VALIDASI DAN VERIFIKASI PROSES PENGEMASAN SUSU KENTAL MANIS SACHET DENGAN MESIN FILLING PILTZ IRWAN KURNIAWAN

VALIDASI DAN VERIFIKASI PROSES PENGEMASAN SUSU KENTAL MANIS SACHET DENGAN MESIN FILLING PILTZ

IRWAN KURNIAWAN

SEKOLAH PASCASARJANA INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR 2008

VALIDASI DAN VERIFIKASI PROSES PENGEMASAN SUSU KENTAL MANIS SACHET DENGAN MESIN FILLING PILTZ

IRWAN KURNIAWAN

Tugas Akhir Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Magister Profesi pada Program Studi Teknologi Pangan

SEKOLAH PASCASARJANA INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR 2008

Penguji Luar Komisi pada Ujian Tugas Akhir : Dr. Ir. Nugraha Edi Suyatma, DEA

Judul Tugas Akhir

: Validasi dan Verifikasi Proses Pengemasan Susu Kental Manis Sachet dengan Mesin Filling Piltz

Nama Mahasiswa

: Irwan Kurniawan

NIM

: F252060105

Disetujui Komisi Pembimbing

Dr. Ir. Feri Kusnandar, MSc Ketua

Dr. Ir. Sugiyono, M.App.Sc Anggota

Diketahui

Ketua Program studi Magister Profesi Teknologi Pangan

Dekan Sekolah Pascasarjana

Dr. Ir. Lilis Nuraida, MSc

Prof. Dr.Ir. Khairil Anwar Notodiputro, MS

Tanggal Ujian : 4 Juli 2008

Tanggal Lulus :

© Hak Cipta milik IPB, tahun 2008 Hak Cipta dilindungi Undang-undang Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan atau menyebutkan sumbernya. Pengutipan hanya untuk kepentingan pendidikan, penelitian, penulisan karya ilmiah, penyusunan laporan, penulisan kritik, atau tinjauan suatu masalah; dan pengutipan tersebut tidak merugikan kepentingan yang wajar IPB. Dilarang mengumumkan dan memperbanyak sebagian atau seluruh Karya tulis dalam bentuk apa pun tanpa izin IPB.

ABSTRACT IRWAN KURNIAWAN. Validation and Verification of Piltz Packing Machine for Sachet Sweetened Condensed Milk. Under supervision of FERI KUSNANDAR and SUGIYONO. The objectives of the reseach were to obtain the optimum processing parameters regarding package integrity, and to validate and verify the processes according to food safety management system of ISO 22000. The results of this reseach were used as a basis for commercial running of new installed piltz filling machine for sweetened condensed milk ( SCM) product packed in sachet size. Package integrity of SCM product packed in sachet size is a compromise of temperature, pressure, and contact time in sealing process. From the food safety point of view, sealing quality is a critical parameter to prevent recontamination during shelf life of the product. The reseach was conducted in four steps. The first step was to calibrate the measuring equipment related with temperature and pressure parameter. The second step was to determine the optimum combination of temperature and pressure parameter in sealing operation which the speed of filling was applied in a constant rate at 67 sachets/minute or 0,9 seconds/sachet for sealing contact time. Five combinations of temperature and pressure were tried. The third step was to validate the optimum parameter obtained from the second step. The validation was conducted by operating the parameter by minimum 3 times for 3 hours running in each. In this step, the success criteria based on military standard 105E (special inspection level (S2) single sampling normal with AQL 0,1% ) was no leaking sachet found for all samples taken in pressure test evaluation. The fourth step was to verify the consistency of machine performance by operating the machine for 7 days, and the product was manually sorted 100% to find the leaking sachet, and the success criteria was no more than 1% product rejected caused by leaking. Based on those steps, the optimum parameter obtained for vertical sealing temperature was 165 oC, horizontal sealing temperature was 163 oC and the pressure was 60 bar. Total rejection product obtained from verification was 0,045%, which only 0,018% from filling machine and this was still lower than specified standard.

RINGKASAN IRWAN KURNIAWAN. Validasi dan Verifikasi Proses Pengemasan Susu Kental Manis Sachet dengan Mesin Filling Piltz. Dibimbing oleh FERI KUSNANDAR, SUGIYONO. PT Indolakto adalah salah satu produsen susu kental manis (SKM) yang mengkemas produknya dalam bentuk kemasan sachet, selain dalam bentuk kemasan kaleng. Saat ini perusahaan sedang melakukan peningkatan kapasitas produksi SKM sachet. Salah satu langkahnya adalah dengan melakukan pemasangan mesin filling baru yaitu mesin filling Piltz. Sehubungan dengan hal tersebut, untuk memastikan bahwa mesin baru tersebut dapat beroperasi dengan baik, perlu dikumpulkan buktibukti obyektif terkait dengan penentuan parameter proses filling dan sealing yang akan diterapkan. Proses pengemasan di tahapan pengisian produk merupakan bagian yang kritis. Hal ini dikarenakan terkait dengan perlindungan produk terhadap rekontaminasi bahaya mikrobiologi. Sebagai perusahaan yang telah menerapkan sistem manajemen keamanan pangan ISO 22000 dan sesuai dengan HACCP tabel yang ditetapkan, maka pemasangan mesin filling piltz ini perlu dilakukan validasi dan verifikasi pada tahapan proses tersebut sebelum dioperasikan secara komersial. Di dalam proses pengisian (filling) produk kemasan sachet, hal yang menjadi kritikal terkait keamanan pangan adalah integritas kemasan (package integrity). Integritas kemasan berfungsi melindungi isi produk terhadap re-kontaminasi selama produk beredar di pasaran. Integritas kemasan merupakan hasil optimasi dari parameter proses sealing, untuk itu perlu ditentukan parameter yang tepat yang dapat mengkompromikan hasil perekatan (sealing) yang sempurna yang terbebas dari kebocoran. Parameter yang kritikal dari proses sealing adalah kombinasi dari parameter suhu, tekanan dan waktu kontak selama proses tersebut berlangsung. Tujuan penelitian ini adalah untuk mendapatkan kombinasi parameter yang optimum dalam menghasilkan kualitas atau performance sealing yang baik, sebagai dasar untuk beroperasinya mesin secara komersial. Tujuan lainnya adalah untuk memenuhi persyaratan sistem manajemen keamanan pangan ISO 22000, dimana setiap perubahan perlu dilakukan validasi dan verifikasi sebagai bukti obyektif untuk memenuhi persyaratan yang ditetapkan. Manfaat yang diharapkan dari penelitian ini adalah menurunkan tingkat substandar yang disebabkan oleh kebocoran kemasan, memberikan keyakinan untuk menghilangkan tahapan sortir 100% sehingga dapat mengurangi atau menghemat sumber daya, memperpendek waktu tinggal produk di gudang dan mempercepat waktu pengeluaran produk kepasar, serta menurunkan keluhan konsumen yang dikarenakan kebocoran kemasan produk. Penelitian ini dilakukan dalam 4 tahapan. Tahapan pertama adalah melakukan kalibrasi terhadap alat ukur yang terkait dengan pengukuran suhu dan tekanan pada proses sealing, dan verifikasi persyaratan dasar terkait dengan pencucian mesin. Tahapan kedua yaitu melakukan trial & error untuk mencari kombinasi suhu dan

tekanan yang optimal yang dapat menghasilkan tingkat kebocoran yang minimum. Dalam tahapan kedua ini dilakukan 5 kombinasi suhu dan tekanan , sementara waktu kontak dibuat konstan, yaitu sebesar 0,9 detik per sachet dengan mengacu ke kecepatan pengisian yaitu sebesar 67 sachet per menit. Setiap rancangan diambil contoh secara random sebanyak 10 renceng per filling tube untuk diuji kebocoran pada alat pressure test dengan tekanan 4 bar selama 5 menit. Tahapan ketiga adalah melakukan validasi terhadap parameter yang optimum dari tahapan kedua dengan mengoperasikan mesin selama 3 jam, dengan ulangan minimum 3 kali. Pengambilan contoh dilakukan sebanyak 150 pcs per filling tube. Hal ini mengacu ke teknik statistika military standard 105E dengan inspection level S2 dan single sampling normal pada AQL 0,1%. Kriteria suksesnya adalah tidak ada kebocoran dari contoh yang diambil. Selama validasi juga dilakukan pengujian terhadap berat dan mutu mikrobiologi produk susu kental manis yang yang dikemas. Tahapan terakhir adalah melakukan verifikasi untuk melihat konsistensi mesin dalam menghasilkan produk selama 7 hari produksi. Kriteria suksesnya adalah maksimum tingkat kebocoran dari hasil sortir 100% produk secara manual adalah 1%. Hasil ini akan menjadi dasar untuk menghilangkan sortir 100% pada saat produksi komersial Berdasarkan penelitian yang dilakukan, Hasil kalibrasi terhadap alat ukur suhu dan tekanan menunjukkan alat layak pakai. Optimasi dan validasi terhadap parameter proses sealing diperoleh suhu vertikal sealing kiri dan kanan 165 oC, suhu horizontal sealing kiri dan kanan 163 oC , dan tekanan hidrolik sebesar 60 bar dengan kecepatan pengisian 67 pcs/menit per filling tube. Hasil pengujian terhadap berat produk dengan berbagai varian produk telah sesuai dengan kisaran dan aturan legal yang ditetapkan yaitu 256 – 268 gram/renceng untuk produk SKM dengan berat per sachet 42 gram, dan 274 – 286 gram/renceng untuk berat SKM sachet 45 gram. Hasil verifikasi mutu mikrobiologi produk SKM yang dilakukan memenuhi spesifikasi legal yang ditetapkan. Verifikasi tingkat kebocoran produk hasil produksi selama 7 hari produksi dengan melakukan sortir produk 100% diperoleh hasil persentase kebocoran sebesar 0,045% yang berarti masih dibawah spesifikasi yang ditetapkan. Kebocoran yang berasal dari mesin filler Piltz hanya sebesar 0,018% dan sisanya karena pengaruh mesin wrapping. Berdasarkan hasil validasi dan verifikasi tersebut, untuk produksi komersial tidak dperlukan lagi sortir 100% secara manual, dengan demikian produk yang dihasilkan akan lebih cepat dilepas ke pasar, yang berarti memperpendek waktu penyimpanan di gudang. Tingkat kebocoran yang rendah dari parameter yang ditetapkan dapat meningkatkan efisiensi produksi, dan yang terpenting adalah menurunkan tingkat keluhan konsumen yang dikarenakan kebocoran pada produk selama distribusi di pasar.

