2008 SULZER POMPT HET OP IN ZUID-AFRIKA LOKALE PRODUCTIE OP ZIJN NOORS OPSLAG BUITENSHUIS BESPAART GELD

DE ACHTBAANERVARING:

GILLEN MAG!

MAGAZINE VOOR BEDRIJF EN TECHNIEK VAN SANDVIK COROMANT COROMANT

#3/2008

Larry Wolyniec, fabrieksmanager bij Jernberg, hecht aan snelheid.

JERNBERG – HET VERHAAL VAN EEN TOPLEVERANCIER

SULZER POMPT HET OP IN ZUID-AFRIKA LOKALE PRODUCTIE OP ZIJN NOORS OPSLAG BUITENSHUIS BESPAART GELD

IN DE STATES BLIJVEN

REDACTIONEEL

Potentieel realiseren WINSTGEVEND BLIJVEN met krimpende marges

FOTO: MATS JONHOLT

en stijgende kosten en concurrenten op de hielen is een serieuze uitdaging. U moet goed naar uw investeringen kijken: hoe u investeert, wanneer u investeert en met wie. U wilt vanaf dag één resultaat zien en verwacht een aanzienlijke productiviteitstoename. Soms overweegt u die dingen voordat u uw investering doet. Maar u hebt wellicht de machine zelf al in huis, en de gereedschappen. Toch denk ik dat er dan nog ongerealiseerd potentieel in uw investeringen schuilt. Onze lange ervaring met machine-investeringen over de hele wereld bij allerhande productieprocessen leert ons dat u de gereedschappen en de procestechniek in één keer goed moet aanpakken als u de impact van uw investering wilt maximaliseren. Het Noorse bedrijf Frank Mohn Flatøy, een toeleverancier van de olie- en gasindustrie, besloot in een vroeg stadium om de productie in eigen land te houden om een strakke controle en superieure prestaties te kunnen garanderen.

Op de volgende pagina’s leest u ook over de Amerikaanse fabrikant van auto-onderdelen Jernberg, en leest u hoe Sandvik Coromant hielp om problemen met voortijdige slijtage van gereedschap in een van de fabrieken van Jernberg op te lossen. Voorts is er een artikel over de voordelen van het gebruik van een distributiecentrum in plaats van uw eigen voorraadruimte – dat kan kostenbesparend werken. Over de inhoud van deze aflevering kunnen we zeggen: Het geheel is groter dan de som van de delen. Sandvik Coromant let altijd op het fundamentele belang; dat van de klant, wel te verstaan. Daarom blijven we onze klanten besparingen en winstgevendheid leveren.

PRESIDENT SANDVIK COROMANT

capaciteit opvoeren nu het land bezig is een economische wereldmacht te worden. Ons Productivity Improvement Program is het antwoord voor een aantal van deze fabrikanten. Dat is wat de winnaars onderscheidt van de rest.

METALWORKING WORLD

“Toch denk ik dat er dan nog ongerealiseerd potentieel in uw investeringen schuilt.”

KENNETH V. SUNDH

PS 1: Fabrikanten in India moeten hun

2

Het bedrijf verhoogde drie jaar geleden zijn machine-investeringen en ging een partnerschap aan met Sandvik Coromant om de hoogste opbrengst te garanderen. Frank Mohn Flatøy profiteert ook van de doorlopend verbeterde winst die de dialoog tussen de partners genereert. Lees meer daarover op pagina 8.

PS 2: Ons nieuwe beursconcept is een

ontmoetingspunt dat ‘smart hub’ heet – een plek waar slimme mensen bijeen komen om hun bedrijfsvoering te ontwikkelen en te verbeteren. Zorg dat u erbij bent op de IMTS in Chicago. Ga het geel achterna!

INHOUD

METALWORKING WORLD #3/2008

TECHNOLOGIE

De groeiende vraag naar goedkope vliegtickets en het eveneens groeiende milieubesef bevorderen het gebruik van titanium, vooral de legering Ti-5553. De nieuwe titaniumfrees CoroMill 690 lost veel van de problemen met het bewerken van titanium op.

16 GROEN LICHT VOOR NIEUWE SOORTEN

Het doel van van de nieuwe generatie wisselplaatsoorten is wat Sandvik Coromant ‘green-light production’ noemt, tussen geplande machinestops in. De nieuw ontwikkelde PVD- and CVD-gecoate soorten van Sandvik Coromant vullen elkaar prima aan bij lichte bewerkingen.

24 WIPER – EEN WINNAAR

De nieuw ontwikkelde schilplaat WMX is een ideale allroundoplossing voor het nadraaien en semi-nadraaien. De WMX verheft het draaien met schilplaten tot een nieuw niveau van productiviteit en resultaat.

29 HET NIEUWE GEZICHT VAN VLAKFREZEN

Nieuwe wisselplaatgeometrieën, soorten en methodes kunnen de productiviteit van vlakfrezen dusdanig opvoeren dat bewerkingsbedrijven zich de investeringskosten in nieuwe bewerkingsgereedschappen kunnen besparen.

MORTEN BRAKESTAD

6 TITANIUM IN HOGE REGIONEN

8 4 METALWORKING NIEUWS 8 NOORSE KNOWHOW:

29

FRANK MOHN FLATØY

12 TOPRESULTATEN IN ZUID-AFRIKA

18 AUTO-TOELEVERANCIER BREEKT RECORDS

26 HET MONDIALE MAGAZIJN DAT GELD BESPAART

30 METALWORKING NIEUWS 32 ACHTBANEN: ADRENALINE

32

EN TOPTECHNIEK

METALWORKING WORLD is een magazine voor bedrijf en techniek van AB Sandvik Coromant, 811 81

Sandviken, Zweden. Tel: +46 (26) 26 60 00. Metalworking World verschijnt driemaal per jaar in het Amerikaans en Brits Engels, Chinees, Deens, Duits, Fins, Frans, Hongaars, Italiaans, Japans, Koreaans, Nederlands, Pools, Portugees, Russisch, Spaans, Thais, Tsjechisch en Zweeds. Het magazine is gratis voor klanten van Sandvik Coromant over de hele wereld, en wordt uitgegeven door Spoon Publishing in Stockholm, Zweden. ISSN 1 652-5825. Hoofdredacteur en verantwoordelijke conform de Zweedse publicatiewetgeving: Pernilla Eriksson. Accountmanager: Christina Hoffmann. Redactiemanagement: Johan Andersson. Art director: Erik Westin. Beeldredacteur: Christer Jansson. Technisch redacteur: Christer Richt. Assistent-redacteur: Valerie Mindel, Åsa Brolin. Coördinator: Mia Gustafsson. Taalcoördinator: Sergio Tenconi. Layout taaledities: Ulrika Jonasson. Nederlandse vertaling en redactie: Jan Tazelaar/Wilma de Hoog. Prepress: Markus Dahlstedt. Coverfoto: Martin Adolfsson. Ongevraagde artikelen worden niet gepubliceerd. Tekst in deze uitgave mag uitsluitend na verkregen toestemming worden overgenomen. Verzoeken daartoe dienen te worden gericht aan de redactiemanager van Metalworking World. Redactionele uitspraken en opinies in Metalworking World zijn niet per definitie die van Sandvik Coromant of de uitgever. Alle correspondentie en vragen met betrekking tot het magazine zijn welkom bij: Metalworking World, Spoon Publishing AB, Kungstensgatan 21B, 113 57 Stockholm, Zweden. Tel.: +46 (8) 442 96 20. E-mail: [email protected] Vragen over de distributie: Mia Gustafsson, Sandvik Coromant. Tel.: +46 (26) 26 60 14. E-mail: [email protected] Gedrukt in Zweden door Sandvikens Tryckeri. Gedrukt op MultiArt Matt 115 gram en MultiArt Gloss 200 gram van Papyrus AB, gecertificeerd conform ISO 14001 en ingeschreven bij EMAS. Coromant Capto, CoroMill, CoroCut, CoroPlex, CoroTurn, CoroDrill, CoroBore, CoroGrip, AutoTAS, GC en iLock zijn handelsmerken van Sandvik Coromant.

Metalworking World is een informatief magazine. De aangeboden informatie is van algemene aard en dient niet te worden opgevat als advies of uitgangspunt bij het nemen van beslissingen in specifieke gevallen. Het gebruik van de verschafte informatie geschiedt op eigen risico van de gebruiker. Sandvik Coromant is niet aansprakelijk voor rechtstreekse, incidentele, gevolg- of indirecte schade van welke aard dan ook, die in verband kan worden gebracht met het gebruik van de in Metalworking World verschafte informatie. METALWORKING WORLD

3

NIEUWS

NIEUWE MATERIALEN, NIEUWE TECHNIEKEN MEDISCH. Metalen en legeringen worden steeds beter, maar daardoor ook moeilijker te bewerken. Dat geldt vooral voor de medische technologie en de lucht- en ruimtevaart, waar extreme eisen worden gesteld aan kwaliteit en eigenschappen. In oktober geeft Sandvik Coromant France samen met Sandvik Materials Technology Medtech en de Zwitserse fabrikant van bewerkingsmachines Tornos een cursus over het bewerken van titanium en kobaltchroom, twee materialen die veel worden gebruikt in de medische industrie. Dit is een vervolg op de cursus van het najaar van 2007. “De deelnemers hadden veel aan de informatie over de materiaaleigenschappen”, zegt Elisabeth Lindström-Dupuy van CT product support van Sandvik Coromant France. “De zorgvuldige bestudering van de structuur en de eigenschappen van een materiaal in combinatie met de praktijklessen bewerken, was bijzonder nuttig.” De theoretische studie van de materialen wordt aangevuld met bewerkingsoefeningen. Daarbij krijgen de deelnemers adviezen en ideeën voor de verbetering van hun snijgegevens en productiviteit. De nadruk ligt op de productie van botschroeven en prothesen. “Zeker bij prothesen is het enorm belangrijk om een glad oppervlak te verkrijgen met zo min mogelijk polijstwerk”, zegt Elisabeth Lindström-

Deze radiusfrees bewerkt een heupgewricht in een enkele operatie, wat de productiviteit bevordert.

Jean Richy van Sandvik Coromant France legt cursisten uit hoe de snijgegevens moeten worden veranderd voor een optimale bewerking.

“Nieuwe materialen worden steeds beter, maar zijn daardoor soms moeilijker te bewerken.”

Een botschroef, gemaakt door cursisten.

ELISABETH LINDSTRÖM-DUPUY, CT PRODUCT SUPPORT VAN SANDVIK COROMANT FRANCE.

Dupuy. “Maar de gereedschappen en methodes die je daarvoor nodig hebt zijn lastig te vinden. Om te laten zien hoe de productiviteit bij de fabricage van botschroeven kan worden opgevoerd, gebruiken we een machine voor kleine onderdelen van Tornos.” De cursus wordt gegeven in het

Sandvik Coromant Productivity Center in Orleans in Frankrijk, van 20 tot 23 oktober. “Dit is de eerste cursus die gericht is op de combinatie van bedrijven in medische technologie en bewerkingsmethodes”, zegt Lindström-Dupuy. “Maar ongeacht de markt kan Sandvik

Coromant eigen programma’s organiseren.” Kijk voor meer informatie op www.coromant.sandvik.com/fr. Kijk voor meer informatie over beschikbare cursussen in andere landen op de landenpagina’s van www.coromant.sandvik.com.

EEN PLEK OM ANDERE SLIMME MENSEN TE ONTMOETEN BEURZEN. Een beurs is een goede september plaats in de Verenigde gelegenheid om anderen in dezelfde Staten op de IMTS in Chicago. Daarna branche te ontmoeten, nieuwe ideeën komen er smart hubs op alle beurzen op te doen en uitdagingen en kansen waaraan Sandvik Coromant te bespreken. Daarom heeft Sandvik deelneemt. Coromant ter vervanging “De mensen zullen de van de traditionele smart hubs beslist beursstand iets nieuws herkennen”, zegt Björn gecreëerd: de ‘smart hub’, Roodzant, manager een ontmoetingspunt waar marketing communications mensen hun eigen en van Sandvik Coromant US. andermans zaken met “Wie het niet zeker elkaar kunnen bespreken. weet, hoeft alleen maar de De lancering van de gele jacks op te zoeken die Björn Roodzant smart hub vindt in alle mensen van Sandvik

4

METALWORKING WORLD

afgemeten aan het succes Coromant dragen.” Het van onze klanten.” initiatief maakt deel uit van Roodzant zegt dat Sandvik de nieuwe identiteitscamCoromant daarvoor in een pagne – “Your success in goede positie verkeert. focus” – die Sandvik “Alles wat we doen, doen Coromant in 2008 start. we met het succes van Yvonne Strandberg, onze klanten voor ogen”, manager marketing vervolgt hij. “Wij zijn een communications: “Sandvik Yvonne Strandberg kennisintensief bedrijf, en Coromant is niet alleen leverancier van wisselplaten en gereed- we steken veel energie in het beschikbaar stellen van die kennis aan schapshouders, maar ook een onze klanten en partners. Klanten probleemoplosser en een partner die helpen om succes te hebben is de samen met de klant de beste belofte van ons merk.” oplossingen creëert. Ons succes wordt

“Een automatisch gegenereerde uitdraai stelt ons in staat om tijdig nieuwe voorraden te bestellen.” DAVID WINTER, INGENIEUR BIJ SULZER PUMPS SA LEES MEER OVER SULZER PUMPS SA OP PAGINA 12.

VIJF VRAGEN AAN:

SAM SHAW, PRESIDENT EN CEO VAN NAIT R&D. Sandvik Coromant en het Northern Alberta Institute of Technology (NAIT) zijn een partnerschap aangegaan voor de opening van een 10 miljoen dollar kostend Sandvik Coromant Centre for Machinist Technology. MWW sprak met Sam Shaw, president en CEO van NAIT. 1. WAT IS HET DOEL VAN DIT PARTNERSCHAP?

“NAIT werkt samen met marktleiders zoals Sandvik Coromant om te zorgen dat onze studenten de beste technieken leren, zodat ze een zinvolle bijdrage kunnen leveren aan het bedrijfs- en zakenleven. 2. WAT HOOPT NAIT ERMEE TE BEREIKEN?

FOREVER YOURS – SILENT TOOLS R&D. In april maakte de Sandvik Group de overname bekend van het Noorse bedrijf Teeness, een marktleider op het gebied van trillingsvrije gereedschappen onder de merknaam Silent Tools. Trillingsvrije gereedschappen verhogen de productiviteit van de klant en bieden

“We investeren ruim tweemaal zoveel als wat normaal is in deze branche.” technische voordelen bij het bewerken van complexe werkstukken. “Met deze overname willen we de mondiale afzet van deze producten verder ontwikkelen en versterken, met name in snel groeiende sectoren zoals luchtvaart en energie”, zegt

Kenneth V. Sundh, de president van Sandvik Coromant. De overname van Teeness biedt mogelijkheden voor meer investeringen in onderzoek, productontwikkeling en de productie van trillingsvrije gereedschappen. Sandvik Coromant investeert nog meer in onderzoek en ontwikkeling. Vanaf begin 2008 heeft het bedrijf veertig mensen extra aangenomen, bovenop de 330 die er al werken. “We werken doorlopend aan onze R&D en investeren ruim tweemaal zoveel als wat normaal is in deze branche”, aldus Magnus Ekbäck, vicepresident Research and Development van Sandvik Coromant. De productie-industrie heeft steeds sneller steeds nieuwere en betere gereedschappen nodig. Dat blijkt uit de vraag naar Sandvik Coromant gereedschappen en gereedschapshouders: een aanzienlijk deel van de huidige omzet wordt gegenereerd door producten van minder dan vijf jaar oud.

