangkan sebagai bahan pembantu adalah belerang , kapur flokulant, bahan-bahan kimia, minyak bakar, soda api yang akan digunakan untuk proses produksi. Adapun bahan tersebut disediakan oleh bagian gudang penyediaan kebutuhan bahan-bahan yang diajukan oleh bagian pabrikasi. Bahan-bahan tersebut harus sudah diuji di laboratorium selama 2 bulan sebelum mulai giling,


dengan tujuan mengetahui rendemen gula maksimum agar dapat mencapai produksi gula yang setinggi-tingginya. Gula yang telah diuji selanjutnya ditimbang beratnya di Pabrik Gula Madukismo. Ada dua jenis timbangan yaitu timbangan lori dan timbangan truk. Penimbangan dilakukan untuk mengetahui berat tebu dan memastikan tepat tidaknya besar kapasitas giling. Setelah penimbangan, tebu dipindahkan pada lori- lori untuk dikirim ke emplacement untuk digiling. Berat netto tiap lori atau truk sekitar 4-6 ton. Proses pembuatan gula sebagai berikut : a. Pemerahan Nira Pemerahan nira yaitu memisahkan nira dengan ampasnya semaksimal mungkin, agar dapat mencegah hilangnya gula yang terbawa oleh ampas. Tebu digiling untuk dipisahkan antara bagian padat (ampas) dengan bagian cairannya yang mengandung gula (nira mentah) melalui alat-alat berupa unigrator mark IV dan cane knife digabung dengan lima buah gilingan. Pisau ini untuk memperkecil bentuk tebu menjadi cacahan dan untuk memudahkan pemerahan gilingan. Nira utama (nira mentah) dihasilkan oleh gilingan I dan II, sedangkan gilingan III, IV dan V disirkulasikan saja. Dari gilingan III disirkulasikan ke gilingan II, nira dari gilingan IV disirkulasikan ke gilingan III, dan dari gilingan V disirkulasikan ke gilingan IV. Nira dari gilingan V diproses dari ampas gilingan IV diberi air imbibisi sebesar 20% dari tebu yang digiling.


Pemeriksaan nira gilingan I, II, III, IV dan V dilakukan setiap satu jam sekali. Ampas yang diperoleh sekitar 30% tebu untuk bahan bakar di stasiun ketel (pusat tenaga), sedangkan nira mentah dikirim ke bagian pemurnian untuk diproses lebih lanjut. b. Pemurnian Nira Nira mentah hasil gilingan tebu masih dalam keadaan berbuih, keruh dan sedikit kotor berwarna kelabu kecoklatan. PG Madukismo menggunakan sistem pemurnian sulfitasi alkalis kontinyu yaitu suatu proses penyerahan dengan susu kapur berlebihan kemudian dinetralkan dengan menggunakan SO 2 . Pada stasiun ini nira mentah akan melalui beberapa tahapan proses yang meliputi : 1) Penimbangan nira mentah, tujuan dari penimbangan nira ini adalah untuk mengetahui kualitas nira dari hasil penggilingan batang tebu. Nira ditampung dalam peti nira yang selanjutnya diadakan penimbangan. 2) Pemanasan nira mentah I, tujuan dari pemanasan I adalah untuk mendapatkan

kondisi

yang

optimal

pada

reaksi

sulfitasi,

menonaktifkan mikro organisme, mencegah terjadinya perpecahan dari gula (sakarosa). Sebelum nira mentah dialirkan ke stasiun sulfitasi, nira tersebut dialirkan terlebih dahulu ke pemanas pendahuluan I dengan menggunakan pompa centrifugal, pada pemanasan pendahuluan I nira dipanaskan sampai mencapai suhu 70o C. Nira mentah direaksikan dengan susu kapur apabila telah


mencapai pH 10,2

sedangkan pengontrolan pH nira dapat

dilakukan dengan mengambil 2-4 ml nira melalui tetes penuaan nira. Kemudian contoh tersebut ditetesi dengan indikator Thymoll Pthalein 0,05%, warna hasilnya dicocokan dengan standar yang telah disiapkan biasanya berwarna hijau agak gelap. Dalam proses pencampuran susu kapur dan nira, pH nira yang dihasilkan tidak lebih tinggi dari ketentuan sebab pH yang tinggi akan dapat merusak gula reduksi. 3) Pemanasan nira kasar II, tujuan dari pemanasan ini adalah penyempurnaan reaksi sulfitasi, memperbanyak dan mempercepat terbentuknya endapan CaSO 3 merubah zat- zat organik yang ada dalam nira. Nira mentah tersulfitasi sebelum diendapkan, dilakukan pemanasan dengan uap panas yang mencapai temperatur 100-105oC. 4) Pengendapan, tujuan dari pengendapan adalah untuk memisahkan nira kotor dengan nira jernih. Alat yang digunakan berupa pengaduk yang berfungsi agar endapan yang ada dalam Door Clarifier tidak memadat, sehingga tidak menutup jalan keluar nira. Beberapa hal yang menyebabkan pengendapan tidak berjalan lancar yaitu : a) Pemanasan pendahuluan kurang sempurna, sehingga gas- gas tidak dapat keluar dengan sempurna dan endapan yang terjadi akan ikut larut lagi.


b) pH terjadi kurang dari yang ditentukan sehingga pembentukan CaSO3 tidak mendapatkan hasil yang baik. 5) Saringan vakum, tujuannya adalah untuk memisahkan nira kotor dari Door Clarifier di mana blotong (endapan padat) diambil, sedangkan filtrat yang disirkulasikan ke penampungan nira sulfitasi. Nira kotor dari penampungan dihisap oleh silinder yang diputar, untuk kondisi vakum rendah didapat filtrat kotor, sedangkan untuk vakum tinggi didapat filtrat bersih. 6) Nira jernih yang keluar dari Door Clarifier dipanaskan sampai mencapai temperatur 100-105o C, maksud dari pemanasan tersebut untuk mendekati titik didih nira supaya beban evakurator tidak terlalu berat. Nira kotor dari pengendapan disaring dengan rotary vacuum filter dengan endapan padatnya (blotong) dikirim ke lahan tebu sebagai pupuk organik. Nira jernih dari pengendapan lazim disebut nira encer yang dikirim ke stasiun penguapan dan filter juice dari saringan vakum dimurnikan lagi bersama dengan nira mentah. c. Penguapan Nira Tujuan dari penguapan nira adalah untuk menguapkan sejumlah besar air yang terkandung dalam nira encer (10% brix) sehingga diperoleh nira kental (62% brix). Nira jernih ini diuapkan agar dapat dibersihkan bergant ian. Bahan pemanas dimasukan ke badan I,