DAFTAR ISI Halaman DAFTAR TABEL .........................................................................................

vi

DAFTAR GAMBAR ......................................................................................

vii

DAFTAR LAMPIRAN ..................................................................................

viii

PENDAHULUAN Latar Belakang ................................................................................................. Tujuan Penelitian ............................................................................................. Manfaat Penelitian ......................................................................................... .

1 3 3

TINJAUAN PUSTAKA Susu Kental Manis ........................................................................................... Proses Produksi Susu Kental Manis.................................................................. Kemasan Pangan ............................................................................................. Mesin Filler ..................................................................................................... Validasi dan Verifikasi ...................................................................................

4 7 9 13 15

METODOLOGI Waktu dan Tempat Penelitian .......................................................................... Bahan dan Alat ................................................................................................. Deskripsi Mesin Piltz ....................................................................................... Metode penelitian............................................................................................. Kalibrasi dan Persiapan Program Prasyarat ..................................................... Penentuan Parameter Proses ........................................................................... Rancangan Validasi.......................................................................................... Rancangan Verifikasi ....................................................................................... Pengambilan Contoh dan Pengujian. ............................................................. Pengambilan Contoh ................................................................................. Pengujian ...................................................................................................

17 17 18 21 22 22 23 23 24 24 25

HASIL DAN PEMBAHASAN Hasil Kalibrasi dan Persiapan Program Prasyarat .......................................... Parameter Proses Sealing ................................................................................ Validasi Proses Sealing .................................................................................. Uji Kebocoran............................................................................................. Pengujian Berat Produk.............................................................................. Pengujian Mutu Mikrobiologi.................................................................... Verifikasi Proses Sealing ...............................................................................

31 33 36 36 38 43 43

KESIMPULAN DAN SARAN ......................................................................

44

DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................

48

LAMPIRAN ...................................................................................................

50

DAFTAR TABEL

Halaman 1. Syarat mutu susu kental manis (SNI 01-2971-1998) ............................... 2. Perkiraan komposisi dua jenis susu kental manis berdasarkan American standard dan British standard ..................................................................... 3. Kombinasi rancangan parameter proses .................................................... 4. Jumlah renceng yang bocor per filling tube ............................................. 5. Jumlah kebocoran sachet hasil validasi .................................................... 6. Hasil sortir verifikasi long running produksi ............................................

4 7 22 35 37 44

DAFTAR GAMBAR Halaman 1. Alur proses pembuatan susu kental manis.................................................. 8 2. Skema ilustrasi proses mesin piltz ............................................................ 14 3. Struktur mesin piltz ................................................................................... 18 4. Display pengatur operasional mesin ......................................................... 19 5. Bagian sealing mesin ................................................................................ 20 6. Diagram alir proses penelitian ................................................................... 21 7. Alat uji kebocoran (pressure test) ............................................................ 26 8. Berat rata-rata per renceng CE plain per filler tube hasil validasi ulangan pertama ......................................................................................... 39 9. Berat rata-rata per renceng CE coklat per filler tube hasil validasi ulangan kedua ........................................................................................... 40 10. Berat rata-rata per renceng CE plain per filler tube hasil validasi ulangan ketiga ............................................................................................ 40 11. Berat rata-rata per renceng CE plain per filler tube hasil validasi ulangan kelima ........................................................................................... 41 12. Berat rata-rata per renceng CE plain per filler tube hasil validasi ulangan keenam ......................................................................................... 41 13. Berat rata-rata per renceng IMC per filler tube hasil validasi ulangan keempat ...................................................................................................... 42

DAFTAR LAMPIRAN Halaman 1. 2. 3. 4. 5.

Hasil kalibrasi pressure gauge .................................................................. Hasil kalibrasi termocouple mesin piltz ..................................................... Military standard 105E…………………………………………………... Hasil uji kebocoran dan verifikasi berat penentuan parameter proses ...... Hasil uji kebocoran validasi mesin Piltz dengan suhu vertikal 165 oC , suhu horizontal 163oC , tekanan 60 Bar dan verifikasi berat produk ........ 6. Hasil verifikasi mutu mikrobiologi peralatan dan Produk akhir ................

50 51 55 57 62 98

RIWAYAT HIDUP

Penulis dilahirkan di Balaraja – Tangerang, Provinsi Banten pada tanggal 26 Agustus 1975 dari Ayah E. Kasmiun BA dan Ibu Neneng Djuarsih. Penulis merupakan putera ke 6 dari 8 Bersaudara. Pada tahun 1994 penulis lulus SMA Negeri Balaraja, tahun 1994 penulis diterima di IPB melalui jalur USMI, dan selanjutnya setelah Tingkat Persiapan Bersama (TPB) diterima di jurusan Teknologi Pangan, Fakultas Teknologi Pertanian dan lulus pada tahun 1999. Setelah menyelesaikan studi di IPB, penulis diterima bekerja di PT Indomilk sebagai supervisor Produksi melalui program Management Trainee. Kemudian pada tahun 2004 penulis pindah ke bagian QC memegang jabatan sebagai Section Head untuk produk SKM, dan tahun 2006 penulis dipercaya untuk memegang jabatan Quality Control Manager di PT Indmilk. Mulai Agustus 2007 sampai dengan sekarang penulis dipindahkan ke PT Indolakto untuk memegang jabatan QA-QC Manager.

PRAKATA Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT yang atas berkat dan hidayah-Nya tugas akhir ini dapat diselesaikan. Laporan tugas akhir ini disusun berdasarkan hasil penelitian penulis yang dilaksanakan di PT Indolakto Cicurug Sukabumi sejak 1 September 2007 sampai 31 Januari 2008. Terima kasih penulis sampaikan kepada Bapak Dr. Ir. Feri Kusnandar, MSc dan Bapak Dr. Ir. Sugiyono, M.App.Sc selaku dosen pembimbing serta kepada Dr. Ir. Nugraha Edi Suyatma, DEA sebagai dosen penguji sehingga penulis dapat menyelesaikan studi di program MPTP ini. Terima kasih penulis sampaikan kepada kedua orang tua penulis Ayanda E. Kasmiun, BA , dan Ibunda Neneng Djuarsih, dan juga kepada mertua tercinta Bapak Didin Syachbani, SH dan Mama Tedjawulan atas dorongan dan do’anya. Karya tulis ini penulis persembahkan untuk Istri tercinta Erni Farida, dan anak-anakku tersayang Puteri Stevia Nutrihaliza K dan Annisa Rizqya Kurniawan, atas kesabaran, doa tulus dan pengertiannya selama penulis menempuh kuliah di MPTP hingga selesai. Ucapan terima kasih juga penulis sampaikan kepada rekan – rekan MPTP angkatan 3, seluruh dosen MPTP, kakak dan adik penulis, seluruh staff QA dan QC PT Indolakto, serta semua pihak yang telah membantu penulis dalam menyelesaikan tugas akhir ini dan atas doa dan dukungan morilnya.

