VersaBlue en VersaBlue Plus Lijmsmeltapparaten van de serie N Types VB, VC, VD, VE, VW, VX, VY, VZ

VersaBlue® en VersaBlue® Plus Lijmsmeltapparaten van de serie N Types VB, VC, VD, VE, VW, VX, VY, VZ Voorlopige veldtestgebruikshandleiding P/N 7105446_09 - Dutch Uitgave 02/14

NORDSON ENGINEERING GMBH LÜNEBURG GERMANY

Opmerking Deze documentatie geldt voor de gehele serie.

Bestelnummer P/N = bestelnummer van het Nordson-artikel

Opmerking Dit is een auteursrechtelijk beschermde uitgave van Nordson. Copyright 2004. Dit document mag zonder voorafgaande schriftelijke toestemming van Nordson - ook als uittreksel niet worden gefotokopieerd, op een andere wijze worden gereproduceerd of in een andere taal worden vertaald. Nordson houdt zich het recht voor wijzigingen aan te brengen zonder voorafgaande aankondiging. 2014 Alle rechten voorbehouden. - Vertaling van het origineel Handelsmerken AccuJet, AeroCharge, Allegro, Apogee, AquaGuard, Artiste, Asymtek, Automove, Autotech, Baitgun, Blue Box, BM-32, BM-58, BM-63, Bowtie, Build‐A‐Part, CanWorks, Century, CF, CleanSleeve, CleanSpray, Color‐on‐Demand, ColorMax, Control Coat, Coolwave, Cross‐Cut, CrystallCut, cScan+, Dage, Dispensejet, DispenseMate, DuraBlue, DuraDrum, Durafiber, DuraPail, Dura‐Screen, Durasystem, Easy Coat, Easymelt, Easymove Plus, Ecodry, Econo‐Coat, e.dot, EFD, Eliminator, Emerald, Encore, Equatherm, ESP, e-stylized, ETI‐stylized, Excel 2000, Fibrijet, Fillmaster, FlexiCoat, Flexi‐Spray, Flex‐O‐Coat, Flow Sentry, Fluidmove, FoamMelt, FoamMelt - stylized, FoamMix, F.R. Gross, Freedom, Fulfill, GreenUV, HDLV, Heli‐flow, Helix, Horizon, Hot Shot, iControl, iDry, iFlow, Isocoil, Isocore, Iso‐Flo, iTRAX, JR, KB30, Kinetix, KISS, Lean Cell, Little Squirt, LogiComm, Magnastatic, March, Maverick, MEG, Meltex, MicroCoat, MicroMark, Micromedics, Micro‐Meter, MicroSet, Microshot, Millenium, MiniBlue, Mini Squirt, Moist‐Cure, Mountaingate, MultiScan, NexJet, No‐Drip, Nordson, Nordson stylized, Nordson and Arc, nXheat, Optimum, Package of Values, Paragon, PatternView, PermaFlo, PICO, PicoDot, Plasmod, PluraFoam, Poly-Check, Porous Coat, PowderGrid, Powderware, Precisecoat, PRIMARC, Printplus, Prism, ProBlue, Prodigy, Pro‐Flo, Program‐A‐Bead, Program‐A‐Shot, Program‐A‐Stream, Program‐A‐Swirl, ProLink, Pro‐Meter, Pro‐Stream, Pulsar, Quantum, RBX, Rhino, Saturn, Saturn with rings, Scoreguard, SC5, S. design stylized, Seal Sentry, Sealant Equipment & Engineering, Inc., SEE and design, See‐Flow, Select Charge, Select Coat, Select Cure, Servo‐Flo, Shot‐A‐Matic, Signature, Signature - stylized, Slautterback, Smart‐Coat, Smart‐Gun, Solder Plus, Spectrum, Speed‐Coat, Spirex, Spraymelt, Spray Squirt, StediFlo, Stratablend, Super Squirt, SureBead, Sure Clean, Sure Coat, Sure‐Max, SureWrap, TAH, Tela‐Therm, Tip‐Seal, Tracking Plus, TRAK, Trends, Tribomatic, Trilogy, TrueBlue, TrueCoat, Tubesetter, Ultra, UniScan, UpTime, U‐TAH, Value Plastics, Vantage, Veritec, VersaBlue, Versa‐Coat, VersaDrum, VersaPail, Versa‐Screen, Versa‐Spray, VP Quick Fit, VP Quick-Fit stylized, VP stylized, Walcom, Watermark, When you expect more., X‐Plane, Xaloy, Xaloy - stylized, YesTech zijn geregistreerde handelsmerken - ® - van de Nordson Corporation. Accubar, Active Nozzle, Advanced Plasma Systems, AeroDeck, AeroWash, AltaBlue, AltaSlot, Alta Spray, AquaCure, ATS, Auto‐Flo, AutoScan, Axiom, Best Choice, BetterBook, Blue Series, Bravura, CanNeck, CanPro, Celero, Chameleon, Champion, Check Mate, ClassicBlue, Classic IX, Clean Coat, Cobalt, Concert, ContourCoat, Controlled Fiberization, Control Weave, CPX, cSelect, Cyclo‐Kinetic, DispensLink, DropCure, Dry Cure, DuraBraid, DuraCoat, e.dot+, E‐Nordson, Easy Clean, EasyOn, EasyPW, Eclipse, Equalizer, Equi=Bead, Exchange Plus, FillEasy, Fill Sentry, FlexSeam, Flow Coat, Fluxplus, G‐Net, G‐Site, Genius, Get Green With Blue, Gluie, Ink‐Dot, IntelliJet, iON, Iso‐Flex, iTrend, KVLP, Lacquer Cure, Maxima, Mesa, MicroFin, MicroMax, Mikros, MiniEdge, Minimeter, MiniPUR, MonoCure, Multifil, MultiScan, Myritex, Nano, OmniScan, OptiMix, OptiStroke, Optix, Origin, Partnership+Plus, PatternJet, PatternPro, PCI, PharmaLok, Pinnacle, PluraMix, Powder Pilot, Powder Port, Powercure, Process Sentry, Pulse Spray, PURBlue, PURJet, PurTech, Quad Cure, Ready Coat, RediCoat, RollVIA, Royal Blue, Select Series, Sensomatic, Shaftshield, SheetAire, Smart, Smartfil, SolidBlue, Spectral, Spectronic, SpeedKing, Spray Works, StediTherm, Summit, Sure Brand, SureFoam, SureMix, SureSeal, Swirl Coat, Tempus, ThruWave, TinyCure, Trade Plus, Trio, FruFlow, Ultra FoamMix, UltraMax, Ultrasaver, Ultrasmart, Universal, ValueMate, Versa, VersaPUR, Viper, Vista, Web Cure, 2 Rings (design) zijn handelsmerken - - van de Nordson Corporation. Benamingen en ondernemingsbeeldmerken in deze documentatie kunnen merken zijn, waarvan het gebruik door derden voor eigen doeleinden inbreuk kan maken op de rechten van de eigenaar.

P/N 7105446_09

VersaBlue_VersaBlue Plus_NW

2014 Nordson Corporation

Inhoudsopgave

I

Inhoudsopgave


Nordson International . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Europe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Distributors in Eastern & Southern Europe . . . . . . . . . . . . . . . . . Outside Europe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Africa / Middle East . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Asia / Australia / Latin America . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . China . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Japan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . North America . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

O‐1 O‐1 O‐1 O‐2 O‐2 O‐2 O‐2 O‐2 O‐2

Veiligheid . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Veiligheidssymbolen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . De verantwoordelijkheden van de eigenaar van de apparatuur . . Veiligheidsinformatie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Instructies, eisen en normen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Vereisten voor gebruikers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Geldend veiligheidsbeleid in de industrie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bedoeld gebruik van de apparatuur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Instructies en veiligheidsmeldingen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Installatiewerkwijze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bedieningswijzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Werkwijze bij onderhoud en reparatie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Veiligheidsinformatie bij de apparatuur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Apparatuur uitschakelen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . De vloeistof in het systeem drukvrij maken . . . . . . . . . . . . . . Het systeem spanningsloos maken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Uitschakelen van de applicators . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Algemene veiligheidswaarschuwingen (PAS OP) en ‐aanwijzingen (LET OP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Andere veiligheidsvoorzorgen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Eerste hulp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Veiligheidsbordjes en stickers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Elektrostatische ontlading . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Schade aan elektronische onderdelen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Lichamelijk letsel en brandgevaar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1‐1 1‐1 1‐2 1‐2 1‐2 1‐3 1‐3 1‐3 1‐4 1‐4 1‐4 1‐5 1‐5 1‐6 1‐6 1‐6 1‐6


1‐7 1‐10 1‐10 1‐11 1‐13 1‐13 1‐13

P/N 7105446_09

II

Inhoudsopgave

Inleiding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bedoeld gebruik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Toepassingsgebied (EMV) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gebruiksbeperking . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Oneigenlijk gebruik - voorbeelden - . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Restgevaren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Typeoverzicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . T.a.v. de handleiding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Overige informatiebronnen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Operatorleidraad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Product Resource Disc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Symbolen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Begripsbepalingen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Standaard I/O-interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Interface Signaalgestuurd bedrijf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Aanbrengkop = Applicator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Aardlekschakelaar (RCD) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Beschrijving smeltapparaat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Afbeelding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tank . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Veiligheidsventielplaat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Afsluitventiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Veiligheidsventiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mechanisch drukregelventiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pneumatisch drukregelventiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ontluchtingsventiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Materiaalstroom . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Kenmerken van de slangaansluitingen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Schakelkast . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Opties . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Niveaudisplay, -besturing / Overvolbeveiliging . . . . . . . . . . . . . Motorstroomkringschakelaar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Drukdisplay . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Drukdisplay, box 15, code A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Drukdisplay en drukregeling, box 14, code C . . . . . . . . . . . . Drukopbouwfunctie, box 14, code N . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Combi‐bypass (box 14 code K) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . TruFlow-functionaliteit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gewijzigde bezetting van de poorten in de hoofdsmelt . . . . Wegafhankelijke besturingsfunctionaliteit . . . . . . . . . . . . . . . . . Booster (DigiSPEED) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Speciale uitvoering . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Naaldslagherkenning OptiStroke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Typeplaatje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

P/N 7105446_09


2‐1 2‐1 2‐1 2‐1 2‐2 2‐2 2‐3 2‐4 2‐4 2‐4 2‐4 2‐4 2‐5 2‐5 2‐5 2‐5 2‐5 2‐6 2‐6 2‐7 2‐7 2‐7 2‐7 2‐7 2‐8 2‐8 2‐8 2‐9 2‐10 2‐11 2‐11 2‐11 2‐12 2‐12 2‐12 2‐12 2‐13 2‐14 2‐14 2‐15 2‐15 2‐15 2‐15 2‐16


Inhoudsopgave

Installatie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Transport . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Opslaan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Uitpakken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Heffen (uitgepakt smeltapparaat) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Installatie-eisen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Smeltapparaat met transformator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Afzuigen van materiaaldampen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Benodigde ruimte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ervaring van het installatiepersoneel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Signaalzuil (optie) bevestigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Elektrisch aansluiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Belangrijke aanwijzing voor het toepassen van aardlekschakelaars . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Kabels leggen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bedrijfsspanning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Externe circuits voor besturing/signaalschakeling . . . . . . . . . . Aansluiten netspanning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Netfilter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Installatiepakket (randapparatuur) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Verwarmde slang aansluiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Elektrisch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Vastschroeven . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Een tweede steeksleutel gebruiken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Losschroeven . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Drukvrij maken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Applicator installeren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Vulventiel (optie) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Persluchtbehandeling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Vulventiel aansluiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Signaalgestuurd bedrijf: stuurspanning of stuurstroom op de I/O-module kiezen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Interfacebezetting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Standaard I/O-interface - Standaardbezetting - . . . . . . . . . . . . Algemene opmerkingen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Standaard I/O-interface - Bezetting met optie magneetventielbesturing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Interface applicator-magneetventielbesturing . . . . . . . . . . . . . . Interface Signaalgestuurd bedrijf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Eén stuursignaalingang voor alle motoren . . . . . . . . . . . . . . . Gescheiden stuursignaalingangen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Interface Niveaubesturing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Aansluitbus TruFlow-encoder (XS 50 t/m XS 53) . . . . . . . . . . . Aansluitbus encoder van de wegafhankelijke besturing (XS 60) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Aansluitbus trigger van de wegafhankelijke besturing (XS 71 t/m XS 74) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Aansluitbus Enable wegafhankelijke besturing (XS 81 t/m XS 84) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Booster (DigiSPEED) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Functiediagram . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pneumatische aansluitingen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pneumatische drukregeling / Bypassregeling . . . . . . . . . . . . . . Benodigde luchtkwaliteit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Drukken instellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Interfacebezetting Pneumatische drukregeling . . . . . . . . . . . Interfacebezetting Bypassregeling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Beschermgas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Condensaat afvoer als droge lucht als beschermgas wordt gebruikt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .



III 3‐1 3‐1 3‐1 3‐1 3‐2 3‐2 3‐2 3‐2 3‐3 3‐5 3‐5 3‐6 3‐6 3‐6 3‐6 3‐6 3‐7 3‐7 3‐7 3‐8 3‐8 3‐8 3‐8 3‐9 3‐9 3‐10 3‐10 3‐10 3‐10 3‐11 3‐12 3‐12 3‐12 3‐14 3‐16 3‐16 3‐16 3‐17 3‐18 3‐19 3‐19 3‐19 3‐19 3‐20 3‐20 3‐21 3‐21 3‐21 3‐21 3‐22 3‐23 3‐24 3‐24

P/N 7105446_09

IV

Inhoudsopgave

P/N 7105446_09

Signaalzuil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Installatiepakket (randapparatuur) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Wielen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Installatiepakket (randapparatuur) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Uitbreiden met een temperatuurregelmodule . . . . . . . . . . . . . . . . . Het later toevoegen van drukopnemers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Informatie over T-Tap en CAN-buskabels met zeskant . . . . . . IPC webserver . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Smeltapparaat demonteren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Smeltapparaat afvoeren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3‐25 3‐25 3‐26 3‐26 3‐27 3‐27 3‐27 3‐28 3‐28 3‐28

Gebruik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Algemeen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Kanaalnummers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Op het bedieningspaneel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Aan de veldbus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Transparante toetsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Toetsen met en zonder controlelampje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Betekenis van de kleuren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Betekenis van de symbolen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Standaardsymbolen van de temperatuurkanalen . . . . . . . . . Invoervenster . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pagina frequentieomvormerwisseling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Statusdisplay . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . De eerste keer gebruiken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Smeltapparaat spoelen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Op het bedieningspaneel instellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bedieningspaneel - Overzicht - . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tank vullen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Met de hand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Niveaudisplay en -regeling (opties) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Automatisch de tank vullen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Maximaal vulniveau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Aanbevolen gewenste temperaturen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gevoerd opwarmbedrijf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Te-lage-temperatuur-vergrendeling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Motoraanloopbeveiliging . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Aanloopbeveiliging resetten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Dagelijks inschakelen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Dagelijks uitschakelen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Noodstop . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Het bedieningspaneel van de industriële PC (IPC) . . . . . . . . . . . . Samenhang tussen IPC-generaties en softwareversies . . . . . . Werkwijzen van het smeltapparaat - Overzicht . . . . . . . . . . . . . Screensaver . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Startpagina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Temperatuurparameters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Temperatuur wijzigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pagina 1: alarmwaarden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Grafische voorstelling van de temperatuurparameters . . . . Opwarm- en afkoelingsbewaking . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pagina 2: kanaal activeren, werkwijze, type regelkring . . . . Pagina 3: PID-regelparameters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4‐1 4‐1 4‐1 4‐1 4‐2 4‐2 4‐2 4‐2 4‐3 4‐3 4‐4 4‐4 4‐5 4‐6 4‐6 4‐7 4‐11 4‐20 4‐20 4‐21 4‐21 4‐21 4‐22 4‐23 4‐24 4‐24 4‐24 4‐25 4‐26 4‐26 4‐26 4‐26 4‐27 4‐28 4‐28 4‐29 4‐30 4‐31 4‐33 4‐34 4‐36 4‐37



Inhoudsopgave

Smeltapparaat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Stand-by in-/uitschakelen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Alle motoren in-/uitschakelen (collectieve vrijgave) . . . . . . . Verwarmingen in-/uitschakelen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Weekschakelklok in-/uitschakelen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Wachtwoordbeveiliging activeren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Alarmprotocol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Informatie (smeltapparaat en besturing) . . . . . . . . . . . . . . . . Werken met applicatiegroepen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Configuratie van het smeltapparaat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pagina 1: weekschakelklok, stand-by, beschermgas, taal keuze, recepten, niveauregeling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pagina 2: eenheden, bedrijfsklaarvertraging, wachtwoord, onderhoudsinterval, veldbus . . . . . . . . . . . . . . Pagina 3: fabrieksinstellingen, IP-adres, drukopnemer . . . . Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Motor in-/uitschakelen (enkelvoudige vrijgave) . . . . . . . . . . . Signaalgestuurd of handbedrijf kiezen . . . . . . . . . . . . . . . . . . Motorparameters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pagina 1: type motorvrijgave, aanpassing aan de productielijn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pagina 2: signaalgestuurd bedrijf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pagina 3: motorafschakelvertraging, drempelwaardeschakelaar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pagina 4: Drukalarmen, Toerental-/Drukregeling . . . . . . . . . Pagina 5: Drukopbouwfunctie, Doorstroomregeling . . . . . . . Schakelaar motorstroomkring (motoronderhoudschakelaar) . Instelprotocol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bediening via de IPC webserver . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Webserver login vanaf een Windows®7 operatingsystem van de gebruiker . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Verbinding tussen server en cliënt maken . . . . . . . . . . . . . . . . . Ethernetkabel aansluiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Smeltapparaat oproepen (VersaWeb) . . . . . . . . . . . . . . . . . . Download . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Upload . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PlusController - TruFlow-functionaliteit (optie) . . . . . . . . . . . . . . . . Router . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Configuratie van het IP-adres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . IP-adres van de router wijzigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Overzicht bedieningspaneel TruFlow-functionaliteit . . . . . . . . . . . Configuratie TruFlow-functionaliteit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Configuratiecode invoeren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Veldbusprotocol kiezen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . TruFlow-kanalen aan de pompen toewijzen . . . . . . . . . . . . . . . . Type encoder en TruFlow doorstroom . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Typeplaatje als informatiebron . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Instellingen bevestigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Applicatie-instellingen van een hoeveelheidsregeling . . . . . . . . . . TruFlow-functie voor elke motor activeren . . . . . . . . . . . . . . . . . Gewichtsbereik van de hoeveelheidsregeling vastleggen . . . . Voorbeelden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Basisinstellingen en uitgebreide instellingen . . . . . . . . . . . . . Bijzonderheden van het hoeveelheidsregelbedrijf . . . . . . . . . . TruFlow-regelaarinstellingen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Analyse van de regeling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Correctie van het materiaalaanbrengen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Alarmen in de verschillende fasen van de productielijn . . . . . . PlusController - Wegafhankelijke besturingsfunctionaliteit (optie) Principe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .



V 4‐38 4‐38 4‐38 4‐39 4‐39 4‐39 4‐40 4‐41 4‐42 4‐47 4‐47 4‐53 4‐58 4‐65 4‐65 4‐65 4‐67 4‐67 4‐68 4‐69 4‐70 4‐77 4‐81 4‐82 4‐83 4‐83 4‐83 4‐84 4‐85 4‐85 4‐86 4‐87 4‐87 4‐88 4‐88 4‐89 4‐92 4‐92 4‐92 4‐92 4‐93 4‐93 4‐93 4‐94 4‐94 4‐94 4‐94 4‐95 4‐95 4‐96 4‐97 4‐97 4‐98 4‐99 4‐99

P/N 7105446_09

VI

Inhoudsopgave

Overzicht bedieningspaneel wegafhankelijke besturing . . . . . . . . Configuratie van de wegafhankelijke besturing . . . . . . . . . . . . . . . Configuratiecode invoeren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Veldbusprotocol kiezen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Verder configuratie-instellingen voor de wegafhankelijke besturing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . OptiStroke-functie inschakelen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Kanalen van de wegafhankelijke besturing configureren . . . . . Motor toewijzing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Trigger toewijzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Triggertype vastleggen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Uitgangsinvertering vastleggen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Boosterfunctie in- of uitschakelen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Naaldslagbewaking (OptiStroke) toewijzen . . . . . . . . . . . . . . Instellingen bevestigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Wegafhankelijke besturing parametriseren . . . . . . . . . . . . . . . . . . Werkwijze van de wegafhankelijke besturing vastleggen . . . . Info-pagina van de wegafhankelijke besturing . . . . . . . . . . . . . . Aanbrengpatroon van de wegafhankelijke besturing per kanaal parametriseren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Verdere parameters van de wegafhankelijke besturing invoeren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Overzicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Aanbrengpatroon . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Info-pagina aanbrengpatroon . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Stuurdeelcompensatie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Stuurdeelwerkwijze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Kalibratie van de baansnelheid . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Kanaal kopiëren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Notities t.a.v. de wegafhankelijke besturing . . . . . . . . . . . . . . . . . . OptiStroke-functionaliteit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Werkwijze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Overzicht bedieningspaneel OptiStroke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Configuratie OptiStroke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . OptiStroke beginpagina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Productuitwerping . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Type stuurdeel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Lichtvermogen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . OptiStroke per kanaal parametriseren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Overzicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . OptiStroke-compensatietijd . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Compensatietijd-offset . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Compensatietijd-grenswaarden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Naaldslagdrempelwaarde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Scantijd (automatisch / handmatig) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Notities t.a.v. OptiStroke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

P/N 7105446_09


4‐100 4‐103 4‐103 4‐103 4‐103 4‐104 4‐104 4‐104 4‐105 4‐105 4‐105 4‐106 4‐106 4‐106 4‐107 4‐107 4‐107 4‐108 4‐108 4‐108 4‐109 4‐109 4‐109 4‐110 4‐111 4‐111 4‐112 4‐113 4‐113 4‐114 4‐116 4‐116 4‐117 4‐118 4‐118 4‐119 4‐119 4‐120 4‐120 4‐120 4‐121 4‐121 4‐122


Inhoudsopgave

Onderhoud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Verbrandingsgevaar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Drukvrij maken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bij het gebruik van een schoonmaakmiddel er op letten . . . . . . . . Hulpstoffen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Preventief onderhoud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Uitwendig schoonmaken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bedieningspaneel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Zichtcontrole op uitwendige beschadigingen . . . . . . . . . . . . . . . . . Veiligheid en de werking testen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Beveiligingscassettes verwijderen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Warmte-isolatie verwijderen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Van materiaalsoort wisselen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Met een schoonmaakmiddel spoelen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Veiligheidsventiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tank . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Materiaal aftappen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tank handmatig schoonmaken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bevestigingsschroeven natrekken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ventilator en luchtfilter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Warmtewisselaar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Schoonmaken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Controle van de werking . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ventilator vervangen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tandwielpomp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Controle op dichtheid . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Stopbussen natrekken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pompasafdichting vervangen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bevestigingsschroeven natrekken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Aandrijving . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Smeermiddelkeuze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Smeermiddelen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Interval smeermiddelvervanging . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Vulhoeveelheid . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Smeermiddel vervangen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Drukregelventiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bij een mechanisch drukregelventiel letten op . . . . . . . . . . . . . . Servicepakket installeren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Filterpatroon . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Filterpatroon vervangen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Filterpatroon demonteren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Filterpatroon schoonmaken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Filterpatroon monteren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Filterpatroon inbouwen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Servicepakket installeren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Veiligheidsventielplaat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Servicepakket installeren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Afsluitventiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Servicepakket installeren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pneumatisch veiligheidsventiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Controle van de werking . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Schoonmaken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Drukopnemer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Scheidingsmembraan schoonmaken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Drukopnemer inschroeven . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . In-/uitschroeven met messing ring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Vulventiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Stuurdeel vervangen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Onderhoudsprotocol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .



VII 5‐1 5‐1 5‐1 5‐1 5‐2 5‐2 5‐4 5‐4 5‐5 5‐5 5‐5 5‐5 5‐6 5‐6 5‐6 5‐7 5‐7 5‐7 5‐7 5‐8 5‐9 5‐9 5‐9 5‐9 5‐10 5‐10 5‐10 5‐10 5‐10 5‐11 5‐11 5‐11 5‐11 5‐11 5‐11 5‐12 5‐13 5‐13 5‐14 5‐15 5‐15 5‐15 5‐16 5‐16 5‐17 5‐17 5‐18 5‐18 5‐19 5‐19 5‐20 5‐20 5‐20 5‐21 5‐21 5‐21 5‐22 5‐23 5‐23 5‐24

P/N 7105446_09

VIII

Inhoudsopgave

Foutopsporing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Eerst enkele tips . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Opmerking over de temperatuurkanalen . . . . . . . . . . . . . . . . . . Alarmnummers, alarmtekst en optionele signaalzuil . . . . . . . . . . . Activeren en resetten van alarmen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Grafische voorstelling van de temperatuurparameters . . . . . . Te lage en te hoge temperatuur - waarschuwing - . . . . . . . . . . Activeren van een te-lage-temperatuur-waarschuwing . . . . Activeren van een oververhittingswaarschuwing . . . . . . . . . Te lage en te hoge temperatuur - fout - . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Activeren van een te-lage-temperatuur-fout . . . . . . . . . . . . . Activeren van een oververhittingsfout . . . . . . . . . . . . . . . . . . Oververhitting - afschakeling - . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Geactiveerd door de software . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Uitschakelen door thermostaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tankthermostaat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Transformatorthermostaat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Te lage druk - waarschuwing - . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Activeren van een lagedrukwaarschuwing . . . . . . . . . . . . . . Te hoge druk - waarschuwing - / Te hoge druk - fout - . . . . . . . Activeren van een overdrukwaarschuwing . . . . . . . . . . . . . . Activeren van een overdrukfout . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Temperatuuropnemer - fout - . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Geactiveerd door kortsluiting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Geactiveerd door een breuk in de opnemer of een open opnemeringang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Vulniveau (variabele meetpunten) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Waarschuwing Tank overvol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Waarschuwing niveau in de tank is laag . . . . . . . . . . . . . . . . Fout Tank is leeg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Vulniveau (vaste meetpunten - 5-punts sensor) . . . . . . . . . . . . Waarschuwing Tank overvol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Waarschuwing niveau in de tank is laag . . . . . . . . . . . . . . . . Fout Tank is leeg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fout Niveausensor defect . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fout Uitval niveausensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Foutopsporingstabellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Smeltapparaat werkt niet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Een kanaal wordt niet warm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bedieningspaneel functioneert niet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Geen materiaal (motor draait niet) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Geen stuursignaal (spanning / stroom / frequentie) . . . . . . . . . Geen materiaal (motor draait) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Te weinig materiaal of onregelmatig verpompen . . . . . . . . . . . . Materiaaldruk te hoog . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Materiaaldruk te laag . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Foutief motorgedrag in signaalgestuurd bedrijf . . . . . . . . . . . . . Materiaalafzetting in de tank . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Materiaal hard in de tank uit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Vulventiel (optie) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . TruFlow (optie) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tru Flow Flow Detection System (accessoir) . . . . . . . . . . . . . . . Wegafhankelijke besturing (optie) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . OptiStroke (speciale uitvoering) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Diversen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

P/N 7105446_09


6‐1 6‐1 6‐1 6‐2 6‐9 6‐9 6‐10 6‐10 6‐10 6‐11 6‐11 6‐11 6‐12 6‐12 6‐12 6‐12 6‐12 6‐13 6‐13 6‐14 6‐14 6‐14 6‐15 6‐15 6‐15 6‐15 6‐15 6‐15 6‐15 6‐16 6‐16 6‐16 6‐16 6‐16 6‐16 6‐17 6‐17 6‐17 6‐18 6‐19 6‐20 6‐21 6‐21 6‐22 6‐22 6‐22 6‐23 6‐23 6‐24 6‐25 6‐26 6‐27 6‐28 6‐29


Inhoudsopgave


IX

I/O-module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Frequentie-ingang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Analoge ingangen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Digitale in-/uitgangen (LED’s) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I/O-module #1: Digitale ingangen (24 VDC) . . . . . . . . . . . . . I/O-module #1: Digitale uitgangen (30 V, 2 A) . . . . . . . . . . . . I/O-module #2: Digitale ingangen (24 VDC) . . . . . . . . . . . . . I/O-module #2: Digitale uitgangen (30 V, 2 A) . . . . . . . . . . . . LED’s van de temperatuurregelmodule . . . . . . . . . . . . . . . . . . . LED’s van de frequentieomvormer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . LED van de overvol-evaluatie-eenheid . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . LED van proportioneel ventiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . LED's van de 5-punts sensor evaluatie-eenheid . . . . . . . . . . . . LED’s van de IPC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gezonden veldbusgegevens controleren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6‐31 6‐31 6‐31 6‐31 6‐32 6‐32 6‐33 6‐33 6‐34 6‐35 6‐35 6‐35 6‐36 6‐37 6‐38

Reparatie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Verbrandingsgevaar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Voor reparatiewerkzaamheden in acht nemen . . . . . . . . . . . . . . . . Drukvrij maken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bedieningspaneel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bedieningspaneel verwijderen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Geheugenkaart vervangen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Communicatiemodule insteken / vervangen . . . . . . . . . . . . . . . Let op! . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Frequentieomvormer vervangen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CAN-module van de frequentieomvormer vervangen . . . . . . . CAN-bus afsluitweerstand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Op het bedieningsveld: vervangen frequentieomvormers (FO) aan hun motor toewijzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Afschermplaat (EMV) monteren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Drukopnemer vervangen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CAN-bus afsluitweerstand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Werkwijze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tandwielpomp vervangen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Afsluitventiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tandwielpomp demonteren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tandwielpomp monteren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bij de koppeling letten op . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Variseal-afdichting vervangen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gebruik van het montagegereedschap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Motor vervangen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Motor uitlijnen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Koppeling vervangen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Verwarmingsband op de warmtank vervangen . . . . . . . . . . . . . . . De aanwezige verwarmingsband demonteren . . . . . . . . . . . . . Nieuwe verwarmingsband monteren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Veiligheidsventiel vervangen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Veiligheidsventiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Veiligheidsventiel met Reed-schakelaar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Servicepakket installeren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Filterpatroon vervangen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bij werkzaamheden achter de afdekplaat van de elektrische aansluitruimte van de tank, letten op . . . . . . . . . . . . . . Thermostaat vervangen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Isolatie van de verwarmingsaansluitingen vervangen . . . . . . . . . . Temperatuuropnemer vervangen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Servicepakket installeren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7‐1 7‐1 7‐1 7‐1 7‐2 7‐2 7‐3 7‐4 7‐4 7‐5 7‐5 7‐6


7‐6 7‐8 7‐10 7‐10 7‐10 7‐11 7‐11 7‐11 7‐12 7‐14 7‐15 7‐15 7‐16 7‐17 7‐18 7‐19 7‐19 7‐20 7‐21 7‐21 7‐21 7‐22 7‐23 7‐23 7‐23 7‐24 7‐25 7‐25

P/N 7105446_09

X

Inhoudsopgave

P/N 7105446_09

I/O-module, temperatuurregelmodule vervangen . . . . . . . . . . . . . I/O-module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CAN-adres instellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Temperatuurregelmodule . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CAN-adres instellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ni 120 of Pt 100 instellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Busafsluitweerstand in- of uitschakelen . . . . . . . . . . . . . . . . . Dipswitch S3 instellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Niveau-evaluatie-eenheid met analoge sensor (optie) vervangen Belangrijke opmerkingen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Afstellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Voorwaarden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Niveau-evaluatie-eenheid met 5-punts sensor (optie) vervangen Belangrijke opmerkingen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Afstellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Voorwaarden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Evaluatie-eenheid overvolbeveiliging (optie) vervangen . . . . . . . . Belangrijke opmerkingen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Afstellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Voorwaarden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sensorbreuk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Grenswaardeschakelpunt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Koppelbouwsteen vervangen (optie: gescheiden stuurssignaalingangen) . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7‐26 7‐26 7‐26 7‐26 7‐26 7‐27 7‐27 7‐27 7‐28 7‐28 7‐29 7‐29 7‐30 7‐30 7‐31 7‐31 7‐32 7‐32 7‐33 7‐33 7‐33 7‐33

Onderdelen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gebruik van de geïllustreerde onderdelenlijst . . . . . . . . . . . . . . . . Bevestigingselementen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bedrijfsmiddelkenteken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8‐1 8‐1 8‐1 8‐1

Technische gegevens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Algemene gegevens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Temperaturen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Elektrische gegevens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Maximale aansluitvermogen van het smeltapparaat (zonder randapparatuur) . . . . . . . . . . . . . . . . . . Max. aansluitvermogen (randapparatuur) . . . . . . . . . . . . . . . . . Apparaattypes VB, VC, VW, VX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Apparaattypes VD, VE, VY, VZ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Zekering van het smeltapparaat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Apparaattypes VB, VC, VW, VX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Apparaattypes VD, VE, VY, VZ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mechanische gegevens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Afmetingen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9‐1 9‐1 9‐2 9‐3

Opties . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Randapparatuur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10‐1 10‐6


7‐34

9‐4 9‐4 9‐4 9‐4 9‐5 9‐5 9‐5 9‐6 9‐7


Inhoudsopgave


XI

Wachtwoord . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A‐1

Bedieningspaneel P/N 207023 en P/N 207850 (1e generatie) Geldigheid . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Uiterlijke kenmerkende verschillen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Recept opslaan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Problemen en oplossingen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Uit de communicatiegegevenslijst . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bedieningspaneel functioneert niet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Reparatie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bedieningspaneel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bedieningspaneel verwijderen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Batterij vervangen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Geheugenkaart vervangen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Vervangende onderdelen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Vervangende onderdelen voor de apparaattypes VB,VC,VD,VE,VW,VX,VY,VZ . . . . . . . . . . . . . . Reparatie (apparaattypes VB, VC, VD, VE, VW, VX, VY, VZ) . . . Batterij van de coprocessor vervangen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Buffertijd van de batterij . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B‐1 B‐1 B‐1 B‐1 B‐2 B‐2 B‐3 B‐4 B‐4 B‐4 B‐5 B‐5 B‐6 B‐7 B‐8 B‐8 B‐8

Algemene aanwijzingen ten aanzien van het werken met aanbrengmaterialen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Begripsbepaling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Informatie van de producent . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Aansprakelijkheid . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gevaar voor verbranding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Dampen en gassen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Substraat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Verwerkingstemperatuur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

C‐1 C‐1 C‐1 C‐1 C‐2 C‐2 C‐2 C‐2

Verklarende woordenlijst . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

D‐1


P/N 7105446_09

XII

Inhoudsopgave

P/N 7105446_09



Introduction

O‐1

Nordson International http://www.nordson.com/Directory Country

Phone

Fax

Austria

43‐1‐707 5521

43‐1‐707 5517

Belgium

31‐13‐511 8700

31‐13‐511 3995

Czech Republic

4205‐4159 2411

4205‐4124 4971

Denmark

Hot Melt

45‐43‐66 0123

45‐43‐64 1101

Finishing

45‐43‐200 300

45‐43‐430 359

Finland

358‐9‐530 8080

358‐9‐530 80850

France

33‐1‐6412 1400

33‐1‐6412 1401

Erkrath

49‐211‐92050

49‐211‐254 658

Lüneburg

49‐4131‐8940

49‐4131‐894 149

Nordson UV

49‐211‐9205528

49‐211‐9252148

EFD

49‐6238 920972

49‐6238 920973

Italy

39‐02‐216684‐400

39‐02‐26926699

Netherlands

31‐13‐511 8700

31‐13‐511 3995

47‐23 03 6160

47‐23 68 3636

Poland

48‐22‐836 4495

48‐22‐836 7042

Portugal

351‐22‐961 9400

351‐22‐961 9409

Russia

7‐812‐718 62 63

7‐812‐718 62 63

Slovak Republic

4205‐4159 2411

4205‐4124 4971

Spain

34‐96‐313 2090

34‐96‐313 2244

Sweden

46‐40-680 1700

46‐40‐932 882

Switzerland

41‐61‐411 3838

41‐61‐411 3818

Hot Melt

44‐1844‐26 4500

44‐1844‐21 5358

Industrial Coating Systems

44‐161‐498 1500

44‐161‐498 1501

49‐211‐92050

49‐211‐254 658

Europe

Germany

Norway

United Kingdom

Hot Melt

Distributors in Eastern & Southern Europe DED, Germany

2012 Nordson Corporation All rights reserved

NI_Q-1112-MX

O‐2

Introduction

Outside Europe For your nearest Nordson office outside Europe, contact the Nordson offices below for detailed information.

Contact Nordson

Phone

Fax

DED, Germany

49‐211‐92050

49‐211‐254 658

Pacific South Division, USA

1‐440‐685‐4797

-

China

86-21-3866 9166

86-21-3866 9199

Japan

81‐3‐5762 2700

81‐3‐5762 2701

Canada

1‐905‐475 6730

1‐905‐475 8821

Hot Melt

1‐770‐497 3400

1‐770‐497 3500

Finishing

1‐880‐433 9319

1‐888‐229 4580

Nordson UV

1‐440‐985 4592

1‐440‐985 4593

Africa / Middle East

Asia / Australia / Latin America

China

Japan

North America USA

NI_Q-1112-MX

2012Nordson Corporation All rights reserved

Veiligheid

1‐1

Hoofdstuk 1 Veiligheid Lees deze dit hoofdstuk door voordat u de apparatuur in gebruik neemt. Dit hoofdstuk bevat aanbevelingen en werkwijzen die van toepassing zijn bij het veilig installeren, bedienen en onderhouden (hierna aangeduid als "gebruik") van het product dat in dit document wordt beschreven (hierna aangeduid als "apparaat"). Aanvullende veiligheidsinformatie, in de vorm van taakspecifieke veiligheidswaarschuwingen, komen waar nodig overal in dit document voor. PAS OP! Als de veiligheidsinformatie en –aanbevelingen en risicovermijdende procedures in dit document niet worden opgevolgd, kan dit leiden tot lichamelijk of dodelijk letsel of schade aan apparatuur en goederen.

Veiligheidssymbolen Overal in dit document komt u de volgende attentiesymbolen en signaalwoorden tegen, om de lezer zo te wijzen op persoonlijke veiligheidsrisico’s of op omstandigheden die kunnen leiden tot schade aan apparatuur of goederen. Volg alle veiligheidsinformatie op die achter het signaalwoord is vermeld. PAS OP! Duidt een potentieel gevaarlijke situatie aan die, als deze niet wordt vermeden, kan leiden tot ernstig lichamelijk of zelfs dodelijk letsel.

LET OP! Duidt een potentieel gevaarlijke situatie aan die, als deze niet wordt vermeden, kan leiden tot gering of beperkt lichamelijk letsel.

LET OP! (Vermeld zonder veiligheidssymbool) Duidt een potentieel gevaarlijke situatie aan die, als deze niet wordt vermeden, kan leiden tot hschade aan apparatuur of goederen.


Safe_PPA1011LUE_DU

1‐2

Veiligheid

De verantwoordelijkheden van de eigenaar van de apparatuur De eigenaar van de apparatuur is verantwoordelijk voor het beheren van veiligheidsinformatie, te zorgen dat alle instructies en regelgeving voor het gebruik van de apparatuur worden opgevolgd en dat alle potentiële gebruikers voldoende zijn getraind.

Veiligheidsinformatie Research en evalueer veiligheidsinformatie uit alle van toepassing zijnde bronnen, zoals het eigen specifieke veiligheidsbeleid van de eigenaar, de beste werkwijzen in de sector, regelgeving door de overheid, de productinformatie van de fabrikant van materialen en dit document.

Verstrek veiligheidsinformatie aan de gebruikers van de apparatuur, overeenkomstig de overheidsvoorschriften. Neem contact op met de overheidsinstantie die bevoegdheden heeft t.a.v. industriële informatie.

Zorg dat veiligheidsinformatie, ook de waarschuwingslabels die aan de apparatuur zijn bevestigd, steeds duidelijk leesbaar is.

Instructies, eisen en normen Zorg dat de apparatuur wordt gebruikt overeenkomstig de informatie in dit document, de regelgeving en voorschriften van de overheid en de hoogste normen in de sector.

Vraag als dat van toepassing is om goedkeuring van de afdelingen techniek of veiligheid van uw productiefaciliteit, of van een soortgelijke dienst binnen uw organisatie, voordat u de apparatuur voor de eerste maal installeert of bedient.

Stel de geëigende EHBO-hulpmiddelen en noodvoorzieningen ter beschikking.

Voer veiligheidsinspecties uit om te garanderen dat de gewenste werkwijzen ook worden opgevolgd.

Evalueer de praktische veiligheid en de procedures opnieuw nadat processen of apparatuur wijzigingen hebben ondergaan.

Safe_PPA1011LUE_DU


Veiligheid

1‐3

Vereisten voor gebruikers De eigenaar van apparatuur is ervoor verantwoordelijk te zorgen dat operators:

een veiligheidstraining volgen die is afgestemd op hun functie, zoals vereist volgens overheidsvoorschriften en de hoogste normen in de sector

vertrouwd zijn met de procedures, het veiligheidsbeleid en de ongevalpreventie van de eigenaar van de apparatuur

van een andere, goedopgeleide operator een specifieke training t.a.v. apparatuur en werkuitvoering ontvangen OPMERKING: Nordson kan apparaatspecifieke trainingen verzorgen t.a.v. installatie, bediening en onderhoud. Vraag uw Nordson-vertegenwoordiger om informatie

over industrie- en sectorspecifieke kundigheden en ervaring beschikken die zijn afgestemd op de functie

fysiek in staat zijn om hun functie uit te oefenen en niet onder invloed verkeren van stoffen die nadelig zijn voor hun mentale of lichamelijk vermogens

Geldend veiligheidsbeleid in de industrie De volgende veiligheidspraktijken hebben betrekking op het gebruik van apparatuur zoals in dit document is beschreven. De hier vermelde informatie pretendeert niet alle mogelijke veiligheidspraktijken te beschrijven, maar beschrijft de beste veiligheidspraktijk voor apparatuur met vergelijkbare veiligheidsrisico’s in verwante bedrijfstakken.

Bedoeld gebruik van de apparatuur Gebruik de apparatuur uitsluitend voor de beschreven doeleinden en binnen de grenzen die in dit document zijn aangegeven.

Wijzig de apparatuur niet. Gebruik geen materialen die incompatibel zijn of hulpvoorzieningen die niet zijn goedgekeurd. Neem contact op met uw Nordson vertegenwoordiger als u vragen heeft over materiaalcompatibiliteit of het gebruik van niet-standaard hulpvoorzieningen.


Safe_PPA1011LUE_DU

1‐4

Veiligheid

Instructies en veiligheidsmeldingen Lees en volg de instructies op in dit document en in andere documenten

waarnaar wordt verwezen. Zorg dat u vertrouwd bent met de locatie en de betekenis van waarschuwingslabels en -plaatjes die aan de apparatuur zijn bevestigd. Zie Waarschuwingslabels en -plaatjes aan het eind van dit hoofdstuk. Als u niet zeker weet hoe u de apparatuur moet gebruiken, neem dan voor bijstand contact op met uw Nordson vertegenwoordiger.

Installatiewerkwijze Installeer de apparatuur overeenkomstig de instructies vermeld in dit

document en in de documentatie die bij de hulpvoorzieningen is meegeleverd. Controleer of de apparatuur geschikt is voor de specifieke omgeving waar deze wordt ingezet. Deze apparatuur is niet gecertificeerd als zijnde in overeenstemming met de ATEX-richtlijn of als niet-brandgevaarlijk en moet daarom niet in potentieel explosieve omgevingen worden geïnstalleerd. Controleer of de proceseigenschappen van het materiaal geen gevaarlijke omgeving zullen creëren. Raadpleeg het materiaalgegevensblad (Material Safety Data Sheet (MSDS)) voor het betreffende materiaal. Als de installatie volgens de gewenste configuratie niet overeenstemt met de installatie-instructies, neem dan voor bijstand contact op met uw Nordson-vertegenwoordiger. Positioneer de apparatuur zodanig dat de werking veilig is. Houd alle vereiste ruimtelijke spelingen aan tussen de apparatuur en andere objecten. Installeer vergrendelbare hoofdschakelaars waarmee de apparatuur en alle onafhankelijk bekrachtigde hulpvoorzieningen kunnen worden afgekoppeld van hun energiebronnen. Zorg dat alle apparatuur correct geaard is. Neem contact op met de toezichthoudende instantie voor utilitaire voorzieningen in uw gebouw over de specifieke vereisten. Controleer bij gezekerde apparatuur of zekeringen van het correcte type en ampèrage zijn aangebracht. Neem contact op met de bevoegde overheidsinstantie om te informeren of voor installatie toestemming of inspecties vereist zijn.

Bedieningswijzen Zorg dat u vertrouwd bent met de locatie en de bediening van alle

Safe_PPA1011LUE_DU

veiligheidsvoorzieningen en indicators. Controleer of de apparatuur, dus ook alle veiligheidsvoorzieningen (afdekpanelen, beveiligingen, etc.), goed functioneert en of de werkomgeving aan de vereiste condities voldoet. Gebruik bij elke taak de gespecificeerde voorzieningen voor persoonlijke bescherming (PPE). Raadpleeg de veiligheidsvoorschriften (Equipment Safety Information) of de instructies van de fabrikant van het materiaal en het MSDS voor deze PPE-vereisten.


Veiligheid

1‐5

Gebruik geen apparatuur die slecht functioneert of blijk geeft van potentiële defecten.


Safe_PPA1011LUE_DU

1‐6

Veiligheid

Werkwijze bij onderhoud en reparatie Zorg dat alleen personen met de juiste opleiding en ervaring de apparatuur bedienen of onderhouden.

Voer de periodieke onderhoudswerkzaamheden uit volgens de termijnen die in dit document zijn aangegeven.

Laat de hydraulische en pneumatische systeemdruk af voordat u onderhoud uitvoert aan de apparatuur.

Maak de apparatuur en alle hulpvoorzieningen energieloos voordat u onderhoud uitvoert.

Gebruik alleen nieuwe onderdelen of gereviseerde of vervangingsonderdelen die door Nordson zijn goedgekeurd.

Lees de instructies van de fabrikant door en volg deze op. Hetzelfde geldt voor de MSDS die is meegeleverd bij reinigingsmiddelen voor de apparatuur. OPMERKING: Materiaalgegevensbladen voor reinigingsmiddelen (MSDS) die door Nordson worden verkocht zijn verkrijgbaar op www.nordson.com of door contact op te nemen met uw Nordson-vertegenwoordiger.

Controleer of alle veiligheidsvoorzieningen correct functioneren voordat u de apparatuur weer in bedrijf stelt.

Voer verbruikte reinigingsmiddelen en afvalmateriaal af overeenkomstig de wettelijke regelgeving. Raadpleeg de betreffende MSDS of neem contact op met de bevoegde instanties voor nadere informatie.

Zorg dat de waarschuwingslabels op de apparatuur schoon blijven. Vervang versleten of beschadigde stickers.

Veiligheidsinformatie bij de apparatuur Deze veiligheidsvoorschriften zijn van toepassing op de volgende types Nordson-apparatuur:

aanbrengapparatuur voor smeltlijm en koudlijm en de bijbehorende accessoires

patroonbesturingen, timers, detectie- en verificatiesystemen en alle andere optionele procesbesturingsapparatuur

Safe_PPA1011LUE_DU


Veiligheid

1‐7

Apparatuur uitschakelen Om veel van de procedures die in dit document worden beschreven veilig te kunnen afronden, moet de apparatuur eerst worden uitgeschakeld. Het vereiste uitschakelniveau varieert per gebruikt type apparatuur en de af te ronden procedure. Zo nodig worden aan het begin van de procedure uitschakelinstructies gegeven. De uitschakelniveaus zijn:

De vloeistof in het systeem drukvrij maken Maak het hydraulisch systeem volkomen drukloos alvorens een hydraulische aansluiting of afdichting los te halen. Raadpleeg de producthandleiding bij de smelter voor instructies over het aflaten van de hydraulische systeemdruk.

Het systeem spanningsloos maken Isoleer het systeem (smelter, slangen, applicators en hulpapparatuur) van alle energiebronnen voordat u een onbeveiligd hoogspanningscircuit of -aansluitpunt toegankelijk maakt. 1. Zet de apparatuur uit evenals alle hulpvoorzieningen die aan de apparatuur is aangesloten (systeem). 2. Om te voorkomen dat de apparatuur onbedoeld kan worden ingeschakeld, moeten de hoofdschakelaar(s) of stroomonderbreker(s) die elektrische stroom leveren naar de apparatuur en optionele randapparatuur worden vergrendeld en worden voorzien van waarschuwingslabels. OPMERKING: In overheidsvoorschriften en industrienormen zijn specifieke eisen neergelegd waaraan de isolatie van gevaarlijke energiebronnen moet voldoen. Raadpleeg het betreffende voorschrift of de norm.

Uitschakelen van de applicators OPMERKING: Smeltlijmapplicators worden in sommige voorgaande publicaties ook wel aangeduid als "lijmpistolen” of “aanbrengkoppen". Alle elektrische of mechanische voorzieningen die een activeringssignaal zenden naar de applicatoren, de applicatormagneetklep(pen) of de smelterpomp, moeten worden uitgeschakeld voordat kan worden gewerkt aan of in de buurt van een aanbrengkop die op een onder druk staand systeem is aangesloten. 1. De voorziening die een triggersignaal naar het pistool zendt (patroonbesturing, timer, PLC, etc.) moet worden uitgezet of afgekoppeld. 2. Maak de signaalbedrading naar de applicatormagneetklep(pen) los. 3. Laat de persluchtdruk naar de applicatormagneetklep(pen) af tot nul; blaas vervolgens de luchtdruk af die is achtergebleven tussen de drukregelaar en het pistool.


Safe_PPA1011LUE_DU

1‐8

Veiligheid

Algemene veiligheidswaarschuwingen (PAS OP) en ‐aanwijzingen (LET OP) Tabel 1‐1 bevat algemene geldende veiligheidswaarschuwingen en -aanwijzingen die van toepassing zijn op Nordson smeltlijmen koudlijmapparatuur. Bekijk de tabel en lees aandachtig alle waarschuwingen en aanwijzingen die van toepassing zijn op de in deze handleiding beschreven uitrusting. Het type uitrusting wordt in tabel 1‐1 als volgt beschreven: HM = Hot melt = Smeltlijm (smelters, slangen, applicators, enz.) PC = Process control = Procesbesturing CA = Cold adhesive = Koudlijm (afgiftepompen, drukvaten en applicators) Tabel 1‐1 Algemene veiligheidswaarschuwingen en ‐aanwijzingen Type apparatuur

HM

HM

HM, CA

PAS OP of LET OP

PAS OP! Gevaarlijke dampen! Voordat smeltlijm op basis van polyurethaanreactieve (PUR) stoffen of materialen op basis van oplosmiddelen door een compatibele Nordson smelter worden gevoerd, moet eerst de MSDS bij het materiaal worden doorgelezen en opgevolgd. Zorg dat de verwerkingstemperatuur en de vlampunten van het materiaal niet worden overschreden en dat aan alle vereisten voor het veilig hanteren en ventilatie, EHBO en persoonlijke bescherming is voldaan. Lichamelijk of dodelijk letsel kan het gevolg zijn als aan de voorschriften van het materiaalgegevensblad niet wordt voldaan.

PAS OP! Reactief materiaal! Gebruik nooit vloeistoffen op basis van gehalogeneerde koolwaterstoffen om aluminium componenten te reinigen of om Nordson apparatuur te spoelen. Nordson smelters en applicators bevatten aluminium componenten die extreem kunnen reageren met gehalogeneerde koolwaterstof. Het gebruik van middelen op basis van gehalogeneerde koolwaterstof in Nordson apparatuur kan lichamelijk of dodelijk letsel veroorzaken.

PAS OP! Systeem onder druk! Maak het hydraulisch systeem drukloos alvorens een hydraulische aansluiting of afdichting los te halen. Als de vloeistof in het systeem niet drukvrij wordt gemaakt kan smeltlijm op ongecontroleerde wijze vrijkomen, met mogelijk lichamelijk letsel tot gevolg. Vervolg...

Safe_PPA1011LUE_DU


Veiligheid

1‐9

Algemene veiligheidswaarschuwingen (PAS OP) en aanwijzingen (LET OP) (vervolg) Tabel 1‐1 Algemene voorzorgen en waarschuwingen (vervolg) Type apparatuur

HM

HM, PC

HM, CA, PC

HM, CA, PC

PAS OP of LET OP

PAS OP! Gesmolten materiaal! Draag een gezichtsmasker of een veiligheidsbril, kleding die alle huid bedekt en hittewerende handschoenen bij onderhoud aan apparatuur die vloeibare smeltlijm bevat. Ook in gestolde toestand kan smeltlijm nog brandwonden veroorzaken. Als geen geschikte persoonlijke beveiliging worden gedragen kan dit leiden tot lichamelijk letsel.

PAS OP! Apparatuur start automatisch! Extern gemonteerde triggerapparatuur is in gebruik om de werking van automatische smeltlijmapplicators te regelen. Alvorens aan of nabij een functionerende applicator te werken moet het triggerapparaat van de applicator zijn uitgeschakeld en de luchttoevoer naar de applicatormagneetklep(pen) zijn afgekoppeld. Mogelijk ontstaat lichamelijk letsel als de triggervoorziening van de aanbrengkop niet is uitgeschakeld en de luchttoevoer naar de pistoolmagneetklep(pen) niet is afgekoppeld.

PAS OP! Elektrocutiegevaar! Ook nadat de apparatuur is uitgeschakeld en elektrisch is geïsoleerd via de hoofdschakelaar of de stroomonderbreker kan de apparatuur nog zijn aangesloten op bekrachtigde hulpvoorzieningen. Schakel de bekrachtiging van alle hulpvoorzieningen uit en isoleer deze elektrisch voordat u onderhoud uitvoert. Als u de elektrische voeding naar hulpvoorzieningen niet correct isoleert voordat u onderhoud aan de apparatuur uitvoert, kan lichamelijk of dodelijk letsel hiervan het gevolg zijn.

PAS OP! Brand- of explosiegevaar! Lijmapparatuur van Nordson is niet goedgekeurd voor gebruik in explosieve omgevingen en en is niet gecertificeerd volgens de ATEX-richtlijn of als zijnde niet brandgevaarlijk. Deze lijmapparatuur is bovendien niet geschikt voor gebruik met lijmen op basis van oplosmiddelen die bij verwerking een explosieve atmosfeer kunnen creëren. Raadpleeg de MSDS voor de betreffende lijm om na te gaan wat de proceseigenschappen en de beperkingen zijn. Het gebruik van lijmen op basis van incompatibele oplosmiddelen of een verkeerde verwerking van zulke lijmen kan leiden tot lichamelijk of dodelijk letsel. Vervolg...


Safe_PPA1011LUE_DU

1‐10 Veiligheid Tabel 1‐1 Algemene voorzorgen en waarschuwingen (vervolg) Type apparatuur

HM, CA, PC

HM

HM

HM, CA

HM

Safe_PPA1011LUE_DU

PAS OP of LET OP

PAS OP! Zorg dat alleen personen met de juiste opleiding en ervaring de apparatuur bedienen of onderhouden. De inzet van niet opgeleid of onervaren personeel kan leiden tot lichamelijk of dodelijk letsel aan zichzelf of anderen en tot schade aan de apparatuur.

LET OP! Heet oppervlak! Vermijd aanraking van hete metalen vlakken van de applicator, slangen en sommige componenten van de smelter. Als aanraking toch onvermijdelijk is, draag dan hittewerende handschoenen en kleding terwijl u rondom verhitte apparatuur werkzaamheden verricht. Lichamelijk letsel is mogelijk als u aanraking van hete metalen oppervlakken niet vermijdt.

LET OP! Sommige Nordson smelters zijn specifiek ontworpen voor de verwerking van reactieve polyurethaan (PUR) smeltlijm. Als PUR wordt verwerkt in apparatuur die niet specifiek voor dit doel is bestemd, kan deze apparatuur worden beschadigd en kan de smeltlijm voortijdige reacties aangaan. Als u niet zeker weet of de apparatuur inderdaad PUR kan verwerken, neem dan voor informatie contact op met uw Nordson-vertegenwoordiger.

LET OP! Lees voordat u reinigings- of spoelmiddelen aan of bij de apparatuur gebruikt eerst de instructies van de fabrikant en volg deze op, en lees ook de MSDS die met het middel is meegeleverd. Sommige reinigingsmiddelen kunnen op onvoorspelbare wijze reageren met smeltlijm of koudlijm, waardoor schade aan de apparatuur kan ontstaan.

LET OP! Nordson smeltlijmapparatuur is af fabriek getest met Nordson Type R vloeistof dat polyester-adipate weekmakers bevat. Bepaalde smeltlijmmaterialen kunnen reageren met Type R vloeistof en dan een gestolde hars vormen die verstoppingen in de apparatuur kan veroorzaken. Controleer voordat u de apparatuur gebruikt of de smeltlijm compatibel is met Type R vloeistof.


Veiligheid

1‐11

Andere veiligheidsvoorzorgen Gebruik geen open vuur om componenten in smeltlijmsystemen te verhitten.

Controleer hogedrukslangen dagelijks op tekenen van verregaande slijtage, beschadigingen of lekkage.

Richt nooit een lijmpistool op uzelf of op anderen. Hang handlijmpistolen op aan het daartoe bestemde hangpunt aan het pistool.

Eerste hulp Als gesmolten smeltlijm in aanraking komt met uw huid: 1. Probeer NOOIT de gesmolten smeltlijm van uw huid te verwijderen. 2. Dompel de betreffende plek direct onder in schoon en koud water, totdat de smeltlijm is afgekoeld. 3. Probeer NOOIT om de gestolde smeltlijm van uw huid te verwijderen. 4. Zorg bij ernstige brandwonden voor een behandeling tegen shock. 5. Roep direct deskundige medische bijstand in. Overhandig de MSDS voor de smeltlijm aan het medisch personeel dat de behandeling verzorgt.


Safe_PPA1011LUE_DU

Veiligheidsvoorschriften

1‐13

Veiligheidsbordjes en stickers Afbeelding 1‐1 toont de plaatsen op het apparaat waar veiligheidsbordjes resp. stickers zijn aangebracht. Tabel 1‐2 bevat de tekst van alle veiligheidsvoorschriften van de betreffende bordjes resp. de betekenis van de symbolen zonder tekst. De bij de smelter geleverde installatiepakket bevat ook een pak labels die in een aantal verschillende talen zijn gedrukt. Indien voorgeschreven door wettelijke regels, plak dan de van toepassing zijnde vervangende labels over het tekstgedeelte van de in afbeelding 1‐1 getoonde labels. 2

2 3

1

4

2

5, 6a, 6b, 6c

3 Afb. 1‐1


Plaatsing van de veiligheidsbordjes en stickers


P/N 7105446_09

1‐14 Veiligheidsvoorschriften Tab. 1‐2 Veiligheidsbordjes en stickers Plaats

P/N

Beschrijving

1

1025795

LET OP: gevaarlijke elektrische spanning. Negeren kan een noodlottig ongeval, persoonlijk letsel of beschadiging van apparatuur tot gevolg hebben.

-

290083

LET OP: gevaarlijke elektrische spanning. Negeren kan een noodlottig ongeval, persoonlijk letsel of beschadiging van apparatuur tot gevolg hebben.

2

1024720

LET OP: hete lijm. Drukvrij maken. Systeem en materiaal onder druk. Systeem drukvrij maken. Negeren kan zware brandwonden tot gevolg hebben.

3

1025326

PAS OP: heet oppervlak. Negeren kan brandwonden tot gevolg hebben.