sedangkan badan lainnya hanya diuapkan dengan nira sehingga ada penghematan panas. Nira encer dengan kepadatan terlarut 16% dapat naik menjadi 62% disebut nira kental, siap dikristalkan di masakan. Air embun dari badan-badan penguapan sebagian dipakai untuk air pengisi ketel, sisanya untuk air cucian dari stasiun pemasukan dan putaran gula. Nira kental yang berwarna gelap karamelisasi akibat suhu tinggi di penguapan, maka perlu diberi gas SO 2 sebagai bleaching, sehingga pHnya turun menjadi 5,5 dan nira kental siap untuk dikristalkan. d. Kristalisasi Nira Tujuan dari kristalisasi nira adalah mengubah sakarosa dalam bentuk larutan menjadi kristal, untuk memudahkan pengambilan gula setinggi-tingginya dan sisa gula dalam larutan akhir (tetes) serendahrendahnya serta memudahkan pemisahan gula kotornya di bagian pemutaran sehingga didapat gula kristal dengan kemurnian tinggi. Nira kental dari penguapan kemudian diuapkan lagi di pan kristalisasi sampai lewat jenuh hingga timbul kristal gula. Untuk mendapatkan output yang setinggi-tingginya maka pengkristalan dilakukan tiga kali atau yang sering disebut sistem ACD, dimana gula A sebagai gula produk karena kristalnya cukup putih atau kasar, gula C dan D dipakai sebagai bibit (seed), serta sebagian lagi dilebur untuk dimasak lagi.


Pemanasan menggunakan uap dengan tekanan di bawah atmosfer dengan vacuum sebesar 65 cmHg, sehingga titik didih selama pengkristalan akan turun antara 60-70%, jadi sarakosa tidak rusak akibat terkena panas tinggi. Hasil masakan merupakan campuran kristal gula dan larutan (stroop) yang belum mengkristal, sebelum dipisahkan dari puteran gula, didinginkan dahulu di dalam palung pendingin (kultrog). Secara periodik masakan tersebut dikirim ke puteran gula (centrifugal) untuk dipisahkan antara gula dan larutannya. Larutan tersebut dimasak kembali sedangkan gula diproses sesuai dengan jenisnya. e. Puteran Gula Pesawat centrifugal adalah suatu alat menggunakan gaya centrifugal yang bertugas memisahkan gula dan larutannya. Agar gulanya lebih putih, maka masakan ini diputar dua kali, sedangkan filtratnya (sisa larutannya) terakhir yang sudah tidak bisa dikristalkan lagi disebut tetes (final molases), dimanfaatkan sebagai bahan baku pembuatan spiritus dan alkohol. f. Penyelesaian dan Gudang Gula Tahap penyelesaian bertujuan untuk menyelesaikan hasil gula produk SHS dari pengeringan sampai penyimpanan di gudang. Gula dikeringkan dengan alat grashopper conveyor yang berguna untuk mengangkat gula produksi dari bawah ke atas. Gula SHS dari putaran gula dipisahkan antara gula halus, gula kasar dan gula normal dengan


penyaring gula. Gula normal dikirim ke gudang dan dikemas dalam karung plastik (polypropilene), kapasitas tiap karungnya adalah 50 kg netto. Gudang tempat untuk penyimpan gula harus memenuhi berbagai persyaratan agar gula yang disimpan mempunyai kualitas yang baik hingga sampai pada tangan konsumen. PG Madukismo mempunyai dua gudang dimana keduanya mempunyai fentilasi yang cukup, sekeliling gudang banyak terdapat parit kecil. Alas lantai gudang terdiri dari lapisan paling bawah adalah lapisan pasir kering, lapisan tengah adalah anyaman bambu kasar dan plastik, lapisan paling atas adalah anyaman bambu halus. Suhu di gudang berkisar antara 10-40o C dan kelembaban antara 50-75%. Untuk mempermudah dalam memahami proses produksi maka dapat dilihat pada gambar 4.1 skema proses produksi gula PT Madu Baru.


TEBU

Air imbibisi

GILINGAN

Ampas

Nira Mentah Susu kapur Air hilang Air cucian Vac. Filter

PEMURNIAN Blotong

Belerang Nira Jernih

PENGUAPAN

Air menguap

Nira Kental Air cucian kristal

KRISTALISASI

Stroop

Massecuite

Air siraman gula

PUTARAN

Air menguap

Tetes tebu Kehilangan gula-gula

GULA SHS 1

Gambar 4.6 Proses Produksi Gula PT Madu Baru

F. Pemasaran Pabrik Gula Madukismo sewaktu distribusi pemasarannya dipegang oleh Dolog, pemasarannya masih di sekitar Daerah Istimewa Yogyakarta dan sebagian Jawa Tengah. Untuk mengembangkan pemasarannya tahun 2000 PG


Madukismo melakukan swastanisasi atau pemasaran bebas, sehingga luas daerah lingkup pemasarannya tidak tergantung Dolog. Oleh karena itu, PG Madukismo melakukan profesionalisme tenaga karyawan untuk meningkatkan mutu atau kualitas produksinya. Dengan daerah pemasaran yang lebih luas meliputi pulau Jawa atau sebatas Jawa Timur. Maka dengan sendirinya produksi di PG Madukismo dapat bersaing dengan produk-produk lain terutama produk impor dan kesejahteraan karyawan dapat meningkat karena produk PG Madukismo sudah bisa menguasai pulau Jawa dan tidak hanya di seputar Daerah Istimewa Yo gyakarta.

G. Partisipasi Perusahaan terhadap Program Pemerintah Antara lain: 1. Mengadakan

program

memasyarakatkan

Agro

teknologi

Wisata

pembuatan

sebagai gula

dan

sarana alkohol,

untuk serta

menggalakkan pariwisata. 2. Memberikan kesempatan kepada para siswa dan mahasiswa yang melaksanakan kerja praktek, sebatas kemampuan perusahaan. 3. Melunasi kewajiban terhadap pemerintah secara tepat waktu.

H. Limbah Industri PG dan PS Madukismo telah menyusun dokumen AMDAL dan telah mendapat persetujuan dari Departemen pembinaannya yaitu sebagai berikut : -

PG Madukismo disetujui oleh Departemen Pertanian RI.


-

PS Madukismo disetujui oleh Departemen Perindustrian RI.