“We zien dit partnerschap bij voorkeur als een duurzame werkrelatie. We werken samen om de appartuur en gereedschappen van de studenten te verbeteren, en om te zien hoe we kunnen samenwerken met andere bedrijven waarmee Sandvik Coromant al samenwerkt.” 3. WAAROM SAMENWERKEN MET SANDVIK COROMANT?

“De gereedschappen van Sandvik Coromant zijn wereldberoemd. We willen voor deze relaties met marktleiders samenwerken, en Sandvik Coromant is daar één van.” 4. WANNEER VERWACHT NAIT DE VOORDELEN VAN DIT PARTNERSCHAP TE ZIEN?

“We hebben al positieve resultaten en reacties gezien tijdens personeelstrainingen. Ook de studenten en het bedrijfsleven reageren positief.”

Sam Shaw, president en CEO van NAIT, en Pernilla Eriksson, vicepresident communicatie van Sandvik Coromant, maken het partnerschap bekend.

5. HOE ONDERSTEUNT DE SAMENWERKING DE EDUCATIEVE TAKEN VAN NAIT?

“NAIT is nu al een van de grootste technologische instituten in Canada. Elk jaar bereiken we meer dan 86.500 klanten in Alberta en in 23 landen over de hele wereld. In Canada en in de rest van de wereld is een schrijnend gebrek aan W …een IST U DAT… vaklui, maar door het partnerschap gemidd kunnen we beschikken over meer elde inv in bewe e r relevant opgeleide werkkrachten. We vier jaa kingsmachine stering r terugb s zich in verbeteren ook de vaardigheden van etaalt? Coroma Sa n bestaande werknemers via doorlopende 12 maa t kan u helpe ndvik n daar nden v scholing.”

an af te

halen.

METALWORKING WORLD

5

TECHNOLOGIE DOOR ULF WIMAN EN ELAINE McCLARENCE

DE SCHERPE KANT VAN TITANIUMBEWERKING UITDAGING: HOE MOETEN TITANIUMLEGERINGEN PRODUCTIEF IN 2D PROFIELGEFREESD WORDEN? OPLOSSING: EEN SPECIFIEK GEREEDSCHAP, ZOALS DE COROMILL 690 LANGESNIJKANTFREES.

OVER DE HELE WERELD groeit de midden-

klasse en daarmee ook de vraag naar goedkoop luchttransport. Steeds meer mensen in bijvoorbeeld de BRIC-landen – Brazilië, Rusland, India en China – willen goedkope zakentrips en vakanties. Ook het vrachtverkeer door de lucht neemt toe. Voor de komende twintig jaar wordt een groei van 5 procent in het passagiersvervoer en van 6 procent in het luchtvrachtvervoer voorspeld. De luchtvaartindustrie moet de toenemende vraag naar vliegtuigen zien te combineren met een groter milieubewustzijn. Vliegtuigen moeten steeds lichter worden om de brandstofkosten en de uitstoot laag te houden. TITANIUM IS EEN TIJDLANG een van de

favoriete materialen van de luchtvaartindustrie geweest vanwege zijn gunstige sterkte-gewichtsverhouding. Maar de eigenschappen die van titanium de droom van elke vliegtuigbouwer maken, zijn de nachtmerrie van elke metaalbewerker. Met de komst van de CoroMill 690 van Sandvik Coromant is er nu echter een langesnijkantfrees die de klus aankan. In hypermoderne vliegtuigen zoals de 6

METALWORKING WORLD

Boeing 787 Dreamliner is het gebruik van titanium meer dan verdubbeld ten opzichte van zijn voorgangers. In de toekomst zal 15 procent van het gewicht van een vliegtuig uit titanium bestaan. Ti-5553 is een nieuwe legering met nog betere eigenschappen en die vervangt in de luchtvaartindustrie steeds vaker het aloude Ti6Al4V. Ti-5553 is sterker, heeft een grote breukbestendigheid en is dan ook vooral geschikt voor onderdelen die

TECHNISCHE FEITEN – COROMILL 690 •Speciaal ontworpen voor de bewerking van titanium. •Nieuwe wisselplaatlocatie is bestand tegen axiale snijkrachten. •Oplossing met vier snijkanten biedt meer productiviteit en rendement. •Geoptimaliseerde spaangroeven beperken verstoppingen, wat de procesveiligheid en snijgegevens ten goede komt. •Eindkoeling zorgt voor de beste spaanafvoer bij vlakfrezen en hoekfrezen.

onder zware belasting staan, zoals dragende delen en het landingsgestel. DE UITDAGING MET titanium en zeker met

het nog moeilijker te bewerken Ti-5553, is dat voor elke operatie een zorgvuldige planning en selectie van gereedschappen nodig is. Dat gebeurt op basis van algemene regels voor maximale snijsnelheden, hoge voedingen, het gebruik van koelmiddel, spaanverwijdering, het gebruik van scherpe gereedschappen en het vervangen ervan bij het eerste teken van slijtage, en het vermijden van stagnerende voeding als gereedschap en werkstuk in dynamisch contact zijn. Dat alles in aanmerking nemende, heeft Sandvik Coromant een nieuwe frees ontwikkeld, de CoroMill 690, die specifiek bedoeld is voor het profielfrezen van titaniumcomponenten. Een van de belangrijkste kenmerken van de CoroMill 690 is de piramidale wisselplaatlocatie, waardoor hij beter bestand is tegen axiale snijkrachten (de achilleshiel van andere langesnijkantconcepten op de markt). De wisselplaat beweegt minder, hetgeen zorgt voor een nauwkeuriger proces, een hogere voeding

en een langere levensduur van de frees omdat bottom-rowdefecten worden voorkomen. Het nieuwe ontwerp met vier snijkanten zorgt bovendien voor een grotere productiviteit en economie. geoptimaliseerde spaangroeven. Die zorgen voor een soepeler spaanafvoer en verminderen de kans op spaanophoping, wat het proces veiliger maakt en zorgt voor betere snijgegevens. Vanwege de hittebestendigheid van titanium is koeling cruciaal tijdens het bewerken om te voorkomen dat de snijkant van het gereedschap te heet wordt. De Coromill 690 is voorzien van eindkoeling, hetgeen zorgt voor een optimale spaanafvoer bij het hoekfrezen en vlakfrezen van holtes, uitsparingen of sleuven. Bij het snijden van titanium hebben spanen de neiging om aan de snijkant te kleven, zodat ze bij de volgende rotatie van de frees opnieuw worden verspaand. Daardoor treedt vaak beschadiging van de snijkant op. Elke CoroMill 690 wisselplaatzitting heeft een eigen koelgat en VERDER HEEFT DE COROMILL 690

-kanaal, dat met dit probleem afrekent en constante prestaties van de snijkant garandeert. Een andere slimme oplossing is de draad die in de koelgaten getapt is. Langesnijkantfrezen hebben veel wisselplaten. Voor het aanvoeren van koelvloeistof naar elk gat is een groot pompvolume en een hoge druk nodig. De CoroMill 690 sluit echter gaten af die niet worden gebruikt, zodat de wél gebruikte gaten een maximale aanvoer krijgen. Al met al heeft de komst van de nieuwe CoroMill 690 tal van voordelen voor de fabrikanten van vliegtuigonderdelen, zoals een veiliger proces en een langer en beter voorspelbaar gereedschapsleven. In combinatie met een goed inzicht in de eisen van het bewerken van titaniumlegeringen zal deze specifieke gereedschapsoplossing het toenemende gebruik van titanium, vooral Ti-5553, in de vliegtuigbouw bevorderen. ❯❯ NEEM VOOR MEER INFORMATIE contact op met uw lokale Sandvik Coromant vertegenwoordiger.

CASUS: BESPARINGEN BIJ HET BEWERKEN VAN TI-5553 Het 2D contourfrezen van een constructieve component van Ti-5553 was een hele uitdaging. Voor deze bewerking werd de CoroMill 690 gebruikt, een langesnijkantfrees met Coromant Capto-koppeling (formaat 8) met een snijdiameter van 84 millimeter en een lengte van 63 millimeter. De snijomstandigheden waren een snijsnelheid van 22 m/min met

0,13 mm/tand, een radiale snijdiepte van 6 tot 18 millimeter en een axiale snijdiepte van 20 tot 40 millimeter. De gekozen wisselplaatsoort was de GC1030. Door deze oplossing werd de productietijd per wisselplaat met de helft bekort. Tegelijkertijd werden het geluids- en trillingsniveau dankzij het ontwerp van de CoroMill 690 beperkt.

COROMILL 690 – KENMERKEN • Bestand tegen axiale snijkrachten. • Vier snijkanten. •Geoptimaliseerde spaangroeven beperken spaanophoping. • Soepele spaanafvoer. • Eindkoeling. •Koelgat en -kanaal naar elke wisselplaatzitting. • Koelgaten van draad voorzien.

SAMENVATTING De vraag naar goedkoop luchtvervoer neemt toe, en daardoor ook het luchtverkeer. Die trend zal zich nog wel even voortzetten. Tegelijkertijd groeit het milieubesef en staan bedrijven onder zware druk om hun uitstoot aan te pakken. Er wordt steeds meer titanium gebruikt, dat lichtere vliegtuigen oplevert. De nieuwe legering Ti-5553 heeft nog betere eigenschappen, maar is nog lastiger te bewerken. Sandvik Coromant heeft een speciale titaniumfrees ontwikkeld, de CoroMill 690, die afrekent met veel bewerkingsproblemen die eigen zijn aan titanium.

MORTEN BRAKESTAD

Om een strak beheer mogelijk te maken produceert het Noorse Frank Mohn Flatøy alles dicht bij huis. “We zouden deze strenge controle niet kunnen handhaven als we delen van de productie zouden uitbesteden”, zegt productiemanager Richard Sulen.

THUISWEDSTRIJD

Noorwegen. Het familiebedrijf Frank Mohn moet een optimale controle over zijn producten houden. Daarom houdt het bedrijf de productie dicht bij huis. Momenteel investeert het bedrijf in nieuwe machines en ontwikkelt het nieuwe fabricagemethodes. SINDS DE OPRICHTING door Frank Mohn in

1938 is lokale productie in Noorwegen een kernstrategie geweest. Maar het bedrijf heeft niets tegen een wereldwijde afzetmarkt en heeft klanten op alle continenten voor de diverse soorten pompsystemen. “Zelfs tijdens de grote uittocht in de jaren negentig, toen veel west-Europese bedrijven hun productie naar oost-Europa en Azië verplaatsten, sprak dat idee ons niet aan”, 8

METALWORKING WORLD

aldus Richard Sulen, productiemanager van de olie- en gasdivisie van het bedrijf, Frank Mohn Flatøy. “We willen de productie lokaal houden, en niet uit nostalgie. Controle houden over de productieketen is heel belangrijk en dat kan niet als we een deel van de productie naar elders verplaatsen.” De divisie Frank Mohn Flatøy werd in 1969 opgericht om diverse pompsystemen aan de giganten van de olie- en gasindustrie te

leveren. De divisie is een wereldmarktleider op het gebied van bluspompen voor FPSO’s (floating production, storage and offloading vessels – de drijvende tanksystemen die door de offshore-industrie worden gebruikt) en booreilanden. “We leveren complete systemen. De klant hoeft alleen maar een knop in te drukken om de pompen in te schakelen”, aldus salesmanager Frode Hjelmeland. “Dat onderscheidt ons

van de meeste andere pompfabrikanten.” Een van de grootste producten van het bedrijf is een bluspomp die onder meer aan boorplatforms wordt geleverd. Die kan 3600 kubieke meter water per uur tot 150 meter hoogte oppompen, wat overeen komt met zes vaten of twee badkuipen per seconde. Frank Mohn Flatøy zorgt voor de complete oplossing, van planning tot ontwerp, productie, levering en service. “Dit soort pompen zijn gecompliceerde producten met weinig standaardonderdelen”, zegt Sulen. “Bovendien is het materiaal – Super Duplex of Duplex – lastig te bewerken. Daarom is de productie belangrijk voor ons en willen we niet dat die te ver weg plaatsvindt.” De assemblagefabriek met bijna vierhonderd werknemers staat aan de fjord in de gemeente Flatøy, ongeveer een uur rijden ten noorden van Bergen aan de Noorse westkust. Van hier verspreiden schepen de producten naar de Noordzee en de rest van de wereld. Om de productie plaatselijk te houden, moest Frank Mohn Flatøy innovatief zijn. Drie jaar geleden tekende het bedrijf een partnerschapsovereenkomst voor productiviteit met Sandvik Coromant en begon met het moderniseren van de machines.

MORTEN BRAKESTAD

MORTEN BRAKESTAD

Frank Mohn Flatøy maakt onder meer zwenkringen voor olietankers. Het maken van een ring als deze kan 100 uur kosten.

Frode Hjelmeland, salesmanager bij Frank Mohn Flatøy.

“We hebben natuurlijk eerder in bewerkingsmachines geïnvesteerd, maar pas drie jaar geleden zijn we echt op gang gekomen”, zegt Sulen. “We concentreerden ons op de aanschaf van machines die componenten zoveel mogelijk in één keer kunnen voltooien. Omdat de materialen zo gecompliceerd zijn, moeten de machines sterk en stabiel zijn.” Het bedrijf heeft vier krachtige draai- en freesmachines van WFL, die allemaal zijn

Drie jaar geleden deed Frank Mohn Flatøy enkele grote investeringen in nieuwe machines.

uitgerust met de Coromant Capto-koppeling, die stabiliteit en flexibiliteit biedt. Daarnaast zijn de machines uitgerust met gedempte baren van Silent Tools die met speciale gereedschappen zijn uitgerust voor zeer lastige bewerkingsoperaties. “Deze gedempte baren van twee meter per stuk zijn bedoeld voor complexe operaties diep in de component, waar stabiliteit van het grootste belang is”, zegt Sulen. ❯❯ METALWORKING WORLD

9

Frank Mohn Flatøy is een wereldmarktleider op het gebied van bluspompen voor FPSO’s (floating production, storage and offloading vessels) (onder).