4

7104911

WARNING - Only class II circuit. Klasse 2 stroomcircuit volgens NEC (National Electrical Code) Noord‐Amerikaanse standaard

5

729077

Plaatje Max. 6 bar

6a

729077

Plaatje Max. 2 bar

6b

729077

Plaatje, Symbool Beschermgas, zelvklevend

6c

729077

Plaatje, Symbool Beschermgas, 24 x 9

-

1059866

P/N 7105446_09

1 set stickers, meertalig



Veiligheidsvoorschriften

1‐15

Elektrostatische ontlading Elektrostatische ontlading (Engels: electrostatic discharge = ESD) Gevaarsymbool voor aan ESD blootstaande onderdelen

Schade aan elektronische onderdelen LET OP: Ter bescherming van elektronische onderdelen tegen elektrostatische ontladingen moet bij het plaatsen en verwijderen een aardband worden gedragen. Elektrostatische ontlading (Engels: electrostatic discharge = ESD) is een door een groot potentiaalverschil in een elektrisch isolerend materiaal ontstane vonk, die een zeer korte hoge elektrische stroomstoot veroorzaakt. Kunststof handgrepen van gereedschappen kunnen elektrostatische potentiaalverschillen veroorzaken, die kwetsbare onderdelen kunnen beschadigen. Oorzaak van het potentiaalverschil is meestal een opladen door wrijvingselektriciteit. Wrijvingselektriciteit treedt bijvoorbeeld op bij het lopen over tapijt, waarbij een mens tot ca. 30.000 V kan worden opgeladen. Afb. 1‐2

CAN‐module

Lichamelijk letsel en brandgevaar Terwijl elektrostatische ontladingen via lichaamsdelen meestal alleen door de schrikreactie gevaar opleveren, kunnen ze in brandgevaarlijke omgevingen onder bepaalde omstandigheden een brand veroorzaken. Dat is van toepassing op het werken met brandbare vloeistoffen en gassen, maar ook stof kan ontbranden (trefwoord: meelstofexplosie).



P/N 7105446_09

1‐16 Veiligheidsvoorschriften

P/N 7105446_09



Inleiding

2‐1

Hoofdstuk 2 Inleiding Bedoeld gebruik Smeltapparaten van het type VersaBlue mogen enkel voor het smelten en verpompen van geschikte materialen als bijvoorbeeld thermoplastische smeltlijmen worden gebruikt. Elk ander gebruik geldt als oneigenlijk gebruik, waarbij Nordson niet aansprakelijk is voor persoonlijk letsel en/of schade. Tot het bedoeld gebruik hoort ook het in acht nemen van de door Nordson gegeven veiligheidsvoorschriften. Nordson raadt aan, om u precies te informeren over de te gebruiken materialen.

Toepassingsgebied (EMV) Voor wat betreft de elektromagnetische compatibiliteit is het smeltapparaat bedoeld voor het gebruik in een industriële omgeving.

Gebruiksbeperking bij gebruik in woon-, winkel- en kantoorgebieden als ook in kleinere bedrijven moet er rekening mee worden houden dat het smeltapparaat andere apparatuur als bijv. radio’s kan storen.



P/N 7105446_09

2‐2

Inleiding

Oneigenlijk gebruik - voorbeelden Het smeltapparaat mag onder de volgende omstandigheden niet worden gebruikt:

In niet onberispelijke staat Zonder warmte-isolerende en beveiligende afscherming Met geopende schakelkastdeur Met geopend tankdeksel In een explosiegevaarlijke atmosfeer Als de onder Technische gegevens aangegeven waarden niet worden aangehouden.

Het smeltapparaat mag de volgende materialen niet verwerken:

Polyurethaan smeltlijmen (PUR) Explosieve en brandgevaarlijke materialen Erosieve en corrosieve materialen Levensmiddelen.

Restgevaren Constructief is er alles aan gedaan om de gebruiker zoveel mogelijk tegen mogelijke gevaren te beschermen. Enkele restgevaren laten zich echter niet vermijden:

Gevaar voor verbranding door heet materiaal. Gevaar voor verbranding bij het vullen van de tank, aan het tankdeksel en aan tankdekselopenhouders.

Gevaar voor verbranding bij onderhouds- en reparatiewerkzaamheden, waarbij het smeltapparaat warm moet zijn.

Verbrandingsgevaar bij het vast en losdraaien van verwarmde slangen. Materiaaldampen kunnen schadelijk zijn voor de gezondheid. Vermijd inademen.

Beschadiging van door de gebruiker aangesloten kabels/leidingen als deze zo zijn gelegd dat ze met hete of draaiende delen in contact komen.

Het veiligheidsventiel kan door uitgehard resp. ontleed materiaal buiten werking zijn geraakt.

Als de smeltapparaten zijn uitgerust met een bepaalde koppelingsbreukbewaking, dan moet er op worden gelet dat de daarbij toegepaste magneten

P/N 7105446_09

gevaarlijk zijn voor personen met een pacemaker, magnetische gegevensopslag wissen, gevoelige elektrische en elektronische apparaten storen, door hun grote aantrekkende kracht personen verwonden, bij ondeskundige behandeling kunnen breken.



Inleiding

2‐3

Typeoverzicht De handleiding beschrijft de volgen smeltapparaten: Type

Tankgrootte (liter)

Temperatuursensor

Max. aantal enkelstroomsp ompen

Max. aantal dubbelstroomspompen

Slang/kopaansluitingen

VB012

12

Ni 120

2

0

6

VB025

25

4

VB050

50

4

VC012

12

VC025

25

VC050

50

VD025

25

VD050

50

VD100

100

VE025

25

VE050

Ni 120

2

2

6

Ni 120

4

0

8

Ni 120

3

3

8

50

3

3

VE100

100

4

4

VW012

12

2

0

6

VW025

25

4

VW050

50

4

VX012

12

VX025

25

VX050

50

VY025

25

VY050

50

VY100

100

VZ025

25

VZ050 VZ100

Pt 100

Pt 100

2

2

6

Pt 100

4

0

8

Pt 100

3

3

8

50

3

3

100

4

4

OPMERKING: Apparaten met een tankverlenging worden door een H (Hopper, Engels voor tankverlenging) in de configuratiecode gekenmerkt. Voorbeelden:

VB25H... is een VB025 met een tankverlenging, volume ca. 39 liter VE50H... is een VE050 met een tankverlenging, volume ca. 75 liter VZ10H... is een VZ100 met een tankverlenging, volume ca. 148 liter



P/N 7105446_09

2‐4

Inleiding

T.a.v. de handleiding De IPC van de 1e generatie werd door een IPC van een volgend model (2e generatie) afgelost. Alle teksten in de gebruikershandleiding hebben betrekking op het nieuwere model met uitzondering appendix B. Zie voor het bepalen van het P/N voor het bestellen van vervangende onderdelen het typeplaatje op het bedieningspaneel.

In het hoofdstuk Gebruik worden ook functies beschreven, die de gebruiker - al naar gelang de configuratie van het smeltapparaat - niet ter beschikking staan. In dat geval zijn ze op het bedieningspaneel niet zichtbaar.

Overige informatiebronnen Operatorleidraad De bij het smeltapparaat geleverde operatorleidraad is een beknop en geïllustreerd overzicht van de algemeen gebruikelijke taken op operatorniveau.

Product Resource Disc De CD bevat een elektronische versie van de handleiding, de catalogus met vervangende onderdelen en verdere informatie over het toepassen en onderhouden van het smeltapparaat.

Symbolen Afleveringstoestand Nordson instelling af fabriek Aflevertoestand van de terugzetbare parameters, die met de toets gezet.

op de instelling af fabriek terug kunnen worden

Reset (ongedaan maken, terugzetten)

P/N 7105446_09



Inleiding

2‐5

Begripsbepalingen Standaard I/O-interface Bedrijfsmiddelkenmerk: XS 2 Brengt de digitale in- en uitgangsignalen over tussen productielijn en het Nordson smeltapparaat.

Interface Signaalgestuurd bedrijf XS 5 (één stuursignaalingang voor alle motoren) of XS 5.1, XS 5.2, XS 5.3 en XS 5.4 (optie: gescheiden stuursignaalingangen). OPMERKING: Signaalgestuurd bedrijf wordt in de Nordson literatuur ook als automatisch bedrijf of als Key-to-line aangeduid. Bij signaalgestuurd bedrijf wordt het toerental van de motor/pomp synchroon aan de snelheid van de productielijn geregeld. Encoder De encoder registreert de baansnelheid van de productielijn. Hij levert per omwenteling een bepaald aantal elektrische impulsen. De frequentie is een maat voor de baansnelheid. LET OP: De kabellengte mag niet worden veranderd, omdat anders de baansnelheid niet meer correct wordt geëvalueerd en het daardoor tot het verkeerd aanbrengen van het materiaal komen kan.

Aanbrengkop = Applicator Een aanbrengkop wordt in nieuwere Nordson-documentatie een Applicator genoemd.

Aardlekschakelaar (RCD) In deze handleiding wordt het nog steeds gangbare begrip Aardlekschakelaar gebruikt.



P/N 7105446_09

2‐6

Inleiding

Beschrijving smeltapparaat Afbeelding

6

11

19

5 7

4 3

8 9 10

18 17

2

16

11

15

12 1 Ni120

13 Pt 100

14

Afb. 2‐1 1 Machinevoet, (optie: wielen) 2 Schakelkast 3 Schakelaar motorstroomkring (optie) 4 Hoofdschakelaar 5 Bedieningspaneel 6 Typeplaatje 7 Aansluitbussen (XS2, XS3, XS5, XSD, XSP, ...)

P/N 7105446_09

8 Tankdeksel 9 Beveiligingscassette 10 Aansluitbussen voor applicatoren, slangen en ventielbesturing 11 Tank 12 Drukregelventiel


13 14 15 16 17 18 19

Filterpatroon Slangaansluiting Motor Koppeling Tandwielpomp Veiligheidsventielplaat Warmteafscherming


Inleiding

2‐7

Tank De tank is in een voor- en hoofdsmeltzone opgedeeld. Isolatie (2) zorgt voor de temperatuurscheiding van de beide delen. De scheiding in temperaturen maakt het mogelijk dat het materiaal in de voorsmeltzone (1) bij een lagere temperatuur behoedzaam te smelten. Pas in de hoofdsmeltzone (3) wordt het materiaal tot op de verwerkingstemperatuur verwarmd.

1

2 3

Afb. 2‐2

Veiligheidsventielplaat 1

2

Afsluitventiel De afsluitventiel (1) maakt het mogelijk de tandwielpomp te vervangen zonder eerst de tank te moeten leeg te maken.

Veiligheidsventiel Het standaard veiligheidsventiel (2) is vast ingesteld op 8500 kPa

85 bar

1235 psi

Afb. 2‐3

Bij het overschrijden van de druk gaat het veiligheidsventiel open en circuleert het materiaal binnen de veiligheidsventielplaat.

Mechanisch drukregelventiel 1

De mechanische drukregelventielen (1) zijn boven de filterpatronen in de slangaansluitplaat ingebouwd. Ze zijn handmatig in te stellen van 500 tot 9000 kPa

5 tot 90 bar

72,5 tot 1305 psi

Standaard wordt een drukventiel per pomp na de filterpatroon ingebouwd.

Afb. 2‐4



P/N 7105446_09

2‐8

Inleiding

Beschrijving smeltapparaat

(vervolg)

Pneumatisch drukregelventiel De pneumatische drukregelventielen (1) kunnen in plaats van de mechanische drukregelventielen zijn ingebouwd. Ze bevinden zich ook in de slangaansluitplaat. 1

Ze zijn met een pneumatiekslang op de pneumatische besturing van het smeltapparaat aangesloten.

2

Afb. 2‐5 1 Drukregelventiel 2 Filterpatroon

Ontluchtingsventiel In de slangaansluitplaat bevinden zich de ontluchtingsventielen (1). Ze dienen ervoor om na een het vervangen van een filterpatroon de naar binnengekomen lucht uit de slangaansluitplaat te laten ontwijken. 1

Afb. 2‐6

Materiaalstroom

Afb. 2‐7

Doorsnede door de hoofdsmeltzone - principetekening

P/N 7105446_09



Inleiding

2‐9

Kenmerken van de slangaansluitingen Het smeltapparaat levert verschillende lijmstromen (pompstromen), die via de verwarmde slangen naar de verschillenen doseerpompeenheden of applicatoren worden gevoerd. Opdat de toekenning van de pompstroom aan de slang eenduidig is, zijn de slangaansluitingen met slagcijfers gekenmerkt. De slangaansluitingen die naar beneden uitstroomt, heeft nummer 1, de er bovenliggende heeft nummer 2. Het tellen van de slangaansluitingen begint van rechts, toenemend met 1. OPMERKING: Voor elke enkelstroomspomp zijn 2 slangaansluitingen mogelijk. Voor elke dubbelstroomspomp zijn 4 slangaansluitingen mogelijk.

2

1

Afb. 2‐8

Voorbeeld 1: nummering van de slangaansluitingen bij enkelstroomspompen Pompnummer

4

3

2

1

Slagcijfers

boven: 2

boven: 2

boven: 2

boven: 2

onder: 1

onder: 1

onder: 1

onder: 1

4.1

3.1

2.1

1.1

4.2

3.2

2.2

1.2

Mogelijke slangaansluitingen

Voorbeeld 2: nummering van de slangaansluitingen bij dubbelstroomspompen Pompnummer

4

3

2

1

Pompenstroom (filterpatroon)

rechts: 4,1

rechts: 3,1

rechts: 2,1

rechts: 1.1

links: 4,2

links: 3,2

links: 2,2

links: 1.2

Slagcijfers

boven: 2

boven: 2

boven: 2

boven: 2

onder: 1

onder: 1

onder: 1

onder: 1

4.1.1

3.1.1

2.1.1

1.1.1

4.1.2

3.1.2

2.1.2

1.1.2

4.2.1

3.2.1

2.2.1

1.2.1

4.2.2

3.2.2

2.2.2

1.2.2

Mogelijke slangaansluitingen



P/N 7105446_09

2‐10 Inleiding

Schakelkast Plaats van de interfaces

1

12

2

11 13 14

10

15

9 8 7

16 3

4

5

6

17

31

18

30 29 28 27 26

19

25

22 23

20 21

24 Afb. 2‐9 1 Interface Niveaubesturing (optie), XS 3 2 Kabeldoorvoer PROFIBUS (optie), XS D 3 Kabelwartel Netaansluiting 4 Interface Signaalgestuurd bedrijf, XS 5 5 Standaard I/O-interface, XS 2 6 Netfilter (randapparatuur) 7 Interface Stuursignaalingangen (XS 5.1 t/m XS 5.4) 8 Interface Pneumatische drukregeling / Bypassregeling (optie), XS 4 9 Warmtewisselaar (optie)

P/N 7105446_09

10 Drukdisplays Pneumatische bypass (optie) 11 Drukdisplay Beschermgas (optie) 12 Signaalzuil (randapparatuur / optie) 13 Beveiligingsautomaten (voor 3 x 200 VDC en 3 x 230 VDC) 14 Beveiligingsautomaten (voor 3 x 400 VDC, 3 x 400 VDC + N en 3 x 480 VDC) 15 Solid State Relais 16 Evaluatie-eenheid Niveaubesturing (optie) 17 Evaluatie-eenheid Onafhankelijke overvolbeveiliging (optie) 18 Ventilator (bij gebruik van een warmtewisselaar niet aanwezig)


19 Frequentieomvormer 20 Netspanningsdeel 24 VDC 21 Beveiligingsautomaat Hoofdbeveiliging 22 Hoofdbeveiliging 23 Netspanningsaansluitklemmen 24 I/O-module 1 25 I/O-module 2 26 Gateway (optie) 27 ControlNet-Tap (optie) 28 Coprocessor (optie) 29 EtherNet-schakelaar (optie) 30 Omvormermodule 31 Temperatuurregelmodule


Inleiding

2‐11

Opties Niveaudisplay, -besturing / Overvolbeveiliging 3 2

1

Bij de optie Niveaudisplay (variabel meetpunt) is een analoge niveausensor ingebouwd. Een contact Tank vullen wordt via het Standaard I/O (XS2) interface ter beschikking gesteld. De analoge niveausensor (1) zendt bij de optie Niveaubesturing de vulsignalen voor een vulventiel. Bij de optie Niveaubesturing (vast meetpunt) is een 5-punts sensor ingebouwd. Een contact Tank vullen wordt via het Standaard I/O (XS2) interface ter beschikking gesteld.

1

2

De korte niveausensor (2) dient als onafhankelijke overvolbeveiliging. Het signaal wordt voor verdere verwerking via het interface Niveauregeling aan de gebruiker ter beschikking gesteld. Het wordt niet door de industriële PC geëvalueerd. Het vulventiel (3) voor het automatisch vullen van de tank bevindt zich op de tank. Het stuurdeel van het vulventiel opent, als het magneetventiel wordt aangestuurd. Het materiaal wordt door bijvoorbeeld een vatsmeltinstallatie in de tank van het smeltapparaat gepompt.

Afb. 2‐10

Motorstroomkringschakelaar Met de motorstroomkringschakelaar (motoronderhouds- of reparatieschakelaar) worden alle frequentieomvormers en motoren spanningsvrij geschakeld. Stand 0/OFF = motor(en) uitgeschakeld. Stand 1/ON = motor(en) ingeschakeld. Dit is belangrijk als in het geval van onderhoud- of reparatiewerkzaamheden het apparaat en de verwarmingen moeten zijn ingeschakeld maar de motoren in geen geval mogen draaien. De motorstroomkringschakelaar kan met behulp van hangsloten tegen het inschakelen door onbevoegden worden beveiligd.



P/N 7105446_09

2‐12 Inleiding

Opties

(vervolg)

Drukdisplay De drukopnemers (afb. 2-11 en 1, afb. 2-12) voor de materiaaluitgangsdruk bevinden zich in de slangaansluitingen. De bijbehorende meetomvormers (2) bevinden zich onder de slangaansluitplaat. De laatste drukopnemer op de bus moet van een afsluitweerstand (3) zijn voorzien.

Afb. 2‐11

1

Afb. 2‐12

2

1

3

Drukopnemers in de slangaansluitingen (rechterkant van het apparaat, vergelijk afb. 2-1)

Drukdisplay, box 15, code A In een zuiver dubbelstroomspompensysteem en in de gemengd systeem met enkel- en dubbelstroomspompen wordt elke pompstroom voorzien van een drukopnemer voor het aangeven van de druk.

Drukdisplay en drukregeling, box 14, code C Drukopbouwfunctie, box 14, code N In mengsystemen met enkel- en dubbelstroomspompen wordt de enkelstroomspomp van een drukopnemer voorzien voor het aangeven en regelen van de druk. In de dubbelstroomspomp wordt elke pompstroom van een drukopnemer voorzien voor het aangeven van de druk. Maar slecht één wordt steeds gebruikt voor de drukregeling. In een zuiver dubbelstroomspompensysteem wordt elke pomp van twee drukopnemers voorzien voor het aangeven van de druk. Maar slecht één wordt steeds gebruikt voor de drukregeling.

P/N 7105446_09



Inleiding

2‐13

Combi‐bypass (box 14 code K) Als het smeltapparaat afkoelt, trekt het materiaal samen. Bij het verwarmen van het smeltapparaat zet het materiaal weer uit. Pompen en verwarmde slangen worden dan aan een te hoge materiaaldruk (groter dan 85 bar) blootgesteld. Om dat te voorkomen, kan het smeltapparaat van elk een combi-bypass per tandwielpomp worden voorzien. De combi-bypass maakt een drukontlasting mogelijk van een te hoge materiaaldruk in het systeem. Hij opent en het materiaal kan naar de tank van het smeltapparaat terugstromen. De schakeltoestand van de combi-bypass kan elektrisch worden opgevraagd.

Afb. 2‐13



P/N 7105446_09

2‐14 Inleiding

TruFlow-functionaliteit Het smeltapparaat kan met een PlusController zijn uitgerust, die een geoptimaliseerde hoeveelheid aan te brengen smeltlijm (TruFlow-functionaliteit) mogelijk maakt. De regeling van de aangebrachte hoeveelheid is teruggekoppeld (closed-loop) en optimaliseert zichzelf. Op het bedieningspaneel van het VersaBlue apparaat kunnen de basisinstellingen voor een eenvoudige bediening worden ingevoerd. Voor een verder bediening en optimalisatie van de regeling is het noodzakelijk een PC met TruFlow-software aan te sluiten (remote desktop).

Gewijzigde bezetting van de poorten in de hoofdsmelt Bij apparaten met TruFlow-functionaliteit wordt de bezetting van de verschillende poorten op de slangaansluitpagina gewijzigd. Zie ter vergelijking afbeelding 2-7: doorsnee door de hoofdsmeltzone.

1 2

3

4

Afb. 2‐14

Doorsnede door de hoofdsmeltzone - principetekening

1 Slangaansluiting 2 Ontluchtingsventiel

P/N 7105446_09

3 Filterpatroon


4 Adapterplaat met stoppen


Inleiding

Opties

2‐15

(vervolg)

Wegafhankelijke besturingsfunctionaliteit De besturing van het smeltapparaat heeft wegafhankelijke besturingsfunctionaliteit. Dit kon tot nu toe enkel met externe wegafhankelijke besturingsapparaten (type ES 90) worden gerealiseerd. De wegafhankelijke besturing stuurt afhankelijk van de baansnelheid de magneetventielen op de applicatoren. De magneetventielen openen en sluiten de stuurdelen en produceren zo het gewenste aanbrengpatroon op het substraat. Op het bedieningspaneel van het smeltapparaat kunnen de basisinstellingen van de wegafhankelijke besturing gewijzigd of geoptimaliseerd worden.

Booster (DigiSPEED) De reactietijd van een aangesloten magneetventiel kan met behulp van een booster worden verkort. Deze geeft gedurende een bepaalde, ingestelde tijd (2 msec) een overspanningsimpuls van tot 78 VDC op de spoel van het magneetventiel. Door deze overbekrachtiging wordt het magneetveld in de spoel versterkt; het magneetventiel reageert sneller. PAS OP: Als op smeltapparaten van het type VersaBlue Plus applicatoren met zogenaamde boosterventielen aangesloten worden, moet de overbekrachtiging op de besturing van het smeltapparaat uitgeschakeld worden! Zie hiervoor het hoofdstuk Bediening - paragraaf Configuratie van de wegafhankelijke besturing - Boosterfunctie in- of uitschakelen.

Speciale uitvoering Naaldslagherkenning OptiStroke OptiStroke is een naaldslagherkenningssysteem dat voor de evaluatie en verwerking van optische signalen, gegenereerd door de beweging van de spuitmondnaalden in de aanbrengstuurdelen, gebruikt wordt. Daarvoor moeten geschikte lichtgeleiders aan de stuurdelen aangesloten zijn. De OptiStroke-signalen worden voor verdere verwerking aan de PlusController verder geleid. Op het bedieningspaneel van het smeltapparaat kunnen de OptiStroke-basisinstellingen gewijzigd of geoptimaliseerd worden. OptiStroke geeft elektrische signalen af, die bijv. voor de productuitwerping gebruikt kunnen worden.



P/N 7105446_09

2‐16 Inleiding

Typeplaatje Het typeplaatje is er in tweevoudige uitvoering. De ene bevindt zich aan de buitenkant van het smeltapparaat (zie afb. 2-1), de andere in de schakelkast.

VersaBlue 1

2

ADHESIVE MELTER

3

UL C US LISTED

4 5

Serial No:

Year

6

Nordson Engineering GmbH Lilienthalstr. 6 D 21337 Lüneburg - Germany www.nordson.com

Afb. 2‐15

1

Benaming smeltapparaat

2

Bestelnummer

3

Configuratiecode

4

Elektrische aansluiting, bedrijfsspanning, frequentie van de netspanning, beveiliging van het smeltapparaat

5

Serienummer

jaar

maand

... B februari C maart D april E mei ...

LU13C01234

Opmerking: bouwjaar en -maand zijn in het serienummer aangegeven. 6

Bouwjaar

P/N 7105446_09



Installatie

3‐1

Hoofdstuk 3 Installatie PAS OP: De volgende werkzaamheden enkel door deskundige personen laten uitvoeren. Neem de veiligheidsvoorschriften in deze handleiding en in alle andere relevante documentatie in acht!

Transport Zie voor het gewicht het hoofdstuk Technische gegevens. Enkel 1 2

3

geschikte transportmiddelen gebruiken.

Zo mogelijk de pallet (3) gebruiken waarop het smeltapparaat werd geleverd en het smeltapparaat met de bevestigingshoeken (2) vastschroeven.

Met stevig karton (1) of vouwkist (4) tegen beschadiging beschermen. Tegen vocht en stofafzetting beschermen. Vermijd stoten en schokken.

Afb. 3‐1

Opslaan LET OP: Smeltapparaat niet in de open lucht opslaan! Tegen vocht, stof en sterke temperatuurschommelingen (condens vorming) beschermen.

Uitpakken

4

Voorzichtig uitpakken en op transportschade controleren. Pallet, bevestigingshoeken en karton/vouwkist voor eventuele latere transporten bewaren of in overeenstemming met de geldende voorschriften als afval afvoeren.

Afb. 3‐2



P/N 7105446_09

3‐2

Installatie

Heffen (uitgepakt smeltapparaat) Zie voor het gewicht het hoofdstuk Technische gegevens. Enkel aan het chassis met passend hefwerktuig of een vorkheftruck optillen.

Installatie-eisen Alleen plaatsen in een omgeving die aan de opgegeven beveiligingsklasse voldoet (Zie het hoofdstuk Technische gegevens). Niet in een explosiegevaarlijke omgeving plaatsen! Beschermen tegen trillingen. LET OP: Vermijd directe zonnestraling op het bedieningspaneel. De UV-straling vermindert de levensduur van de vloeibare kristallen.

Smeltapparaat met transformator De transformator bevindt zich onder het smeltapparaat.

De locatie onder het smeltapparaat moet vrij blijven van kabels en verwarmde slangen.

Plaats het apparaat op een locatie waar de lucht onder het smeltapparaat voldoende kan circuleren.

Afzuigen van materiaaldampen Zorg ervoor dat de concentratie materiaaldampen de voorgeschreven grenswaarde niet overschrijdt. Neem altijd de veiligheidsvoorschriften van het te verwerken materiaal in acht. Materiaaldampen eventueel afzuigen en voor een voldoende ventilatie van de opstelplaats zorgen.

Afb. 3‐3

P/N 7105446_09



Installatie

3‐3

270

Benodigde ruimte

1760

241

600

514 945

1661

1381

1585

Typen VB, VC, VW, VX

270

Afb. 3‐4

1760

1884

1585

600 241

945

1381

514

Afb. 3‐5

Typen VB, VC, VW, VX met tankverlenging (hopper)



P/N 7105446_09

3‐4

Installatie

Installatie-eisen Benodigde ruimte

(vervolg)

(vervolg)

270

2110

764

850

764

850

241

1195

1381

1565

1935

Afb. 3‐6

Typen VD, VE, VY, VZ

270

2110

241

1195

1381

1788

1935

Afb. 3‐7

Typen VD, VE, VY, VZ met tankverlenging (hopper)

P/N 7105446_09



Installatie

3‐5

Ervaring van het installatiepersoneel De in dit hoofdstuk opgenomen aanwijzingen zijn bestemd voor personen die ervaring hebben en gerechtigd zijn te werken in de volgende vakgebieden:

Aanbrengprocedés met smeltlijmen of gelijksoortige materialen Industriële elektrische bekabeling van stroom en besturingskabels Industriële mechanische installaties Basisprincipes van de procesbesturing. LET OP: In het aanbrengsysteem mogen geen lichtpakkingen worden ingebouwd.

Signaalzuil (optie) bevestigen Het smeltapparaat wordt met afgeschroefde signaalzuil geleverd. Bevestig de signaalzuil met de twee M5 schroeven op de zuil.

Afb. 3‐8



P/N 7105446_09

3‐6

Installatie

Elektrisch aansluiten PAS OP: gevaarlijke elektrische spanning. Negeren kan een noodlottig ongeval, persoonlijk letsel of beschadiging van apparatuur tot gevolg hebben.

Belangrijke aanwijzing voor het toepassen van aardlekschakelaars In sommige regio’s / in bepaalde branches eisen wettelijke voorschriften een aardlekschakelaar. Dan het volgende in acht nemen:

Installeer aardlekschakelaars enkel tussen het voedende net en het smeltapparaat.

Gebruik enkel pulsstroomgevoelige of totaalstroomgevoelige aardlekschakelaars (> 30 mA).

Kabels leggen PAS OP: In het verwarmde gebied van de apparaten alleen kabels leggen die tegen hoge temperaturen bestand zijn. Zorg ervoor dat kabels niet in aanraking komen met draaiende en/of hete delen. Kabels niet inklemmen en regelmatig op beschadigingen controleren. Beschadigde kabels direct vervangen! LET OP: verleg de CAN-buskabel met een buigradius > 60 mm (2,4").

Bedrijfsspanning PAS OP: Alleen gebruiken met de spanning die op het typeplaatje staat vermeld. OPMERKING: De van de nominale waarde toelaatbare spanningsafwijking bedraagt 10%. OPMERKING: De doorsnede van de netaansluitkabel moet overeenstemmen met de maximale vermogensopname (zie hoofdstuk Technische gegevens).

Externe circuits voor besturing/signaalschakeling PAS OP: Externe circuits voor besturing en schakelsignalen met een geschikte kabel aansluiten volgens NEC Klasse I. Monteer om kortsluiting te voorkomen de kabels zo dat deze niet in aanraking komen met de gedrukte schakelingen op de printplaat.

P/N 7105446_09



Installatie

3‐7

Aansluiten netspanning OPMERKING: Het smeltapparaat moet vast geïnstalleerd worden (vaste aansluiting van de netspanning). OPMERKING: Bij smeltapparaten met een netfilter bevinden zich de netaansluitklemmen, voor de door de gebruiker uit te voeren aansluiting, in het huis van het netfilter. Aansluitingen

Bedrijfsspanning L1

L2

L3

N

200 VAC 3 fasen zonder nulleiding (driehoekschakeling - Delta)


400 VAC 3 fasen met nulleiding (ster schakeling - WYE)



PE

Netaansluitklemmen in de schakelkast

Zie voor de aansluitbezetting het schakelschema.

Netfilter Installatiepakket (randapparatuur) PAS OP: Ontkoppel het apparaat van de netspanning.

1. Maak de door de gebruiker gemaakte aansluiting van de netaansluitklemmen in de schakelkast los. Trek de aansluitkabel eruit. 2. De kabelwartel in de schakelkast vervangen door een EMV-kabelwartel die zich op de afgeschermde kabel (1) bevindt. 3. Schroef het netfilter op de schakelkast. 4. Sluit de afgeschermde kabel (1) aan op de netaansluitklemmen in de schakelkast. 1

2

5. Sluit de door de gebruiker geleverde aansluitkabel (2) aan op de klemmen in het huis van het netfilter. 6. Bevestig het deksel weer op het huis.

Afb. 3‐9



P/N 7105446_09

3‐8

Installatie

Verwarmde slang aansluiten Zie ook de gebruiksaanwijzing van de slang.

Elektrisch 1 2

3

1. Slang (3) eerst enkel elektrisch aansluiten. Gebruik de slangaansluitbussen XS10 t/m XS17 (afb. 3-11, steeds de onderste rij) voor stekker van de verwarmde slangen. OPMERKING: Bij meerdere slangen er op letten dat bij elke slangaansluiting een aansluitbus hoort. Niet onderling verwisselen! Zie voor de aansluitbezetting het schakelschema.

Afb. 3‐10

Ni120

‐XS10

‐XS17

‐XS17 ‐XS10 Pt 100 Afb. 3‐11

Slangaansluitbussen

Vastschroeven Een tweede steeksleutel gebruiken Gebruik bij het vast- en losschroeven van de verwarmde slang een tweede steeksleutel. Hierdoor wordt het meedraaien van de slangaansluitingen voorkomen.

MXHH002S033A0295

Afb. 3‐12

P/N 7105446_09



Installatie

3‐9

OPMERKING: Bij uitvoeringen met retourslangen mogen deze niet worden verwisseld met de aanvoerslangen. 1 2

3

Bevind zich koud materiaal in de slangaansluiting, dan moeten de onderdelen (1,2) tot op het verweken van het materiaal worden verwarmd (ca. 70 °C/158 °F, afhankelijk van het materiaal). PAS OP: Heet! Verbrandingsgevaar. Draag tegen hitte beschermende handschoenen. 2. Smelter en slang tot ca. 70 °C (158 °F) verwarmen. LET OP: Schroef niet gebruikte slangaansluitpoorten met passende Nordson stoppen dicht.

Afb. 3‐13

Losschroeven PAS OP: Systeem en materiaal onder druk. Voor het losschroeven van verwarmde slangen het systeem drukvrij maken. Negeren kan zware brandwonden tot gevolg hebben.

Drukvrij maken 1

1. Zet het motortoerental op 0 omw/min. Schakel de motor(en) uit (zie het hoofdstuk Gebruik). 2. Plaats een bak onder de ontluchtingsventielen (1, afb. 3-14) die moeten worden geopend. 3. Draai de schroeven van de ontluchtingsventielen met een schroevendraaier tegen de wijzers van de klok in, om de ontluchtingsventielen te openen. 4. Er komt materiaal uit de ontluchtingsopeningen, het smeltapparaat wordt drukvrij gemaakt.

Afb. 3‐14

5. Draai de schroeven van de ontluchtingsventielen met een schroevendraaier met de wijzers van de klok mee om de ontluchtingsventielen te sluiten. 6. Plaats een opvangbak onder de spuitmond(en) van de applicator / het montagepistool. 7. Stuur het (de) magneetventiel(en) elektrisch aan of bedien ze met de hand, haal bij montagepistolen de trekker over. Deze actie net zolang volhouden tot er geen materiaal meer naar buiten komt. 8. Voer het materiaal in overeenstemming met de geldende voorschriften als afval af.



P/N 7105446_09

3‐10 Installatie

Applicator installeren Zie de handleiding van de applicator. LET OP: met de maximale bedrijfstemperatuur van de geïnstalleerde applicator en andere verwarmde systeemcomponenten moet bij het op het bedieningspaneel instellen van de temperaturen rekening worden gehouden.

Vulventiel (optie) Persluchtbehandeling De kwaliteit van de perslucht moet minstens klasse 2 volgens ISO 8573-1 zijn. Dit betekent:

max. deeltjesgrootte 30 m max. deeltjesdichtheid 1 mg/m3 max. drukdauwpunt - 40 °C max. olieconcentratie 0,1 mg/m3.

Vulventiel aansluiten 1

2

1. Sluit de, door de gebruiker in te voorziene, persluchtvoeding aan op de persluchtaansluiting (2). 4 tot 6 bar

400 tot 600 kPa

58 tot 87 psi

2. Sluit de verwarmde slang elektrisch / mechanisch op het vullende apparaat aan. 3. Schroef de verwarmde slang op de aansluiting (1) van het vulventiel (zie ook afb. 3-15). Het vulventiel wordt of via het VersaBlue smeltapparaat of via het vullende apparaat (bijv. een vatsmeltinstallatie) verwarmd. Afb. 3‐15

4. Indien het niet via het VersaBlue smeltapparaat wordt verwarmd, dan de elektrische aansluitstekker (cordset) in de bus van de verwarmde slang steken.

P/N 7105446_09



Installatie

3‐11

Signaalgestuurd bedrijf: stuurspanning of stuurstroom op de I/O-module kiezen PAS OP: Het smeltapparaat moet zijn uitgeschakeld.

LET OP: Elektrostatische ontladingen kunnen elektronische componenten vernielen. Draag een aardingsband! Met dipswitch SW 3 op de beide I/O-modules kan tussen twee stroombereiken (0 tot 20 mA en 4 tot 20 mA) worden gekozen. SW3

OPMERKING: Als het stuursignaal een frequentie is, hebben de instellingen van deze dipswitches verder geen betekenis.

SW4

In de volgende tabellen wordt de Nordson aflevertoestand (* = ) opgesomd. De aanduiding ”-” in deze tabellen betekent dat de instelling niet toelaatbaar is. I/O-modules 1 en 2 SW3

1 2‐4

Afb. 3‐16

Stroombereik

ON

4 - 20 mA (*)

OFF

0 - 20 mA

ON

4 - 20 mA (*)

OFF

-

Dipswitch

Dipswitch SW 4 op de beide I/O-modules dient voor het omschakelen tussen spanning en stroom. I/O-module nr. 1 SW4

1 2 tot 4

1 tot 4

Gescheiden stuursignaalingangen (optie)

ON

Stroom

-

OFF

Spanning (0-10 V) (*)


ON

-

-

OFF



I/O-module nr. 2 SW4

Eén stuursignaalingang voor alle motoren


Gescheiden stuursignaalingangen (optie)

ON

-

-

OFF



OPMERKING: Bovendien moet op het bedieningspaneel van het smeltapparaat spanning of stroom worden ingesteld. Zie ook het hoofdstuk Gebruik, bedieningsstap M2.1: motorvrijgave, signaal productielijnsnelheid.



P/N 7105446_09

3‐12 Installatie

Interfacebezetting Standaard I/O-interface - Standaardbezetting Algemene opmerkingen Om elektromagnetische overwegingen mogen enkel afgeschermde Ingangen

Uitgangen

kabels worden aangesloten. Afscherming moet op de juiste wijze op massa aansluiten.

Inductieve belasting (bijv. magneetventielen), die op het smeltapparaat worden aangesloten moeten via een beveiliging (bijv. een vrijloopdiode) worden geschakeld, die de bij het uitschakelen van de inductieve belasting ontstane inductiespanning afvangt.

De toelaatbare spanningsafwijking bedraagt 10%. In de werkwijze Veldbusbesturing (optie Veldbuscommunicatie) is besturing via de interface niet mogelijk. Digitale ingangen Pen

Ingang

Werking

1*

24 VDC

intern (smeltapparaat)

2*

0 VDC

extern (gebruiker) OPMERKING: De gebruiker sluit hier zijn gebruikspotentiaal aan, als 24 VDC door de gebruiker ter beschikking wordt gesteld. 24 V

3

Stijgende flank: verwarmingen AAN (hoofdbeveiliging trekt aan)

0V 24 V

Dalende flank: verwarmingen UIT (hoofdbeveiliging valt af) 0V

4

24 V: alle motoren AAN (collectieve vrijgave) 0 V: alle motoren UIT

5

24 V: vrijgave motor 1 0 V: geen vrijgave motor 1

6


7


8

24 V: vrijgave motor 4 0 V: geen vrijgave motor 4 24 V

9

Stijgende flank: inschakelen stand-by

0V 24 V

Dalende flank: uitschakelen stand-by 0V 24 V

10

Stijgende flank: signaalgestuurd bedrijf (voor alle motoren)

0V 24 V

Dalende flank: handbedrijf (voor alle motoren) 0V

* Naar keuze

P/N 7105446_09



Installatie

3‐13

Digitale ingangen Pen

Ingang 24 V

11

Werking Stijgende flank: applicatiegroep op regelbedrijf schakelen (ingang 1)

0V 24 V 0V

Dalende flank: applicatiegroep op stand-by schakelen of Dalende flank: applicatiegroep deactiveren (Stand-by of deactiveren is afhankelijk van de op het bedieningspaneel gekozen functie, zie het hoofdstuk Gebruik, Werken met applicatiegroepen, Configuratie, Functie kiezen)

12

Overeenkomend met pen 11 (ingang 2)

13


14


15

Productielijn gestart / gestopt

Pen 16 niet aangesloten

OPMERKING: Contacten belastbaar met max. 24 VDC/2 A Digitale uitgangen Pen 17

Contact

Werking

Sluit

Contact gesloten: motor 1 draait Contact open: motor 1 draait niet

Sluit


Sluit


Sluit


25

24 VDC

extern (van de gebruiker, door de gebruiker aan te sluiten)

26

Sluit

24 V: systeem bedrijfsklaar 0 V: systeem niet bedrijfsklaar

27

Opent

24 V: geen algemene storing -waarschuwing0 V: algemene storing -waarschuwing-

28

Opent

24 V: geen algemene storing -fout0 V: algemene storing -fout-

18 19 20 21 22 23 24

Pen 29 is niet aangesloten 30

Sluit

Contact gesloten: drukopbouw afgesloten Contact geopend: drukopbouw niet afgesloten

31

Sluit

Bij de optie niveaudisplay Contact gesloten: tank vullen Contact geopend: tank niet vullen

32


OPMERKING: Bij de optie Niveaubesturing en Niveaubesturing met overvolbeveiliging zijn de pennen 31 en 32 niet aangesloten. In plaats daarvan is er de interface Niveaubesturing voor het aansturen van het vulventiel.


P/N 7105446_09

3‐14 Installatie

Standaard I/O-interface - Bezetting met optie magneetventielbesturing Digitale ingangen Pen

Ingang

Werking

1*

24 VDC

intern (smeltapparaat)

2*

0 VDC

extern (gebruiker) OPMERKING: De gebruiker sluit hier zijn gebruikspotentiaal aan, als 24 VDC door de gebruiker ter beschikking wordt gesteld. 24 V

3

Stijgende flank: verwarmingen AAN (hoofdbeveiliging trekt aan)

0V 24 V

Dalende flank: verwarmingen UIT (hoofdbeveiliging valt af) 0V

4

24 V: alle motoren AAN (collectieve vrijgave) 0 V: alle motoren UIT

5


6


7


8

24 V: vrijgave motor 4 0 V: geen vrijgave motor 4 24 V

9

Stijgende flank: inschakelen stand-by

0V 24 V

Dalende flank: uitschakelen stand-by 0V 24 V

10

Stijgende flank: signaalgestuurd bedrijf (voor alle motoren)

0V 24 V

Dalende flank: handbedrijf (voor alle motoren) 0V 24 V

11

Stijgende flank: applicatiegroep op regelbedrijf schakelen (ingang 1)

0V 24 V 0V

Dalende flank: applicatiegroep op stand-by schakelen of Dalende flank: applicatiegroep deactiveren (Stand-by of deactiveren is afhankelijk van de op het bedieningspaneel gekozen functie, zie het hoofdstuk Gebruik, Werken met applicatiegroepen, Configuratie, Functie kiezen)

12


13


14


15


Pen 16 niet aangesloten * Naar keuze

P/N 7105446_09



Installatie

3‐15

OPMERKING: Contacten belastbaar met max. 24 VDC/2 A Digitale uitgangen Pen 17

Contact

Werking

Sluit

24 V: extern magneetventiel 1 wordt aangestuurd 0V: extern magneetventiel 1 wordt niet aangestuurd

Sluit


Sluit


Sluit


25

24 VDC

extern (van de gebruiker, door de gebruiker aan te sluiten)

26

Sluit

24 V: systeem bedrijfsklaar 0 V: systeem niet bedrijfsklaar

27

Opent

24 V: geen algemene storing -waarschuwing0 V: algemene storing -waarschuwing-

28

Opent

24 V: geen algemene storing -fout0 V: algemene storing -fout-

18 19 20 21 22 23 24

Pen 29 is niet aangesloten 30

Sluit

Contact gesloten: drukopbouw afgesloten Contact geopend: drukopbouw niet afgesloten

31

Sluit

Bij de optie niveaudisplay Contact gesloten: tank vullen Contact geopend: tank niet vullen

32


OPMERKING: Bij de optie Niveaubesturing en Niveaubesturing met overvolbeveiliging zijn de pennen 31 en 32 niet aangesloten. In plaats daarvan is er de interface Niveaubesturing voor het aansturen van het vulventiel.


P/N 7105446_09

3‐16 Installatie

Interface applicator-magneetventielbesturing XS1.1 t/m XS8.1 (3-polig) Pen

Uitgang

1

- (massa)

2

24 VDC

Werking Digitale uitgang

Pen 3 is niet aangesloten

Afb. 3‐17

XS1.2 t/m XS8.2 (3-polig) Pen

Uitgang

1

- (massa)

2

24 VDC

Werking Digitale uitgang via XS 2


Interface Signaalgestuurd bedrijf In de werkwijze Veldbusbesturing (optie Veldbuscommunicatie) zijn de stuursignalen gedeactiveerd.

-XS5

Eén stuursignaalingang voor alle motoren P/N

Beschrijving

772050

Encoder 500 impulsen/omwenteling, ∅ 10 mm

772051

Encoder 500 impulsen/omwenteling, ∅ ⅜ inch (9,525 mm)

772052

Kabel, 9 m (30 ft)

772054

Kabel, 18 m (60 ft)

Afb. 3‐18

XS5 Aansluitingvoorbeeld Kabel P/N 772052 Pen

Ingang

1

- (massa)

2

0 tot 10 V of 4 tot 20 mA

3

+ 24 VDC

4 5

Werking

Pen

Encoder P/N 772050 P/N 772051 Pen

Werking

Analoge ingang

Frequentie-ingang

POWER+V

D

POWER+V

- (massa)

COM, SHIELD

F, G

COM, CASE

0 tot 100 kHz

SIGNAAL A

A

SIG. A


P/N 7105446_09



Installatie

3‐17

Gescheiden stuursignaalingangen

Afb. 3‐19

XS5.1 (3-polig) Pen

Ingang

1

- (massa)

2

0 tot 10 VDC

Werking Analoge ingang


XS5.2 (3-polig) Pen

Ingang

1

- (massa)

2

0 tot 10 VDC


Pen 3 is niet aangesloten XS5.3 (3-polig) Pen

Ingang

1

- (massa)

2

0 tot 10 VDC



XS5.4 (3-polig) Pen

Ingang

1

- (massa)

2

0 tot 10 VDC





P/N 7105446_09

3‐18 Installatie

Interface Niveaubesturing OPMERKING: enkel bij de opties met een vulventiel aanwezig. 13 11 12

Bedrijfsmiddelkenteken: XS3

10 9 8 7 6 5 4 3

*) 0 VDC

2 1

+24 VDC intern Afb. 3‐20

extern

Doorverbindingen af fabriek

Digitale in-/uitgangen Pen

Ingang

Uitgang

Werking

1

-

24 VDC

2

-

0 VDC

3

-

24 VDC/2 A

4

-

5

-

-

6

-

-

- Enkel bij Niveaubesturing met overvolbeveiliging Reset (ongedaan maken van het signaal Tank overvol)

7

+ 24 VDC

-

Voedingsspanning van het vulventiel

8

0 VDC

-

9

-

24 VDC/2 A

Tank vullen

10

-

11

-

24 VDC/2 A

12

-

13

-

- Enkel bij Niveaubesturing met overvolbeveiliging Tank overvol OPMERKING: Potentiaalvrij wisselcontact voor het evalueren door de gebruiker.

Interne voedingsspanning voor de onafhankelijke overvolbeveiliging Tank-vullen-signaal op het vulventiel - Extra bij Niveaubesturing met overvolbeveiliging *)Tank overvol (contact is bij het overschrijden van het vulniveau open)

Pennen 14 t/m 16 zijn niet aangesloten

P/N 7105446_09



Installatie

3‐19

Aansluitbus TruFlow-encoder (XS 50 t/m XS 53) Inbouwplaats: achterkant toren

2

PEN

3

4

1

5

Betekenis

1

Signaal (digitale ingang)

2

Niet bezet

3

- (min)

4

Niet bezet

5

+ 24 VDC

Aansluitbus encoder van de wegafhankelijke besturing (XS 60) Inbouwplaats: achterkant toren

2

PEN

3

4

1

5

Betekenis

1

Signaal (encoder A) (digitale ingang)

2

Signaal (encoder B) (digitale ingang)

3

- (min)

4

Niet bezet

5

+ 24 VDC

Aansluitbus trigger van de wegafhankelijke besturing (XS 71 t/m XS 74) Inbouwplaats: achterkant toren PEN 2

3 4

1

Betekenis

1

- (min)

2

+ 24 VDC

3


4

Niet bezet

Aansluitbus Enable wegafhankelijke besturing (XS 81 t/m XS 84) Inbouwplaats: achterkant toren PEN

4 3 1


2

Betekenis

1

+ 24 VDC

2


3, 4

Niet bezet


P/N 7105446_09

3‐20 Installatie

Booster (DigiSPEED) De dipswitches zijn af fabriek ingesteld en mogen zonder overleg met Nordson niet worden gewijzigd. Alle dipswitches bevinden zich in de stand UIT / OFF. 1

OFF

2 msec

2

OFF

2 msec

3

OFF

Intern, niet wijzigen!

4

OFF

Intern, niet wijzigen!

Afb. 3‐21

Functiediagram

E1

E2 Piekvrijgave A1

E3 Piekvrijgave A2

E4 2 msec

Dalende flank E3 beëindigd de 2 msec piektijd voortijdig

A1 2 msec

Dalende flank E4 beëindigd de 2 msec piektijd voortijdig

A2

Afb. 3‐22

Diagram schakelmodus 2 msec (bron: gebruikshandleiding DigiSpeed DS1, versie 2)

P/N 7105446_09



Installatie

3‐21

Pneumatische aansluitingen Pneumatische drukregeling / Bypassregeling Benodigde luchtkwaliteit De perslucht moet droog en ongeolied zijn. Vuildeeltjes in de lucht mogen een grootte van 30 m niet overschrijden.

Drukken instellen Het pneumatische veiligheidsventiel begrenst de ingangsdruk op 600 kPa (6 bar / 87 psi). Het pneumatische drukregelventiel heeft een overbrengverhouding bedrijfsdruk/materiaaldruk van 1:15.

1

1: 2: 3: 4: 5: 6: 7:

2

3

Drukdisplay Pneumatische bypass pomp 1 *) Drukdisplay Pneumatische bypass pomp 2 *) Drukdisplay Pneumatische bypass pomp 3 *) Drukdisplay Pneumatische bypass pomp 4 *) Pneumatisch veiligheidsventiel Interface Pneumatische drukregeling / Bypassregeling (XS4) Aansluiting Perslucht

*) bij de optie Handmatige pneumatische drukregeling en Bypassregeling 4

De pijlen wijzen naar de handraderen van de afzonderlijke drukregelaars. Ze zijn enkel bij de opties Handmatige pneumatische drukregeling en Bypassregeling aanwezig.

5 6

1 1

2

7

Afb. 3‐23

Zuilen en labels bij een pomp en bij twee pompen



P/N 7105446_09

3‐22 Installatie

Pneumatische aansluitingen

(vervolg)

Pneumatische drukregeling / Bypassregeling (vervolg)

ON

2 3 4 5 6 7 8

Interfacebezetting Pneumatische drukregeling

OFF OFF

ON

OFF

ON

OFF

ON

OFF

ON

ON

OFF

ON

OFF

ON ON 4 - 20 mA

Afb. 3‐24

Ingang

1-

4 - 20 mA

2+

0 - 10 V

3-

4 - 20 mA

4+

0 - 10 V

5-

4 - 20 mA

6+

0 - 10 V

7-

4 - 20 mA

8+

0 - 10 V

Werking Proportioneel ventiel pomp 1 Proportioneel ventiel pomp 2 Proportioneel ventiel pomp 3 Proportioneel ventiel pomp 4

De proportionele ventielen voor de pneumatische drukregeling bevinden zich in de zuilen. Op de achterkant van de kaart bevindt zich de dipswitch SW 1. Dipswitch SW1 voor het omschakelen tussen 0 -10 V en 4 - 20 mA. 0 - 10 V

1

OFF

PEN

ON 0 - 10 V

SW1 Proportioneel ventiel Tank

0-10 V of 4-20 mA

Perslucht

Pomp

Motor M

Filter

Pneumatisch drukregelventiel

Applicator

Spuitmond

Slang

Afb. 3‐25

Optie Pneumatische drukregeling (1 pomp)

P/N 7105446_09



Installatie

3‐23

Interfacebezetting Bypassregeling PEN

Ingang

1 2 3 4 5 6 7 8

Werking

24 VDC/ 4W

Pneumatisch drukregelventiel 1

24 VDC/ 4W


24 VDC/ 4W


24 VDC/ 4W


Ingang elektrisch signaal

Drukdisplay

Tank

Magneetventiel Drukregelaar Applicator gesloten Pomp

Motor Perslucht

M Pneumatisch drukregelventiel

Applicator open

Applicator

Filter

Spuitmond

Slang

Afb. 3‐26

Optie Bypassregeling (1 pomp)



P/N 7105446_09

3‐24 Installatie

Beschermgas PAS OP: Neem de veiligheidsvoorschriften t.a.v. het omgaan met technische gassen in flessen in acht. De ingangsdruk van het beschermgas mag de 5,5 bar (550 kPa / 79,75 psi) niet overschrijden. LET OP: Gebruik enkel een geschikt beschermgas. Informatie hierover volgt uit de veiligheidsvoorschriften of geeft de producent van het in de tank aanwezige materiaal.

1

De pijl wijst naar het handrad van de drukregelaar. Aanbevolen instelling: 0,3 bar / 30 kPa / 4,35 psi 1: Drukdisplay Beschermgas 2: Pneumatisch veiligheidsventiel 3: Aansluiting Beschermgas Het pneumatische veiligheidsventiel begrenst de ingangsdruk van het beschermgas op 2 bar (200 kPa / 29 psi).

2

1 3

Afb. 3‐27

Zuilen en beschermgaslabels

Condensaat afvoer als droge lucht als beschermgas wordt gebruikt Condensaat bestaat weliswaar in eerste instantie uit water, dat bij het comprimeren neerslaat. Het is echter ook vervuild met stoffen, die schadelijk zijn voor het milieu en moet daarom volgens de voorschriften worden afgevoerd. Schadelijke stoffen kunnen o.a. zijn Minerale olie aerosol uit de aanzuiglucht van de compressor Stof en vuildeeltjes uit de aanzuiglucht van de compressor Koel- en smeerolie uit de compressor Roest en slijtagestof uit het leidingennet.

P/N 7105446_09



Installatie

3‐25

Signaalzuil Installatiepakket (randapparatuur) PAS OP: Ontkoppel het apparaat van de netspanning.

3 4

5

1

2

Afb. 3‐28

1. Breek het voorgestanste blik op de bovenkant van de zuil (1) eruit en verwijder het. 2. Zwenk de zuil open. 3. Voer de kabel door het ontstane gat naar binnen. 4. Schroef de signaalzuil met twee M5 schroeven vast. 5. Voer de kabel door het bovenste deel van de zuil tot aan de binnenwand van de schakelkast (aan de zijde van de tank). 6. Maak de kartelmoeren (4) van de klemhoekplaat Kabelinvoer (3) los. Schuif de klemhoekplaat in de sleuven naar boven. 7. Voer de kabel door de ontstane opening en dan door het kabelkanaal tot aan de I/O-module (2) in de schakelkastdeur.



P/N 7105446_09

3‐26 Installatie

Signaalzuil

(vervolg)

Installatiepakket (randapparatuur)

(vervolg)

8. Steek de stekker van de signaalzuil op X3 van I/O-module 1 (zie afb. 3-27). 9. Bevestig de kabel met een kabelbinder aan één van de blikken tanden (5) onder de klemhoekplaat Kabelinvoer. 10. Schuif de klemhoekplaat naar beneden en draai de kartelmoeren vast. 11. Om de signaalzuil te activeren moet de nieuwe softwareconfiguratiecode worden ingevoerd. Box 17 code: W. Zie hoofdstuk Gebruik, toets Configuratie smeltapparaat (V26 in het Overzicht bedieningspaneel). X3

Afb. 3‐29

Wielen Installatiepakket (randapparatuur) Het pakket bestaat uit een paar wielen met vastzetrem en een paar zonder vastzetrem. OPMERKING: Monteer de wielen met de vastzetrem (afb. 3-28, rechts) aan de schakelkastzijde. 1. Til het smeltapparaat met een passend transportgereedschap (pompwagen of vorkheftruck) op. 2. Demonteer de machinevoeten. OPMERKING: om de machinevoet linksachter te kunnen demonteren moet eerst de stekkerplaat aan de achterzijde worden gedemonteerd. Afb. 3‐30

3. Monteer de wielen. Gebruik daartoe de montagegaten van de machinevoeten voor het monteren van de wielen.

P/N 7105446_09



Installatie

3‐27

Uitbreiden met een temperatuurregelmodule Voor informatie over welke schakelaarstanden op de temperatuurregelmodule ingesteld moeten worden, zie het hoofdstuk Reparatie, Module vervangen.

Het later toevoegen van drukopnemers Informatie over T-Tap en CAN-buskabels met zeskant Zeskant (voor zover aanwezig) met een moment van 0,6 Nm vastdraaien. Nordson raadt het gebruik aan van de momentsleutels van Fa. Murr Elektronik met het Murr-artikelnummer 7000-99102-0000000.

Frequentieomvormer

0,6 Nm (5,3 lbin)

T‐tap 0,6 Nm (5,3 lbin) Drukopnemer (CAN)

Drukopnemers



P/N 7105446_09

3‐28 Installatie

IPC webserver Zie voor informatie over welke aansluitkabel moet worden gebruikt het hoofdstuk Gebruik, Bediening via de IPC webserver.

Smeltapparaat demonteren Pomp het smeltapparaat leeg, verwijder alle aansluitingen van het smeltapparaat en laat het smeltapparaat afkoelen.

Smeltapparaat afvoeren Als het Nordson product is uitgediend, moet het product conform de voorschriften als afval worden afgevoerd. LET OP: De fluorescentiebuis voor de achtergrondverlichting van het bedieningspaneel bevat kwik.

P/N 7105446_09



Gebruik

4‐1

Hoofdstuk 4 Gebruik PAS OP: De volgende werkzaamheden enkel door deskundige personen laten uitvoeren. Neem de veiligheidsvoorschriften in deze handleiding en in alle andere relevante documentatie in acht!

Algemeen Het scherm is een touchscreen (aanraakgevoelig beeldscherm). Het smeltapparaat kan ook via de webserver worden bediend. Het bedieningsvlak lijkt op het bedieningspaneel. Zie hiertoe Bediening via de IPC webserver aan het eind van dit hoofdstuk.

Kanaalnummers Op het bedieningspaneel OPMERKING: Voor- en hoofdsmeltzone hebben geen kanaalnummers. De kanaalnummers van de temperatuurkanalen die op het bedieningspaneel worden getoond (het betreft alarmen en gewenste waarden), zijn afhankelijk van de instellingen van de gebruiker.

K5: opnemer kortgesloten

Alarmg eschied enis

Afb. 4‐1

K5 (Kanaal 5): als er minstens één kanaal in een groep is opgenomen, verwijst het kanaalnummer naar het cijfer onder het kanaalsymbool (pijl).Om de actuele kanaalnummers te bepalen zie de pagina Groepen maken op het bedieningspaneel van het betreffende smeltapparaat.

Alarmprotocol

Gegroepeerd kanaal K5

Ongegroepeerd kanaal K5, wanneer minstens één ander kanaal bij een groep hoort 3

3 B5


Ongegroepeerd kanaal K5, wanneer geen ander kanaal bij een groep hoort 5

5


5

P/N 7105446_09

4‐2

Gebruik

Kanaalnummers

(vervolg)

Aan de veldbus Bij de overdracht van het Channel number over de veldbus bezetten de interne kanalen voor- en hoofdsmeltzone van het smeltapparaat de nummers 1 en 2. Daaruit volgt dat de externe kanalen (koppen, slangen ...) met het nummer 3 beginnen. De volgorde stemt overeen met de bekabeling volgens het bedradingsschema en kan in tegenstelling tot op het bedieningspaneel niet worden gewijzigd.

Transparante toetsen Is een functie, bijv. drukregeling, die volgens de configuratie van het smeltapparaat beschikbaar is, maar die in tegenspraak is met de op dat moment op het bedieningspaneel gekozen functie (bijv. toerentalregeling), dan worden alle voor de drukregeling relevante toetsen transparant weergegeven.

Toetsen met en zonder controlelampje Het controlelampje toont de status (branden = ingeschakeld). Hier: de verwarmingen zijn ingeschakeld.

Het opschrift toont de status. Hier: het temperatuurkanaal is in regelbedrijf. Regelbedrijf

Betekenis van de kleuren

P/N 7105446_09

Rood:

Fout

Geel:

Display van bijv. status, gemeten waarden. In een statusbalk ook een waarschuwing

Groen:

Te wijzigen waarden: invoer van bijv. gewenste waarden / tekst mogelijk of ingeschakeld

Grijs:

Een keuze (via toetsen) is mogelijk



Gebruik

4‐3

Betekenis van de symbolen Deze symbolen verschijnen op meerdere pagina's en betekenen

Oproepen van een helptekst Algemene informatie

gedetailleerde informatie

Terug naar het vorige niveau. Afbreken en sluiten bij een invoervenster

Naar de volgende/naar de vorige pagina

Bevestigen, overnemen van een waarde

Backspace, wissen

Terug/Vooruit bladeren

Verhogen/Verlagen van een waarde

Configuratie

Standaardsymbolen van de temperatuurkanalen Voorsmeltzone

Hoofdsmeltzone

Slang

Applicator

Luchtverhitter



P/N 7105446_09

4‐4

Gebruik

Invoervenster Min.:

1.0

Max.:

100.0

7

8

9

4

5

6

1

2

3

.

0

Bij velden waarin een getalwaarde wordt ingevoerd, verschijnt na het op het veld drukken dit invoervenster met de grenswaarden Min. en Max.

Afb. 4‐2

Bij velden waar een naam wordt ingevoerd, verschijnt na het op het veld drukken dit invoervenster.