Jenis limbah industri yang timbul dan cara pengolahannya : 1. Limbah Padat : a. Pasir / lumpur Kotoran yang terbawa oleh nira mentah, dipisahkan dengan Dorrclone, dimanfaatkan untuk urug lahan, atas permintaan masyarakat. b. Abu Ketel Uap Sisa pembakaran di Stasiun Ketel Uap, ditampung dengan lori jading dan dimanfaatkan juga untuk urug lahan yang memerlukan. c. Debu / langes dari Ketel Uap Debu yang terbawa keluar lewat cerobong asap, ditangkap dengan alat penangkap debu (dust collector) dan ditampung dalam lori jading juga. d. Blotong Endapan kotoran dari nira tebu yang terjadi di Stasiun Pemurnian nira dipisahkan dengan alat Rotary Vacum Filter, dimanfaatkan untuk pupuk tanaman. Dapat juga dimanfaatkan untuk bahan bakar. Jumlah blotong yang dihasilkan sekitar 100 ton/hari. 2. Limbah Cair : a. Bocoran minyak pelumas Berasal dari pelumas mesin kedua di Stasiun Gilingan, dan pelumas yang terbawa pada air cucian kendaraan di garasi pabrik. Bocoran minyak pelumas ini dipisahkan dari air limbah di dalam bak


penangkap minyak, kemudian ditampung dalam drum-drum untuk dimanfaatkan lagi. b. Vinase (Slop) Berasal dari sisa penyulingan alkohol di Stasiun Sulingan PS Madukismo, jumlahnya sekitar 20 m 3 /jam. Sebelum dibuang ke sungai, terlebih dahulu diolah di Unit Pengolahan Limbah Cair (UPLC) yang ada dengan menggunakan sistem/ cara biologis. Campuran limbah cair dari PG dan PS Madukismo banyak dimanfaatkan untuk air irigasi oleh petani sekitar pabrik, karena mengandung unsur Nitrogen, Pospor dan Kalium yang diperlukan tanaman untuk pupuk. c. Limbah Soda Berasal dari cucian alat-alat penguapan di PG Madukismo, pengolahan diikutkan di UPLC ya ng ada. 3. Gangguan lingkungan yang lain : a. Suara bising Berasal dari uap yang berlebih di Stasiun Ketel Uap, untuk meredam suara tersebut, saat ini sudah dilengkapi dengan silencer (alat peredam suara) di setiap ketel uap. b. Limbah gas Bau belerang dan bau bus uk yang lain, ditanggulangi pada alat-alat yang terkait (inhause keeping).


BAB V ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN

A. Analisis Data Selama penelitian dilakukan di PT Pabrik Gula Madu Baru Madukismo Kasihan Bantul Yogyakarta, diperoleh sejumlah data yang dapat dipergunakan sebagai bahan untuk menganalisis masalah yang telah dirumuskan. Dengan menganalisis data tersebut, maka masalah yang tela h dirumuskan dapat diselesaikan. Untuk menguraikan masalah yang ada, maka data-data yang diperoleh selama penelitian adalah sebagai berikut : 1. Untuk menguraikan permasalahan yang pertama yaitu layout apakah yang diterapkan oleh perusahaan ? Penulis melakukan analisis dengan mengambil data-data dari perusahaan dan melakukan pengamatan secara langsung pada bagian produksi, hasil dari pengamatan penulis adalah : a. Proses produksi yang digunakan oleh PG Madukismo adalah proses produksi secara terusmenerus, di mana dari bahan baku sampai dengan barang jadi dikerjakan secara langsung tanpa henti. Fokus dari proses produksi ini pada produk karena biasanya setiap produk disediakan fasilitas produksi tersendiri dan meletakkan fasilitas tersebut sesuai dengan urutan proses pembuatan produk itu. Arus barang dalam proses produksi menyerupai garis.

61


b. Mesin yang digunakan bersifat khusus, sesuai dengan fungsinya masingmasing dan disusun sesuai aliran produk. c. Macam produk yang dihasilkan standar dan dalam jumlah yang relatif besar. d. Tenaga kerja yang diperlukan adalah tenaga kerja khusus, yang sesuai dengan kebutuhan mesin yang dilayani. e. Kualitas produk hasil produksi lebih banyak ditentukan oleh mesin daripada keahlian karyawan. Dari hasil uraian di atas dan pengamatan terhadap bagian produksi serta berdasarkan karakteristik yang diperoleh maka penulis menggolongkan layout yang digunakan oleh PG Madukismo ke dalam layout produk atau layout garis. Adapun diagram urutan pekerjaan yang terdapat pada PG Madukismo dapat dilihat pada gambar 5.7 sebagai berikut :

Urutan Pekerjaan A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

Gambar 5.7 Diagram Urutan Pekerjaan pada PG Madukismo

Berdasarkan hasil observasi dan wawancara, dari desain tersebut di atas dapat dikelompokan ke dalam 5 stasiun kerja. Dan desain layout produk dengan pengelompokan jumlah stasiun kerja dapat kita lihat pada gambar 5.8 sebagai berikut :

K


Stasiun Kerja 1

A

3

2

B

C

D

E

F

G

5

4

H

I

J

Pekerjaan yang Dilaksanakan Gambar 5.8 Desain Layout Produk Berdasarkan Jumlah Stasiun Kerja

2. Untuk menjawab permasalahan kedua yaitu apakah layout tersebut sudah efisien ? Metode

analisis

yang

penulis

gunakan

untuk

menjawab

permasalahan kedua adalah Metode Analisis Layout. Analisis ini dimaksudkan untuk mengetahui apakah desain layout yang ada sudah efisien atau belum. Kapasitas output standar yang telah ditetapkan perusahaan PG Madukismo adalah 3.250 tth per hari per mesin (tth = ton tebu per hari). Adapun urutan pekerjaan dan hubungan antar pekerjaan serta waktu produksinya dapat dilihat pada tabel 5.1.

K


Tabel 5.1 Urutan Pekerjaan dan Hubungan Antar Pekerjaan (Kapasitas Output Standar = 3.250 tth) Stasiun Kerja

Pekerjaan

1

A B

Definisi

Pekerjaan Sebelumnya

Waktu (menit)

Mesin Unigrator, membuka sel-sel tebu.

-

0,36

Mesin Giling, mengambil nira sebanyak-

A

0,0789

nira

B

0,1071

Mesin Juece Heater, memanaskan nira

C

0,0862

D

0,0172

E

0,0356

F

0,1125

G

0,0308

H

0,0393

I

0,0239

J

0,0396

banyak. 2

C

Mesin

Defekator,

mereaksikan

mentah dengan susu kapur. D

kemudian diberi gas SO 2 . E

Mesin Door Clarifier, memisahkan nira dari kotoran.

F

Mesin Rotary Vaccum, menyaring nira dari Door Clarifier.

3

G

Mesin Pesawat Penguapan, mengentalkan nira mentah.

4

H

Mesin Pan Kristalisasi, memanaskan nira kental.

I

Mesin Palung Pendingin, kristalisasi lanjut gula.

5

J

Mesin Centrifugal, memisahkan gula dengan larutannya.