“De klant hoeft alleen maar op een knop te drukken om de pompen te starten.” FRODE HJELMELAND, SALESMANAGER VAN FRANK MOHN FLATØY

Freesbanken van Mazak, multitaskingmachines voor kleinere componenten van het Japanse Okuma en een draai- en freescel van het Duitse Dørries Scharmann Technology completeren de aanschaf. “De kosten van de gereedschappen vormen ongeveer 10 procent van de totale investering”, aldus Sulen. “We hebben Sandvik Coromant uitgelegd hoe we de machines wilden gebruiken. Samen hebben we toen besloten welke gereedschappen het best zouden werken. De productietijden zijn zo lang – het maken van één component kost soms 200 uur – dat vooral productietijd en de tijd die het wisselen van gereedschappen kost, belangrijk voor ons is”, zegt Sulen. Dankzij het partnerschap met Sandvik Coromant heeft Frank Mohn Flatøy een compleet nieuwe manier van vervaardigen van componenten kunnen testen, de ultrahogedrukkoelmethode Jet Break (zie kader), die is geïnstalleerd op de machine van DS Technology. “We wilden zien of het mogelijk was om de productietijd terug te brengen door hogedrukkoeling rechtstreeks op de snijvlak-

❯❯

Een drijvende pomp verzamelt olie na het kapseizen van de olietanker Prestige voor de Spaanse Atlantische kust in november 2002.

10

METALWORKING WORLD

JOHAN ANDERSSON

MORTEN BRAKESTAD

Frank Mohn AS hanteert de merknaam Framo. Het bedrijf heeft 1650 werknemers (2007) en een omzet van 4200 miljoen Noorse kronen (2006). Het familiebedrijf in Bergen aan de Noorse westkust werd in 1938 door Frank Mohn opgericht. Tegenwoordig heeft zijn zoon, Trond Mohn, de leiding. Frank Mohn is een belangrijke leverancier van onderwaterpompen voor tankers en offshore-installaties. Het bedrijf heeft meerdere dochterondernemingen: •Frank Mohn Fusa. De maritieme divisie is de grootste, met bijna 500 werknemers. Tot de producten behoren vrachtpompsystemen, verplaatsbare pompsystemen en antihielpompsystemen. •Frank Mohn Flatøy. De olie- en gasdivisie heeft ongeveer 400 werknemers. •Framo Engineering. Deze divisie werkt samen met Schlumberger, een wereldspeler op het gebied van olievelddienstverlening, en heeft ongeveer 300 werknemers. De divisie ontwikkelt en levert primaire componenten en totale systeemoplossingen aan de olieindustrie. •Frank Mohn Services. Deze divisie met 200 werknemers voert onderhoud en reparaties aan pompen uit. •Frank Mohn Piping. De nieuwste divisie maakt pijpen voor Framo-systemen en telt ongeveer 100 werknemers.

FRANK MOHN FLATØY

FRANK MOHN AS

ken toe te passen”, legt Sulen uit. “Samen met Sandvik Coromant en DS Technology hebben we een oplossing ontwikkeld. De resultaten voldoen tot nu toe aan onze verwachtingen. Voor sommige componenten, die gewoonlijk een productietijd van 30 tot 50 uur vergen, hebben we de productietijd met 30 procent kunnen bekorten” (zie kader). Sulen zegt dat het bedrijf in de toekomst alleen concurrerend kan blijven als het doorlopend nieuwe methodes uitprobeert om de productietijd te bekorten en de kwaliteit van het eindproduct te verbeteren. “Ons partnerschap met Sandvik Coromant stelt ons daartoe in staat”, zegt hij. “We besteden vandaag veel minder tijd aan het uitzoeken van de gereedschappen en kunnen ons concentreren op onze eigen productie. Tegelijkertijd werken we aan de ontwikkeling van nieuwe methodes. Soms hebben we eigen ideeën over het verbeteren van facetten van de productie en soms vraagt Sandvik Coromant ons een nieuw gereedschap te testen waarvan ze denken dat het geschikt voor ons is.

De complete pompsystemen worden geassembleerd in de fabriek bij Bergen in Noorwegen.

Machinebankwerker Steinar Soltveit doet draaiwerk aan een rotor, een proces dat 40 à 50 uur kost.

SAMENWERKING ONDER HOGE DRUK De Noorse fabrikant Frank Mohn Flatøy gebruikt enkele van de lastigst bewerkbare materialen – Inconel en Super Duplex. “De ontwikkeling van Jet Break [een methode om te bewerken oppervlakken te koelen met water onder hoge druk] is een voorbeeld van hoe belangrijk samenwerking tussen bedrijven is”, zegt Geir Borge, accountmanager van Sandvik Coromant voor Frank Mohn Flatøy. In het kader van het partnerschap tussen de bedrijven is Borge vrijwel iedere week te vinden in de fabricagehal van het bedrijf even buiten Bergen. In de loop der jaren heeft Sandvik Coromant hier veel nieuwe gereedschappen getest – allemaal met het doel de productiviteit van het bedrijf op diverse manieren te vergroten. Zo is bijvoorbeeld een oplossing ontwikkeld voor het vereenvoudigen van het overpompen van olie uit gekapseisde schepen. Een op afstand

bediende machine met een gecombineerde boor- en kleminstallatie wordt aan de romp bevestigd terwijl een gat wordt geboord. “Voorheen moesten duikers gaten in de romp boren voordat de pomp kon worden geplaatst”, zegt Richard Sulen, productiemanager van Frank Mohn Flatøy, de olie- en gasdivisie. “Het is geen groot onderdeel van onze werkzaamheden, maar het maakt een groot verschil voor de mensen die eraan werken. Onze pompen hebben dit werk in het Kanaal en bij Korea gedaan.” Een ander voorbeeld is de ultrahogedruk-koelmethode Jet Break, die de productiviteit voor sommige componenten met 30 procent heeft verhoogd. “Dat was een initiatief van Frank Mohn Flatøy”, aldus Borge. “Ze zagen het potentieel en daarna hebben we samen met DS Technology een oplossing ontwikkeld.” De oplossing bestaat uit het

sproeien van water onder extreem hoge druk – 700 bar – op de te bewerken plaats. Waterstralen hebben normaliter een werkdruk van 20 à 40 bar. “Dit is een spannende oplossing, maar om ook buiten Frank Mohn Flatøy te werken, moeten machinefabrikanten voldoende stabiele oplossingen zien te vinden”, zegt Borge.

Deze klamp wordt aan de romp bevestigd terwijl een gat wordt geboord.

METALWORKING WORLD

11

GETTY IMAGES

SULZER POMPT SUCCES OP

Zuid-Afrika. Toen pompfabrikant Sulzer Pumps SA merkte dat er in een van de fabrieken steeds meer problemen met de gereedschappen optraden, ging het partnerschap aan met Sandvik Coromant. Dat leidde tot oplossingen, nieuwe methodes en kostenbesparingen. met een faciliteit die redelijk fuctioneert, kampte Sulzer Pumps in Zuid-Afrika af en toe met problemen op de bewerkingsafdeling in de fabriek in Johannesburg. Pas toen een alerte vertegenwoordiger van Sandvik Coromant bij het doornemen van de orders van het bedrijf ontdekte dat er iets schortte, werd de werkplaats geoptimaliseerd. Sulzer Pumps (South Africa) (Pty) Ltd werd in 1922 opgericht en ontwerpt en ontwikkelt dus al 85 jaar pompoplossingen in Zuid-Afrika. Het bedrijf is een dochteronderneming van het Zwitserse Sulzer Pumps Ltd, en is inmiddels de grootste pompfabrikant van het land. De producten van Sulzer worden internationaal geroemd om hun kwaliteit. Sulzer Hydromining (South Africa) (Pty) Ltd, een divisie van Sulzer (South Africa) Holdings (Pty) Ltd, ontwikkelde de eerste steenboor op waterkracht (turbo drill) en onlangs een ‘Nieuwe Generatie’-boor en een pneumatische boor op waterkracht (ADD). “We zijn gespecialiseerd in de fabricage van maatwerk en standaardcentrifugaalpompen op basis van beproefde technologie, die voldoet aan ISO 9001-normen”, zegt Chris Schmidt, manager bedrijfstechniek van Sulzer Pumps SA. “Bijzonder is dat wij grote verticale schachtpompen produceren en leveren, die veel worden gebruikt voor het

aanvoeren van koelwater in krachtcentrales en voor watertransport en gemaalsystemen.” De testfaciliteit voor Sulzers pompen in Elandsfontein, even buiten Johannesburg, is de grootste op het zuidelijk halfrond. Hier worden nieuwe en gerenoveerde pompen systematisch getest. Sulzer onderhoudt al meer dan dertig jaar

12

METALWORKING WORLD

JULIAN COLE

ZOALS VAAK HET GEVAL IS

David Winter, bedrijfsingenieur van Sulzer Pumps SA, krijgt uitdraaien over welke wisselplaten overbodig zijn.

banden met Sandvik Coromant (“sinds Sulzer hardmetalen wisselplaten gebruikt”, zegt Schmidt). Beide bedrijven zijn als het ware samen opgegroeid in de Zuid-Afrikaanse markt. fabriek heeft Sulzer in de loop der jaren nieuwe methodes en apparatuur ingevoerd, en zich aangepast aan veranderende markteisen. Het bedrijf heeft af en toe te maken gehad met problemen op de bewerkingsafdeling vanwege inefficiënte procédé’s en verouderde gereedschappen. “We werden benaderd door een vertegenwoordiger van Sandvik Coromant die uit onze orders had afgeleid dat er wat met onze apparatuur was”, zegt Schmidt. “Hij stelde voor dat zijn bedrijf onze operaties zou doornemen en een oplossing zou aandragen.” Aangezien Sandvik Coromant de belangrijkste leverancier is van hardmetalen gereedschap, waren beide bedrijven al met elkaar in gesprek. Chris Smuts, gereedschappenmanager van Sandvik Coromant, benaderde Schmidt over het Sandvik Coromant Improvement Program, waarbij de processen van een klant onder de loep genomen worden en voorstellen worden aangedragen om knelpunten zoals gereedschapsproblemen en verspilling aan te pakken. “We werkten goed samen met de vertegenNET ALS ELKE ANDERE

❯❯

De testfaciliteit van Sulzer ligt even buiten Johannesburg, de grootste stad van Zuid-Afrika, met een bevolking van bijna vier miljoen.

FEITEN OVER SULZER PUMPS SA Sulzer Pumps SA (Pty) Ltd levert al 85 jaar pompen voor de Zuid-Afrikaanse markt. Het hoofdkantoor en enkele fabrieken zijn gevestigd in Elandsfontein. Nevenvestigingen zijn er in Durban, Kaapstad, Welkom en Nelspruit, en in Chingola in Zambia. Het bedrijf is gespecialiseerd in onder meer olie en gas, koolwaterstoffen, pulp en papier, krachtcentrales, (afval)water, voedsel, metalen en meststoffen. Sulzers pompen worden ontworpen en ontwikkeld in Zuid-Afrika en dit creëert banen voor de lokale economie. Een kwart van het bedrijf is verkocht aan Sakhumnotho Pumps (Pty) Ltd, om te voldoen aan de richtlijnen van de Black Economic Empowerment (BEE), inzake participatie van verschillende bevolkingsgroepen. Sulzer heeft momenteel 360 werknemers in Zuid-Afrika en boekt een winst van meer dan 300 miljoen rand (23 miljoen euro). Tot de dochterondernemingen behoren Sulzer Pumps (South Africa) (Pty) Ltd, Sulzer Hydromining (South Africa) (Pty) Ltd, Sulzer Development (Pty) Ltd, Sulzer Properties (South Africa) (Pty) Ltd en Sulzer Pumps (Zambia) Ltd.

Sulzer’s pompen worden ontwikkeld en gemaakt in Zuid-Afrika.

METALWORKING WORLD

13

❯❯ woordigers van Sandvik Coromant”, zegt

Schmidt. “Wat ons het meest verraste, was dat ze een gereedschapsprobleem vonden en een oplossing aandroegen, maar dat we onder geen enkele druk stonden om het product te kopen.” van Sandvik Coromant en Sulzer bespraken de technische kwesties en installeerden een scala aan gereedschapsoplossingen, die leidden tot gunstige evaluaties van de bewerkingstijd. Dit werd gedaan op basis van ‘eerst bewijzen, dan kopen’. In januari 2008 tekenden de bedrijven een partnerschapsovereenkomst voor productiviDE TECHNICI

een bepaalde applicatie, maar daar niet voor ontworpen waren.” Met het vergroten van de kennis over de keuze van bepaalde gereedschappen voor specifieke doeleinden is ook de hoeveelheid afval op de werkvloer teruggebracht. Deze opwaardering van alledaagse vaardigheden is niet alleen goed voor de bedrijfsresultaten, maar heeft ook een gunstige invloed op het zelfvertrouwen van de werknemers. Er zijn nu drie groepen door Sandvik Coromant opgeleid en een vierde cursus gaat binnenkort van start, zegt Schmidt. Sandvik Coromant heeft ook toegezegd de training van

“Sandvik Coromant nodigt ons personeel uit voor een training in wisselplaatsoorten en biedt die kennis ook aan voor verwerking in onze stageopleidingen.” DAVID WINTER, BEDRIJFSINGENIEUR BIJ SULZER PUMPS SA.

teit. Dat heeft Sulzer nu al grote voordelen opgeleverd. Behalve een consequente rapportage en het aandragen van oplossingen heeft Sandvik Coromant gratis training aan machine operator van Sulzer gegeven. “Ons personeel maakt kennis met correcte bewerkingsmethodes voor de applicatie en de materialen waar ze mee werken”, aldus Schmidt. “Vroeger werden tijd en geld verspild doordat men wisselplaten gebruikte die weliswaar bruikbaar waren voor 14

METALWORKING WORLD

vijftien stagiairs van Sulzer te ondersteunen. Het voordeel daarvan is dat als deze stagiairs klaar zijn met hun opleiding, ze al vertrouwd zijn met de producten die bij Sulzer worden gebruikt, aldus Schmidt. “Wij richten ons vooral op de mijnbouw, de petrochemische industrie en het watertransport”, zegt Schmidt. “Materialen vallen binnen een matrix, van ferritisch nodulair gietijzer tot koolstofstaal en chroomstaallegeringen, roestvast staal en exotische materialen zoals

Duplex roestvast staal, dat corrosiebestendiger is, en verder non-ferromaterialen zoals PB1, PB2, LG4 en LG2. “Daarom is het belangrijk dat bij de bewerkingen de correcte wisselplaten worden gebruikt”, zegt hij, “en dat ons personeel moet worden getraind in de oplossingen die Sandvik Coromant te bieden heeft.” DAVID WINTER, bedrijfsingenieur van Sulzer,

zegt: “Er ontstaat verwarring wanneer de nummering van de soorten wisselplaten verandert. Sandvik Coromant nodigt ons personeel uit voor voorlichting over wisselplaatsoorten, en heeft aangeboden om die op te nemen in de training van onze stagiairs.” “We implementeren ook de [Sandvik Coromant] AutoTAS-oplossing, die automatisch uitdraaien levert over het gebruik van wisselplaten en ons vertelt welke wisselplaten die we op voorraad hebben, overbodig zijn”, zegt hij. “Deze service mag je gerust als extra voordeel voor Sulzer beschouwen.” AutoTAS is een gereedschapsmanagementen rationalisatiesysteem dat kostenbesparend werkt bij het voorraadbeheer, en zorgt dat gereedschappen beschikbaar zijn als ze nodig zijn. Bovendien heeft het een rapportagestructuur die het management van Sulzer in staat stelt om het gebruik en de kosten van de gereedschappen te monitoren. “Dankzij de automatische uitdraai kunnen we bestellingen doen voordat we te krap in onze voorraden komen te zitten”, zegt Winter.