NAAM 1

2

3

4

5

6

7

8

9

0

Q

W

E

R

T

Y

U

I

O

P

A Z

S X

D C

F V

G B

H N

J M

K

L

_

Afb. 4‐3

Pagina frequentieomvormerwisseling Frequentieomvormer

Nieuwe FO

1. Hoofdbeveiliging uitschakelen en 3 min. wachten!

Deze pagina verschijnt automatisch wanneer meer dan één frequentieomvormer wordt omgewisseld. Deze heeft geen wachtwoordbeveiliging. Zie voor verdere stappen hoofdstuk Reparatie, Op bedieningspaneel: vervangen frequentieomvormers (FO) aan hun motor toewijzen.

Hoofdbe veiliging

Afb. 4‐4

P/N 7105446_09



Gebruik

4‐5

Statusdisplay Door het aanraken van de regel Statusdisplay wordt een volgende pagina opgeroepen. De inhoud van de pagina is afhankelijk van de aangegeven status:

Statusdisplay

Opwarmbedrijf Systeem bedrijfsklaar Aanloopbeveiliging Stand-by Verwarmingen uit, motor draait of drukopbouw afgesloten.

Opwarmbedrijf Vertragingstijd tot systeem bedrijfsklaar

3

0

min

20 min

Bedrijfsuren van de verwarmingen tot de volgende onderhoudsbeurt

500 h

0

500 h

Bij status

Waarschuwing Fout Afschakeling

Systeem bedrijfsklaar Tijd tot automatisch op stand-by na een motorstop

13 min

0

15 min


0

500 h

komt men direct op de pagina Alarmprotocol (zie afb. 4-33).

OPMERKING: dit werkt niet zolang de schermbeveiliging actief is (zie afb. 4-19).

500 h

Aanloopbeveiliging Tijd tot automatisch op stand-by na een motorstop

13 min

0

15 min


0

500 h

500 h

Stand-by Tijd tot waarop handmatig op stand-by is verstreken

0

9

min

10 min


0

500 h

500 h

Verwarmingen uit Bedrijfsuren van de verwarmingen tot de volgende onderhoudsbeurt

0


500 h

500 h


P/N 7105446_09

4‐6

Gebruik

De eerste keer gebruiken Nadat het smeltapparaat volgens de voorschriften is geïnstalleerd kan het smeltapparaat in bedrijf worden genomen.

Smeltapparaat spoelen Het smeltapparaat werd voor het afleveren getest. Daarvoor werd de tank met een speciaal testmateriaal gevuld. Resten van dit testmateriaal kunnen zich nog in het smeltapparaat bevinden. Om deze resten te verwijderen moet voor het begin van de productie enkele kilogrammen materiaal gesmolten en verpompt worden. LET OP: Nordson tandwielpompen niet zonder materiaal laten lopen. Voor het inschakelen van de motor er voor zorgen dat de tank is gevuld. 1. Vul de tank (zie Tank vullen). 2. Zet de hoofdschakelaar op I/ON. Het smeltapparaat begint met het verwarmen. Vanaf softwareversie 6.00.000 bestaat de mogelijkheid door een nieuwe toets op de pagina Maximale gewenste temperatuur, het automatisch verwarmen bij het dagelijks inschakelen te voorkomen. Stand I/ON

= smeltapparaat is ingeschakeld.

Stand 0/OFF

= smeltapparaat is uitgeschakeld.

De hoofdschakelaar kan met behulp van hangsloten tegen het inschakelen door onbevoegde personen worden beveiligd. Tijdens het opstarten voert de IPC een wordt getest of alle aanraakgevoelige gebieden in orde zijn. OPMERKING: ook direct invallende zonnestraling op het bedieningspaneel kan leiden tot de foutmelding Functietest van het touchscreen fout gegaan. Maak a.u.b. het scherm schoon.

Afb. 4‐5

IPC start op

3. Wacht tot de startpagina op het bedieningspaneel verschijnt. OPMERKING: bij de aller eerste keer gebruiken is de wachtwoordbeveiliging niet actief (instelling af fabriek).

Afb. 4‐6

Startpagina

P/N 7105446_09



Gebruik

4‐7

Op het bedieningspaneel instellen Basisinstellingen eventueel de taal wijzigen (Engels is standaard ingesteld) meer keren indrukken tot de startpagina weer is te zien. 1

2

3

4 Schuifbalk

Afb. 4‐7

Een taal kiezen

Gewenste temperaturen (= verwerkingstemperaturen) Zie Bedieningspaneel - Overzicht - / T1

Te lage / Te hoge temperaturen Zie Bedieningspaneel - Overzicht - / T2

Kanalen activeren/deactiveren Temperatuurkanalen evt. anders noemen Zie Bedieningspaneel - Overzicht - / T3 OPMERKING: teksten, die de gebruiker kan wijzigen, worden niet in de gekozen landstaal vertaald.

Pomptoerental(len) in handbedrijf OPMERKING: om overmatige slijtage te vermijden mag het motor-/pomptoerental niet voortdurend onder 5 omw/min en niet voortdurend boven 80 omw/min liggen. Zie Bedieningspaneel - Overzicht - / M1



P/N 7105446_09

4‐8

Gebruik

De eerste keer gebruiken Bedieningspaneel EN Standaard I/O

(vervolg)

Moet het smeltapparaat via de interface Standaard I/O worden aangestuurd, dan de motorvrijgave op het bedieningspaneel op Bedieningspaneel EN standaard I/O omschakelen. Zie Bedieningspaneel - Overzicht - / M2.1 Standaard I/O: bij flankgestuurde signalen letten op (voorbeeld) Wordt via de interface stand-by ingeschakeld (stijgende flank) dan kan dit doormiddel van de weekschakelklok of door de operator via het bedieningspaneel worden uitgeschakeld (Who-touched-me-last). Moet daarna stand-by via de interface weer worden ingeschakeld, dan moet daar stand-by eerste worden uit- (dalende flank) en daarna weer worden ingeschakeld.

Signaalgestuurd bedrijf - instellingen Zie Bedieningspaneel - Overzicht - / M1 t/m M3.

Temperatuureenheid °C (standaard ingesteld) of °F kiezen Drukeenheid bar (standaard ingesteld), psi of kPa kiezen Zie Bedieningspaneel - Overzicht - / V15

Onderhoudsinterval instellen. Er moet worden vastgelegd welke onderhoudswerkzaamheid wordt gemeld en in welke afstand in tijd. Zie voor aanbevolen intervallen het hoofdstuk Onderhoud. Deze moeten eventueel aan de bedrijfsomstandigheden worden aangepast. Zie Bedieningspaneel - Overzicht - / V16

Andere parameters zijn afhankelijk van de uitvoering van het smeltapparaat. Bijvoorbeeld: niveau-evaluatie optimaliseren (zie Tank vullen / Niveau)

P/N 7105446_09



Gebruik

4‐9

4. De weekschakelklok instellen. Zie Bedieningspaneel - Overzicht - / V8 5. Indien gewenst, wachtwoorden toekennen en beveiligingsniveau kiezen Zie appendix A Wachtwoord en Bedieningspaneel – Overzicht - / V18, V19. 6. Wachten tot het systeem bedrijfsklaar is (afb. 4-8). 7. Trek de stopbus van de pomp(en) na (zie het hoofdstuk Onderhoud)

Afb. 4‐8

8. Geef de motor(en) vrij (afb. 4-9). 9. Motor(en) inschakelen (afb. 4-9).

Bedieningspaneel EN Standaard I/O

Bedieningspaneel

Standaard I/O (XS 2) Alle motoren AAN/UIT (collectieve vrijgave)

Standaard I/O (XS 2) Vrijgave motor 1 M1 Afb. 4‐9

Standaard I/O (XS 2) Vrijgave motor 2 M2

M1

M2

Voorwaarden voor Motor loopt met en zonder interface Standaard I/O



P/N 7105446_09

4‐10

Gebruik

De eerste keer gebruiken

(vervolg)

LET OP: Door dagelijkse opwarming en afkoeling bij normaal gebruik kunnen geschroefde onderdelen los komen en kan zo lekkage ontstaan. 10. Na de eerste dag de volgende onderdelen natrekken terwijl het materiaal nog zacht is (ca. 70 °C/158 °F, afhankelijk van het materiaal):

Veiligheidsventiel Drukopnemers (indien aanwezig) Plug Slangaansluitingen. Vervolgens met regelmatige tussenpozen controleren en eventueel herhalen. Zie ook het hoofdstuk Onderhoud.

Recepten RECEPT 1 2005-09-05 TEKST 1 RECEPT 2 2005-09-07 TEKST 2

Procesparameters kunnen als een bestand (recept) op de geheugenkaart van het smeltapparaat worden opgeslagen en vandaar op een externe PC worden gebackupt. Zie Bediening via de IPC webserver voor verdere informatie.

Bestand:

Beschrijving:

RECEPT 3

P/N 7105446_09



Gebruik

4‐11

Bedieningspaneel - Overzicht Statusdisplay

Statusdisplay

Startpagina

12:19:59

1

HOSE1

47 °C

T1 Gewenste temperatuur ALLE

°C °C

VOORSMELTZONE 50 HOOFDSMELTZONE 51

220 230

Hose 1

50

230

Gun 1 Hose 2 Gun 2

50

230

48

230

47

230

Hose 1

T2 Hose 1 Oververhittingsafschakeling

20

Oververhittingsfout Oververhittingswaarsch.

10

Stand-bywaarde

50

°C °C 5 °C °C

Te-lage-temperatuur-waar. 5 °C Te-lage-temperatuur-fout 10 °C

T4

T3 Hose 1

Hose 1

PID-regelparameters Temperatuurkanaal:

Niet geactiveerd

Werkwijze:

Type regelkring:


Standaard PID-parameters toewijzen Xp (versterking)

Gebruikssp ecifiek

Ti (integratietijd)


Td (differentiaaltijd) Regelbereik

P/N 7105446_09

4‐12

Gebruik

Startpagina V1

V7

Werken met applicatiegroepen

V27 V5

Smeltapparaat Bedrijfsuren verwarmingen: 0

V2

TruFlow Settings:

basic / advanced

K1: opnemer kortgesloten Motor 2 fasefout Voorsmeltzone: te lage temperatuur waarschuwing

V5.1 Alarmg eschied enis

Configuratiecode:

V3

Alarmdetails

Veldbusgegevensprotocol: standaard

K1: opnemer kortgesloten Alarmnummer: Actie:

26

Fout

Opgetreden: 2005-06-21 12:22:46 Geactiveerd op: 12:24:19

V6

2005-06-21

Besturing Alarmge schieden is

V4 Voorsmeltzone: te lage temperatuurwaarschuwing Hoofdsmeltzone: te lage temperatuurwaarschuwing K1: opnemer kortgesloten Motor 2 fasefout Voorsmeltzone: te lage temperatuur waarschuwing Alarmen sorteren

Softwareversie: Receptversie: RIO Soft. Vers.:

Temperatuurregelaar

I/O-module Profibuskaart:

V6.2

Actieve alarmen

Besturing Drukopnemer

V6.1 Besturing I/O-module

P/N 7105446_09


Temperatuurregelaar


4‐13

Gebruik

Smeltapparaat - configuratie – bladzijde 1

V1 V7

V14 V11

Gebruikersconfig uratie

V8 ma

di

Wissen

wo

vr

za

zo

Programma Programma Overzicht kopiëren bewerken

Verwarmin gen aan

1 2 3 4

do

Gebruikersconfiguratie

02:00

Stand-by aan

Stand-by uit

06:00 12:00 15:00 19:00

06:30 13:00 15:30 19:30

V12

Verwarmin gen uit

Gebruikerstekst

22:00

maandag, 2008-02-18 10:31:06

Recepten RECEPT 1 2005-09-05 TEKST 1 RECEPT 2 2005-09-07 TEKST 2

Bestand:

V9 Automatische activering van stand-by na een motorstop

60

min

Duur handmatig gestarte stand-by

60

min vrijgegeven

Beschrijving:

RECEPT 3

niet vrijgegeven

V13 Vullen Stop bij Start bij

V10 Gastoevoerduur

5

s

Gastoevoeronderbreking

30

80

%

10

%

Laag niveau waarschuwing Vulniveau

55

5

%

%

min

V13 Vullen Tank overvol Stop het vullen Start het vullen Niveau in de tank te laag Tank is leeg



P/N 7105446_09

4‐14

Gebruik


V7 V14

V21

Eenheden

Configuratie systeem bedrijfsklaar

Beeldscherm schoonmaken

Wachtwoord configuratie

Configuratie Profibus

100 %

V14a

50 % Wachtwoord configuratie

Maximale gewenste temperatuur

V18

Automatisch verwarmen met start v/h apparaat Niveau 1 (normale bediening voor alle gebruikers) Niveau 2 (parameters, instellingen voor geschoolde personen) Niveau 3 (basisinstellingen)

Eenheden

V15 Temperatuureenheid:

°C

Drukeenheid:

bar

V19 Beveiligingsniveau kiezen

Hoog Gemiddeld Laag Geen wachtwoordbeveiliging

V16 Beeldscherm schoonmake n

V20

Nu kunt u het beeldscherm schoonmaken

Configuratie systeem bedrijfsklaar

Resterende tijd: 59 sec

V17 Systeembedrijfsklaarvertraging

0 min

Bijvoorbeeld: optie Profibus


Profibusadres

Bedienings paneel

Standaard I/O

10

Geen Profibus

Veldbusgegevens controleren (zie Fouten opsporen)

P/N 7105446_09



Gebruik

4‐15


V14 V21 Configuratie smeltapparaat

Configuratie smeltapparaat

V26

Configuratie smeltapparaat Smeltapparaat

NORDSON configuratie

Configuratie drukopnemers


AAN

VBCM-I2RllLLXXXXNO6

Configuratie IPC IP

UIT

Geen ACM

V22 Configuratie IPC IP

V21a IPC IP-adres

192.168.0.99

Subnet mask

255.255.255.0


Standaard

Veldbusgegevensprot.:

V27

Gateway-adres Wijzigingen op deze pagina hebben tot gevolg dat de IPC zelfstandig opnieuw opstart.

V28


V21b IP-adres via DHCP verkrijgen

POMP 1

niet vrijgegeven

Drukopb ouwfunc tie

POMP 2 Drukopb ouwfunc tie

POMP 3

POMP 4

Drukopb ouwfunc tie

Drukopb ouwfunc tie

V28 *


Pomp 1 TruFlow Ch 1 Pomp 5 Drukopbo uw

Pomp 2 Pomp 3 Pressure Drukopbo uw buildup Pomp 6 Pomp 7 Drukopbo Drukopbo uw uw

Pomp 4 Drukopbo uw

Pomp 9 Drukopbo uw

Pomp 10 Pomp 11 Drukopbo Drukopbo uw uw

Pomp 12 Drukopbo uw

Pomp 8 Drukopbo uw

* V28, optie TruFlow: beschrijving aan het eind van dit hoofdstuk



P/N 7105446_09

4‐16

Gebruik


V14

Configuratie smeltapparaat NORDSON configuratie


Configuratie IPC IP-instellingen Configuratie drukopnemers

Drukopnemers Nieuwe opnemer

Configuratie analoge drukopnemer

V22


Drukopnemers

V24 V24a

Drukopnemers Kies a.u.b. de analoge opnemer die moet worden aangesloten

Drukopnemers

Meetbereik van de analoge opnemers [bar]

VBCM 1/2

V23

Drukopnemers

Nieuwe opnemer

V25

P Sensor A 1 AAN

Werkelijk

P/N 7105446_09


Kalibreren

0

bar


Gebruik

4‐17

Werken met applicatiegroepen

Startpagina

V1

V29

A

B

C

D

E

F

G

H

: Geactiveerd

V32 A

Ingang1

B

Ingang3

C

geen ingang

D

Ingang2

E

geen ingang

F

geen ingang

G

geen ingang

H

Ingang4

: Gedeactiveerd Standaard I/O groepsingangen

V30 Groepen maken

V33

Standaard I/O groepsingangen

Functie kiezen Functie kiezen

Functie kiezen

Geactiveerd / Stand-by

Groepen maken

V31 Geen groep

V31a Geen groep

met ACM



P/N 7105446_09

4‐18

Gebruik

Startpagina

M1 Pomp # Pump1

80.0

rpm

M9, optie TruFlow *

Signaalge stuurd

1 Pump2

rpm Signaalge stuurd

2

M2.1

M2 Parameters voor ALLE motoren

Parameters voor ALLE motoren

Bedieningspaneel EN Standaard I/O

Signaal productielijns nelheid Fout

Alarm veiligheidsventiel open

Max. in signaalgestuurd bedrijf

g/product

Aanbrenggewicht

Analoog

Werkelijk

Pump1

spanning 0‐20 mA

9.8

V

9.8

V


M3 Snelheid van de productielijn voor max. pompentoerental

min. pompent oerental

100.0

100 Werkelijk 80 0 rpm 60

0.0 rpm

80.0

40 20 0 0.0

rpm

max. pompent oerental

20 40 60 80 100 [%]

M2.2

van de productielijn voor % Snelheid min. pompentoerental

Pump1

M4 Afschakelvertraging motor

0

Koppelingsbreuk bewaking

AAN


10.0

V

Werkelijk

0.0

V

s

Bij gescheiden stuursignaalingangen (enkel spanning)

Pump1 Drempelwaardeschakelaar

niet vrijgegeven

Start bij

10.0

Stop bij

5.0

%

Als er drukopnemers aanwezig zijn:

%

M5

* M9, optie TruFlow: beschrijving aan het eind van dit hoofdstuk

P/N 7105446_09



Gebruik

4‐19

M4 M6 Pump1 P Sensor 1A

M5 Drukalarmbewaking (globaal) Drukopnemer A

bar

Overdrukwaarschuwing

bar

Lagedrukwaarschuwing

bar

UIT

Drukopnemer B

Regelbedrijf

Drukopnemer A

Overdrukfout

Drukopnemer C

M7

PID-drukregelpar ameters

PID-drukregelparameters Kd (differtiaalandeel)

Kp (versterking) PID-drukregelpar ameters

Ti (integratietijd)

ms ec

Werk elijk

Invloed PID-regelaar

%

bar

Bij doorstroomregeling

M8.1 M2.2

Pomp 1 Werkwijze doorstroomregeling (voor alle pompen) Toerental van de pompen

Pump1

vrijgegeven

5.0 rpm

Koppelingsbreuk bewaking

AAN


10.0

V

Werkelijk

0.0

V

Bij drukopbouwfunctie

Bij gescheiden stuursignaalingangen (enkel spanning)

M8.2 Drukopbouwfunctie

niet vrijgegeven

Gewenste waarde voor Werkelij drukopbouw k Snelheid van de productielijn voor het activeren van de drukopbouw Parameter voor ALLE pompen Voorwaarden voor het activeren van de drukopbouw


Snelheid van de productielijn


P/N 7105446_09

4‐20

Gebruik

Tank vullen LET OP: Tank niet volledig leeg pompen. Als er zich te weinig materiaal in de tank bevindt kan oververhitting van het materiaal het gevolg zijn. Oververhit materiaal kan ontleden, zich afzetten en bedrijfsstoringen veroorzaken. OPMERKING: zorg er bij smeltapparaten met een beschermgasuitrusting (optie) voor dat, bij iedere keer dat de tank wordt gevuld, het beschermgasinlaatgat niet verstopt is met materiaal.

Met de hand PAS OP: Heet! Verbrandingsgevaar. Draag de juiste beschermende uitrusting. Tank en tankdeksel zijn heet. Bij het vullen kan er heet materiaal uit de tank spuiten. Materiaal daarom voorzichtig bijvullen. LET OP: Smeltapparaat niet met geopende tank gebruiken. Bij geopende tank kunnen er hete materiaaldampen naar buitenkomen, die schadelijke stoffen kunnen bevatten. LET OP: Voor het vullen van de tank er voor zorgen dat tank en materiaal schoon zijn en geen dingen bevatten die er niet in thuis horen. Vuil kan de werking beïnvloeden of zelfs het smeltapparaat en randapparatuur beschadigen.

Afb. 4‐10

P/N 7105446_09



Gebruik

4‐21

Niveaudisplay en -regeling (opties) Afstelling uitvoeren (zie Evaluatie-eenheid vervangen in het hoofdstuk Reparatie).

Niveaudisplay

Afb. 4‐11

Afregeling uitvoeren. Zie het hoofdstuk Reparatie / Niveau-evaluatie-eenheid (optie) vervangen / Afstellen. Vullen Stop bij Start bij

80

%

10

%

Laag niveau waarschuwing Vulnivea u

Afb. 4‐12

55

Zodra het materiaal wordt gewisseld, moeten op het bedieningspaneel de niveauparameters aan het nieuwe materiaal worden aangepast. 5

%

%

V 13

Automatisch de tank vullen Het automatisch vullen van de tank gebeurt bijv. door een vatsmeltinstallatie die via een verwarmde slang op het optionele vulventiel wordt aangesloten. De in de tank aanwezige niveausensoren starten en stoppen het vullen.

Afb. 4‐13

Vulventiel

Maximaal vulniveau max1

25 mm

25 mm

max2

Het vulniveau mag niet hoger stijgen dan de 25 mm (1”) onder de rand van de tank (max1), bij smeltapparaten met een beschermgasuitrusting niet hoger dan 25 mm (1”) onder het beschermgasinlaatgat (max2). Pas het maximum vulniveau aan, aan de afnamesnelheid van de lijm. Temperatuurgevoelige lijmen vlot verpompen om kwaliteitsverlies te voorkomen.

Afb. 4‐14

Doorsnede van de tank



P/N 7105446_09

4‐22

Gebruik

Aanbevolen gewenste temperaturen Voor de temperatuurinstelling is de door de materiaalproducent voorgeschreven verwerkingstemperatuur maatgevend. LET OP: Nordson geeft geen garantie in het geval van en is niet aansprakelijk voor schade die door een verkeerd instellen van de temperatuur is ontstaan. Voorsmeltzone

Tot max. 20 °C (36 °F) onder de voorgeschreven verwerkingstemperatuur

Hoofdsmeltzone

Voorgeschreven verwerkingstemperatuur (Bij materiaalafname < 50 g/min: tot 10 °C / 18 °F onder de voorgeschreven verwerkingstemperatuur)

Te lage temperatuur (waarschuwing)

10 °C (18 °F) onder de ingestelde verwerkingstemperatuur Luchtverhitter: ca. 10 °C (18 °F) onder de ingestelde verwerkingstemperatuur

Te lage temperatuur (fout)

15 °C (27 °F) onder de ingestelde verwerkingstemperatuur Luchtverhitter: ca. 20 °C (36 °F) onder de ingestelde verwerkingstemperatuur

Oververhittingstemperatuur (waarschuwing)

10 °C (18 °F) boven de ingestelde verwerkingstemperatuur Luchtverhitter: ca. 10 °C (18 °F) boven de ingestelde verwerkingstemperatuur

Oververhittingstemperatuur (fout)

15 °C (27 °F) boven de ingestelde verwerkingstemperatuur Luchtverhitter: ca. 20 °C (36 °F) boven de ingestelde verwerkingstemperatuur

Vulventiel (optie)

Voorgeschreven verwerkingstemperatuur*

Apllicator (randapparatuur)

Voorgeschreven verwerkingstemperatuur(-turen) *

Verwarmde slang (randapparatuur)

Voorgeschreven verwerkingstemperatuur *

* PAS OP: met de maximum bedrijfstemperatuur van de geïnstalleerde applicator en andere verwarmde systeemcomponenten moet bij het op het bedieningspaneel instellen van de temperaturen rekening worden gehouden. Invoer zie Bedieningspaneel - Overzicht / T1.

P/N 7105446_09



Gebruik

4‐23

Gevoerd opwarmbedrijf OPMERKING: aan het gevoerde opwarmbedrijf nemen alle geactiveerde kanalen deel die zich in regelbedrijf bevinden, ook die, die aan een actieve applicatiegroep zijn toegewezen. Het smeltapparaat gaat na iedere keer inschakelen en ook na het beëindigen van stand-by over op Opwarmbedrijf (statusdisplay). Temperatuur gewenste waarde geregelde kanaal

gewenste waarde primair kanaal

10 °C

Tijd

Bij het gevoerde opwarmbedrijf wordt voorkomen dat afzonderlijke temperatuurkanalen de gewenste temperatuur lang voor de langzaamste temperatuurkanalen (hoofdsmeltzone = primaire kanaal) hebben bereikt. Het voorkomt tijdens het opwarmen het verbranden van materiaal in slangen / applicatoren en het opbouwen van druk door thermische expansie van het materiaal. Bovendien wordt energie bespaard. De werkelijke temperatuur in de hoofdsmeltzone wordt de andere geregelde kanalen zolang als momentaan gewenste temperatuur voorgehouden, tot de hoofdsmeltzone een temperatuur van 10 °C (18 °F) onder zijn gewenste waarde heeft bereikt. Dan is het gevoerde opwarmbedrijf automatisch beëindigd. Zo bereiken alle kanalen ongeveer gelijktijdig hun gewenste temperaturen.

Afb. 4‐15 Temperatuur gewenste waarde primair kanaal

Bereikt de momentaan gewenste temperatuur van een geregeld kanaal (= is de gemeten waarde in de hoofdsmeltzone) zijn gewenste waarde minus 2 °C (3,6 °F), dan verlaat hij het gevoerde opwarmbedrijf en verwarmt onafhankelijke tot op zijn ingestelde gewenste waarde (zie afb. 4‐16).

gewenste waarde geregelde kanaal

2 °C

Tijd

Afb. 4‐16



P/N 7105446_09

4‐24

Gebruik

Te-lage-temperatuur-vergrendeling De te-lage-temperatuur-vergrendeling verhindert dat de motoren van het smeltapparaat kunnen worden ingeschakeld, zolang het materiaal te koud en daardoor te taai is. De pompen zouden anders worden beschadigd. Ze werkt bij elk opwarmbedrijf (statusdisplay) en na elke keer op stand-by. Zie ook het hoofdstuk Problemen en oplossingen, Activeren van een te-lage-temperatuur-fout. Als de Systeembedrijfsklaarvertraging is geactiveerd, dan moet bovendien eerst deze tijd zijn verstreken voordat de vergrendeling wordt opgeheven.

Motoraanloopbeveiliging De motoraanloopbeveiliging verhindert het zelfstandig opstarten van de motoren na het opwarmen resp. na een fout. Het smeltapparaat gaat enkel over op de aanloopbeveiliging als aan de voorwaarden voor Motor draait: alle motoren AAN EN Vrijgave motor is voldaan. Nadat het systeem weer bedrijfsklaar is (statusdisplay), kunnen de motoren op het bedieningspaneel of via het interface Standaard I/O weer worden ingeschakeld.

Aanloopbeveiliging resetten Op het bedieningspaneel Druk op de toets Alle motoren in-/uitschakelen (collectieve vrijgave); de aanloopbeveiliging is gereset, alle vrijgegeven motoren draaien weer. Via het interface Standaard I/O Alle motoren AAN/UIT van UIT op AAN schakelen; alle vrijgegeven motoren draaien weer. Via de veldbus Alle motoren AAN/UIT (collectieve vrijgave) zetten. (stijgende flank, zie Melter als bit 1 = 0, dan op 1 zetten.Als bit 1 = 1 dan op 0 zetten en aansluitend weer op 1 zetten). Alle vrijgegeven motoren draaien weer. control:

Of: Op het bedieningspaneel alle motoren via de toetsen Motor in-/uitschakelen (enkelvoudige vrijgave) uitschakelen; de aanloopbeveiliging is gereset. Nog een keer indrukken van de toets(en): de betreffende motor draait weer. Hetzelfde geldt voor het resetten via Standaard I/O of veldbus met het signaal Vrijgave motor voor de enkelvoudige motor.

P/N 7105446_09



Gebruik

4‐25

Dagelijks inschakelen OPMERKING: de volgende stappen kunnen enkel met een wachtwoord voor niveau 1, resp. niveau 3 voor de basisinstellingen volledig worden uitgevoerd. Wachtwoord invoeren De toets, die het vragen naar het wachtwoord heeft gestart, moet na het invoeren van het juiste wachtwoord nogmaals worden ingedrukt. Het niveau, dat overeenkomt met het ingevoerde wachtwoord, is gedurende 10 minuten vrijgegeven. 1. Zet de hoofdschakelaar op I/ON. Het smeltapparaat begint met het verwarmen. UITZONDERING: als de weekschakelklok is geactiveerd en het smeltapparaat wordt ingeschakeld, dan begint het verwarmen niet automatisch. Vanaf softwareversie 6.00.000

Maximale gewenste temperatuur Automatisch verwarmen met start v/h apparaat

Met de nieuwe toets bestaat nu de mogelijkheid het smeltapparaat in te schakelen, zonder dat de verwarmingen automatisch worden ingeschakeld (wachtwoordniveau 3). Druk op de toets. Automatisch verwarmen bij het starten geblokkeerd veroorzaakt bij de volgende keer inschakelen: 1. Zet de hoofdschakelaar op I/ON. Het smeltapparaat begint dan pas met verwarmen, als de opdracht daartoe wordt gegeven.

Automatisch verwarmen bij start van het apparaat fabrieksinstelling -

+

(Weekschakelklok UIT)

Apparaat verwarmt

+

(Weekschakelklok AAN)

Apparaat verwarmt niet

Automatisch verwarmen bij start van het apparaat geblokkeerd

+

(Weekschakelklok UIT)


+

(Weekschakelklok AAN)


LET OP: Nordson tandwielpompen niet zonder materiaal laten lopen. Voor het inschakelen van de motor er voor zorgen dat de tank is gevuld. 2. Materiaal eventueel bijvullen. 3. Wachten tot het systeem bedrijfsklaar is (groene statusdisplay Systeem bedrijfsklaar). 4. Geef de motor(en) vrij (wachtwoordniveau 1). Zie afbeelding 4‐32. 5. Indien gewenst, direct naar het door een wachtwoord beschermd bedrijf Onderhoudssymbool: een overschakelen. Daartoe op de toets steeksleutel licht op. Zie Bedieningspaneel - Overzicht - / V1. OPMERKING: om overmatige slijtage te vermijden mag het motor/pomptoerental niet voortdurend onder 5 omw/min en niet voortdurend boven 80 omw/min liggen. 6. Schakel de motor(en) in. Zie afbeelding 4‐32.



P/N 7105446_09

4‐26

Gebruik

Dagelijks uitschakelen 1. Schakel de motor(en) uit. 2. Zet de hoofdschakelaar op 0/OFF. 3. Beveilig de hoofdschakelaar eventueel met een hangslot tegen ongeoorloofd inschakelen.

Noodstop PAS OP: In wat voor noodsituatie dan ook, het smeltapparaat direct uitschakelen. 1. Zet de hoofdschakelaar op 0/OFF. 2. Na het tot stilstand komen en voor het weer inschakelen van het smeltapparaat, de noodsituatie door een deskundig persoon laten opheffen.

Het bedieningspaneel van de industriële PC (IPC)

Opwarmbedrijf 12:19:59

B4

HOSE1

70 °C

Afb. 4‐17

Samenhang tussen IPC-generaties en softwareversies IPC

Bijbehorende softwareversie

Generatie 2

y 4.00.000 EN t 6.00.000

Generatie 3

y 6.00.000

OPMERKING: De poging om een IPC Generatie 2 met softwareversie 6.00.000 of hoger te gebruiken, leidt tot de foutmelding Incompatible IPC Software Version / Memory Board (alarmnummer 50 in het alarmprotocol) en een afschakeling (Schutdown op de statusbalk).

P/N 7105446_09



Gebruik

4‐27

Werkwijzen van het smeltapparaat - Overzicht ⇒

Besturingswerkwijze Standaard of Veldbus / Veldbus (uitgebreid) of Combi / Combi (uitgebreid) ⇒

Toerentalregeling

⇒

Handbedrijf

Signaalgestuurd bedrijf

Drukregeling

⇒

Handbedrijf

Signaalgestuurd bedrijf

Materiaalhoeveelheidsregeling (optie)

Signaalgestuurd bedrijf Optie Veldbuscommunicatie: vanaf softwareversie V5.02.004 zijn twee verdere besturingswerkwijzen Veldbus (uitgebreid) en Combi (uitgebreid) mogelijk De erbij behorende pagina op het bedieningspaneel werd gewijzigd (afb. 4‐18). >= V5.02.004

< V5.02.004

Profibusadres

10

Profibusadres

10

Besturingswerkwijze Standaard

Bedienings paneel

Standaard I/O

Geen Profibus

Veldbus Combi

Afb. 4‐18

Voorbeeld Optie Profibus, gekozen besturingswerkwijze Standaard



P/N 7105446_09

4‐28

Gebruik

Screensaver Statusdisplay

De schermbeveiliging wordt geactiveerd als het beeldscherm gedurende 10 minuten niet werd aangeraakt. De achtergrondverlichting wordt verminderd. Voor het deactiveren van de beschermbeveiliging het beeldscherm aanraken en de pagina doormiddel van het deursymbool verlaten.

Afb. 4‐19

Startpagina Statusdisplay Place for customer text

Place for customer text: vrije tekst, bijv. informatie over de op de productielijn gebruikte soort lijm. Invoer van de tekst zie Bedieningspaneel – Overzicht - / V12.

12:19:59

Onderhoudssymbool: een steeksleutel licht op. Zie Bedieningspaneel - Overzicht - / V16. 1

HOSE1

47 °C

Afb. 4‐20

de gemeten waarde van de geactiveerde temperatuurkanalen Kanaal 1 tot 16: slang 1 / applicator 1 t/m slang 8 / applicator 8 Voor- en hoofdsmeltzone hebben geen kanaalnummers. de motortoerentallen en de drukken van de opnemers die aan een motor zijn toegewezen de drukken van de C-opnemers

Door op deze symbolen te drukken worden volgende pagina’s opgeroepen: Naar de pagina met temperatuurparameters, waar men de gewenste waarden van alle temperatuurkanalen kan invoeren.

ÂÂ

Er worden slangen, de groep ALLE SLANGEN en de groep ALLE, waarin slangen voorkomen, aangegeven. Er worden koppen, de groep ALLE KOPPEN en de groep ALLE, waarin koppen voorkomen, aangegeven. Naar de smeltapparaatpagina’s Naar de motorpagina’s

P/N 7105446_09



Gebruik

4‐29

Temperatuurparameters LET OP: met de maximale bedrijfstemperatuur van de geïnstalleerde applicatoren en andere verwarmde systeemcomponenten moet bij instellen van de temperaturen rekening worden gehouden.

Gewenste temperatuur ALLE SLANGEN ALLE KOPPEN ALLE

°C °C

50 VOORSMELTZO NE HOOFDSMELTZONE 51 Hose 1 48 Gun 1 47

Afb. 4‐21

Linker temperatuurkolom (geel): gemeten waarde Rechter temperatuurkolom (groen): gewenste waarde Display

220 230 220 230

Betekenis

Enkel gewenste waarden

Kanaal is gedeactiveerd

Enkel gemeten waarden

Kanaal is geactiveerd en in displaybedrijf

Gewenste en gemeten waarden

Kanaal is geactiveerd en in regelbedrijf

T1

ALLE: alle temperatuurkanalen krijgen dezelfde gewenste waarde. ALLE SLANGEN/ ALLE KOPPEN: alle temperatuurkanalen van de respectievelijke groep krijgen dezelfde gewenste temperatuur. OPMERKING: Als niet alle temperatuurkanalen resp. alle temperatuurkanalen van één groep dezelfde gewenste temperatuur hebben, is in plaats van een gewenste waarde het toetsenbordsymbool te zien. Druk op het symbool en stel de temperatuur met behulp van het invoervenster in. Afb. 4‐22

Toetsenbordsymbool

Gewenste temperatuur °C °C Ga naar de applicatiegroep ALLE SLANGEN ALLE KOPPEN ALLE 50 VOORSMELTZO NE HOOFDSMELTZONE 51 Hose 1 48 Gun 1 47

Druk op de toets Kanaalsymbool / -nummer. Er opent een scherm waarin naar het eerste temperatuurkanaal uit de gekozen applicatiegroep kan worden gesprongen.

220 230 220 230

Afb. 4‐23

Voor- en hoofdsmeltzone: 150 °C (302 °F) Hose1 / Gun1 gedeactiveerd of 150 °C (302 °F) als geactiveerd

Alle andere kanalen: gedeactiveerd of 40 °C (104 °F) als geactiveerd



P/N 7105446_09

4‐30

Gebruik

Temperatuurparameters

(vervolg)

Temperatuur wijzigen Voorbeeld: de temperatuur van verwarmde slang van 220 °C naar 230 °C verhogen.

Gewenste temperatuur

°C °C

Hose 1

1.

er op drukken om Hose 1 te kiezen.

2.

10x drukken / ingedrukt houden

220

OF Min.:

230 Max.:

7

8

9

4

5

6

1

2

3

.

0

3. Druk in de rechter temperatuurkolom (gewenste waarde) op het groene veld 220 °C. 4. Voer in het invoervenster 230 in en bevestig met

.

Afb. 4‐24 Hose 1

Voor het instellen de parameter temperatuurkanaal kiezen (hier: Hose 1) en op het groene veld Hose 1 drukken. Vervolg zie Bedieningspaneel Overzicht - / T2. Voor het wijzigen van de naam Hose 1 in bijvoorbeeld SLANG 1 zie Bedieningspaneel - Overzicht - / T3.

P/N 7105446_09



Gebruik

4‐31

Pagina 1: alarmwaarden Voorsmeltzo ne

OPMERKING: de temperaturen op deze beeldschermpagina zijn verschilwaarden.

Oververhittingsafschakeling

20

Oververhittingsfout Oververhittingswaarsch.

10

Stand-bywaarde

50

°C °C 5 °C °C

Te-lage-temperatuur-waar. 5 °C Te-lage-temperatuur-fout 10 °C

Afb. 4‐25

Stand-bytemperatuur =

Gewenste temperatuur - stand-bywaarde

OPMERKING: De minimale stand-bytemperatuur is 40 °C (100 °F), ook als door de gekozen instellingen de stand-by-temperatuur (rekenkundig) daaronder zou kunnen liggen.

T2

Gewenste stand-bywaarde: 50 °C (90 °F)

OPMERKING: Tijdens de opwarmen afkoelfase hebben de waarden* geen betrekking op de gewenste waarde (zie Opwarm- en afkoelingsbewaking). Bij het gebruik van de groepen ALLE, ALLE SLANGEN en ALLE KOPPEN worden de waarden voor waarschuwingen en fouten altijd gezamenlijk overgenomen, ook als maar één van de beide waarden werd veranderd. Daarmee wordt ervoor gezorgd dat de waarde voor fouten altijd groter of gelijk is aan de waarde voor de overeenkomstige waarschuwing. Waarschuwing Oververhitting =

Gewenste temperatuur + oververhittingswaarschuwing*

Waarschuwing te Gewenste temperatuur lage temperatuur = te-lage-temperatuurwaarschuwing* OPMERKING: de waarde van de waarschuwing wordt door de grootte van de foutwaarde begrensd, omdat de waarde voor de waarschuwing niet groter kan zijn dan de overeenkomstige waarde voor de fout. Eventueel eerst de foutwaarde verhogen. Oververhittings- en te-lage-temperatuurwaarschuwing: 5 °C (10 °F)

OPMERKING: De waardes voor de oververhittings- en te-lage-temperatuurwaarschuwing zijn verschilwaarden, geen absolute temperaturen.



P/N 7105446_09

4‐32

Gebruik


(vervolg)

Fout Oververhitting =

Gewenste temperatuur + oververhittingsfout*

Fout Te lage temperatuur =

Gewenste temperatuur + te-lage-temperatuursfout*

Oververhittings- en te-lage-temperatuurfouten: 10 °C (18 °F)

OPMERKING: De waardes voor de oververhittings- en te-lage-temperatuurfouten zijn verschilwaarden, geen absolute temperaturen.

Afschakeling door oververhitting =

Gewenste temperatuur + (oververhittingsfout + 10 °C)* Gewenste temperatuur + (oververhittingsfout + 20 °F)*

OPMERKING: De afschakeling t.g.v. oververhitting wordt berekend en kan daarom niet worden gewijzigd.

Voorbeeld Gewenste temperatuur = 170 °C (338 °F), Oververhittingsfout = 60 °C (108 °F) Daaruit volgt een fout Oververhitting bij 230 °C (446 °F) Afschakeling door een te hoge temperatuur bij 240 °C (466 °F). Tijdens het bedrijf verhoogt de operator dan de gewenste waarde to 190 °C (374 ° F), de waarde voor de Oververhittingsfout laat hij ongewijzigd. Een oververhittingsfoutmelding zou dan rekentechnisch bij 250 °C (482 °F) plaatsvinden. Het uitschakelen vindt echter al bij de vaste waarde van 245 °C (475 °F) plaats.

P/N 7105446_09



Gebruik

4‐33

Grafische voorstelling van de temperatuurparameters * Zie Opwarm- en afkoelingsbewaking.

260 °C

500 °F

Afschakeling t.g.v. oververhitting door de tankthermostaat:

245 °C

475 °F

Vaste max. temperatuurwaarde voor oververhittingsafschakeling en vaste max. temperatuurwaarde voor fout Oververhitting

Afschakeling t.g.v. oververhitting door de software* 10 °C 20 °F

235 °C

455 °F

Vaste max. temperatuurwaarde voor waarschuwing Oververhitting

230 °C

450 °F

Max. temperatuur voor de gewenste waarde

} vaste waarde

Fout Oververhitting

Waarschuwing Oververhitting

Oververhittingsfout*

Oververhittingswaarschuwing* Gewenste waarde

te-lage-temperatuurwaarschuwing*

Stand-bywaarde Stand-by-temperatuur

Waarschuwing Te lage temperatuur

Te-lage-temperatuurfout*

Fout Te lage temperatuur

40 °C

100 °F

35 °C

90 °F

Min. temperatuur voor de gewenste waarde Min. temperatuur voor fout Te lage temperatuur

Afb. 4‐26



P/N 7105446_09

4‐34

Gebruik


(vervolg)

Opwarm- en afkoelingsbewaking Tijdens de opwarmen afkoelfase van de afzonderlijke temperatuurkanalen hebben de alarmtemperaturen geen betrekking op de gewenste temperatuur. Ze hebben betrekking op een theoretische werkelijke waarde.

Temperatuur Opwarmfase

Afkoelfase

5 4 3

5

Gewenste waarde 2

4 2 1

3

Gewenste waarde 3

5

2

4

1 2

3 Gewenste waarde 1 = werkelijke waarde 2

1

1 Tijd Verhogen van de gewenste waarde

Verlagen van de gewenste waarde

5 4 3

Oververhittingsafschakeling Oververhittingsfout Oververhittingswaarschuwing

Werkelijke waarde

2 1

Te-lage-temperatuur-waarschuwing Te-lage-temperatuur-fout

Theoretische werkelijke waarde

Afb. 4‐27

P/N 7105446_09



Gebruik

4‐35

Afb. 4‐28 alarmgeval: ligt de daadwerkelijk gemeten waarde van een kanaal met de Waarschuwingswaarde voor een te-lage-temperatuur onder de theoretische waarde , die hij na een tijd X te minste zou moeten hebben bereikt, dan wordt een te-lage-temperatuurwaarschuwing afgegeven. Ligt de daadwerkelijk gemeten waarde van een kanaal met de Foutwaarde voor een te-lage-temperatuur onder de theoretische waarde , die hij na een tijd Y te minste zou moeten hebben bereikt, dan wordt een te-lage-temperatuurfout afgegeven. Het overeenkomstige geldt voor de afkoelfase. Dit heeft het voordeel dat

Wijziging gewenste waarde Bijschakelen van koude applicatiegroepen Aansluiten van koude of verwarmde temperatuurkanalen op de slangaansluitbussen tijdens het bedrijf mogelijk is, zonder dat door een te-lage-temperatuur- of een oververhittingsfout/-afschakeling de productie wordt onderbroken. OPMERKING: Voor deze functie is de temperatuurregelaar P/N 729450 nodig, die vanaf de IPC softwareversie >1.00.000 standaard is ingebouwd.

Temperatuur Gewenste waarde

X

Y

Tijd

Uitvallen van de verwarming

Werkelijke waarde

Afb. 4‐28


Voorbeeld van een alarm gedurende op opwarmfase


P/N 7105446_09

4‐36

Gebruik


(vervolg)

Pagina 2: kanaal activeren, werkwijze, type regelkring Temperatuurkanaal: kies gedeactiveerd / geactiveerd Voorsmeltzone

Temperatuurkanaal:

Gedeactiveerd

geactiveerd

Werkwijze:

normaal

Type regelkring:

Afb. 4‐29

Een gedeactiveerd kanaal wordt niet verwarmd. Er vindt geen temperatuurregeling en geen storingsbewaking plaats. Uitzondering: oververhittingsafschakeling bij een vaste temperatuurwaarde van 245 °C (475 °F).

T3

Geactiveerd Normale toestand van een kanaal tijdens het bedrijf. Actieve temperatuurkanalen zijn in display- of regelbedrijf te schakelen. OPMERKING: temperatuurkanalen voor hoofd- en voorsmeltzone kunnen niet worden gedeactiveerd. Gedeactiveerd

Werkwijze: kies display- of regelbedrijf

Displaybedrijf Bij het displaybedrijf wordt enkel de gemeten temperatuur getoond. Er vindt geen temperatuurregeling en geen storingsbewaking plaats. Uitzondering: oververhittingsafschakeling bij een vaste temperatuurwaarde van 245 °C (475 °F). OPMERKING: temperatuurkanalen voor hoofd- en voorsmeltzone alsook gegroepeerde kanalen kunnen niet op displaybedrijf worden geschakeld.

Regelbedrijf In regelbedrijf wordt het PID-regelalgoritme voor de gekozen type regelkring, bijv. Normaal, gebruikt. Regelbedrijf

P/N 7105446_09



Gebruik

4‐37

Type regelkring OPMERKING: de instelling Normaal hoeft in het algemeen niet te worden veranderd. Voor voor- en hoofdsmeltzone kan zij nooit worden veranderd. Bij de eerste vier types zijn vaste sets parameters bijgevoegd. Type

Geschikt voor

Traag*

Langzame temperatuurkanalen

Normaal

voorsmeltzone, hoofdsmeltzone, slang, kop

Snel**

Snelle temperatuurkanalen

Zeer snel

Luchtverhitter

Gebruiksspecifiek

Zie bladzijde 3: PID-regelparameters.

* Instellen als het verwarmen van de laatste 5 °C tot de gewenste waarde te lang duurt (mogelijk bij een zeer hoge gewenste temperatuur) ** Instellen als bij het verwarmen de temperatuur over de gewenste waarde schiet (mogelijk bij een zeer lage gewenste temperatuur) Normaal

Pagina 3: PID-regelparameters Voorwaarde: type regelkring - gebruiksspecifiek De PID-regelparameters kunnen op deze pagina vrij worden gekozen.

PID-regelparameters Standaard PID-parameters toewijzen Xp (versterking)

Td (differentiaaltijd) Regelbereik

Ti (integratietijd)

Afb. 4‐30

OPMERKING: enkel door personen laten instellen die ervaring in de meeten regeltechniek hebben. OPMERKING: het I-aandeel kan met de waarde 0 worden gedeactiveerd.

T4

Het regelbereik is het +/- bereik om de gewenste temperatuur. Boven deze band is de verwarming altijd uit, onder deze band altijd aan. Aanbevolen regelband: 5 °C (9 °F) Type regelkring traag

Standaard PID-parameters toewijzen

Ter oriëntatie kan de set parameters van één van de vier typen regelkringen worden geladen. Afzonderlijke waardes kunnen daarna nog worden aangepast.

normaal snel zeer snel



P/N 7105446_09

4‐38

Gebruik

Smeltapparaat Stand-by in-/uitschakelen Zie voor het configureren van stand-by Bedieningspaneel - Overzicht - / V9.

Alle motoren in-/uitschakelen (collectieve vrijgave) Afb. 4‐31

V1

Zie ook De eerste keer gebruiken en Motoraanloopbeveiliging. Enkel vrijgegeven motoren kunnen worden ingeschakeld. Voorwaarde: het systeem is bedrijfsklaar. Vrijgave Als niet enkelvoudig is vrijgegeven, worden de motoren via de toets Alle motoren in-/uitschakelen (collectieve vrijgave) EN op de interface Standaard I/O door het signaal Alle motoren AAN (collectieve vrijgave) vrijgegeven. Inschakelen Als enkelvoudig is vrijgegeven, worden de motoren via de toets Alle motoren in-/uitschakelen (collectieve vrijgave) EN op de interface Standaard I/O door het signaal Alle motoren AAN (collectieve vrijgave) ingeschakeld. Het controlelampje van de toets kan verschillende kleuren aannemen: Grijs (uit):

Geen collectieve vrijgave op het bedieningspaneel

Geel:

Collectieve vrijgave op het bedieningspaneel, maar geen motor draait

Groen:

Motor draait.

Pump1 1 Pump2 2

Afb. 4‐32

Motor(en): op de motorpagina vrijgeven - op de smeltapparaatpagina inschakelen

OPMERKING: de signalen Alle motoren AAN/UIT (collectieve vrijgave) en Vrijgave motor van het interface Standaard I/O kunnen door middel van een toets worden gedeactiveerd. Vrijgeven en inschakelen van de motoren vindt dan uitsluitend plaats vanaf het bedieningspaneel (zie afb. 4-87 Motorvrijgave).

P/N 7105446_09



Gebruik

4‐39

Verwarmingen in-/uitschakelen De verwarmingen kunnen via het bedieningspaneel, het standaard I/O-interface, de weekschakelklok of via de veldbus worden ingeschakeld. De hoofdschakelaar moet daartoe in de stand I/ON (ingeschakeld) staan. De hoofdbeveiliging trekt aan. De stroomtoevoer naar verwarmingen en motoren wordt ingeschakeld. Het opwarmbedrijf begint. OPMERKING: na het uitschakelen van de verwarmingen wordt de besturing verder van spanning voorzien, zodat de verwarmingen steeds via de weekschakelklok kunnen worden ingeschakeld.

Weekschakelklok in-/uitschakelen Zie Bedieningspaneel - Overzicht - / V8

Wachtwoordbeveiliging activeren De wachtwoordbeveiliging (het gekozen beveiligingsniveau) is direct actief; na 10 minuten, als deze toets niet werd gebruikt. Zie ook Bedieningspaneel - Overzicht - / V19. OPMERKING: deze toets is alleen zichtbaar, als voorafgaand een wachtwoord werd ingevoerd.



P/N 7105446_09

4‐40

Gebruik

Smeltapparaat

(vervolg)

Alarmprotocol K1: opnemer kortgesloten Motor 2 fasefout Voorsmeltzone: te lage temperatuur waarschuwing

Wordt een alarm gemarkeerd via de schijfbalken of doordat de regel met de vinger wordt aangeraakt, dan kan men van dit alarm de details (vergrootglassymbool) oproepen. Alarmg eschied enis

Afb. 4‐33

V2

Alarmdetails

Alarmdetails

K1: opnemer kortgesloten Alarmnummer: Actie:

26

Optreden en opheffen: datum en tijd van het alarm.

Fout

Opgetreden: 30.08.05 11:00:12 Geactiveerd op: 11:00:16

Afb. 4‐34

De datum wordt in de lay-out JJJJ-MM-DD aangegeven. (J: jaar, M: maand, D: dag)

30.08.05

V3 Alarmge schieden is

Voorsmeltzone: te lage temperatuur waarschuwing Hoofdsmeltzone: te lage temperatuur waarschuwing

Alarmgeschiedenis

Er worden tot 512 alarmen getoond.


Active alarmen: terug naar het alarmprotocol.

Motor 2 fasefout Voorsmeltzone: te lage temperatuur waarschuwing Alarmen sorteren

Afb. 4‐35

Actieve alarmen

V4

Alarmen sorteren op FIFO (first in first out) op LIFO (last in first out)

Alarmen sorteren

Alarmen sorteren

De alarmen kunnen toenemend in de tijd (FIFO) of afnemend in de tijd (LIFO) gesorteerd worden. De datum wordt in de lay-out JJJJ-MM-DD aangegeven. (J: jaar, M: maand, D: dag)

Afb. 4‐36

P/N 7105446_09



Gebruik

4‐41

Informatie (smeltapparaat en besturing) Bedrijfsuren verwarmingen: aantal uren die de verwarmingen ingeschakeld waren. Smeltapparaat Bedrijfsuren verwarmingen: 14

Afb. 4‐37

V5

Op de volgende pagina's worden de configuratiecode van de software, het soort veldbusprotocol, de gebruikte firm- en softwareversies alsook de gebruikte drukopnemers gegeven. Configuratiecode:

Veldbusgegevensprotocol: standaard

Afb. 4‐38

OPMERKING: de getoonde en de op het typeplaatje aangegeven configuratiecodes moeten overeenkomen. Verandert, door bijvoorbeeld een uitbreiding, de configuratiecode dan moeten, om later misverstanden te vermijden, de beide oude typeplaatjes worden vervangen.

V5.1

Softwareversie

Versie van de bedieningspaneel-software X.YY.ZZZ (voorbeeld: 1.00.000)

Besturing Softwareversie: Receptversie:

Temperatuurregelaar

I/O-module Profibuskaart:

Afb. 4‐39

V6

Gebruikte drukopnemers Besturing Drukopnemer

Afb. 4‐40

V6.2

ACM Informatie Besturing I/O-module

Afb. 4‐41

Temperatuurregelaar

V6.1



P/N 7105446_09

4‐42

Gebruik

Smeltapparaat

(vervolg)

Werken met applicatiegroepen Als er nog geen applicatiegroepen zijn aangemaakt, moet in deze volgorde worden voortgegaan: 1. Groepen maken 2. Standaard I/O groepsingangen kiezen, als de groepen via de interface moeten worden geschakeld 3. Functie kiezen (gedeactiveerd of stand-by) 4. Applicatiegroep(en) schakelen. Afb. 4‐42

V1

Applicatiegroep(en) schakelen De temperatuurkanalen (met uitzondering van de voor- en hoofdsmeltzone) kunnen in de applicatiegroepen A t/m H samengevoegd worden (zie Groepen maken). A

B

C

D

E

F

G

H

: Geactiveerd: Gedeactiveerd

Afb. 4‐43

Het controlelampje geeft aan of de applicatiegroep actief is (groen) en of de applicatiegroep gedeactiveerd is d.w.z. op stand-by staat (grijs). Druk op de toets om tussen Geactiveerd en Gedeactiveerd (of stand-by) om te schakelen.

V29

De functie Gedeactiveerd of Stand-by kan op de configuratiepagina worden gekozen. De keuze geldt voor alle applicatiegroepen.

Configureren van de applicatiegroepen

Groepen maken Standaard I/O groepsingangen Functie kiezen

Afb. 4‐44

V30

P/N 7105446_09



Gebruik

4‐43

Groepen vormen (met ACM) Op de eerste pagina worden steeds alle bij het smeltapparaat ingedeelde externe temperatuurkanalen getoond. Het zijn max. 16 kanalen (slang-/kopnummers 1 t/m 8), eventueel bladeren. Voor- en hoofdsmeltzone hebben geen kanaalnummers.

Geen groep

1

2

3

4

5

6

7

8

Afb. 4‐45

De toets Naar volgende pagina wordt getoond als er minstens één van de twee mogelijke ACM’s beschikbaar is. Door op de toets te drukken komt men in de tweede pagina. Daar worden alle in de ACM’s aanwezige temperatuurkanalen getoond.

V31

Er zijn maximaal 36 kanalen, beginnend met slang-/kopnummers 9 t/m 26. OPMERKING: door de verschillende configuratiemogelijkheden van een ACM bestaat er geen vaste toewijzing van kanalen aan een ACM. Deze informatie is te vinden in het schakelschema, dat samen met de bijbehorende ACM meegeleverd werd. Eventueel het bestelnummer (P/N) op het typeplaatje van de ACM vergelijken met het nummer van het schakelschema.

Geen groep

Afb. 4‐46

V31a

Alle temperatuurkanalen (met uitzondering van de voor- en hoofdsmeltzone) kunnen in de applicatiegroepen Groep A t/m Groep H samengevoegd worden. Kanalen, die niet aan een groep zijn toegewezen, vallen onder Geen groep. Op de scanregel van de startpagina worden na elkaar de kanalen van Groep A, dan Groep B enz. tot de ongegroepeerde kanalen (Geen groep) getoond. Van de acht mogelijke applicatiegroepen kunnen vier zowel via het bedieningspaneel als ook via het interface Standaard I/O worden geschakeld, de anderen alleen via het bedieningspaneel. Zie Standaard I/O groepsingangen.



P/N 7105446_09

4‐44

Gebruik

Smeltapparaat

(vervolg)

Werken met applicatiegroepen (vervolg) Kanaalnummers op het bedieningspaneel aangeven De kanaalnummers van de temperatuurkanalen die op het bedieningspaneel worden getoond (het betreft alarmen en gewenste waarden), zijn afhankelijk van de instellingen van de gebruiker.


Alarmg eschied enis

Afb. 4‐47

K5 (Kanaal 5): als er minstens één kanaal in een groep is opgenomen, verwijst het kanaalnummer naar het cijfer onder het kanaalsymbool (pijl).Om de actuele kanaalnummers te bepalen zie de pagina Groepen maken op het bedieningspaneel van het betreffende smeltapparaat.

Alarmprotocol

Gegroepeerd kanaal K5

Ongegroepeerd kanaal K5, wanneer minstens één ander kanaal bij een groep hoort

Ongegroepeerd kanaal K5, wanneer geen ander kanaal bij een groep hoort

3

3 B5

5 5

5

Kanaalgroepen via de veldbus overdragen Bij de overdracht van het Channel number over de veldbus bezetten de interne kanalen voor- en hoofdsmeltzone van het smeltapparaat de nummers 1 en 2. Daaruit volgt dat de externe kanalen (koppen, slangen ...) met het nummer 3 beginnen. De volgorde stemt overeen met de bekabeling volgens het bedradingsschema en kan in tegenstelling tot op het bedieningspaneel niet worden gewijzigd.

P/N 7105446_09



Gebruik

4‐45

Voorbeeld 1. Kies een groepsletter, bijv. Groep A. Door meer keren op de groepstoets te drukken kan een andere groepsletter worden gekozen.

Groep A

A1

A2

B5

B6

C7

C8

A3

A4

Afb. 4‐48

2. Markeer de kanalen die tot de groep moeten behoren, door de gewenste kanaaltoets in te drukken. In afb. 4‐48 : kanaal 1, 2, 7 en 8. De rand van de toets wordt in de kleur van de groepstoets getoond. De kanalen worden binnen de groep doorgenummerd en dit nummer (hier A1 t/m A4) verschijnt onder het kanaalsymbool.

V31

Door meer keren op het kanaalsymbool te drukken kan, indien nodig, het kanaalsymbool (slang, applicator, luchtverhitter) worden gewijzigd. 3. Herhaal voor elke groep de stappen 1 en 2. OPMERKING: elk kanaal kan maar één keer worden toegewezen. Het wordt voor alle andere groepen transparant aangegeven en kan pas aan een andere groep worden toegewezen nadat het uit de oude groep is verwijderd. Kanaal uit een groep verwijderen 1. Selecteer de groep waaruit het kanaal moet worden verwijderd, door meer keren op de groepstoets te drukken. 11 Afb. 4‐49

2. Druk zo vaak op de kanaaltoets tot de gekleurde rand om de toets en de groepsletter onder het kanaalsymbool verdwijnen. Zie afb. 4‐49.

Geen groep

Het kanaal kan nu aan een andere groep worden toegewezen. Zie Groepen maken, Voorbeeld. Groepen opheffen met de resettoets Bij het indrukken van deze toets worden alle groepen gewist en alle kanaalsymbolen gereset. De PID-parameters blijven echter ongewijzigd.



P/N 7105446_09

4‐46

Gebruik

Smeltapparaat

(vervolg)

Werken met applicatiegroepen (vervolg) Standaard I/O groepsingangen A

Ingang1

B

Ingang3

C

geen ingang

D

Ingang2

E

geen ingang

F

geen ingang

G

geen ingang

H

Ingang4

Afb. 4‐50

Ingang: er kunnen maximaal vier van de acht mogelijke applicatiegroepen A t/m H aan de daarvoor bestemde ingangen van het Standaard-I/O-interface toegewezen worden (zie ook het hoofdstuk Installatie). Door meer keren drukken op de toets wordt de gewenste ingang voor de applicatiegroep gekozen. De ingangen 1 t/m 4 zijn vast aan de pennen 11 t/m 14 van het interface toegewezen.