K

Mesin

Grashopper

Conveyor,

mendinginkan gula. TOTAL

0,9311

Sumber : Data Primer Diolah

Selanjutnya berdasarkan gambar 5.8 halaman 62 dibandingkan dengan urutan pekerjaan pada tabel 5.1 halaman 63 untuk membuktikan apakah desain layout yang ada sudah efisien dan apakah tugas yang


dikerjakan sudah sesuai dengan urutan proses produksi yang ada pada tabel 5.1. Dari gambar 5.8 tersebut dapat dilihat bahwa desain layout PG Madukismo sudah sesuai dengan urutan pekerjaan pada tabel 5.1, jadi tidak ada alternatif lain untuk urutan pekerjaan di mana antara pekerjaan yang satu dengan yang lain sudah mempunyai urutan pekerjaan yang pasti. Sehingga pekerjaan selanjutnya tidak dapat dikerjakan sebelum pekerjaan terdahulu selesai dikerjakan. Telah diketahui jumlah waktu yang diperlukan untuk memproduksi gula dengan output standar 3.250 tth per hari per mesin dari tabel 5.1, selanjutnya didapat melakukan langkahlangkah analisis sebagai berikut : a. Menghitung apakah output yang dihasilkan per hari telah memenuhi kapasitas standar Dalam hal ini kriteria yang digunakan adalah apabila output maksimal yang dihasilkan PG Madukismo setiap hari lebih besar atau sama dengan output standar berarti desain layout PG Madukismo tersebut cukup efisien. Rumus yang digunakan adalah sebagai berikut : Output maksimal per hari =

Waktu yang tersedia per hari Siklus waktu yang dibutuhkan per tth

di mana : Output maksimal per hari = Jumlah produk maksimum yang dihasilkan oleh perusahaan tiap hari dalam jam kerja efektif.


Waktu yang tersedia per hari = Waktu jam kerja efektif dalam perusahaan. Siklus waktu yang dibutuhkan per tth = Waktu terlama yang dibutuhkan dalam kegiatan proses produksi. Kapasitas ditentukan oleh waktu terlama yang dibutuhkan dari sepanjang stasiun kerja. Artinya adalah jumlah output maksimal yang dihasilkan oleh PG Madukismo setiap hari akan tergantung pada stasiun kerja yang membutuhkan waktu paling lama dalam proses produksi tersebut. Dari tabel 5.1 dapat diketahui bahwa pengerjaan yang membutuhkan waktu terlama adalah pada stasiun 1 yaitu 0,4389 menit (0,3600 menit + 0,0789 menit ). Dengan siklus waktu 0,4389 menit maka dapat dihitung jumlah gula yang dapat diproduksi setiap harinya. Jika jam kerja mesin per hari adalah 24 jam maka waktu produksi per hari adalah 1440 menit (24 jam x 60 menit). Oleh karena itu output maksimal yang dihasilkan setiap harinya dapat dihitung sebagai berikut : Output maksimal per hari =

=

Waktu yang tersedia per hari Siklus waktu yang dibutuhkan per tth 1440 menit / hari 0, 4389 menit / tth

= 3.280,93 tth/hari Dapat dilihat bahwa dengan siklus waktu yang dibutuhkan 0,4389 menit menghasilkan output yang lebih besar daripada kapasitas output standar. Berdasarkan kriteria yang digunakan, apabila output maksimal


yang dihasilkan setiap hari lebih besar atau sama dengan output standar berarti desain layout tersebut sudah cukup efisien. Maka berdasarkan kriteria pertama dan hasil perhitungannya desain garis layout PG Madukismo tersebut sudah efisien. b. Menghitung apakah desain layout PG Madukismo merupakan garis yang efisien ? Langkah yang harus dilakukan adalah dengan membandingkan efisiensi waktu produktif tenaga kerja antara siklus waktu yang dibutuhkan per tth dengan siklus waktu maksimum. Selanjutkan dapat dihitung jam menganggur pekerja. Apabila jam menganggur pekerja untuk siklus waktu yang dibutuhkan per tth lebih kecil daripada jam menganggur pekerja untuk siklus waktu maksimum berarti desain layout yang digunakan sudah efisien. Rumus yang digunakan adalah sebagai berikut : 1) Untuk menghitung siklus waktu maksimum yang dikehendaki untuk mencapai kapasitas waktu maksimum yang diinginkan. Siklus waktu maksimum =

Waktu yang tersedia per hari Jumlah tth yang diinginkan per hari

di mana : Siklus waktu maksimum = Waktu yang dibutuhkan untuk mencapai kapasitas standar. Waktu yang tersedia per hari = Waktu jam kerja efektif dalam perusahaan.


Jumlah tth yang diinginkan per hari = Jumlah tth standar yang dihasilkan oleh perusahaan. Karena waktu jam kerja efektif dalam PG Madukismo adalah 24 jam, maka waktu yang tersedia per hari adalah 1440 menit (24 jam x 60 menit), sehingga : Siklus waktu maksimum =

=

Waktu yang tersedia per hari Jumlah tth yang diinginkan per hari 1440 menit 3.250 tth

= 0,4431 menit/tth Perhitungan ini menunjukkan bahwa desain dengan siklus waktu 0,4431 menit/tth atau kurang akan menghasilkan kapasitas yang memenuhi standar yaitu 3.250 tth/hari. Desain dengan siklus waktu lebih dari 0,4431 menit per siklus akan sangat memperlambat garis, sehingga tidak mencapai kapasitas standar. 2) Untuk menghitung jam menganggur pekerja. Jumlah jam menganggur pada keputusan dan kebijakan manajemen untuk menentukan langkah tepat, sehingga jam menganggur pekerja minimal. Langkah yang diambil adalah siklus waktu yang dibutuhkan per tth dengan siklus waktu maksimum, yaitu antara siklus waktu 0,4389 menit dan siklus waktu 0,4431 menit. Langkah di bawah 0,4389 menit tidak mungkin diambil karena akan menghalangi operasi pada stasiun kerja sebelumnya,


sedangkan untuk langkah di atas 0,4431 menit tidak akan efisien lagi karena disamping akan sangat memperlambat garis maka kapasitas standar juga tidak akan dicapai. Langkah yang dapat diambil adalah melihat tingkat efisiensi penggunaan tenaga kerja tersebut yang terdapat pada tabel 5.2 berikut ini. Tabel 5.2 Perhitungan Efisiensi Penggunaan Tenaga Kerja Dengan Siklus Waktu 0,4389 menit dan 0,4431 menit STASIUN KERJA 1

2

3

4

5

Jumlah

Kegunaan tenaga

Waktu/siklus

kerja (efisiensi)

(menit) Efisiensi dengan siklus waktu 0,4431 menit (menit) Employee time available (cycle time in minutes/tth)

0,4431

0,4431

0,4431

0,4431

0,4431

2,2155

Productive time (task time) expended each cycle

0,4389

0,2461

0,1125

0,0701

0,0635

0,9311

0,9311 / 2,2155 x 100% = 42,03%

Idle time each cycle

0,0042

0,197

0,3306

0,373

0,3796

1,2844

1,2844 / 2,2155 x 100% = 57,97%

Efisiensi dengan siklus waktu 0,4389 menit (menit) Employee time available (cycle time in minutes/tth)