Bogor, Agustus 2008

Irwan Kurniawan

PERNYATAAN MENGENAI TUGAS AKHIR DAN SUMBER INFORMASI

Dengan ini saya menyatakan bahwa Tugas Akhir Validasi dan Verifikasi Proses Pengemasan Susu Kental Manis Sachet dengan Mesin Filling Piltz adalah karya saya dengan arahan dari komisi pembimbing dan belum diajukan dalam bentuk apa pun kepada perguruan tinggi manapun. Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan maupun tidak diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam Daftar Pustaka di bagian akhir Tugas akhir ini. Bogor, Agustus 2008

Irwan Kurniawan NIM F252060105

PENDAHULUAN Latar Belakang Susu adalah hasil sekresi kelenjar mamalia yang secara alami berfungsi sebagai makanan yang diperlukan oleh anak-anaknya setelah dilahirkan. Susu kaya akan

sumber energi dan zat-zat gizi. Susu yang dikonsumsi manusia

umumnya adalah susu sapi, yang diolah sedemikian rupa sehingga memenuhi kualitas yang memadai, bergizi, aman, menyenangkan, dan memenuhi selera yang diinginkan konsumen. Tingginya kandungan nutrisi yang ada pada susu, menyebabkan susu menjadi media yang sangat baik untuk pertumbuhan mikroba. Penanganan yang tidak tepat, menyebabkan susu akan mudah sekali

rusak. Pengetahuan yang

memadai mengenai karakteristik susu, sistem pengolahan, sistem pengemasan dan penyimpanannya perlu dikuasai dengan baik oleh pelaku pengolahan susu. Hal tersebut sangat diperlukan untuk

menghasilkan produk yang aman, dan

berkualitas sehingga dapat diterima dengan baik oleh konsumen. Terkait dengan proses pengolahan, jenis produk susu sekarang ini sangat beraneka ragam, mulai dari susu kental manis, susu bubuk, susu pasteurisasi, dan susu steril komersial. Seiring dengan meningkatnya perkembangan teknologi dan ilmu pangan, telah berkembang juga berbagai susu olahan untuk bayi, balita, dan dewasa dengan berbagai nilai tambah yang ditawarkan kepada konsumen. Dari segi pengemasan, produk susu pun telah berkembang dengan berbagai jenis kemasan

yang

digunakan

untuk

memudahkan

dalam

penanganan

dan

penyimpanan, seperti kemasan kaleng, tetrapack, sachet, pouch, botol, alumunium foil, dan lain sebagainya. Perkembangan industri susu semakin pesat, seiring meningkatnya jumlah penduduk, ilmu pengetahuan dan teknologi, serta tingkat pendidikan konsumen. Kebutuhan akan susu dapat dikatakan sebagai kebutuhan pokok, terutama untuk anak-anak yang masih dalam pertumbuhan dan perkembangan. Peningkatan konsumsi susu juga dipengaruhi oleh meningkatnya kesadaran masyarakat tentang pentingnya konsumsi susu bagi kesehatan.

1

Salah satu produk olahan susu yang telah cukup berkembang dan dianggap mature adalah susu kental manis. Walaupun diperkirakan akan mengalami penurunan (declining), namun kenyataannya produk susu kental manis ini masih terus tumbuh. Di negara-negara berkembang, konsumsi susu kental manis semakin meningkat, baik itu untuk konsumsi langsung ataupun sebagai bahan tambahan pangan olahan lainnya. Jenis kemasan untuk produk susu kental manis pun sudah berkembang sesuai kebutuhannya, tidak hanya dalam bentuk kemasan kaleng, tetapi juga dalam kemasan bulk alumunium foil, ataupun kemasan bulk tanki untuk industri, dan yang sedang berkembang saat ini adalah kemasan satu kali konsumsi (kemasan sachet). Susu kental manis merupakan salah satu produk olahan susu yang cukup banyak dikonsumsi oleh masyarakat di Indonesia. Kondisi krisis moneter yang terjadi beberapa tahun lalu, mengakibatkan daya beli konsumen menurun. Hal ini menuntut produsen untuk dapat menghasilkan produk yang dari sisi harga dapat dijangkau oleh konsumen. Pengembangan produk susu kental manis

dalam

kemasan sachet dengan isi produk yang tidak terlalu besar sehingga terbeli oleh konsumen menjadi alternatif solusi. Selain itu ternyata kemasan sachet ini memberi manfaat dari segi kepraktisan dalam penanganannya, karena tidak perlu menyimpan lagi susu yang sudah dibuka seperti dalam kemasan kaleng. PT Indolakto adalah salah satu produsen susu kental manis di Indonesia. Selain memproduksi susu kental manis dalam kemasan kaleng, perusahaan ini juga mengemas produknya dalam kemasan sachet. Seiring meningkatnya permintaan pasar, sekarang ini PT Indolakto

sedang melakukan peningkatan

kapasitas untuk produk sachetnya, dengan melakukan penambahan mesin baru, yaitu mesin filling Piltz dari Jerman. Sesuai dengan konsep sistem manajemen keamanan pangan ISO 22000 yang sudah diimplementasikan di PT Indolakto, untuk meningkatkan keyakinan bahwa mesin baru dapat beroperasi dengan baik dan memenuhi tujuan yang ingin dicapai dalam menghasilkan produk bermutu dan aman, maka program-program prasyarat perlu dipastikan pemenuhannya. Selain itu

parameter yang terkait

dengan operasional pengisian produk perlu dipastikan dengan cara melakukan validasi dan verifikasi. Proses pengisian dan pengemasan produk susu kental

2

manis dalam kemasan sachet, jika dilihat dari sisi sistem manajemen keamanan pangan merupakan proses yang kritis atau Critical Control Point (CCP). Kegagalan sealing pada pengemasan produk ini dapat menyebabkan timbulnya bahaya pangan yang akan merugikan baik konsumen maupun produsen sendiri akibat adanya rekontaminasi terhadap produk.

Tujuan Penelitian Tujuan dari penelitian ini adalah : 1. Untuk mendapatkan parameter proses sealing

yang optimum untuk

menghasilkan produk susu kental manis dalam kemasan sachet yang bermutu dan aman. 2. Melakukan validasi dan verifikasi proses sebagai persyaratan sistem manajemen keamanan pangan ( Food Safety Management System) ISO 22000.

Manfaat Penelitian Manfaat dari penelitian ini adalah : 1. Menurunkan tingkat substandar yang disebabkan oleh kebocoran kemasan. 2. Memberikan keyakinan untuk menghilangkan tahapan sortir 100%, sehingga dapat mengurangi penggunaan sumber daya. 3. Memperpendek waktu tinggal (holding time) produk di gudang dan mempercepat waktu pengeluaran produk ke pasar. 4. Menurunkan keluhan konsumen yang dikarenakan kebocoran produk.

3

TINJAUAN PUSTAKA Susu Kental Manis Menurut SNI No. 01-2971-1998 susu kental manis adalah produk susu berbentuk cairan kental yang diperoleh dengan menghilangkan sebagian air dari susu segar atau hasil rekonstitusi susu bubuk berlemak penuh, atau hasil rekombinasi susu bubuk tanpa lemak dengan lemak susu/lemak nabati, yang telah ditambah gula, dengan atau tanpa penambahan bahan makanan lain. Susu kental manis menurut SNI 01-2971-1998 diklasifikasikan atas susu kental manis tanpa ganda rasa, dan susu kental manis dengan ganda rasa. Perbedaan keduanya dapat dilihat pada Tabel 1.

Tabel 1. Syarat mutu susu kental manis (SNI 01-2971-1998) Satuan No. 1.

Jenis Uji Keadaan : Bau Rasa Warna Konsistensi

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Air Abu Protein Lemak Laktosa Sakarosa TPC ( total Plate Count) Coliform E. coli Salmonella Stap. aureus Kapang /Khamir

Persyaratan Tanpa Ganda Dengan Ganda Rasa Rasa

Normal Normal Putih sampai kekuningan Kental dan homogen % 20-30 % 1,4 – 2,2 % 7 - 10 % Min 8.0 % Min. 10 % 43-48 Koloni/g Max 1.0 x 104

20-30 1,4 – 2,2 Min 6,5 Min 8.0 Min 10 43 - 48 Max 1.0 x 104

APM/g APM/g Per 100 g Koloni/g Koloni/g

Max 10 <3 Negative Max 1.0 x 102 Max 1.0 x 102

Max 10 <3 Negative Max 1.0 x 102 Max 1.0 x 102

4

Normal Normal Sesuai ganda rasa yang ditambahkan Kental dan homogen

Katagori pangan 2006 (BPOM 2006), mendefinisikan susu kental manis sebagai produk susu berbentuk cairan kental yang diperoleh dengan menghilangkan sebagian air dari campuran susu dan gula hingga mencapai tingkat kepekatan tertentu, atau merupakan hasil rekonstitusi susu bubuk dengan penambahan gula, dengan atau tanpa penambahan bahan lain. Gula yang ditambahkan harus dapat mencegah pembusukan. Produk dikemas secara kedap (hermetis) dan dipasteurisasi, serta kadar lemak susu tidak boleh kurang dari 8 %. Pembuatan susu kental manis merupakan teknologi yang sudah cukup lama sejak abad ke-19. Produksi komersial pertama kali dilakukan di tahun 1856. Pembuatan susu kental manis merupakan suatu proses yang kompleks dengan sejumlah elemen-elemen kritis, yang masing-masing harus dikontrol dengan ketat. Susu kental manis bukan produk steril, tetapi pengawetannya tergantung pada kandungan gulanya yang tinggi (Clarke 1999; Newstead et al. 2005). Susu kental manis konvensional telah diproduksi dalam waktu yang lama oleh kebanyakan negara-negara penghasil susu. Proses ini terkait dengan penambahan gula (biasanya sukrosa) ke dalam susu, yang kemudian dipekatkan hingga mencapai padatan total yang relatif tinggi (>72%). Produk kemudian dikemas dalam kaleng (Clarke 1999). Beberapa parameter kritis menurut Newstead et al. ( 2005) adalah : 1. Bakteri pembusuk tidak akan tumbuh pada tekanan osmosis yang mendekati titik jenuh dari gula (sukrosa), oleh karena itu kandungan gula harus sangat dekat dengan titik jenuhnya, tetapi tidak di atasnya, karena gula akan mengkristal. Di saat yang sama, higiene pabrik yang ketat harus dijaga sehingga bakteri osmofilik tidak mengkontaminasi produk. 2. Konsentrasi laktosa di susu kental manis di atas titik jenuhnya akan menyebabkan terjadinya kristalisasi. Kristalisasi ini harus dikontrol untuk menjamin bahwa kristal yang terbentuk ukurannya sangat kecil. Jika tidak dikontrol, maka akan menyebabkan tekstur produk menjadi kasar atau ”sandiness”. 3. Proses pengisian ke dalam kaleng harus dilakukan di bawah kondisi yang higienis untuk mencegah rekontaminasi terhadap produk yang telah