V32

Geen ingang: deze applicatiegroepen zijn niet via het Standaard I/O interface te schakelen. Deze groepen moeten door de operator via het bedieningspaneel of via de veldbus worden geschakeld. Functie kiezen Gedeactiveerd: de temperatuurkanalen die aan een gedeactiveerde applicatiegroep zijn toegewezen, worden niet verwarmd.

Functie kiezen Geactiveerd / Stand-by

Er vindt geen temperatuurregeling en geen storingsbewaking plaats. Uitzondering: oververhittingsafschakeling bij een vaste temperatuurwaarde van 245 °C (475 °F). Afb. 4‐51

V33

Stand-by: de temperatuur van de temperatuurkanalen van deze applicatiegroep daalt met de stand-bywaarden, zoals die voor de kanalen op de temperatuurparameterpagina zijn vastgelegd (zie afg. 4‐25).

P/N 7105446_09



Gebruik

4‐47

Configuratie van het smeltapparaat Na het indrukken van de

configuratiepagina. Hier kunnen de functies van de weekschakelklok, stand-by, de beschermgasregeling, de taalkeuze, de recepten en de niveaubewaking worden geconfigureerd.

Gebruikersconfig uratie

Afb. 4‐52

-toets komt men op de eerste

V7

Pagina 1: weekschakelklok, stand-by, beschermgas, taal keuze, recepten, niveauregeling Weekschakelklok ma

di

Wissen

wo

Verwarmin gen aan

1 2 3 4

do

vr

za

zo

Programma Programma Overzicht kopiëren bewerken Stand-by aan

Stand-by uit

06:00 12:00 15:00 19:00

06:30 13:00 15:30 19:30

02:00

Afb. 4‐53

Verwarmin gen uit

22:00

Programma bewerken

02:00

Stand-by aan

Stand-by uit

Wissen: alle programma's voor de gemarkeerde dag (hier: ma) worden gewist.

V8: startpagina

maandag Verwarmin gen aan

Verwarmingen en op stand-by gaan en stand-by verlaten kunnen via de weekschakelklok gestuurd worden. Daartoe kunnen, voor elke dag van de week, tot vier programma’s worden opgeslagen die gelijktijdig worden uitgevoerd.

06:00

De tijden worden per regel ingevoerd. Om een tijd te kunnen invoeren moet de erbij behorende toets geactiveerd zijn.

Programma

1

OPMERKING: 00:00 is een geldige tijd en betekent niet dat het uitgeschakeld is.

06:30

Wissen Verwarmin gen uit

Wissen

ma

di

wo

do

vr

za

zo

(afzonderlijke programma's): het afzonderlijke programma wordt gewist.

Programma's kopiëren (bijvoorbeeld: programma's van maandag naar dinsdag en vrijdag kopiëren) 1. ma Kies in de hoofdpagina. 2.

Programm a kopiëren

: er opent zich een pagina waarin de dagen dinsdag en vrijdag

zijn gemarkeerd. 3. Bevestig de keuze met

.

De programma’s werden gekopieerd.



P/N 7105446_09

4‐48

Gebruik

Smeltapparaat

(vervolg)

Pagina 1: weekschakelklok, stand-by, beschermgas, taal keuze, recepten, niveauregeling (vervolg) Overzicht 00:00

06:00

12:00

18:00 23:00

Grijs: verwarmingen uit / stand-by uit

ma di

Geel: stand-by aan

wo

Groen: verwarmingen aan

do vr

OPMERKING: de geprogrammeerde tijden worden getoond en niet de bedrijfstoestand van het smeltapparaat.

za zo

Datum en tijd instellen De actuele datum en de actuele tijd worden met de toetsen +/- ingesteld. maandag, 2008-02-18 10:31:06

De datum wordt in de lay-out JJJJ-MM-DD aangegeven. (J: jaar, M: maand, D: dag) OPMERKING: Er is geen automatische aanpassing van winter-/zomertijd.

Let bij het gebruik van de weekschakelklok op (programmavoorbeeld) Verwarmingen aan

08:00 uur

Stand-by aan

12:00 uur

Stand-by uit

13:00 uur

Verwarming uit

17:00 uur

Wordt de weekschakelklok pas na 08:00 ingeschakeld (toets

), dan is het schakelpunt 08:00 al verstreken en wordt de

verwarming niet door de weekschakelklok ingeschakeld.Het programma werkt niet meer. De operator moet nu de verwarming of handmatig inschakelen of het tijdstip voor Verwarming aan opnieuw programmeren.

P/N 7105446_09



Gebruik

4‐49

Stand-by Op stand-by gaan dient om het materiaal te ontzien en energie te sparen tijdens de pauzes. Voor het instellen van de stand-bywaarde (waarde, waarmee de gewenste temperatuur daalt) zie Bedieningspaneel - Overzicht - / T2. Automatisch inschakelen Er wordt overgegaan op stand-by zodra alle motoren gedurende een bepaalde tijd zijn gestopt. Geef daartoe automatische activering vrij. Automatische activering van stand-by na een motorstop

60

min

Duur handmatig gestarte stand-by

60

min vrijgegeven

niet vrijgegeven

Handmatig uitschakelen Het automatisch op stand-by gaan wordt door de operator op het bedieningspaneel

uitgeschakeld. De handmatige stand-bytijdsduur is

hier niet werkzaam. Afb. 4‐54

V9

Automatisch activeren van stand-by na het stoppen van de motor: niet vrijgeven (of 60 minuten, als is vrijgegeven)

Handmatig in- / uitschakelen (bedieningspaneel) Extern in- / uitschakelen (via interface) Stand-by wordt door de operator op het bedieningspaneel

of via de

interface Standaard I/O in- en uitgeschakeld. Automatisch uitschakelen Het uitschakelen kan ook automatisch gebeuren. Daartoe de handmatige stand-bytijdsduur vrijgeven. Na het verstrijken van de ingestelde tijd gaat het smeltapparaat over op het gevoerde opwarmbedrijf.

Handmatig stand-bytijdsduur: niet vrijgegeven (of 60 minuten, als is vrijgegeven)

In- / Uitschakelen via de weekschakelklok Zie Bedieningspaneel - Overzicht - / V7 en V8.



P/N 7105446_09

4‐50

Gebruik

Smeltapparaat

(vervolg)

Pagina 1: weekschakelklok, stand-by, beschermgas, taal keuze, recepten, niveauregeling (vervolg) Beschermgas (optie) De beschermgasregeling dient voor het in- en uitschakelen van het magneetventiel van de beschermgasuitrusting. Gastoevoerdu Gastoevoer5 s onderbreking ur

30

min

Gastoevoerduur: 5 sec Gastoevoeronderbreking: 30 min

Afb. 4‐55

V10

Taalkeuze

Afb. 4‐56

V11

Gebruikersconfiguratie Er bestaat de mogelijkheid een tekst in te voeren, die dan op de startpagina verschijnt, bijv. informatie over het op de productielijn gebruikte type lijm. Gebruikerstekst

Place for customer text

Naar de recepten

Afb. 4‐57

V12

P/N 7105446_09



Gebruik

4‐51

Recepten Recepten RECEPT 1 24-11-03 TEKST 1

Een recept is een bestand waarin de gebruiker zijn productspecifieke parameters opslaat.

RECEPT 2 06-12-03 TEKST 2

Recept opslaan Bestand:

Beschrijving:

RECEPT 3

Daarvoor moet de operator onder Bestand een naam (max. 8 tekens) invoeren en kan voor een betere identificatie van de afzonderlijke recepten onder Beschrijving bijv. de naam van de toepassing worden ingevoerd. Op de uitzonderingen na, worden alle actuele instelbare parameters opgeslagen.

Afb. 4‐58

Uitzonderingen:

helderheid en contrast datum / tijd taal IPC IP-adres en subnet masker (netwerkmasker) PROFIBUS-adres Wachtwoorden het gekozen stuursignaal en alle op het stuursignaal betrokken waarden. OPMERKING: er kunnen tot 500 recepten worden opgeslagen.

Recept laden De actuele parameters worden met de waarden uit het gekozen recept overschreven. OPMERKING: wordt tijdens het laden van het recept (ca. 4 sec) het smeltapparaat uitgeschakeld (bijv. door het uitvallen van de stroom), dan functioneert de besturing niet meer correct. Het gewenste recept moet dan nog een keer geladen worden.

Recept wordt definitief gewist.

Recepten sorteren op naam, beschrijving of datum.



P/N 7105446_09

4‐52

Gebruik

Smeltapparaat

(vervolg)

Pagina 1: weekschakelklok, stand-by, beschermgas, taal keuze, recepten, niveauregeling (vervolg) Vulniveau (optie) Bij de optie Niveaudisplay wordt een contact Tank vullen via het Standaard I/O-interface ter beschikking gesteld. Het contact wordt bij de optie Niveaubesturing vervangen door het interface Niveaubesturing voor het aansturen van het vulventiel. Niveaudisplay en -besturing (variabele meetpunten) Is het smeltapparaat op temperatuur en er zijn geen te-lage-temperatuurfouten of opnemeralarmen (kortsluiting/breuk) dan wordt het bevel tot vullen gegeven, zodra het vulniveau de waarde Start bij heeft bereikt of gedaald is tot onder die waarde.

Vullen Stop bij Start bij

80

%

10

%

Laag niveau waarschuwing Vulnivea u

Afb. 4‐59

55

5

%

Er wordt zolang gevuld tot het vulniveau de waarde Stop bij heeft bereikt of heeft overschreden. Alle waarden worden in % van het tankvolume aangegeven.

%

Tijdens het vullen brandt de statusdiode Vullen. V13

Het signaal vullen, de waarschuwing Niveau in de tank te laag en de fout Tank is leeg kunnen enkel worden afgegeven als de verwarmingen zijn ingeschakeld. Het vullen wordt afgebroken als er opnemeralarmen optreden of als de hoofdschakelaar of de niveaubesturingen uitgeschakeld worden. Niveaubesturing is geactiveerd Niveaubesturing is gedeactiveerd. Niveaudisplays en -bewaking vindt niet meer plaats. Het signaal vullen, de waarschuwing Niveau in de tank te laag en de fout Tank is leeg worden niet meer afgegeven. Nu bestaat de mogelijkheid de tank voor onderhouds- of reparatiewerkzaamheden leeg te maken zonder dat de fout Tank is leeg wordt gegenereerd.

Start bij: 10 % Stop bij 80 % Laag niveau waarschuwing: 10 %

P/N 7105446_09



Gebruik

4‐53

Niveaubesturing (vaste meetpunten) De niveausensor met op 5 verschillende punten of er materiaal aanwezig is. Vullen Tank overvol Stop vullen Start vullen Niveau in de tank te laag Tank is leeg

Afb. 4‐60

Is het smeltapparaat op temperatuur en er zijn geen te-lage-temperatuurfouten of opnemeralarmen (kortsluiting/breuk) dan wordt het bevel tot vullen gegeven, zodra het niveau daalt tot onder het meetpunt Start vullen. Er wordt gevuld tot het meetpunt Stop vullen wordt bereikt. Tijdens het vullen brandt de statusdiode Vullen.

V13

Het signaal vullen, de waarschuwing Niveau in de tank te laag en de fout Tank is leeg kunnen enkel worden afgegeven als de verwarmingen zijn ingeschakeld. Het vullen wordt afgebroken als er opnemeralarmen optreden of als de hoofdschakelaar of de niveaubesturingen uitgeschakeld worden. Niveaubesturing is geactiveerd Niveaubesturing is gedeactiveerd. Niveaudisplays en -bewaking vindt niet meer plaats. Het signaal vullen, de waarschuwing Niveau in de tank te laag en de fout Tank is leeg worden niet meer afgegeven. Nu bestaat de mogelijkheid de tank voor onderhouds- of reparatiewerkzaamheden leeg te maken zonder dat de fout Tank is leeg wordt gegenereerd.

Pagina 2: eenheden, bedrijfsklaarvertraging, wachtwoord, onderhoudsinterval, veldbus Temperatuur-/Drukeen heden kiezen

Na het indrukken van de Configuratie systeem bedrijfsklaar

Beeldscherm schoonmaken

Wachtwoord configuratie


-toets komt men op de tweede

configuratiepagina. Hier kunnen de eenheden worden gewijzigd, de maximaal gewenste temperatuur, de bedrijfsklaarvertraging, het wachtwoord en het onderhoudsinterval worden ingevoerd en het type veldbus worden gekozen. Verdere functies: beeldschermcontrast wijzigen en beeldscherm schoonmaken.

Afb. 4‐61

V14

Temperatuur- / Drukeenheden kiezen Als temperatuureenheid kan °C of °F gekozen worden.

Temperatuureenheid:

°C

Drukeenheid:

bar

°C Als drukeenheid kan bar, psi of kPa gekozen worden. bar

Afb. 4‐62

V15



P/N 7105446_09

4‐54

Gebruik

Smeltapparaat

(vervolg)

Pagina 2: eenheden, bedrijfsklaarvertraging, wachtwoord, onderhoudsinterval, veldbus (vervolg) Bijzonderheden bij het omschakelen Min.:

40

Max.:

230

7

8

4

5

6

1

2

3

.

0

Afb. 4‐63

De grenswaarden Min en Max zijn niet precies omgerekend, maar op een gehele waarde afgerond. Min.:

100

Max.:

450

7

8

9

4

5

6

1

2

3

Bij een gewenste waarde in de buurt van de grenswaarde kan, na meer keren omschakelen tussen eenheden, een geringe afwijking ten opzichte van de oorspronkelijk ingevoerde waarde ontstaan.

Voorbeeld °C en °F

Maximale gewenste temperatuur Maximale gewenste temperatuur

230 °C

Het smeltapparaat kan met deze parameter aan de momentaan toegestane maximale materiaalverwerkingstemperatuur worden aangepast. Instelbereik Standaard apparaat

Afb. 4‐64

40 tot 230 °C

100 tot 450 °F

V14a

Configuratie systeem bedrijfsklaar Systeembedrijfsklaarvertraging

Afb. 4‐65

0 min

De systeembedrijfsklaarvertraging is de tijd die verloopt, nadat alle componenten de gewenste temperatuur (A) hebben bereikt, voordat het systeem bedrijfsklaar (B) meldt. Deze extra tijd maakt het voor het materiaal mogelijk een thermisch homogene toestand te bereiken.

V17 Temperatuur

Systeembedrijfsklaarvertraging Tijd (A)

(B)

De systeembedrijfsklaarvertraging, indien ingeschakeld, is actief na elk opwarmbedrijf (statusdisplay). 0 min

P/N 7105446_09



Gebruik

4‐55

Wachtwoordconfiguratie (zie ook appendix A) Nieuw wachtwoord toekennen, bijv. voor niveau 1 Niveau 1 (normale bediening voor alle gebruikers) Niveau 2 (parameters, instellingen voor geschoolde personen) Niveau 3 (basisinstellingen)

Niveau 1 (normale bediening voor alle gebruikers)

Druk op de toets. Er verschijnt een invoervenster

waarin het nieuwe wachtwoord ingevoerd en bevestigd, d.w.z. herhaald moet worden. Nadat de wachtwoorden zijn toegewezen moet een beveiligingsniveau worden gekozen. Zie Beveiligingsniveau kiezen.

Afb. 4‐66

V18

OPMERKING: de wachtwoorden moet verschillend zijn en minstens uit één teken / maximaal uit 16 tekens bestaan. OPMERKING: Elk wachtwoordniveau krijgt gelijktijdig het lagere. Voorbeeld: met het wachtwoord van niveau 2 krijgt men ook toegang tot de functies van niveau 1.

Beveiligingsniveau kiezen

Beveiligingsn iveau kiezen

Hoog Gemiddeld

Hoog: de wachtwoordbeveiliging is voor alle drie niveaus ingeschakeld. Gemiddeld: de wachtwoordbeveiliging is voor niveaus 2 en 3 ingeschakeld. Laag: de wachtwoordbeveiliging is enkel voor niveau 3 ingeschakeld. Geen wachtwoordbeveiliging: de wachtwoordbeveiliging is voor alle drie niveaus uitgeschakeld.

Laag Geen wachtwoordbev eiliging

Afb. 4‐67

Geen wachtwoordbeveiliging

V19

OPMERKING: Wordt gedurende 10 minuten geen toets aangeraakt, dan is de gekozen wachtwoordbeveiliging weer actief. Daarna verschijnt, bij de door een wachtwoord beveiligde functies, weer de vraag naar het wachtwoord.



P/N 7105446_09

4‐56

Gebruik

Smeltapparaat

(vervolg)

Pagina 2: eenheden, bedrijfsklaarvertraging, wachtwoord, onderhoudsinterval, veldbus (vervolg) Achtergrondverlichting / Contrast Achtergrondverlichting: te kiezen 50% of 100% Contrast: in te stellen in stappen van 2%

100 %

50 %

Afb. 4‐68

Onderhoudsinterval configureren Na het verstrijken van de door de gebruiker gedefinieerde tijd Onderhoudsinterval licht het onderhoudssymbool (steeksleutel) op de startpagina op. Het symbool is bijv. voor het signaleren van een noodzakelijk verwisselen van het filter te gebruiken. De tijd van het onderhoudsinterval wordt op nul gezet en het onderhoudssymbool wordt uitgeschakeld. Het onderhoudsinterval kan op elk moment in- en uitgeschakeld worden. Het uitschakelen houdt niet het resetten van de intervalmeting in, de resetfunctie wordt niet gewijzigd. Afb. 4‐69

V16

Het onderhoudsinterval is uitgeschakeld.

Afb. 4‐70

V16

Beeldscherm schoonmaken Nu kunt u het beeldscherm schoonmaken

Het beeldscherm kan tot aan het eind van de aangegeven tijd worden schoongemaakt, zonder dat ongewild functies worden gestart. Er volgt een aanwijzing als de tijd verstreken is en na nog eens 10 sec wordt weer de voorgaande pagina getoond.

Resterende tijd: 59 sec

Afb. 4‐71

V20

P/N 7105446_09



Gebruik

4‐57

Configuratie Profibus (of een andere veldbus) Elk smeltapparaat op de veldbus heeft om te kunnen communiceren een adres nodig, dat maar één keer op de veldbus mag zijn toegekend. Profibusadres

10

Besturingswerkwijze Standaard

Profibus: het adres wordt op de IPC ingesteld (afb. 4-67). 10

Veldbus Combi

Afb. 4‐72

Profibus

ControlNet: het adres wordt ingesteld met twee decimale draaischakelaars op de gateway, die in de schakelkast is ondergebracht. EtherNet/IP: het IP-adres wordt met een PC ingesteld of met een dipswitch op de gateway, die zich in de schakelkast bevindt. Zie het afzonderlijke document Veldbus bij Nordson smeltapparaten met een IPC. indrukken om informatie over het veldbusprotocol te krijgen. Zie het hoofdstuk Problemen en oplossingen, Gezonden veldbusgegevens controleren. Kiezen van de besturingswerkwijze Standaard: het smeltapparaat wordt via het bedieningspaneel bediend. Besturingswerkwijze Standaard Veldbus Combi

Veldbus: nog steeds kunnen alle pagina's worden bekeken, het smeltapparaat kan echter niet meer via het bedieningspaneel worden bediend.Bij het proberen verschijnt de melding Smelter is in de besturingswerkwijze Veldbus. Combi: het smeltapparaat kan zowel vanaf het bedieningspaneel alsook door de master worden bediend.

Afb. 4‐73

Standaard

Veldbus: Melter Control Alle motoren AAN/UIT (collectieve vrijgave)

Veldbus: Melter Control Vrijgave motor 1

Veldbus Melter Control Vrijgave motor 2 M1

Afb. 4‐74


M2

EN-koppeling bij de besturingswerkwijze Combi


P/N 7105446_09

4‐58

Gebruik

Smeltapparaat

(vervolg)

Pagina 3: fabrieksinstellingen, IP-adres, drukopnemer Na het indrukken van de

-toets komt men op de derde

configuratiepagina. Configuratie smeltapparaat NORDSON configuratie


alle parameters worden op de Nordson-instelling af fabriek teruggezet. Uitgezonderd zijn:

helderheid en contrast

Configuratie IPC IP-instellingen

datum en tijd Afb. 4‐75

V21

taal IPC IP-adres en subnet masker (netwerkmasker) PROFIBUS-adres Wachtwoorden het gekozen stuursignaal en alle op het stuursignaal betrokken waarden de gebruikerstekst en andere vrije teksten, zoals de namen van de temperatuurkanalen enz.

Alarmgeschiedenis Bedrijfsurenteller Applicatiegroepen Toewijzing van de Standaard I/O groepsingangen functie voor het schakelen van de applicatiegroepen Meetbereik van de analoge drukopnemers (VBCM) Instellingen op de pagina Configuratie van het smeltapparaat NORDSON configuratie Enkel voor medewerkers van Nordson, die in het bezit zijn van het Nordson-wachtwoord.

P/N 7105446_09



Gebruik

4‐59

Configuratie IP-adres

IPC IP-adres

192.168.0.99

Subnet mask

255.255.255.0

Deze instellingen zijn voor de communicatie met de IPC bij gebruik van de webserver noodzakelijk. Ze moeten in een ethernet-netwerk eenduidig zijn vastgelegd. IPC IP-adres: 192.168.0.99

Gateway-adres Wijzigingen op deze pagina hebben tot gevolg dat de IPC zelfstandig opnieuw opstart.

Subnet masker (netwerkmasker): 255.255.255.0 Vanaf softwareversie 6.00.000 Gateway-adres: leeg

(geen verplicht veld).

Vanaf softwareversie 6.00.000 IPC IP-adres via DHCP verkrijgen IP-adres via DHCP verkrijgen

niet vrijgegeven

DHCP: het Dynamic Host Configuration Protocol is een methode om IP-adressen automatisch toe te wijzen. Wordt deze functie vrijgegeven, dan vraagt de IPC een IP-adres bij de server aan. Het verkregen IP-adres van de IPC, het subnet masker en het gateway-adres van het lokale netwerk worden getoond, kunnen echter niet worden gewijzigd.

Afb. 4‐76

V24.1

IP-adres via DHCP verkrijgen: niet vrijgegeven Gateway-adres wissen Eenmaal toegewezen (handmatig of via DHCP), dan moet 0.0.0.0 worden ingevoerd op het gateway-adres weer te wissen. Als IP-adres via DHCP verkrijgen is vrijgegeven, dan deze functie eerst op niet vrijgegeven zetten. Na het opnieuw opstarten is het veld weer leeg. IP-adressen in een netwerk instellen Alle Nordson smeltapparaten worden met hetzelfde IPC IP-adres afgeleverd. Opdat ze in een netwerk kunnen samenwerken, moet elk apparaat, ook een PC, zijn eigen IP-adres krijgen (afb. 4-72) Het bovengenoemde netwerkmasker laat enkel veranderingen in het laatste deel (host of apparaatdeel) van het IP-adres toe. OPMERKING: Alle IP-adressen die eindigen op 1 t/m 254 zijn mogelijk. IP-adressen die eindigen op 0 en 255 zijn uitgesloten.



P/N 7105446_09

4‐60

Gebruik

PC IP-adres: 192.168.0.98

IPC IP-adres: 192.168.0.99

IPC IP-adres: 192.168.0.99 Wijzigen in IPC IP-adres: 192.168.0.100

Afb. 4‐77

IPC IP-adres: 192.168.0.99 Wijzigen in IPC IP-adres: 192.168.0.101

IP-adressen in een netwerk -voorbeeld-

P/N 7105446_09



Gebruik

Smeltapparaat

4‐61

(vervolg)

Pagina 3: fabrieksinstellingen, IP-adres, drukopnemer (vervolg) Configuratie smeltapparaat Wordt de geheugenkaart vervangen of worden voor de configuratie relevante onderdelen toegevoegd, dan moet de configuratiecode van het smeltapparaat tweekeer worden ingevoerd.


VBCM-I2RllLLXXXXNO6

Geen ACM

Afb. 4‐78

AAN

Daartoe

UIT

OPMERKING: Vanaf de schuine streep begint de configuratiecode van de opties. Wordt geen of geen andere opties ingevoerd, dan vult de software de overblijvende posities op met een X.

naast de configuratiecode indrukken.

V26

Komen de ingevoerde codes overeen dan wordt de toets voor bevestigen vrijgegeven. Na het bevestigen komt u weer terug op de overzichtspagina. OPMERKING: Alleen op de overzichtspagina wordt na het indrukken van de toets Bevestigen de configuratie op de geheugenkaart opgeslagen. Enkel in combinatie met ACM De configuratietoets

bevindt zich achter elke ingeschakelde ACM. Op

de configuratiepagina moet de configuratiecode tweemaal worden ingevoerd. OPMERKING: wordt een ACM uitgeschakeld, dan vervangt Geen ACM de eerder aangegeven configuratiecode, ook als de ACM fysiek nog met het smeltapparaat is verbonden.

Kies het soort veldbusgegevensprotocol Configuratie smeltapparaat Voor elke pomp tussen drukopbouw en drukregeling kiezen


Afb. 4‐79

Standaard

Zie Standaard indexprotocol resp. Uitgebreid indexprotocol in het afzonderlijke document Veldbus bij Nordson smeltapparaten met een IPC. LET OP: het op het bedieningspaneel gekozen soort protocol moet met de omzetting bij de master overeenkomen en mag niet tijdens het veldbusbedrijf worden omgeschakeld.

V27



P/N 7105446_09

4‐62

Gebruik

Drukopbouwfunctie of drukregeling kiezen Voor elke pomp kan hier worden gekozen op welke werkwijze hij zal werken. De parameters worden op de motorpagina ingesteld.


POMP 1

POMP 2

Drukopb ouwfunc tie

Drukopb ouwfunc tie

Afb. 4‐80

POMP 3

POMP 4

Drukopb ouwfunc tie

Drukopb ouwfunc tie

Al naar gelang de keuze op deze pagina kan dan op de motorpagina M5 tussen toerental- /drukregeling en toerentalregeling / drukopbouwfunctie worden gekozen.

V28

Configuratie drukopnemers Een CAN-bus opnemer wordt automatisch gevonden en door het

Drukopnemers Configuratie analoge drukopnemer

Nieuwe opnemer

controlelampje aangegeven. Verder met

, om de drukopnemer aan

een pomp toe te wijzen (voorbeeld). OPMERKING: er kan steeds maar één nieuwe drukopnemer worden toegewezen.

Afb. 4‐81

V22

Drukopnemers Nieuwe opnemer POMP 1: A P Sensor 1A B

P Sensor 1B

POMP 2: A P Sensor 2A B

De eerste twee regels zijn voor de twee drukopnemers van pomp 1, de regels 3 en 4 voor de twee drukopnemers van pomp 2. Controlelampje brandt: de drukopnemer is toegewezen. OPMERKING: drukopnemer A bevindt zich in het algemeen op de uitgang van het smeltapparaat, achter het filterpatroon (fabrieksinstelling). Hij levert bij de optie Drukdisplay en drukregeling de waarden aan de frequentieomvormer.

P Sensor 2B

Afb. 4‐82

V23

P/N 7105446_09



Gebruik

Smeltapparaat

4‐63

(vervolg)

Pagina 3: fabrieksinstellingen, IP-adres, drukopnemer (vervolg) Nieuwe CAN-bus drukopnemer toewijzen 1. Steek de CAN-buskabel op de nieuwe drukopnemer. 2. Na een tijdje licht het controlelampje Nieuwe opnemer op. De nieuwe, nog niet toegewezen drukopnemer werd herkend. 3.

Drukopnemers P Sensor 1 Kalibreren

AAN

Werkel ijk

Afb. 4‐83

0

de gewenste regel kiezen en de drukopnemer

AAN

schakelen.

De drukopnemer kan in- en uitgeschakeld worden. Wordt een drukopnemer uitgeschakeld, dan wordt hij van de toegewezen plaats verwijderd en staat na een tijdje weer als Nieuwe opnemer ter beschikking.

bar

V25

LET OP: Het smeltapparaat niet uitschakelen, zolang toets AAN of UIT nog transparant worden weergegeven. 4. Wachten tot de toetsen niet meer transparant zijn. POMP 1: A P Sensor 1A

5. Controleer de keur van het controlelampje: Betekenis

Kleur van het controlelampje Groen

Drukopnemer is toegewezen

Rood

Drukopnemer defect CAN-bus naar de sensor onderbroken CAN-bus gestoord

6. Arbeidsstappen herhalen voor elke nieuwe drukopnemer, tot alle zijn toegewezen. Drukopnemer kalibreren OPMERKING: voor het kalibreren van de opnemer moet het smeltapparaat op verwerkingstemperatuur en drukloos zijn (eventueel drukloos maken, zie het hoofdstuk Installatie). Kalibreren Nulafregeling uitvoeren. De nul afregeling moet ook worden uitgevoerd, als bij de gemeten waarde al 0 bar wordt aangegeven, omdat intern nauwkeuriger wordt gekalibreerd.



P/N 7105446_09

4‐64

Gebruik Drukopnemer configuratie (alleen in combinatie met ACM)

Drukopnemers Configuratie analoge drukopnemer

Nieuwe opnemer

OPMERKING: in combinatie met ACM komt men eerst op een overzichtsscherm. Een CAN-bus opnemer wordt automatisch gevonden en door het controlelampje aangegeven. Verder met

(voorbeeld)

Een analoge drukopnemer moet handmatig aan de besturing als Nieuwe opnemer bekend worden gemaakt. Verder met Afb. 4‐84


.

V22

Drukopnemers Nieuwe opnemer

Voer het toewijzen, configureren, kalibreren, in- en uitschakelen uit zoals in het hoofdstuk Gebruik van het smeltapparaat is beschreven. OPMERKING: wordt een analoge drukopnemer uitgeschakeld en moet hij niet meer worden toegewezen, dan moet op zijn toets (afb. 4‐86) worden gedrukt. De toets wordt dan in ingedrukte stand aangegeven. Afb. 4‐85

V23

Drukopnemers


Kies a.u.b. de analoge opnemer die moet worden aangesloten

Naar de pagina van de drukopnemers AIN 1 t/m AIN 16 voor ACM 2. OPMERKING: toetsen van de al toegewezen analoge drukopnemers worden in ingedrukte stand getoond. 1. Om toe te wijzen op de gewenste toets drukken. Alle andere toetsen worden transparant aangegeven. Afb. 4‐86

V24

Het toewijzen is niet mogelijk als de besturing al een CAN-bus opnemer heeft gevonden. Dan moet deze eerste worden toegewezen. 2. Druk op het deursymbool om deze pagina te verlaten. 3. Op het overzichtsscherm licht het controlelampje Nieuwe opnemer op. 4. Ga verder zoals bij de CAN-bus opnemers met de toets (voorbeeld). Drukopnemers Meetbereik van de analoge opnemers [bar]

Afb. 4‐87

Naar de pagina van de drukopnemermeetbereiken. Hier kunnen voor elke analoge drukopnemer de meetbereiken worden ingevoerd.

V24a

P/N 7105446_09



Gebruik

4‐65

Motor Motor in-/uitschakelen (enkelvoudige vrijgave)

Pump1 1


2

Afb. 4‐88

rpm: Engels voor omwentelingen per minuur

bar

Pump2

Enkel vrijgegeven motoren kunnen worden ingeschakeld. Voorwaarde: het systeem is bedrijfsklaar (groene statusdisplay Systeem bedrijfsklaar en de groene controlelamp van de optionele signaalzuil brandt).


bar

M1: werkwijze Toerentalregeling met drukdisplay Signaalge stuurd

Pump1 1

bar Signaalge stuurd

Pump2 2

Afb. 4‐89

Signaalgestuurd of handbedrijf kiezen

In handbedrijf draait de motor met het ingestelde toerental, in het signaalgestuurde bedrijf met het door de stuursignaalwaarde aangeven toerental. Signaalgestuurd bedrijf: controlelampje brandt.

bar Signaalge stuurd

Handbedrijf: controlelampje brandt niet.

M1: werkwijze Drukregeling

Als er meer dan 3 motoren aanwezig zijn, kan de functie Ga naar pomp worden gebruikt. Daartoe op de toets naast een pompveld drukken. Er opent een venster waarin alle aanwezige pompen worden getoond.

Afb. 4‐90

Bij een groot aantal pompen omzeilt men zo het vele naar boven/onderen bladeren met de pijltoetsen.

Afb. 4‐91



P/N 7105446_09

4‐66

Gebruik Zie ook De eerste keer gebruiken (Afb. 4-7) en Motoraanloopbeveiliging. Vrijgave Als niet collectief is vrijgegeven dan worden de afzonderlijke motoren door middel van de toets Motor in-/uitschakelen (enkelvoudige vrijgave) EN via de interface Standaard I/O door het signaal Vrijgave motor vrijgegeven. Inschakelen Als wel collectief is vrijgegeven dan worden de afzonderlijke motoren door middel van de toets Motor in-/uitschakelen (enkelvoudige vrijgave) EN via de interface Standaard I/O door het signaal Vrijgave motor ingeschakeld. Het controlelampje van de toets kan verschillende kleuren aannemen: Grijs (uit):

Geen vrijgave van de motor op het bedieningspaneel

Geel:

De motor is op het bedieningspaneel vrijgegeven, maar minstens één van de ander vrijgaven is niet gezet (motor draait niet).

Groen:

Motor draait.

Pump1

1 Pump2

2

Afb. 4‐92

Motoren: op de smeltapparaatpagina vrijgeven - op de motorpagina inschakelen

OPMERKING: de signalen Alle motoren AAN/UIT (collectieve vrijgave) en Vrijgave motor van het interface Standaard I/O kunnen door middel van een toets worden gedeactiveerd. Vrijgeven en inschakelen van de motoren vindt dan uitsluitend plaats vanaf het bedieningspaneel (zie afb. 4‐93 Motorvrijgave).

P/N 7105446_09



Gebruik

Motor

4‐67

(vervolg)

Motorparameters Na het indrukken van de

toets komt men op de configuratiepagina's.

Pagina 1: type motorvrijgave, aanpassing aan de productielijn : Motorvrijgave via Bedieningspaneel / Bedieningspaneel EN standaard I/O

Parameters voor ALLE motoren Bedieningspaneel EN Standaard I/O

Fout

Alarm veiligheidsventiel open

Afb. 4‐93

Bedieningspaneel: de signalen Vrijgave Motor en Alle motoren AAN/UIT (collectieve vrijgave) via het Standaard I/O-interface zijn gedeactiveerd. Vrijgave en inschakelen van de motoren vinden dan uitsluitend via het bedieningspaneel plaats. Het smeltapparaat is in dit geval ook zonder de standaard I/O-verbinding naar de productielijn operationeel, bijv. als er voor onderhoudsdoeleinden moet worden gespoeld. Er kan gekozen worden of een geopend veiligheidsventiel een fout (de motoren worden gestopt) of een waarschuwing moet genereren.

M2

Motorvrijgave via het bedieningsveld Signaal productielijnsnelheid Er kan tussen analoog of frequentie en spanning of stroom worden gekozen. Al naar gelang de keuze wordt de niet benodigde toets transparant en veranderen de eenheden. 0 - 20 mA of 4 - 20 mA wordt door de I/O-module uitgelezen.

Parameters voor ALLE motoren

Signaal productielijns nelheid

Analoog

0‐20 mA

Max. in signaalgestuurd bedrijf We rkel ijk

Afb. 4‐94

spanning

9.8

V

9.8

V

OPMERKING: Er moet op de I/O-module doormiddel van een dipswitch spanning of stroom en 0 - 20 mA of 4 - 20 mA zijn ingesteld (zie het hoofdstuk Installatie). De stand van de schakelaar wordt bij iedere start van het smeltapparaat één keer ingelezen en op het bedieningspaneel aangegeven.

M2.1

Max. in signaalgestuurd bedrijf Voor het afstemmen op het binnenkomende signaal (spanning, stroom of frequentie) van de productielijn. Voorbeeld van het stuurspanninggeleide bedrijf: de productielijn loopt op maximale snelheid. Er wordt een ingangssignaal van 9,8 V (gemeten waarde) aangegeven. Dan Max. bij signaalgestuurd bedrijf op 9.8 instellen.

Pump1 Koppelingsbreukbewaking

Deze pagina kan via

AAN

als elke motor een eigen stuursignaal krijgt.

Max. in signaalgestuurd 10.0 bedrijf

V

0.0

V

We rkel ijk

Afb. 4‐95

van de parameters (pagina 2) worden opgeroepen

De koppelingsbreukbewaking kan in- of uitgeschakeld worden. Het maakt het mogelijk om fouten in het systeem motor-koppeling-pomp te detecteren.

M2.2



P/N 7105446_09

4‐68

Gebruik

Pagina 2: signaalgestuurd bedrijf Na het indrukken van de configuratiepagina.

Snelheid van de productielijn voor max. pompentoerental 100.0

min. pompent oerental 0.0


rpm

40 20 0 0.0

Afb. 4‐96

-toets komt men op de tweede

80.0

rpm

OPMERKING: de grafiek past zich niet aan de ingevoerde waarden aan.


20 40 60 80 100 [%] van de productielijn voor % Snelheid min. pompentoerental

M3

Min. pompentoerental: gewenst toerental van de pompen als het externe stuursignaal daalt onder de in te voeren waarde snelheid van de productielijn voor minimaal pompentoerental. 0,0 omw/min

Max. pompentoerental: gewenst toerental van de pompen als het externe stuursignaal stijgt boven de in te voeren waarde snelheid van de productielijn voor maximaal pompentoerental. 80,0 omw/min

Snelheid van de productielijn voor min./max. pompentoerental: Stuursignaalwaarde in % waaronder resp. van waar af de pompen met het ingestelde min./max. toerental draaien. Max: 100,0 % Min: 0,0 %

Naar M2.2. De toets is enkel aanwezig bij gescheiden stuursignaalingangen (optie).

P/N 7105446_09



Gebruik

Motor

4‐69

(vervolg)

Pagina 3: motorafschakelvertraging, drempelwaardeschakelaar Na het indrukken van de

-toets komt men op de derde

configuratiepagina. Afschakelvertraging motor

0

s

Pump1 Drempelwaardeschakel aar

niet vrijgegeven

Start bij

10.0

Stop bij

5.0

Afb. 4‐97

% %

Afschakelvertraging motor De motorafschakelvertraging dient voor de naloop bij productdetectie, als daar met de afstand tussen sensor en applicator rekening moet worden gehouden.

M4

Afb. 4‐98

Productdetectie

Is deze functie niet geactiveerd (vertragingstijd = 0 sec), dan stopt de motor direct, nadat hij werd uitgeschakeld. Is deze functie geactiveerd, dan draait de motor nadat hij via de interface Standaard I/O is uitgeschakeld nog de ingestelde tijd door. OPMERKING: Wordt de motor via de Standaard I/O-interface nog tijdens de afschakelvertraging weer ingeschakeld, dan wordt de functie Afschakelvertraging direct beëindigd. 0s



P/N 7105446_09

4‐70

Gebruik Drempelwaardeschakelaar OPMERKING: De drempelwaardeschakelaar wordt automatisch gedeactiveerd zolang de drukopbouwfunctie is vrijgegeven. In drempelwaardebedrijf worden de motoren stuursignaalafhankelijk gestart en gestopt. Motor Aan Uit 0 Stop bij: (onderste drempelwaarde)

100 % Start bij: (bovenste drempelwaarde)

Stuursignaalwaarde

Bij het overschrijden van de bovenste drempelwaarde start de motor, bij het dalen tot onder de onderste drempelwaarde stopt de motor. Start bij: 10,0 % Stop bij 5,0 % Als er geen drukopnemers aanwezig zijn, komt men na het indrukken van de -toets op een pagina waar de koppelingsbewaking is in en uit te

Pump1

schakelen.

Koppelingsbreukbewaking

AAN

Max. in signaalgestuurd 10.0 bedrijf

V

0.0

V

We rkel ijk

Afb. 4‐99

M2.2

Pagina 4: Drukalarmen, Toerental-/Drukregeling Als er drukopnemers aanwezig zijn, komt men na het indrukken van de Drukalarmbewaking (globaal) Drukopnemer A

-toets op de vierde configuratiepagina. UIT

Drukopnemer B

Drukopnemer C


Regelbedrijf

Drukalarmbewaking (globaal) Globaal = voor alle motoren De drukalarmbewaking is alleen aanwezig bij de optie Drukdisplay en Drukregeling.

Afb. 4‐100

M5

is de drukalarmbewaking ingeschakeld, dan wordt bewaakt op lage en overdruk. Alarmen worden afhankelijk van de ingestelde waarschuwings- en foutwaarden gegeven (zie Drukopnemer A). OPMERKING: bij toerentalregeling in signaalgestuurd bedrijf kan tijdens het opstarten van de productielijn een lagedrukwaarschuwing worden aangegeven, zolang het gewenste toerental van het smeltapparaat nog niet is bereikt.

P/N 7105446_09



Gebruik

Motor

4‐71

(vervolg)

Pagina 4: Drukalarmen, Toerental-/Drukregeling (vervolg) Drukopnemer A / Drukopnemer B Er kunnen twee drukopnemers (A en B) per pomp worden toegewezen (zie Drukopnemer configuratie afb. 4‐82). De gemeten drukken worden in de scanregel van de startpagina en op de motorpagina (afb.M1) getoond.

P Sensor 1A Overdrukfout

bar


bar


bar

Afb. 4‐101

OPMERKING: De drukken voor waarschuwingen en fouten zijn bij de werkwijze Toerentalregeling bij de optie Drukdisplay absolute waarden (afb. 4-96). Bij de optie Drukregeling zijn het voor de opnemers A en B verschilwaarden (afb. 4-97), voor de opnemers C absolute waarden (afb. 4-96).

M6

Max. meetbereik van de opnemer (eindwaarde meetbereik) Overdrukfout Overdrukwaarschu wing

Werkelijke waarde

Lagedrukwaarschuwin g

0 bar tot eindwaarde meetbereik 0 bar Afb. 4‐102

Absolute waarde

100 % 80 %

Max. meetbereik van de opnemer (eindwaarde meetbereik) Max. gewenste waarde

Fout te hoge druk Overdrukfout 2 bar tot 100 % (van de eindwaarde van het meetbereik)

Gewenste waarde

Waarschuwing te hoge druk Overdrukwaarschuwing 2 bar tot 100 % (van de eindwaarde van het meetbereik) Lagedrukwaarschuwing 2 bar tot 100 % (van de eindwaarde van het meetbereik) Waarschuwing te lage druk

2 bar

Min. lagedrukwaarschuwing

1 bar

Min. gewenste waarde

Afb. 4‐103

Verschilwaarden



P/N 7105446_09

4‐72

Gebruik OPMERKING: de waarde voor de overdrukwaarschuwing kan niet groter zijn dan de waarde voor de overdrukfout. OPMERKING: Enkel bij toerentalregeling (drukdisplay): de waarde voor de overdrukwaarschuwing / de overdrukfout kan niet kleiner zijn dan de waarde voor de lagedrukwaarschuwing. Overdrukfout: 15 bar (1500 kPa / 218 psi) Overdrukwaarschuwing: 10 bar (1000 kPa / 145 psi) Te-lage-druk-waarschuwing: 0 bar (0 kPa / 0 psi)

Drukopnemer C

bar

bar

P SENSOR C1

10

P SENSOR C5

0

P SENSOR C2

0

P SENSOR C6

0

P SENSOR C3

0

P SENSOR C7

0

P SENSOR C4

0

P SENSOR C8

0

In tegenstelling tot de drukopnemers A en B zijn de drukopnemers C niet aan een motor toegewezen. Daarom krijgt men in eerste instantie een overzichtspagina waarop alle opnemers met hun gemeten drukken worden getoond. Voorbeeld afb. 4‐104: alleen de drukopnemer C1 is aanwezig.

Afb. 4‐104

Enkel in combinatie met ACM De toets Naar volgende pagina wordt getoond als er minstens één van de twee mogelijke ACM’s beschikbaar is. Door op de toets te drukken komt men in twee volgende pagina's. Daar worden alle andere van de 24 mogelijke sensoren getoond. OPMERKING: CAN-bus sensoren kunnen enkel tot sensor C8 worden toegewezen. LET OP: analoge en CAN-bus drukopnemers hebben een verschillende eindwaarde in hun drukmeetbereik. Zie in geval van twijfel het typeplaatje van de betreffende opnemer.

P SENSOR C1

P SENSOR C1 Overdrukfout

bar


bar


bar

Naar de drukalarmparameters

OPMERKING: De drukken voor waarschuwingen en fouten zijn bij de werkwijze Toerentalregeling bij de optie Drukdisplay absolute waarden (afb. 4-96). Bij de optie Drukregeling zijn het voor de opnemers A en B verschilwaarden (afb. 4-97), voor de opnemers C absolute waarden (afb. 4-96).

Afb. 4‐105

P/N 7105446_09



Gebruik

Motor

4‐73

(vervolg)

Pagina 4: Drukalarmen, Toerental-/Drukregeling (vervolg) Omschakeling toerentalregeling

- Drukregeling

Er kan enkel bij uitgeschakelde motoren worden omgeschakeld.

Toerentalregeling - Handbedrijf In handbedrijf heeft de operator de controle over de motoren. Het pompentoerental is gelijk aan de gewenste waarde en verandert niet. Gewenst toerental: 5 omw/min

Voorbeeld: pomptoerental verhogen Voorwaarde: werkwijze Toerentalregeling is gekozen en het controlelampje naast de toets Signaalgestuurd is uit. Pomp1

50.0

rpm

1. Op

Signaalg estuurd

1 Pomp2

rpm

Min.:

60.0

drukken de gewenste pomp te kiezen.

2. Druk op het groene veld 50,0 omw/min (gewenste waarde). 3. Voer in het invoervenster 60.0 in en bevestig dit met

.

Max.:

4. Pomp eventueel vrijgeven (controlelampje naast de toets 7

8

9

4

5

6

1

2

3

.

0

licht op)

Afb. 4‐106



P/N 7105446_09

4‐74

Gebruik Toerentalregeling - Signaalgestuurd bedrijf De besturing kan via verschillende signalen plaatsvinden: a. Frequentie: 0 tot 100 kHz OPMERKING: niet bij de optie Gescheiden stuursignaalingangen. Instellingen op het bedieningspaneel: Signaal productielijnsnelheid: frequentie Max. in signaalgestuurd bedrijf: de frequentie bij maximumsnelheid van de productielijn komt dan overeen met 100%.

b. Stuurspanning: 0 tot 10 VDC Instellingen op de I/O-module: spanning Instellingen op het bedieningspaneel: Signaal productielijnsnelheid: analoog, spanning Max. in signaalgestuurd bedrijf: de spanning bij maximumsnelheid van de productielijn komt dan overeen met 100%.

c. Stroom: 0 tot 20 mA of 4 tot 20 mA OPMERKING: niet bij de optie Gescheiden stuursignaalingangen. Instellingen op de I/O-module: stroom en 0 - 20 mA of 4 - 20 mA. Instellingen op het bedieningspaneel: Signaal productielijnsnelheid: analoog, stroom Max. in signaalgestuurd bedrijf: de stroom bij maximumsnelheid van de productielijn komt dan overeen met 100%.

P/N 7105446_09



Gebruik

Motor

4‐75

(vervolg)

Pagina 4: Drukalarmen, Toerental-/Drukregeling (vervolg) Extra instellingen Snelheid van de productielijn voor max. pompentoerental 100.0

min. pompent oerental 0.0


rpm

40 20 0

Toerentallen (zie afbeelding)

% 80.0

rpm


Druk op de toets signaalgestuurd zodat het controlelampje oplicht (zie afb. 4‐88).


0.0

Afb. 4‐107

Drukregeling Drukregeling - Handbedrijf In handbedrijf heeft de operator de controle over de motoren. De druk is gelijk aan de gewenste waarde en verandert niet. Enkel drukopnemer A: 5 bar (500 kPa / 73 psi)

Drukregeling - Signaalgestuurd bedrijf OPMERKING: de grafiek past zich niet aan de ingevoerde waarden aan. Snelheid van de productielijn voor max. druk 100.0

80 60 min. druk 0

bar

%

Werkelijk 0

bar

80

bar

Min. druk: gewenste druk als het externe stuursignaal daalt onder de in te voeren waarde snelheid van de productielijn voor minimale druk.

max. druk

40 20 0 0.0

20 40 60 80 100 [%]

0 bar (0 kPa / 0 psi)

van de productielijn voor % Snelheid min. druk

Afb. 4‐108

Max. druk: gewenste druk als het externe stuursignaal stijgt boven de in te voeren waarde snelheid van de productielijn voor maximale druk. 80 bar (8000 kPa / 1160 psi) Snelheid van de productielijn voor min./max. druk: stuursignaalwaarde in % waaronder resp. van waar af de pompen de ingestelde min./max. druk opbouwen. Max: 100 % Min: 0 %



P/N 7105446_09

4‐76

Gebruik


OPMERKING: enkel door personen in te stellen die ervaring in de meeten regeltechniek hebben.

PID-drukregelparameters Kd (differtiaalaa ndeel)

Kp (versterking) Ti (integratietijd )

ms ec

Werk elijk

Afb. 4‐109

Invloed PID-regelaar

PID-drukregelparameters

%

De regelverhouding wordt met de invloed vermenigvuldigd.

bar

M7

Kp: 0,80 Ti: 600 msec Kd: 0,0 Invloed: 100.0 %

P/N 7105446_09



Gebruik

Motor

4‐77

(vervolg)

Pagina 5: Drukopbouwfunctie, Doorstroomregeling Na het indrukken van de

-toets komt men op de vijfde

configuratiepagina. Deze ziet er, al naar gelang de configuratie, verschillend uit. Zie Bedieningspaneel - Overzicht - M2.2, M8.1 en M8.2. Drukopbouwfunctie Deze functie maakt het mogelijk de materiaaldruk op een in te stellen waarde te regelen, zodra de productielijn stopt (voorwaarde bij variant 1) of als het stuursignaal onder een in te stellen waarde daalt (voorwaarde bij variant 2). Zo heeft het smeltapparaat de mogelijkheid een bepaalde druk te handhaven, ook als eens niet wordt geproduceerd. De verschijningsvorm van het motorcontrolelampje verandert van één- in tweekleurig, zolang aan de voorwaarde voor drukopbouw wordt voldaan (zie de afbeelding).

1

Voor de drukregeling tijdens de drukopbouwfase zijn altijd de drukopnemers A verantwoordelijk. Afb. 4‐110

Motor-LED

OPMERKING: Voor pompen die zich in de drukopbouwfase bevinden, vindt geen drukalarmbewaking plaats (opnemers A en B). Voor de drukopnemers C vindt geen drukalarmbewaking plaats, zodra zich minstens één pomp in de drukopbouwfase bevindt. OPMERKING: De uitgang Motor loopt van het Standaard I/O-interface wordt uitgeschakeld zolang zich de daarbij behorende pomp in de drukopbouwfase bevindt. Is de drukopbouw voor alle pompen, die zich in de drukopbouwfase bevinden, afgesloten, d.w.z. de gewenste waarde is bereikt, dan wordt dit op de statusbalk van het bedieningspaneel aangegeven en wordt er een signaal via het Standaard I/O-interface of via de veldbus geschakeld. OPMERKING: De drempelwaardeschakelaar wordt automatisch gedeactiveerd zolang de drukopbouwfunctie is vrijgegeven.



P/N 7105446_09

4‐78

Gebruik Variant 1: Productielijnstopsignaal

Pomp1 1


bar

Pomp2 2


bar

Drukopbouwfunctie vrijgeven en de voorwaarden kiezen waaronder de drukopbouw moet worden gestart (hier: Productielijnstopsignaal). Tijdens de productie zijn de motoren toerentalgeregeld. Wordt via het Standaard I/O-interface of via de veldbus het signaal Productielijn Stop geschakeld, dan worden de motoren op druk geregeld en wel op de waarde Gewenste waarde voor drukopbouw. Zodra het signaal Productielijn gestart wordt geschakeld, gaat het smeltapparaat weer terug naar het toerentalgeregelde bedrijf.

Afb. 4‐111


vrijgegeven

5.0 rpm

Afb. 4‐112

P/N 7105446_09



Gebruik

Motor

4‐79

(vervolg)

Pagina 5: Drukopbouwfunctie, Doorstroomregeling (vervolg) Variant 2: snelheid van de productielijn Pomp1 1


bar

Pomp2 2


bar

Drukopbouwfunctie vrijgeven en de voorwaarden kiezen waaronder de drukopbouw moet worden gestart (hier: Snelheid van de productielijn) Tijdens de productie zijn de motoren toerentalgeregeld. Daalt het stuursignaal tot onder de waarde Snelheid van de productielijn voor het activeren van de drukopbouw, dan worden de motoren op druk geregeld en wel op de waarde Gewenste waarde voor drukopbouw. Zodra het stuursignaal de waarde plus 5% overschrijdt(in het voorbeeld: 15%), gaat het smeltapparaat weer terug naar toerentalgeregeld bedrijf.

Afb. 4‐113

Drukopbouwfunctie

niet vrijgegeven

Gewenste waarde voor drukopbouw Snelheid van de productielijn voor het activeren van de drukopbouw

W erk elij k

Parameter voor ALLE pompen Voorwaarden voor het activeren van de drukopbouw

Snelheid van de productielijn

Afb. 4‐114



P/N 7105446_09

4‐80

Gebruik Doorstroomregeling Variant 1: productielijn start- / stop-signaal De verschijningsvorm van het motorcontrolelampje verandert van alleen kleur in een symbool, zolang het productielijnstopsignaal wordt gegeven (zie afbeelding).

1 Afb. 4‐115

Deze functie maakt het mogelijk het toerental op een in te stellen waarde te regelen zodra de productielijn stopt. Er wordt gebruikgemaakt van het signaal op het Standaard I/O-interface of van de veldbus. Drukalarmbewaking (globaal) Drukopnemer A

UIT

Drukopnemer B


vrijgegeven

Drukopnemer C

De productielijn draait: het magneetventiel van het pneumatische drukregelventiel is geactiveerd, het drukregelventiel gesloten. De materiaalhoeveelheid wordt door het voor het signaalgestuurde bedrijf ingesteld toerental bepaald. De productielijn staat stil: het magneetventiel van het pneumatische drukregelventiel is gedeactiveerd. De perslucht wordt gereduceerd, het drukregelventiel opent in overeenstemming met de gereduceerde druk van de perslucht. Het materiaal stroomt door het drukregelventiel terug in de tank. Daarbij draait de motor met de van te voren ingestelde waarde Pompentoerental en handhaaft zo, omdat de applicator is gesloten, een minimum materiaaldruk.

5.0 rpm

Afb. 4‐116

Variant 2: motor-loopt-niet-signaal Deze functie maakt het mogelijk de materiaaldruk doormiddel van het pneumatische drukregelventiel te laten afnemen als de motor stopt. Pomp 1 Werkwijze doorstroomregeling (voor alle pompen)

vrijgegeven

Motor draait: het magneetventiel van het pneumatische drukregelventiel is geactiveerd, het drukregelventiel gesloten. De materiaalhoeveelheid wordt door het voor het signaalgestuurde bedrijf of het handbedrijf ingesteld toerental bepaald.

Afb. 4‐117

Motor daait niet: het magneetventiel van het pneumatische drukregelventiel is gedeactiveerd. De perslucht wordt gereduceerd, het drukregelventiel opent in overeenstemming met de gereduceerde druk van de perslucht. Het materiaal stroomt door het drukregelventiel terug in de tank. Omdat de motor niet draait, neemt de materiaaldruk steeds verder af.

P/N 7105446_09



Gebruik

4‐81

Schakelaar motorstroomkring (motoronderhoudschakelaar) Met de motorstroomkringschakelaar worden alle frequentieomvormers en motoren spanningsvrijgeschakeld. Dit is belangrijk als in het geval van onderhoud- of reparatiewerkzaamheden het apparaat en de verwarmingen moeten zijn ingeschakeld maar de motoren in geen geval mogen draaien. De motorstroomkringschakelaar kan met behulp van hangsloten tegen het inschakelen door onbevoegden worden beveiligd. PAS OP: Het duurt ca. 3 minuten tot alle frequentieomvormer zich hebben ontladen en daarmee werkelijk spanningsvrij zijn. De controlelampjes op de frequentieomvormer zijn dan uit. Als de motorstroomkringschakelaar werd uitgeschakeld verschijnt op het bedieningspaneel in de statusregel de volgende tekst: Schakelaar motorstroomkring open. OPMERKING: Na het beëindigen van de onderhouds- of reparatiewerkzaamheden moet de motorstroomkringschakelaar weer worden ingeschakeld. Het duurt echter tot 10 seconden voordat de frequentieomvormers weer zijn geïnitialiseerd en dit aan de besturing melden. Het bericht op statusregel wijzigt pas na het verstrijken van deze tijd.



P/N 7105446_09

4‐82

Gebruik

Instelprotocol Productiegegevens:

Materiaal:

Producent Verwerkingstemperatuur Viscositeit

Schoonmaakmiddel:

Producent Vlampunt

Verwerkingstemperaturen (gewenste waarde): Voorsmeltzone Hoofdsmeltzone Vulventiel

(optie)

Verwarmde slang

(randapparatuur)

1)

2)

3)

4)

Applicator

(randapparatuur)

1)

2)

3)

4)

Luchtverhitter

(randapparatuur)

1)

2)

3)

4)

Toerentallen / Drukken (gewenste waarden) Pomp

[omw/min]

1)

2)

3)

4)

Opnemer A

[bar]

1)

2)

3)

4)

opnemer B

[bar]

1)

2)

3)

4)

Sensor

[bar]

1)

2)

3)

4)

Sensor

[bar]

1)

2)

3)

4)

Drukken van de perslucht op de applicatore (randapparatuur): Stuurlucht

1)

2)

3)

4)

Sproeilucht

1)

2)

3)

4)

Notities:

Naam

P/N 7105446_09

Datum



Gebruik

4‐83

Bediening via de IPC webserver PC Voorwaarde: Java Runtime Environment (Sun) vanaf versie 1.1 De verbinding tussen de server (IPC) en de cliënt (HTML browser) wordt door een Ethernetkabel (Cat 5) verkregen. OPMERKING: Bij een directe verbinding tussen PC en IPC moet een cross-overkabel worden gebruikt.

Gebruik de kabeldoorvoer (P/N 7104405). IP-adres configureren. Zie Overzicht bedieningspaneel - V21a. Zie ook: Voorbeeld: IP-adressen in een netwerk instellen

Webserver login vanaf een Windows®7 operatingsystem van de gebruiker De volgende instellingen uitvoeren: Local Computer Policy / Computer Configuration / Windows Settings / Security Settings / Local Policies / Security Options / Network security: LAN Manager authentication level van Send NTLMv2 response only naar Send LM and NTLM - use NTLMv2 session security if negotiated.

Verbinding tussen server en cliënt maken PAS OP: schakel het smeltapparaat met de hoofdschakelaar uit en ontkoppel hem van de netspanning.

Afb. 4‐118 toont de voor de kabel bedoelde locatie aan de achterzijde van het smeltapparaat. 1. Breek het voorgestanste blik en verwijder het. 2. Ethernetkabel aansluiten OPMERKING: Deze Ethernetkabel dient niet voor de gegevensoverdracht op de veldbus, die in een afzonderlijk document Veldbus bij Nordson smeltapparaten met een IPC wordt beschreven. Afb. 4‐118



P/N 7105446_09

4‐84

Gebruik

Bediening via de IPC webserver

(vervolg)

Verbinding tussen server en cliënt maken

(vervolg)

Ethernetkabel aansluiten 1

2

3

4

5 7 6

4 Afb. 4‐119

1. Maak eventueel de beugel (4) los en trek de doorvoerkap (2) van het opbouwhuis (5). 2. Monteer het opbouwhuis (5) op de achterzijde van het smeltapparaat. 3. Maak de schroeven (3) los en open de doorvoerkap. 4. Schuif één van de afdichtringen (1) op de Ethernetkabel (6). 5. Voer de kabel door de doorvoerkap, samen met de afdichtring in de doorvoerkap plaatsen en vastzetten met de kabelklem. 6. Voer het vrije eind van de Ethernetkabel (6) door het opbouwhuis. Sluit de Ethernetkabel op het bedieningspaneel (7) aan. Zie eventueel het hoofdstuk Reparatie / Bedieningspaneel verwijderen. 7. Schroef de beide helften van de doorvoerkap weer aan elkaar; plaats de kap en zet hem met de beugel vast. 8. Sluit de schakelkast. 9. Sluit het vrije eind van de Ethernetkabel aan op de PC.