0,4389

0,4389

0,4389

0,4389

0,4389

2,1945

Productive time (task time) expended each cycle

0,4389

0,2461

0,1125

0,0701

0,0635

0,9311

0,9311 / 2,1945 x 100% = 42,43%

Idle time each cycle

0,00

0,1928

0,3264

0,3688

0,3754

1,2634

1,2634 / 2,1945 x 100% = 57,57%

Dalam tabel 5.2 telah dihitung efisiensi tenaga kerja dengan siklus waktu 0,4431 menit dan 0,4389 menit. Dapat dilihat bahwa


persentase waktu produktif tenaga kerja untuk siklus waktu 0,4389 menit lebih besar daripada persentase waktu produktif tenaga kerja untuk siklus waktu 0,4431 menit, yaitu 42,43% lebih besar daripada 42,03%. Hal ini berarti penggunaan tenaga kerja untuk siklus waktu 0,4389 menit lebih efisie n. Selanjutnya dapat kita hitung jumlah jam menganggur pekerja untuk tiap-tiap siklus. Jam menganggur pekerja/hari = (pengangguran dlm menit/siklus)(siklus/hari) (menit/hari)

di mana : Jam menganggur pekerja/hari = Jam yang terbuang oleh pekerja dalam satu hari jam kerja efektif. Pengangguran dalam menit/siklus = Total selisih waktu antara waktu

terlama

dalam

proses

produksi dengan waktu yang dibutuhkan tiap proses produksi. Siklus/hari = Siklus waktu terlama dalam proses produksi. Menit/jam = Waktu satu jam dalam menit. Sehingga jam menganggur pekerja : Untuk siklus waktu maksimum 0,4431 menit Jam menganggur pekerja/hari = (pengangguran dlm menit/siklus)(siklus/hari) (menit/hari)

(1,2844 ) =

1440 0,4431 60

= 69,57 menit


Untuk siklus waktu yang dibutuhkan 0,4389 menit Jam menganggur pekerja/hari = (pengangguran dlm menit/siklus)(siklus/hari) (menit/hari)

1440 0,4389 60

(1,2634) =

= 69,08 menit Dari perhitungan di atas dapat dilihat bahwa layout produk dengan siklus waktu yang dibutuhkan 0,4389 menit sudah efisien karena jam menganggur pekerjanya lebih kecil bila dibandingkan dengan jam menganggur pekerja untuk siklus waktu maksimum 0,4431 menit. c. Menghitung apakah jumlah stasiun kerja layout PG Madukismo sudah minimal ? Apabila jumlah stasiun kerja layout

yang digunakan PG

Madukismo sudah sesuai dengan perhitungan Theoretical Minimum, berarti layout perusahaan sudah cukup efisien. 1) Untuk mengetahui jumlah stasiun kerja TM (Theoretical Minimum) =


di mana : TM (Theoretical Minimum) = Jumlah stasiun kerja (work station). Total waktu pekerjaan = Total waktu yang dibutuhkan untuk menghasilkan satu tth output.


Siklus waktu maksimum = Waktu ya ng dibutuhkan untuk mencapai kapasitas standar. Sehingga jumlah stasiun kerja minimum adalah sebagai berikut : TM (Theoretical Minimum) =


=

0,9311 menit / tth = 2,1013 0,4431 menit / tth

= 2 stasiun kerja Jadi jumlah stasiun kerja yang dib utuhkan oleh PG Madukismo adalah 2 stasiun kerja. Pada kenyataannya di PG Madukismo terdapat 5 stasiun kerja jadi belum minimal. 2) Untuk menentukan tingkat efisiensi jumlah stasiun kerja Rumus yang digunakan adalah : Efisiensi (%) =

∑ t (100) Nc

di mana : Efisiensi = Rasio waktu produktif terhadap waktu total, yang dituliskan sebagai suatu persentase. ?t

= Total waktu yang dibutuhkan untuk merakit satu tth output.

N

= Jumlah stasiun kerja atau Theoretical Minimum.

c

= Siklus waktu maksimum.


Kita dapat melakukan perbandingan untuk menentukan tingkat efisiensi jumlah stasiun kerja yang akan dipilih. a) Untuk 5 stasiun kerja Efisiensi (%) =

∑ t (100) = Nc

0,9311 (100) = 42,03% (5)(0,4431)

Balance Delay (%) = 100% – 42,03% = 57,97% Idle Time = Nc - ? t = (5)(0,4431) – 0,9311 = 1,2844 menit b) Untuk 3 stasiun kerja Efisiensi (%) =

∑ t (100) = Nc

0,9311 (100) = 70,04% (3)( 0,4431)

Balance Delay (%) = 100% – 70,04% = 29,96% Idle Time = Nc - ? t = (3)(0,4431) – 0,9311 = 0,3982 menit Jadi dapat disimpulkan dengan menggunakan 3 stasiun kerja akan mencapai tingkat yang lebih tinggi daripada menggunakan 5 stasiun kerja (70,04% lebih tinggi daripada 42,03%) dengan pembagian pekerjaan sebagai berikut :


Tabel 5.3 Pembagian Pekerjaan Untuk 3 Stasiun Kerja (Siklus Waktu 0,4389 menit) Stasiun Kerja (Langkah 1) 1

Calon Pekerjaan (Langkah 2) A

Waktu yg Dibutuhkan (Langkah 3) 0,3600 menit

Idle Time (Langkah 4) 0,0789 menit

B

0,0789 menit

0,0000 menit

C

0,1071 menit

0,3318 menit

D

0,0862 menit

0,2456 menit

E

0,0172 menit

0,2284 menit

F

0,0356 menit

0,1928 menit

G

0,1125 menit

0,0803 menit

H

0,0308 menit

0,0495 menit

I

0,0393 menit

0,0102 menit

J

0,0239 menit

0,4150 menit

K

0,0396 menit

0,3754 menit

2

3

Sumber : Data Primer Diolah Berdasarkan pembagian tugas pada tabel 5.3 maka desain layoutnya adalah sebagai berikut : Stasiun Kerja 2

1

A

B

C

D

E

F

3

G

H

I

J

K

Pekerjaan yang Dilaksanakan Gambar 5.9 Layout Produk PG Madukismo Dengan 3 Stasiun Kerja


Gambar di atas menjelaskan bahwa desain layout yang lebih efisien dibanding dengan desain layout yang diterapkan di PG Madukismo di mana stasiun kerja 1 akan mengerjakan pekerjaan A dan B. Stasiun kerja 2 akan mengerjakan pekerjaan C, D, E, F, G, H, dan I. Serta stasiun kerja 3 akan mengerjakan pekerjaan J dan K. Berdasarkan tabel 5.3 halaman 73 dan gambar 5.8 halaman 62 dapat dilihat bahwa pembagian tugas maupun desain layout tersebut belum sesuai dengan layout PG Madukismo.