JULIAN COLE

Sulzer Pumps, Zuid-Afrika. Van links naar rechts: Tony De Carvalho, machineoperator, Frenchie Ragot, voorman zware bewerkingsmachines, Sonny Boy Mokoena, machine-operator, Chris Schmidt, manager afdeling bedrijfstechniek, Colin Isaacs, machine-operator, Chris Smuts, vertegenwoordiger van Sandvik Coromant, David Winter, bedrijfsingenieur en analist methode en tijd. Moshe’ Masiteng, voorinsteller CNC-machines.

JULIAN COLE

Sulzer onderhoudt al ruim dertig jaar betrekkingen met Sandvik Coromant.

AutoTAS maakt deel uit van het kostenbesparingsproces dat door Sandvik Coromant is geïnitieerd. van het partnerschap voor Sandvik Coromant is de ondersteuning van producten en diensten door alle deelnemers aan het Productivity Improvement Program. In het geval van Sulzer Pumps SA is die ondersteuning ronduit enthousiast. Sulzers HPH-pompserie is specifiek ontwikkeld voor het ontwateren van mijnen, een belangrijk onderdeel van de operaties van Sulzer in Zuid-Afrika. Met hun robuuste constructie zijn ze optimaal geschikt voor de zeer schurende omstandigheden waaronder ze moeten werken. Doordat veel gebruik wordt gemaakt van vervangbare oppervlakken, kunnen de pompen snel worden gereviseerd tot een ‘als nieuw’-staat zonder dat kernonderdelen vervangen behoeven te worden. Volgens zowel Schmidt als Smuts zijn in het afgelopen jaar gezamenlijk tal van kwesties opgelost en zijn insteltijden en productietijden aanzienlijk beperkt. Bij één bepaalde operatie werd dankzij het gebruik van nieuwegeneratiegereedschappen die door Sandvik Coromant waren aangedragen, de bewerkingstijd met 47 procent bekort. “Het is een indrukwekkend partnerschap”, zegt Schmidt. “Als we niet al zo’n lange relatie hadden gehad met Sandvik Coromant, zou het aanvankelijke voorstel van het bedrijf op scepsis zijn gestuit. “Nadat we gezien hebben wat Sandvik Coromant levert – niet alleen in termen van advies, upgrades en initiatief, maar ook in termen van bespaarde tijd en geld, kan ik zeggen dat we zeer onder de indruk zijn.” EEN CRUCIAAL ASPECT

JULIAN COLE

DIANNE BAYLEY

Chris Schmidt, manager bedrijfstechniek.

JULIAN COLE

Sulzer Pumps SA ontwerpt en ontwikkelt al 85 jaar pompoplossingen in ZuidAfrika.

NIEUW DENKEN HOUDT DE CONCURRENTIE OP AFSTAND Sulzer Pumps SA heeft een poging gedaan om de omzet in het standaardpompassortiment (HPHen HPL-pompen) te vergroten door de omzet op de wereldmarkt te kapitaliseren. Het bedrijf volgt het fabricageproces nauwlettend en hanteert een ‘AHEAD/LEAN’-benadering om de concurrentiepositie te versterken. Sinds AHEAD/LEAN wordt toegepast, heeft Sulzer enkele terreinen ontdekt die de productiviteit in het standaardpompsegment belemmeren. Het gereedschap speelt daar een belangrijke rol bij. De kernactiviteit van Sulzer is pompfabricage. Toen het bedrijf onderzoek deed naar optimalisering van fabricageprocessen, ging het een partnerschap aan met gereedschappenexpert Sandvik Coromant. Die adviseerde om te investeren in een nieuwe generatie gereedschappen die zou aansluiten bij de nieuwe werkmethodes van Sulzer en een snellere materiaalverwijdering mogelijk maakte dan met de bestaande gereedschappen haalbaar was. In nauwe samenwerking met Sandvik Coromant koos Sulzer SA voor Coromant Capto gereedschaphouders om trillingen te beperken. Een andere belangrijke besparing bij het overschakelen op nieuwe gereedschappen betreft het draadfrezen. Voorheen vergde het tappen van een draad in een gat 50 minuten insteltijd en 15 minuten bewerkingstijd.

Sandvik Coromant ontwikkelde en introduceerde een nieuwe generatie gereedschap met voorradige gereedschapshouders en wisselplaten. Dat bracht de tijd die voor het maken van het gat nodig was, terug tot zo’n vijf minuten. De insteltijd kon volledig worden overgeslagen. Andere nieuwe gereedschappen waren de Duobore met een diameter van 70 millimeter en U drill met een diameter van 58 millimeter. Het grootste succes is volgens de bedrijfsingenieurs van Sulzer SA de kernboor met een diameter van 85 millimeter, die de boortijd voor dit gat heeft teruggebracht van 7,5 minuten tot 45 seconden.

BESPARINGEN

• Draadfrezen, besparingen per unit: 82 procent. • Kotteren, diameter 70 millimeter, besparingen per unit: 76 procent. • Kernboren, diameter 85 millimeter, besparingen per unit: 600 procent. • Totale besparingen per unit voor de HPH 58-25 afvoerleiding van de pomp, inclusief alle wisselingen van gereedschap en methodes: 41 procent.

METALWORKING WORLD

15

TECHNOLOGIE DOOR CHRISTER RICHT

GROEN LICHT VOOR LICHT DRAAIEN UITDAGING: HOE BEPERK JE STILLIGTIJD BIJ HET DRAAIEN MET SCHERPE SNIJKANTEN? OPLOSSING: BENUT DE RECENT ONTWIKKELDE UNIEKE GECOATE WISSELPLAATSOORTEN.

in de wisselplaattechnologie hebben geleid tot unieke oplossingen voor draaibewerkingen waarvoor scherpe en duurzame snijkanten nodig zijn, zoals vaak het geval is bij het nabewerken, met lagere snijgegevens en kleinere componenten. Snijkanten voor lichte draaibewerkingen moeten scherper en harder zijn omdat de machines lichter en kleiner zijn en minder energie gebruiken. De componenten en setups zijn vaak instabiel, zodat de snijkrachten geringer moeten zijn. Sommige werkstukken kunnen alleen goed bewerkt worden met scherpe, positieve snijkanten. Tegelijkertijd is het steeds belangrijker dat machines grotere series kunnen bewerken, vaak een hele dienst lang. Dit is wat Sandvik Coromant ‘green-light production’ noemt. RECENTE ONTWIKKELINGEN

snijkant is altijd vooral een kwestie geweest van ongecoate en – sinds kort – dun gecoate wisselplaten. Het PVD-proces (physical vapour deposition), dat aanvankelijk werd gebruikt voor kleinere, harde staal- en hardmetaalgereedschappen, kan nu ook voor indexeerbare wisselplaten worden ingezet, met name die met een scherpe snijkant. PVD-gecoate wisselplaatsoorten EEN SCHERPERE

16

METALWORKING WORLD

hebben scherpe snijkanten doordat ze zo hard zijn. PVD-coatings van slechts enkele microns dik kunnen worden aangebracht op een substraat van voldoende hardheid, dat helpt om de rand intact te houden. Het CVD-proces (chemical vapour deposition) gaat met

KORTERE SNIJTIJDEN GC1515 is een CVD-gecoate soort voor scherpe wisselplaten. De soort werd ontwikkeld voor het licht draaien van staal, maar is eveneens geschikt voor roestvast staal. Om deze PVDachtige wisselplaat – die tijdens het CVD-proces dun gecoat is – te realiseren, is de warmtebarrière verlaagd. Sneden op dit terrein zijn relatief kort, en tijdens de bewerking worden dan ook geen hoge temperaturen bereikt. De meest kenmerkende CVDcapaciteit, superieure bestendigheid tegen slijpende of chemische invloeden, is echter in deze wisselplaatsoort volledig aanwezig. De soort is met name gunstig voor eenvoudige bewerkingen waarbij de extra slijtvastheid tot kortere snijtijden leidt.

hogere temperaturen gepaard en levert een coating die enkele malen dikker is dan die van PVD-wisselplaten. Dat levert een stompe rand op, die ongeschikt is voor licht draaiwerk. Maar CVD-gecoate wisselplaten hebben ook voordelen, zoals hun grote slijtvastheid, thermische barrière en bestendigheid tegen chemische invloeden in combinatie met een goede bulksterkte van de wisselplaat. De recente ontwikkelingen hebben het conventionele assortiment CVD- en PVD-gecoate wisselplaatsoorten veranderd en hebben geleid tot een speciale snijkant voor licht draaiwerk. BIJ LICHT DRAAIEN leidt het wisselen van

gereedschappen vaak tot veel stilligtijd, gewoonlijk omdat de snijkant van een wisselplaat is aangetast. Tot nu toe was een allround wisselplaatsoort met een combinatie van slijtvastheid en hardheid, de oplossing. Een allround-gereedschap betekent echter altijd een compromis voor de prestaties . Nu zijn er meer specifieke en geoptimaliseerde wisselplaatsoorten ontwikkeld, die beter geschikt zijn voor bepaalde toepassingen en materialen. Ook is een unieke, nieuwe CVD-soort ontwikkeld, die de slijtvastheid van CVD-

Bij draaibewerkingen bepaalt de toestand van de snijkant van een indexeerbare wisselplaat de kwaliteit van de oppervlakte-afwerking en de precisie van de te bewerken component. Hoe scherper de snijkant, hoe moeilijker het is om hem langdurig intact te houden. De balans tussen slijtvastheid en hardheid bepaalt in principe hoe scherp de rand van een gereedschap kan zijn om nog goed te functioneren bij verschillende toepassingen.

wisselplaten combineert met de hardheid van de randen van PVD-wisselplaten – een belangrijke ontwikkeling op het gebied van licht draaiwerk. OOK BELANGRIJK is de ontwikkeling van

nog scherpere PVD-soorten. Tot nu toe werd een allround PVD-soort gebruikt voor een breed scala aan bewerkingen en materialen. Er worden echter nieuwe eisen gesteld aan de fabricage, waaraan met een

enkele soort niet langer voldaan kan worden. Superscherpe wisselplaten met een bijna afwezige neusradius kunnen nu worden voorzien van nog betere snijkanten voor een goede spaanbeheersing, een hogere precisie en minimale snijkrachten bij de kleinste snededieptes en voedingen. ❯❯ NEEM VOOR MEER INFORMATIE contact op met uw lokale Sandvik Coromant vertegenwoordiger.

EEN HARDERE SOORT GC1125 is een PVD-gecoate wisselplaatsoort van de nieuwe generatie, die alle allround-soorten overtreft. De belangrijkste toepassing is licht draaien van roestvast staal, maar de soort kan ook gebruikt worden voor staal en superlegeringen. GC1125 maakt deel uit van een groeiend assortiment nieuwe en meer doelgerichte PVD-gecoate soorten voor draaien, die momenteel ontwikkeld worden. Het voordeel is dat deze soort een grotere mate van hardheid biedt voor nog scherpere positieve snijkanten.

DE COATINGS DIE HET VERSCHIL MAKEN SAMENVATTING

Het fijnkorrelige, hardmetalen substraat van de nieuwe PVD-gecoate soorten biedt alle slijtvastheid en hardheid die nodig is voor een zeer scherpe rand gedurende een lange productietijd. GC1125 is met name gunstig voor klevende materialen zoals roestvast staal, en helpt te voorkomen dat spaanresten aankoeken op de snijkant.

Normaal gesproken zijn CVD-coatings meer dan 10 micron dik. De laatste ontwikkelingen op het gebied van de wisselplaattechnologie hebben ertoe geleid dat de coating van GC1515 dun is: 3 à 4 micron. Dat betekent dat de randronding kan worden beperkt tot lagere waarden, hetgeen scherpere randen oplevert voor een goede snijbewerking en spaanbeheersing bij geringe snededieptes.

Het doel van de nieuwe generatie wisselplaatsoorten is wat Sandvik Coromant ‘green-light production’ noemt, tussen ingeroosterde stilligtijden in. De nieuw ontwikkelde PVD- en CVD-gecoate soorten van Sandvik Coromant vullen elkaar aan op het gebied van lichte bewerkingen. Er is specialisatie nodig om de gewenste bewerkingseffecten te bereiken met slechts een paar wisselplaatsoorten, geometrieën en toepassingen. De resultaten zijn ononderbroken productie, een voorspelbare standtijd, consistente kwaliteit, minder afval en kortere doorvoertijden.

METALWORKING WORLD

17

“Dit is net zo competitief als racen.” LARRY WOLYNIEC, FABRIEKSMANAGER BIJ JERNBERG

MARTIN ADLOFSSON

KOPLOPERS De VS. Jernberg, fabrikant van auto-onderdelen in het Amerikaanse Middenwesten, kwam op de weg naar succes een paar lelijke hobbels tegen. MWW laat zien hoe het bedrijf de obstakels te boven kwam, een recordproductie realiseerde en waarom Jernberg in de VS wil blijven. waarin Jernberg zo uniek is, is het belangrijk om te weten waar fabrieksmanager Larry Wolyniec warm voor loopt. Voordat hij in 2000 aantrad in het bedrijf, leidde hij 18 jaar lang zijn eigen ‘aftermarket’ autobedrijf. Als hij niet op de bewerkingsafdeling van Jernberg te vinden is, werkt Wolyniec als tweede crewchief bij een Top Fuel dragracing-team. Daar heeft hij de zorg voor monsters van 8000 pk, die de kwart mijl in een bloedstollende 4,5 seconde afleggen en de finishlijn met ruim 500 km/u passeren. De motor van zo’n dragster gaat maar één ritje mee. Daarna moet het team de hele motor volledig herbouwen om de wagen voor de volgende race klaar te stomen. Dat kost zo’n 40 minuten. Als Wolyniec niet op de dragstrip rondloopt, is hij wel te vinden op een lokaal circuit, waar hij zijn kart met zo’n 200 km/u overheen jaagt. En anders is hij in zijn garage aan het sleutelen aan zijn Chevrolet Camaro uit 1968. Racen zit hem in zijn bloed. “Al die ervaring vind je terug in wat we hier doen”, zegt hij. “Snelle wisselingen, sterk georganiseerd en sterk gestandaardiseerd werk. Dat heb ik uit de racewereld meegeno-

men naar dit werk. We zoeken constant naar manieren om meer onderdelen te maken en de gereedschapskosten terug te dringen. Wat dat betreft is het net zo competitief als racen.” Jernbergs bewerkingscentrum ligt zo’n 40 kilometer ten zuidwesten van Chicago, Illinois, in het Amerikaanse Middenwesten. MARTIN ADLOFSSON

OM TE BEGRIJPEN

De faciliteit met een oppervlak van zo’n 10.000 vierkante meter is in 2003 volgens de laatste milieu-inzichten gebouwd. De vloer van de werkplaats is blinkend schoon. Elke gereedschapstrolley en elke onderdelenbak komt na gedane zaken keurig terug in zijn eigen vak, dat op de vloer is geschilderd, en de machines worden zo schoon gehouden als het instrumentarium van een operatiekamer. De werkplaats omvat zo’n elf verschillende productielijnen, die dagelijks zo’n 20.000 onderdelen opleveren, hoofdzakelijk voor transmissies en aandrijvingen. Het bedrijf heeft onlangs een recordmaandproductie gehaald: een half miljoen onderdelen voor klanten zoals GM, Ford, NSK en Timken. De aanloop naar dit record verliep echter niet altijd even soepel. Meermalen nam Jernberg contact op met Sandvik Coromant om tot deze klinkende resultaten te komen. Sandvik Coromant dateert van eind jaren negentig, toen Jernberg een nieuwe productielijn opzette. Het bedrijf bestelde nieuwe machines, die meteen na installatie op volle toeren moesten draaien. Maar daar was ❯❯ DE RELATIE MET

Fabrieksmanager Larry Wolyniec.