LET OP: de kabel buiten het smeltapparaat zodanig geleiden dat hij geen gevaar voor struikelen vormt. 10. Schakel het smeltapparaat weer in. 11. Smeltapparaat oproepen.

P/N 7105446_09



Gebruik

4‐85

Smeltapparaat oproepen (VersaWeb) 1. Roep in de browser het smeltapparaat door middel van zijn configuratieadres op, bijvoorbeeld http://192.168.0.99/. Zie Configuratie IP-adres in dit hoofdstuk. 2. De webserver is beveiligd. Zie de voor het aanmelden benodigde gebruikersnaam en het wachtwoord appendix A van deze handleiding. 3. Het invoeren van een wachtwoord op de volgende pagina kan door het drukken op de OK-toets worden genegeerd. Daarna wordt de actuele pagina van het bedieningspaneel getoond.

PAS OP: bediening via de webserver en bediening via het bedieningspaneel zijn niet onderling vergrendeld.

Download Procesparameters kunnen in recepten op de geheugenkaart worden opgeslagen (zie afb. 4-54). Moet de geheugenkaart worden vervangen, dan kunnen, als de receptversies van de oude en de nieuwe software compatibel zijn, de receptbestanden worden overgenomen. Neem voor opheldering over de compatibiliteit a.u.b. contact op met Nordson Engineering GmbH in Lüneburg. OPMERKING: als er incompatibele recepten in het besturingssysteem worden geladen (Upload customer recipe ), dan worden deze op het bedieningspaneel niet aangegeven en kunnen niet worden geladen.

Recepten vanaf de besturing downloaden naar de PC: 1. Op de IPC webserver de toets Up-/Download indrukken. 2. Onder Download customer recipe worden alle bestaande recepten getoond. De gewenste receptnaam aanklikken en het recept downloaden (afb. 4-115). 3. De stappen voor andere recepten herhalen.



P/N 7105446_09

4‐86

Gebruik

Bediening via de IPC webserver

(vervolg)

Verbinding tussen server en cliënt maken

(vervolg)

Upload Via Upload worden de receptbestanden van de PC op de geheugenkaart opgeslagen.

Afb. 4‐120

Recept vanaf de PC naar de besturing uploaden: 1. Op de IPC webserver de toets Up-/Download indrukken. 2. Onder Upload customer recipe de toets Doorzoeken indrukken en het gewenste recept uitkiezen (afb. 4-115). 3. Onder Save as een bestandnaam (maximaal 8 tekens) invoeren. 4. Als bestandsextensie .DAT invoeren. 5. Aansluitende de toets submit indrukken. 6. Bij meerdere recepten de stappen 2 t/m 5 herhalen. 7. Gewenst recept op het bedieningspaneel laden (zie hoofdstuk Gebruik, Gebruikersconfiguratie / Recepten).

P/N 7105446_09



Gebruik

4‐87

PlusController - TruFlow-functionaliteit (optie) Door het opnemen van de PlusController in de IPC-apparaatbesturing wordt een nieuwe TruFlow-functionaliteit gekoppeld. Deze TruFlow-functionaliteit maakt een nieuwe regeltechniek mogelijk, waarbij de hoeveelheid aangebracht materiaal automatisch wordt gecontroleerd. Op het bedieningspaneel van het smeltapparaat kunnen de basisinstellingen van de TruFlow-functionalteit voor de materiaalhoeveelheidsregeling (kort: hoeveelheidsregeling) gewijzigd of geoptimaliseerd worden. Een verdere parametrisering van de TruFlow-functionaliteit kan met een softwaretool VersaBlue Remote Desktop uitgevoerd worden. Met deze tool kunnen geschoolde vakmensen de PlusController parametriseren of het regelgedrag analyseren.

Router De communicatie tussen IPC en PlusController wordt door gebruik van een router mogelijk. Router en Pluscontroller zijn in de schakelkastdeur ingebouwd. 1

naar de IPC

naar de PlusController

4

2

3 3 Afb. 4‐121Detailtekening van het inwendige van de schakelkast 1 Router 2 PlusController


3 I/O-Board


4 Temperatuurregelaar

P/N 7105446_09

4‐88

Gebruik

Configuratie van het IP-adres Het gebruik van een router leidt er toe, dat de IPC automatisch een vast, onveranderbaar IP-adres krijgt. De gebruikersinterface voor de webserver en voor de remote desktop software is niet meer de internetinterface van de IPC, maar de WAN-interface van de router. Basisinstelling: IP-adres 192.168.0.99, netmasker 255.225.255.0 De router maakt het mogelijk om het smeltapparaat in het netwerk op te nemen. Door de oproep van http://192.168.0.99/ kan men via de webserver op de IPC komen.

IP-adres van de router wijzigen Het wijzigen van het IP-adres van de WAN-interface gebeurt door het oproepen van een webpagina op de router onder het ingestelde adres en poort 81. De invoer bij de standaard instelling is: http://192.168.0.99:81/.

Afb. 4‐122

P/N 7105446_09



Gebruik

4‐89

Overzicht bedieningspaneel TruFlow-functionaliteit - Configuratie van de TruFlow-functionaliteit Startpagina

V1

V21 Configuratie smeltapparaat

Configuratie smeltapparaat NORDSON configuratie

V26


UIT

Geen ACM


Configuratie IPC IP

UIT

Geen ACM


V27


V28

Type materiaalstroomregelkring kiezen Pomp 1 Pomp 2 Pomp 3 TruFlow K1

TruFlow K2

Drukregeling

Configuratie smeltapparaat Type encoder



Uitgebreid

Drukopbouwfunctie

V29

TruFlow doorstroom


P/N 7105446_09

4‐90

Gebruik

Overzicht bedieningsvelden en menustructuur

(vervolg)

- Applicatie-instellingen van een hoeveelheidsregeling -

Startpagina

M1 gr/ % 80,0 min

Pump1 1

Signaalge stuurd

Pump2

M3 Pomp #

bar

Snelheid van de productielijn voor max. pompentoerental 100,0

min. pompent oerental

rpm 0.0

2


Signaalge stuurd

rpm

40 20 0 0.0

rpm


Systeem bedrijfsklaar

Veder motorpagina's voor instellingen van de hoeveelheidsregeling

80.0


M9

Basisinstelling

TruFlow-functie

vrijgegeven

Aanbrenggewichtinstellingen

M11 Correctie

M10

of: M12

P/N 7105446_09



Gebruik

4‐91

- Motorpagina's voor instellingen hoeveelheidsregeling, analyses en alarmen -

M9

M14

M13 M15

M16



P/N 7105446_09

4‐92

Gebruik

Configuratie TruFlow-functionaliteit Configuratiecode invoeren OPMERKING: De configuratiecode van het smeltapparaat kan op het typeplaatje of in de begeleidende papieren gevonden worden. Controleer of de juiste configuratiecode af fabriek is ingevoerd, eventueel zelf invoeren. Voor de TruFlow-functionaliteit moeten alle volgende invoerwaardes kloppen: Configuratie smeltapparaat Smeltapparaat

UIT

Geen ACM

UIT

Geen ACM

Afb. 4‐123

In box 34 het aantal TruFlow-kanalen (1, 2 of 4) In box 14 de letter H voor de drukopbouwfunctie met drukregeling In box 15 de letter A voor het interne drukdisplay. Met het invoeren in de configuratiecode (V 26) worden het herkennen van de PlusController en het vrijschakelen van de TruFlow-functionaliteit vastgelegd.

V 26

Veldbusprotocol kiezen In combinatie met de TruFlow-functionaliteit het veldbusprotocol Uitgebreid kiezen.


Uitgebreid


Afb. 4‐124

V 27

TruFlow-kanalen aan de pompen toewijzen Configuratie smeltapparaat Type materiaalstroomregelkring kiezen Pomp 1 Pomp 2 Pomp 3 TruFlow K1

TruFlow K2

Afb. 4‐125

Drukregeling

Drukopbouwfunctie

Op de configuratiepagina V 28 worden de TruFlow-kanalen aan de pompen toegewezen. Daartoe moet de knop onder de betreffende pomp zo vaak worden ingedrukt, tot de gewenste functie verschijnt: Pressure Build‐up, FlowControl of TruFlow (samen met het betreffende kanaalnummer).

V 28

P/N 7105446_09



Gebruik

4‐93

Type encoder en TruFlow doorstroom Voor de toegewezen TruFlow-kanalen wordt op pagina V 29 het type encoder en de TruFlow doorstroom ingevoerd.

Configuratie smeltapparaat Type encoder

Afb. 4‐126

TruFlow doorstroom

V 29

Typeplaatje als informatiebron De beide gegevens 'Type encoder' en 'TruFlow doorstroom' moeten van het typeplaatje van de Flow-Splitter worden gelezen. TF 3x0186 Type: A P/N: ...

Capaciteit van de pomp in het smeltapparaat moet berekend worden: 3 x 0,186 cm3/omwenteling = 0,558cm3/omwenteling Zo krijgt je de invoer 0,558 in V 29.

S/N: ... Afb. 4‐127

Typeplaatje

OPMERKING: De pomp in het smeltapparaat moet 0,558 cm3/omwenteling verpompen, opdat uit de drie TruFlow-uitgangen steeds 0,186 cm3/omwenteling naar buiten kan komen.

Instellingen bevestigen OPMERKING: De instellingen op V 28 en V 29 worden pas actief als ze op V 26 bevestigd worden (zie de pijl in de afbeelding).


UIT

Geen ACM

UIT

Geen ACM

Afb. 4‐128

V 26



P/N 7105446_09

4‐94

Gebruik

Applicatie-instellingen van een hoeveelheidsregeling TruFlow-functie voor elke motor activeren Systeem bedrijfsklaar Basisinstelling vrijgegeven

TruFlow-functie

Na het configureren van de TruFlow-functionaliteit moet deze na elkaar voor elke motor vrijgegeven worden. Dit gebeurt op de motorpagina M 9. Met de knop naast het opschrift TruFlow-functie kan tussen Vrijgeven en Niet vrijgeven gekozen worden.


Correctie

Afb. 4‐129

M9

Gewichtsbereik van de hoeveelheidsregeling vastleggen Op de motorpagina (M 10) moet eenmaal de instelling voor de aanbrenggewichtsinvoer vastgelegd worden. Ze werkt op alle pompen. Op dezelfde motorpagina wordt tevens het gewichtsbereik vastgelegd. In dit voorbeeld: 0,01 - 600,0 gr. Met de knop naast het opschrift Invoer in: kan tussen gr/min en gr/product gekozen worden. Afb. 4‐130

M 10

OPMERKING: De instellingen op de motorpagina M 10 beïnvloeden de bedieningspagina's M 1, M 11 en M 12. Daar verschijnt dan ieder keer de uitgekozen eenheid gr/min of gr/product.

Voorbeelden Tijdsrelatieve aanbrenggewichtsinvoer (pagina's M 1 t/m M 11) Voor de hoeveelheidsregeling met een tijdrelatief aanbrenggewicht wordt op de pagina M 11 de maximale baansnelheid in m/min vastgelegd. Productrelatieve aanbrenggewichtsinvoer (pagina's M 1 t/m M 12) Voor de hoeveelheidsregeling met een productrelatief aanbrenggewicht worden op de pagina M 12 het maximale aantal producten/min en de productlengte in mm vastgelegd. De besturing genereert dan uit deze beide waarden de maximale baansnelheid.

P/N 7105446_09



Gebruik

4‐95

Basisinstellingen en uitgebreide instellingen Op de motorpagina M 9 wordt naast de pompnaam aangegeven, welke parameterinstelling bij de hoeveelheidsregeling als actief geldt: basisinstelling of uitgebreide instelling.

Systeem bedrijfsklaar Basisinstelling vrijgegeven

TruFlow-functie

De informatie Uitgebreide instellingen betekent, dat een extra parametrisering via de VersaBlue Remote Desktop uitgevoerd werd.


Ook als voor de hoeveelheidregeling deze uitgebreide instellingen gelden, kan de parametrisering van de TruFlow-functionaliteit verder op de IPC doorgevoerd worden.

Correctie

Afb. 4‐131

M9

Bijzonderheden van het hoeveelheidsregelbedrijf

gr/ % 80.0 min

Pump1 1

Signaalge stuurd

Pump2 2

Afb. 4‐132

bar rpm

Signaalge stuurd

De hoeveelheidsregeling is enkel in automatisch bedrijf actief. De gewenste waarde heeft, al naar gelang eerder instelling, de eenheid gr/product of gr/min (M 10). De gemeten waarde van de hoeveelheidsregeling wordt in % gegeven en heeft direct betrekking op de ingevoerde gewenste waarde. Een actueel display van 100% betekent dat de ingevoerde gewenste waarde op dit moment exact gehaald wordt.

M1

Hoeveelheidsregelbedrijf en drukopbouwfunctie Als een pomp in het hoeveelheidsregelbedrijf werkt en de drukopbouwfunctie voor deze pomp is vrijgegeven, dan wordt in de stopfase een constante materiaaldruk opgebouwd. Deze gewenste materiaaldruk is op het moment van het starten van de machine aanwezig en maakt een directe productiestart mogelijk. (Zie ook Drukopbouwfunctie eerder in dit hoofdstuk) OPMERKING: Tijdens de drukopbouw wordt het display van de gemeten druk in % uitgeschakeld.



P/N 7105446_09

4‐96

Gebruik

TruFlow-regelaarinstellingen De volgende voorbeeldafbeelding toont het verschil tussen het ongeregelde (boven) en het geregelde (onder) materiaal aanbrengen. De afwijking tussen het gewenste en gemeten aangebrachte materiaal is met de TruFlow-regeling kleiner. Zonder TruFlow-regeling Gemeten hoeveelheid Gewenste hoeveelheid

tijd in sec Met TruFlow-regeling Gemeten hoeveelheid Gewenste hoeveelheid

tijd in sec Afb. 4‐133

Voorbeeld

P/N 7105446_09



Gebruik

4‐97

Analyse van de regeling De motorpagina M 14 dient ter analyse van de actuele hoeveelheidsregeling van de motor, die een bepaald TruFlow-kanaal van de apparaatconfiguratie is toegewezen. In het grafische display wordt het verloop in de tijd van de productielijnsnelheid en het op deze waarde betrokken aanbrenggewicht voorgesteld. De telkens er bijbehorende actuele waarde in % wordt onder het grafische display nogmaals getoond. Afb. 4‐134

M 14

Direct onder de pompnaam wordt de actuele fase van de productielijnsnelheid symbolisch weergegeven. Er worden vier verschillende fasen onderscheiden:

Stop

Afb. 4‐135

Stijgende flank

Snelheid

Dalende flank

De vier fasen van de productielijnsnelheid

Correctie van het materiaalaanbrengen PAS OP: Heet! Verbrandingsgevaar. Draag een veiligheidsbril en tegen hitte beschermende handschoenen. Een eenvoudige methode, om de ingestelde gewenste waarde te controleren, is meten van de afgifte. Daarvoor moet de hoeveelheid materiaal, die in één minuut naar buiten komt, worden gewogen. Er moeten te minste drie proeven worden genomen, om een goed gemiddelde te krijgen. Als een aanbrenggewicht wordt bepaald die van de gewenste waarde afwijkt, moet de regeling worden gecorrigeerd. Daarvoor zijn de pijltoetsen op de motorpagina M 9 bedoeld. Systeem bedrijfsklaar Basisinstelling

TruFlow-functie

vrijgegeven

Berekeningsvoorbeeld Vastgesteld aanbrenggewicht: Gewenst aanbrenggewicht:

Aanbrenggewicht instellen

Correctie:

5,0 gr/min x 100 %

= 111 %

4,5 gr/min

Correctie

Afb. 4‐136

4,5 g/min 5,0 g/min

M9



P/N 7105446_09

4‐98

Gebruik

TruFlow-regelaarinstellingen

(vervolg)

Alarmen in de verschillende fasen van de productielijn Op de motorpagina's M 15 en M 16 kunnen grenswaarden voor het genereren van alarmen tijdens de flanken- en snelheidsfases van de productielijn vastgelegd worden. Het toerental van de pomp wordt gemeten en daaraan onderscheidt de regeling tussen flanken snelheidsfase:

Neemt het toerental af of toe, dan bevindt de productielijn zich in de een flankfase.

Is het toerental constant, dan bevindt de productielijn zich in de snelheidsfase. Tijdens de flankfase

Systeem bedrijfsklaar Alarmbewaking Alarmvertraging

Tijdens de snelheidfase

Laagste snelheid voor Aanspreekvert Hoogste de raging Laagste alarmwaarde alarmevaluati alarmwaarde e

Systeem bedrijfsklaar Alarmbewaking Alarmvertraging

Afb. 4‐137

De waarde voor de laagste snelheid legt vast, welke snelheid van de productielijn tenminste eerst een keer overschreden moet worden, voordat een alarm gegenereerd word. De waarde voor de aanspreekvertraging is de tijd die moet verlopen tot het alarm afgegeven wordt. De hoogste alarmwaarde legt vast, hoe groot de afwijking naar boven ten opzichte van de gewenste waarde (= 100 %) zijn mag, voordat een alarm afgegeven wordt. In dit voorbeeld: 120 %. De laagste alarmwaarde legt vast, hoe groot de afwijking naar onder ten opzichte van de gewenste waarde (= 100 %) zijn mag, voordat een alarm afgegeven wordt. in dit voorbeeld: 80 %.

P/N 7105446_09



Gebruik

4‐99

PlusController - Wegafhankelijke besturingsfunctionaliteit (optie) De wegafhankelijke besturingsfunctionaliteit maakt het produceren mogelijk van specifieke aanbrengpatronen van de gebruiker, zonder extra wegafhankelijke besturingsapparaten. Op het bedieningspaneel van het smeltapparaat kunnen de instellingen van de wegafhankelijke besturing gewijzigd of geoptimaliseerd worden. De wegafhankelijke besturing kan ook met een softwaretool VersaBlue Remote Desktop geparametriseerd worden.

Principe De wegafhankelijke besturing stuurt de magneetventielen op de applicatoren. De magneetventielen openen en sluiten de stuurdelen en produceren (afhankelijke van de baansnelheid) het gewenste aanbrengpatroon op het substraat. Start Offset

4

3

2

1

Substraat

Een aanbrengpatroon bestaat uit een strook met materiaal (1, aanbrengen) en zonder materiaal (2, pauze). De afstand tussen de applicator (3) en de trigger (4) wordt offset genoemd. De allereerste pauze aan het begin van een aanbrengpatroon is met de offset verlengd.

Aanbrengen

Pauze

Offset A Start



P/N 7105446_09

4‐100 Gebruik

Overzicht bedieningspaneel wegafhankelijke besturing - Pattern Control Capability Configuration -

OS1

Starting screen PC4 PC7 ...

V26

V21 Melter configuration

Melter configuration

NORDSON setup

Pressure sensor setup

IPC IP setup

P/N 7105446_09

PC1

V27

PC2

PC3



Gebruik

4‐101

Overzicht bedieningspaneel wegafhankelijke besturing (vervolg)

- wegafhankelijke besturing parametriseren Starting screen

OptiStroke OS1

PC4

PC7 PC9

PC5

PC8

of PC5

PC6



P/N 7105446_09

4‐102 Gebruik

Overzicht bedieningspaneel wegafhankelijke besturing (vervolg)

PC7 PC4

PC10

PC11

PC9

PC12

PC14

P/N 7105446_09


PC13


Gebruik

4‐103

Configuratie van de wegafhankelijke besturing Configuratiecode invoeren OPMERKING: De configuratiecode van het smeltapparaat kan op het typeplaatje of in de begeleidende papieren gevonden worden. Controleer of de juiste configuratiecode af fabriek is ingevoerd, eventueel zelf invoeren. Voor de wegafhankelijke besturing moet in box 31 het aantal van wegafhankelijke besturingskanalen (2, 4, 6 of 8) ingevoerd zijn. Met de invoer van de configuratiecode (V 26) wordt de wegafhankelijke besturing vrij gegeven. V26

Veldbusprotocol kiezen Na het bedienen van de toets in de rechterbovenhoek van het configuratiebeeldscherm komt met op de volgende pagina. Hier wordt het veldbusprotocol ingesteld. Moet de apparaatbesturing met wegafhankelijke besturing over de veldbus geschieden, dan moet het veldbusgegevensprotocol op uitgebreid ingesteld worden. Als Uitgebreid niet wordt aangegeven, op de bijbehorende toets drukken en van Standaard naar Uitgebreid wijzigen. V27

Verder configuratie-instellingen voor de wegafhankelijke besturing Drukt met hier op de toets dan komt men op de configuratiepagina van de wegafhankelijke besturing (PC1). OPMERKING: Als in het aanbrengsysteem het optische naaldslagdetectiesysteem OptieStroke toegepast wordt, moet het op de IPC in de configuratie-instellingen ingeschakeld worden. Zie OptiStroke-functie inschakelen.

PC1



P/N 7105446_09

4‐104 Gebruik

OptiStroke-functie inschakelen OPMERKING: OptiStroke kan niet met de configuratiecode van het smeltapparaat gekozen worden. , dan komt men op de Druk men op de toets OptiStroke-configuratiepagina. Op deze pagina wordt de evaluatie van de besturing voor het optische naaldslagdetectiesysteem OptiStroke ingeschakeld. Op deze pagina moet tevens de instelling voor het OptiStroke-compensatiefilter vastgelegd worden: normaal (aanbevolen) of snel.

PC2

Met ingeschakelde OptiStroke-functie wordt een compensatiefilter actief, waarvoor een van de twee instellingen (normaal of snel) gekozen worden kan. In de meeste toepassingsgevallen wordt een filterinstelling normaal (glijdende gemiddelde waarde over een tijdsduur van 10 sec) aanbevolen). De instelling snel (glijdende gemiddelde waarde over een tijdsduur van 1 sec) zorgt voor een snellere reactie van de regelkring van de wegafhankelijke besturing, die in soms tot ongewenste regelkringschommelingen kan leiden. Zie voor verdere informatie OptiStroke-functionaliteit verderop in dit hoofdstuk.

Kanalen van de wegafhankelijke besturing configureren Op de configuratiepagina PC 1 worden de configuraties van de afzonderlijke wegafhankelijke besturingskanalen getoond:

PC1

Motortoewijzing Trigger / Triggertype Uitgangsinvertering Booster OptiStroke (naaldslagbewaking)

tot , dan komt men op de pagina van Druk men op een van de toetsen het gekozen wegafhankelijke besturingskanaal (PC3). Hier worden de individuele instellingen ingevoerd. Dit wordt hierna voor elke parameter beschreven.

Motor toewijzing Er wordt vastgelegd, welk wegafhankelijk besturingskanaal door welke motor-pompen-keten verzorgd wordt. OPMERKING: De motortoewijzing is de basisvoorwaarde voor het activeren van de wegafhankelijke besturing! PC3

P/N 7105446_09



Gebruik

4‐105

Trigger toewijzen Er wordt vastgelegd op welke trigger de afzonderlijke wegafhankelijke besturingskanalen aangesloten zijn.

PC3

Triggertype vastleggen Het type triggergedrag moet vastgelegd worden:

Niet altenerend Elk triggersignaal wordt door de besturing opgenomen en verwerkt alternating at 1st

alternating at 2nd

Op 1e alternerend Elke 1e triggersignaal wordt door de besturing opgenomen en verwerkt, elk 2e signaal wordt genegeerd.

Op 2e alternerend Elke 2e triggersignaal wordt door de besturing opgenomen en verwerkt, elk 1e signaal wordt genegeerd.

Uitgangsinvertering vastleggen De uitgangsinvertering wordt in- of uitgeschakeld. Het hangt van het type van de aangestuurde magneetventielen op de applicatoren af. Type magneetventiel PC3


Invertering

Stroomloos open (normally open, n. o.)

UIT

Stroomloos gesloten (normally closed, n. c.)

AAN


P/N 7105446_09

4‐106 Gebruik

Boosterfunctie in- of uitschakelen De boosterfunctie wordt in- of uitgeschakeld. Het hangt ook van het type van de gebruikte magneetventielen op de applicatoren af. Magneetventielen worden elektrisch geschakeld. De inschakeltijd kan door een kortstondige verhoging van de inschakelspanning verkort worden. Dit proces wordt ook overbekrachtiging (boost) genoemd. PC3

Voor bepaalde toepassingen kan dit snelschakelgedrag gewenst zijn. Dan moet de boosterfunctie ingeschakeld worden. PAS OP: In Nordson-applicatoren kunnen zogenaamde boosterventielen ingebouwd zijn. Deze mogen enkel met een gestabiliseerd 24 VDC-signaal zonder overbekrachtiging aangestuurd worden. Een hogere spanning dan 24 Volt leidt tot beschadiging van de magneetventielen. In de besturing moet bij het gebruik van deze speciale magneetventielen de boosterfunctie absoluut uitgeschakeld worden.

Naaldslagbewaking (OptiStroke) toewijzen Als de naaldslag van de aangesloten applicatoren bewaakt wordt, dan moet hier het bijbehorende OptiStroke-kanaal toegewezen worden.

PC3

OPMERKING: Alle instellingen moeten voor alle aangesloten wegafhankelijke besturingskanalen doorgevoerd worden.

Instellingen bevestigen OPMERKING: Nadat de wegafhankelijke besturing voor elk aanwezig kanaal geconfigureerd is, moeten de instellingen in V26 bevestigd worden (zie de pijl in de afbeelding).

V26

P/N 7105446_09



Gebruik

4‐107

Wegafhankelijke besturing parametriseren Werkwijze van de wegafhankelijke besturing vastleggen Starting screen

PC4

Na de configuratie van de wegafhankelijke besturing moet we werkwijze uitgekozen worden. Er bestaan twee verschillende werkwijzen:

Productvolgend De werkwijze wordt voor het normale productiebedrijf gekozen. De wegafhankelijke besturing krijgt reëel signalen van de trigger en encoder en bestuurd zo het aanbrengen.

PC5

Productvolgend met gesimuleerde trigger Deze werkwijze wordt voor de in bedrijf name of voor tests gekozen. De wegafhankelijke besturing werkt in deze instelling met gesimuleerde triggersignalen. Voor deze werkwijze moet een productlengte ingevoerd worden, waarmee in de simulatie moet worden gerekend.

PC5

Info-pagina van de wegafhankelijke besturing De info-knop

op de pagina PC4 voert naar een informatiepagina (PC6).

Op deze pagina wordt de configuratie van alle wegafhankelijke besturingskanalen in een overzicht getoond.

PC6



P/N 7105446_09

4‐108 Gebruik

Aanbrengpatroon van de wegafhankelijke besturing per kanaal parametriseren

PC9

Het pull-down-menu (PC9) heeft de volgende items:

Overzicht Aanbrengpatroon (met info-pagina) Stuurdeelcompensatie Stuurdeelwerkwijze Baansnelheidskalibratie Kanaal kopiëren

Verdere parameters van de wegafhankelijke besturing invoeren Overzicht Op het overzichtsbeeldscherm (PC10) worden alle ingestelde waardes samengevat getoond. Dit is enkel een informatiebeeldscherm, waarden kunnen hier niet veranderd worden. Door klikken in een van de beide gebieden klapt het komt het gebied (Offset of Compensatietijd) naar voren.

PC10

P/N 7105446_09



Gebruik

4‐109

Aanbrengpatroon Opdat de wegafhankelijke besturing een aanbrengpatroon aansturen kan, moeten verschillende parameters ingevoerd worden:

Offset (mm) De offset duidt de afstand tussen trigger en applicatiespuitmond aan.

Pauze (mm) De pauzeafstand is de afstand waarop geen materiaal wordt aangebracht. PC7

Aanbreng (mm) De aanbrengafstand is de afstand waarop materiaal wordt aangebracht. OPMERKING: er moet een waarde voor de pauzeafstand ingevoerd worden, zodat het invoerveld voor de aanbrengafstand actief (groen) wordt. Pas dan kan een waarde voor de aanbrengafstand ingevoerd worden.

Info-pagina aanbrengpatroon De knop

op de pagina PC7 voert naar een informatiepagina (PC8).

Op deze pagina worden de verschillende begrippen Trigger, Offset en het aanbrengpatroon als resultaat van Aanbrengen en Pauze in een afbeelding weergegeven.

PC8

Stuurdeelcompensatie De looptijd voor elektrische impulsen tussen de VersaBlue-elektronica en de aangesloten magneetventielen kan niet buiten beschouwing blijven. Als de stuurdelen op de applicatoren op een bepaald tijdstip moeten openen, moet de elektrische in- of uitschakelimpuls op de magneetventielen overeenkomstig vroeger gegeven worden. Zodra het magneetventiel een schakelimpuls krijgt, schakelt het de stuurlucht, zodat het stuurdeel opent of sluit. PC11

Het duurt dan ook nog een bepaalde korte tijd, totdat stuurdeel zover geopend is, dat er lijm naar buiten kan komen. (of: tot het stuurdeel zover is gesloten, dat er geen lijm meer naar buiten kan komen). De som van deze beide tijden wordt compensatietijd genoemd. De besturing werkt met al ingestelde ervaringswaarden. Deze kunnen door de gebruiker worden geoptimaliseerd. De waarden moeten in ieder geval aangepast worden, als de applicator bijv. van nieuwe stuurdelen en magneetventielen wordt voorzien. De compensatietijden, die in het onderste gedeelte van het beeldscherm onder OptiStroke verschijnen, worden door OptiStroke automatisch gemeten.



P/N 7105446_09

4‐110 Gebruik

Stuurdeelwerkwijze Het stuurdeel werkt in verschillenden werkwijzen:

GEDEACTIVEERD De signaaluitgang van de besturing is gedeactiveerd, er worden geen stuursignalen aan de aangesloten magneetventielen van de applicator overgedragen.

continue PC12

De magneetventielen van de applicator ontvangen afhankelijk van de snelheid van de productielijn in- en uitschakelimpulsen van de besturing. De magneetventielen openen de stuurdelen als de productielijn start en sluit ze als de productielijn stopt.

intermitterend De magneetventielen van de applicatoren krijgen voortdurend in en uitschakelimpulsen van de besturing. Ze openen en sluiten de stuurdelen afhankelijk van een ingevoerd aanbrengpatroon en van de actuele snelheid van de productielijn.

Permanent open De functie wordt gekozen om het stuurdeel zo lang te openen als nodig. Bijvoorbeeld: de applicator wordt met een schoonmaakmiddel gespoeld. OPMERKING: Voorwaarde voor continue en intermitterend: De ventielaansturing wordt pas actief als de productielijn gestart wordt. Dit tijdstip kan in het volgende beeldscherm (PC13) Kalibratie van de baansnelheid gewijzigd worden: startsnelheid en activering van de wegafhankelijke besturing in m/min.

P/N 7105446_09



Gebruik

4‐111

Kalibratie van de baansnelheid De nauwkeurigheid van de encoder is een rekenfactor, die voor de berekening van de actuele baansnelheid nodig is. Mocht de berekende waarde voor de actuele baansnelheid van de daadwerkelijke gemeten baansnelheid afwijken, dan moet de nauwkeurigheid van de encoder verkleind of vergroot worden, zodat de beide baansnelheden overeenkomen. De startsnelheid voor de wegafhankelijke besturing is de drempelwaarde vanaf waar de wegafhankelijke besturing actief wordt. PC13

OPMERKING: De waarden die bij het afleveren van het smeltapparaat al zijn ingesteld, zijn ervaringswaarden van Nordson. Ze kunnen echter aan de bedrijfsomstandigheden aangepast en geoptimaliseerd worden.

Kanaal kopiëren Als verscheidene wegafhankelijke besturingskanalen dezelfde instellingen moeten hebben, kunnen de waarden een keer worden ingevoerd en dan naar de andere kanalen gekopieerd worden. Dit procedure spaart tijd en voorkomt onoplettendheidsfouten bij het herhaald invoeren. 8. Alle noodzakelijke waarden en parameters voor een kanaal invoeren (PC7, PC11 t/m 13). 9. Klik het schakelvlak Instellingen kopiëren. PC14

Er verschijnt een invoermasker (Kanalen kiezen). Het kanaalnummer dat moet worden gekopieerd, wordt in het grijs weergegeven en kan niet gekozen worden. In dit voorbeeld kanaal 1. 10. De kanalen, waarvoor de instellingen ook moeten gelden, aanklikken en de keuze bevestigen. In dit voorbeeld de mogelijke kanalen: 2, 3 en 4. Er verschijnt de melding Kopieerproces is afgesloten! 11. Zo nodig, deze procedure voor ander combinaties van kanalen herhalen.



P/N 7105446_09

4‐112 Gebruik

Notities t.a.v. de wegafhankelijke besturing

P/N 7105446_09



Gebruik

4‐113

OptiStroke-functionaliteit Het smeltapparaat van het type VersaBlue Plus maak een nieuwe functionaliteit mogelijk: de automatische naaldslagherkenning van de stuurdelen in Nordson-applicatoren: OptiStroke. Op het bedieningspaneel van het smeltapparaat kunnen de OptiStroke-instellingen gewijzigd of geoptimaliseerd worden. Bovendien kan de parametrisering met een softwaretool VersaBlue Remote Desktop uitgevoerd worden. Met deze tool kunnen geschoolde vakmensen de PlusController parametriseren en het regelgedrag analyseren.

Werkwijze OptiStroke is een naaldslagherkenningssysteem dat voor de evaluatie en verwerking van optische signalen, gegenereerd door de beweging van de spuitmondnaalden in de aanbrengstuurdelen, gebruikt wordt. Daarvoor moeten geschikte lichtgeleiders aan de stuurdelen aangesloten zijn. De OptiStroke-signalen worden voor verdere verwerking aan de PlusController verder geleid. OptiStroke geeft elektrische signalen af, die bijv. voor de productuitwerping gebruikt kunnen worden.

VersaBlue Plus

Ventielaansturing rekeninghoudend met de compensatietijd

Schakeltijd (gemeten)

OptiStroke Alarmuitgang voor Productuitwerping


Lichtgeleider


P/N 7105446_09

4‐114 Gebruik

Overzicht bedieningspaneel OptiStroke - Configuratie van de OptiStroke-functionaliteit Starting screen

OS1 OS5 ... OS11

OS4

OS3

OS2

P/N 7105446_09



Gebruik

Overzicht bedieningspaneel OptiStroke

4‐115

(vervolg)

OS5

OS1

OS7

OS8

OS9 OS6

OS10

OS11A Automatic


OS11M Manual


P/N 7105446_09

4‐116 Gebruik

Configuratie OptiStroke OPMERKING: Als op het startscherm de knop voor de OptiStroke-functionaliteit niet voorkomt, zijn er de volgende redenen:

de functie is niet voorzien in de levering van het geleverde smeltapparaat,

de functie is aanwezig, maar niet vrijgegeven. In dat geval moet de functie op de configuratiepagina (PC2) van het smeltapparaat ingeschakeld worden. Zie hiervoor ook de beschrijving in het hoofdstuk Configuratie van de wegafhankelijke besturing - OptiStroke-functie inschakelen.

Startpagina

OptiStroke beginpagina Starting screen

OS1

Vanaf de startpagina komt men op de beginpagina van OptiStroke (OS1). Daar worden toetsen voor alle aangesloten OptiStroke-kanalen aangegeven. In dit voorbeeld zijn dit zes kanalen, twee kanalen zijn in grijs aangegeven. Elk afzonderlijk OptiStroke-kanaal wordt op deze pagina geparametriseerd. Daartoe vertakt de OptiStroke-beginpagina zich in de volgende pagina's:

Productuitwerping Type stuurdeel (info-pagina) Lichtvermogen (info-pagina) OptiStroke-kanalen (vertakking naar parametriseringspagina's)

De bedoeling van de afzonderlijke pagina's wordt in de volgende paragrafen beschreven.

P/N 7105446_09



Gebruik

4‐117

Productuitwerping OptiStroke bewaakt de naaldslag in de aangesloten stuurdelen. Ontbreekt de naaldslag of is hij niet volledig, dan wordt een elektrisch signaal (spanningsimpuls) afgegeven, dat bijv. voor de productuitwerping kan worden gebruikt. De grens vanaf waar de naaldslag als foutief geldt, is vrij te kiezen en wordt in procenten (%) aangegeven.

De grens kan in het gebied tussen 8% en 60% ingesteld worden. Een volledige naaldslag wordt als 100% gedefinieerd.

OS2

20 % De signaalduur voor de uitwerping moet zodanig ingesteld worden, dat de productielijn het signaal herkend.

De signaalduur kan in het gebied tussen 1 en 100 msec ingesteld worden. Inschakeltijd

Uitschakeltijd

24 V Ventielspanning Stuurdeel 0V Stuurdeel OPEN Naaldslag Stuurdeel

Naaldslag ok

Naaldslag ontbreekt

Stuurdeel DICHT 1 tot 100 msec 24 V Per kanaal Productuitwerping 0V



P/N 7105446_09

4‐118 Gebruik

Type stuurdeel Dit scherm is bedoeld als informatie. Opdat de OptiStroke-besturing de bewegingen van de spuitmondnaald juist herkent, moet de het gebruikte type stuurdeel bekend zijn. Dit gebeurt met de dipswitches in de OptiStroke-hardware. Op pagina OS 3 wordt het type stuurdeel schematisch voorgesteld:

Wit: stuurdeel opent door neergaande beweging Type: zuignaaldstuurdeel OS3

Zwart: stuurdeel opent door opgaande beweging Type: universeel stuurdeel Zie ook de afzonderlijke gebruiksaanwijzing Optische naaldslagherkenningssysteem OptiStroke (generatie 2).

Lichtvermogen Dit scherm is bedoeld als informatie. Deze pagina geeft de actuele waarde van het lichtvermogen voor alle OptiStroke-kanalen aan. OptiStroke regelt de lichtvermogen automatisch. Is het ontvangen lichtvermogen niet voldoende, dan wordt het gezonden lichtvermogen automatisch verhoogd.

OS4

Als het vermogen meer dan 99% is, geeft de besturing een alarm af, zie fouten opsporen. Gronden voor een hoog lichtvermogen kunnen zijn:

Vervuiling op het oppervlak van de lichtsensors Sensor is niet juist gepositioneerd (reflecties worden niet ontvangen).

P/N 7105446_09



Gebruik

4‐119

OptiStroke per kanaal parametriseren OS1

OS5 OS6

Vanaf de OptiStroke beginpagina (OS1) komt men op de parameterpagina's (OS5 t/m OS11). Daar worden alle aangesloten OptiStroke-kanalen aangegeven. In dit voorbeeld zijn dit zes kanalen, twee kanalen zijn in grijs aangegeven. Het VersaBlue Plus apparaat kan maximaal 32 OptiStroke-kanalen aansturen.

Overzicht Op dit beeldscherm (OS5) worden alle actuele OptiStroke-meetwaarden en instelbare -parameters getoond.

OptiStroke‐ compensatietijd OptiStroke‐ compensatietijd Naaldslagdrempelwaarde Naaldslagdrempelwaarde

Compensatietijd‐ Offset

CompensatietijdOffset

Compensatietijd - min. grenswaarde

Compensatietijd - min. grenswaarde

Compensatietijd - max. grenswaarde



Compensatietijd - max. grenswaarde

P/N 7105446_09

4‐120 Gebruik

OptiStroke-compensatietijd De OptiStroke-compensatietijd is de som van twee verschillende tijden:

De tijd die tussen de afgifte van een schakelimpuls en het daadwerkelijk schakelen van het magneetventiel verloopt

De tijd die verloopt totdat het stuurdeel zover geopend (of gesloten) is, dat het als open (of gesloten) geldt, d.w.z. tot de drempelwaarde voor de naaldslag overschreden (of onderschreden) is. OS7

De OptiStroke-compensatietijd komt overeen met de inschakeltijd resp. de uitschakeltijd van het stuurdeel.

Compensatietijd-offset De compensatietijd-offset houdt rekening met de verplaatsingstijd van het materiaal, tussen het naar buiten komen uit de spuitmond en het neerkomen op het substraat. Zo wordt gegarandeerd dat het materiaal op het juiste moment op het substraat aangebracht wordt. OPMERKING: De waardes voor de compensatietijd-offset moeten voor het in- en uitschakelen worden ingevoerd.

OS8

Compensatietijd-grenswaarden De compensatietijd-grenswaarden definiëren de inschakelen uitschakeltijden, waarmee de besturing werkt, zonder een waarschuwingsmelding af te geven. Worden de compensatietijd-grenswaarden over- of onderschreden, dan geeft de besturing een waarschuwing af. OPMERKING: De compensatietijd-grenswaarden moeten voor het in- en uitschakelen ingevoerd worden. OS9

P/N 7105446_09



Gebruik

4‐121

Naaldslagdrempelwaarde Inschakelen (stijgende curve, rood) De ingestelde drempelwaarde komt overeen met de openingsgraad van de spuitmondnaald in procenten, waarbij het stuurdeel als open geldt. Door het veranderen van de drempelwaarde verandert de gemeten inschakeltijd. De inschakeltijd, die door OptiStroke gemeten wordt, is de tijdsduur tussen de afgifte van het signaal voor het openen tot het herkennen van de naaldslagdrempelwaarde (vanaf waar het stuurdeel als open geldt). Uitschakelen (dalende curve, blauw) OS10

De ingestelde drempelwaarde komt overeen met de openingsgraad van de spuitmondnaald in procenten, waarbij het stuurdeel als gesloten geldt. Door het veranderen van de drempelwaarde verandert de gemeten uitschakeltijd. De uitschakeltijd, die door OptiStroke gemeten wordt, is de tijdsduur tussen de afgifte van het signaal voor het sluiten tot het herkennen van de naaldslagdrempelwaarde (vanaf waar het stuurdeel als gesloten geldt). OPMERKING: De naaldslagdrempelwaarden moeten voor het in- en uitschakelen ingevoerd worden. 15 %

Scantijd (automatisch / handmatig) De scantijd geeft de duur van een meettijdinterval aan. Er kunnen per kanaal vaste of automatisch aangepaste scantijden ingesteld worden. De scantijd hoort in normaalbedrijf op automatisch te zijn ingesteld. De besturing werkt dan met geoptimaliseerde scantijden. Automatisch

OS11A

De instelling Handmatig moet worden gekozen als het systeem moet worden getest. Dan kunnen verschillende scantijden ingevoerd worden. De scantijden kunnen in stappen in het gebied tussen 5 en 100 msec gekozen worden. OPMERKING: De vast ingestelde scantijd moet groter zijn dan de verwachte schakeltijden van de toegepaste stuurdelen. 100 msec OS11M



P/N 7105446_09

4‐122 Gebruik

Notities t.a.v. OptiStroke

P/N 7105446_09



Onderhoud

5‐1

Hoofdstuk 5 Onderhoud PAS OP: De volgende werkzaamheden enkel door deskundige personen laten uitvoeren. Neem de veiligheidsvoorschriften in deze handleiding en in alle andere relevante documentatie in acht! OPMERKING: Onderhoud is een belangrijke preventieve maatregel ter behoud van de bedrijfszekerheid en ter verlenging van de levensduur. Het mag in geen geval worden verwaarloosd.

Verbrandingsgevaar PAS OP: Heet! Verbrandingsgevaar. Draag de juiste beschermende uitrusting. Sommige onderhoudswerkzaamheden kunnen alleen worden uitgevoerd als het smeltapparaat op temperatuur is.

Drukvrij maken PAS OP: Systeem en materiaal onder druk. Voor het losschroeven van verwarmde slangen, applicatoren en montagepistolen het systeem drukvrij maken. Negeren kan zware brandwonden tot gevolg hebben. Bij het drukvrij maken is uit te voeren zoals is beschreven in het hoofdstuk Installatie, Verwarmde slang aansluiten, Slang losschroeven.

Bij het gebruik van een schoonmaakmiddel er op letten gebruik enkel het door de materiaalproducent aanbevolen schoonmaakmiddel. Neem de veiligheidsvoorschriften van het schoonmaakmiddel in acht.

voer het schoonmaakmiddel in overeenstemming met de geldende voorschriften als afval af.



P/N 7105446_09

5‐2

Onderhoud

Hulpstoffen Benaming

Bestelnummer

Gebruiksdoel

Tegen hoge temperaturen bestand vet

Blik

10 gr

P/N 394769

Tube

250 g

P/N 783959

Cartouche

400 g

P/N 402238

Voor het aanbrengen op o‐ringen en schroefdraden OPMERKING: het vet niet met andere smeermiddelen mengen. Voordat het wordt gebruik moeten geoliede/vettige delen worden schoon gemaakt.

Temperatuurbestendige lijm Loctite 640

50 ml

Borgen van schroefverbindingen P/N 290359

Warmtegeleidingspasta NTE303

1g

Voor temperatuuropnemers, ter verbetering van de warmteoverdracht

P/N 1023441

Preventief onderhoud De gegeven intervallen zijn enkel algemene, op ervaring gebaseerde waarden. Afhankelijk van de omgevingsvoorwaarden, de productieomstandigheden en de looptijden van het smeltapparaat kunnen eventueel andere onderhoudsintervallen noodzakelijk zijn. OPMERKING: Koppeling en frequentieomvormer zijn onderhoudsvrij. Smeltapparaatonderdeel

Werkzaamheid

Smeltapparaat compleet

Uitwendig schoonmaken

Dagelijks

5‐4

Zichtcontrole op uitwendige beschadigingen

Dagelijks

5‐5

Smeltapparaat met een schoonmaakmiddel spoelen.

Bij het wisselen van de soort materiaal

5‐6

Displays en lampen

Veiligheid en de werking testen

Dagelijks

5‐5

Veiligheidsventiel

Plunjer onder druk zetten Maandelijks

5‐6

Tank

Tank handmatig schoonmaken

Bij materiaalafzetting in de tank

5‐7

Bevestigingsschroeven natrekken

Om de 500 bedrijfsuren

5‐7

Filter controleren, eventueel schoonmaken of vervangen Ventilatierooster schoonmaken

Afhankelijk van de stofafzetting, eventueel dagelijks

5‐8

Ventilator en Luchtfilter

Interval

Zie

Vervolg...

P/N 7105446_09



Onderhoud

Smeltapparaatonderdeel Warmtewisselaar (optie)

Werkzaamheid Schoonmaken

Interval

Controle van de werking


Ventilator vervangen

Dagelijks

5‐3

Zie 5‐9

na 40000 uren Aansluitkabels

Zichtcontrole op beschadigingen

Bij elke onderhoudsbeurt van het smeltapparaat

-

Luchtleidingen

Zichtcontrole op beschadigingen

Bij elke onderhoudsbeurt van het smeltapparaat

-

Tandwielpomp

Stopbussen natrekken

Na de eerste ingebruikname

5‐10

(vanaf 12/2008 uitvoering met Variseal afdichting)

Controleren op dichtheid, eventueel stopbussen natrekken

Afhankelijk van de bedrijfsuren, het pompentoerental en de pompentemperatuur.

5‐10

Aanbevolen: maandelijks

Motor / aandrijving

Drukregelventiel

Filterpatroon

Bevestigingsschroeven natrekken

Om de 500 bedrijfsuren

5‐10

Smeermiddel vervangen

Om de 15000 bedrijfsuren, resp. elke 2 tot 3 jaar

5‐11

Ventilatorkap schoonmaken


-

Buitenste o-ringen Uiterlijk bij lekkage vervangen (servicepakket) Uit elkaar halen en schoonmaken

Elk halfjaar

Filterpatroon vervangen

Afhankelijk van de vervuilingsgraad van het materiaal

Filterpatroon uit elkaar halen en schoonmaken

5‐13 Afzonderlijke Parts List 5‐15

Aanbevolen: om de 1000 bedrijfsuren

Veiligheidsventielplaat

O-ringen vervangen (servicepakket)

Bij het losschroeven van de veiligheidsventielplaat, uiterlijk bij ondichtheid

5‐18

Afsluitventiel

O-ringen vervangen (servicepakket)

Bij losschroeven van het afsluitventiel, uiterlijk bij ondichtheid

5‐19

Pneumatisch veiligheidsventiel

Werking controleren, eventueel schoonmaken of vervangen

Elk halfjaar

5‐20

Drukopnemer

Kalibreren

Jaarlijks, bij ongunstige toepassingsomstandigheden eventueel vaker

Scheidingsmembraan op beschadigingen controleren

Na elke keer uitbouwen van de drukopnemer, eventueel vaker

-

Controleer of er uitgehard resp. ontleed materiaal op de membraan zit, eventueel het scheidingsmembraan schoonmaken

Na elke keer uitbouwen van de drukopnemer, eventueel vaker

5‐21

Hoofdstuk Gebruik

Vervolg...



P/N 7105446_09

5‐4

Onderhoud

Preventief onderhoud Smeltapparaatonderdeel

(vervolg)

Werkzaamheid

Interval

Vulventiel (optie)

Controleer de zichtboring van het stuurdeel, eventueel het complete stuurdeel vervangen

Zodra overmatig veel materiaal uit de zichtboring naar buiten komt (afdichtingen in het inwendige versleten)

Niveau- en overvolbeveiligingevaluatie-eenheden

Kalibreren

Enkel als de evaluatie-eenheid of de vulhoogtesensor zijn vervangen

Zie 5‐23

Hoofdstuk Reparatie

Uitwendig schoonmaken Het aan de buitenkant schoonmaken voorkomt dat door het gebruik ontstane vervuiling, storingen in het smeltapparaat veroorzaakt. LET OP: Bij het schoonmaken de beveiligingsklasse van het apparaat in acht nemen (zie Technische gegevens). LET OP: waarschuwingsbordjes niet beschadigen of verwijderen. Beschadigde of verwijderde waarschuwingsbordjes moeten door nieuwe worden vervangen. Materiaalresten enkel met een door de materiaalproducent aanbevolen schoonmaakmiddel verwijderen. Eventueel vooraf met een heteluchtblazer verwarmen. Stof, vlokken enz. wegzuigen of met een zachte doek verwijderen. Nordson raadt aan als schoonmaakmiddel P/N 771192 - CLEANER C, (12 sprayflessen à 0,5 l). Neem het materiaalgegevensblad (MSDS) in acht!

Bedieningspaneel LET OP: Stel de functie Beeldscherm schoonmaken (V20 in het hoofdstuk Gebruik) in. Daarmee wordt ervoor gezorgd dat niet onbedoeld iets in werking wordt gezet door het aanraken van het beeldscherm. Binnenkant van het kunstframe van het bedieningspaneelfront regelmatig met een vochtige, zachte doek schoonmaken. Let er daarbij op dat in het oppervlak geen krassen ontstaan of dat het oppervlak wordt geschuurd, vooral bij het verwijderen van harde afzettingen en schurend stof. Breng het paneelfront niet in contact met een oplosmiddel dat het kunststofframe aantast.

P/N 7105446_09



Onderhoud

5‐5

Zichtcontrole op uitwendige beschadigingen PAS OP: Als beschadigde onderdelen de bedrijfszekerheid en/of de veiligheid van personen in gevaar brengen, de smelter uitschakelen en de beschadigde onderdelen door een deskundig persoon laten vervangen. Gebruik enkel originele Nordson-reserveonderdelen.

Veiligheid en de werking testen De lampen van de signaalzuil worden na het booten kortstondig en gelijktijdig ingeschakeld. Dit geeft de operator de mogelijkheid om te controleren of alle lampen in orde zijn. Defecte lampen vervangen.

Beveiligingscassettes verwijderen De beveiligingscassettes met een 4 mm inbussleutel openen.

Binnenkant Afb. 5‐1

Warmte-isolatie verwijderen 1. Maak de klittenbandsluitingen en gespen los. 2. Haal de warmte-isolatie van de haken. OPMERKING: Bij enkele smeltapparaatconfiguraties verhindert een houder (pijl, afb. 5-2) dat de warmteafscherming in contact met de koppeling komt.

2

1 Afb. 5‐2



P/N 7105446_09

5‐6

Onderhoud

Van materiaalsoort wisselen Het oude materiaal moet uit de tank worden verwijderd (zie Tank, Materiaal aftappen). OPMERKING: voor het wisselen van materiaalsoort bepalen of het nieuwe materiaal met het oude mag worden gemengd.

Mag worden gemengd: de resten van het oude materiaal kunnen met het nieuwe materiaal uit het smeltapparaat naar buiten worden gespoeld.

Mag niet worden gemengd: het smeltapparaat met een door de materiaalproducent aanbevolen schoonmaakmiddel grondig spoelen. OPMERKING: voer het oude materiaal in overeenstemming met de geldende voorschriften af.

Met een schoonmaakmiddel spoelen LET OP: gebruik enkel het door de materiaalproducent aanbevolen schoonmaakmiddel. Neem de veiligheidsvoorschriften van het schoonmaakmiddel in acht. Spoel de resten van het schoonmaakmiddel voor het begin aan de productie door het nieuwe materiaal er uit. OPMERKING: voer het schoonmaakmiddel in overeenstemming met de geldende voorschriften als afval af.

Veiligheidsventiel Zuiger van het veiligheidsventiel dwingen te bewegen (eens per maand). Daardoor wordt het gaan vastzitten van materiaal verregaand voorkomen. Werkwijze 1. Smeltapparaat drukvrij maken zoals in het hoofdstuk Installatie is beschreven. 2. Schroef alle slangen los. 3. Schroef de slangaansluitingen met passende Nordson-stoppen dicht. X

4. Mechanisch drukregelventiel: meet en noteer de inschroefdiepte (afb. 5-3: maat X) van de instelschroef. Zo kan de inschroefdiepte worden gereproduceerd. Dan het drukventiel dichtdraaien. 5. Pneumatische drukregelventielen: perslucht uitschakelen. Het smeltapparaat met afgesloten slangaansluitingen en op het volle motortoerental laten lopen. De motor daarbij meer keren in-/uitschakelen.

Afb. 5‐3

P/N 7105446_09



Onderhoud

5‐7

Tank Materiaal aftappen Laat de pomp(en) van het smeltapparaat zolang lopen tot het materiaal uit het smeltapparaat is verwijderd. LET OP: Onleed materiaal niet door de applicator pompen. Deeltjes kunnen zich daarin vastzetten. In plaats daarvan de slang eraf schroeven en het materiaal door de slangaansluiting wegpompen (zie hoofdstuk Installatie). Als het apparaat is voorzien van een aftapventiel (optie) 1. Plaats een opvangbak onder het aftapventiel en open de kogelkraan. 2. Pomp materiaal uit het aftapventiel naar buiten en vang het op. 3. Sluit de kogelkraan en voer het materiaal volgens de geldende voorschriften als afval af.

Tank handmatig schoonmaken Normaliter is afgekoeld materiaal van de tankwanden af te trekken (afb. 5-4). Tank eventueel eerst tot op de verwekingstemperatuur van het materiaal, ca. 70 °C / 158 °F, verwarmen. OPMERKING: De tank is aan de binnenkant voorzien van een antiaanbaklaag. Niet met metalen gereedschap schoonmaken. Geen metaaldraadborstel gebruiken! De antiaanbaklaag zou daarmee kunnen worden beschadigd.

Afb. 5‐4

Bevestigingsschroeven natrekken Bepaalt door het dagelijks opwarmen en afkoelen in het kader van het dagelijks gebruik kunnen de bevestigingsschroeven gaan loszitten. De schroeven volgens de tabel natrekken. OPMERKING: Bevestigingsschroeven alleen bij een koud smeltapparaat en met een momentsleutel natrekken.

Afb. 5‐5

Bevestiging

Schroefdraad

Aandraaimoment

Tank / Chassis van het smeltapparaat

M8

25 Nm / 220 lbin

Voorsmeltzone / Hoofdsmeltzone

M8

20 Nm / 177 lbin

Voorsmeltzone / Tankverlenging

M5

7 Nm / 62 lbin



P/N 7105446_09

5‐8

Onderhoud

Ventilator en luchtfilter De luchtfilters (1, 3) voor de luchtaanvoer en -afvoer (4) moeten, al naar gelang de stofafzetting, worden schoongemaakt (uitgeklopt) of worden vervangen.

1

4

2

3

Afb. 5‐6 1 Luchtfilter, luchttoevoer boven 2 Ventilator

P/N 7105446_09

3 Luchtfilter, luchttoevoer onder


4 Luchtfilter, luchtafvoer


Onderhoud

5‐9

Warmtewisselaar Het smeltapparaat kan ook van een warmtewisselaar zijn voorzien. Het schoonmaakinterval hangt af van de plaatselijke omstandigheden (stof- en vuilafzetting). PAS OP: Ontkoppel het apparaat van de netspanning.

Schoonmaken 1. Maak de dekselschroeven los. 2. Verwijder het deksel. 3. Maak de lamellen van de warmtewisselaar schoon: a. Blaas droog stof tegen de richting van de luchtstroom tijdens bedrijf weg. b. Was vet en olieresten met zeep weg (max. 75 °C / 167 °F). LET OP: De zeep moet geschikt zijn voor het schoonmaken van PVC, PE en siliconen. Geen zuren gebruiken! Het zeepwater mag niet op de elektrische aansluitingen komen. OPMERKING: Laat alles goed drogen. 4. Plaats het deksel en schroef het vast. Afb. 5‐7

Controle van de werking OPMERKING: De warmtewisselaar kan de schakelkast enkel goed koelen als de ventilatoren werken. Twee eenvoudige mogelijkheden om de werking van de ventilatoren te contoleren zijn:

luisteren of de ventilatoren draaien voelen of er lucht de schakelkast instroomt. Defecte warmtewisselaars moeten worden vervangen.

Ventilator vervangen Nordson raadt aan de ventilatoren in de warmtewisselaar na een gebruiksduur van 40000 uren te vervangen.



P/N 7105446_09

5‐10 Onderhoud

Tandwielpomp Vanaf december 2008 worden smeltapparaten standaard geleverd met pompen die een Variseal afdichting in plaats van een stopbus hebben.

Afb. 5‐8

Controle op dichtheid De tandwielpomp is voorzien van een asafdichting. In niet precies te bepalen perioden kan er materiaal bij de as naar buiten komen.

Bij Variseal pompen: pompasafdichtingen vervangen Bij pompen met een stopbus, de stopbus natrekken.

Stopbussen natrekken OPMERKING: Alleen bij een warme smelter natrekken. Stopbussen ca. ¼ slag in de draairichting van de pomp natrekken. Is het natrekken niet meer mogelijk, dan moet de tandwielpomp worden vervangen.

Afb. 5‐9

Pompasafdichting vervangen Als de pompasafdichting moet worden vervangen, raadt Nordson aan de pomp te vervangen en de pomp ter reparatie op te sturen. Enkel geschoolde personen met speciaal montagegereedschap kunnen de pompasafdichting vervangen. Zie het hoofdstuk Reparatie en de afzonderlijke reserveonderdelenlijst.

Bevestigingsschroeven natrekken Veroorzaakt door warmtemechanische spanningen (opwarmen/afkoelen) kunnen de bevestigingsschroeven gaan loszitten. OPMERKING: De bevestigingsschroeven enkel als de smelter koud is en alleen met een momentsleutel (25 Nm / 220 lbin) natrekken.

P/N 7105446_09



Onderhoud

5‐11

Motor PAS OP: Voor het begin van de werkzaamheden in de omgeving van de motoren, het smeltapparaat uitschakelen of, indien aanwezig, de motorstroomkringschakelaar (motorschakelaar, optie) uitschakelen. De onderhoudswerkzaamheden aan de motor beperken zich tot het schoonmaken van de ventilatorkap.

Aandrijving Smeermiddelkeuze OPMERKING: Enkel het aangegeven of een documenteerbaar gelijkwaardig smeermiddel gebruiken (zie Smeermiddelkeuze). Het gebruik van een ander smeermiddel kan leiden tot voortijdige slijtage en/of schade aan de aandrijving.

Smeermiddelen Smeermiddelproducent

Smeermiddel (minerale olie CLP 220)

AGIP

Blasia 220

ARAL

Degol BMB 220 of Degol BG 220

BP

Energol GR-XP 220

DEA

Falcon CLP220

ESSO

Spartan EP220 of GP 220

KLÜBER

Klüberoil GEM 1-220

OPTIMOL

Optigear 220

SHELL

Omala Oil 220

TEXACO

Geartex EP-A SAE 85 W-90

Interval smeermiddelvervanging Smeermiddeltemperaturen onder 100 °C / 212 °F: om de 15000 bedrijfsuren, maar minstens om de 2 tot 3 jaar.

Vulhoeveelheid De hoeveelheid smeermiddel wordt op het capaciteitsplaatje aangegeven. Let erop dat de bovenliggende tandwielen en glijlagers zeker worden gesmeerd. OPMERKING: Smeermiddelen mogen niet onderling worden gemengd.