B. Pembahasan Berdasarkan apa yang telah dikemukakan sebelumnya, tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui layout apakah yang diterapkan PG Madukismo dan apakah layout tersebut sudah efisien atau belum. Dari hasil penelitian, diperoleh data bahwa PG Madukismo menggunakan layout produk dalam melakukan proses produksi, dan untuk mengetahui apakah layout yang digunakan PG Madukismo sudah efisien atau belum penulis menggunakan Metode Analisis Layout yang meliputi 3 kriteria, yaitu : 1. Output yang dihasilkan per hari memenuhi kapasitas standar Berdasarkan hasil perhitungan analisis data yang tertera pada halaman sebelumnya dapat diketahui bahwa gula yang dihasilkan setiap hari oleh PG Madukismo dengan siklus waktu 0,4389 menit adalah sebesar 3.280,93 tth per mesin. Hal ini menunjukkan bahwa output per


hari yang diproduksi PG Madukismo lebih besar dari output kapasitas standar (data tahun 2006). Jadi layout yang digunakan telah memenuhi kriteria yang pertama. 2. Desain layout perusahaan merupakan garis yang efisien Yang

dimaksudkan

dengan

efisien

di

sini

adalah

dapat

meminimalkan waktu menganggur. Adapun langkah-langkah yang harus dilakukan adalah dengan membandingkan efisiensi waktu produktif tenaga kerja antara siklus waktu yang dibutuhkan dengan siklus waktu maksimum. Selanjutnya dapat menghitung jam menganggur pekerja. Adapun kriteria yang digunakan adalah apabila jam menganggur pekerja untuk siklus waktu yang dibutuhkan lebih kecil daripada jam menganggur pekerja untuk siklus waktu maksimum berarti desain layout yang digunakan sudah efisien. Berdasarkan hasil perhitungan pada analisis data dapat diketahui bahwa jam me nganggur pekerja untuk siklus 0,4431 menit adalah 69,34 menit. Sedangkan jam menganggur pekerja untuk siklus 0,4389 menit adalah 69,08 menit. Ini menunjukkan bahwa desain layout PG Madukismo sudah memenuhi kriteria yang kedua karena jam menganggur pekerja untuk siklus waktu 0,4389 menit lebih kecil daripada jam menganggur pekerja untuk siklus waktu maksimum 0,4431 menit. 3. Jumlah minimal stasiun kerja perusahaan Melalui perhitungan Theoretical Minimum dapat diketahui bahwa jumlah stasiun kerja minimum yang dibutuhkan adalah 2,10 stasiun kerja yang kemudian dibulatkan menjadi 2 stasiun kerja. Adapun kriteria yang


digunakan adalah apabila jumlah stasiun kerja layout PG Madukismo sudah sesuai dengan perhitungan Theoretical Minimum, berarti layout perusahaan sudah efisien. Dalam kenyataannya PG Madukismo masih menggunakan 5 stasiun kerja dan belum menggunakan 2 stasiun kerja. Hal ini berarti bahwa stasiun kerja layout PG Madukismo belum minimal. Berdasarkan uraian di atas telah diketahui bahwa layout PG Madukismo sudah efisien menurut hasil perhitungan dengan kedua kriteria dalam Metode Analisis Layout, namun dilihat dari kriteria yang ketiga yaitu mengenai jumlah minimum stasiun kerja PG Madukismo belum sesuai dengan hasil perhitungan Theoretical Minimum. Penulis menyadari bahwa teori yang digunakan sebagai landasan berpijak dalam pengolahan data tidak sepenuhnya dapat diterapkan dalam realita perusahaan PG Madukismo karena perusahaan pada saat ini belum mencapai keseimbangan kapasitas mesin. Hal ini dikarenakan masih ada penumpukan bahan pada proses produksi serta adanya pengangguran mesin, oleh karena itu sebaiknya dilakukan penambahan mesin atau peningkatan efisiensi mesin. Karena tidak mungkin dilakukan penyusunan mesinmesin fasilitas produksi, maka hanyalah mengelompokkan pekerjaan-pekerjaan menjadi beberapa kelompok atau beberapa stasiun kerja. Dan tidak memungkinkan untuk memindahkan mesin karena pada dasarnya urutan proses produksi sudah sesuai dengan sifatnya yang terusmenerus.


BAB VI KESIMPULAN, SARAN DAN KETERBATASAN

A. Kesimpulan Berdasarkan uraian dalam analisis data, maka dapat diambil kesimpulan terhadap layout proses produksi pada PG Madukismo yaitu sebagai berikut : 1. Jenis layout yang diterapkan dalam proses produksinya yang terusmenerus adalah layout produk. 2. Dengan siklus waktu yang dibutuhkan 0,4389 menit : a. Menghasilkan kapasitas output sesungguhnya yang lebih besar daripada kapasitas output standar, •

Kapasitas standar = 3.250 tth/hari/mesin

•

Kapasitas sesungguhnya = 3.280,93 tth/hari/mesin

b. Desain layout PG Madukismo merupakan garis yang efisien, karena jam menganggur pekerja 69,08 menit lebih kecil daripada jam menganggur pekerja 69,34 menit, •

Jam menganggur pekerja untuk siklus waktu yang dibutuhkan 0,4389 = 69,08 menit

•

Jam menganggur pekerja untuk siklus waktu maksimum 0,4431 = 69,34 menit

c. Jumlah stasiun kerja yang dibutuhkan hanya 2 stasiun kerja tetapi pada kenyataannya terdapat 5 stasiun kerja. Maka diusulkan penggabungan stasiun kerja dari 5 menjadi 3 stasiun kerja yang nantinya diharapkan

78


dapat meningkatkan efisiensi sebesar 28,01% (70,04% - 42,03%) dan Balance Delay yang lebih kecil, dari 57,97% menjadi 29,96% serta Idle Time yang kecil juga, dari 1,2844 menit menjadi 0,3982 menit. Berdasarkan uraian di atas telah diketahui bahwa layout PG Madukismo sudah efisien menurut hasil perhitungan dengan kedua kriteria dalam Metode Analisis Layout, namun dilihat dari kriteria yang ketiga yaitu mengenai jumlah minimum stasiun kerja PG Madukismo belum sesuai dengan hasil perhitungan Theoretical Minimum. Penulis menyadari bahwa teori yang digunakan sebagai landasan berpijak dalam pengolahan data tidak sepenuhnya dapat diterapkan dalam realita perusahaan PG Madukismo karena perusahaan pada saat ini belum mencapai keseimbangan kapasitas mesin. Hal ini dikarenakan masih ada penumpukan bahan pada proses produksi serta adanya pengangguran mesin, oleh karena itu sebaiknya dilakukan penambahan mesin atau peningkatan efisiensi mesin. Karena tidak mungkin dilakukan penyusunan mesinmesin fasilitas produksi, maka hanyalah mengelompokkan pekerjaan-pekerjaan menjadi beberapa kelompok atau beberapa stasiun kerja. Dan tidak memungkinkan untuk memindahkan mesin karena pada dasarnya urutan proses produksi sudah sesuai dengan sifatnya kontinyu.

B. Saran Berdasarkan penelitian dan kesimpulan yang telah diambil, maka penulis ingin memberikan saran yang dapat menjadi pertimbangan perusahaan dalam


usaha untuk mencapai tujuan perusahaan, yaitu dalam mengadakan perubahan layout tidaklah mendesak karena biaya sangat mahal dan perlu perencanaan yang mendasar, padahal layout tersebut telah digunakan selama bertahuntahun berdasarkan penelitian. Tetapi untuk beberapa mesin yang rusak, hendaknya dipertimbangkan karena dapat mengakibatkan pemborosan pemakaian ruang dan biaya. Serta dilakukan penambahan mesin atau peningkatan efisiensi mesin agar dapat mengurangi penumpukan bahan pada mesin sebelumnya.