METALWORKING WORLD

19

Gabriela Lara werkt in de hal waar de machines worden ingesteld.

OVER JERNBERG Bij de oprichting van Jernberg in 1937 was het het eerste onafhankelijke bedrijf in smeedwerk in Noord-Amerika. Het bedrijf werd in de jaren negentig door General Motors uitgeroepen tot leverancier van het jaar. Maar het kwam in financiële moeilijkheden toen de kosten van staal opliepen en de markt krapper werd. In juni 2005 vroeg Jernberg faillissement aan. Een paar maanden later, in september 2005, werd Jernberg overgenomen door HHI Forge, een bedrijf van KPS Capital Partners. HHI Forge kocht in 2006 de Impact Forge Group en integreerde de smeed- en bewerkingsprocessen verticaal. HHI bezit zeven productiefaciliteiten in het Amerikaanse Middenwesten en heeft in totaal 800 mensen in dienst. Ongeveer 160 daarvan werken in de grote fabriek van Jernberg in Bolingbrook, een voorstad van Chicago in Illinois. De fabriek produceert per dag ongeveer 20.000 onderdelen.

20

METALWORKING WORLD

❯❯ de gereedschappenvoorraad niet op berekend.

Voor de geplande hoge productietempi waren andere gereedschappen en wisselplaten nodig. Jim Topolewski is manager bewerkingsproducten bij Jernberg. Hij vroeg Sandvik Coromant advies over de aan te schaffen gereedschappen. “Sandvik Coromant zei: ‘Wij zullen voor jullie zorgen’”, vertelt Topolewski. “En dat hebben ze gedaan. Sindsdien zijn we alleen maar nauwer gaan samenwerken.” verantwoordelijk voor de keuze van de gereedschappen en de processen. Hij kwam in 1985 bij het team, na een carrière bij General Motors, waar hij als technicus begon en opklom tot het management. Onderweg verzamelde hij een encyclopedische kennis van smeedwerk en metaalbewerking. Zijn inzicht in metaalbewerking heeft hem de reputatie opgeleverd van een probleemoplosser. Op zijn werk wordt hij gekscherend aangeduid als de ‘sensei’. TOPOLEWSKI IS

“We streven naar een gestroomlijnd fabricageproces, met minimale wisselingen en een minimale inventaris”, legt Topolewski uit. “De meeste onderdelen doorlopen alle bewerkingen binnen de 25 minuten.” “We hebben een uitstekende naam bij al onze klanten”, voeg hij eraan toe. “Ik zou niet weten waarom we niet verder zouden doorgroeien. Ik hoor nauwelijks negatieve geluiden in deze fabriek. Iedereen zet zich in voor een soepel fabricageproces en het elimineren van problemen.” Een probleem deed zich bijvoorbeeld voor in de zomer van 2005, toen de fabriek te kampen kreeg met een groot aantal storingen. Gereedschappen en wisselplaten begaven het lang voor het einde van hun levensduur, en op de meest onvoorspelbare momenten. Dat had uiteraard zijn weerslag op de productie en dus de omzet. “Voor ons is defect gereedschap een serieus probleem”, zegt hij. “Het is onvoorziene stilligtijd, het levert afval op en er is een

EEN NIEUWE SNIJKANT

Dankzij doorbraken in wisselplaatontwerpen en coatingtechnologie kan Jernberg nu meer tijd besteden aan het bewerken en minder aan het vervangen van defecte gereedschappen. Om de oorzaken van de gereedschapsproblemen bij Jernberg te vinden was veel test- en meetwerk nodig. Ook moesten werknemers worden bijgeschoold en was het nodig om over te stappen op de nieuwste wisselplaatsoort en spaanbrekers. Spaanbrekers zorgen voor de afvoer van de spanen uit het bewerkingsgereedschap en maken dat die op regelmatige afstanden in kleine stukjes worden verdeeld. De ideale spaan is kort en daardoor gemakkelijk en veilig af te voeren. In 2005 kreeg Jernberg moeilijkheden met de verspaning. De spanen werden te lang en wonden zich vaak om het snijgereedschap. Dat zorgde voor schade aan de houder en belemmerde de productie tot het gereedschap kon worden vervangen. De SMspaanbreker van Sandvik Coromant had een andere randcurve en structuur die ervoor zorgde dat spanen netjes wegbraken van de gereedschaphouder voordat ze problemen konden opleveren. In 2006 bezochten de technici van Sandvik Coromant de fabriek van Jernberg opnieuw omdat er gereedschap voortijdig defect raakte. Nu schakelde de hele fabriek over van de wisselplaat-

soort GC4015 op GC4215. Met de Dat helpt ons en de operators bij nauwkeurige registratie van defecten het vaststellen van de juiste was gemakkelijk te zien of de nieuwe voeding per bewerking en wisselplaat de oplossing bracht. “We materiaal”, zegt Anderson. zagen dat alles zich stabiliseerde”, De nieuwe coating is ook zegt Sandvik Coromant vertegensterker. Hij bestaat uit honderden woordiger Arlen Anderson. “We lagen microscopisch dunne hadden de voordelen van de nieuwe coatings, die kruislings zijn soort, die een betrouwbaardere aangebracht zodat ze een raster snijkant heeft en dus zwaarder vormen. De nieuwe coatings belast kan worden, plus nieuwe beperken ook de kans op hardware en nieuwe gereedschapthermische breuken, die ontstaat pen.” Het resultaat? Het aantal doordat de snijkant tijdens het Arlen Anderson, Sandvik storingen nam af. bewerken een temperatuur van Coromant vertegenwoordiger. Behalve een nieuw substraat 1100 graden Celsius kan bereiken. wordt voor de soort GC4215 ook een nieuwe, Jernberg is zo’n efficiënt bedrijf dat zelfs het gepatenteerde coatingtechnologie van Sandvik winnen van enkele seconden per productieproces Coromant toegepast. De wisselplaten hebben een een aanzienlijke inspanning heeft gevergd. “De onderlaag van zwart aluminiumoxide, maar zijn processen verlopen inmiddels redelijk vlekkeloos daarna nog TiN-gecoat (TiN is goudkleurig) aan de en er zijn geen voor de hand liggende problemen”, buitenrand, waar de slijtage plaatsvindt. “Dankzij zegt Anderson. “We draaien nu op een uitstekend de TiN-coating kunnen we de slijtage van de niveau, maar we zoeken altijd verder naar zaken die snijkant gemakkelijk waarnemen en bestuderen. we eventueel kunnen stroomlijnen.”

“De volgende dag werkten we in de hele fabriek met de nieuwe spaanbrekers en dat doen we nog steeds.” ARLEN ANDERSON, VERTEGENWOORDIGER VAN SANDVIK COROMANT.

grote kans op fouten bij het herstellen en herstarten van de lijn.” Sandvik Coromant stuurde een team technici die een Productivity Improvement Program opzetten om het probleem op te lossen en de productiesnelheid te herstellen. Een van hen was Guillermo Rodriguez uit Mexico, die vloeiend Engels en Spaans sprak. Hij hielp de merendeels Spaans sprekende operators om met het nieuwe gereedschap te leren werken. ARLEN ANDERSON, een vertegenwoordiger van

Sandvik Coromant die al langere tijd nauw met Jernberg samenwerkte, beschrijft het proces: “We keken eerst of we een bepaald

patroon konden ontdekken. Dat was hier niet aan de orde; de storingen traden willekeurig op. Daarna bekeken we de gereedschappen zelf. We merkten dat veel gereedschaphouders versleten waren en adviseerden om ze te vervangen. Tegelijkertijd schoolden we de machine-operators en de voorinstellers bij.” Door het spaanbrekerontwerp van de wisselplaten voor hardmetaal te verbeteren, wist het team het aantal storingen onder controle te brengen. De verandering was een succes, en uiteindelijk verving Jernberg de spaanbrekers in de hele fabriek. “De volgende dag werkten we in de hele fabriek met de nieuwe spaanbrekers, en dat doen we nog steeds”, zegt Anderson. Na de ❯❯

De fabriek van Jernberg omvat ongeveer elf verschillende productielijnen, die samen ongeveer 20.000 autoonderdelen produceren, hoofdzakelijk voor transmissies en aandrijvingen.

METALWORKING WORLD

21

MARTIN ADLOFSSON

wisseling waren de defecten aan het gereedschap teruggebracht van 5 tot 1,7 procent. Intussen hielp de Spaanssprekende technicus bij het ontwikkelen van een nieuwe trainingssyllabus voor de operators en voorinstellers. Daarbij gebruikte hij zoveel mogelijk visuele informatie om het werken met en onderhoud aan het gereedschap zo veel mogelijk te verbeteren. Ook dat kwam de levensduur van de gereedschappen ten goede. kwam in de herfst van 2006, toen defect rakende wisselplaten opnieuw de productie dreigden te vertragen. Opnieuw stuurde Sandvik Coromant een team om bij te springen. Tim Kleber houdt toezicht op de programmering van de bewerkingsmachines en robots in de fabriek. Hij was monteur toen hij in 2000 in dienst trad van Jernberg. Hij bleek een talent te hebben voor programmeren. Hij optimaliseerde de machines en beperkte de bewerkingstijd zo dat DE VOLGENDE UITDAGING

hij het bedrijf grote besparingen opleverde. “Sandvik Coromant is de afgelopen paar jaar intensief bij Jernberg betrokken geweest, toen we erg veel problemen met onze gereedschappen hadden”, zegt hij. “Ze waren zeer behulpzaam. Hun productiviteitsteams analyseerden waar we mee bezig waren en wat er aan de hand was. Dat gaf ons een heleboel informatie over de productiviteit en kosten per eenheid, waar ik veel aan heb bij mijn besluitvorming. We werken allemaal samen wanneer we productiviteitsveranderingen tot stand moeten brengen.” om een logboek van defecte gereedschappen bij te houden. Al snel bleek hoe ernstig de situatie was. “De bladzijden waren na de eerste dag al vol”, herinnert hij zich. “Al die gereedschappen gaven voortijdig de geest. Wat was er aan de hand? Sindsdien hebben we een groot deel van de problemen opgelost met hulp van KLEBER ZETTE EEN DATABASE OP

“We zoeken constant naar manieren om nog meer onderdelen te fabriceren en de gereedschapskosten terug te dringen.”

Yesenia Villalaba, eindinspecteur in de fabriek van Jernberg.

22

METALWORKING WORLD

MARTIN ADLOFSSON

LARRY WOLYNIEC, FABRIEKSMANAGER BIJ JERNBERG

MARTIN ADLOFSSON

JERNBERG

DE UITDAGING IN HET KORT WAT DE FABRIEK NODIG HAD:

Jernberg had twee grote problemen. Ten eerste moest de oorzaak gevonden worden van de frequent defect rakende gereedschappen en ten tweede moest de taalbarrière tussen het management en het overwegend Spaans sprekende personeel geslecht worden.

DE OPLOSSING:

Jernberg ging samen met Sandvik Coromant op zoek naar de oorzaken van de defecten. Sandvik Coromant stelde voor om wisselplaten van de nieuwe soort GC4215 te gebruiken en stuurde een tweetalige technicus voor het opstellen van een nieuwe trainingssyllabus voor de machineoperators.

HET RESULTAAT:

Het aantal defecten nam af, en de doorvoersnelheid en de productie stegen navenant. Het aantal per wisselplaat vervaardigde werkstukken werd verdubbeld van 80 tot 160.

Bob Casey, opzichter tweede ploeg (rechts) en Ray Delagarza, hoofdopzichter tweede ploeg.