P/N 7105446_09

5‐12 Onderhoud

Motor / Aandrijving

(vervolg)

Smeermiddel vervangen OPMERKING: Smeermiddel enkel aftappen als het smeltapparaat warm en het smeermiddel vloeibaar is. Voor het vervangen van het smeermiddel de reductiebak losschroeven van de motor: 1. Motor rechtop zetten, zodat de reductiebak naar onder wijst. Voor het stabiliseren moet de reductiebak onder de flens worden ondersteund. 2. Verwijder de verbindingsschroeven van reductiebak naar de motor. 3. Met behulp van een spitse beitel de motor van de reductiebak scheiden.

1.

90° gedraaid getekend Afb. 5‐10

Voorbeeld

4. Haal de motor van de aandrijving. 5. Smeermiddel aftappen. OPMERKING: voer het oude smeermiddel in overeenstemming met de geldende voorschriften als afval af. 6. Was het huis met een geschikt schoonmaakmiddel schoon en verwijder restanten van het smeermiddel. 7. Maak de montagevlakken schoon. 8. De juiste hoeveelheid smeermiddel afmeten en in de reductiebak vullen. De hoeveelheid smeermiddel wordt op het capaciteitsplaatje van de motor aangegeven. Niet te veel vullen! 9. Breng een doorgaande afdichtrups Teroson MS939 (of een gelijksoortig afdichtmiddel) op de afdichtvlak van de reductiebak aan. De gaten voor de verbindingsschroeven en centreerstiften eveneens ermee omranden. 10. Rondsel en passtiftgaten uitlijnen en dan de motor op de reductiebak laten glijden. Alle verbindingsschroeven er in zetten en kruiselings aantrekken. 11. Verwijder een teveel aan afdichtmateriaal.

P/N 7105446_09



Onderhoud

5‐13

Drukregelventiel PAS OP: Heet! Verbrandingsgevaar. Draag de juiste beschermende uitrusting. PAS OP: Systeem en materiaal onder druk. Systeem drukvrij maken. Negeren kan zware brandwonden tot gevolg hebben. Zie hoofdstuk Installatie, Drukvrij maken.

Bij een mechanisch drukregelventiel letten op OPMERKING: Enkel in-/uitschroeven als het ventiel warm en het materiaal zacht is (ca. 70 °C / ca. 158 °F, afhankelijk van het materiaal).

X

Inschroefdiepte opmeten Meet en noteer de inschroefdiepte (maat X) van de instelschroef. Zo kan na het weer monteren de inschroefdiepte worden gereproduceerd. Afb. 5‐11

Instelschroef instellen Stel de instelschroef op de genoteerde maat X in. -

+

Met de klok mee draaien verhoogt de materiaaldruk Tegen de klok in draaien verlaagd de materiaaldruk.

Afb. 5‐12



P/N 7105446_09

5‐14 Onderhoud

Servicepakket installeren Elk pakket bevat twee o-ringen en tegen hoge temperaturen bestand vet. Nordson raadt aan uitwisselbare drukregelventielen op voorraad te houden, om productieonderbrekingen te vermijden.

Afb. 5‐13

Mechanisch drukregelventiel

Pneumatisch drukregelventiel (optie)

Servicepakket P/N: 394600

Servicepakket P/N: 394600

Benodigd gereedschap: Steeksleutel SW 24 Tang Momentsleutel

Benodigd gereedschap: Steeksleutel SW 27 Tang Momentsleutel

1.

Laat het smeltapparaat op bedrijfstemperatuur komen. PAS OP: Heet! Verbrandingsgevaar. Draag de juiste beschermende uitrusting.

2.

Maak het smeltapparaat drukvrij.

4.

Zie Inschroefdiepte opmeten

3.

Persluchttoevoer sluiten

4.

Luchtslang afschroeven.

5. Drukregelventiel met een steeksleutel eruit schroeven en met een tang eruit trekken. Als de tank niet leeg is: Uittredende lijm opvangen (schaal). Zo snel mogelijk een vervangend drukregelventiel erin schroeven of een stop erin schroeven en daarna de onderhoudswerkzaamheden uitvoeren. 6. Verwijder de oude o-ringen, haal het drukregelventiel uit elkaar en maak het schoon. Zie voor een opengewerkte tekening van het ventiel de afzonderlijke Parts List. OPMERKING: Het ventiel alleen in warme toestand uit elkaar halen. 7. Monteer de nieuwe o-ringen. Breng vet aan op alle schroefdraden en op de o-ringen. 8. Steek het drukregelventiel bij een warm smeltapparaat in de boring en trek het met een momentsleutel vast. Aandraaimoment: 15 Nm (133 lbin) 9. -

P/N 7105446_09

Zie Instelschroef instellen

9.

Luchtslang aanbrengen.

10.

Open de persluchttoevoer weer.



Onderhoud

5‐15

Filterpatroon OPMERKING: Sinds midden april 2012 wordt in de VersaBlue smeltapparaten een nieuw type filterpatroon toegepast. Dit is met de oude filterpatronen volledig compatibel en kan zonde meer uitgewisseld worden.

Filterpatroon vervangen PAS OP: Heet! Verbrandingsgevaar. Draag de juiste beschermende uitrusting. PAS OP: Systeem en materiaal onder druk. Systeem drukvrij maken. Negeren kan zware brandwonden tot gevolg hebben.

Filterpatroon demonteren Nordson raadt aan uitwisselbare filterpatronen op voorraad te houden, om productieonderbrekingen te vermijden. OPMERKING: demonteer het filterpatroon uit de hete en drukloze smeltapparaat. M10

SW 24

Afb. 5‐14

LET OP: zodra het schroefdraad vrij is, niet verder draaien omdat anders een deel van de filterpatroon in de boring kan achterblijven. Trek de filterpatroon met bijvoorbeeld een tang uit het apparaat. Als de tank niet leeg is PAS OP: Heet! Verbrandingsgevaar. Draag tegen hitte beschermende handschoenen. 1. Apparaat laten afkoelen tot de lijm iets dikvloeibaar is. 2. Trek de filterpatroon met bijvoorbeeld een tang uit het apparaat. 3. Uittredende lijm opvangen (schaal). 4. Zo snel mogelijk een vervangend filterpatroon erin schroeven of een stop erin schroeven en de filterpatroon schoonmaken.



P/N 7105446_09

5‐16 Onderhoud

Filterpatroon schoonmaken 1. Filterpatroon uit elkaar halen. 2. Lijmresten, die niet mechanisch zijn te verwijderen, in een schoonmaakmiddel oplossen. 3. Neem bij gebruik van een schoonmaakmiddel beslist de aanwijzingen van de producent in acht! SW 22 7

6 1

4

2

5

8

3 3

9

SW 46

SW 24 Afb. 5‐15 1 Filterschroef 2 O‐Ring 48 x 2 3 O‐Ring 28 x 2

4 Filterschacht 5 Filterkorf 6 Filtermateriaal

7 Filtermoer 8 O‐Ring 44 x 3 9 Contramoer (filterpatroon)

Filterpatroon monteren 1. Span de filterschroef loodrecht in een bankschroef in. 2. Controleer de o-ringen op onberispelijke toestand, vervang ze eventueel. 3. Zet de onderdelen in elkaar (zie bovenstaande afbeelding). 4. Schroef de moer (7, afb. 5-15) met de hand op de schroefdraad (4, afb. 5-15). Het filterdoek (6, afb. 5-15) mag daarbij niet gestuikt worden. 5. Met een momentsleutel (SW 46) vastschroeven. Aandraaimoment 14 Nm / 124 lbin. 6. Contramoer (9, afb. 5-15) er op schroeven en met een momentsleutel (SW 22) vasttrekken. Aandraaimoment 24 Nm / 212 lbin. OPMERKING: Voor het juist monteren raadt Nordson aan een tweede schroefsleutel te gebruiken, om het meedraaien van de filtermoer te voorkomen.

P/N 7105446_09



Onderhoud

Filterpatroon

5‐17

(vervolg)

Filterpatroon vervangen

(vervolg)

Filterpatroon inbouwen OPMERKING: Filterpatroon enkel in het warme smeltapparaat inbouwen. 1. Breng tegen hoge temperaturen bestand vet aan op alle schroefdraden en o-ringen (zie Hulpstoffen in dit hoofdstuk) 2. Schuif de filterpatroon in de filterboring en zet hem licht vast. Aandraaimoment 1 Nm / 8,85 lbin. OPMERKING: De ingesloten lucht moet nu worden verwijderd: 3. Plaats een opvangbak onder het bijbehorende ontluchtingsventiel (1, afb. 5-16). 4. Draai de schroef van het ontluchtingsventiel met een schroevendraaier tegen de wijzers van de klok in om het ontluchtingsventiel te openen. 5. Laat de pomp draaien en verpomp zolang materiaal tot het zonder bellen naar buiten komt. Afb. 5‐16

6. Draai de schroef van het ontluchtingsventiel met een schroevendraaier met de wijzers van de klok mee om het ontluchtingsventiel te sluiten. 7. Voer het materiaal in overeenstemming met de geldende voorschriften als afval af.

Servicepakket installeren Elk pakket bevat vier o-ringen, filterkorf, filterdoek en tegen hoge temperaturen bestand vet. Benodigd gereedschap: Steeksleutel SW 24 en momentsleutel SW 13 en SW 16 Zie Filterpatroon vervangen.

Afb. 5‐17



P/N 7105446_09

5‐18 Onderhoud

Veiligheidsventielplaat Servicepakket installeren Elk pakket bevat twee o-ringen en tegen hoge temperaturen bestand vet.

1 Afb. 5‐18

Servicepakket, P/N zie de afzonderlijke Parts List. Benodigd gereedschap: Inbussleutel 6 mm (momentsleutel) 1.


2.

Maak de tank leeg.

3.

Pomp losschroeven (zie het hoofdstuk Reparatie)

4. Maak de vier M8 bevestigingsschroeven los en verwijder de veiligheidsventielplaat. 5. Verwijder de oude o-ringen en, indien aanwezig, de filterzeef uit de zuigboring. 6. Maak de afdichtvlakken van de tank, de veiligheidsventielplaat en de pomp schoon. 7. Indien aanwezig de filterzeef schoonmaken en weer in de groef plaatsen of door een nieuwe vervangen (P/N 394072). 8. Voorzie de o-ringen en de afdichtvlakken van tegen hoge temperaturen bestand vet. Monteer de o-ringen. 9. Breng de veiligheidsventielplaat aan. Trek de bevestigingsschroeven met een momentsleutel kruiselings vast. Aandraaimoment: 25 Nm / 220 lbin.

P/N 7105446_09

10.

Bevestig de pomp (zie het hoofdstuk Reparatie)

11.

Tank vullen.



Onderhoud

5‐19

Afsluitventiel Servicepakket installeren Elk pakket bevat een o-ring en tegen hoge temperaturen bestand vet. 1

Afb. 5‐19

Servicepakket, P/N zie de afzonderlijke Parts List Benodigd gereedschap: Inbussleutel 4 mm Tang Steeksleutel 13 voor het bedienen van het afsluitventiel 1.


2.

Maak de tank leeg.

3. Maak de vier M5 inbusbouten los en verwijder de plaat. Trek het afsluitventiel met de tang uit de veiligheidsventielplaat. 4.

Verwijder de oude o-ring en maak het afsluitventiel schoon.

5. Vet de o-ring in met tegen hoge temperaturen bestand vet en bouw hem samen met het afsluitventiel weer in. Tankzijde

SW13

0: gesloten 1: open

0 1 Pompzijde

OPMERKING: het afsluitventiel enkel gebruiken als het smeltapparaat op bedrijfstemperatuur is.



P/N 7105446_09

5‐20 Onderhoud

Pneumatisch veiligheidsventiel De af fabriek ingestelde en verzegelde veiligheidsventielen voorkomen een ontoelaatbare hoge druk op de aangesloten pneumatische componenten. Bij het overschrijden van de af fabriek ingestelde druk wordt de perslucht hoorbaar afgeblazen. OPMERKING: de veiligheidsventielen voor de pneumatische opties bevinden zich in de zuil van het smeltapparaat.

Controle van de werking

ÂÂ ÂÂ

De werking van het veiligheidsventiel behoort ca. elk halfjaar te worden gecontroleerd. Daartoe de kartelschroef langzaam draaien totdat de perslucht hoorbaar wordt afgeblazen. Werkt het ventiel daarna nog niet naar behoren, dan moet het veiligheidsventiel eerst een keer worden schoongemaakt. Functioneert het daarna nog niet, dan moet het worden vervangen. OPMERKING: Een niet naar behorend werkend veiligheidsventiel mag enkel door een origineel reserveonderdeel worden vervangen. Reparaties aan het veiligheidsventiel mogen enkel door de producent worden uitgevoerd!

Afb. 5‐20

ÂÂ ÂÂ

Schoonmaken Zitting en afdichtkegel kunnen door het losschroeven van het gehele bovendeel - zonder de aanspreekdruk te wijzigen - van binnengedrongen verontreinigingen worden ontdaan. Gebruik voor het losschroeven een haaksleutel.

Afb. 5‐21

P/N 7105446_09



Onderhoud

5‐21

Drukopnemer Enkel aanwezig bij de opties Drukdisplay en Drukregeling. PAS OP: Systeem en materiaal onder druk. Systeem drukvrij maken. Negeren kan zware brandwonden tot gevolg hebben. LET OP: moet de materiaalboring met een hard voorwerp worden schoon gemaakt, dan moet de drukopnemer eerst worden verwijderd, omdat anders het scheidingsmembraan wordt beschadigd.

Afb. 5‐22

Principetekening

Scheidingsmembraan schoonmaken PAS OP: Heet! Verbrandingsgevaar. Draag de juiste beschermende uitrusting. LET OP: Het scheidingsmembraan (afb. 5-24) bijzonder voorzichtig schoonmaken. Nooit hard gereedschap gebruiken. Materiaalresten zo mogelijk met een door de materiaalproducent aanbevolen schoonmaakmiddel verwijderen. Thermoplastische media als bijv. smeltlijm eventueel voorafgaand met een heteluchtblazer verwarmen en aansluiten met een zachte doek voorzichtig afvegen. Afb. 5‐23

Drukopnemer inschroeven OPMERKING: Opnemende apparaatdeel en de drukopnemer moeten zoveel mogelijk op kamertemperatuur zijn of nagenoeg dezelfde temperatuur hebben voordat de drukopnemer wordt vastgeschroefd. 1. Breng tegen hoge temperaturen bestand vet aan de schroefdraad (zie Hulpstoffen). 2. Drukopnemer enkel in een absoluut schone boring inschroeven. 1

2

OPMERKING: Bij het inschroeven niet kantelen. Zie afb. 5-25: boven fout; onder goed, omdat daar de sluitschroef (2) als geleiding voor het scheidingsmembraan (1) wordt gebruikt. Aanbevolen inbouwmoment: 13,6 Nm / 120 lbin Max. toelaatbaar inbouwmoment 56 Nm / 500 lbin

Afb. 5‐24

boven fout onder juist



P/N 7105446_09

5‐22 Onderhoud

Drukopnemer

(vervolg)

Drukopnemer inschroeven

(vervolg)

In-/uitschroeven met messing ring De messing ring wordt hier als afdichtring gebruikt. Zie voor het achteraf bestellen van een messing ring de afzonderlijke reserveonderdelenlijst. Naast de genoemde aanwijzingen onder Inschroeven het volgende in acht nemen:

Die messing ring dicht af door haar vervorming. Bij het inschroeven van de drukopnemer er op letten dat de oude messing ring uit het gat is verwijderd.

Bij het inschroeven van de drukopnemer een nieuwe messing ring gebruiken. Breng de messing ring aan, zoals in de afbeelding wordt aangegeven.

Afb. 5‐25

Inschroeven met messing ring

P/N 7105446_09



Onderhoud

5‐23

Vulventiel Alleen aanwezig bij de optie Niveaubesturing met vulaansluiting (Box 16, Code B en P). Als er materiaal uit de ontluchtingsopening naar buiten komt dan moet het stuurdeel worden vervangen.

Afb. 5‐26

Ontluchtingsboring

Stuurdeel vervangen Nordson raadt aan stuurdelen op voorraad te houden om productieonderbrekingen te vermijden. OPMERKING: enkel vervangen als het stuurdeel warm is en het materiaal zacht is (ca. 70 °C/158 °F, afhankelijk van het materiaal). PAS OP: Systeem en lijm onder druk. Systeem drukvrij maken. Negeren kan zware brandwonden tot gevolg hebben. 1. Maak de perslucht- en elektrische aansluiting los. 2. Maak de M5 schroeven los en trek het stuurdeel uit het warme vulventiel. 3. Plaats het nieuwe stuurdeel; zet de schroeven kruiselings vast. 4. Sluit de perslucht en elektrische aansluiting weer aan. OPMERKING: Neem de spanningsinformatie op het typeplaatje van het magneetventiel in acht. Stuurluchtdruk: 4 tot 6 bar

400 tot 600 kPa

58 tot 87 psi

De kwaliteit van de perslucht moet minstens klasse 2 volgens ISO 8573-1 zijn. Dit betekent:

max. deeltjesgrootte 30 m max. deeltjesdichtheid 1 mg/m3 max. drukdauwpunt - 40 °C max. olieconcentratie 0,1 mg/m3.



P/N 7105446_09

5‐24 Onderhoud

Onderhoudsprotocol Onderdeel

Werkzaamheid

Datum

Naam

Datum

Naam

Zichtcontrole van het smeltapparaat

Buitenkant van het smeltapparaat schoonmaken

Tank

Veiligheidsventiel

Ventilator en luchtfilter

Warmtewisselaar

Tandwielpomp

Motor / aandrijving

P/N 7105446_09



Onderhoud

Onderdeel

Werkzaamheid

Datum

Naam

Datum

5‐25

Naam

Drukregelventiel

Filterpatroon

Veiligheidsventielplaat

Afsluitventiel

Pneumatisch veiligheidsventiel

Drukopnemer

Vulventiel (optie)

Niveau- en overvolbeveiligingevaluatie-eenheden



P/N 7105446_09

5‐26 Onderhoud

P/N 7105446_09



Foutopsporing

6‐1

Hoofdstuk 6 Foutopsporing PAS OP: De volgende werkzaamheden enkel door deskundige personen laten uitvoeren. Neem de veiligheidsvoorschriften in deze handleiding en in alle andere relevante documentatie in acht! Dit hoofdstuk bevat aanwijzigen voor het opsporen van fouten. Deze procedures dekken enkel de meest voorkomende problemen. Als het probleem met de hier geboden informatie niet kan worden opgelost, neem dan contact op met uw Nordson vertegenwoordiger. PAS OP: Het opsporen van fouten moet eventueel aan een onder spanning staand apparaat worden uitgevoerd. Neem alle veiligheidsvoorschriften betreffende het werken aan onder spanning staande apparatuur (actieve delen) in acht. Bij negeren bestaat gevaar voor een elektrische schok.

Eerst enkele tips Voordat met het systematisch zoeken naar fouten wordt begonnen, moet eerst het volgende worden gecontroleerd:

Weekschakelklok juist ingesteld? Zijn alle parameters juist ingesteld? Is het interface juist aangesloten? Bij signaalgestuurd bedrijf: komt er een stuursignaal binnen? Hebben de stekkerverbindingen storingsvrij contact? Zijn er zekeringen doorgebrand? Kan de fout door een externe PLC zijn veroorzaakt? Zijn externe, inductieve belastingen (b.v. magneetventielen) met vrijloopdioden uitgerust?

Opmerking over de temperatuurkanalen Voor- en hoofdsmeltzone hebben geen kanaalnummers. Kanalen 1 t/m 16 kunnen verschillend bezet zijn: Bijvoorbeeld: slang 1 / applicator 1 t/m slang 8 / applicator 8



P/N 7105446_09

6‐2

Foutopsporing

Alarmnummers, alarmtekst en optionele signaalzuil Statusdisplay

Op de statusdisplay van het bedieningspaneel worden enkel waarschuwingen, fouten of afschakeling aangegeven. De speciale alarmtekst staat onder

(V2, Alarmprotocol) resp. wordt

bij het aanraken van de regel Statusdisplay direct getoond.

Kleuren van de signaalzuil Status

Groen

Rood

Opwarmbedrijf Statusdisplay

Geel

(Motor-)Aanloopbeveiliging actief


Stand-by actief Verwarmingen uit Motor draait

Drukopbouw afgesloten

Kleuren van de signaalzuil Alarmnr. Statusdisplay

Status

Groen

Geel

Rood

Waarschuwing Aan de operator wordt de beoordeling overgelaten of de situatie al kritisch voor de applicatie is en of er moet worden gehandeld. Het systeem blijft bedrijfsklaar.

4

IPC batterijspanning is te laag Batterijspanning coprocessor is te laag Batterij vervangen

6

Onderhoudsinterval is verstreken

11

Niveau in de tank te laag

12

Tank overvol

14

I/O-module: versieconflict

De firmware-versie van de ingebouwde I/O-module is niet compatible met de versie van het IPC-programma. 22

Kanaal: oververhittingswaarschuwing

Zie alarmnr. 21 Kanaal: oververhittingsfout 24

Kanaal: te-lage-temperatuur-waarschuwing

Zie alarmnr. 23 Kanaal: te-lage-temperatuur-fout Vervolg...

P/N 7105446_09



Foutopsporing

6‐3


Status

Groen

Geel

Rood

Waarschuwing Aan de operator wordt de beoordeling overgelaten of de situatie al kritisch voor de applicatie is en of er moet worden gehandeld. Het systeem blijft bedrijfsklaar.

37

TruFlow: aanbrenggewicht is niet juist

38

TruFlow: Flow Detection System

Lichtsensor wordt gekalibreerd Maximaal lichtvermogen is bereikt 41

Overdrukwaarschuwing: motor#, sensor#

Zie Foutopsporingstabellen in dit hoofdstuk. 42

Lage druk: motor#, sensor#


PCCh x: foutieve trigger-aanbrengpatroon-verhouding

61

PCCh x: aanbrengpatroon-pauze niet uitvoerbaar

62

PCCh x: aanbrengpatroon-pauze niet uitvoerbaar

63

PCCh x: offset, pauze of aanbengen te lang voor resolutie

70

OptiStroke: algemeen alarm

75

OSCh x: stuurdeelactietijd buiten bereikdefinitie

76

OSCh x: naaldslag ontbreekt

77

OSCh x: maximaal lichtvermogen bereikt

78

OSCh x: sensorinitialisatie: naaldslag niet gedetecteerd



P/N 7105446_09

6‐4

Foutopsporing


3

Status

Groen

Geel

Rood

Fout Een fout schakelt de motoren uit. Zodra de fout niet meer bestaat, wordt automatisch de motoraanloopbeveiliging geactiveerd. Ontbrekend commando van de veldbusmaster in de besturingswerkwijze Veldbus of Combi Het zendgegevensblok bevat het niet toegestane Command=0 Gebroken, niet aangesloten of defecte veldbuskabel Onderbreking in de communicatie, als bijv. de master niet is ingeschakeld De busafsluitweerstand ontbreekt of is defect Het netwerk is niet goed geconfigureerd Plotselinge reset of uitval door bijv. elektromagnetische storingen.

OPMERKING: Veldbusgegevens die door de veldbusmaster naar de smeltapparaten worden gezonden, kunnen worden gecontroleerd. Zie Gezonden veldbusgegevens controleren 5 7

Uitgang temperatuurregelaar kortgesloten

PlusController-uitbreiding communicatie-uitval

PlusController-uitbreiding wordt niet herkend 10

Tank is leeg

16

Vulhoogtesensor defect

5-Puntssensor stuurt een foutief signaal 17

Uitval niveausensor

Kabelbreuk bij de 5-puntssensor 19

Softwareversie van IPC en PlusController zijn niet compatibel

21

Kanaal: oververhittingsfout

Controleer de bedrading van temperatuurkanalen Controleer de bedrading van temperatuuropnemers

(opnemer op correct kanaal aangesloten?) Is het juiste type temperatuursensor gebruikt? (ook bij externe componenten?) Temperatuurregelkring in orde? Vervolg...

P/N 7105446_09



6‐5

Foutopsporing


23

Status

Groen

Geel

Rood

Fout Een fout schakelt de motoren uit. Zodra de fout niet meer bestaat, wordt automatisch de motoraanloopbeveiliging geactiveerd.

Kanaal: oververhittingsfout

Werkt resp. regelt de temperatuurregelaar? Worden de solid-state-relais aangestuurd? Schakelen de solid-state-relais de netspanning 25

door? Is de netspanning te laag? Verwarming defect? Controleer de bedrading van temperatuurkanalen Controleer de bedrading van temperatuuropnemers (opnemer op correct kanaal aangesloten?) Is het juiste type temperatuursensor gebruikt? (ook bij externe componenten?) Temperatuurregelkring in orde?

Kanaal: opnemeringang open of opnemer onderbroken (opnemer = temperatuuropnemer)

Slang/Applicator aangesloten? 26

Kanaal: opnemer kortgesloten (opnemer = temperatuuropnemer)

31

Motor of omvormer oververhit Omgevingstemperatuur te hoog Ventilatorkap / koellichaam vervuild Pomp door een vuildeeltje geblokkeerd Pomp draait te zwaar Materiaal te koud Frequentieomvormer -bekabeling en -uitgangsspanning controleren

Overdrukfout: motor#, sensor#

40


VersaBlue met VBCM: overdrukfout drukschakelaar #n

71

OptiStroke: foutieve configuratie

72

OptiStroke: communicatiefout



P/N 7105446_09

6‐6

Foutopsporing


Status

Groen

Geel

Rood

Waarschuwing of fout (operator kan kiezen) Aan de operator wordt de beoordeling overgelaten of bij een waarschuwing de situatie al kritisch voor de applicatie is en of er moet worden gehandeld.

43

Veiligheidsventiel open: motor#

Een fout schakelt de motoren uit. Zodra de fout niet meer bestaat, wordt automatisch de motoraanloopbeveiliging geactiveerd. 43

P/N 7105446_09

Veiligheidsventiel open: motor#



6‐7

Foutopsporing


1

2

13

20

Status Groen Geel Afschakeling Een afschakeling schakelt het smeltapparaat uit (hoofdbeveiliging valt af). Hoofdbeveiliging / thermostaat Fout Hoofdbeveiliging defect of uitgeschakeld Bedrading van hoofdbeveiliging en terugmeldcontact controleren Transformatortemperatuur overschreden Temperatuur overschreden CAN-bus niet gestart CAN-buskabel controleren (vooral bij de frequentieomvormer) Controleer de CAN-busstekkers bij alle componenten CAN-afsluitweerstanden controleren Meting van de busweerstand in uitgeschakelde toestand (CAN-H, CAN-L): 60 W I/O-module uitval Contactfout in de voedingsspanning Zekering(en) op de module hebben gereageerd Verkeerde of schommelende bedrijfsspanning. Het CAN-busadres aan de module werd gewijzigd (draaischakelaar) terwijl het smeltapparaat in bedrijf was. Kortsluiting of een potentiaalfout bij de stekkerverbindingen X5, X10, X14, X15 van de I/O-module. Temperatuurregelaar uitgevallen Zie I/O-module uitval Drukopnemer uitgevallen Omvormerfout: Omvormer of CAN-module van de omvormer defect Motor niet op de CAN-bus aangesloten Overbelasting Motor kortsluiting Gateway uitval Contactfout in de spanningstoevoer of zekering(en) hebben gereageerd Gateway defect of niet aan het seriële subnet aangesloten Seriële kabel van IPC naar gateway subnet defect Busafsluitweerstand defect of ontbreekt Temperatuurregelaar: versieconflict

De firmware-versie van de ingebouwde regelaar is niet compatible met de versie van het IPC-programma. Kanaal: oververhittingsafschakeling

Rood

Vervolg...



P/N 7105446_09

6‐8

Foutopsporing


30 32 33 34 35 36

50

Status Groen Geel Afschakeling Een afschakeling schakelt het smeltapparaat uit (hoofdbeveiliging valt af). Motor: fasefout Motor: koppeling geblokkeerd of fasefout (Motorstroom overschrijdt de grenswaarde) Omvormer: fout in het parameterbestand Omvormer: parameterbestand ontbreekt Motor: koppelingsbreuk Omvormer: verkeerd type Hardware stemt niet overeen met de softwareconfiguratie Incompatibele IPC softwareversie / geheugenkaart

Er wordt geprobeerd een IPC II met een

Rood

softwareversie 6.00.000 of hoger te gebruiken.

P/N 7105446_09



Foutopsporing

6‐9

Activeren en resetten van alarmen Storingen kunnen verschillende alarmen veroorzaken, die verschillende consequenties hebben. Worden er meerdere alarmen tegelijkertijd gegenereerd, dan krijgt de belangrijkste voorrang: afschakeling voor fouten voor waarschuwingen.

Grafische voorstelling van de temperatuurparameters * Zie Opwarm- en afkoelbewaking in het hoofdstuk Gebruik.

260 °C

500 °F

Afschakeling t.g.v. oververhitting door de tankthermostaat:

245 °C

475 °F

Vaste max. temperatuurwaarde voor oververhittingsafschakeling en vaste max. temperatuurwaarde voor fout Oververhitting

Afschakeling t.g.v. oververhitting door de software* 10 °C 20 °F

235 °C

455 °F

Vaste max. temperatuurwaarde voor waarschuwing Oververhitting

230 °C

450 °F

Max. temperatuur voor de gewenste waarde

} vaste waarde

Fout Oververhitting

Waarschuwing Oververhitting

Oververhittingsfout*

Oververhittings-

waarschuwing* Gewenste waarde

te-lage-temperatuurwaarschuwing*

Stand-bywaarde Stand-by-temperatuur

Waarschuwing Te lage temperatuur

Te-lage-temperatuurfout*

Fout Te lage temperatuur

40 °C

100 °F

35 °C

90 °F

Min. temperatuur voor de gewenste waarde Min. temperatuur voor fout Te lage temperatuur

Afb. 6‐1



P/N 7105446_09

6‐10 Foutopsporing

Te lage en te hoge temperatuur - waarschuwing activeren van een alarm reset van een alarm

Activeren van een te-lage-temperatuur-waarschuwing Gewenste waarde

2 °C

Te-lagetemperatuurwaarschuwing

De temperatuur is gedurende meer dan 5 seconden met meer dan de verschilwaarde () Te-lage-temperatuur-waarschuwing tot onder de gewenste waarde gedaald. Automatische reset De temperatuur is tot op 2 °C (3,6 °F) onder de gewenste waarde gestegen.

Te-lage-temperatuurwaarschuwing

Activeren van een oververhittingswaarschuwing

Oververhittingswaarschuwing [1]

[1] De temperatuur is gedurende meer dan 5 seconden met meer dan de verschilwaarde () Oververhittingswaarschuwing tot boven de gewenste waarde gestegen.

Oververhittingswaarschuwing

of

Gewenste waarde

2 °C

[2] 235 °C (455 °F) werd langer dan 5 seconden overschreden. Automatische reset

Oververhittingswaarschuwing [2]

De temperatuur is tot op 2 °C (3,6 °F) boven de gewenste waarde gedaald.

235 °C 455 °F

Gewenste waarde

P/N 7105446_09

2 °C



Foutopsporing

Activeren en resetten van alarmen

6‐11

(vervolg)

Te lage en te hoge temperatuur - fout activeren van een alarm reset van een alarm

Activeren van een te-lage-temperatuur-fout

Gewenste waarde

De temperatuur is gedurende meer dan 5 seconden met meer dan de verschilwaarde () Te-lage-temperatuur-fout tot onder de gewenste waarde gedaald.

Te-lage -temperatuurfout 2 °C te-lage-temperatuur-fout

Oververhittingsfout [1] 2 °C

Oververhittingsfout Gewenste waarde

Oververhittingsfout [2] 245 °C 475 °F 2 °C

Automatische reset De temperatuur is gestegen tot boven de gewenste waarde minus de verschilwaarde () Te-lage-temperatuur-fout met 2 °C (3,6 °F).

Activeren van een oververhittingsfout [1] De temperatuur is gedurende meer dan 5 seconden met meer dan de verschilwaarde () Oververhittingsfout tot boven de gewenste waarde gestegen. of [2] 245 °C (475 °F) werd langer dan 5 seconden overschreden.

Automatische reset [1] De temperatuur daalt tot onder gewenste waarde plus de verschilwaarde () Oververhittingsfout met 2 °C (3,6 °F). of [2] De temperatuur daalt tot onder 243 °C (471 °F).

Gewenste waarde



P/N 7105446_09


Oververhitting - afschakeling activeren van een alarm Afschakeling door oververhitting [1]

Geactiveerd door de software

10 °C

[1] De temperatuur is gedurende meer dan 5 seconden met meer dan de verschilwaarde () Oververhittingsfout plus 10 °C (20 °F) tot boven de gewenste waarde gestegen.

of

Oververhittingsfout Gewenste waarde

[2] 245 °C (475 °F) werd langer dan 5 seconden overschreden. OPMERKING: Kanalen in displaybedrijf zetten een afschakeling alleen in werking als ze het maximum van 245 °C (475 °F) hebben bereikt.

Afschakeling door oververhitting [2] 245 °C

Gewenste waarde

Reset Smeltapparaat met de hoofdschakelaar uit-/inschakelen.

Uitschakelen door thermostaten Tankthermostaat De thermostaten bevinden zich achter het afdekpaneel van de elektrokast van de tank. De afschakelwaarde is afhankelijk van ingebouwde thermostaten (zie ook Technische gegevens voor de mogelijke tankthermostaten).

Transformatorthermostaat Bij alle smeltapparaten met transformator ligt de afschakeltemperatuur bij 155"5 °C / 311"9 °F.

Reset Smeltapparaat met de hoofdschakelaar uit-/inschakelen.

P/N 7105446_09



Foutopsporing

Activeren en resetten van alarmen

6‐13

(vervolg)

Te lage druk - waarschuwing OPMERKING: De drukken voor waarschuwingen en fouten zijn bij de werkwijze Toerentalregeling met de optie Drukdisplay absolute waarden. Bij de optie Drukregeling zijn het voor de opnemers A en B verschilwaarden, voor de opnemers C absolute waarden.

Activeren van een lagedrukwaarschuwing Max. meetbereik van de opnemer Gewenste waarde


Drukregeling: drukopnemers A en B De druk is gedurende meer dan 20 seconden met meer dan de verschilwaarde () Lagedrukwaarschuwing tot onder de gewenste waarde gedaald. De bij de drukopnemer behorende motor heeft alle benodigde vrijgaven voor draaien ontvangen. Voorwaarde is, dat het systeem bedrijfsklaar is. Automatische reset De druk is gestegen tot boven de gewenste waarde minus de verschilwaarde () Lagedrukwaarschuwing.

Max. meetbereik van de opnemer

Werkelijke waarde


Drukregeling: drukopnemer C Toerentalregeling (drukdisplay): drukopnemers A, B en C De druk is gedurende meer dan 20 seconden gedaald tot onder de absolute waarde Lagedrukwaarschuwing. De waarschuwing wordt ook gegeven als het systeem nog niet bedrijfsklaar is. Automatische reset

0 bar


De druk is gestegen tot boven de absolute waarde Lagedrukwaarschuwing.


P/N 7105446_09


Te hoge druk - waarschuwing - / Te hoge druk - fout OPMERKING: De drukken voor waarschuwingen en fouten zijn bij de werkwijze Toerentalregeling met de optie Drukdisplay absolute waarden. Bij de optie Drukregeling zijn het voor de opnemers A en B verschilwaarden, voor de opnemers C absolute waarden.

Activeren van een overdrukwaarschuwing Max. meetbereik van de opnemer

Overdruk-

fouten

Overdrukwaarschuwing Gewenste waarde

Drukregeling: drukopnemers A en B De druk is gedurende meer dan 20 seconden met meer dan de verschilwaarde ( Overdrukwaarschuwing tot boven de gewenste waarde gestegen. De waarschuwing wordt ook gegeven als het systeem nog niet bedrijfsklaar is. Automatische reset De druk daalt tot onder de gewenste waarde plus de verschilwaarde () Overdrukwaarschuwing.

Max. meetbereik van de opnemer Overdrukfout Overdrukwaarschuwing Werkelijke waarde

Drukregeling: drukopnemer C Toerentalregeling (drukdisplay): drukopnemers A, B en C De druk is gedurende meer dan 20 seconden gestegen tot boven de absolute waarde Overdrukwaarschuwing. De waarschuwing wordt ook gegeven als het systeem nog niet bedrijfsklaar is. Automatische reset

0 bar

De druk daalt tot onder de absolute waarde Overdrukwaarschuwing.

Activeren van een overdrukfout Drukregeling: drukopnemers A en B De druk is gedurende meer dan 60 seconden met meer dan de verschilwaarde ( Overdrukfout tot boven de gewenste waarde gestegen. De fout wordt ook gegeven als het systeem nog niet bedrijfsklaar is. Automatische reset De druk daalt tot onder de gewenste waarde plus de verschilwaarde () Overdrukfout. Drukregeling: drukopnemer C Toerentalregeling (drukdisplay): drukopnemers A, B en C De druk is gedurende meer dan 60 seconden gestegen tot boven de absolute waarde Overdrukfout. De fout wordt ook gegeven als het systeem nog niet bedrijfsklaar is. Automatische reset De druk daalt tot onder de absolute waarde Overdrukfout.

P/N 7105446_09



Foutopsporing

6‐15

Temperatuuropnemer - fout Elke temperatuuropnemer wordt bewaakt.

Geactiveerd door kortsluiting De temperatuur is langer dan 5 seconden lager dan - 10 °C (14 °F).

Geactiveerd door een breuk in de opnemer of een open opnemeringang De temperatuur is langer dan 5 seconden hoger dan 305 °C (581 °F). Automatische reset Nadat de temperatuur langer dan 5 seconden hoger dan - 10 °C (14 °F) of lager dan 305 °C (581 °F) is, resp. na het vervangen van de defecte opnemers.

Vulniveau (variabele meetpunten) Waarschuwing Tank overvol De waarschuwing wordt afgegeven zodra het niveau gedurende meer dan 5 seconden 98% heeft bereikt of heeft overschreden. Dit is een vaste interne waarde. Automatische reset Bij het dalen tot onder de 90%.

Waarschuwing niveau in de tank is laag OPMERKING: Deze waarschuwing kan enkel worden afgegeven als de verwarming van het smeltapparaat is ingeschakeld. Zodra het niveau gedurende meer dan 5 seconden tot onder de ingestelde waarde daalt, wordt de waarschuwing afgegeven. De waarde voor deze waarschuwing wordt ingesteld op de pagina Vulniveau (zie hoofdstuk Gebruik / Bedieningspaneel - Overzicht - / V13). Automatische reset Bij het stijgen tot boven de ingestelde waarde.

Fout Tank is leeg De fout wordt afgegeven zodra het niveau gedurende meer dan 5 seconden 2 % heeft bereikt of tot eronder is gedaald. Dit is een vaste interne waarde. Automatische reset Bij het stijgen tot boven de 5 %.



P/N 7105446_09


Vulniveau (vaste meetpunten - 5-punts sensor) Waarschuwing Tank overvol Wordt langer dan 5 seconden het meetpunt Tank overvol bereikt of overschreden dan wordt een waarschuwing afgegeven. Automatische reset Bij het dalen tot onder het meetpunt.

Waarschuwing niveau in de tank is laag Bij het langer dan 5 seconden dalen tot onder het meetpunt Niveau in de tank te laag wordt een waarschuwing afgegeven. Automatische reset Als het meetpunt is bereikt.

Fout Tank is leeg Bij het langer dan 5 seconden dalen tot onder het meetpunt Tank is leeg wordt een fout afgegeven. Automatische reset Als het meetpunt is bereikt.

Fout Niveausensor defect De niveausensor zendt langer dan 5 seconden een fouten bevattend signaal.

Fout Uitval niveausensor Wordt bij een kabelbreuk afgegeven. Automatische reset Na het vervangen van de defecte sensor.

P/N 7105446_09



Foutopsporing

6‐17

Foutopsporingstabellen Smeltapparaat werkt niet Probleem

Mogelijke oorzaak

Actie

Geen netspanning

-

Voeding van de netspanning herstellen

Hoofdschakelaar niet ingeschakeld

-

Hoofdschakelaar inschakelen

Hoofdschakelaar defect

-

Hoofdschakelaar vervangen

Hoofdbeveiliging is afgeslagen

-

Hoofdbeveiliging inschakelen

Hoofdbeveiliging slaat opnieuw af

Controleer of er een kortsluiting in het smeltapparaat of in de randapparatuur zit

-

24 VDC netspanningsdeel defect

-

Vervangen

IP-adres is in het netwerk dubbel toegekend

IP-adressen controleren en per deelnemer een eenduidig IP-adres instellen

Een kanaal wordt niet warm Probleem

Mogelijke oorzaak

Actie

Kanaal is gedeactiveerd

-

Temperatuurkanaal op het bedieningspaneel (of via de optionele veldbus) activeren

Kanaal is aan een groep toegewezen en deze is gedeactiveerd of staat op stand-by

Toestand van de groep op de pagina Applicatiegroep(en) schakelen controleren

Groep via het bedieningspaneel of, indien geconfigureerd, via de standaard I/O-interface activeren.

Kanaal is in displaybedrijf

-


(Zie het hoofdstuk Gebruik) Omschakelen op regelbedrijf


P/N 7105446_09


Bedieningspaneel functioneert niet 1

2

3

4

5

6

7

8

9 ACTIVE ERROR

Ethernet

Profibus DP

Afb. 6‐2 1. CF ACT 2. CAN ACT 3. TOUCH ACT

Probleem

7. ACT (Ethernet) 8. ERROR (Profibus DP) 9. ACTIVE (Profibus DP)

4. TOUCH ERROR 5. SUPPLY OK 6. LINK (Ethernet)

Mogelijke oorzaak

Oplossing

Start niet. Bedieningspaneel donker of foutmeldingen bij het opstarten

Geen spanning: LED SUPPLY OK (5, afb. 6-2) brandt niet.

Voedingsspanning controleren

Geheugenkaart (CompactFlash) niet ingestoken

Insteken zoals in het hoofdstuk Reparatie, Geheugenkaart vervangen wordt beschreven.

Bedieningspaneel donker of licht

Achtergrondverlichting/Contrast is gewijzigd

Met

instellen

(Zie het hoofdstuk Gebruik) Bedieningspaneel functioneert niet / reageert niet

Hardware defect

Bedieningspaneel vervangen Zie voor bestelnummers van de vervangende onderdelen de afzonderlijke Parts List of appendix B (al naar gelang smeltapparaat)

Bedieningspaneel vuil

Schoonmaken zoals beschreven in hoofdstuk Onderhoud / Uitwendig schoonmaken / Bedieningspaneel

Fout in EtherNet-verbinding

Verkeerd / ongeldig IPC IP-adres ingesteld

Het IP-adres via het bedieningspaneel corrigeren (zie hoofdstuk Bediening / bedieningspaneel - Overzicht - V 21a)

Zie ook het hoofdstuk Gebruik / Bediening via de webserver

Verkeerde Ethernetkabel aangesloten

Bij een correcte verbinding brandt de LINK LED (6, afb. 6-2) Bij een correcte verbinding brandt de ACT LED (7, afb. 6-2) Zie ook LED’s van de IPC in dit hoofdstuk

Ontbrekende/Defecte kabel of component

P/N 7105446_09


Controleer de verbindingskabel tussen de IPC, EtherNet switch en de coprocessor. Sluit het eventueel volgens het systeemschema aan.


Foutopsporing

6‐19

Geen materiaal (motor draait niet) Probleem

Mogelijke oorzaak

Actie

Systeem nog niet bedrijfsklaar

Te lage temperatuur tijdens de opwarmfase

Wachten tot het smeltapparaat warm is en eventueel de tijd Systeembedrijfsklaarvertraging is verstreken (Systeem bedrijfsklaar wordt op de statusbalk aangegeven).

Systeem op dit moment nog niet bedrijfsklaar

Te lage temperatuur tijdens het bedrijf

Wachten, tot het smeltapparaat warm is

Er werd materiaal bijgevuld Motor niet ingeschakeld

-

Motor inschakelen OPMERKING: EN-verbinding. Zie onder De eerste keer gebruiken afbeelding "Voorwaarden voor Motor loopt met en zonder interface Standaard I/O".

Motoraanloopbeveiliging werd geactiveerd

Stand-by was ingeschakeld

Motor(en) weer inschakelen

Te lage temperatuur tijdens het bedrijf

-

Toerental niet ingesteld

De parameter Max. pompentoerental bij signaalgestuurd bedrijf staat op 1 omw/min.

Toerental instellen

Signaalgestuurd gekozen, smeltapparaat moet echter in handbedrijf werken

-

Op handbedrijf overschakelen

Geen externe motorvrijgave via het Standaard I/O-interface

-

Betreffende contacten van het interface schakelen. Daartoe moet de motorvrijgavetoets op Bedieningspaneel EN Standaard I/O zijn ingesteld.

Signaalgestuurd gekozen en geen stuursignaal aanwezig

-

Voeding van het stuursignaal herstellen

Drempelwaardeschakelaar niet juist ingesteld

-

Controleer de waarden op het bedieningspaneel en stel ze in

Stand-by is ingeschakeld

-

Uitschakelen of afwachten tot de stand-bytijd is verlopen

(Zie het hoofdstuk Gebruik / Bedieningspaneel - Overzicht - / M3)

Controleer of het type ingangssignaal overeenkomt met de op het bedieningspaneel gekozen type (analoog/frequentie).

Vervolg...



P/N 7105446_09

6‐20 Foutopsporing Probleem Motor oververhit

Mogelijke oorzaak

Oplossing

Omgevingstemperatuur te hoog

Omgevingstemperatuur door ventileren of koelen laten dalen

Ventilatorkap vuil

Schoonmaken

Pomp door een vuildeeltje geblokkeerd

Pomp vervangen

Pomp draait te zwaar

Pomp vervangen

Materiaal te koud

Temperatuur overeenkomstig instellen

Motor defect

-

Vervangen

Motor wordt niet van spanning voorzien

-

Fout meettechnisch opsporen

Fout in de frequentieomvormer

⇒

Smeltapparaat met de hoofdschakelaar uit- en weer inschakelen

Motor oververhit

Zie Motor oververhit

Frequentieomvormer oververhit

Omgevingstemperatuur door ventileren of koelen laten dalen Koellichamen van de frequentieomvormer schoonmaken

Frequentieomvormer defect

Kortsluiting

Motorleidingen controleren

Overbelasting (pomp door iets geblokkeerd, pomp draait te zwaar, materiaal te koud)

Zie Motor oververhit

-

Vervangen OPMERKING: Als er meer dan één frequentieomvormer is omgewisseld, verschijnt op het bedieningspaneel de pagina Vervangen frequentieomvormer. Zie het hoofdstuk Reparatie / Frequentieomvormer uitwisselen.

Geen stuursignaal (spanning / stroom / frequentie) Probleem

Mogelijke oorzaak

Actie

Productielijn draait niet

-

Productielijn in bedrijf nemen

Stuurspanning omgepoold

-

Ompolen

Impulsgenerator defect

-

Vervangen

P/N 7105446_09



Foutopsporing

6‐21

Geen materiaal (motor draait) Probleem

Mogelijke oorzaak

Actie

Afsluitventiel gesloten

-

Openen

Tank leeg

-

Tank vullen

Filterpatroon verstopt

-

Schoonmaken resp. filtermateriaal vervangen

Materiaaltoevoerkanaal naar de pomp of zuigkanaal van de pomp verstopt

Verstopping door onbekend voorwerp

Pomp losschroeven en toevoerkanaal resp. zuigkanaal schoonmaken

Verstopping door niet gesmolten materiaal

Zie Te weinig materiaal

Slang / kop is niet elektrisch aangesloten

Stekker in de daarvoor bedoelde aansluitbus steken (zie bedradingsschema voor toewijzing)

Temperatuurkanaal van de slang / kop is niet geactiveerd

Op bedieningspaneel activeren

Verwarming van slang / kop is defect

Slang vervangen

Verwarmde slang of applicator is koud

(Grote tank en hoge materiaalafname)

Verwarmingspatroon(-patronen) in aanbrengkop vervangen.

Te weinig materiaal of onregelmatig verpompen Probleem

Mogelijke oorzaak

Actie

Materiaaltoevoerkanaal naar de pomp of zuigkanaal van de pomp gedeeltelijk verstopt

-

Pomp losschroeven en toevoerkanaal resp. zuigkanaal schoonmaken

Afsluitventiel niet volledig open

-

Openen

Filterpatroon gedeeltelijk verstopt

-

Schoonmaken resp. filtermateriaal vervangen

Drukregelventiel defect

-

Schoonmaken of vervangen

Verwerkingstemperatuur te laag ingesteld

-

Temperatuurinstelling corrigeren

Pompblok van de tandwielpomp versleten

-

Pomp vervangen

Grote tank en hoge materiaalafname

Materiaal is nog niet door en door gesmolten

Op het bedieningspaneel de tijd Systeembedrijfsklaarvertraging instellen of verhogen



P/N 7105446_09


Materiaaldruk te hoog Probleem

Mogelijke oorzaak

Actie

Veiligheids- of drukregelventiel vuil en daardoor geblokkeerd

-

Uit elkaar halen en schoonmaken of vervangen

Veiligheids- of drukregelventiel defect

-

Vervangen

Drukregelventiel ontregeld

-

Op de fabriekinstelling instellen

Te hoge druk op het pneumatisch veiligheidsventiel (optie)

-

Druk verlagen

Materiaaldruk te laag Probleem

Mogelijke oorzaak

Actie

Tandwielpomp is versleten

-

Pomp vervangen

Veiligheidsventiel sluit niet meer

-

Vervangen

Drukregelventiel vuil en daardoor geblokkeerd

-

Uit elkaar halen en schoonmaken of vervangen

Drukregelventiel defect

-

Vervangen

Drukregelventiel ontregeld

-

Op de fabriekinstelling instellen

Te lage druk op het pneumatisch veiligheidsventiel (optie)

-

Druk verhogen

Foutief motorgedrag in signaalgestuurd bedrijf Probleem Stuursignaal schommelt ondanks een constante snelheid van de productielijn

P/N 7105446_09

Mogelijke oorzaak

Actie

Encoder defect of een loszittend contact

Vervangen

Aandrijfelement (bijv. V-snaar) slipt

Slip opheffen



Foutopsporing

6‐23

Materiaalafzetting in de tank Probleem De gewenste temperatuur voor de tank is te hoog ingesteld

Mogelijke oorzaak

Actie

-


Inferieur materiaal of niet bij de toepassing passend (temperatuurbestendigheid slecht)

Materiaalproducent raadplegen

Materiaal hard in de tank uit Probleem

Mogelijke oorzaak

Actie

De gewenste temperatuur voor de tank is te hoog ingesteld

-


Tank werd niet van beschermgas voorzien

-

Bepaal of de materiaalproducent beschermgas voorschrijft

Bij de optie Beschermgasuitrusting Fles beschermgas leeg

Vervangen

Beschermgasregeling niet geactiveerd

Software configuratiecode controleren: box 22 moet een G in plaats van een X bevatten Controleer de tijden voor gastoevoerduur en gastoevoeronderbreking


Magneetventiel van de beschermgasuitrusting defect

Vervangen

I/O‐module 1: stekkers X7.1, X7.2

Controleer de stekkerverbinding

I/O-module 1 defect

Vervangen


(Het magneetventiel bevindt zich op het drukdisplay in de kolom)

P/N 7105446_09


Vulventiel (optie) Probleem Geen materiaal

Vulventiel wordt niet warm

Mogelijke oorzaak

Actie

Perslucht voor het stuurdeel is niet aanwezig of is te laag ingesteld

Perslucht aansluiten en op de juiste waarde instellen

Stuurdeel is defect

Stuurdeel vervangen

Temperatuur niet ingesteld

Op het bedieningspaneel van het VersaBlue smeltapparaat of op het vullende apparaat instellen

Aansluitstekker niet aangesloten

Regeling via VersaBlue Op de daarvoor bedoelde slangaansluitbus aansluiten Regeling via het vullende apparaat Op de bus van de verwarmde slang aansluiten

Temperatuuropnemer(s) defect

Vervangen

Vulventiel bereikt de ingestelde temperatuur niet

Verwarmingspatroon(-patronen) defect

Vervangen

Magneetventiel schakelt niet

Magneetventiel wordt niet aangestuurd of is defect

Via de PLC van de gebruiker aansturen resp. magneetventiel vervangen

P/N 7105446_09



Foutopsporing

6‐25

TruFlow (optie) Probleem Geen materiaal

Mogelijke oorzaak

Actie

TruFlow is niet op het smeltapparaat aangesloten

Slangen aansluiten

Problemen met de pomp in het smeltapparaat

Zie: geen materiaal (pomp draait of pomp draait niet)

Materiaal nog niet vloeibaar

Temperatuurinstelling controleren, eventueel temperatuur verhogen Wachten tot het materiaal vloeibaar is

Aanbrenghoeveelheid is niet juist

TruFlow is geblokkeerd door uitgehard materiaal

TruFlow demonteren en schoonmaken

Type lichtgeleider past niet bij het type TruFlow

Passende lichtgeleider aansluiten Let op de typeplaatjes: lichtgeleider type A voor TruFlow type A lichtgeleider type B voor TruFlow type B

OPMERKING: Voor informatie over andere fouten zie de afzonderlijke handleiding TruFlow-applicatoren en Schakelkast voor TruFlow-applicatoren.



P/N 7105446_09


Tru Flow Flow Detection System (accessoir) Probleem LED 1 en/of LED 2 branden niet

Mogelijke oorzaak

Actie

Lichtsensor niet gekalibreerd

Lichtsensor kalibreren

Lichtsensor wordt net gekalibreerd

Wachten tot de kalibratie van de lichtsensor afgerond is

Lichtgeleider is niet aangesloten

Lichtgeleider aansluiten

Encoderleiding is niet aangesloten

Encoderleiding aansluiten (XS 50, XS 51, XS 52 en XS 53 op VersaBlue-apparaat)

Geen (eenduidige) signalen

Dipswitch SW 1 op de kaart niet juist geschakeld.

Beide dipswitches op ON schakelen

Maximaal lichtvermogen is bereikt

Lichtgeleider is vuil

Kopvlak van de lichtgeleider met een pluizenvrije doek schoonmaken en de lichtgeleider opnieuw kalibreren.

Lichtgeleider is niet juist gepositioneerd, de reflectie treft de sensor niet (juist)

Lichtgeleider correct positioneren

Aanbrenghoeveelheid is niet juist

Type lichtgeleider past niet bij het type TruFlow

Passende lichtgeleider aansluiten

Aanbrenghoeveelheid is dubbel zo groot dan verwacht

1 lichtgeleiderkanaal is uitgeschakeld

Beide lichtgeleiderkanalen moeten ingeschakeld zijn:

(hoger dan 99%)

Let op de typeplaatjes: lichtgeleider type A voor TruFlow type A lichtgeleider type B voor TruFlow type B

Dipswitch SW 1 inschakelen Let op de sensor-LED's OPMERKING: Voor verdere informatie over oplossingen zie de afzonderlijke handleiding TruFlow Flow Detection Sytem. OPMERKING: Het Flow Detedtion System geeft foutsignalen af, die door aangesloten apparaten (schakelkast TruFlow Generatie 2, VersaBlue Plus of dergelijke) verwerkt en als leesbare tekst weergegeven kunnen worden. Zie de afzonderlijke handleiding TruFlow Flow Detection Sytem - hoofdstuk fouten zoeken, paragraaf Meldingsfrequenties.

P/N 7105446_09



Foutopsporing

6‐27

Wegafhankelijke besturing (optie) Probleem Wegafhankelijke besturingskanalen niet op het bedieningspaneel zichtbaar

Mogelijke oorzaak Functionaliteit is niet in het smeltapparaat aanwezig

Actie Controleer of de configuratiecode in de leveringspapieren met de configuratie van het apparaat overeenkomt Zo NIET: functionaliteit configureren

Functionaliteit is niet geconfigureerd

In de configuratiecode van het apparaat op positie 31 het aantal wegafhankelijke besturingskanalen invoeren: 2, 4, 6 of 8

Motortoewijzing is niet uitgevoerd

Motoren aan de wegafhankelijke kanalen toewijzen. Zie hoofdstuk Gebruik, paragraaf PlusController - Wegafhankelijke besturingsfunctionaliteit Eigenschappen van de wegafhankelijke besturing vastleggen - Motoren toewijzen

PCCh x: Foutieve trigger-aanbrengpatroon-v erhouding

Lengte van het aanbrengpatroon is niet juist ingevoerd

Juiste lengte van het aanbrengpatroon invoeren

Trigger past niet bij de aanbrenglengte

Trigger aan het aanbrengpatroon aanpassen

Triggersignalen worden door stoorsignalen weggedrukt

Elektrisch controleren, invloed van de stoorsignalen verkleinen

PCCh x: Aanbrengpatroon: pauze niet uitvoerbaar

Met de ingestelde compensatietijden voor de pauze kan bij de actuele baansnelheid geen pauze gerealiseerd worden

Instellingen controleren en wijzigen

PCCh x: Aanbrengpatroon: pauze niet uitvoerbaar

Met de ingestelde compensatietijden voor het aanbrengpatroon kan bij de actuele baansnelheid geen aanbrengpatroon gerealiseerd worden

Instellingen controleren en wijzigen

PCCh x: Offset, pauze of aanbrengen te lang voor resolutie (van de besturingselektronica *)

Foutieve invoer voor de pauze- en aanbrengpatroonlengtes

Invoer(en) corrigeren

Tipfout of verkeer patroon Foutieve encodernauwkeurigheid ingevoerd

Encodernauwkeurigheid controleren (*), correcte encodernauwkeurigheid invoeren

*) De nauwkeurigheid van de besturingselektronica is 16 bit (216 = 65536 impulsen). De besturing geeft een waarschuwing bij meer dan 60000 impulsen. Het resultaat van een vermenigvuldiging uit: lengte [mm] x encodernauwkeurigheid [impulsen/mm] x 2 moet kleiner zijn dan 60000, op dat de besturing geen waarschuwing afgeeft.



P/N 7105446_09


OptiStroke (speciale uitvoering) Probleem

Mogelijke oorzaak

Actie

Algemeen alarm

OptiStroke knop is niet op het bedieningveld zichtbaar

Controleer de configuratie van het smeltapparaat

OSCh x: stuurdeelactietijd buiten bereikdefinitie

De gemeten in- of uitschakeltijd is te kort of te lang

Grenswaarden voor de alarmbewaking aanpassen

OSCh x: Naaldslag ontbreekt

Zie Gebruik, OptiStroke Compensatietijd - Grenswaarden Stuurdeel functioneert niet

Zie de afzonderlijke handleiding van de applicator

Er was geen of enkel een niet afdoende naaldbeweging

Controleer de drempelwaarde voor een ontbrekende naaldslag Zie Gebruik, OptiStroke Productuitwerping

Stuurdeel niet op OptiStroke aangesloten

Aansluiten

Stuurdeel functioneert niet

Zie de afzonderlijke handleiding van de applicator

OSCh x: Maximaal lichtvermogen op een of meer sensoren bereikt

Lichtgeleider is vuil

Kopvlak van de lichtgeleider met een pluisvrije doek schoonmaken

Lichtgeleider is niet juist gepositioneerd, de reflectie treft de sensor niet (juist)

Lichtgeleider correct positioneren

OSCh x: Naaldslag bij sensorinitialisatie niet herkent

Tijdens de initialisatiefase wordt geen naaldslag gedetecteerd

Initialisatie herhalen

OptiStroke foutieve configuratie

Stand van de dipswitch in de bijbehorende OptiStroke-box niet juist

Stand van de dipswitch juist instellen

Bij meer dan een OptiStroke-box: master-slave-toewijzing niet uitgevoerd.

Master-Slave-toewijzing uitvoeren.

Aansluitleiding(en) niet aangesloten

Aansluitleidingen aansluiten

OptiStroke communicatie-uitval

P/N 7105446_09

Zie: Naaldslag ontbreekt

Zie afzonderlijke handleiding OptiStroke Zie afzonderlijke handleiding OptiStroke Zie bedradingsschema



Foutopsporing

6‐29

Diversen Probleem

Mogelijke oorzaak

Oplossing

Lekkage bij de pompasafdichting

Pompasafdichting is versleten

Stopbusschroef natrekken

-

Pomp vervangen

Materiaaldruk te laag, verpompte hoeveelheid te klein

Tandwielpomp is versleten

Pomp vervangen

Tandwielpomp blokkeert

Verwerkt materiaal is te koud

Temperatuurinstelling corrigeren (zie het materiaalgegevensblad van de materiaalproducent)

Materiaal in de tandwielpomp dat er niet in thuis hoort

Pomp vervangen

Lekkage bij de applicator tijdens het opwarmen

Veiligheidsventiel gaat niet open (expansiedruk)

Veiligheidsventiel vervangen

Overvolbeveiliging (optie) wordt geactiveerd hoewel het vulniveau tot onder de sensor is gedaald

Aan de sensor klevende materiaalresten veroorzaken het alarm

Wordt de overvolbeveiliging geactiveerd dan moet de storing worden bevestigd. Zodra het niveau tot onder de sensor is gedaald moet deze worden schoongemaakt, opdat materiaalresten niet direct weer een alarm veroorzaken.