5

dipasteurisasi. Selain itu ”headspace” di dalam kemasan kaleng harus diminimalisir sehingga tidak ada kesempatan jamur untuk berkembang. 4. Viskositas harus dikendalikan untuk memenuhi harapan konsumen. Hal yang memungkinkan untuk dikontrol adalah proses perlakuan panas pendahuluan (preheat treatment), homogenisasi, dan pasteurisasi pada susu (atau susu bubuk). Susu kental manis pada dasarnya adalah susu yang telah dikentalkan dan diberikan penambahan gula. Produknya berwarna kekuning-kuningan dan terlihat seperti mayonaise. Susu kental manis bukan merupakan produk steril, sehingga masih mengandung mikroba dan spora yang hidup. Ketersediaan air bebas yang rendah dan kandungan gula yang tinggi mencegah pertumbuhan kebanyakan mikroorganisme (Walstra et al. 2006). Konsentrasi gula yang tinggi dalam susu kental manis meningkatkan tekanan osmotik pada suatu tingkat tertentu dimana kebanyakan mikroorganisme dihancurkan. Konsentrasi gula di dalam fase air harus tidak kurang dari 62.5% dan tidak lebih dari 64.5%. Konsentrasi larutan diatas 64.5%, gula akan mengalami titik jenuhnya dan beberapa akan mengalami kristalisasi, dan membentuk sedimen (Bylund 1995). Menurut standar U.S. Federal, susu kental manis harus mengandung lemak susu tidak kurang dari 8.5%, dan tidak kurang dari 28% total padatan susu. Sementara British Standar menetapkan susu kental manis harus mengadung tidak kurang dari 9,2% lemak susu dan 31% total padatan susu. Selama perang dunia kedua telah dikembangkan susu kental manis yang ”over standard” dengan komposisi 9,5% lemak, 33,5% total padatan susu, dan 42% sukrosa (Hunziker 1949). Perkiraan komposisi susu kental manis menurut Standar U.S. Federal dan British dapat dilihat pada Tabel 2 ( Walstra et al. 2006). Selama tahun 1950-an ketersediaan pasokan bahan baku susu meningkat, sehingga memacu negara berkembang untuk memperkenalkan dan meningkatkan industri lokalnya. Selain itu kebutuhan untuk meningkatkan asupan gizi untuk penduduknya mendorong dikembangkannya pabrik susu kental manis rekombinan yang pertama. Pabrik ini dikembangkan oleh orang Amerika dan Belanda. Metodologi yang diterapkan berdasarkan pembuatan susu kental manis konvensional (Clarke 1999).

6

Tabel 2. Perkiraan komposisi dua jenis susu kental manis berdasarkan American standar dan British standar Komposisi Kandungan lemak ( %) Padatan Susu bukan lemak ( %) Lactosa ( %) Sucrosa ( %) Air ( %) Lactosa/100 g air ( %) Sucrosa/100 g air ( %) Konsentrasi Faktor Q

American Standar 8 20 10.3 45 27 38,3 167 4.60

British Standar 9 22 11,4 43,5 25,5 44,6 171 5.00

Lebih lanjut Clarke (1999) menyatakan bahwa susu kental manis rekombinan merupakan produk susu rekombinan pertama yang berhasil diproduksi, dan sekarang telah menjadi produk yang mapan di beberapa negara berkembang. Walaupun diprediksi akan hilang seiring telah dikembangkannya produk susu UHT, ternyata susu kental manis rekombinan ini

masih tetap

bertahan, dan bahkan penjualan pun semakin meningkat. Tipe-tipe susu kental manis rekombinan pun semakin banyak di pasaran. Salah satu alasannya adalah biaya dan sifat fungsionalnya yang dapat digunakan tidak hanya untuk dikonsumsi langsung tetapi dapat juga dijadikan bahan tambahan pada berbagai produk pangan olahan lainnya.

Proses Produksi Susu Kental Manis Proses pembuatan susu kental manis secara umum dapat dilihat pada Gambar 1. Proses pembuatannya dimulai dengan proses pemanasan liquid sebagai media pelarut bahan-bahan yang akan dipakai di mixing tank. Liquid yang digunakan dapat berupa susu segar atau air (formula rekombinan). Liquid tersebut dipanaskan pada kisaran suhu 55 – 60 oC untuk mempercepat kelarutan bahan padatan yang ditambahkan. Bahan-bahan baku utama

seperti susu bubuk dan gula serta

minor

ingredient dimasukkan ke dalam mixing tank sambil disirkulasi untuk mempercepat kelarutan. Pada tahapan ini juga dilakukan standarisasi untuk

7

komposisi produk. Setelah memenuhi standar yang ditetapkan, produk ditransfer ke tahapan proses berikutnya. Penuangan bahan baku

Pemanasan Susu atau air

Mixing

Homogenisasi

Pasteurisasi

Seeding Laktosa

Vacuum cooling

Penyimpanan di tanki

Pengisian produk ke kemasan Gambar 1. Alur proses pembuatan susu kental manis

Tahapan selanjutnya adalah proses homogenisasi. Proses ini bertujuan untuk menghancurkan globula lemak, sehingga memiliki ukuran yang kecil dan seragam. Homogenisasi tidak boleh terlalu tinggi ataupun terlalu rendah. Tekanan homogenisasi yang tepat perlu dioptimasi untuk menghasilkan dispersi lemak yang baik, tetapi juga cukup rendah untuk mencegah terjadinya resiko koagulasi karena kerusakan stabilitas protein (Bylund 1995). Proses berikutnya adalah Pasteurisasi. Pasteurisasi bertujuan untuk membunuh mikroba patogen yang terkandung pada bahan baku. Proses pemanasan ini dilakukan pada kisaran suhu 85 – 90 oC.

8

Setelah tahap pasteurisasi dilakukan penguapan di tahapan vacuum cooling. Proses vacuum cooling adalah proses penguapan air yang terkandung dalam susu pada kondisi vacuum sehingga air dapat menguap pada suhu rendah. Tujuan proses pada kondisi vacuum adalah agar nutrisi yang terkandung pada produk susu dapat diminimalisir kerusakannya. Sehubungan dengan proses penguapan, maka akan terjadi peningkatan kandungan padatan dan konsentrasi pada produk. Pada tahapan ini menurut Walstra et al. (2006) pembentukan kritas laktosa yang besar harus dihindarkan. Untuk mencegah terbentuknya kristal laktosa yang besar pada susu, maka dilakukan proses seeding laktosa. Tujuannya adalah mempercepat penjenuhan laktosa sehingga membentuk kristal laktosa yang kecil dan tidak menimbulkan rasa seperti berpasir (sandiness) pada produk. Sebelumnya susu kental manis harus didinginkan sampai suhu dimana laktosa mengalami super jenuh sehingga laktosa tidak larut lagi. Suhu tersebut harus sangat rendah sehingga terjadi pembentukan inti laktosa secara spontan. Setelah proses seeding, pendinginan dilanjutkan untuk pembentukan kristal laktosa yang diinginkan, dan kemudian produk ditransfer ke tanki penyimpanan. Di dalam tanki penyimpanan produk di agitasi dan disimpan (aging) beberapa jam sebelum dilakukan proses pengisian ke kemasan yang diinginkan. Proses agitasi dan aging bertujuan untuk meratakan penyebaran laktosa.

Kemasan Pangan Pengemasan disebut juga pembungkusan, pewadahan atau pengepakan. Pengemasan memegang peranan penting dalam pengawetan hasil pertanian. Kemasan dapat membantu mencegah atau mengurangi kerusakan, melindungi bahan pangan yang ada di dalamnya, melindungi dari bahaya pencemaran serta gangguan fisik (gesekan, benturan, dan getaran). Pengemasan juga berfungsi untuk menempatkan suatu hasil pengolahan atau produk industri agar mempunyai bentuk-bentuk yang memudahkan dalam penyimpanan, pengangkutan dan distribusi. Dari segi promosi, wadah atau pembungkus berfungsi sebagai perangsang atau daya tarik bagi pembeli. Karena itu bentuk, warna dan dekorasi kemasan perlu diperhatikan dalam perencanaannya (Syarief et al. 1989). Miltz

9

(1992) menyatakan kemasan secara umum memiliki fungsi (1) mewadahi ,(2) Perlindungan, (3) kuantifikasi , dan (4) komunikasi serta publikasi. Kemasan umumnya diklasifikasikan dalam dua katagori yaitu kemasan primer yang kontak langsung dengan produk yang dikemasnya, dan kemasan sekunder yang fungsi utamanya sebagai perlindungan mekanis. Kemasan primer dibagi menjadi 3

katagori yaitu kemasan fleksibel, semi rigid, dan rigid.