Sandvik Coromant.” Toevallig had Sandvik Coromant juist een nieuwe wisselplaatsoort uitgebracht met een superieure slijtvaste coating en een nog sterker soort hardmetaal, de nieuwe GC4215 – een aanzienlijke verbetering ten opzichte van de GC4015 waarmee Jernberg problemen had. Bij het installeren van de nieuwe wisselplaten in de hele fabriek en het herzien van de geometrieën en instelhoeken was er meteen een verbetering in de levensduur van de gereedschappen. “Elke week legden we vast hoeveel defecte gereedschappen we hadden, en dan vulden we een complete pagina voor elk gereedschap in”, verklaart Kleber. “Nu verzamelen we die gegevens nog slechts eens per maand, en dan nog zijn het veel minder gegevens. Dat is grotendeels te danken aan Sandvik Coromant en hun inspanningen om samen met ons tot oplossingen te komen. Ze weten heel veel van hun product en weten precies wat ze kunnen.” Sinds de modernisering produceren

gereedschappen die voorheen na 80 onderdelen de geest gaven, 160 onderdelen gedurende hun levensduur. Naast de uitdaging van defecte gereedschappen en taalproblemen heeft het bedrijf de last van de malaise op de automarkt. General Motors sluit fabrieken en zelfs marktleider Toyota heeft te maken met een tragere groei. Veel onderdelenleveranciers verlaten de VS om elders goedkopere arbeidskrachten te vinden. Toch zijn er diverse redenen om productiefaciliteiten in de VS te handhaven. druist enigszins in tegen de intuïtie. De zwakke dollar is goed nieuws voor een bedrijf als Jernberg. De prijzen in de VS zijn zo ver gedaald dat het kopen van producten in het buitenland niet voordelig is. De tweede betreft het transport. “Smeed- en gietwerk is van nature erg zwaar”, zegt Wolyniec. “Het zijn geen elektronische onderdelen, die je overal ter wereld in elkaar DE EERSTE REDEN

kunt zetten. De grootste onderdelen die we maken, wegen 4,5 à 5 kilogram. Daardoor kan Jernberg voor een autobouwer interessanter zijn dan een buitenlandse leverancier omdat het transport van de onderdelen een stuk voordeliger is.” DE DERDE REDEN is dat de toenemende

automatisering en stroomlijning van productieprocessen de hoge arbeidskosten in de VS steeds minder cruciaal maken. “Als we de arbeidskosten met automatisering in de hand kunnen houden, kunnen we de productie in de VS houden”, legt Wolyniec uit. Het orderboek is afdoende bewijsmateriaal: Jernberg heeft juist contracten met Toyota en Lexus gesloten. “Een deel van het succes is te danken aan de mensen en aan de cultuur die we op de werkvloer creëren”, zegt Wolyniec. “We proberen dat aspect nog verder te verbeteren door de mensen te betrekken bij de onderdelen die ze voor bepaalde modellen maken. Daardoor kunnen ze thuis vertellen wat ze dagelijks doen en dat geeft ze een zekere trots. Dit is meer dan alleen een fabriek.” ERIC MIKA METALWORKING WORLD

23

TECHNOLOGIE DOOR CHRISTER RICHT

HET BESTE VAN TWEE WERELDEN

UITDAGING: HOE VERGROOT JE DE PRODUCTIVITEIT MET BEHOUD VAN WERKSTUKSPECIFICATIES? OPLOSSING: JE ONTWIKKELT EEN NIEUWE GENERATIE SCHILPLATEN.

is gemeengoed geworden voor bewerkingen van voordraaien tot nabewerken. De relatie tussen aanvoer en afwerking, schijnbaar onverenigbaar op een eenpuntsgereedDRAAIEN MET SCHILPLATEN

WAT IS EEN SCHILPLAAT? De schilplaattechnologie voor draaien is gebaseerd op een zorgvuldig ontworpen serie radii die samen de snijkant bepalen. Bij een conventionele wisselplaat heeft de neus van de snijkant slechts één radius. De schilplaat heeft echter een grote hoofdradius plus meerdere kleine radii. De lange rand mag het oppervlak niet vervormen en geen onaanvaardbare snijkrachten genereren. De schilplaat moet even eenvoudig in te stellen en te gebruiken zijn als een gewone wisselplaat.

24

METALWORKING WORLD

schap, is veranderd door de komst van de schilplaten. Schilplaten halveren de snijtijden zonder dat er concessies gedaan worden aan de oppervlakteafwerking. En de ontwikkeling gaat door. De volgende generatie schilplaten combineert een hogere productiviteit met een nog betere oppervlakteafwerking – het beste van twee werelden. Schilplaten zijn belangrijk vanwege het effect van wisselplaten met een conventionele neusradius op de oppervlakteafwerking. Bij het draaien met een eenpuntsgereedschap wordt de oppervlakteafwerking bepaald door de voeding en de neusradius, aangezien die in een rechtstreekse relatie staat tot de profielhoogte van het oppervlak (Rmax). Hoe hoger de voeding, hoe ruwer het oppervlak als resultaat van de rand met een enkele neusradius. heeft daar verandering in gebracht dankzij de speciaal ontwikkelde rand, die de geschulpte toppen afvlakt die anders ontstaan. Een bijkomend voordeel is de verbeterde spaanbreking. Een goede spaanbeheersing bij lage snelheden wordt gecombineerd met een soepele spaanbreuk bij hoge, productieve voedingen. “Vanwege het grotere raakvlak van de snijkant had de schilplaat aanvankelijk de DE SCHILPLAAT

Ronnie Löf, de ingenieur van Sandvik Coromant die het schilplaatconcept ontwikkelt.

reputatie trillingen te genereren. Dat was vaak niet terecht”, aldus Ronnie Löf, de ingenieur van Sandvik Coromant die aan het schilplaatconcept werkt. “Zelfs bij onze vroege schilplaten liggen de snijkrachten slechts 5 procent hoger. Alleen de meest extreme gevallen van instabiliteit worden negatief beïnvloed door de schilplaatgeometrie. “In de loop der jaren is het idee dat schilplaten trillingen veroorzaken, veranderd doordat de toepassingen gewoner zijn geworden”, vervolgt hij.

SINDS WANNEER BESTAAN SCHILPLATEN? De eerste schilplaat voor draaiwerk, de WM, werd in 1997 door Sandvik Coromant ten doop gehouden. Deze snijkant was gebaseerd op een combinatie van uitgebalanceerde radii over een geschikte lengte van de schilplaatrand. Het langere contactoppervlak moet gepaard gaan met een geschikte verspaningsgeometrie, zowel voor een soepele snijbewerking als voor de kracht die nodig is voor de hogere aanvoersnelheid. Na de WM-schilplaat volgde de WF-schilplaat, een lichtere plaat met een beperkter toepassingsgebied.

VOORDELEN • Betere oppervlakteafwerking. • Hogere productiviteit. • Breed toepassingsgebied. • Goede verspaning. • Optimale allroundschilplaat.

“Vandaag de dag zijn er echter verschillende soorten schilplaten op de markt die meer trillingen genereren vanwege hun lange rand. Deze wisselplaten zorgen voor een goede oppervlakteafwerking bij hoge voedingen, maar ze zijn alleen bruikbaar bij zeer stabiele setups. “Het doel bij het ontwikkelen van een nieuwe generatie schilplaten was primair het niveau van de oppervlakteafwerking te verbeteren dat wordt gegenereerd bij een voeding die ten minste gelijk was aan de huidige”, vervolgt Löf. Daarnaast werd ernaar gestreefd om de trillingen maximaal op het niveau van de eerdere WMen WF-schilplaten te houden. Ook moesten de bestaande spaanbeheersing en de levensduur worden gehandhaafd. “We moesten onze schilplaten verder ontwikkelen omdat er bepaalde tekortkomingen aan het licht traden”, zegt hij. “De WM en WF kregen concurrentie van schilplaten met langere randen en grotere radii, vooral waar het de oppervlakteafwerking betrof. Een grotere radius van de schilplaatrand voldeed aan de kwaliteitseisen van de werkplaatsen. Maar de uitdaging was de feitelijke lengte van de schilplaatrand te beperken tot wat nodig was om hogere voedingen mogelijk te

maken, zonder te maken te krijgen met de nadelen van een langer contactoppervlak.” HET ONTWIKKELEN VAN EEN NIEUWE

schilplaattechnologie kwam neer op een combinatie van de hoofdradius met enkele secundaire radii om tot het juiste schilplaateffect te komen en dat met de rest van de snijkant te combineren. “De nieuwe generatie, de WMX, is een zeer veelzijdige schilplaat. Hij is bruikbaar voor de meeste toepassingen van de WM en WF, en meer”, aldus Löf. “De maximale voeding is aanzienlijk hoger, waardoor we theoretisch 30 procent kortere snijtijden kunnen realiseren. Ook blijkt de oppervlakteafwerking van de WMX-wisselplaat veel beter te zijn dan die van zijn voorgangers bij een maximale voeding. Zelfs in het lagere aanvoerbereik kan de WMX Ra-waarden genereren van minder dan 0,5 micron.” ❯❯ NEEM VOOR MEER INFORMATIE contact op met uw plaatselijke Sandvik Coromant vertegenwoordiger.

Schilplaten gelden inmiddels als de beste keus bij algemene draaibewerkingen, met name met de nieuwe allround WMXwisselplaatgeometrie, die een dimensie aan de schilplaat heeft toegevoegd. Door de hogere productiviteit en de oppervlakteafwerking die ze genereren, zijn ze voor de meeste bewerkingen de aangewezen oplossing.

SAMENVATTING De nieuw ontworpen schilplaat WMX is een ideale allroundoplossing voor draaibewerkingen, van voor- tot nadraaien. De plaat verheft het schilplaatdraaien tot nieuwe hoogtes. De WM- en WF-schilplaten blijven daarnaast bruikbaar om de processen te optimaliseren en hebben hun specifieke voordelen. De WM heeft een sterke snijkant die zeer geschikt is voor onderbroken snedes, en de WF heeft een scherpere rand die zeer nauwkeurige snedes maakt.

MONDIAAL MAGAZIJN

Fabrikanten kunnen geld besparen en hun productiviteit verbeteren door een kleinere voorraad snijgereedschappen aan te houden en het plaatsen van dagelijkse orders aan een ander over te laten. Een kwestie van logistiek. VOOR FABRIKANTEN legt het aanhouden van

26

METALWORKING WORLD

de meeste plaatsen ter wereld. In 60 procent van de gevallen is een gereedschap dat om 17.00 uur in Nieuw Zeeland wordt besteld, de volgende dag op de plaats van bestemming, na een vlucht van 12 uur vanuit Singapore. Elk van de drie gigantische distributiecentra in Singapore, Nederland en de Verenigde Staten beschikt over een compleet assortiment Sandvik Coromantgereedschappen. worden in de drie centra zo’n 35.000 orders verzameld en verwerkt. Hardmetalen wisselplaten worden vaak besteld en zijn vaak snel nodig. “En”, zegt Sörlien, “er zijn heel wat fabrikanten die onze service niet optimaal benutten. Sommige fabrikanten gebruiken zo’n 10.000 wisselplaten per jaar”, zegt hij. “Ze kunnen elk jaar een DAGELIJKS

KJELL ERIKSSON

een voorraad reserve-onderdelen een groot en onnodig beslag op kapitaal, opslagruimte en logistiek. Met het mondiale 24-uursdistributiesysteem van Sandvik Coromant kunnen fabrikanten 10 tot 30 procent besparen op hun jaarlijkse gereedschapskosten. “Fabrikanten hebben vaak te veel en te veel verschillende producten op voorraad”, aldus Jan Sörlien, manager 24-uursleveranties bij Sandvik Coromant. Kleine tot middelgrote fabrikanten hebben vaak geen specialist in het magazijn die bijhoudt wat er nog op voorraad is. Ze kunnen het zicht op hun gereedschappeninventaris kwijtraken. En als een nieuw gereedschap op de markt verschijnt, moeten ze soms twee of drie maanden aan voorraden opmaken eer ze kunnen beginnen aan een artikel dat misschien 20 à 30 procent op hun productietijd kan besparen. En grote bedrijven hebben een gecompliceerde organisatie die soms de efficiency in de weg zit, zegt Sörlien. Het mondiale distributiesysteem biedt levering van gereedschappen binnen 24 uur op

order plaatsen of ze kunnen wekelijks inkopen doen. Vaak doen ze dat eens per maand. Daardoor zetten ze heel veel kapitaal vast. Ze hebben opslagruimte nodig en ze hebben een te grote inventaris.” In sommige gevallen heeft een bedrijf tot 50 procent van zijn jaarlijks benodigde gereedschappen in de magazijnen liggen. Waarom is dat belangrijk voor Sandvik Coromant?

24 h

ORDER:

KJELL ERIKSSON

“We leveren op basis van wie het eerst komt, het eerst maalt.” JAN SÖRLIEN, LEVERANTIEMANAGER

“Voor ons is er niets zo belangrijk als de besparingen die fabrikanten realiseren dankzij onze gereedschappen en diensten”, zegt Sörlien. “Het is niet in ons belang als ze een minder productieve optie kiezen.” Sandvik Coromant brengt jaarlijks 2500 nieuwe producten op de markt, met als doel de snelheid en productiviteit te verbeteren. Voor een machine van een miljoen euro heeft een productiviteitstoename van 20 procent een enorme invloed op de kosten per component. “Als je regelmatig nieuwe opdrachten in je werkplaats uitvoert, is het geen gek idee om 24-uursleveranties te overwegen, omdat alle gereedschappen die je nodig kunt hebben, slechts één dag van je verwijderd zijn.” DE KWALITEIT VAN de leveranties van een

bedrijf is de voornaamste zorg van de meeste klanten, blijkens een onderzoek naar de afgelopen tien jaar. Sörlien moet zorgen dat er zo min mogelijk tijd en obstakels zitten tussen de plank van het distributiecentrum en de fabrikant. “Hoe vaker fabrikanten de diensten van zo’n centrum benutten, hoe meer we de

BESPAAR 10 TOT 30 PROCENT MET: • Lagere administratiekosten. • Geen risico op veroudering. • Weggooien niet nodig. • Geen retourvrachtkosten. • Toegang tot nieuwe gereedschappen en kennis.

functie ervan kunnen stroomlijnen.” Nieuw Zeeland en Australië zijn extra grote uitdagingen voor een 24-uurssysteem vanwege de grote afstanden en de spaarzame vluchten. Volgens Sörlien hadden de grote koeriersdiensten aanvankelijk moeite met het concept van een 24-uursdienst vanuit Singapore naar deze landen. “Ze zeiden allemaal dat ze het konden waarmaken”, zegt hij, “maar dan bedoelden ze de dag nadat het in het land was gearriveerd.” Bestellen bij Sandvik Coromant kan via het

internet, automatisch via het systeem of per telefoon. Vandaag de dag wordt ongeveer de helft van alle orders bij de distributiecentra elektronisch of automatisch gedaan. De website van Sandvik Coromant toont de prijzen en voorraden bij elk van de drie centra. Fabrikanten kunnen zien waar wat op voorraad is en ze kunnen de laatste informatie via de website binnenhalen. “We werken volgens het principe ‘wie het eerst komt, het eerst maalt’”, zegt Sörlien. “Als we nog tien producten over hebben in de VS, maar niets meer in Singapore en Europa, krijgt het bedrijf in Nieuw Zeeland dat de order plaatst, de prioriteit. De dienst werkt met een geautomatiseerde elektronische interface. Het gebruikt hetzelfde interne volgsysteem dat onze koerierpartners gebruiken. De enige die de order ziet, is de verpakker in het magazijn.” De drie centra maken minder fouten dan 1,5 per 10.000, en naderen het Japanse ideaal van één per 10.000. “Dat is heel goed”, zegt Sörlien. “Ik denk dat we eind van het jaar heel dicht tegen die waarde aan zitten.” JULIA MARSHALL METALWORKING WORLD

27

HAMILTON JET

VOLLE KRACHT VOORUIT maakt straalaandrijvingsmotoren voor schepen en levert zijn producten vanuit Christchurch over de hele wereld. Waterstraalaandrijving wordt gebruikt door politieboten, loodsboten, vissersschepen, veerboten en ook plezierjachten. Ook de SEACOR Cheetah, een snelle catamaran die in de Golf van Mexico vaart, heeft straalaandrijving. Het schip kan 150 passagiers vervoeren met een snelheid van 36-42 knopen. HAMILTONJET WATERJETS

DE NIEUW-ZEELANDSE BOER EN INGENIEUR

Bill Hamilton ontwikkelde samen met zijn zoon Jon en ingenieur George Davison in 1954 het waterstraalconcept voor ondiep water. In de jaren zestig werd het bedrijf beroemd dankzij de succesvolle expeditie met een waterjetboot op de rivier de Colorado door de Grand Canyon. In 1968 leidde avonturier Edmund Hillary een waterjet-expeditie met Jon Hamilton over de rivieren de Arun en de Sun Kosi in Nepal, en een andere op de Ganges in 1977. Drie jaar geleden vroeg HamiltonJet Sandvik Coromant om het gereedschapgebruik te evalueren, aldus Brent Paulsen, algeheel manager voor Sandvik Coromant Nieuw Zeeland. Hij vroeg HamiltonJet om een 28

METALWORKING WORLD

HAMILTON JET

Het familiebedrijf HamiltonJet levert wereldwijd waterstraalaandrijving vanuit de fabriek in Christchurch, Nieuw Zeeland. Een 24uursleverantiesysteem houdt de gereedschapsvoorraad op peil.