De 5-punts niveausensor zendt een fouten bevattend signaal, dat de fout Niveausensor defect tot gevolg heeft

De sensor kan op de meetpunten geen geregeld vulniveau bepalen.

Aan het bovenste meetpunt kleven materiaalresten. Verwijder deze.

Er werd blokmateriaal bijgevuld die een te grote afstand tot de sensor had.

Eventueel de gevoeligheid verhogen (zie Evaluatie-eenheid van de 5-punts sensor (optie) vervangen / afstellen in het hoofdstuk Reparatie)

Er werd granulaat bijgevuld dat niet gelijkmatig over de tank is verdeeld

Zodanig vedelen dat de sensor gelijkmatig door granulaat is omgeven.

Fout Uitval niveausensor bij 5-punts niveausensor

Kabelbreuk of de kabel niet aangesloten

Zie LED's van de 5-punts sensor evaluatie-eenheid om te bepalen om welke kabel het gaat

Smeltapparaat gaat steeds over op de toestand Afschakeling

Eén of meer besturingscomponenten op de CAN-bus zijn uitgevallen

Controleren, eventueel vervangen

CAN-bus afsluitweerstand niet juist aangesloten.

CAN-bus op beide zijden (temperatuurregelmodule frequentieomvormer of temperatuurregelmodule drukopnemer) in overeenstemming met het schakelschema afsluiten. Vervolg...



P/N 7105446_09


Diversen

(vervolg)

Probleem

Mogelijke oorzaak

Oplossing

IPC vindt CAN-bus drukopnemer niet

De betreffende drukopnemer werd al op een andere plek gebruikt en werd daar niet volgens de voorschriften van de CAN-bus afgenomen.

Opnemer op het bedieningspaneel uitschakelen, zoals is beschreven onder Nieuwe CAN-bus / analoge sensor toewijzen (hoofdstuk Gebruik), zodat de IPC het nieuwe correcte CAN-adres kan toewijzen.

Bedieningspaneel toont steeds 0 bar (analoge drukopnemer)

Er is geen opnemer aangesloten en 0 volt wordt geïnterpreteerd als "geen druk".

Opnemer aansluiten en aan bedieningspaneel toewijzen (zie hoofdstuk Gebruik)

P/N 7105446_09



Foutopsporing

6‐31

I/O-module Frequentie-ingang + 24 VDC

1 + 24 VDC

0 VDC

X14.3

2 0 VDC 100 kHz

Een stuursignaal voor alle motoren (I/O-module 1)

3 fin

Analoge ingangen + 24 VDC

X4.2

Een stuursignaal voor alle motoren (I/O-module 1)

X5.3

Niveausensor (I/O-module 1)

0 VDC

X10

Stuursignaal voor motor 1 (I/O-module 1)

+ A3in

X10


X15


X15


Agnd

0 VDC

+ A1in

+ 24 VDC

+ 24 VDC

0 VDC

0 VDC + A2in + 24 VDC

+ 24 VDC 0 VDC + A4in

Digitale in-/uitgangen (LED’s) 5

4 3

6

E12

Digitale uitgangen LED’s (1)

Branden bij een actieve uitgang

Digitale ingangen LED’s (2)

Branden bij een actieve ingang

FIN-LED (3)

Branden zodra pulsen > 1 Hz op de frequentie-ingang staan

RUN-LED (4)

Branden bij Power ON (smeltapparaat ingeschakeld)

2

1

E1 A12

Knippert tijdens bedrijf

A1

CAN-Communicatie (5)

Brandt zodra er communicatie over de CAN-bus plaatsvindt

CAN Error (6)

Brandt bij een communicatiefout

Zekering (7)

Brandt als de 24DC voedingsspanning van de interne uitgangen in orde is

7



P/N 7105446_09


I/O-module #1: Digitale ingangen (24 VDC) +24 VDC

+V ‐V E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 E8

0 VDC

+V E9 +V E10 +V E11 +V E12

Stekker

LED

Betekenis

X9.3

E1

Verwarmingen aan/uit

X9.4

E2

Alle motoren aan/uit (collectieve vrijgave)

X9.5

E3

Vrijgave Motor 1

X9.6

E4

Vrijgave Motor 2

X9.7

E5

In-/Uitschakelen Stand-by

X9.8

E6

Omschakelen Handbedrijf / Signaalgestuurd bedrijf

X9.9

E7

Applicatiegroep 1

X9.10

E8

Applicatiegroep 2

X13.2

E9

Applicatiegroep 3

X13.4

E10

Applicatiegroep 4

X13.6

E11

Hoofdschakelaar (hoofdbeveiliging)

X13.8

E12

Motorstroomkringschakelaar X13 8

8

Variant Gedeelde stekker

7 6 5 X9

X13

4

X7 X8

X12

3 2

X3

X11 X6

1

1

I/O-module #1: Digitale uitgangen (30 V, 2 A) +24 VDC 0 VDC

Stekker

LED

+24 VDC 0 VDC A1 A2 A3

X3.3

A1

Signaalzuil: groene lamp Systeem bedrijfsklaar

X3.4

A2

Signaalzuil: gele lamp Waarschuwing

X3.5

A3

Signaalzuil: rode lamp Fout

A4 0 VDC

X6.1

A4

Hoofdbeveiliging

A5 0 VDC

X7.1 X7.2

A5

Beschermgasregeling (magneetventiel)

X8.1

A6


X11.2

A7


X11.3

A8

Algemene storing - waarschuwing -

X11.4

A9

Algemene storing - fout -

A11

X11.5

A10

Gereserveerd

A12

X12.1

A11

Tank vullen

A6 0 VDC 24 VDC extern A7 A8 A9 A10

X12.2 X12.3 X12.4

P/N 7105446_09

Betekenis

(Signalen op interface XS2) A12

Tank vullen (Signalen op interface XS3)



Foutopsporing

6‐33

I/O-module #2: Digitale ingangen (24 VDC) +24 VDC

+V ‐V E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 E8

0 VDC

+V E9 +V E10 +V E11 +V E12

Stekker

LED

Betekenis

X9.3

E1

Vrijgave Motor 3

X9.4

E2

Vrijgave Motor 4

X9.5

E3


X9.6

E4

Gereserveerd

X9.7

E5

Veiligheidsventiel 1

X9.8

E6


X9.9

E7


X9.10

E8


X13.2

E9

Koppelingsbewaking motor 1

X13.4

E10


X13.6

E11


X13.8

E12


I/O-module #2: Digitale uitgangen (30 V, 2 A) +24 VDC 0 VDC

+24 VDC 0 VDC A1 A2 A3

Stekker

LED

X3.3

A1

Gereserveerd

X3.4

A2

Gereserveerd

X3.5

A3


A4 0 VDC A5 0 VDC A6 0 VDC 24 VDC extern A7 A8 A9 A10


Betekenis

resp. 1 en 2 bij dubbelstroomspompen X6.1

A4

Pneumatisch drukregelventiel 2 resp. 3 en 4 bij dubbelstroomspompen

X7.1

A5


X8.1

A6


A11

X11.2

A7

Gereserveerd

A12

X11.3

A8

Gereserveerd

X11.4

A9

Gereserveerd

X11.5

A10

Gereserveerd

X12.1 X12.2

A11


X12.3

A12

Gereserveerd


P/N 7105446_09


LED’s van de temperatuurregelmodule

D13 D14 D8

D6 D5 D4 D3 D2 D1

D7

Afb. 6‐3

LED

Betekenis

D7

Bedrijfsspanning is aanwezig

D8

CAN-gegevens ontvangen of gezonden

D14

Geen verbinding met de besturing (IPC)

D13

Brandt: softwarereset van de regelaar Knippert: overloop CAN-foutenteller, stackfout, Power-Down niet juist afgesloten

P/N 7105446_09

D1

Verwarmingsuitgang van telkens het 1e kanaal is ingeschakeld.

D2 (...D6)

Verwarmingsuitgang van telkens de 2e (...6e) kanaal is ingeschakeld.



Foutopsporing

6‐35

LED’s van de frequentieomvormer LED Groen

Bedrijfstoestand Rood

Aan

Uit

Frequentieomvormer vrijgegeven

Aan

Aan

Inschakelen netspanning en automatische start vergrendeld

Knipperend

Uit

Frequentieomvormer vergrendeld

Uit

Knipperend (1 x per sec)

Storingsmelding

Uit

Knipperend (0,4 x per sec)

Te-hoge- of te-lage-spanningsafschakeling

Uit

Uit

Ontbrekende voedingsspanning

Omvormer wordt geparametriseerd

LED van de overvol-evaluatie-eenheid LED Rood (LED vol)

Fout

Knipperend

Sensorbreuk Losgetrokken stekker van de opnemer Bedrijfsaarde niet aangesloten (zie voor de juiste aansluiting het hoofdstuk Reparatie)

Zie voor andere LED’s en de LED van de niveau-evaluatie-eenheid voor de analoge sensor het hoofdstuk Reparatie

LED van proportioneel ventiel LED

Bedrijfstoestand

Rood

Bedrijfsspanning is aanwezig

Groen

Druk is bereikt



P/N 7105446_09


LED's van de 5-punts sensor evaluatie-eenheid 16

1 2 3 4 5

6

8

7

Afb. 6‐4

LED

Fout of bedrijfstoestand

Kleur van de sensorkabel

1

Geel

Aan

Materiaal bedekt 1e meetpunt Tank is leeg

wit (wh)

2

Geel

Aan

Materiaal bedekt 2e meetpunt Niveau in de tank is laag

rood (rd)

3

Geel

Aan

Materiaal bedekt het 3e meetpunt Start het vullen

blauw (bl)

4

Geel

Aan

Materiaal bedekt het 4e meetpunt Stop het vullen

groen (gn)

5

Geel

Aan

Materiaal bedekt het 5e meetpunt Tank overvol

zwart (bk)

6

Groen

Spanning Aan

7

Rood

Fout-LED 2

Rood

P/N 7105446_09

Voedingsspanning aanwezig Komt overeen met de foutmelding Niveausensor defect Schakelvolgorde in de war. Sensorkabel is verwisseld. Let op de kleuren!

-

Fout LED 1

Komt overeen met de foutmelding Niveausensor uitgevallen

-

Aan

Kabelbreuk bij het bovenste of onderste meetpunt

-

Knipperend

Kabelbreuk bij het bovenste en onderste meetpunt of de verbinding van de bedrijfsaarde BE (16, afb. 6‐4) is onderbroken

-

Aan 8

-



Foutopsporing

6‐37

LED’s van de IPC 1

2

3

4

6

5

8

7

9 ACTIVE ERROR

Profibus DP

Ethernet Afb. 6‐5 1. CF ACT 2. CAN ACT 3. TOUCH ACT

Pos.

4. TOUCH ERROR 5. SUPPLY OK 6. LINK (Ethernet)

7. ACT (Ethernet) 8. ERROR (Profibus DP) 9. ACTIVE (Profibus DP)

LED

Betekenis

1

CF ACT (rood)

licht kort op

(interne) toegang tot de geheugenkaart

2

CAN ACT (groen)

licht kort op

CAN actief (gegevensuitwisseling)

3

TOUCH ACT (groen)

brandt

Bedieningspaneel (Touchpanel) klaar

knippert

bij het aanraken van het bedieningspaneel

uit

tijdens het opstarten

brandt

tijdens het opstarten, anders fout

knippert

Bedieningspaneel vuil

uit

Bedieningspaneel (Touchpanel) klaar

4

TOUCH ERROR (rood)

5

SUPPLY OK (groen)

brandt

Spanning aanwezig

6

LINK (groen)

brandt

Ethernet er bij geschakeld en gedetecteerd

7

ACT (geel)

knippert

Ethernet actief (gegevensuitwisseling)

8

ERROR

brandt

Ontbrekend command van de veldbusmaster: Gebroken, niet aangesloten of defecte veldbuskabel Onderbreking in de communicatie, als bijv. de master niet is ingeschakeld De busafsluitweerstand ontbreekt of is defect Het netwerk is niet goed geconfigureerd Plotselinge reset of uitval door bijv. elektromagnetische storingen.

9

ACTIVE


knippert

Profibus actief (gegevensuitwisseling)


P/N 7105446_09


Gezonden veldbusgegevens controleren Startpagina (voorbeeld) Configuratie Profibus Profibusadres

10

Besturingswerkwijze

indrukken, om naar informatie over het veldbusgegevensprotocol te gaan.

Standaard

Veldbus

Afhankelijk van het gebruikte veldbusgegevensprotocol dat onder Configuratie smelter is gekozen, worden bepaalde veldbusgegevens getoond:

Combi

Als Standaard wordt gebruikt: Veldbusgegevensprot.:

Standaard

Melter Control in binaire weergave Command in decimale weergave Data index in decimale weergave

Protocolleren geactiveerd

Protocol tonen

Channel number in decimale weergave Write data value in decimale weergave Als Uitgebreid wordt gebruikt:


Uitgebreid

Melter Control 1 in binaire weergave Melter Control 2 in binaire weergave Command in decimale weergave

Protocolleren geactiveerd

Protocol tonen

Data index in decimale weergave Channel number in decimale weergave Write data value in decimale weergave Deze gegevens vormen een gegevensset. Elke wijziging in de gegevensset wordt geprotocolleerd, als het protocolleren is geactiveerd (toets Protocolleren geactiveerd). OPMERKING: In zeldzame gevallen kan het protocolleren onder de wijzigingssnelheid van de gegevens liggen. Het protocolleren wordt automatisch beëindigd, zodra er een onderbreking in het protocol zou ontstaan. De laatste geprotocolleerde wijzigingen in de gegevensset kunnen worden getoond (toets Protocol tonen). OPMERKING: Melter Control hier in hexadecimale weergave.

No. = gegevensset in decimale weergave van 1 t/m 99

P/N 7105446_09



Reparatie

7‐1

Hoofdstuk 7 Reparatie PAS OP: De volgende werkzaamheden enkel door deskundige personen laten uitvoeren. Neem de veiligheidsvoorschriften in deze handleiding en in alle andere relevante documentatie in acht!

Verbrandingsgevaar PAS OP: Heet! Verbrandingsgevaar. Draag de juiste beschermende uitrusting. Sommige componenten van het smeltapparaat kunnen alleen worden gedemonteerd als het smeltapparaat op temperatuur is.

Voor reparatiewerkzaamheden in acht nemen PAS OP: gevaarlijke elektrische spanning. Negeren kan een noodlottig ongeval, persoonlijk letsel of beschadiging van apparatuur tot gevolg hebben. PAS OP: Voor alle reparatiewerkzaamheden het apparaat van de netspanning ontkoppelen.

Drukvrij maken PAS OP: Systeem en materiaal onder druk. Voor het losschroeven van verwarmde slangen het systeem drukvrij maken. Negeren kan zware brandwonden tot gevolg hebben. Het drukvrij maken is uit te voeren als is beschreven in het hoofdstuk Installatie, Verwarmde slang installeren, Losschroeven.



P/N 7105446_09

7‐2

Reparatie

Bedieningspaneel LET OP: Smeltapparaat zonder communicatiemodule enkel met de afdekking gebruiken om de steekplaats te beschermen.

4 1 5 2 6

3

Afb. 7‐1 1 Communicatiemodule PROFIBUS-DP (optie)* 2 RJ45 EtherNet

3 Niet in gebruik 4 CAN stekker 9 polig DSub male

5 RS232 stekker 9 polig DSub male system port 6 24 VDC Stroomvoeding

Opmerking:*Is de optie PROFIBUS DP niet geconfigureerd, dan bevindt zich daar een afdekking.

Bedieningspaneel verwijderen 1. Open de schakelkast. 2. Het bedieningspaneel wordt door twee klemschroeven op de console gedrukt. De beide omgezette blikjes grijpen daarbij in de koelsleuven van de IPC. 3. Maak de klemmen los en verwijder de klemschroeven en de blikjes. 4. Eventueel aansluitingen losmaken. Het bedieningspaneel kan nu eruit worden genomen. LET OP: Na het er in zetten van het bedieningspaneel de klemschroeven enkel handvast vastzetten.

Afb. 7‐2

P/N 7105446_09



Reparatie

7‐3

Geheugenkaart vervangen PAS OP: De geheugenkaart mag alleen worden vervangen bij een uitgeschakeld smeltapparaat. OPMERKING: bij het vervangen van de geheugenkaart gaan alle parameters verloren. Het smeltapparaat bevindt zich weer in een toestand als bij aflevering. D|e ingestelde parameters kunnen als recept op een externe PC/laptop opgeslagen worden. 3

2

1

4

5

Afb. 7‐3 1 Geheugenkaart CompactFlash 2 Uitwerptoets voor geheugenkaart

3 Controlelampjes (LED’s) 4 Niet in gebruik

5 Niet in gebruik

1. Noteer de softwareconfiguratiecode. 2. Indien er drukopnemers aanwezig zijn, noteer dan de toewijzing van de drukopnemers. 3. Recept opslaan en downloaden. Zie het hoofdstuk Gebruik, Up- en Download van gebruikersrecepten. 4. Smeltapparaat met de hoofdschakelaar uitschakelen. 5. Zie Bedieningspaneel verwijderen. 6. Druk op de uitwerptoets en verwijder de oude geheugenkaart. 7. Voer de nieuwe geheugenkaart er voorzichtig in tot de uitwerptoets weer naar buiten springt. 8. Steek eventueel op het bedieningspaneel losgemaakte kabels er weer in. 9. Zet het bedieningspaneel er in. 10. Schakel het smeltapparaat weer in. 11. Configuratiecode invoeren. Zie het hoofdstuk Gebruik, Configuratie smeltapparaat. 12. Controleer de toewijzing van de afzonderlijke drukopnemers op het bedieningspaneel, zo nodig configureren en kalibreren. 13. Een recept uploaden, op het bedieningspaneel laden en onder een eigen naam opslaan.



P/N 7105446_09

7‐4

Reparatie

Communicatiemodule insteken / vervangen LET OP: Smeltapparaat zonder communicatiemodule enkel met de afdekking gebruiken om de steekplaats te beschermen.

Let op! Ter bescherming tegen elektrostatische ontladingen moet bij het plaatsen en verwijderen van de communicatiemodule een aardband worden gedragen.

Communicatiemodule alleen insteken als de IPC spanningsvrij is.

1

Afb. 7‐4

1. Afdekking (1, afb. 7‐4) losschroeven en bewaren of de oude communicatiemodule losschroeven en eruit trekken. 2. Nieuwe communicatiemodule voorzichtig invoeren tot hij voelbaar vastklikt. PROFIBUS DP

XT‐PDP‐TP

ACTIVE ERROR

Afb. 7‐5

Communicatiemodule PROFIBUS DP

3. Schroef de communicatiemodule met de twee kartelschroeven vast. 4. Steek de hoekadapter op de PROFIBUS DP-aansluiting. OPMERKING: De foto toont een hoekadapter op de RS232-aansluiting bij gebruik van ControlNet of EtherNet/IP.

P/N 7105446_09



Reparatie

7‐5

Frequentieomvormer vervangen LET OP: De aansluitingen mogen enkel worden gemaakt of losgetrokken terwijl het smeltapparaat spanningsloos is. Na het uitschakelen staat de frequentieomvormer nog onder spanning. Voor het begin van de werkzaamheden 3 minuten wachten! OPMERKING: Als er meer dan één frequentieomvormer is omgewisseld, verschijnt op het bedieningspaneel de pagina Vervangen frequentieomvormer. Ga verder met Op het bedieningsveld: vervangen frequentieomvormers (FO) hun motoren toewijzen.

CAN-module van de frequentieomvormer vervangen 1. Ontkoppel de frequentieomvormer van de netspanning en wacht minstens 3 minuten. 2. Maak de aansluitingen van de CAN-module los. 3. Til met behulp van een schroevendraaier eerste het pennenblok (1) en daarna de CAN-module (2) op. 4. Verwijder de beschermkap (3) van de nieuwe CAN-module. 5. Steek de CAN-module op de interface van de frequentieomvormer. 6. Steek het pennenblok (1) tot vastklikken in de contactblok van de CAN-module. 7. Aansluitingen in overeenstemming met het aangegeven doel van de leidingen.

3 1 1

2 Afb. 7‐6



P/N 7105446_09

7‐6

Reparatie

CAN-module van de frequentieomvormer vervangen

(vervolg)

CAN-bus afsluitweerstand De CAN-bus moet aan beide zijden van een afsluitweerstand worden voorzien. Een van de beide afsluitweerstanden bevind zich op de laatste temperatuurregelmodule en moet zijn ingeschakeld. De tweede afsluitweerstand (120 ) moet zijn gemonteerd LO HI

op de CAN-module van de laatste frequentieomvormer (afb. 7-7) of

120 W

als op het systeem één of meerdere drukopnemers zijn ingebouwd, op de laatste drukopnemer. Zie afb. 7-13.

Afb. 7‐7

CAN-module

of

op de aparte schakelkast VBCM (voor zover aanwezig). OPMERKING: De beide CAN-bus afsluitweerstanden zijn via de bus parallel geschakeld. Daarom levert een weerstandsmeting bij ingebouwde toestand de waarde 60 .

Op het bedieningsveld: vervangen frequentieomvormers (FO) aan hun motor toewijzen Bijvoorbeeld: bij een smeltapparaat met vier geconfigureerde motoren/pompen waren de frequentieomvormers van de motoren 2 en 4 defect en deze werden omgewisseld.Na het opnieuw inschakelen van het smeltapparaat verschijnt Afb. 7‐8. OPMERKING: Als er alleen één FO defect is en werd omgewisseld, wijst de IPC deze automatisch toe aan de juiste motor. De handmatige toewijzing door de operator vervalt dan. Frequentieomvormer

Nieuwe FO

1. Hoofdbeveiliging uitschakelen en 3 min. wachten! Hoofdbe veiliging

Controlelampjes geven aan bij welke geconfigureerde motoren/pompen frequentieomvormers werden gevonden. Hier: pompen 1 en 3. Toewijzen is alleen mogelijk als het systeem slechts één frequentieomvormer heeft gevonden (het controlelampje Nieuwe FO brandt). Daarom is het noodzakelijk dat de omgewisselde frequentieomvormers afzonderlijk in het CAN-bussysteem worden ingevoerd. Om de werkzaamheden aan het smeltapparaat spanningsloos te kunnen uitvoeren, bevindt zich op deze pagina een schakelaar voor de hoofdbeveiliging.

Afb. 7‐8

P/N 7105446_09



Reparatie

7‐7

1. Hoofdbeveiliging uitschakelen en 3 min. wachten. OPMERKING: U kunt de getoonde beeldinformatie schuiven. Frequentieomvormer 2. Maar EEN omvormer aangesloten lassen. Alle andere van het net ontkoppelen! 3. Hoofdbeveiliging inschakelen! 4. Kies de toewijzing! 5. Alle omvormers toegewezen? Dan alle aansluiten, hoofdbeveiliging in, scherm verlaten.

2. Maar EEN omvormer aangesloten lassen. Alle andere moeten van het net worden afgekoppeld. Hier: bedrijfsspanning naar FU 1, 3 en 4 afkoppelen. 3. Hoofdbeveiliging inschakelen. 4. Kies de toewijzing.

indrukken, om naar Afb. 7‐10 te gaan.

Afb. 7‐9 Frequentieomvormer

5. Hier: de toets POMP 2 indrukken. De pagina weer verlaten door op het deursymbool te drukken.

4. Kies de toewijzing!

6. Hoofdbeveiliging uitschakelen en 3 min. wachten. 7. Bedrijfsspanning naar FO 1, 2 en 3 afkoppelen. FO 4 aankoppelen. 8. Hoofdbeveiliging inschakelen. 9. Toewijzing kiezen: toets POMP 4 indrukken. Afb. 7‐10

10. Hoofdbeveiliging uitschakelen en 3 min. wachten. 11. Alle frequentieomvormers weer aansluiten. Hier: FU 1, 2 en 3. 12. Hoofdbeveiliging inschakelen. Alle frequentieomvormers zijn nu toegewezen.

Frequentieomvormer

13. De pagina weer verlaten door op het deursymbool te drukken. OPMERKING: De pagina kan pas worden verlaten zodra alle frequentieomvormers zijn toegewezen. 14. Smeltapparaat met de hoofdschakelaar uit- en weer inschakelen.

Nieuwe FO

1. Hoofdbeveiliging uitschakelen en 3 min. wachten! Hoofdbe veiliging

Afb. 7‐11



P/N 7105446_09

7‐8

Reparatie

Afschermplaat (EMV) monteren 2

3

1

-63N5

4

blue white bare

red black

P/N 7105446_09



Reparatie

7‐9

Smeltapparaten met drukopnemers hebben bij de frequentieomvormer een afschermplaat voor de CAN-bus gemonteerd. Worden drukopnemers achteraf toegevoegd, dan moet ook het afschermplaat worden toegevoerd. 1. Bevestig het afschermplaat (3) met twee schroeven (1) op de laatste frequentieomvormer. 2. Isolatie van drukopnemerkabels (CAN-bus) voorzichtig verwijderen. Leg de kabel "red" en "black" overeenkomstig als op de afbeelding. "red", "black", "bare", "blue", "white": benaming overeenkomend met schakelschema SYS. 3. Bovendien alleen de mantel van de drukopnemerkabel verwijderen, zodat de afschermvlechtwerk (ca. 20 mm / 0,8") vrij ligt. 4. Het afschermvlechtwerk zo omstulpen, dat het tegen de mantel ligt. Dat heeft het voordat dat de diameter van de drukopnemerkabel iets groter wordt, zodat het goed vastzitten in de kabelklem gewaarborgd is. 5. Bevestig de kabelklem (4) met schroef (2) op de afschermplaat. Daarbij moet de afschermvlechtwerk van de drukopnemerkabel onder de kabelklem liggen. 6. Bevestig de drukopnemerkabel met de kabelbinder (afb. 7‐12) aan de afschermplaat. Afb. 7‐12



P/N 7105446_09

7‐10 Reparatie

Drukopnemer vervangen CAN-bus afsluitweerstand De laatste deelnemer op de CAN-bus (bijv. een drukopnemer of een schakelkast VBCM) moet van een afsluitweerstand (120 ) zijn voorzien. 1

120 W

5

0,6 Nm (5,3 lbin)

2 T‐tap

3

4

6

0,6 Nm (5,3 lbin) Drukopnemer (CAN)

Afb. 7‐13

Voorbeeld met drie drukopnemers en Informatie over T-Tap en CAN-buskabels met zeskant

1 Frequentieomvormer 2 Verdeler

3 Eerste drukopnemer 4 Andere drukopnemers

5 Afsluitweerstand 6 Verdeler T-Tap (nieuw)

Werkwijze 1. Schakel de te vervangen drukopnemer uit (in het voorbeeld P Sensor 1). Zie ook hoofdstuk Gebruik.

Drukopnemers P Sensor 1 Kalibreren

Werkel ijk

0

bar

2. Wacht tot de AAN/UIT-toets niet meer transparant wordt getoond. 3. Trek de drukopnemer van de CAN-bus. 4. Steek de CAN-buskabel op de nieuwe drukopnemer. 5. Zie ook afb. 7-13 voor informatie over aandraaimomenten bij T-Tap en CAN-buskabels met zeskant.

Afb. 7‐14

Voorbeeld

6. Voor verdere stappen zie Drukopnemer configuratie in hoofdstuk Bediening. OPMERKING: Ontstaan er tijdens het werken aan de CAN-bus onverklaarbare fouten (rode controlelampjes) of wordt afgeschakeld, dan het smeltapparaat met de hoofdschakelaar uit- en weer inschakelen.

P/N 7105446_09



Reparatie

7‐11

Tandwielpomp vervangen Nordson raadt aan de pomp te vervangen en ter reparatie op te sturen. PAS OP: Heet! Verbrandingsgevaar. Draag de juiste beschermende uitrusting.

Afsluitventiel Tankzijde

OPMERKING: Het afsluitventiel enkel gebruiken als het smeltapparaat op bedrijfstemperatuur is. Pen in positie 0: gesloten Pen in positie 1: open

0 1 Pompzijde Afb. 7‐15

Tandwielpomp demonteren 1. Sluit het afsluitventiel (1). OPMERKING: De tandwielpomp alleen losschroeven als het materiaal zacht is (70 °C/158 °F, afhankelijk van het materiaal).

1

Afb. 7‐16

LET OP: De motor is nauwkeurig uitgelijnd en mag niet gezamenlijk met de hoek in de sleuf worden teruggeschoven. Indien dat onvermijdelijk is, zie dan Motor vervangen / Motor uitlijnen. 2. Verdraai de koppeling tot de schroeven van de schaalhelften van de koppeling beter toegankelijk zijn. 3. De schroeven (2) van de koppelingsschalen aan de kant van de pomp losdraaien.

2

4. De losgemaakte koppelingshelft kan uit elkaar vallen. Neem voorzichtig weg en voorkom het uit elkaar vallen. Tegen stof beschermd opslaan, ze is nog nodig.

Afb. 7‐17



P/N 7105446_09

7‐12 Reparatie

Tandwielpomp vervangen Tandwielpomp demonteren 3

(vervolg)

(vervolg)

5. Plaats een opvangbak onder de pomp (3) om materiaalresten op te vangen. 6. Schroef de pomp los. 7. Maak de afdichtvlakken op de plaat (4) schoon. Lijmresten eventueel met een heteluchtblazer verwarmen en aansluitend verwijderen. 8. Laat het smeltapparaat tot op kamertemperatuur afkoelen.

4 Afb. 7‐18

Tandwielpomp monteren OPMERKING: De tandwielpomp enkel op het koude smeltapparaat schroeven.

Pompzijde

OPMERKING: De afdichtvlakken van plaat en pomp moet schoon zijn. O-ring(en), voor zover aanwezig, in principe altijd vervangen.

2

4

3

1

2

1

Benodigd gereedschap: momentsleutel 1. Breng tegen hoge temperaturen bestand vet (zie het hoofdstuk Onderhoud, Hulpstoffen) aan op de nieuwe pomp en, voor zover aanwezig, op de o-ring(en). LET OP: De pomptypes SF en DF zijn metallisch afdichtend. Gebruik geen tegen hoge temperaturen bestand vet. 2. Bestrijk de montageschroeven van de pomp met tegen hoge temperaturen bestand vet (zie het hoofdstuk Onderhoud, Hulpstoffen). Trek de schroeven met een momentsleutel kruiselings vast. Aandraaimoment: 25 Nm / 220 lbin. 3. Zie Bij de koppeling letten op. De axiale afwijking, dus het totaal van de vier spleten (4, Afb. 7-19) moet minstens 2 mm (0.08 in) lucht opleveren, om rekening te houden met de warmte-uitzetting tijdens bedrijf. Toelaatbare radiale afwijking: 1 mm (0,04") Toelaatbare hoekafwijking: 1° OPMERKING: Nieuwe magneten voor de koppelingsbewaking moeten nu worden gemonteerd, omdat de koppeling nog vrij toegankelijk is. Zie Koppelingsmagneten vervangen.

Afb. 7‐19

4. Schuif de koppelingshelften op de as van de nieuwe pomp. 5. Lijn de koppelingschijven (1) centrisch t.o.v. elkaar uit en laat de koppelingsnokken (2) loodrecht naar beneden hangen (zie afb. 7-19). Draai de koppelingshelft die op de motoras is gemonteerd met de hand in positie. 6. Trek de koppelingsschroeven (3) vast. Aandraaimoment: 36 Nm / 320 lbin. 7. Verwarm het smeltapparaat tot op de bedrijfstemperatuur en open het afsluitventiel.

P/N 7105446_09



Reparatie

7‐13

Bij de koppeling letten op = 1

1

1

2

1

=

Afb. 7‐20

De schaalhelften van de koppeling (1) zo draaien dat de schuine kanten van de pompas (2) en die van de koppelingschaalhelften op elkaar liggen (zie Afb. 7-20).

De schaalhelften van de koppeling moeten zodanig vast worden getrokken, dat de spleetbreedten gelijk zijn (zie afb. 7-20). Uittreksel uit de inbouwen gebruiksaanwijzingen van de producent:

Aandrijvende en aangedreven assen moeten zo nauwkeurig mogelijk parallel* liggen. Een hoek tussen de assen onderling zorgt voor het belasten van de zijkanten van de lagers en daarmee voor voortijdige slijtage.

De koppeling mag niet in axiale richting zijn vastgezet. De middenschijf moet voelbaar ruimte hebben.

De koppeling moet niet uit elkaar worden gehaald omdat verwisseling van koppelingsnokken en -schijven, beschadigde afdichtringen, vuile lagers enz. de voortijdige uitval tot gevolg kan hebben.

Alle drie de koppelingsschijven moeten binnen de maat** van de asverschuiving in één lijn liggen. Indien de middelste schijf extreem is uitgezwenkt, d.w.z. de koppelingsnokken niet meer parallel liggen, kan de koppeling bij ingebruikname direct worden vernield. * = axiaal uitwijkend ** = binnen de toelaatbare assenafwijking



P/N 7105446_09

7‐14 Reparatie

Variseal-afdichting vervangen OPMERKING: Als de pompasafdichting moet worden vervangen, raadt Nordson aan de pomp te vervangen en de pomp ter reparatie op te sturen. Enkel geschoolde personen met speciaal montagegereedschap kunnen de pompasafdichting vervangen. OPMERKING: Nordson kan voor een zelf vervangen Variseal-afdichting geen garantie geven. 1. Tandwielpomp enkel uit het smeltapparaat uitbouwen, tandwielpomp niet uit elkaar halen! Zie Tandwielpomp vervangen in dit hoofdstuk. 2. Leg de nieuwe afdichting en passend montagegereedschap klaar.

Gebruik van het montagegereedschap Het montagegereedschap dient ervoor de nieuwe afdichting onbeschadigd over de astap en de spiegroef van de pompas te schuiven. LET OP: Het monteren van de afdichting zonder het montagegereedschap is zonder het vernielen van de afdichting niet mogelijk! 1. Neem de gebruiksaanwijzing Montagegereedschap voor afdichtingsets met Variseal-afdichtingen (P/N 7146229) bij de verdere werkzaamheden in acht. 2. Monteer de tandwielpomp.

P/N 7105446_09



Reparatie

7‐15

Motor vervangen OPMERKING: De werkzaamheden enkel uitvoeren als het materiaal zacht is (ca. 70 °C/158 °F, afhankelijk van het materiaal), omdat anders de koppeling niet is te verdraaien. 1. Maak de aansluitkabel van de motor in de schakelkast los. 2. Trek de stekkerverbinding van de frequentieomvormer los. 3. Verdraai de koppeling tot de schroeven van de schaalhelften van de koppeling beter toegankelijk zijn. 4. De schroeven van de koppelingsschalen aan de kant van de motor losdraaien. 5. De losgemaakte koppelingshelft kan uit elkaar vallen. Neem voorzichtig weg en voorkom het uit elkaar vallen. Tegen stof beschermd opslaan, ze is nog nodig. LET OP: Het hoekprofiel mag niet in de gleuven terug worden geschoven of worden losgeschroefd. Indien dat onvermijdelijk is, zie dan Motor uitlijnen. 6. Schroef de motor van het hoekprofiel (1). 7. Bevindt er zich op de as van de nieuwe motor een beschermlak, deze dan eventueel verwijderen. 8. Breng de koppeling zonder het uitoefenen van geweld (niet stoten of slaan) op de as aan. Lukt dit maar moeilijk of helemaal niet, dan moeten de spie en de as eventueel met fijn schuurpapier worden afgeschuurd. Vet de spie en as eventueel iets in. 9. Monteer de nieuwe motor op het hoekprofiel. Trek de bevestigingsschroeven met een momentsleutel kruiselings vast. Aandraaimoment: 20 Nm / 177 lbin.

1 Afb. 7‐21

10. Monteer de koppeling (Zie Bij de koppeling letten op). Aandraaimoment (koppelingsschroeven): 36 Nm / 320 lbin. 11. Sluit de motor weer elektrisch aan. 12. Beveilig de aansluitkabel met een trekontlasting. Let erop dat de kabelafscherming contact met de klem heeft. 13. Zorg ervoor dat de motor juist is aangesloten: de pomp moet nu met de wijzers van de klok draaien (zie pijl).

Afb. 7‐22

Draairichting van de pomp



P/N 7105446_09

7‐16 Reparatie

Motor uitlijnen LET OP: De motormontagehoek moet zeer precies worden uitgelijnd, om later schade aan koppeling en pomp te voorkomen.

Pompzijde

Daarom na de montage de uitlijning bij een laag toerental (5 omw/min) controleren. 1. Motor as aan as bij de pomp plaatsen en controleren of de beide assen verticaal en horizontaal in lijn liggen. Eventueel de pomp losmaken, uitlijnen en weer met 25 Nm (220 lbin) kruiselings vastzetten. Voor informatie over de koppeling zie Bij de koppeling letten op in dit hoofdstuk. 2. Breng de koppeling zonder geweld uit te oefenen (niet stoten of slaan) op de pompas aan. Aandraaimoment: 36 Nm (320 lbin). 4

3

3. Steek de motoras (1, afb. 7‐23) in de koppeling zodat hij het eerste koppelingselement gelijk ligt of max. 1 tot 2 mm (0,04 - 0,08") uitsteekt. 4. De axiale afwijking, dus het totaal van de vier spleten (4, afb. 7‐23) moet minstens 2 mm (0.08 in) lucht opleveren, om rekening te houden met de warmte-uitzetting tijdens bedrijf. Toelaatbare radiale afwijking: 1 mm (0,04") Toelaatbare hoekafwijking: 1° 5. Trek de koppelingsschroeven (3, afb. 7‐23) vast. Aandraaimoment: 36 Nm (320 lbin).

Afb. 7‐23

1 6. Lijn de motormontagehoek met behulp van een aanslagwinkelhaak op het frame van het smeltapparaat uit.

Aanslagwinkelhaak voor het uitlijnen van het motormontagehoek

7. Trek de schroeven van de motormontagehoek vast. Aandraaimoment: 20 Nm (177 lbin). 8. De houder voor de sensor Koppelingsbreukbewaking boven de koppeling monteren (zie bovenstaande afbeelding). 9. Sensor uitlijnen.

P/N 7105446_09



Reparatie

7‐17

Koppeling vervangen OPMERKING: Een generatie koppelingen werden voorzien van vierkante verdiepingen (pockets) voor de magneten van de koppelingsbewaking. Deze koppelingen en magneten worden niet meer geleverd. Nordson levert alleen nog koppelingen met het nieuwe type toerentaldetectie. PAS OP: Sterk magnetisch veld. Verwondingsgevaar. Personen met een pacemaker, magnetische gegevensopslag en gevoelige elektrische of elektronische apparaten moeten een minimumafstand van 0,3 m / 12 inch aan houden. Er bestaat verwondingsgevaar door de hoge aantrekkende kracht. Er bestaat gevaar voor breken van de magneten door onoordeelkundige behandeling. PAS OP: Heet! Verbrandingsgevaar. Draag tegen hitte beschermende handschoenen.

1. Ontkoppel het smeltapparaat van de netspanning. 2. Verwijder de beveiligingscassettes en de warmteafscherming. 3. De koppeling zover verdraaien dat de montagewerkzaamheden zonder problemen kunnen worden uitgevoerd. 4. Laat de koppeling afkoelen want de volgende werkzaamheden kunnen het beste zonder handschoenen worden uitgevoerd. 5. Maak de koppeling aan de kant van de motor los. 6. Markeer de positie van de motor, trek daarna de montagehoek (met motor en koppelingsbreuksensor) in het sleufgat terug. 7. Maak de koppeling aan de kant van de pomp los, demonteer hem en voer hem volgens de voorschriften af. 8. Schroef de sensor van de sensorhouder (de sensor wordt opnieuw gebruikt) en vervang dan de sensorhouder door de nieuwe uit het onderdelenpakket Koppeling.

Pompzijde

9. Verschuif de motor in het sleufgat zo ver, totdat de motoras de pompas raakt. De beide assen moeten zowel horizontaal als verticaal in lijn liggen. Schuif daarna de motor weer terug. 10. Breng de nieuwe koppeling zonder geweld uit te oefenen (niet stoten of slaan) op de pompas aan. 11. De houder voor de sensor Koppelingsbreukbewaking boven de koppeling monteren (zie bovenstaande afbeelding). 12. Sensor uitlijnen. Verder informatie onder Tandwielpomp vastschroeven en Motor uitlijnen in dit hoofdstuk.



P/N 7105446_09

7‐18 Reparatie

Verwarmingsband op de warmtank vervangen PAS OP: Ontkoppel het apparaat van de netspanning.

LET OP: heet oppervlak. Voor het begin van de ombouwwerkzaamheden de tank laten afkoelen. Negeren kan brandwonden tot gevolg hebben.

De aanwezige verwarmingsband demonteren 1. Verwijder de beveiligingscassettes en de warmteafscherming. 2. Open de schakelkast. 3. Maak de elektrische aansluitingen van de verwarmingsband los ( zie het originele schakelschema). 4. Trek de elektrische leidingen door de schakelkastwand naar buiten. 5. Verwijder de verwarmingsband van de warmtank. 6. Voer de verwarmingsband volgens de voorschriften af, hij wordt niet meer gebruikt.

Afb. 7‐24

P/N 7105446_09



Reparatie

7‐19

Nieuwe verwarmingsband monteren OPMERKING: Bij de volgende stappen moeten twee monteurs samenwerken. 1. Leg de beide helften van de verwarmingsband in het midden van de warmtank en houdt ze vast. 2. Koppel de beide helften van de verwarmingsband met de schroeven, onderlegringen en moeren aan elkaar (zie afb. 7-25).

Afb. 7‐25

3. Geleid de elektrische leidingen van de beide verwarmingsbandhelften door de wand van de schakelkast naar het inwendige van de schakelkast. 4. Snij de elektrische leidingen op maat, klem er aderhulzen op en markeer de aanvoerleidingen. 5. Sluit de verwarmingsbandhelften elektrisch aan. Zie het bij de ombouwset behorende schakelschema. 6. Sluit de schakelkast. 7. Breng de warmte-isolatie en de beveiligingscassettes weer aan. 8. Neem het apparaat weer in bedrijf.



P/N 7105446_09

7‐20 Reparatie

Veiligheidsventiel vervangen PAS OP: Uit veiligheidsoverwegingen mag het veiligheidsventiel niet uit elkaar worden gehaald. Altijd moet het complete ventiel worden vervangen.

PAS OP: Heet! Verbrandingsgevaar. Draag de juiste beschermende uitrusting.

Veiligheidsventiel Werkzaamheden zie Servicepakket installeren. Er vervallen echter de punten 3 en 4.

Veiligheidsventiel met Reed-schakelaar 1. Voordat het veiligheidsventiel met Reed-schakelaar (1) kan worden gedemonteerd, eerst de aansluitleiding (2) losschroeven. 2. Zie voor verdere werkzaamheden Servicepakket installeren. Er vervallen echter de punten 3 en 4. 3. Schroef de aansluitleidingen op het nieuwe veiligheidsventiel met Reed-schakelaar. 1

2

Afb. 7‐26 1 Veiligheidsventiel met Reed-schakelaar

P/N 7105446_09


2 Aansluitkabel


Reparatie

7‐21

Servicepakket installeren Elk pakket bevat twee o-ringen en tegen hoge temperaturen bestand vet. 1

2

OPMERKING: enkel in-/uitschroeven als het ventiel (2, afb. 7-27) en de pomp warm zijn en het materiaal zacht is (ca. 70 °C/158 °F, afhankelijk van het materiaal).

Afb. 7‐27

Servicepakket P/N: 394592 (voor veiligheidsventiel en veiligheidsventiel met Reed-schakelaar) Benodigd gereedschap: Steeksleutel: SW 19 voor het standaard veiligheidsventiel; SW 24 voor het veiligheidsventiel met Reed-schakelaar. Tang Momentsleutel 1.

Sluit het afsluitventiel (1, afb. 7-29).

2.

Indien aanwezig: schroef de aansluitleiding van de Reed-schakelaar.

3. Schroef het veiligheidsventiel er met een steeksleutel uit en trek het met de tang eruit. 4. Verwijder de uitwendige o-ringen en maak de buitenkant van het veiligheidsventiel schoon. 5.

Monteer de nieuwe o-ringen.

6.

Breng vet aan op alle schroefdraden en op de o-ringen.

7. Steek het ventiel bij een warm smeltapparaat voorzichtig in de boring, om te vermijden dat de o-ringen worden beschadigd. 8. Draai het ventiel met een momentsleutel vast. Aandraaimoment: 15 Nm (133 lbin)


9.

schroef de aansluitleiding weer op de Reed-schakelaar.

10.

Open het afsluitventiel.


P/N 7105446_09

7‐22 Reparatie

Filterpatroon vervangen Het vervangen van het filterpatroon is uit te voeren als is beschreven in het hoofdstuk Onderhoud.

Bij werkzaamheden achter de afdekplaat van de elektrische aansluitruimte van de tank, letten op PAS OP: De afdekplaat (1) is op een aarddraad aangesloten. De aarddraad (2) moet na elke reparatie weer worden aangesloten.

2 1

Afb. 7‐28

Thermostaat vervangen 1. Verwijder de afdekplaat van de elektrische aansluitruimte. 2. Maak de bevestigingsschroeven los en verwijder de defecte thermostaat (1: in de voorsmeltzone of 2: in de hoofdsmeltzone). 3. Maak, indien nodig, de bevestigingsplaats met een pluisvrije doek schoon. 4. Verbindt de aansluitdraden met de nieuwe thermostaat. 2

1

5. Bestrijk de onderkant van de thermostaat met warmtegeleidingspasta (zie het hoofdstuk Onderhoud, Hulpstoffen) en bevestig hem weer op de tank. 6. Monteer de afdekplaat.

Afb. 7‐29

P/N 7105446_09



Reparatie

7‐23

Isolatie van de verwarmingsaansluitingen vervangen PAS OP: Zonder vakkundig geïsoleerde verwarmingsaansluitingen mag het apparaat niet worden gebruikt. Gebruik voor het isoleren enkel Nordson onderdelen.

Bij onderhouds- en/of reparatiewerkzaamheden kan de isolatie van de verwarmingsaansluitpunten (pijl, zie afbeelding 7-30) beschadigd worden. 1. Verwijder de moeren (4), ringen (3 en 5) en de isolatiecilinder (2). 2. Verwijder het keramiekpoeder volledig uit de verwarmingsaansluiting. 3. Breng de nieuwe isolatiecilinder (1) in de verwarmingsaansluiting aan. 4. Monteer de nieuwe isolatiecilinder (2), ring (3) en moer (4). Moer voorzichtig met 1 Nm (8,85 lbin) vasttrekken. Afb. 7‐30

5. Monteer de verwarmingskabel, de tandveerring (5) en de moer (4). Houd de eerste moer met een tweede sleutel tegen, zodat de isolatiecilinder niet wordt beschadigd en trek de tweede moer met 3 Nm (27 lbin) vast 4 5 4 3 2 1 1 Nm

3 Nm

Afb. 7‐31 1 Isolatiecilinder, klein 2 Isolatiecilinder, groot


3 Ring 4 Zeskantmoer


5 Vlakke ring

P/N 7105446_09

7‐24 Reparatie

Temperatuuropnemer vervangen Servicepakket installeren Het pakket bevat een temperatuuropnemer en warmtegeleidingspasta.

Servicepakket, P/N zie de afzonderlijke Parts List. Benodigd gereedschap: Tang Zijsnijder 1.

1

Verwijder de afdekplaat van de elektrische aansluitruimte.

2. Maak de aansluitdraden los en trek de defecte temperatuuropnemer (1: in de voorsmeltzone of 2: in de hoofdsmeltzone) er aan de aansluitdraden of met behulp van een tang eruit.

2

P/N 7105446_09

3.

Smeer de nieuwe opnemer in met warmtegeleidingspasta.

4.

Voer de opnemer in en sluit hem elektrisch weer aan.

5.

Monteer de afdekplaat.



Reparatie

7‐25

I/O-module, temperatuurregelmodule vervangen OPMERKING: schakelaar-/Dipswitch-standen, busafsluitweerstanden ja/nee en jumperinstellingen moeten van de vervangen module worden overgenomen.

3 2 1 I/O

Afb. 7‐32

Op de draaischakelaar wordt met een schroevendraaier het CAN-adres ingesteld.

Afb. 7‐33

I/O-module CAN-adres instellen Draaischakelaar (instelling af fabriek)

Modulenr.

SW1

SW2

0

5

1

0

6

2

OPMERKING: De instelling van de schakelaar SW1 mag niet worden veranderd.

Temperatuurregelmodule CAN-adres instellen Draaischakelaar (instelling af fabriek)

Modulenr.

Temperatuurkanaal

S1

S2

7

1

1

1 tot 6

7

2

2

7 tot 12

7

3

3

13 tot 18

OPMERKING: De instelling van de schakelaar S1 mag niet worden veranderd.



P/N 7105446_09

7‐26 Reparatie

Ni 120 of Pt 100 instellen Op schakelaar S4 wordt het type temperatuuropnemer (Ni 120 of Pt 100) ingesteld.

PT100

S4

NI120

Afb. 7‐34

Busafsluitweerstand in- of uitschakelen Met schakelaar S5 wordt de afsluitweerstand in- of uitgeschakeld. Op de laatste temperatuurregelmodule moet de afsluitweerstand altijd zijn ingeschakeld, bij de andere altijd uitgeschakeld. S5

Wordt er bijv. een derde module toegevoegd: 1. weerstand op module 2 van in- op uitgeschakeld zetten, 2. weerstand op de toegevoegde module 3 op ingeschakeld zetten.

Ingeschakeld Uitgeschakeld Afb. 7‐35

Dipswitch S3 instellen Alle schakelaar op OFF instellen

ON

S3

Afb. 7‐36

P/N 7105446_09



Reparatie

7‐27

Niveau-evaluatie-eenheid met analoge sensor (optie) vervangen Belangrijke opmerkingen De evaluatie-eenheid bevindt zich in de deur van de schakelkast. Het actieve meetbereik wordt door twee lijnen op de niveausensor gemarkeerd.

De lengte van de sensorkabel mag niet worden gewijzigd. Het instellen door personen die elektrostatisch zijn opgeladen kan een foutieve werking van de versterker tot gevolg hebben.

Alle instellingen moeten met aangesloten bedrijfsaarde (geen beveiligingsfunctie) worden uitgevoerd. De bedrijfsaarde moet via de kortste weg met het metalen huis van het smeltapparaat worden verbonden. Niet via een aarddraad aansluiten!

Alle potentiometers zijn 20-slags zonder mechanische aanslag, d.w.z. zonder vaste eindstand. Ze kunnen niet te ver worden gedraaid en zodoende worden beschadigd. Afb. 7‐37

1

1 3 2

14 13 12

2 3

4 5

11 10 9

8

7

6

Afb. 7‐38 1 2 3 4 5

LED bedrijfsspanning (groen) Potentiometer 1 LED Afstellen Jumper Afstellen Potentiometer 2


6 7 8 9

LED Tank overvol (rood) LED Vulniveau (groen) LED Tank is leeg (geel) LED Referentie meetgebied (groen)


10 11 12 13 14

Coax-aansluiting Sensor (zwart) Coax-aansluiting Sensor (wit) Aansluiting Bedrijfsaarde Signaaluitgang Voedingsspanning (24 V)

P/N 7105446_09

7‐28 Reparatie

Afstellen LET OP: bij het afstellen niet met handen of geleidend gereedschap in de buurt van de coax-aansluitingen (10, 11 afb. 7-38) komen om het signaal niet te beïnvloeden.

Voorwaarden Niveausensor moet zijn ingebouwd, mechanisch vastzitten en elektrisch zijn aangesloten (let op de kleur van de sensorkabel).

Tank is leeg Niveausensor is schoon Bedrijfsspanning is aanwezig (LED Bedrijfsspanning (1, afb. 7-38) brandt). 1. Steek jumper Afstellen (4) in positie 1. 1

2 3

4

2. Zoek met potentiometer 1 (2) het omschakelpunt van de LED Afstellen (3) (LED gaat juist branden). Met de klok mee draaien: LED aan Tegen de klok in draaien: LED uit 3. Steek jumper Afstellen (4) in positie 2.

2

3 4

5

4. Zoek met potentiometer 2 (5) het omschakelpunt van de LED Afstellen (3) (LED gaat juist branden). Met de klok mee draaien: LED aan Tegen de klok in draaien: LED uit

3

4

5. Steek jumper Afstellen (4) in positie 3 (midden), om LED Afstellen uit te schakelen.

Afb. 7‐39

De evaluatie-eenheid is nu bedrijfsklaar. OPMERKING: de LED Referentie meetgebied (9, afb. 7-38) gaat branden zodra het referentie meetgebied (gebied tussen het laagste inactieve gebied en het meetgebied van de sensor) door materiaal is bedekt.

P/N 7105446_09



Reparatie

7‐29

Niveau-evaluatie-eenheid met 5-punts sensor (optie) vervangen Belangrijke opmerkingen De evaluatie-eenheid bevindt zich in de schakelkastdeur.




16 17

1 2 3 4 5

6

LED (1) 15 LED (2) 14 LED (3) 13 LED (4) 12 LED (5) 11

10 9 8 7

Afb. 7‐41

Kleuren van de sensorkabel zwart (bk) - groen (gn) - blauw (bl) - rood (rd) - wit (wh)

1 LED Tank is leeg (geel) 2 LED Niveau in de tank te laag (geel) 3 LED Start vullen (geel) 4 LED Stop vullen (geel) 5 LED Tank overvol (geel)


6 7 8 9 10 11

LED bedrijfsspanning (groen) LED Storing (rood) LED Opnemerbreuk (rood) Potentiometer P4 Potentiometer P3 Aansluitkabel zwart (bk)


12 13 14 15 16 17

Aansluitkabel groen (gn) Aansluitkabel blauw (bl) Aansluitkabel rood (rd) Aansluitkabel wit (wh) Aansluiting Bedrijfsaarde Voedingsspanning (24V)

P/N 7105446_09

7‐30 Reparatie

Afstellen LET OP: Bij het afstellen niet met handen of geleidend gereedschap in de buurt van de coaxaansluitingen (11 t/m 15) komen, om het signaal niet te beïnvloeden.

Voorwaarden Niveausensor is ingebouwd, mechanisch gefixeerd en elektrisch aangesloten. Let op de kleuren van de sensorkabel. De gravering in de kaart is de Engelse afkorting van de kleur.

Tank is leeg Niveausensor is schoon Netspanning is aanwezig (LED Netspanning (6) brandt). 1. Potentiometer P3 (10, afb. 7‐41) draaien, totdat de LED Tank is leeg (1, afb. 7‐41) net begint te branden. 2. Terugdraaien tot het omschakelpunt LED Tank is leeg net uitgaat. links

3. Draai vanaf het omschakelpunt nog een halve slag verder linksom. OPMERKING: Hoe dichter de instelling bij het omschakelpunt ligt, des te hoger de gevoeligheid. 4. Potentiometer P4 (9, afb. 7‐41) draaien, totdat de LED’s (2 t/m 5, afb. 7‐41) net beginnen te branden. Door kleine verschillen in de productie zal dit eventueel niet gelijktijdig gebeuren. 5. Terugdraaien tot het omschakelpunt LED 2 t/m 5 net uit.

rechts Afb. 7‐42

Draairichting

6. Draai vanaf het omschakelpunt nog een halve slag verder linksom.

P/N 7105446_09



Reparatie

7‐31

Evaluatie-eenheid overvolbeveiliging (optie) vervangen Belangrijke opmerkingen De evaluatie-eenheid bevindt zich in de schakelkastdeur.




1 6 5

2 4 3 Afb. 7‐44 1 LED bedrijfsspanning (groen) 2 Potentiometer 3


3 Potentiometer A 4 Triaxbus voor de sensorkabel


5 LED Leeg (groen) 6 LED Vol (rood)

P/N 7105446_09

7‐32 Reparatie

Afstellen Voorwaarden Niveausensor moet zijn ingebouwd, mechanisch vastzitten en elektrisch zijn aangesloten (let op de kleurcodering van de sensorkabel).

Tank is leeg (leegafstelling: gevoeligste instelling, materiaalonafhankelijk)

Netspanning is aanwezig (LED Netspanning (1) brandt).

Sensorbreuk 1. Draai potentiometerA (3, afb. 7-44) 20 slagen tegen de wijzers van de klok in draaien.

links

2. Draai potentiometerP3 (2) met de klok mee draaien tot de groene LED Leeg (5) uit is en de rode LED Vol (6) begint te knipperen. OPMERKING: stap 2 overslaan, als de LED-toestand al aanwezig is. 3. Draai potentiometer P3 tegen de wijzers van de klok in tot het omschakelpunt (groene LED Leeg aan, rode LED Vol uit). 4. Vanaf het omschakelpunt nog één tot twee extra slagen tegen de wijzers van de klok in draaien.

rechts Afb. 7‐45

OPMERKING: Des te dichter de instelling bij het omschakelpunt ligt, des te nauwkeuriger wordt de meting bewaakt. Als potentiometer P3 maximaal tegen de wijzers van de klok in wordt gedraaid, dan is de bewaking op sensorbreuk buiten werking.

Draairichting

5. trek de sensorkabel los, de bewaking op sensorbreuk reageert (rode LED Vol knippert).

Grenswaardeschakelpunt 1. Draai potentiometer A met de wijzers van de klok mee tot het omschakelpunt (groene LED Leeg is uit en de rode LED Vol is aan). 2. Draai vanaf het omschakelpunt terug tot de groene LED Leeg aan is.

P/N 7105446_09



Reparatie

7‐33

Koppelbouwsteen vervangen (optie: gescheiden stuurssignaalingangen)

Afb. 7‐46

Zet de dipswitch van de koppelbouwsteen altijd op Input / Output: 0-10 VDC / 0-10 VDC (zie afb. 7‐47)

S1 ON 1 2

Afb. 7‐47

S2 ON 1 2 3 4 5 6

Koppelbouwsteen



P/N 7105446_09

7‐34 Reparatie

P/N 7105446_09



Onderdelen

8‐1

Hoofdstuk 8 Onderdelen Gebruik van de geïllustreerde onderdelenlijst De lijsten met vervangende onderdelen in het afzonderlijke document Parts List zijn in de volgende kolommen onderverdeeld: Item— Identificeert het afgebeelde, bij Nordson verkrijgbare onderdeel. Part— Nordson onderdeelnummer voor elk van de in de afbeelding getoond en verkrijgbaar onderdeel. Een serie streepjes in de kolom Part (‐ ‐ ‐ ‐ ‐) betekent dat het onderdeel niet afzonderlijk kan worden besteld. Description— Deze kolom bevat de naam van het onderdeel en eventueel de afmetingen en overige eigenschappen. De punten in de kolom Description geven het verband aan tussen onderdeelgroepen, onderdeelsubgroepen en enkelvoudige onderdelen. Quantity— Het per apparaat, onderdelengroep of onderdelensubgroep benodigde aantal. De afkorting AR (zo veel als nodig) wordt gebruikt als het bij de post om bundelgrootte handelt of als het aantal per onderdelengroep afhangt van de productversie of van het model. OPMERKING: De teksten zijn alleen verkrijgbaar in het Engels. Zie het afzonderlijke document Parts List met het P/N 7119994.

Bevestigingselementen Bevestigingselementen worden in elke afbeelding volgens de conventie Fx aangegeven, waarbij ”x” het nummer is van het bevestigingselement uit de lijst Schedule of Fasteners aan het eind van het afzonderlijke document Parts List.

Bedrijfsmiddelkenteken De elektrische componenten zijn in overeenstemming met DIN 40719, deel 2 gekenmerkt.