C. Keterbatasan 1. Penelitian yang penulis lakukan terbatas pada penelitian layout PG Madukismo, khususnya fasilitas- fasilitas yang berhubungan langsung dengan proses produksi, hal ini dikarenakan kemampuan penulis yang terbatas. 2. Hasil yang diperoleh dalam penelitian ini adalah hasil data selama penulis mengadakan penelitian. Hal ini tidak menutup kemungkinan bahwa keadaan akan berubah pada masa yang akan datang, misalnya oleh kemajuan teknologi.


DAFTAR PUSTAKA

Adam, Everett E. & Ronald J Ebert. (1992). Productions and Operations Management (Fifth Edition.). Englewood Cliff: Prentice Hall, Inc. Baben, Edeltrudis. (2003). Evaluasi terhadap Efisiensi Layout Fasilitas Proses Produksi (Studi Kasus pada NV NTC-Ruteng Kabupaten Manggarai Nusa Tenggara Timur). Yogyakarta: Skripsi USD (Tidak Dipublikasikan). Buffa, Elwood S. (1980). Manajemen Produksi dan Operasi (Edisi VI). Jakarta: Erlangga. Handoko, T. Hani. (2000). Dasar-Dasar Manajemen Produksi Dan Operasi. Yogyakarta: BPFE – UGM. Krajewski, Lee J. & Larry P. Ritzman. (1996). Operations Management : Strategy and Analysis (Fourth Edition.). The United States of America: Addision– Wesley Publishing Company, Inc. Kurniawati, Ida. (2000). Analisis Efisiensi Layout Proses Produksi (Studi Kasus pada CV. Setia Kawan, Purwokerto). Yogyakarta: Skripsi USD (Tidak Dipublikasikan). Moore, Franklin G. & Thomas E. Hendrick. (1986). Manajemen Produksi dan Operasi. Bandung: Remaja Karya. Pedoman Penulisan Skripsi Universitas Sanata Dharma Yogyakarta. (2004). Yogyakarta: Universitas Sanata Dharma. Rahayu, Berta Damayanti. (2005). Analisis Efisiensi Layout Fasilitas Produksi (Studi Kasus pada PT Primissima Medari, Sleman, Yogyakarta). Yogyakarta: Skripsi USD (Tidak Dipublikasikan). Reksohadiprodjo, Sukanto & Indriyo Gitosudarmo. (2000). Manajemen Produksi (Edisi IV). Yogyakarta: BPFE - UGM. Render, Barry & Jay Heizer. (2001). Prinsip-Prinsip Manajemen Operasi (Edisi I). Jakarta: Salemba Empat. Schroeder, Roger G. (1989). Manajemen Operasi (Edisi III). Jakarta: Erlangga. Subagyo, Pangestu. (2000). Manajemen Operasi (Edisi I). Yogyakarta: BPFE– UGM.


Sumayang, Lalu. (2003). Dasar-Dasar Manajemen Produksi dan Operasi (Edisi I). Jakarta: Salemba Empat. Yamit, Zulian. (2003). Manajemen Produksi dan Operasi (Edisi II). Yogyakarta: Ekonisia.


LAMPIRAN



DAFTAR PERTANYAAN

A. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PERUSAHAAN 1. Apa nama perusahaan ? 2. Kapan perusahaan didirikan dan oleh siapa ? 3. Apakah perusahaan sudah berbadan hukum ? 4. Apa yang menjadi tujuan pendirian perusahaan ? 5. Berapa modal awal perusahaan ? 6. Apakah perusahaan memperoleh bantuan kredit dari bank ? 7. Bagaimana perkembangan perusahaan ditinjau secara keseluruhan ?

B. LOKASI PERUSAHAAN 1. Di mana perusahaan didirikan ? 2. Faktor-faktor apa yang menjadi landasan pemilihan lokasi perusahaan ? 3. Berapa luas tanah yang digunakan untuk mendirikan perusahaan ?

C. BAGIAN PERSONALIA 1. Berapa jumlah karyawan perusahaan seluruhnya ? 2. Bagaimana memperoleh tenaga kerja ? 3. Berapa lama jam kerja karyawan ? 4. Bagaimana penentuan hari dan jam kerja karyawan ? 5. Bagaimana sistem upah dan jaminan yang dipakai ? 6. Bagaimana usaha- usaha pengembangan karyawan ?


7. Tunjangan-tunjangan apa sajakah yang diberikan perusahaan kepada karyawannya ? 8. Apakah karyawan juga diasuransikan ?

D. STRUKTUR ORGANISASI 1. Bagaimana struktur organisasi perusahaan ? 2. Bagaimana wewenang dan tanggung jawab masingmasing bagian dalam organisasi ?

E. BAGIAN PRODUKSI 1. Produk apa sajakah yang dihasilkan perusahaan ? 2. Bahan baku apa saja yang dibutuhkan perusahaan ? 3. Dari mana bahan-bahan tersebut diperoleh perusahaan ? 4. Apa saja jenis mesin yang digunakan dalam proses produksi ? 5. Bagaimana perusahaan mengatur susunan mesin produksinya ? 6. Bagaimana proses produksi berlangsung ? 7. Berapa lama waktu yang diperlukan ? 8. Apakah standar kualitas yang dipakai untuk menilai mutu produk jadi ? 9. Bagaimana jika ada produk cacat/ rusak ? 10. Apakah ada pemeliharaan mesin dalam jangka waktu tertentu ? 11. Usaha apa yang dilakukan perusahaan untuk mengetahui kualitas dan kuantitas bahan produksi agar sesuai dengan kebutuhan konsumen ?


12. Bagaimana perusahaan menyimpan bahan hasil produksinya agar tidak menganggu kelancaran kegiatan perusahaan ? 13. Berapa kapasitas mesin ?

F. BAGIAN PEMASARAN 1. Daerah mana sajakah yang menjadi tujuan pemasaran produknya ? 2. Bagaimanakah pendistribusian hasil produknya ? 3. Bagaimana cara mengatasi hambatan-hambatan dalam memasarkan produknya ?