Katagori pertama meliputi film, kertas, dan laminasi tipis. Katagori kedua adalah plastik tipis, alumunium foil, laminasi dan cardboard, sedangkan katagori ketiga adalah plastik tebal, metal, dan gelas (Miltz 1992). Lapisan laminasi kemasan yang digunakan untuk kemasan sachet SKM terdiri dari : PET12/PRINT/DRY/ALU7/PE18/LLDPE45. PET 12 adalah lapisan film PET ( Polietilen Tereptalat) dengan tebal 12 mikron untuk mencetak desain diproses pencetakan. PRINT adalah proses printing dengan menggunakan tinta food grade. DRY adalah proses dry laminasi, menggunakan adhesive untuk melapis PET dengan alumunium foil. ALU 7 adalah aluminium foil dengan tebal 7 micron, untuk barrier terhadap isi kemasan. PE 18 adalah resin PE dengan tebal 18 mikron, untuk melapis ALU dengan LLDPE 45. LLDPE 45 adalah lapisan film LLDPE dengan tebal 45 mikron yang berfungsi sebagai lapisan perekat (sealing layer) pada saat pembentukan seal atau rekatan. Foil menurut Syarief et al (1989) pada umumnya digunakan sebagai bahan pelapis (laminan) yang dapat ditempatkan pada bagian dalam (lapisan dalam) atau lapisan tengah sebagai penguat yang dapat melindungi bungkusan. Alumunium foil dapat dilaminasikan dengan kertas, selopan, atau plastik lainnya dengan menggunakan proses laminasi atau ekstrusi, dan dapat juga dilaminasi dengan lapisan yang dapat direkatkan dengan panas (Anonim 1989; Martin 1989). Alumunium foil dapat memberikan penghalang (barrier) yang baik terhadap transmisi gas, uap air dan cahaya. PE atau Polietilen adalah plastik hasil polimerisasi dari etilen. PE merupakan plastik yang paling banyak digunakan di industri pengemasan, dan memiliki sifat mudah dibentuk, tahan terhadap bahan kimia, cukup transparan, dan mudah digunakan sebagai laminasi. Dari segi struktur PE merupakan plastik yang paling sederhana, yang dibuat dengan polimerisasi adisi dari gas etilen pada

10

reaktor dengan tekanan dan suhu tinggi. Resin dengan densitas rendah, medium atau tinggi diproduksi tergantung pada kondisi suhu, tekanan dan katalis polimerisasi. Kondisi proses menentukan derajat percabangan dari rantai polimer dan karenanya akan mempengaruhi densitas dan karakterisitik plastiknya. PE memiliki perekatan panas (heat sealable) yang cepat. PE dapat dibuat menjadi lapisan film yang kuat dan keras dengan kemampuan menahan daya tembus yang baik terhadap air dan uap air, tapi bukan penahan yang cukup bagus terhadap lemak dan minyak atau gas seperti karbon dioksida dan oksigen dbandingkan dengan plastik lainnya. Walaupun daya penghalangnya meningkat dengan meningkatnya densitas, PE film mencair pada suhu yang relatif rendah dan merekat ketika dipotong dengan kawat panas, atau pisau untuk membentuk rekatan yang efektif. PE dapat digunakan dalam bentuk kemasan atau bag, atau flat film dalam bentuk gulungan pada mesin pembentuk/pengisi/perekat (Form/fill/seal machine) (Coles et al. 2003). Menurut Miltz (1992) Polietilen terbagi dalam 4 kelompok, yang dibedakan berdasarkan struktur, sifat dan juga proses pembuatannya, yaitu : (1) HDPE (High Density Polyethylene), (2) LDPE (Low Density Polyethylene), (3) MDPE (Medium Density Polyethylene) dan (4) LLDPE (Linier Low Density Polyethylene). Semua Polietilen merupakan senyawa semi kristalin, yang terdiri dari bagian kristalin dan bagian amorpous. Persentase kristalin ini mempunyai pengaruh terhadap beberapa karakteristiknya. HDPE diproses dengan ” tekanan rendah” dan struktur dasarnya linier, dengan sangat sedikit percabangan. HDPE memiliki densitas berkisar 0.940 – 0965 g/cm3 dan derajat kristalin antara 65 – 95%. HDPE merupakan plastik yang paling kaku (modulus young kurang lebih 100.000 psi dan juga yang paling kuat dengan kekuatan tensil 3000 – 4000 psi), namun memiliki elongasi yang rendah yaitu sekitar 100- 400 %, dan memiliki titik leleh sekitar 128 – 138 oC. LDPE strukturnya terdiri dari rantai cabang yang pendek dan panjang dengan densitas berkisar 0.910 – 0.925 g/cm3. Rantai yang pendek mempengaruhi derajat kristalinitasnya yang akan berpengaruh terhadap kekuatan dan modulus. Rantai panjang mempengaruhi sifat viscoelastis dan kemampuan mengalir dari polimer yang sudah mencair. Titik lelehnya berkisar 105 – 115 oC.

11

LDPE

memiliki kekakuan dan kekuatan tensil yang lebih rendah dari HDPE (modulus youngnya berkisar 20.000 – 30.000 psi, dan kekuatan tensil 1200 – 2000 psi). Biasanya digunakan untuk pembuatan film, botol atau wadah. LDPE memiliki kemampuan pengeliman panas yang sangat bagus, dan banyak digunakan pada permukaan yang kontak dengan makanan dan lapisan pengeliman pada kemasan laminasi. Dengan melaminasi terhadap substrat lain dengan adhesive atau mengekstrusi polimer LDPE dengan material lainnya, memungkinkan membuat kemasan sachet , pouch atau bag yang kuat dengan integritas rekatan yang bagus, karena LDPE mengalir untuk mengisi lubang-lubang di dalam sealing area. MDPE memiliki karakterisik diantara HDPE dan LDPE. MDPE secara mekanis memiliki kekuatan yang lebih besar dibandingkan LDPE. MDPE dapat di ko-ekstrusi dengan LDPE untuk mengkombinasikan daya kelim yang bagus dari LDPE dengan kekuatan dan daya tahan dari MDPE. Densitas MDPE berkisar 0,927 – 940 g/cm3 dan titik leleh 115 – 125

o

C, lebih mudah diproses

dibandingkan HDPE tetapi lebih sulit daripada LDPE. LLDPE merupakan ko-polimer dari etilen dan sejumlah kecil dari butena, heksena, atau oktana. Rantai cabang ini muncul pada interval yang teratur dari rantai utamanya, dan ini yang membedakan karakteristiknya dari PE yang lain. LLDPE memiliki kisaran densitas yang hampir sama dengan LDPE. LLDPE lebih kuat dari LDPE dan memiliki kemampuan sealing yang lebih baik, namun LLDPE memiliki viscositas leleh yang lebih tinggi dan lebih sulit diproses. LLDPE dan LDPE dapat digunakan dalam bentuk campuran dengan EVA untuk meningkatkan kekuatan dan pengeliman panas. Menurut Sacharow dan Griffin (1980) kemasan fleksibel atau plastik adalah lembaran yang memiliki ketebalan 0.0254 cm atau kurang. Walaupun berbentuk padat dalam kondisi akhirnya, dibeberapa tahapan dari pembuatannya kemasan ini dapat dibentuk menjadi berbagai bentuk dengan penerapan panas, tekanan, dan reaksi kimia. Kemasan fleksibel digambarkan sebagai material yang tidak rigid/kaku, dan biasanya merupakan material yang non fibrous dan memiliki ketebalan kurang dari 0,25 mm (Fellows 2000). Lebih jauh

Fellows (2000) menambahkan bahwa kemasan fleksibel

memiliki beberapa karakteristik yaitu harga relatif murah, memiliki sifat

12

penghalang (barrier properties) yang baik terhadap uap air dan gas, dan dapat direkatkan dengan panas untuk mencegah kebocoran. Cocok untuk pengisian kecepatan tinggi, memiliki kekuatan basah dan kering, dapat diberikan printing atau cetakan, mudah ditangani dan nyaman, baik untuk pabrik, retalier maupun konsumen. Selain itu hanya menambah sedikit berat pada produk, sangat cocok dengan bentuk makanan, dan hanya memerlukan sedikit ruang selama penyimpanan dan distribusi. Karakteristik rentang sifat mekanis, optik, termal dan penghalang yang dihasilkan untuk masing-masing tipe polimer tergantung pada variasi dari ketebalan lapisan film. Plastisizer ditambahkan untuk melunakkan lapisan film dan membuatnya lebih fleksibel untuk digunakan dalam kondisi dingin atau untuk makanan beku. Kemasan dapat berupa lapisan tunggal, dilapisi dengan polimer lain, atau metal atau laminasi multi lapis ( Fellows 2000).