P/N 7105446_09

8‐2

Onderdelen

P/N 7105446_09



Technische gegevens

9‐1

Hoofdstuk 9 Technische gegevens Algemene gegevens Opslagtemperatuur

-45 °C tot +75 °C

- 49 °F tot + 167 °F

- 5 °C

+ 23 °F

+ 40 °C

+ 104 °F

Min. omgevingstemperatuur Max. omgevingstemperatuur Luchtvochtigheid

10 tot 95 %, niet condenserend

Max. bedrijfshoogte

3000 m

299.923,20 cm

Type verwarming

Ingegoten, elektrische weerstandselementen

Mogelijke temperatuuropnemers

Ni 120 (standaard apparaat) Pt 100 (optioneel)

- Meetnauwkeurigheid Materiaaldruk (standaard)

" 1 °C

" 1 °°F

(1 digit)

5 tot 85 bar

500 tot 8500 kPa

72,5 tot 1233 psi

Het drukregelventiel is af fabriek ingesteld. Instelling af fabriek: 35 bar

3500 kPa

508 psi

Beveiligingsklasse

IP 54

Geluidsemissie (op 1 m afstand)

1 motor: 2 motoren: 3 motoren: 4 motoren:

Motortype

Draaistroommotor

Type aandrijving

Tandwielaandrijving

Motor-/Pompentoerentallen instelbereik

1,0 tot 100 omw/min Om overmatige slijtage te vermijden mag de motor/pomp niet gedurende langere tijd met een toerental draaien dat lager is dan 5 omw/min of hoger is dan 80 omw/min.

Opwarmtijd

< 45 minuten

Smeltcapaciteit

1 tankinhoud per uur


62 dB(A) 65 dB(A) 66 dB(A) 68 dB(A)


P/N 7105446_09

9‐2

Technische gegevens

Temperaturen LET OP: met de maximale bedrijfstemperatuur van de geïnstalleerde applicator en andere verwarmde systeemcomponenten moet bij het op het bedieningspaneel instellen van de temperaturen rekening worden gehouden. Min. bedrijfstemperatuur

+ 40 °C

+100 °F

Max. bedrijfstemperatuur

+ 230 °C

+450 °F

Uitschakelen door oververhittingsthermostaat

+ 260 °C

+480 °F

Uitschakelen door transformatorthermostaat

+ 155 °C (± 5 °C)

+311 °F (± 9 °F)

Max. bedrijfstemperatuur van het vulventiel (optie)

+ 230 °C

+450 °F

Ni120

Afb. 9‐1

P/N 7105446_09

Pt100

Slangaansluitbussen



Technische gegevens

9‐3

Elektrische gegevens PAS OP: Het apparaat is maar geschikt voor één spanning. Alleen gebruiken met de spanning die op het typeplaatje staat vermeld. Mogelijke bedrijfsspanningen

200 VAC 3 fasen zonder nulleiding (driehoekschakeling - Delta) 230 VAC 3 fasen zonder nulleiding (driehoekschakeling - Delta) 400 VAC 3 fasen met nulleiding (sterschakeling - WYE) 400 VAC 3 fasen zonder nulleiding (driehoekschakeling - Delta) 480 VAC 3 fasen zonder nulleiding (driehoekschakeling - Delta)

Toelaatbare spanningsafwijking

Net: I/O:

Frequentie van de bedrijfsspanning

50/60 Hz

Kortsluitstroom- sterkte (SCCR *)

10 kA

Zekering van het smeltapparaat

Zie typeplaatje

Max. aansluitvermogen van het smeltapparaat

Zie typeplaatje

Signaalgestuurd bedrijf Max. ingang

0 tot 10 VDC 0 tot 20 mA 4 tot 20 mA 0 tot 100 kHz

" 10% " 10%

* SCCR is de afkorting voor: Short Circuit Current Rating.



P/N 7105446_09

9‐4

Technische gegevens

Elektrische gegevens

(vervolg)

Maximale aansluitvermogen van het smeltapparaat (zonder randapparatuur) Alle vermogens bij 230 VAC Met 1 motor Met 2 motoren Met 3 motoren Met 4 motoren

V12 6850 7650 8450 9250

W W W W

V25, V25H 7480 8280 9080 9880

V50, V50H

W W W W

12805 13605 14405 15205

W W W W

V100, V10H 21540 22340 23140 23940

W W W W

Max. aansluitvermogen (randapparatuur) Apparaattypes VB, VC, VW, VX Alle vermogens bij 230 VAC

V12

V25, V25H

V50, V50H

*max. 6 paren Totaal Per slang/kop-paar* Per kanaal

10800 W 1800 W 1800 W

Apparaattypes VD, VE, VY, VZ Alle vermogens bij 230 VAC

V25, V25H

V50, V50H

V100, V10H

*max. 8 paren Totaal Per slang/kop-paar* Per kanaal

P/N 7105446_09

14400 W 4000 W 2000 W



9‐5

Technische gegevens

Zekering van het smeltapparaat Apparaattypes VB, VC, VW, VX

2

V12

V25, V25H

V50, V50H

Slang/kop

Slang/kop

Slang/kop

4

6

2

4

6

2

4

6

200 V 46 A 3 fasen

62 A

62 A

57 A

72 A

72 A

61 A

76 A

78 A

230 V 40 A 3 fasen

54 A

54 A

49 A

62 A

62 A

53 A

66 A

66 A

400 V 21 A 3 fasen Y

29 A

31 A

26 A

33 A

34 A

30 A

38 A

46 A

400 V 21 A 3 fasen

29 A

31 A

26 A

33 A

34 A

30 A

38 A

46 A

480 V 17 A 3 fasen

24 A

26 A

22 A

28 A

28 A

25 A

32 A

38 A

Apparaattypes VD, VE, VY, VZ

2

V25, V25H

V50, V50H

V100, V10H

Slang/kop

Slang/kop

Slang/kop

4

6

8

2

4

6

8

2

4

6

8

200 V 56 A 3 fasen

72 A

72 A

86 A

61 A

76 A

79 A

90 A

90 A

90 A

90 A

90 A

230 V 49 A 3 fasen

62 A

62 A

75 A

53 A

66 A

68 A

83 A

78 A

90 A

90 A

90 A

400 V 27 A 3 fasen Y

35 A

35 A

43 A

32 A

34 A

41 A

49 A

43 A

49 A

51 A

64 A

400 V 27 A 3 fasen

35 A

35 A

43 A

32 A

34 A

41 A

49 A

43 A

49 A

51 A

64 A

480 V 23 A 3 fasen

29 A

29 A

36 A

26 A

28 A

34 A

41 A

36 A

41 A

43 A

53 A



P/N 7105446_09

9‐6

Technische gegevens

Mechanische gegevens Typeaanduiding

V12

V25, V25H

V50, V50H

V100, V10H

Tankinhoud [liter]

15

29

50

97

Tankverlenging [liter]

--

14

25

50

Tankopening [mm] Bij de optie vulventiel

165 x 191 165 x 62

160 x 359 160 x 205

230 x 460 230 x 308

306 x 685 306 x 419

Gewicht [kg]

Apparaattypes VB, VC, VW, VX

Smelterapparaat met twee pompen, zonder transformator, zonder verpakking

ca. 225

ca. 250

ca. 275

--

... plus tankverlenging

--

ca. 255

ca. 285

--

Gewicht [kg]

Apparaattypes VD, VE, VY, VZ

Smelterapparaat met twee pompen, zonder transformator, zonder verpakking

--

ca. 265

ca. 290

ca. 360

... plus tankverlenging

--

ca. 270

ca. 300

ca. 375

Zie voor het exacte gewicht de vrachtbrief Max. aantal van de enkelstroomspompen

Afhankelijk van het type smeltapparaat. Zie het typeoverzicht in het hoofdstuk Inleiding.

Max. aantal van de dubbelstroomspompen

Afhankelijk van het type smeltapparaat. Zie het typeoverzicht in het hoofdstuk Inleiding.

Aantal slangaansluitingen

2 per pompenstroom

P/N 7105446_09



Technische gegevens

9‐7

270

Afmetingen

1760

241

600

514 945

1661

1381

1585

Typen VB, VC, VW, VX

270

Afb. 9‐2

1760

1884

1585

600 241

945

1381

514

Afb. 9‐3

Typen VB, VC, VW, VX met tankverlenging (hopper)



P/N 7105446_09

9‐8

Technische gegevens

Mechanische gegevens Afmetingen

(vervolg)

(vervolg)

270

2110

764

850

764

850

241

1195

1381

1565

1935

Afb. 9‐4

Typen VD, VE, VY, VZ

270

2110

241

1195

1381

1788

1935

Afb. 9‐5

Typen VD, VE, VY, VZ met tankverlenging (hopper)

P/N 7105446_09



Opties

10‐1

Hoofdstuk 10 Opties Optie: delen of functies die al bij het begin van de montage van het smeltapparaat bekend moeten zijn. Randapparatuur: delen die zonder het smeltapparaat te wijzigen, op elk moment achteraf kunnen worden toegevoegd.

VersaBlue VB025-4E

TER

14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36

P A L W 1 D X C X X XX X D # E M GX A X X X

Nordson Engineering GmbH Lilienthalstr. 6 D 21337 Lüneburg - Germany

Serienummer:

www.nordson.com

Configuratiecodebox

14

15

16

17

18

19

20

21

Opties

P M F C T B N H K O

A

L B P C D F

W

1 2 3

D N E P

K

C

Configuratiecodebox

22

23

Opties

G

C D G H

24

25

26

Gereserveerd

Configuratiecodebox

29

30

31

32

33

34

Opties

E

M

G 2 4 6 8

1

B C

1 2 4



27

28

D

#

35

36

Gereserveerd

P/N 7105446_09

10‐2 Opties Opties in de configuratiecode

Pneumatische drukregeling

Box

Ook als randapparatuur leverbaar

14

-

Beschrijving

Het pneumatische drukregelventiel vervangt het ingebouwde mechanische drukregelventiel. P: automatisch Een proportioneel ventiel voorziet het pneumatische drukregelventiel van geregelde perslucht. Het krijgt het voor het regelen benodigde stuursignaal van de productielijn. M: handmatig De operator stelt de benodigde druk met het handrad van de drukregelaar in.

Bypassregeling

14

-

F: Het pneumatische drukregelventiel vervangt het ingebouwde mechanische drukregelventiel. Bij normaal productiebedrijf wordt het drukregelventiel onder maximum druk van de perslucht (ca. 6 bar) gezet en is gesloten. Het materiaal wordt naar de uitgang van het smeltapparaat gepompt. Sluit de applicator, dan ontvangt het magneetventiel een elektrisch signaal. Het drukregelventiel wordt voorzien van geregelde perslucht en begint te openen. Het materiaal wordt teruggeleid naar de tank (bypass).

Drukdisplay en drukregeling

14

-

C: één drukopnemer per pompenstroom. Dubbelstroomspompen zijn van twee drukopnemers voorzien: één voor het aangeven van de druk, één voor de regeling. Het drukregelventiel vervalt. Op het bedieningspaneel wordt de gewenste druk aangegeven. Door de drukopnemer wordt de druk in een elektrisch signaal omgezet en via de CAN-bus gebruikt voor het regelen.

Doorstroomregeling

14

-

T: deze functie maakt het mogelijk het toerental op een in te stellen waarde te regelen zodra de productielijn stopt. B: deze functie maakt het mogelijk de materiaaldruk doormiddel van het pneumatische drukregelventiel te laten afnemen als de motor stopt.

Drukopbouwfunctie

14

-

N: het mechanische veiligheidsventiel met Reed-schakelaar vervangt het ingebouwde mechanische veiligheidsventiel. Eén drukopnemer per pompstroom. Dubbelstroomspompen zijn van twee drukopnemers voorzien: één voor het aangeven van de druk, één voor de regeling. Het drukregelventiel vervalt. Deze functie maakt het mogelijk de materiaaldruk op een in te stellen waarde te regelen zodra de productielijn stopt of het stuursignaal onder een in te stellen waarde daalt.

Vervolg ...

P/N 7105446_09



Opties

Opties in de configuratiecode

10‐3

Box


Beschrijving

Drukopbouwfunctie met uitgangsdrukregeling

14

-

H: het pneumatische veiligheidsventiel met Reed-schakelaar vervangt het ingebouwde mechanische veiligheidsventiel. De bezetting van de poorten op de slangaansluiting is gewijzigd Eén drukopnemer per pompstroom. Dubbelstroomspompen zijn van twee drukopnemers voorzien: één voor het aangeven van de druk, één voor de regeling. Het drukregelventiel vervalt. Deze functie maakt het mogelijk een drukvrij systeem te creëren. Pompen kunnen achteruit draaien De veiligheidsventielen blijven zo lang open, tot het smeltapparaat een klaar-melding afgeeft.

Drukopbouwfunctie met uitgangsdrukregeling en drukontlastventiel: combi-bypass

K

-

K: de combi-bypass vervangt het ingebouwde mechanische veiligheidsventiel. Deze functie maakt het mogelijk een drukvrij systeem te creëren. De bezetting van de poorten op de slangaansluiting is gewijzigd Eén drukopnemer per pompstroom. Dubbelstroomspompen zijn van twee drukopnemers voorzien: één voor het aangeven van de druk, één voor de regeling. Het drukregelventiel vervalt.

Veiligheidsventiel met display

14

-

O: het mechanische veiligheidsventiel met Reed-schakelaar vervangt het ingebouwde mechanische veiligheidsventiel. Het drukregelventiel vervalt. Zijn filter of materiaalspuitmonden verstopt dan loopt de materiaaldruk op. Het veiligheidsventiel opent bij 85 bar en het materiaal stroomt terug in de tank. Het Reed-schakelaar op het veiligheidsventiel produceert een elektrisch signaal, dat als fout of als waarschuwing kan worden uitgegeven.

Drukdisplay

15

-

A: één drukopnemer per pompstroom (dubbelstroomspompen zijn van twee drukopnemers voorzien). De uitgangsdruk van het smeltapparaat wordt aangegeven en bewaakt. Alarmen voor te lage en te hoge drukken worden aangegeven.

Niveaudisplay

16

-

L: niveausensor in de tank is voor het analoge niveaudisplay

Niveaudisplay en vulventiel

16

-

B: niveaubesturing (Ni 120) C: niveaubesturing (Pt 100) Niveausensor in de tank is voor het analoge niveaudisplay alsook voor de vulsignalen voor een vulventiel. Het automatisch vullen van de tank gebeurt bijv. door een vatsmeltinstallatie die via een verwarmde slang op het vulventiel wordt aangesloten.

Vervolg ...



P/N 7105446_09

10‐4 Opties Opties in de configuratiecode

Box


Beschrijving

Niveaudisplay en vulventiel en overvolbeveiliging

16

-

P: niveaubesturing (Ni 120) met overvolbeveiliging D: niveaubesturing (Pt 100) met overvolbeveiliging Niveausensor in de tank is voor het analoge niveaudisplay alsook voor de vulsignalen voor een vulventiel. Het automatisch vullen van de tank gebeurt bijv. door een vatsmeltinstallatie die via een verwarmde slang op het vulventiel wordt aangesloten. Extra niveausensor in de tank voor de onafhankelijke overvolbeveiliging.

Niveaudisplay (vaste meetpunten)

16

-

F: de niveausensor meet op 5 verschillende meetpunten of er materiaal aanwezig is.

Signaalzuil

17

W: vier kleurig. Meldt de bedrijfstoestand van het smeltapparaat.

Hoofdschakelaar

18

-

1: rood-geel, 4-polig 2: zwart, 3-polig 3: zwart, 4-polig

Communicatie met een host

19

-

D: PROFIBUS-DP N: ControlNet E: EtherNet/IP P: Profinet X: standaard IPC

Gescheiden stuursignaalingangen

20

-

K: elke motor krijgt zijn eigen stuursignaal. (optie niet kiesbaar bij box 32: ACM = 1)

Wielen

21

C: voor het verplaatsen van het smeltapparaat, daarvan twee stuks vast te zetten.

Beschermgasuitrusting

22

-

G: wordt toegepast om de inhoud van de tank met een beschermgas te bedekken. Dit is bij het verwerken van bepaalde materialen noodzakelijk.

Filterpatroon / veiligheidsventiel

23

C: 0,8 mm filter met 85 bar veiligheidsventiel D: 0,2 mm filter met 100 bar veiligheidsventiel G: 0,8 mm filter met 100 bar veiligheidsventiel H: 0,1 mm filter met 85 bar veiligheidsventiel X: 0,2 mm filter met 85 bar veiligheidsventiel

Reserve

24 26

-

-

Aftapventiel

27

D: het aftapventiel heeft als doel het materiaal snel uit de tank te verwijderen.

Vervolg ...

P/N 7105446_09



Opties

Opties in de configuratiecode

10‐5

Box


Ingangen voor externe drukdisplays

28

#: het apparaat kan de signalen van externe drukopnemers ontvangen en verwerken.

Warmtewisselaar

29

-

E: de warmtewisselaar heeft als doel de temperatuur in de schakelkast constant te houden.

Motorstroomkringschakelaar (Onderhouds- of reparatieschakelaar)

30

-

M: afsluitbare motorstroomkringschakelaar. Motoren kunnen spanningsvrij worden geschakeld. Extra contact voor het aansturing door de besturing.

Applicatormagneetventielbesturing / wegafhankelijke besturing

31

-

G: 24 VDC wordt voor de magneetventielen van de aanbrengkoppen ter beschikking gesteld.De spanning wordt via de standaard I/O geregeld. 2: 2 wegafhankelijke besturingskanalen 4: 4 wegafhankelijke besturingskanalen 6: 6 wegafhankelijke besturingskanalen 8: 8 wegafhankelijke besturingskanalen

ACM-aansluitmogelijkheid (ACM = Auxiliary Control Modul = extra schakelkast).

32

-

1: Er kunnen één of twee afzonderlijke schakelkasten (met extra motoren temperatuurkanalen) aangesloten en aangestuurd worden.

Programmeerbare besturing (PLC)

33

-

B: A-B ControlLogix met ControlNet en PanelView C: A-B ControlLogix met EtherNet/IP en PanelView

TruFlow

34

-

1: 1 TruFlow-kanaal 2: 2 TruFlow-kanalen 4: 4 TruFlow-kanalen De TruFlow-optie maakt een geoptimaliseerde gewenste hoeveelheid applicatie van smeltlijmen mogelijk. De regeling van de aangebrachte hoeveelheid is teruggekoppeld (closed-loop) en optimaliseert zichzelf.

Reserve

35 36

-

-


Beschrijving


P/N 7105446_09

10‐6 Opties

Randapparatuur Terugslagklep

Voor 8 mm en 16 mm slangaansluitingen

Adapterkabel

Voor het aansluiten op de Standaard I/O-interface

Netfilter

Filtert elektromagnetische storingen

Veiligheidsventiel (100 bar)

Vervangt het standaard veiligheidsventiel (85 bar)

P/N 7105446_09



Wachtwoord

A‐1

Appendix A

Wachtwoord OPMERKING: Het hoofdwachtwoord voor de gebruiker is geldig voor de niveaus 1 t/m 3.

Niveau

Vrijgegeven functies

Geen wachtwoordbeveiliging

Verwarmingen in- en uitschakelen Algemene motorvrijgave in- en uitschakelen Weekschakelklok in- en uitschakelen Stand-by in- en uitschakelen Achtergrondverlichting / Contrast Taalkeuze Datum en tijd wijzigen

Niveau 1

Gewenste temperatuur Beschermgas in- en uitschakelen Bij- en wegschakelen van applicatiegroepen Enkelvoudige motorvrijgave Gewenste druk Gewenst toerental Gewenst aanbrenggewicht Max. pompentoerental/druk (bij signaalgestuurd bedrijf) Max. baansnelheid (bij signaalgestuurd bedrijf) Max. aantal producten/minuut en productlengte (bij signaalgestuurd bedrijf) Invoer wegafhankelijke besturing - aanbrengpatroon Invoer wegafhankelijke besturing - stuurdeelwerkwijze

Gebruik Normaal gebruik voor alle gebruikers

Niveau 2 Parameters Instellingen voor geschoolde personen

Te lage / te hoge temperatuur Waarschuwing/Fout Stand-bywaarde Automatische op stand-by gaan Handmatig stand-byduur Temperatuurkanaal geactiveerd/gedeactiveerd Omschakeling signaalgestuurd bedrijf / handbedrijf Wegafhankelijke besturing - in-/uitschakelen compensatietijd Vervolg...



P/N 7105446_09

A‐2

Wachtwoord

Niveau Niveau 3 Basisinstellingen

Vrijgegeven functies Applicatienamen (temperatuurkanalen, pompen, drukopnemers) Type temperatuurregelkring Materiaalstroomregelkringtype Omschakeling °C, °F Temperatuurkanaal: displaybedrijf, regelbedrijf Maximale gewenste temperatuur Applicatiegroepen maken Een functie voor het schakelen van de applicatiegroepen kiezen Bezetting van de Standaard I/O-ingangen voor de applicatiegroepen Weekschakelklok: wissen, programma wijzigen, programma kopiëren Omzetten bar, psi, kPa Drukalarmbewaking aan/uit Overdruk- en te-lage-drukalarmen Druk PID-parameters Motorvrijgave van Bedieningspaneel / Bedieningspaneel EN standaard I/O Signaal productielijnsnelheid: analoog/frequentie, spanning/stroom Toerentalregeling/Drukregeling Snelheid van de productielijn voor min./max. pompentoerental/druk Min. pompentoerental/druk (bij signaalgestuurd bedrijf) Drempelwaardeschakelaar Op instellingen af fabriek terugzetten Configuratiecode smeltapparaat Besturingswerkwijzen Standaard, Veldbus, Combi, Veldbus (uitgebreid) en Combi (uitgebreid) Vulniveau parameters Beschermgasparameters Gebruikersconfiguratie (recepten/applicatienamen) Onderhoudsinterval Configuratie Systeem bedrijfsklaar Wachtwoord configuratie Recepten Drukopbouwfunctie Materiaalstroomregeling IP-adres Configuratie drukopnemers Vervolg...

P/N 7105446_09



Wachtwoord

Niveau Niveau 3

(vervolg)

Niveau Nordson

A‐3

Vrijgegeven functies Configuratie Profibus Configuratie ControlNet Configuratie EtherNet/IP Configuratie Profinet IO Koppelingsbreukbewaking Omschakelen Automatisch verwarmen bij opstarten / Automatisch verwarmen bij opstarten geblokkeerd Omzetting TruFlow-functie vrijgeven/niet vrijgegeven Omzetting aanbrenggewichtbereik Omzetting invoer aanbrenggewicht, gr/product of gr/min Correctie materiaalhoeveelheid Configuratie wegafhankelijkebesturing Configuratie OptiStroke Parametrisering OptiStroke Wegafhankelijke besturing: keuze van de werkwijze Wegafhankelijke besturing: gesimuleerde productlengte Wegafhankelijke besturing: encoder-nauwkeurigheid Wegafhankelijke besturing: startsnelheid Wegafhankelijke besturing: kanaalkopieerfunctie NORDSON configuratie

Enkel voor Nordson-medewerkers



P/N 7105446_09

A‐4

Wachtwoord

Deze bladzijde werd bewust vrijgehouden.

P/N 7105446_09



Wachtwoord

A‐5

Eventueel deze bladzijde verwijderen en op een veilige plaats bewaren.

Gebruikershoofdwachtwoord voor Nordson VersaBlue lijmsmeltapparaten

X5SW3HH

Gebruikersnaam en wachtwoord voor Nordson VersaBlue lijmsmeltapparaten voor bediening via de IPC webserver. OPMERKING: Let op hoofd- en kleine letters.

Gebruikersnaam

VBweb Wachtwoord

manager



P/N 7105446_09

A‐6

Wachtwoord

P/N 7105446_09



Bedieningspaneel P/N 207023 en P/N 207850 (1e generatie)

B‐1

Appendix B

Bedieningspaneel P/N 207023 en P/N 207850 (1e generatie) Geldigheid Deze appendix geldt voor smeltapparaten met de bedieningspanelen van de 1e generatie. Het P/N van het bedieningspaneel bevindt zich op zijn typeplaatje.

De appendix beschrijft de afwijkingen t.o.v. het nieuwere model.

Uiterlijke kenmerkende verschillen De plaatsing van de aansluitingen is verschillend.

5

1

3

2

4 1 3 4 2 5

Afb. B‐1

Bedieningspaneel van de 1e generatie (links) - opvolgend model (rechts)

Recept opslaan Er mogen maximaal 20 recepten opgeslagen worden.



P/N 7105446_09

B‐2


Problemen en oplossingen Kleuren van de signaalzuil Alarmnr. Statusdisplay

Status

Groen

Geel

Waarschuwing

Rood

Aan de operator wordt de beoordeling overgelaten of de situatie al kritisch voor de applicatie is en of er moet worden gehandeld. Het systeem blijft bedrijfsklaar.

4

IPC batterijspanning is te laag Batterijspanning coprocessor is te laag Batterij vervangen

Uit de communicatiegegevenslijst Data index

Beschrijving van het gegeven

Channel number

Instelbereik, nauwkeurigheid

0

Bitveld

Smeltapparaat 15

Status en alarmen smeltapparaat Bit 2 Waarde: 1 Alarm: batterijspanning van de IPC of de coprocessor is te laag (waarschuwing) 0 Geen alarm

[R]

-


3

P/N 7105446_09

Status

Groen

Geel

Rood

Fout

OUD: uitval veldbuscommunicatie NIEUW: ontbrekend Command van de veldbusmaster in de besturingswerkwijze Veldbus of Combi Programmeerfout. De master werd met Command=0 foutief geprogrammeerd Gebroken, niet aangesloten of defecte veldbuskabel Onderbreking in de communicatie, als bijv. de master niet is ingeschakeld De busafsluitweerstand ontbreekt of is defect Het netwerk is niet goed geconfigureerd Plotselinge reset of uitval door bijv. elektromagnetische storingen.




B‐3

Bedieningspaneel functioneert niet +5V LED1)

1

LINK LED2) ACT LED3)

Probleem 1.

Start niet. Bedieningspaneel donker of foutmeldingen bij het opstarten

Mogelijke oorzaak Smeltzekering (1) defect (+5V LED1) brandt niet)

Voedingsspanning controleren

Geheugenkaart (CompactFlash) niet ingestoken

Insteken zoals onder Geheugenkaart vervangen is beschreven

2.

Datum/Tijd klopt niet

3.

Bedieningspaneel donker of licht

Achtergrondverlichting/Contrast is gewijzigd

4.

Bedieningspaneel functioneert niet

Hardware defect

5.

Actie

Batterij plaatsen resp. vervangen en datum en tijd instellen Met

instellen

Bedieningspaneel vuil *)

Schoonmaken zoals beschreven in hoofdstuk Onderhoud / Uitwendig schoonmaken / Bedieningspaneel

Fout in EtherNet-verbinding

Verkeerd / ongeldig IPC IP-adres ingesteld

Corrigeer het IP-adres op het bedieningspaneel

Zie ook het hoofdstuk Gebruik / Bediening via de IPC webserver

Verkeerde Ethernetkabel aangesloten

Bij een correcte verbinding licht de LINK LED2) op Bij een correcte gegevensoverdracht licht de ACT LED3) op (knippert tijdens de overdracht)

Ontbrekende/Defecte kabel of component

Controleer de verbindingskabel tussen de IPC, EtherNet switch en de coprocessor. Sluit het eventueel volgens het systeemschema aan.

*) De software controleert tijdens het opstarten het vlak van het bedieningspaneel op vervuiling of defecte posities en geeft deze met een kruisdraad aan. Vingers of papier zouden ook als ”fouten” worden gedetecteerd en het initialiseren wordt gestopt totdat de fouten zijn gecorrigeerd.



P/N 7105446_09

B‐4


Reparatie Bedieningspaneel 3

4

5

9

6

7

8

2

1

Afb. B‐2 1 Batterij 2 Geheugenkaart 3 Zekering

4 24 VDC Stroomvoeding 5 Niet in gebruik 6 CAN-stekker 9 polig Sub-D male

7 RJ45 EtherNet 8 RS232 COM1 (voor de opties ControlNet en EtherNet/IP) 9 PROFIBUS-DP (optie)

Bedieningspaneel verwijderen 1. Til het bedieningspaneel aan de ene kant iets op en druk aan de tegenoverliggende zijde een veerklem (zie pijl) in. Daarna kan het bedieningspaneel uit de opening worden getild, zodat de aansluitingen vrij liggen. 2. Bij het plaatsen, het bedieningspaneel licht in de opening drukken.

Afb. B‐3

P/N 7105446_09




B‐5

Batterij vervangen De batterij dient voor de back-up van de klok en voor het opslaan van de gegevens bij een spanningsuitval. De batterij moet om de 3 jaar worden vervangen om gegevensverlies te voorkomen. Minstens echter als het alarm IPC batterijspanning is laag wordt aangegeven. OPMERKING: De klok moet na het vervangen van de batterij opnieuw worden ingesteld. Zie het hoofdstuk Gebruik, Weekschakelklok, Datum / Tijd instellen. Stappen bij het wisselen van de batterij 1. Schakel het smeltapparaat minstens 10 minuten in. 2. Aansluitende het smeltapparaat uitschakelen en de batterij snel verwisselen (de gegevens in de door de batterij ondersteunde werkgeheugen blijven minstens 2 minuten behouden). 3. Schakel de smelter in. Het alarm IPC batterijspanning is laag blijft na het opstarten van het bedieningspaneel behouden. 4. Smeltapparaat uit- en weer inschakelen. Het alarm IPC batterijspanning is laag wordt niet meer aangegeven. Afb. B‐4

Geheugenkaart vervangen PAS OP: De geheugenkaart mag alleen worden vervangen bij een uitgeschakeld smeltapparaat. OPMERKING: bij het vervangen van de geheugenkaart gaan alle parameters verloren. Het smeltapparaat bevindt zich weer in een toestand als bij aflevering. Er kunnen echter, als de receptversies van de oude en de nieuwe software compatibel zijn, receptbestanden worden overgenomen. Zie het hoofdstuk Gebruik, Download. 1. Smeltapparaat met de hoofdschakelaar uitschakelen. 2. Zie Bedieningspaneel verwijderen. 3. Schroef de afdekking los (afb. B‐5). 4. Druk op de zware stift naast de kaartgleuf om de oude geheugenkaart te kunnen verwijderen. 5. Voer de nieuwe geheugenkaart voorzicht in. 6. Schroef de afdekking er weer op. B

7. Steek eventueel losgemaakte kabels weer in. 8. Zet het bedieningspaneel er in.

Afb. B‐5

9. Schakel de smelter in. 10. Configuratiecode invoeren. Zie het hoofdstuk Gebruik, Configuratie smeltapparaat.



P/N 7105446_09

B‐6


Vervangende onderdelen

1095A2

17

Afb. B‐6

Item 17

‐95A2

Part

Description

207086

Console IPC

394829

Sealing cord D2,5

207023 207850 394201 -

Central unit, IPC Central unit, IPC, w/ PROFIBUS‐DP‐Slave Battery 3V / 950mAh Lithium, RENATA CR2477N Memory Card (IPC Software Version 1.00.000)

729736 7116383

Quantity

Note

Box

Code

19 19

D D

19

D

1 910 mm

Memory Card (1.00.000< IPC Software Version <3.30.020)

1 1 1 1

A A B

1 1

Memory Card (IPC Software Version 3.30.020) -

207876

Plug, PROFIBUS, EasyConn, PB

1

NOTE A: The Central unit does not contain the Nordson software. Use either the existing memory card, or order memory card P/N 729736 or P/N 7116383.

B: Contact Nordson Engineering. The melter serial number (ID plate) should always be stated when ordering the memory card.

P/N 7105446_09




B‐7

Vervangende onderdelen voor de apparaattypes VB,VC,VD,VE,VW,VX,VY,VZ Item ‐96A1 ‐95A2

Part

Quantity

Note

Ethernet Switch 8 ports

1

207023 207850 394201

Central unit, IPC Central unit, IPC, w/ PROFIBUS‐DP‐Slave

1 1 1

A A

Memory Card (IPC‐Software Version 1.00.000)

1

B

729736

Memory Card (1.00.000<IPC‐Software Version<3.30.020)

7116383 7116242

‐‐‐‐

‐96A5

Description

7109062

Box

Code

32

1

19 19

D D

1

32

X

Memory Card (IPC‐Software Version V3.30.020)

1

32

1

IPC coprocessor with software package and ControlNet gateway

1

19 32

N 1

1

19 32

N 1

1

19 32

N 1

1

19 32

N 1

Battery 3 V / 950 mAh, Lithium, RENATA CR2477N

1.00.000 < IPC‐Software Version < 3.30.020 7116385

IPC coprocessor with software package 1.00.000 < IPC‐Software Version < 3.30.020

7116385

IPC coprocessor with software package IPC‐Software Version V3.30.020

7116385

IPC coprocessor with software package IPC‐Software Version V3.30.020

‐96A5

-

7109494

Battery for IPC coprocessor (XT‐CPU‐BAT1) Software package for VersaBlue w/ ACM (IPC‐Software Version V3.30.020)

1 1

32

1

207876

Plug, PROFIBUS, EasyConn, PB

1

19

D

7104901

NOTE A: The memory card of the Central unit does not contain the Nordson software. Either the existing memory card can be used, or memory card P/N 729736 can be ordered.

B: Contact Nordson Engineering. The melter serial number (ID plate) should always be stated when ordering the memory card.



P/N 7105446_09

B‐8


Reparatie (apparaattypes VB, VC, VD, VE, VW, VX, VY, VZ) Batterij van de coprocessor vervangen De batterij van de coprocessor zorgt ervoor dat alle opgeslagen gegevens behouden blijven, ook als het smeltapparaat is uitgeschakeld. Coprocessor

De ladingstoestand van de batterij wordt gecontroleerd; is de batterijspanning te laag, dan wordt een foutmelding afgegeven (zie ook Problemen en oplossingen, Alarmnr, 4: Coprocessor batterijspanning te laag).

Buffertijd van de batterij minstens 3 jaar niet ongebruikelijk is 5 jaar. PAS OP: Opdat de gegevens in de coprocessor bewaard blijven, moet het smeltapparaat tijdens het vervangen van de batterij zijn INgeschakeld! Alleen zo kan een compleet uitvallen van het apparaat worden voorkomen! De hieronder beschreven werkzaamheden worden aan een schakelkast uitgevoerd die onder spanning staat. Werkzaamheden in de omgeving van onder spanning staande elektrische componenten moeten bijzonder zorgvuldig worden uitgevoerd! Afb. B‐7

Inbouwplaats

1. Houd de nieuwe batterij klaar, zodat het wisselen van de batterij vlot kan worden uitgevoerd. Type: XT-CPU-BAT1, P/N 7104901. 2. Schakel het smeltapparaat in (hoofdschakelaar in de stand I/ON). De coprocessor bevindt zich in het inwendige van de schakelkast van het VersaBlue apparaat, op de linker schakelkastdeur (afb. B-7). Het batterijvak bevindt zich aan de linkerkant van de coprocessor (afb. B-8). 3. Open het batterijvak van de coprocessor. Afb. B‐8

Coprocessor

4. Verwijder de oude batterij en leg hem terzijde. LET OP: Let op de poling. De pluspool van de nieuwe batterij moet in de richting van de voorkant van de coprocessor wijzen. 5. Plaats nieuwe batterijen in de coprocessor. 6. Sluit het batterijvak. 7. Voer de oude batterij volgens de voorschriften af.

P/N 7105446_09



Algemene aanwijzingen ten aanzien van het werken met aanbrengmaterialen

C‐1

Appendix C

Algemene aanwijzingen ten aanzien van het werken met aanbrengmaterialen Begripsbepaling Aanbrengmaterialen zijn hier bijvoorbeeld thermoplastische smeltlijmen, lijmen, afdichtstoffen, koudlijmen en op gelijksoortige wijze aan te brengen materialen, die in de volgende tekst ook als materialen worden aangeduid. OPMERKING: Welke materialen in uw Nordson product mogen worden ver werkt, wordt in de handleiding onder Bedoeld gebruik en Oneigenlijk gebruik beschreven. Wend u, in geval van twijfel, aan uw Nordson‐vertegenwoor diger.

Informatie van de producent Materialen mogen enkel met inachtneming van de productbeschrijving en veiligheidsvoorschriften van de producent worden verwerkt. Ze geven o.a. informatie over het verwerken van het materiaal, over transport, opslag en afvalverwerking. Ook informatie over reactiviteit en eventueel gevaarlijke ontledingsproducten, toxische eigenschappen, vlampunten enz. kan daar worden gevonden.

Aansprakelijkheid Nordson is niet aansprakelijk voor gevaren en schade die door materialen ontstaan.



P/N 7105446_09

C‐2

Algemene aanwijzingen ten aanzien van het werken met aanbrengmaterialen

Gevaar voor verbranding Bij het werken met verwarmde materialen bestaat het gevaar voor verbrandingen. Werk voorzichtig en draag de juiste beschermde uitrusting.

Dampen en gassen Zorg ervoor dat dampen en gassen de voorgeschreven grenswaarden niet overschrijden. Dampen en gassen eventueel door passende installaties afzuigen en/of voor voldoende ventilatie van de werkplek zorgen.

Substraat Het substraat moet vrij van stof, vet en vocht zijn. Door proberen het juiste materiaal uitkiezen, de optimale verwerkingscondities vaststellen en de eventueel de voor het substraat noodzakelijke voorbehandeling bepalen.

Verwerkingstemperatuur Bij op temperatuur gebrachte materialen is het aanhouden van de voorgeschreven verwerkingstemperatuur bepalend voor de kwaliteit van de aangebrachte laag of het aangebrachte patroon. Zij mag niet overschreden worden! Oververhitting kan tot verkoling resp. ontleding van het materiaal leiden, wat bedrijfsstoring of het uitvallen van apparatuur tot gevolg kan hebben. In principe moet materiaal behoedzaam worden gesmolten. Een langere, onnodige temperatuurbelasting moet worden vermeden. Bij werkpauzes behoort de temperatuur te worden verlaagd. De temperatuur in de tank moet worden afgestemd op het materiaalverbruik. Zij is daarom bij een hoog materiaalverbruik nagenoeg op de voorgeschreven verwerkings‐ temperatuur, bij een lager verbruik overeenkomstig lager in te stellen. Houd bij koud verwerken van materialen rekening met de invloed van warmteoverdracht en omgevingstemperatuur; eventueel koelen.

P/N 7105446_09



Verklarende woordenlijst

D‐1

Appendix D

Verklarende woordenlijst Aanbrenggewicht Het gewicht (in grammen) van het aanbrengmateriaal dat per oppervlakte eenheid op het substraat wordt aangebracht. Aanbrenggewicht meten: Met een cirkelsnijder snijdt men verschillende 100 mm2 grote cirkels uit de nog ongecoate materiaalbaan. De plaatsen waar de monsters worden genomen moeten gelijkmatig over de breedte van de materiaalbaan zijn verdeeld. Bepaal het gewicht van de monsters wordt op 0,01 gr nauwkeurig gemeten en bereken het gemiddelde gewicht. Net zo gaat men om met de gecoate materiaalbaan. Hoeveel monsters moeten worden genomen, hangt af van hoe sterk het gewicht van de monsters onderling afwijken. Het aanbrenggewicht wordt berekend als het gewichtsverschil tussen de gecoate en de ongecoate materiaalbaan. Het aanbrenggewicht wordt in het algemeen in gr/m2 aangegeven.

Aanbrengkop, Smeltlijm‐ Systeemcomponent voor het aanbrengen van materiaal in rupsen, in punten, op vlakken of sproeiend.

Aanbrengsysteem, Smeltlijm‐ Samenstel van apparaten en componenten die smeltlijm smelten, transporteren, doseren en aanbrengen, bijv. vatsmeltinstallatie, smelter, doseerpompeneenheid, aanbrengkop, coatingsstand en verwarmde slangen.

Aantrekvertraging 1. Tijd tussen het signaal om een aanbrengkop in te schakelen en het begin van het aanbrengen van materiaal. 2. Tijd tussen het onder spanning zetten en het daadwerkelijk aantrekken van een vertragingsrelais.

Afvalvertraging 1. Tijd tussen het signaal om een aanbrengkop uit te schakelen en het einde van het aanbrengen van materiaal. 2. Tijd die een vertragingsrelais na het afschakelen nog aangetrokken blijft.



P/N 7105446_09

D‐2


Antiaanbaklaag Verhindert in ruime mate het vastbranden van smeltlijm en vergemakkelijkt het schoonmaken van de met de lijm in contact komende delen van een smeltlijmaanbrengsysteem.

bar Wettelijke eenheid van druk. De SI‐eenheid is Pascal (Pa). De in de VS gebruikelijke eenheid is psi. Zie Omrekenen.

Bd (Baud) Eenheid voor gegevensoverdracht: bit/sec.

Bedrijfsdruk In de regel wordt de door de gebruiker geleverde perslucht door in de apparatuur aanwezige drukregeleenheden in druk verlaagd. De bedrijfsdruk is de verlaagde druk waarmee de pneumatische componenten werken.

Bedrijfsspanning De spanning waarmee het apparaat kan worden gebruikt. De bedrijfsspanning is op het typeplaatje aangegeven. Eventueel is een transformator nodig om de smelter aan de netspanning van de gebruiker aan te passen.

Beschermgas Gas (bijv. stikstof) dat wordt ingezet om bijv. een lijm tegen het contact met luchtvochtigheid en daardoor ongewenste reacties te beschermen. Beschermgas wordt ook wel inertgas genoemd.

Besturing Apparaat voor het besturen van proportionele ventielen (drukregelapparaat) of magneetventielen resp. aanbrengkoppen (wegafhankelijke besturing) in afhankelijkheid van de snelheid van de productielijn.

P/N 7105446_09




D‐3

Beveiligingsklasse Volgens IEC 529/DIN 40 050. De beveiligingsklassen voor het beveiligen van elektrische bedrijfsmiddelen door een overeenkomstige inkapseling worden door een codering, bijv. IP 54, aangegeven. Het eerste cijfer geeft de beveiliging tegen aanraking en binnendringen van voorwerpen en het tweede kengetal geeft de beveiliging tegen water. De beveiliging tegen stoten als derde kengetal wordt in de regel niet aangegeven. 1e positie

2e positie

3e positie

Beveiliging tegen aanraken en binnendringende voorwerpen

Beveiliging tegen water

Beveiliging tegen stoten

Beveiliging tegen...

Beveiliging tegen...

Beveiliging tegen stootenergie tot...

0

-

-

1

voorwerpen > 50 mm

loodrecht vallend druipwater

0,225 J = botsing van 150 g vanaf 15 cm hoogte

2

voorwerpen > 12 mm

dwars vallend druipwater


3

voorwerpen > 2,5 mm

sproeiwater

4

voorwerpen > 1 mm

spuitwater

-

5

stofafzetting

straalwater


6

stofbinnendringing

bij overstroming

-

7

-

bij indompelen

6,0 J = botsing van 1,5 kg vanaf 40 cm hoogte

8

-

bij onderdompelen

9

-

-

IP



-


20 J = botsing van 5 kg vanaf 40 cm hoogte

P/N 7105446_09

D‐4


Beveiligingsklasse Voor de elektrische veiligheid van apparaten worden voorzorgsmaatregelen geëist, die voorkomen dat aan te raken metalen onderdelen, in geval van een fout, onder spanning kunnen komen te staan. De indeling in beveiligingsklassen geeft informatie over de van toepassingzijnde maatregelen. Beveiligings klasse

Symbool

Beveiligingsvoorziening

1

Alle aan te raken metalen delen zijn elektrische geleidend met elkaar verbonden en worden met de aarde van het net verbonden.

2

Het apparaat heeft door overeenkomstige isolatie geen aan te raken metalen delen die, in het geval van een fout, onder spanning kunnen komen te staan. Een aarddraad is niet aanwezig.

3

Het apparaat wordt met een laagspanning tot 42 V aangedreven, die van een veiligheidstrafo of een batterij afkomstig is.

CAN‐bus Het Controller Area Network is een internationaal genormeerd serieel bussysteem. Bij Nordson‐smelters wisselen de besturingscomponenten als bijv. temperatuurregelaars, frequentieomvormers en drukopnemers via de CAN‐bus gegevens uit met de industriële PC. De CAN‐bus wordt ingezet als intern netwerk bij de besturing van Nordson‐apparatuur en is niet als interface voor besturing door de gebruiker bedoeld.

Component 1. Systeemcomponent: Het begrip duidt een afzonderlijk apparaat aan (bijv. een smelter), die deel uitmaakt van een aanbrengsysteem. 2. Apparaatcomponent: Het begrip duidt een enkel onderdeel aan (bijv. koppeling, NOODSTOP‐knop) of een groep componenten die een functionele eenheid vormen (bijv. een beschermgasuitrusting).

ControlNet Internationaal genormeerde, seriële veldbus met scanner‐ en adapterdeelnemers. Nordson‐smelters (adapter) met een ControlNet‐interface kunnen door een besturing van de gebruiker (scanner) op afstand worden bediend.

P/N 7105446_09




D‐5

dB (A) Eenheid voor geluidsniveau, gemeten volgens de internationaal genormeerde beoordelingscurve A, die het geluid overeenkomstig met het menselijk oor beoordeeld.

Engelen haar Dunne lijmdraden die ontstaan bij een incorrecte overdracht van spuitmond naar substraat. Oorzaak hiervan zou bijv. een slecht afkapgedrag van de spuitmond bij lijm met een hoge viscositeit kunnen zijn

Firmware Apparaatintern, voor de gebruiker ontoegankelijke, niet te wijzigen software.

Geluidsemissie Geluidsniveau dat een apparaat direct aan de omgevende lucht afgeeft. De ruisemissie wordt in dB (A) aangegeven.

Grammage Zie Aanbrenggewicht.

Hopper Onverwarmde tankverlenging, om de tankinhoud te vergroten.

Host Hoger geordende besturing.

Hot Melt Engels voor smeltlijm.

Impulsgenerator Ook Encoder genoemd. De impulsgenerator registreert de baansnelheid van de productielijn. Hij levert per omwenteling een bepaald aantal elektrische impulsen. De frequentie is een maat voor de baansnelheid. Zie ook Stuursignaal.



P/N 7105446_09

D‐6


Inert gas Zie Beschermgas

Ingegoten verwarmingselement Een weerstandsverwarmingselement dat bijv. in een tank of in een smeltplaat is ingegoten. Door de vaste verbinding wordt de warmte optimaal overgedragen.

Initiator Een component die een signaal afgeeft als zich in een bepaald bereik in zijn omgeving een object bevindt. Mogelijke uitvoeringsvormen zijn bijv. benaderingsinitiator en de fotocel in een lichtstraaldetector.

Intermitterend bedrijf Werkwijze van aanbrengkoppen. Daarbij wordt het materiaal niet continue aangebracht, maar met onderbrekingen, om het gewenste aanbrengpatroon te krijgen.

Juiste afvalverwerking Afvoeren van afval van willekeurige aard onder het in acht nemen van alle wettelijke voorschriften.

LED Light Emitting Diode; lichtgevende diode.

Machinevrijgave Vrijgeven van een besturing door een signaal van de productielijn. De machinevrijgave wordt in de Nordson‐documentatie ook als Parent Machine Interlock of Security aangeduid.

Magneetventiel In het algemeen een onderdeel van de aanbrengkop. Bestuurbaar ventiel, dat door een elektromagnetische spoel in werking wordt gezet.

P/N 7105446_09




D‐7

Master‐Slave Configuratie van twee of meer apparaten waarbij één als Master de besturing van één of meer Slaves overneemt. Bijvoorbeeld: Nordson‐smelters op een PROFIBUS zijn Slaves, die door een Master van de gebruiker worden aangestuurd.

Materiaal Algemene Nordson‐benaming voor aan te brengen materialen als bijv. thermoplastische smeltlijmen, lijmen, afdichtstoffen, koudlijmen en dergelijke.

Menu Vertakte programmastructuur, waarin de operator de gewenste functies uitkiest.

min -1 min-1 = 1 omw/min. Omwentelingen per minuut.

Montagepistool Met de hand gebruikte systeemcomponent voor het aanbrengen van materiaal in rupsen, in punten of sproeiend.

MSDS Material Safety Data Sheet (Engelse benaming voor de bij het materiaal behorende Veiligheidsvoorschriften).

Netspanning Spanning in het net bij de gebruiker, moet eventueel door een transformator in de bedrijfsspanning worden omgezet.

Ni 120 Korte benaming voor een weerstandstemperatuurvoeler op nikkelbasis, die bij een temperatuur van 0° C een elektrische weerstand van 120 heeft.



P/N 7105446_09

D‐8


Nm Newtonmeter, SI‐eenheid voor energie en moment. Zie Omrekenen.

Nominale luchtcapaciteit Opgave van het afzuigvolume van afzuigkappen. Daarnaast moet rekening worden gehouden met het drukverlies tussen afzuigkap en de door de gebruiker in te voorziene ventilator.

Nominale stroom De door normen of afspraken tussen producent en klant vastgelegde gewenste stroomsterkte van een apparaat.

Omrekenen Opgave in mesh

Opgave in mm

Opgave in mesh

Opgave in mm

2,5

8,0

50

0,30

3

6,73

60

0,25

5

4,0

80

0,18

8

2,38

100

0,149

10

2,0

140

0,105

14

1,41

170

0,088

18

1,0

200

0,074

20

0,84

270

0,053

30

0,59

325

0,044

40

0,42

400

0,037

Tabel van het U.S. Bureau of Standards

P/N 7105446_09



D‐9


Omrekenen

(vervolg)

Eenheid

vermenigvuldigd met

geeft

SI‐eenheid: [kg/m3]

Massa kilogram per kubieke meter

kg/m3 1,0 x 10-3

kilogram per liter

kg/l

kilogram per kubieke meter

kg/m3 8,35 x 10-3

Pound per gallon (US)

lb/gal

kilogram per liter

kg/l

8,35

Pound per gallon (US)

lb/gal

Pound per gallon (VS)

lb/gal

0,12

kilogram per liter

kg/l

Aandraaimoment:

SI‐eenheid: [Nm]

Newtonmeter

Nm

8,85

Poundinch (VS)

lbin

Newtonmeter

Nm

0,74

Poundfeet (VS)

lbft

Poundinch (VS)

lbin

0,113

Newtonmeter

Nm

Poundfeet (VS)

lbft

1,36

Newtonmeter

Nm

SI‐eenheid: Pascal [Pa = N/m2]

Druk Pascal

Pa

1,0 x 10-5

bar

bar

Pascal

Pa

0,69 x 10-6

Pound per square inch (VS)

psi

bar

bar

14,5


psi


psi

0,069

Bar

bar

Feet per minute

ft/min

meter per seconde

m/sec

Snelheid

SI‐eenheid: [m/sec]

meter per seconde

m/sec 196,89

Feet per minute

ft/min

Lengte

5,1 x 10-3 SI‐basiseenheid: meter [m]

Meter

m

3,2808

Feet

ft

Feet

ft

0,3048

Meter

m

Centimeter

cm

0,3937

Inch

in

Inch

in

2,54

Centimeter

cm



P/N 7105446_09

D‐10 Verklarende woordenlijst

Omrekenen

(vervolg)

Eenheid

vermenigvuldigd met

Massa

geeft

SI‐basiseenheid: kilogram [kg]

Kilogram

kg

2,2046

Pound (VS)

lb

Pound (VS)

lb

0,4536

Kilogram

kg

Gram

gr

0,0353

Ounce

oz

Ounce

oz

28,35

Gram

gr

Temperatuur

SI‐basiseenheid: Kelvin [K]

Graden Celsius

°C

(° C x 1,8) + 32

Graden Fahrenheit

°F

Graden Fahrenheit

°F

(° F - 32) 1,8

Graden Celsius

°C

Viscositeit, dynamische

SI‐eenheid: Pascalseconde [Pas]

Pascalseconde

Pas

1,0 x 103

CentipoiseA

cP

CentipoiseA

cP

1,0 x 10-3

Pascalseconde

Pas

CentistokeA

cSt

Vierkante meter per seconde

m2/se c

SI‐eenheid: [m2/sec]

Viscositeit, kinematische Vierkante meter per seconde

m2/se 1,0 x 10-6 c

CentistokeA

cSt

1,0 x 106 SI‐eenheid: [m3]

Volume Kubieke meter

m3

1, 0 x 103

Liter

l

Kubieke meter

m3

264,2

Gallon (VS)

gal

Liter

l

0,2642

Gallon (VS)

gal

Gallon (VS)

gal

3,7853

Liter

l

OPMERKING: A: Sinds 1986 geen wettelijke eenheid meer.

omw/min Andere schrijfwijze voor omw/min = omwentelingen per minuut.

Open tijd De maximale tijdsduur tussen aanbrengen van de lijm op het substraat en aandrukken van het tweede, samen te voegen deel, waarbinnen een verbinding tot stand komen kan. Factoren als aanbrengtemperatuur, substraat, lijmeigenschappen alsook lijmhoeveelheid zijn voor de Open tijd van betekenis.

P/N 7105446_09




D‐11

Oplosmiddel Oplosmiddelen zijn vloeibare organische stoffen en hum mengsels, die kunnen worden ingezet om vlakken van lijm te ontdoen. Oplosmiddelen zijn zeer vluchtig. Bij het gebruik van oplosmiddelen zijn bijzondere voorschriften in acht te nemen. In de Nordson‐documentatie gaat het in principe altijd over het door de smeltlijmproducent voorgeschreven middel.

Pa Pascal, SI‐eenheid voor druk. Zie Omrekenen.

Parameters Variabel instelbare grootheid, waarvan de waarde in een besturing, een PLC‐besturing of een regelsysteem moet worden ingevoerd.

Pas Pascalseconde, SI‐eenheid voor de dynamische viscositeit.

PID‐regelaar Type regelaar die het verschillende regelgedrag van het proportionele, integrerende en differentiërende aandelen combineert. De regelaar moet zo worden afgestemd dat de regel waarde (uitgangsgrootheid) en de geregelde waarde (ingangsgrootheid) zo min mogelijk schommelen en de tijd waarbinnen de geregelde waarde stabiel is, zo kort mogelijk is.

PLC Vrij programmeerbare besturing, Engels PLC.

Polyamide Nordson's spraakgebruik voor op polyamide gebaseerde smeltlijmen. Gebruikelijke benamingen zijn ook polyamidehars en polyamide smeltlijm.

Polyurethaan smeltlijm Door vocht een netwerkvormende smeltlijm. Gebruikelijke afkortingen zijn ook PU en PUR. Bij het verwerken van polyurethaan lijmen zijn bijzonder veiligheidsvoorschriften in acht te nemen.



P/N 7105446_09


Productielijn Die machine van de gebruiker, die het stuursignaal voor het signaalgestuurde bedrijf genereert. Zie ook Stuursignaal.

PROFIBUS Internationaal genormeerde, seriële veldbus met scanner‐ en adapterdeelnemers. Nordson‐smelters (Slaves) met een PROFIBUS DP interface kunnen door een besturing van de gebruiker (Master) op afstand worden bediend.

Proportioneel ventiel Elektropneumatische component, die de regeling van een pneumatische druk door een elektrische grootheid (meestal en stuurspanning) mogelijk maakt.

Pt 100 Korte benaming voor een weerstandstemperatuurvoeler op platinabasis, die bij een temperatuur van 0° C een elektrische weerstand van 100 heeft.

PUR Zie Polyurethaan smeltlijm.

Restgevaren Gevaren, die ondanks het in acht nemen van alle in aanmerking komende veiligheidsvoorschriften bij de fabricage van een product en ook tijdens het volgens de voorschriften gebruiken, nog een restgevaar voor de gebruiker vertegenwoordigen. Op restgevaren wordt ‐ zover ze aan de producent bekend zijn ‐ in de handleiding en/of door waarschuwingen op het apparaat gewezen.

Reversbedrijf Bedrijf van een pompmotor tegen de transportrichting in. Verhindert het nadruppen van materiaal.

Rupssterkte De breedte van de materiaalrups die op het substraat wordt aangebracht. De maat heeft betrekking op de rups voor het samendrukken door de samen te voegen delen.

P/N 7105446_09




D‐13

SI Système International d' Unités (internationaal eenhedenstelsel).

Smelter Dient voor het smelten en transporteren van smeltlijmen en gelijksoortige materialen.

Smeltlijm Smeltlijmen zijn thermoplastische kunststoffen. Ze worden in gesmolten toestand verwerkt. Het verbinden gebeurt door uitharden.

Solid state relais Elektronisch samenstel zonder mechanische delen, maar met de werking van een elektromechanisch relais.

Spuitmond De component wardoor het materiaal de aanbrengkop verlaat. De spuitmond bepaalt het volume, de vorm en de richting van het naar buiten komend materiaal.

Stuursignaal Een door de productielijn gegenereerd signaal (spanning, stroom of frequentie), dat dient voor het besturen van de smelter.

Stuurspanning Schakelkastinterne spanning voor elektrische bedrijfsmiddelen als bijv. temperatuurregelaars, PLC's enz.. De stuurspanning in Nordson‐schakelkasten bedraagt normaliter 230 VAC of 24 VDC.

Substraat Het product, bijvoorbeeld textiel of folie, waarop een materiaal wordt aangebracht.

Tachogenerator Component die een elektrische spanning (stuurspanning) genereert. Deze spanning is proportioneel aan het toerental waarmee de tachogenerator wordt aangedreven.



P/N 7105446_09


Temperatuuropnemer Ook temperatuurvoeler genoemd. Dat deel van een temperatuurregelsysteem dat de temperatuur opneemt en aan het regelsysteem meldt. In Nordson‐apparatuur worden weerstandstemperatuurvoelers toegepast.

Terugslagklep Een klep, die maar in één richting kan worden doorstroomt. Bij een omgekeerde stroomrichting sluit hij zelfstandig.

Thermostaat Onderdeel van een temperatuurregeling. Meestal als elektrische schakelaar uitgevoerd, die bij het bereiken van een bepaalde of instelbare temperatuur schakelt. Het onderscheid tussen inschakel‐ en uitschakeltemperatuur wordt als hysterese aangeduid.

Transformator Spanningsomvormer. In Nordson‐apparaten toegepast om de netspanning bij de gebruiker om te zetten in de bedrijfsspanning.

Transporthoeveelheid Het volume materiaal die de pomp transporteert. De hoeveelheid wordt aangegeven in bijv. cm3/min.

Uithardingstijd De tijdsduur die een lijm nodig heeft vanaf het aanbrengen tot aan het volledig uitharden.

VAC Afkorting voor Volt Alternating Current. Wisselspanning.

VDC Afkorting voor Volt Direct Current. Gelijkspanning.

P/N 7105446_09




D‐15

Veiligheidsventiel Ventiel dat voorkomt dat de materiaaldruk een ingestelde waarde overschrijdt.

Veiligheidsventielplaat Component waarin het materiaal circuleert als het ingebouwde veiligheidsventiel is geopend.

Verkolen Ontleden van een kunststof, voornamelijk door de invloed van warmte. Een mogelijk gevolg van een te hoge verwerkingstemperatuur.

Vermogensopname P Het elektrische vermogen (Watt) dat het apparaat (motor, verwarming en de in de schakelkast aanwezige elektrische bedrijfsmiddelen) opneemt.

Vermogensopname Pmax Het maximale elektrische vermogen (Watt) dat het apparaat en de aangesloten randapparatuur opnemen. Het is te berekenen als het product van aanwezige spanning en de maximaal gezekerde stroom.

Verwarmingspatroon Een vervangbaar, cilindrisch weerstandsverwarmingselement. Het wordt in een boring van de te verwarmen component geschoven.

Verwerkingstemperatuur De verwerkingstemperatuur wordt door de producent van het materiaal voorgeschreven resp. aanbevolen. Ze is uit de productinformatie en/of de bladen met veiligheidsvoorschriften van het materiaal (MSDS) te halen.

Viscositeit Taaiheid, is een maat voor welke kracht moet worden aangewend om een vloeistof te doen bewegen: 1. Viscositeit (ook dynamische viscositeit). Eenheid: Pas (zie Omrekenen). 2. Kinematische viscositeit (dynamische viscositeit gedeeld door de dichtheid van de stof). Eenheid: m2/sec (zie Omrekenen).



P/N 7105446_09


Voorloopafstand Afstand tussen initiator en aanbrengkop.

Vrijloopdiode Een elektronisch onderdeel dat elektronische componenten tegen spanningspieken beveiligd, die bij het uitschakelen van relais of magneetventielen ontstaan.

Weerstandstemperatuurvoeler Component met een elektrische weerstand waarvan de waarde zich temperatuurafhankelijk op een bepaalde wijze verandert. In Nordson‐apparaten worden de uitvoeringen Pt 100 en Ni 120 toegepast.

P/N 7105446_09



VersaBlue en VersaBlue Plus Lijmsmeltapparaten van de serie N Types VB, VC, VD, VE, VW, VX, VY, VZ

Recommend Documents