HamiltonJet heeft geen magazijn nodig. Het familiebedrijf krijgt alle gewenste gereedschappen een dag na het plaatsen van de order geleverd.

schatting van de voorraad. “De feitelijke voorraad was zevenmaal hoger dan hun schatting, en was bijna een half miljoen NZ dollar waard [circa 250.000 euro],” zegt hij. VANDAAG DE DAG opereert het familiebedrijf via

Vendor Managed Inventory, een geautomatiseerd Smartdrawer systeem, dat automatisch bijbestelt wat er tijdens een bepaalde dag is verbruikt. Het systeem bevat zo’n zeshonderd verschillende wisselplaten, waaronder boren, en werkt als een snoepautomaat. De werknemers hebben een magneetkaart voor de ladekast en elke wisselplaat wordt pas vrijgegeven als

het juiste nummer is ingetoetst. De order voor nieuwe wisselplaten gaat via het internet naar Singapore en wordt daar afgehandeld. In een andere ladekast van AutoTas zitten artikelen die te groot zijn voor de Smartdrawer, en artikelen waarvan de bestelling meer flexibiliteit vergt. “Vroeger hadden operators simpelweg een stapel wisselplaten naast hun machine liggen”, zegt Paulsen. Nu worden orders van de operators halverwege de ochtend en aan het einde van de middag verzameld. De wisselplaten worden uit de Smartdrawer gehaald, waardoor ze automatisch de volgende dag worden aangevuld. De inventaris bij HamiltonJet is vrijwel nul. Voor een paar belangrijke gereedschappen wordt een ‘kritieke voorraad’ aangehouden. Ook Sandvik Coromant in Auckland houdt een paar artikelen op voorraad voor eventualiteiten zoals mist. “Wij moeten zorgen dat alles wat morgen nodig is, hier komt”, aldus Bryan Haughton, een van twee accountmanagers. Harry Emms is de andere. “Als een gereedschap van 4000 NZ dollars binnen twee weken nodig is, heeft HamiltonJet het over twee weken in huis, en niet vandaag al”, zegt hij. JULIA MARSHALL

TECHNOLOGIE DOOR LYNTON MCLAIN

SLIMMER VLAKFREZEN

UITDAGING: BETROUWBARE VLAKFREZEN ONTWIKKELEN MET KLEINE, NAUWKEURIGE GEREEDSCHAPPEN EN SCHILPLAATTECHNOLOGIE VOOR PRECISIEAFWERKING. OPLOSSING: NIEUWE GEOMETRIEËN, SOORTEN EN EEN NIEUWE BENADERING VAN VLAKFREESAPPLICATIES. VEEL WERKPLAATSEN reageren op de grote

vraag naar vlakfreesbewerkingen met de overstap naar kleinere machines en spilafmetingen, geringere snededieptes en grotere productievolumes. De overstap vereist hogere spilsnelheden en nieuwe, zeer nauwkeurige wisselplaatgeometrieën, nieuwe hardmetaalsoorten en nieuwe schilplaattechnologie, waardoor in dezelfde tijd meer producten kunnen worden vervaardigd die weinig nabewerking meer behoeven. Voorheen inefficiënte vlakfreesbewerkingen waarbij concessies werden gedaan aan de precisie, maken plaats voor bewerkingen met kleinere frezen die twee of drie ondiepe snedes maken. Met de ontwikkelingen op het gebied van wisselplaatgeometrie, precisie en schilplaattechnologie zijn keurig afgewerkte eindproducten mogelijk. Kleinere machines zijn minder krachtig dan oudere, grotere machines en de frezen hebben een kleinere diameter. Die zijn een voordelige keuze voor kleine tot middelgrote werkplaatsen voor algemene bewerkingen, voor het maken van gietmallen en voor de auto- en luchten ruimtevaartindustrie.

Fabrikanten kunnen de nieuwe CoroMill 490 gebruiken als een standaard ondiepe vlakfrees voor toepassingen waar een beperkte snedediepte en een geringe nabewerking vereist zijn, zoals bij precisiesmeedwerk en gietstukken. Dit kost minder maar nauwkeuriger werk, en de vierkantige wisselplaat met nieuwe geometrieën en soorten levert in één bewerking een voltooid eindproduct op. Voor zeer veeleisende oppervlakken zijn nieuwe schilplaten voor de CoroMill 590 vlakfrees beschikbaar, in nieuwe hardmetaalsoorten voor het frezen van staal en gietijzer. Deze frees zorgt voor een afgewerkt oppervlak bij normale snijgegevens (ap en fz). Zo wordt er een betere oppervlakteafwerking gerealiseerd bij gietijzer en staal. In een proef deed de CoroMill 590 met één schilplaat het goed op het gedeelte met Ra-waarde 0,85 μm. Met de nieuwe wisselplaten kunnen werkplaatsen hun vlakfreesproductiviteit met 30 procent of meer opvoeren. ❯❯ NEEM VOOR MEER INFORMATIE contact op met uw lokale Sandvik Coromant vertegenwoordiger.

De CoroMill 490 kan gebruikt worden als een standaard vlakfrees.

SAMENVATTING

Nieuwe wisselplaatgeometrieën en -soorten en een nieuwe benadering van vlakfrezen kunnen in kleine tot middelgrote bedrijven de productiviteit voldoende opvoeren om de hoge kosten van het investeren in nieuwe bewerkingsgereedschappen te besparen. Met het gebruik van kleinere en nauwkeuriger bewerkingsmachines, spillen en nieuwe vlakfreesgereedschappen kan geld worden bespaard doordat minder verschillende gereedschappen op voorraad behoeven te worden gehouden.

METALWORKING WORLD

29

NIEUWS VAKBEURZEN 2008 •IMTS 08, 8-13 september, Chicago, USA •AMB, 9-13 september, Stuttgart, Duitsland •Micronora, 23-26 september, Besançon, Frankrijk •ITF Plovdiv, 29 september - 4 oktober, Plovdiv, Bulgarije •Vienna-Tec, 7-10 oktober, Wenen, Oostenrijk

Hema Krishnamurthy, leider van het productiviteitsteam, en Chaitanya Patil, ingenieur productiviteitsverbetering (allebei met gele jassen), samen met C. Raja, sectiehoofd van de valve DDU line, Arunkumar, afdeling project engineering, en Harikrishnan, valve teamleider. Ze werken allen voor SCL Brakes Division, een van een groeiend aantal Indiase fabrikanten die Productivity Improvement Programs hebben uitgevoerd.

INDIA ZET IN OP PRODUCTIVITEIT ECONOMIE. In India’s explosief groeiende economie moeten fabrikanten hun capaciteit continu opvoeren, terwijl ze tegelijkertijd te maken hebben met stijgende kosten en lonen. Daarom zijn productiviteit en kostenbeheersing een prioriteit. Sinds begin 2007 heeft Sandvik Coromant meer dan 50 Productivity Improvement Programs uitgevoerd – het aanbod van Sandvik Coromant om het volledige productietraject te analyseren en besparingen en mogelijke verbeteringen te vinden. “In 2006 hebben we twee collega’s naar de VS gestuurd om methodes ter verbetering van de productie als geheel te bestuderen, en dus niet alleen het oplossen van afzonderlijke problemen en knelpunten”, zegt Hema Krishnamurthy, productiviteitsteamleider van Sandvik Coromant India. Het werkmodel maakte een sterke respons los bij fabrikanten. Vandaag de dag heeft Sandvik Coromant India zes Productivity Improvement Program-managers, die alle regio’s in India bestrijken.

“De belangstelling is groot bij alle soorten bedrijven, maar er lijkt vooral een sterke behoefte aan productiviteitsverbetering te bestaan in de auto-industrie”, zegt Krishnamurthy. Door het volledige productietraject te analyseren vindt het personeel van Sandvik Coromant complete oplossingen die tot de hoogste productiviteit tegen de laagste kosten leiden. “Het traject van analyse tot implementatie kost ons maar een paar weken en leidt snel tot resultaat”, zegt Krishnamurthy. Robindranath Som, vicepresident sales & marketing bij Sandvik Coromant India, zegt dat Productivity Improvement Programs fabrikanten ook helpen bij het opstarten van een dialoog over eventuele verdere verbeteringen. “Het programma stelt de klant in staat om eigen processen met een frisse blik te bezien”, zegt hij. “Veel klanten gebruiken het in het kader van de doorlopende verbetering van hun fabricageproces.”

•TIB-Bucharest, 7-11 oktober, Boekarest, Roemenië •CIMES 08, 9-13 oktober, Beijing, China •JIMTOF 08, 30 oktober - 4 november, Tokio, Japan •Prodex 08, 18-22 november, Basel, Zwitserland •Perform Racing, 11-13 december, Orlando, USA

VEELZIJDIGE FAKKEL R&D. De Olympische Spelen in Beijing zijn officieel van start gegaan met de traditionele fakkelloop, de langste uit de geschiedenis van de Spelen. De loop bestrijkt ook een ongeëvenaard geografisch gebied, met zeer sterke klimaatwisselingen en grote variaties in terrein. Dat stelde bijzondere eisen aan de China Aerospace Science and Industry Corporation, een van de onderzoeksen productie-units die voor de fakkel de verbrandingstechnologie voor deze uitdagende omstandigheden ontwikkeld heeft. Het resultaat was een innovatief ontwerp met dubbele vlam, waarin de verbrandingskamer door middel van een tussenschot is gescheiden in een hoofdkamer en een voorverbrandingskamer. Een deel van de brandstof werd naar de hoofdverbrandingskamer geleid, waar een brander voor een gelijkmatig gespreide en visueel aansprekende vlam zorgde. De rest liep naar de voorverbrandingskamer en hield daar een kleine constante vlam in leven. De voorverbrandingskamer bleef constant in bedrijf en zorgde ervoor dat de fakkel altijd bleef branden, ook als de vlammen in de hoofdverbrandingskamer doofden. Het unieke ontwerp van de Olympische fakkel stelde ook hoge eisen aan de metaalbewerkingsgereedschappen en aanverwante oplossingen die Sandvik Coromant aandroeg. Na het inwinnen van

grondige informatie over de structuur, de materialen en de technische eisen voor de fakkel, leverde Sandvik Coromant hardmetalen vingerfrezen en gedempte frezen met een zeer goede trilkarakteristiek, die bestand waren tegen de hardste schokken. Xiong Yifei, ingenieur productiviteitsverbetering bij Sandvik Coromant China: “De kleine hardmetalen vingerfrezen zijn voorzien van een nieuw soort coating die de effectiviteit van de machine kan verbeteren. En CoroMill 390 gedempte frezen spelen een actieve rol bij het verbeteren van de bewerkingsefficiency en het beperken van de productiekosten.”

NIEUW LEVEN VOOR OUDE WISSELPLATEN VAN MERCEDES-BENZ MILIEU. Toen Sandvik Coromant Brazil Mercedes-Benz een complete service aanbood voor het verwerken van de gebruikte hardmetalen wisselplaten, betekende dat een grote verbetering in het recyclingprogramma van de autobouwer. De Braziliaanse truck- en busfabriek van Mercedes-Benz, die even buiten São Paulo in São Bernardo do Campo staat, reageerde vlot en positief op het aanbod van Sandvik Coromant. “Dit sluit op een perfecte manier aan bij ons Cleaner Production-programma, dat gericht is op het beperken van afval en het gebruik van grondstoffen en natuurlijke hulpbronnen”, aldus Alessandra Costa, supervisor milieuen managementsystemen bij

Mercedes-Benz in Brazilië. De productie-unit voor motoren en assen van Mercedes-Benz in São Bernardo genereert zo’n 1,8 ton aan gebruikte hardmetalen wisselplaten per jaar. Voordat Mercedes-Benz met het programma van Sandvik Coromant meedeed, verkocht het bedrijf gebruikte wisselplaten aan algemene recyclingbedrijven. “We waardeerden het feit dat het programma [van Sandvik Coromant] specifiek gericht is op hergebruik van wisselplaten en dat het voldoet aan de wettelijke eisen die hier in Brazilië gelden”, zegt Costa. Het Sandvik Coromant recyclingconcept werd in 1996 mondiaal gelanceerd en is zeer goed ontvangen

DIT IS DE NIEUWE TITANIUMEXPERT NIEUWE PRODUCTEN. Een nieuw lid van de Sandvik Coromant freesfamilie komt het komend najaar op de markt. Het is de CoroMill 690, een gereedschap dat is geoptimaliseerd voor het bewerken van titanium, met name 2D contourfrezen voor de luchten ruimtevaartindustrie. Dankzij de combinatie van een grote veiligheid en hoge afvoersnelheden bespaart deze langesnijkantfrees productiekosten bij het bewerken van titaniumonderdelen. Lees meer over de CoroMill 690 op pagina 6.

HOE HOUD JE HET GROENE LICHT NIEUWE PRODUCTEN. Als het groene licht brandt, weet je dat de machine werkt en geld verdient. Met de twee nieuwe soorten van Sandvik Coromant die in oktober uitkomen, staat het licht op groen. Bij de nieuwe soorten, GC1125 en GC1515, zijn nieuwe technieken gebruikt, die scherpere randen en dunnere coatings mogelijk maken. Ze zijn ideaal voor het afwerken van staal en roestvrijstaal in draaibewerkingen. Beide soorten hebben nieuwe coatings. GC1125 heeft vlijmscherpe randen en GC1515 combineert de hardheid van PVD met de slijtvastheid van CVD. Er zijn geen vergelijkbare soorten op de markt. Lees meer over GC1515 en GC1125 op pagina 16.

door de markt. De recyclingservice voor gebruikte hardmetalen wisselplaten en hardmetalen gereedschappen recyclet niet-vervangbare hulpbronnen. In 2006 besloot Sandvik Coromant Brazil om zelf op zoek te gaan naar partners die hun gebruikte wisselplaten wilden verkopen. Het partnerschap met Mercedes-Benz is een goed voorbeeld van hoe het beleid werkt. De hardmetalen wisselplaten die in Brazilië worden ingezameld, worden gerecycled in de speciale recyclingfabriek voor hardmetaal die Sandvik Coromant in India heeft gebouwd. De fabriek voldoet aan ISO 9001 en aan de milieunormen ISO 14001 en OHSAS 18001.