Mesin Filler Mesin pembentuk – pengisi - perekat (Form-Fill- Seal Machine atau FFS machine) membentuk kemasan dari suatu material kemasan yang fleksibel dan flat. Pengisian kemasan dilakukan dengan jumlah produk yang telah terukur dan perekatan kemasan dilakukan dengan panas dalam suatu proses yang kontinyu (Lewis 1989). Lebih jauh Lewis (1989) mengatakan proses pembentukan, pengisian dan perekatan dapat dilakukan baik dengan cara vertikal maupun horizontal. Pada mesin vertikal, produk dan kemasan berjalan dengan arah ke bawah atau vertikal, sedangkan pada mesin horizontal produk dan kemasan bergerak dengan arah menyamping atau horizontal. Pemilihan mesin filler yang sesuai tergantung pada sifat dasar produk dan kecepatan produksi yang diinginkan, yang akan menentukan tingkat efisiensi dan kualitas yang dihasilkan. Mesin FFS vertikal sachet adalah mesin yang dibentuk, diisi dan direkatkan yang dioperasikan secara vertikal dengan menggunakan satu atau dua lembaran film/kemasan yang dibentuk, diisi produk dan direkatkan untuk menghasilkan sachet yang direkatkan dengan 3 atau 4 sisi. Mesin FFS dapat menggunakan satu atau dua gulungan kemasan/film yang dapat memproduksi satu atau lebih line kemasan. Mesin FFS menggunakan panas pada kedua sisi untuk

13

mencapai pelelehan polimer yang lebih cepat. Permukaan sealing perlu mempunyai sifat-sifat melepaskan yang baik, untuk menjamin polimer yang meleleh tidak menempel di permukaan pemanas dan menarik rekatan yang baru terbentuk menjadi terpisah Mesin filler Piltz adalah salah satu mesin FFS vertikal yang terdiri dari 6 line filling tube dengan skema proses seperti pada Gambar 2.

Buka Gulungan Kemasan

Start

Segitiga pengarah kemasan, pemisahan longitudinal

Penyesuaian Kemasan dengan segitiga pengarah , dan masuk ke sealing station

Vertikal sealing

Pendinginan vertikal seal

Pengeliman/perekatan horizontal bagian atas

Pemotongan vertikal

Pembentukan kemasan

Pengkodean

Perforasi horizontal dan pemotongan

Pembaca tanda untuk panjang kemasan sachet

Pengeliman/perekatan horizontal bagian dasar

Pengisian

Sachet Produk

Gambar 2. Skema ilustrasi proses mesin piltz (Piltz 2006)

Mesin FFS (Form-Fill-Seal) telah mengalami pertumbuhan yang pesat untuk kemasan pangan selama 10 – 15 tahun terakhir ini. Manfaat mesin FFS antara lain mengurangi biaya transport, mengurangi biaya penanganan dan penyimpanan dibandingkan dengan wadah yang sudah dibentuk, lebih sederhana dan lebih murah, biaya tenaga kerja yang lebih rendah dan memiliki output yang

14

lebih tinggi ( Fellows 2000). Pada mesin FFS vertikal, film kemasan berbentuk gulungan (roll). Gulungan tersebut biasanya diletakan pada suatu mandrel di belakang mesin. Material kemasan tersebut dibentangkan melalui seperangkat roller yang mengontrol tegangan, ditarik secara intermitten

pada bagian

pembentuk kemasan dengan pergerakan vertikal dari sealing jaw. Fin seal dibentuk di bagian sisi. Bagian bawah direkatkan oleh sealing jaw dan kemudian produk diisikan (Fellows 2000; Lewis 1989). Proses pengisian dalam mempertahankan kualitas pangan untuk masa kadaluarsa yang diinginkan sangat tergantung pada penutupan (sealing) wadah yang memadai. Sealing merupakan bagian terlemah dari suatu kontainer dan yang paling kritis selama proses produksi. Adanya pangan yang terjebak di penutupan, dan suhu sealing yang tidak tepat, dapat mempengaruhi kualitas sealing (Fellows 2000). Kondisi sealing untuk kemasan laminasi menurut Coles et al. (2003) merupakan kompromi antara waktu kontak, suhu dan tekanan dari jaws atau sealing bar. Persyaratannya adalah memberikan energi yang memadai untuk membuat lapisan sealing dari kemasan bersatu menjadi satu medium. Hantaran panas

yang

dikombinasikan

dengan

karakteristik

aliran

panas

perlu

diseimbangkan dengan hati-hati untuk menghasilkan rekatan yang sempurna, dan kekuatan rekatan yang baik di seluruh permukaan area sealing/rekatan.

Validasi dan Verifikasi Sehubungan dengan instalasi mesin piltz di PT Indolakto, untuk meningkatkan keyakinan bahwa mesin baru ini dapat beroperasi dengan baik saat komersial diperlukan bukti-bukti obyektif dalam menentukan parameter yang tepat, sehingga dapat mencapai tujuan yang diinginkan baik dari segi mutu maupun keamanan produk. Proses pengemasan di tahapan pengisian produk merupakan bagian yang kritis, karena terkait dengan perlindungan produk terhadap bahaya mikrobiologi. Sebagai perusahaan yang telah menerapkan sistem keamanan pangan ISO 22000 dan sesuai dengan HACCP tabel yang ditetapkan, maka pemasangan mesin piltz ini perlu dilakukan validasi dan verifikasi pada tahapan proses tersebut sebelum dioperasikan.

15

Validasi menurut ISO 22000 (2005) dan ILSI (1999) didefinisikan sebagai aktivitas memperoleh bukti-bukti ilmiah bahwa tindakan pencegahan (control measure) yang diatur dalam HACCP Plan berjalan dengan efektif dan menunjukkan bahwa tindakan tersebut telah dilakukan berdasarkan bukti teknis dan ilmiah yang logis. Validasi dilakukan untuk mendukung HACCP Plan dan dilakukan sebelum implementasi atau setelah ada perubahan. Validasi bertujuan untuk memastikan bahwa sistem yang diterapkan merupakan sistem yang benar dan bekerja dengan baik pada waktu diimplementasikan. Lebih lanjut di dalam ISO 22000 (2005) dijelaskan bahwa sebelum mengimplementasikan tindakan pencegahan (control measure) yang dimasukkan di dalam OPRP dan HACCP Plan atau setelah ada perubahan didalamnya, suatu organisasi harus memvalidasi bahwa : 1. Control measure yang dipilih dapat mencapai pengendalian yang dimakudkan dari bahaya keamanan pangan yang telah ditetapkan 2. Control measure efektif dan dapat menjamin pengendalian bahaya keamanan pangan untuk menghasilkan produk akhir yang memenuhi standar yang ditetapkan. Jika hasil validasi memperlihatkan satu atau kedua elemen komponen di atas tidak dapat dkonfirmasi, control measure tersebut perlu dimodifikasi dan dikaji ulang. Modifikasi dapat berupa perubahan dalam control measure (seperti parameter proses) atau perubahan pada bahan baku, teknology manufacture, karakteristik produk akhir, metode distribusi ataupun tujuan penggunaan dari produk akhir. Ketika HACCP Plan telah ditetapkan dan elemen-elemennya sudah divalidasi, untuk menjamin kesesuaian di dalam pelaksanaannya perlu dilakukan verifikasi. Menurut ILSI (1999) verifikasi didefinisikan sebagai penerapan metode, prosedur, pengujian atau evaluasi lainnya sebagai monitoring untuk menentukan kesesuaian dengan HACCP Plan. Verifikasi merupakan konfirmasi terhadap efektivitas dari sistem HACCP yang dibuat.

16

METODOLOGI Waktu dan Tempat Penelitian Penelitian dilakukan mulai 1 September 2007 sampai dengan 31 Januari 2008, bertempat di PT Indolakto Cicurug Sukabumi. Kegiatan penelitian untuk penentuan parameter proses, penetapan parameter validasi, verifikasi proses, pengujian tekanan (pressure test), penimbangan berat produk dilakukan di area produksi SKM sachet, sementara pengujian mikrobiologi dilakukan di Lab Quality Control PT Indolakto.

Bahan dan Alat Bahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah produk susu kental manis dengan berbagai varian yang diproduksi PT Indolakto sendiri seperti SKM Plain (Cap Enaak Plain), dan SKM coklat (Cap Enaak dan Indomilk coklat). Bahan

kemasan

yang

dipakai

adalah

kemasan

laminasi

foil

(PET12/PRINT/DRY/ALU7/PE18/LLDPE45) yang berasal dari salah satu supplier, dan kemasan plastik untuk pembungkus renceng sachet pada analisa uji kebocoran (pressure test). Media mikrobiologi yang digunakan adalah larutan pengencer pepton, media PCA (Plate Count Agar) merck 5463 atau Oxoid CM 45, Violet Red Bile Agar (VRBA) Merck 1406 / Oxoid CM107,

PDA (Potato

Dextrose agar), NaCl dan asam tartaric. Media-media tersebut digunakan untuk analisa mikrobiologi TPC, Coliform , kapang/khamir, dan Micrococci. Peralatan yang digunakan dalam penelitian ini adalah mesin filling merk Piltz type FB 530 yang berasal dari Jerman, mesin penguji tekanan (pressure test) dengan sistem pneumatik yang dibuat oleh team teknik PT Indolakto, dan timbangan digital merk Metler Toledo. Untuk analisa mikrobiologi alat yang digunakan terdiri dari autoclave untuk sterilisasi media dan peralatan, cawan petri, pipet, tabung gelas, inkubator Astell, penangas air, dan alat penghitung koloni Stuart Scientific.

17

Deskripsi Mesin Piltz Bagian-bagian mesin piltz secara garis besar terdiri atas : pegangan gulungan kemasan,

bagian sealing, dan bagian display pengatur yang dapat

dilihat pada Gambar 3 dan Gambar 4. Pegangan gulungan berfungsi memasok lembaran kemasan yang dibentuk dalam gulungan dengan panjang kurang lebih 3000 meter, pengaturan panjang gulungan terkait juga dengan efisiensi kerja mesin, sehingga tidak terlalu banyak waktu terbuang karena pergantian roll kemasan. Bagian sealing merupakan bagian yang kritis yang menentukan kekuatan integritas kemasan dan juga performance produk secara keseluruhan. Bagian display pengatur, merupakan sistem pengoperasian yang berupa touch screen, untuk

mengatur parameter

proses

pengisian

pengoperasian mesin secara keseluruhan.