KETERANGAN TABEL 5.1 URUTAN PEKERJAAN DAN HUBUNGAN ANTAR PEKERJAAN

A. Mesin Unigrator Jumlah mesin : 1 unit Kapasitas per unit : 4000 tth Kapasitas total mesin = 1 unit x 4000 tth = 4000 tth Siklus waktu maksimum = =

Waktu yang tersedia per hari Jumlah unit yang diinginkan per hari 24 jam x 60 menit 4000 tth

= 0,3600 menit/tth Siklus waktu per unit =

0,3600 menit / tth = 0,3600 menit/tth 1 unit

B. Mesin Giling Jumlah mesin : 5 unit Kapasitas per unit : 730 tth Kapasitas total mesin = 5 unit x 730 tth = 3650 tth Siklus waktu maksimum = =




C. Mesin Defekator Jumlah mesin : 4 unit Kapasitas per unit : 840 tth Kapasitas total mesin = 4 unit x 840 tth = 3360 tth Siklus waktu maksimum =

Waktu yang tersedia per hari Jumlah unit yang diinginkan per hari


=

24 jam x 60 menit 3360 tth


0, 4286 menit / tth = 0,1071 menit/tth 4 unit

D. Mesin Juece Heater Jumlah mesin : 5 unit Kapasitas per unit : 668 tth Kapasitas total mesin = 5 unit x 668 tth = 3340 tth Siklus waktu maksimum = =



0, 4311menit / tth = 0,0862 menit/tth 5 unit

E. Mesin Door Clarifier Jumlah mesin : 5 unit Kapasitas per unit : 3340 tth Kapasitas total mesin = 5 unit x 3340 tth = 16700 tth Siklus waktu maksimum = =




F. Mesin Rotary Vaccum Jumlah mesin : 5 unit Kapasitas per unit : 1620 tth Kapasitas total mesin = 5 unit x 1.620 tth = 8100 tth


Siklus waktu maksimum = =


= 0,1778 tth Siklus waktu per unit =


G. Mesin Pesawat Penguapan Jumlah mesin : 4 unit Kapasitas per unit : 800 tth Kapasitas total mesin = 4 unit x 800 tth = 3200 tth Siklus waktu maksimum = =




H. Mesin Pan Kristalisasi Jumlah mesin : 13 unit Kapasitas per unit : 277 tth Kapasitas total mesin = 13 unit x 277 tth = 3601 tth Siklus waktu maksimum = =

Waktu yang tersedia per hari Jumlah unit yang diinginkan per hari 24 jam x 60 menit 3601tth

= 0,3999 tth Siklus waktu per unit = I. Mesin Palung Pendingin Jumlah mesin : 14 unit



Kapasitas per unit : 187 tth Kapasitas total mesin = 14 unit x 187 tth = 2618 tth Siklus waktu maksimum = =




J. Mesin Centrifugal Jumlah mesin : 19 unit Kapasitas per unit : 167 tth Kapasitas total mesin = 19 unit x 167 tth = 3173 tth Siklus waktu maksimum = =




K. Mesin Grashopper Convenyor Jumlah mesin : 10 unit Kapasitas per unit : 364 tth Kapasitas total mesin = 10 unit x 364 tth = 3640 tth Siklus waktu maksimum = =





KETERANGAN TABEL 5.2 PERHITUNGAN EFISIENSI PENGGUNAAN TENAGA KERJA DENGAN SIKLUS WAKTU 0,4389 MENIT DAN 0,4431 MENIT

A. Efisiensi dengan siklus waktu 0,4431 menit 1. Stasiun 1 Productive time = Pekerjaan A + Pekerjaan B = 0,3600 menit + 0,0789 menit = 0,4389 menit Idle time = Employee time available - Productive time = 0,4431 menit – 0,4389 menit = 0,0042 menit 2. Stasiun 2 Productive time = Pekerjaan C + Pekerjaan D + Pekerjaan E + Pekerjaan F = 0,1071 menit + 0,0862 menit + 0,0172 menit + 0,0356 menit = 0,2461 menit Idle time = Employee time available - Productive time = 0,4431 menit – 0,2461 menit = 0,1970 menit 3. Stasiun 3 Productive time = Pekerjaan G = 0,1125 menit Idle time = Employee time available - Productive time = 0,4431 menit – 0,1125 menit = 0,3306 menit 4. Stasiun 4 Productive time = Pekerjaan H + Pekerjaan I = 0,0308 menit + 0,0393 menit = 0,0701 menit Idle time = Employee time available - Productive time = 0,4431 menit – 0,0701 menit = 0,373 menit


5. Stasiun 5 Productive time = Pekerjaan J + Pekerjaan K = 0,0239 menit + 0,0396 menit = 0,0635 menit Idle time = Employee time available - Productive time = 0,4431 menit – 0,0635 menit = 0,3796 menit

B. Efisiensi dengan siklus waktu 0,4389 menit 1. Stasiun 1 Productive time = Pekerjaan A + Pekerjaan B = 0,3600 menit + 0,0789 menit = 0,4389 menit Idle time = Employee time available - Productive time = 0,4389 menit – 0,4389 menit = 0,00 menit 2. Stasiun 2 Productive time = Pekerjaan C + Pekerjaan D + Pekerjaan E + Pekerjaan F = 0,1071 menit + 0,0862 menit + 0,0172 menit + 0,0356 menit = 0,2461 menit Idle time = Employee time available - Productive time = 0,4389 menit – 0,2461 menit = 0,1928 menit 3. Stasiun 3 Productive time = Pekerjaan G = 0,1125 menit Idle time = Employee time available - Productive time = 0,4389 menit – 0,1125 menit = 0,3264 menit


4. Stasiun 4 Productive time = Pekerjaan H + Pekerjaan I = 0,0308 menit + 0,0393 menit = 0,0701 menit Idle time = Employee time available - Productive time = 0,4389 menit – 0,0701 menit = 0,3688 menit 5. Stasiun 5 Productive time = Pekerjaan J + Pekerjaan K = 0,0239 menit + 0,0396 menit = 0,0635 menit Idle time = Employee time available - Productive time = 0,4389 menit – 0,0635 menit = 0,3754 menit


KETERANGAN TABEL 5.3 PEMBAGIAN PEKERJAAN UNTUK 3 STASIUN KERJA (siklus waktu 0,4389 menit)

1. Stasiun Kerja 1 a. Pekerjaan A Idle time = 0,4389 menit – 0,3600 menit = 0,0789 menit b. Pekerjaan B Idle time = 0,0789 menit – 0,0789 menit = 0,0000 menit 2. Stasiun Kerja 2 a. Pekerjaan C Idle time = 0,4389 menit – 0,1071 menit = 0,3318 menit b. Pekerjaan D Idle time = 0,3318 menit – 0,0862 menit = 0,2456 menit c. Pekerjaan E Idle time = 0,2456 menit – 0,0172 menit = 0,2284 menit d. Pekerjaan F Idle time = 0,2284 menit – 0,0356 menit = 0,1928 menit e. Pekerjaan G Idle time = 0,1928 menit – 0,1125 menit = 0,0803 menit f. Pekerjaan H Idle time = 0,0803 menit – 0,0308 menit = 0,0495 menit g. Pekerjaan I Idle time = 0,0495 menit – 0,0393 menit = 0,0102 menit 3. Stasiun Kerja 3 a. Pekerjaan J Idle time = 0,4389 menit – 0,0239 menit = 0,4150 menit b. Pekerjaan K Idle time = 0,4150 menit – 0,0396 menit = 0,3754 menit

ANALISIS EFISIENSI LAYOUT PROSES PRODUKSI

Recommend Documents