Alessandra Costa, supervisor milieuen managementsystemen bij Mercedes-Benz in Brazilië.

PRODUCTIVITEIT: HET MODEL VOOR MATE ECONOMIE. Mate Precision Tooling, dat gevestigd is in Anoka in de Amerikaanse staat Minnesota, heeft een eigen productiviteitsverbeteringsprogramma opgezet op basis van het Productivity Improvement Program van Sandvik Coromant . “Als je nieuwe technieken bij een klant introduceert, wil je dat zo snel mogelijk doen, zodat je de productie niet langer onderbreekt dan strikt noodzakelijk is”, zegt John Dickes, manager fabricagetechniek bij Mate Precision Tooling. “Je wilt voorkomen dat je klant een proefkonijn is.” Als grote fabrikant van gereedschappen voor ponsmachines zag Mate de voordelen van een productiviteitsverbeteringsprogramma met eigen ogen toen adviseurs van Sandvik Coromant nieuwe soorten presenteerden voor de hardmetalen producten van het bedrijf. Het Productivity Improvement Program van Sandvik Coromant hielp Mate om de nieuwe soorten snel in gebruik te nemen en inspireerde het bedrijf om een eigen productiviteitsprogramma op te zetten: ‘M-Team’. “Het doel van het M-Team is het werven van nieuwe klanten en het versterken van de trouw van

bestaande klanten door meerwaarde te verschaffen in de vorm van adviezen bij procesverbetering”, zegt Joe Schneider, vicepresident marketing bij Mate. Een ander Productivity Improvement Program van Sandvik Coromant hielp Mate nieuwe technologie in gebruik te nemen en fabricagemetho-

“Je wilt het zo snel mogelijk doen; de klant mag geen proefkonijn zijn.” JOHN DICKES, MATE PRECISION TOOLING

den te veranderen. Dat leverde een besparing van zo’n 20.000 dollar per jaar op. Mate gebruikt dit programma nu als model voor het omgaan met de eigen grote klanten. “Grote accounts veranderen niet gemakkelijk” merkt Dickes op. “Het is zoiets als het koers verleggen van een schip. Dat gaat niet een-twee-drie. Dit programma laat zien dat je dat schip altijd rondgetrokken krijgt, als je maar genoeg sleepboten inzet.”

E D R A A ERV T H C A R K G32

ing en g e w e b , ie s lu il n e t aartekrach w z n a v ar ze zijn e a ti s M e . s w k k ic n k e e e n li n ij a z n n re Achtbane ngst en ad ra e o , a ic s fy n e ie tr marketing, geome van toptechniek. e bovenal een kwesti

METALWORKING WORLD

HET BEGON IN DE

MIJNEN

Het concep t van de ac htbaan best namelijk si aat al hond nds de Rus erden jaren, sen ijsglijb bouwden. anen rond Catherine St Petersbu de Grote schijn te zijn gew rg t een groot eest. liefhebster Later verdie nden mijnbo het publiek uwondernem ritjes te late ingen wat bi n maken op van kolen en j door sporen voor erts. Een ri het vervoe t met de M de Amerikaa r auch Chunk nse staat Pe Railroad in nnsylvania trein bereik duurde een te snelhede half uur. De n van 160 km dit de lang ste achtba per uur. Nog anrit aller tij steeds is Maar de ee den. rs gebouwd. En te echte achtbaan wer d eind 180 de rest is ge 0 in de VS schiedenis , zoals ze ze ggen.

zijn meesterwerkjes van constructietechniek. De ontwerpers worden niet beperkt door hun fantasie, hooguit door budgetten en zeer strenge veiligheidsnormen. Dat betekent dat nieuwe innovaties er soms jaren over doen om van de tekentafel naar het pretpark te reizen. Newton’s derde bewegingswet stelt dat als een voorwerp een kracht op een ander voorwerp uitoefent, het tweede voorwerp een gelijke, tegengestelde kracht op het eerste uitoefent. De kracht die de stoel van een achtbaankarretje op de inzittende uitoefent, is een centripetale kracht. De even grote, tegengestelde kracht van de inzittende op de stoel is een centrifugale of G-kracht. Negatieve G, oftewel een vrije val, geeft een gevoel van gewichtloosheid. Een ritje in een achtbaan is voor de meeste mensen de dichtste benadering van een lancering per ruimteraket of de capriolen van jachtvliegtuigen. MODERNE ACHTBANEN

een legende in de achtbaanwereld. Hij is officieel met pensioen, maar bemoeit zich nog graag met de gang van zaken bij Ingenieur-Büro Stengel in München, dat tegenwoordig onder leiding staat van Harald Wanner en Andreas Wild. Er zijn meer dan vijfhonderd Stengelachtbanen over de hele wereld. Nummer 500 was de Maverick launch coaster, die vorig jaar in het pretpark Cedar Point in de VS in gebruik werd genomen. Stengels carrière begon toen hem gevraagd werd de sterkteberekeningen uit te voeren voor een botsauto-attractie. ❯❯

Een rit in de achtbaan is voor de meeste mensen de dichtste benadering van een lancering van een ruimtecapsule of de capriolen van een jachtvliegtuig.

CORBIS

WERNER STENGEL IS

METALWORKING WORLD

33

EEN ACHTBAANRIT IN DE RUIMTE Het veiligheidssysteem van de nieuwe Ares 1-Y raket van de NASA wordt gebaseerd op achtbaanprincipes. Het Orion Emergency Egress System is een capsule die vanaf het lanceerplatform op 100 meter hoogte binnen twee minuten langs een rail van 457 meter omlaagsuist naar een veilige bunker. Het enige verschil is dat de ‘achtbaan’ van de NASA de G-krachten voor de inzittenden zo veel mogelijk beperkt. Het systeem wordt in september 2012 getest. Dan maakt de Ares zijn eerste onbemande vlucht, maar de ontsnappingscapsule moet dan al operationeel zijn om het personeel op het lanceerplatform te kunnen evacueren.

❯❯ Daarna werkte hij aan de Super Acht, de eerste stalen

achtbaan in Duitsland, voor het Oktoberfest van 1964. Hij heeft bijgedragen aan de internationale standaard DIN4112 en is door de European Coaster Club onderscheiden voor zijn ‘buitengewone bijdrage aan de zwaartekracht’. Wanner vertelt: “Er zijn tal van nieuwe vormen op onze tekentafels ontstaan, zoals de eerste veilige lus met een clotoïde [een boog waarvan de kromming varieert] in plaats van een cirkel. Werner en het Stengel-team hebben ook de Zero-G Roll, Cobra Roll, Dive Loop, Batwing en de Stengel Dive bedacht.” BIJ HET ONTWERPEN van een baan moet een maximale

sensatie binnen strenge limieten worden bereikt. “Er zit veel ervaring en hypermoderne wiskunde in het ontwerpen van een mooie baan”, zegt hij. “De ontwerper moet binnen de technische en menselijke belastingslimieten blijven, maar moet alle denkbare sensatie bieden in de vorm van hoogte, scherpe bochten en lussen”, aldus Wanner. In de VS bouwt en onderhoudt Great Coasters Interna34

METALWORKING WORLD

De ontwerper van een achtbaan moet binnen de technische en menselijke belastingslimieten alle denkbare sensatie bieden in de vorm van hoogte, scherpe bochten en lussen.

tional Designs houten achtbanen. Het bedrijf is bekend om zijn gelede Millennium Flyer achtbaantreinen. Chris Gray, die naar eigen zeggen sinds zijn achtste verslaafd is aan achtbanen, is inkoopmanager, maar zelf geeft hij de voorkeur aan de titel ‘achtbaanknul’. “Millennium Flyers bewegen heel soepel van rechts naar links. Elk wagentje begint pas te draaien op het punt waar het eerste wagentje begon te draaien”, legt hij uit. “Dat maakt de rit extra soepel.” “Voor elke meter achtbaantraject wordt de G-belasting naar boven, naar beneden, naar links en naar rechts berekend”, vervolgt hij. “Als je boven de 3 G komt, kun je bewusteloos raken. Er bestaan een paar stalen achtbanen die 6 G trekken bij 210 km/u, maar de grootste houten achtbaan, de Son of Beast in Ohio, haalt een snelheid van 140 km/u. Die hebben wij niet gebouwd.” “Je moet ook berekenen wat de constructie moet doorstaan als hij twintig jaar lang dagelijks in bedrijf is”, voegt Gray eraan toe. “Daarom voeren de onderhoudsmensen elke dag intensieve controles uit, net als de checks van een vliegtuig. Ze lopen de baan na, onderzoeken de

GETTY

CORBIS

wagentjes en gaan overal met de stofkam doorheen. Als een baan wordt getest, worden zandzakken van 80 kilo gebruikt bij wijze van passagiers. “Het zijn de snelste ritten die een achtbaantrein ooit maakt, omdat het gewicht zo gelijkmatig verdeeld is”, zegt hij. van de meest extreme achtbanen ter wereld gebouwd. Het bedrijf, dat in 2007 zijn 40-jarige bestaan vierde, levert maar liefst twaalf soorten achtbanen en ongeveer de helft van de opdrachten bestaat uit maatwerk. Volgens vicepresident Roy Vocking is geld de enige beperking. De huidige trend is om passagiers binnen luttele seconden tot een snelheid van 200 km/u te versnellen. “Daarvoor worden hydraulische lanceersystemen gebruikt, waarop we vijf jaar geleden patent hebben gekregen.” Vocking legt uit dat de techniek en het amusement allebei zorgvuldig worden berekend. “Een rit is zo angstaanjagend als je hem ervaart”, zegt hij. “De toegestane G-krachten zijn aan strikte beperkingen onderhevig. De sterkste kracht is afhankelijk van de richting. Je moet voorkomen dat hoofden heen en weer gaan slingeren.” “Een goede achtbaan kent tal van richtingveranderingen, maar de rit moet soepel aanvoelen, dus de geometrie van de baan is heel belangrijk”, vervolgt hij. “Materieel kun je tot extreme grenzen belasten, maar het menselijk lichaam niet. De berekeningen en de techniek die in een achtbaan gaan zitten, belopen honderdduizenden euro’s.” Brendan Walker is ’s werelds eerste ‘sensatie-ingenieur’. Hij heeft tests uitgevoerd in het Britse Alton Towers themapark, met hulp van de faculteiten Computerwetenschap en Psychologie van de universiteit van Nottingham. Walker werd gegrepen door de amusementstechniek na zijn opleiding, eerst tot vliegtuigbouwkundig ingenieur en later tot industrieel ontwerper. Hij bracht de gebruikers van een van de grootste achtbanen van Europa in kaart. Dat is de Oblivion, die 55 meter hoog is, een topsnelheid van 110 km/u bereikt en een totale kracht van 4,5 G genereert. Daarvoor gebruikte hij psychometrische tests, camera’s en hartslagmonitors. “Ik had verwacht dat de inzittenden hun eigen fysiologische en psychologische reacties op de rit zouden willen INTAMIN HEEFT ENKELE

ANGSTAANJAGENDE RECORDS Achtbanen zijn per definitie extreme constructies. De Verenigde Staten heeft de meeste recordhouders in deze elitegroep.

•DE SNELSTE, 206 km/u: Kingda Ka, in Six Flags Great Adventure, New Jersey.

•DE OUDSTE, 1902: Leap the Dips, Lakemont Park, Pennsylvania.

•DE VREEMDSTE, een achtbaan gebouwd op de top van

de 275 meter hoge Stratosphere Tower in Las Vegas, Nevada.

•DE DIEPSTE AFDALING, 127 meter: Kingda Ka, Six Flags Great Adventure, New Jersey. Maar één recordhouder bevindt zich in Japan: •DE LANGSTE, 2479 meter: Steel Dragon 2000, in Nagashima Spa Land in Mie. www.coasterclub.org

zien en het is geweldig leuk voor de toeschouwers die nog in de rij staan om beelden te zien van schreeuwende gezichten en razend kloppende harten”, zegt hij. “Nu de banen groter en sneller worden en er steeds meer aandacht komt voor de gezondheids- en veiligheidsaspecten, is de gevoelsband tussen inzittende en toeschouwer

De grote trend van dit moment zijn achtbanen waarin de passagiers binnen een paar seconden versneld worden tot wel 200 kilometer per uur.

“Voor elke meter van de baan worden de G-krachten voor omhoog, omlaag, links en rechts berekend. Bij meer dan 3 G kun je bewusteloos raken.” vrijwel compleet verdwenen”, zegt Walker. “Ik wil die kloof met de technologie dichten. Ik heb een lezing over onze bevindingen gegeven op de internationale Computer Human Interaction conferentie in Florence in april.” UIT ZIJN ONDERZOEK KOMT NAAR VOREN dat achtbaange-

bruikers in twee categorieën verdeeld kunnen worden. • Mensen die nerveus zijn tijdens de voorbereiding (in de rij staan en instappen), doodsbang zijn tijdens de rit en geweldig opgelucht en blij zijn als die voorbij is. • Mensen die gespannen en opgewonden zijn tijdens de voorbereiding, veel plezier aan de rit beleven en teleurgesteld zijn als de rit voorbij is. De grootste opwinding werd gemeten in de wachtrij en kort voor de start. Niet tijdens de rit zelf. In de voorhoede blijven betekent continu nieuwe ideeën ontwikkelen. In 2007 creëerde Intamin de ZacSpin, een verticale achtbaan die passagiers in vrije val ondersteboven omlaag laat tuimelen. Roy Vocking heeft een zwak voor de Furius Baco van Intamin in het pretpark Port Aventura in Spanje. “Dolkomisch,” noemt hij die. “Zo snel en zo laag over de grond. Ik vind de Stealth van Thorpe Park in Engeland ook heel geslaagd omdat het een korte, felle rit is. En er gaat niets boven een houten achtbaan, waarin je doorlopend je hart in je keel voelt bonzen.” JANE GARNER METALWORKING WORLD

35

Dan hebben

wij een slim idee voor u!

Print n:o C-5000:528 DUT/01 © AB Sandvik Coromant 2008:3

U wilt een nieuwe machine kopen?

AAN BIED ING C !

N TE C M A RU GV CHI N ER DI E EN -P ER IO Nu DE: 4 3

j ar aar !!

ja

Sandvik Coromant is om één simpele reden wereldwijd marktleider op het gebied van metaalbewerking: wij verhogen de productiviteit van onze klanten.

Hoeveel kunt u besparen? Probeer onze payback-calculator uit op www.payback-calculator.com

www.coromant.sandvik.com

Plan vooruit. Hoe meer tijd en moeite u in het begin investeert, des te groter is het rendement op de lange termijn. Wij helpen u aan de juiste gereedschappen zodat de productiviteit vanaf het begin hoger is, u meer rendement op uw investering behaalt en de machine zich sneller terugverdient. Vraag uw vertegenwoordiger van Sandvik Coromant wat ons machine-investeringsprogramma voor u kan betekenen. Het zou wel eens de slimste vraag kunnen zijn die u dit jaar stelt. Think smart | Work smart | Earn smart.