Gambar 3. Struktur mesin piltz

18

mesin filler

dan

Gambar 4. Display pengatur operasional mesin

Secara singkat proses pengoperasian mesin sachet dapat dijelaskan sebagai berikut : gulungan kemasan ditempatkan pada dudukan as (axle). Posisi gulungan kemasan dapat disesuaikan dengan memutar hand wheel sesuai arah putaran yang diinginkan. Kemasan ditarik melalui penahan sesuai dengan pola tertentu. Penahan gulungan kemasan/film terdiri dari beberapa guiding shaft dan pengungkit putaran (loop lever). Penarikan kemasan (unwinding) dikendalikan oleh pengungkit putaran (loop lever) dan penahan (brakes). Jika terlalu banyak kemasan yang ditarik, loop lever bergerak ke bawah dan menggerakan dua penahan (brakes) melalui hubungan mekanis, sehingga penarikan kemasan diperlambat. Jika penarikan kemasan terlalu sedikit atau lambat, loop lever bergerak ke atas, dan melepaskan dua penahan, sehingga penarikan kemasan dapat disesuaikan. Lembaran kemasan yang ditarik kemudian melewati roller pembalik (deflection roller) di bagian atas mesin, dimana di bagian tersebut juga terpasang pisau (blade) tepat ditengahtengah lembaran kemasan sehingga kemasan terbagi menjadi dua bagian, yang kemudian menuju bagian sealing.

19

Bagian sealing terdiri dari vertikal sealing tool, filling tube, pisau pemotong vertikal, horizontal sealing, dan pisau perforasi / pemotong horizontal yang dapat dilihat pada Gambar 5. Pada mesin filling Piltz ini terdiri dari 6 filling tube, sehingga ada 6 line vertikal dalam satu kali pengisian yang bersamaan. Di bagian sealing dua lembar kemasan yang sudah terbagi ditempatkan pada posisi yang berhadapan ditengah pipa pengisian mesin filler. Urutan pengisian dan perekatannya adalah sebagai berikut, dua bagian kemasan yang berhadapan diantara pipa pengisian dilakukan perekatan bagian sisi vertikal (vertical sealing), kemudian bagian bawah kemasan dilakukan perekatan bagian bawah

sisi

horizontal (bottom horizontal sealing), setelah itu pengisian produk dilakukan melalui pipa pengisian (filling tube), kemasan ditarik (film transport) hingga membentuk panjang sachet yang dinginkan, dan terakhir dilakukan perekatan untuk bagian atas sisi horizontal (top horizontal sealing) kemasan sachet. Setiap antar sachet diberikan perforasi untuk memudahkan pemotongan di konsumen, yang dilakukan oleh pisau bergerigi, dan setiap 6 pcs sachet dilakukan pemotongan menjadi 1 renceng.

Gambar 5. Bagian sealing mesin

20

Metode Penelitian Penelitian dilakukan dalam 4 tahap, yaitu kalibrasi alat ukur dan persiapan program prasyarat, perancangan dan pemilihan kombinasi parameter proses sealing, validasi parameter proses sealing dan verifikasi proses sealing yang optimum. Lebih lengkapnya dapat dilihat pada Gambar 6. Kalibrasi alat ukur di mesin pitz ( termocouple, pressure gauge) dan persiapan program prasyarat

Ganti alat ukur dan rekalibrasi

T

OK?

Y Perancangan dan pemilihan kombinasi parameter proses sealing : tekanan, suhu, waktu dibuat konstan Validasi parameter proses sealing optimum dengan pengoperasian mesin selama 3 jam sebanyak min. 3 kali ulangan,dan produknya diuji kebocoran, uji berat & uji mikrobiologi

T

OK

Evaluasi penyebab atau Rancang ulang

Y Verifikasi parameter proses optimum terhadap hasil kebocoran produk akhir dengan sortir manual 100% selama 1 minggu produksi komersial T

OK? Y selesai

Gambar 6. Diagram alir proses penelitian

21

Kalibrasi dan Persiapan Program Prasyarat Kalibrasi adalah membandingkan alat ukur dengan alat standar, dengan tujuan untuk melihat keakuratan, dan unjuk kerja dari alat tersebut. Alat-alat yang dikalibrasi meliputi termocouple untuk mengukur suhu sealing, dan pressure gauge untuk mengukur tekanan sealing bar. Prosedur kalibrasi ini dilakukan dengan melihat unjuk kerja alat ukur diberbagai titik pengukuran dan dibandingkan dengan unjuk kerja alat standar. Persiapan program prasyarat meliputi pengecekan kondisi kebersihan peralatan dengan melakukan swab pada titik-titik sampling yang ditetapkan pada bagian-bagian peralatan. Titik –titik swab peralatan dapat dilihat sebagaimana tercantum pada Lampiran 6A.

Penentuan Parameter Proses Tahapan pertama adalah pre- validasi atau penentuan parameter proses yaitu melakukan trial & error untuk mengevaluasi dan menetapkan parameter suhu dan tekanan yang tepat untuk menghasilkan performance sealing yang paling optimum, yaitu tidak menyebabkan kebocoran pada tekanan 4 bar selama 5 menit. Sementara untuk waktu kontak proses sealing dibuat konstan yaitu dengan melakukan pengaturan kecepatan pengisian pada angka 67 pcs sachet per menit atau 0,9 detik per pcs sachet untuk waktu kontaknya saat proses sealing. Kombinasi suhu dan tekanan yang diujicobakan dapat dilihat pada Tabel 3.

Tabel 3. Kombinasi rancangan parameter proses Parameter

Rancangan 1

2

3

4

5

Suhu heater vertikal sebelah kiri( oC)

172

172 165 165 165

Suhu heater vertikal sebelah kanan( oC)

172

172 165 165 165

Suhu heater horizontal sebelah kiri( oC)

158

158 163 163 163

Suhu heater horizontal sebelah kanan ( oC)

158

158 163 163 163

Tekanan (Bar)

50

65

22

50

60

65

Suhu dan tekanan yang ditetapkan mengacu pada parameter sealing dari mesin-mesin piltz yang sudah ada, baik yang dioperasikan di PT Indomilk maupun di PT Indolakto. Apabila dari rancangan kombinasi ini belum ditemukan parameter yang tepat, maka akan dilakukan lagi penentuan rancangan kombinasi dengan trial dan error kembali sampai ditemukan parameter yang optimum.

Rancangan Validasi Dari hasil uji coba pada tahap penentuan parameter proses, selanjutnya ditetapkan parameter yang tepat untuk dilakukan validasi mesin filling piltz. Proses validasi dilakukan sebanyak minimal 3 kali ulangan selama 3 jam operasional, dengan menggunakan produk SKM yang dihasilkan di PT Indolakto. Kriteria sukses dari validasi ini adalah hasil pengujian kebocoran sachet dengan ketentuan keberhasilan mengacu ke sistem teknik statistik Military standard 105 E dengan tingkat pemeriksaan khusus S2, single sampling normal dan Acceptace Quality Level (AQL) 0,1 % dengan parameter yang dimonitor adalah tingkat substandar akibat kebocoran pada renceng sachet. Jika ditemukan kegagalan, penyebab harus diidentifikasi dan dilakukan ulangan untuk parameter tersebut atau mencari parameter baru. Produk hasil validasi juga dilakukan pengujian mikrobiologi untuk melihat kesesuain produk dengan persyaratan dan pengaruh dari penerapan program prasyarat. Selain itu dilakukan juga pengecekan konsistensi berat sebagai verifikasi untuk memenuhi persyaratan legal yang terkait aturan BDKT (Berat Dalam Kemasan Terbungkus).

Rancangan Verifikasi Berdasarkan hasil validasi selanjutnya dilakukan verifikasi running mesin untuk waktu yang lebih lama yaitu selama 7 hari. Hasil produksi selama 7 hari tersebut dievaluasi hasil performance sealingnya, dengan perlakuan sortir visual 100% secara manual untuk melihat tingkat substandar akibat kebocoran. Hasil substandar dievaluasi dan bila tingkat substandar jumlah renceng yang bocor tidak lebih dari 1%, maka validasi mesin dinyatakan berhasil, dan dapat dioperasikan untuk running komersial.

23

Pengambilan Contoh dan Pengujian 1. Pengambilan Contoh Pengambilan contoh untuk tahapan awal penentuan parameter proses dilakukan dengan mengambil contoh sebanyak 10 renceng di setiap rancangan per line filling tubenya secara acak (random), sehingga total contoh per ulangan adalah 60 renceng. Pengambilan contoh dilakukan setelah parameter proses di masing-masing rancangan telah tercapai dengan stabil. Contoh tersebut kemudian dilakukan pengujian kebocoran. Pengambilan contoh untuk uji tekanan atau kebocoran pada tahapan validasi mengacu pada teknik statistika Military standard 105E dengan tingkat pemeriksaan khusus S2, single sampling normal dengan AQL 0,1%, cara penentuan jumlah contoh dapat dilihat pada Lampiran 3. Perhitungan contoh yang diambil dilakukan dengan cara sebagai berikut, mesin sachet piltz ini terdiri dari 6 line vertikal dengan kecepatan masing-masing line adalah 67 pcs sachet per menit. Dalam validasi penentuan parameter proses sealing, dilakukan selama 3 jam atau setara dengan 180 menit, maka jumlah produk yang dihasilkan per line adalah sebesar 12060 sachet, dan jumlah total produk yang dihasilkan dari 6 line tersebut adalah sejumlah 72. 360 sachet . Mengacu ke Standard militer 105 E dengan tingkat pemeriksaan khusus S2, single sampling normal, dan AQL 0,1% , maka jumlah contoh per line yang diambil dalam 3 jam operasi tersebut adalah sebanyak 125 sachet, dengan ketentuan jika ada 1 contoh tidak sesuai maka hal tersebut ditolak atau tidak memenuhi persyaratan. Pengemasan produk biasanya dibuat dalam satuan renceng, dimana dalam satu renceng terdiri dari 6 sachet produk SKM. Untuk memudahkan di lapangan karena alat uji dapat mengetes per renceng, maka diambil contoh

sebanyak 150 sachet yang sebanding dengan 25 renceng (1

renceng @ 6 sachet), dengan demikian setiap ulangan jumlah total contoh yang diambil adalah sebanyak 900 sachet. Untuk contoh verifikasi mutu mikrobiologi, pengambilan contoh dilakukan terhadap kondisi kebersihan peralatan dan produk hasil pengisian dari masing-masing filling tube. Pengambilan contoh diperalatan dilakukan dengan cara melakukan swab permukaan peralatan di titik yang telah ditentukan dan

24

bilasan dari air pencucian dan dilakukan 4 kali ulangan setiap habis produksi untuk melihat efektivitas hasil pencucian. Contoh yang diambil kemudian dilakukan analisa TPC, coliform, micrococcus, dan kapang/khamir. Titik sampling untuk swab peralatan dapat dilihat pada Lampiran 6A. Verifikasi mutu mikrobiologi produk dilakukan untuk meyakinkan bahwa produk akhir yang dihasilkan memenuhi persyaratan yang ditetapkan. Pengambilan contoh dilakukan dengan mengambil contoh dari masing-masing filling tube pada awal jalan, pertengahan dan akhir dari jalannya proses mesin filling. Contoh yang diambil kemudian dilakukan analisa yang meliputi TPC, coliform, micrococcus, dan kapang/khamir. Pengambilan contoh ini dilakukan terhadap hasil produksi selama 4 kali produksi (4 kode). Titik pengambilan contoh dan tahapan pengambilan tercantum pada Lampiran 6B.

2. Pengujian Pengujian yang dilakukan mencakup pengujian kebocoran, penimbangan berat, dan analisa mikrobiologi yang terdiri dari analisa TPC, coliform, micrococcus, dan kapang/khamir. a. Pengujian Kebocoran (Pressure Test) Pengujian kebocoran dari tahapan penentuan proses, validasi dan pemeriksaan inline dilakukan dengan pengambilan contoh secara random, dan dilakukan pengujian dengan alat pressure test seperti tercantum pada Gambar 7. Alat pressure test dipastikan dalam kondisi bersih dan terbebas dari ceceran susu. Kemudian alat dihubungkan dengan kontak listrik untuk dioperasikan sampai terlihat display alat menyala menunjukkan angka digital dan dipastikan menunjukkan angka 0.0, sebelumnya dipastikan terlebih supply angin ke alat tersebut telah ada, dengan memutar ulir regulator angin.

25

Gambar 7. Alat uji kebocoran (pressure test) Satu renceng contoh yang diambil dimasukkan ke dalam plastik untuk melindungi alat dari ceceran produk yang pecah atau bocor, dan kemudian dimasukkan ke dalam alat pressure test. Untuk melakukan pengujian alat dihidupkan dalam posisi ON, dan tekanan diatur sebesar 4 bar yang ditunjukkan didisplay pada angka 4.0 dan contoh didiamkan selama 5 menit. Setelah 5 menit tekanan alat diturunkan sampai display menunjukkan angka 0.0, dan contoh diambil untuk dilakukan pengamatan.

b. Penimbangan Berat Dalam melakukan penimbangan, pertama kali

dipastikan bahwa

timbangan yang dipakai telah terkalibrasi dan ditera oleh Badan Metrologi. Sebelum dipakai timbangan harus berada dalam kondisi yang terbebas dari getaran dan kondisi yang tidak rata yang akan mempengaruhi keakuratan timbangan. Timbangan yang dipakai dipastikan dalam kondisi bersih dan siap pakai. Sebelum melakukan penimbangan contoh, dilakukan penimbangan terhadap berat kosong kemasan untuk mengetahui berat kemasan.

26

Penimbangan dapat dilakukan dengan mengetahui berat bersih dengan melakukan ”zeroing” setelah penimbangan berat kemasan kosong, atau penimbangan berat total isi produk dan kemasannya.

c. Pengambilan Contoh Analisa Mikrobiologi 1. Persiapan Contoh Untuk pengujian produk, contoh produk SKM ditimbang sebanyak 5 gram, kemudian dimasukkan ke dalam tabung pertama dan ditambahkan larutan pengencer pepton sebanyak 5 ml. Contoh sebanyak 2 ml diambil dari tabung pertama dan dimasukkan ke dalam tabung kedua

yang berisi 8 ml larutan pepton untuk

dilakukan pengenceran 10 kali. Contoh sebanyak 1 ml diambil dari tabung yang kedua dan dimasukkan ke dalam tabung yang ketiga yang berisi larutan pepton 9 ml untuk dilakukan pengenceran 100 kali. Untuk pengujian swab, batang lidi dengan kapas steril dioleskan di permukaan swab point yang ditetapkan dengan luas area kurang lebih 100 cm2. Hasil olesan dari kapas steril, kemudian dimasukkan ke dalam larutan pepton 9 ml untuk dilakukan pengenceran 10 kali.

2. Pengujian Hitungan Lempeng Total (TPC) Metode Pour Plate (DSN 1992, APHA 1972) Dalam pengujian hitungan lempeng total atau Total Plate Count (TPC) baik itu untuk produk maupun hasil swab dilakukan dengan sistematis dan higienis. Sebelum melakukan pengujian dilakukan persiapan media PCA Merck 5463/Oxoid CM325 dan disterilisasi di autoclave dengan suhu 120 – 122 oC. Pengambilan contoh untuk pengujian TPC yang meliputi produk, hasil swab dan air bilasan adalah sebagai berikut: untuk produk, diambil 1 ml contoh yang berasal dari persiapan contoh dengan

pengenceran 100 kali, sementara untuk pengujian swab

27

diambil 1 ml contoh yang berasal dari dari persiapan contoh dengan pengenceran 10 kali. Contoh air bilasan langsung diambil 1 ml dari hasil bilasan pencucian. Pengambilan contoh menggunakan pipet steril dan kemudian dimasukkan ke dalam petridish steril. PCA yang telah disteril dan didinginkan kurang lebih 45 oC , dituangkan ke dalam petridish sebanyak 10 – 12 ml, dalam kondisi steril. Petridish ditutup dan digoyangkan secara mendatar diatas meja supaya contoh menyebar rata. Media agar di dalam petridish dibiarkan membeku, dan setelah membeku diinkubasikan dengan posisi terbalik pada suhu 34 – 36 oC selama 48 jam. Setelah inkubasi selesai dilakukan penghitungan jumlah koloni yang tumbuh di media tersebut.

3. Pengujian Coliform Metode Pour Plate ( DSN 1992) Sebelum melakukan pengujian dilakukan persiapan media Violet Red Bile Agar (VRBA) Merck 1406/Oxoid CM107, dididihkan selama 2 menit. Untuk analisa coliform produk dan swab, diambil contoh sebanyak 1 ml dari pengenceran contoh 10 kali. Sementara contoh air bilasan langsung diambil 1 ml dari hasil bilasan pencucian. Pengambilan contoh menggunakan pipet steril dan kemudian dimasukkan ke dalam petridish steril. VRBA yang telah disteril dan didinginkan kurang lebih 45 oC, dituangkan ke dalam petridish sebanyak 10 – 12 ml, dalam kondisi steril. Petridish ditutup dan digoyangkan secara mendatar diatas meja supaya contoh menyebar rata. Media agar di dalam petridish dibiarkan membeku, dan setelah membeku diinkubasikan dengan posisi terbalik pada suhu 34 – 36 oC selama 24 jam. Setelah inkubasi selesai dilakukan penghitungan jumlah koloni yang tumbuh di media tersebut.

28

Comment [i1]: Berapa suhunya

4. Pengujian Kapang dan Khamir Metode Pour Plate (DSN 1992) Sebelum melakukan pengujian, dilakukan persiapan media PDA

(Potato

Dextrose

agar).

Setelah

penimbangan

dan

o

pelarutan,media disterilisasi pada suhu 121 C selama 15 menit, kemudian didinginkan hingga mencapai suhu kurang lebih 45 oC, dan selanjutnya ditambahkan tartaric acid sebanyak 7 ml per 500 ml PDA yang telah disterilisasi. Untuk analisa kapang/khamir produk dan swab, diambil contoh sebanyak 1 ml dari pengenceran contoh 10 kali. Sementara contoh air bilasan langsung diambil 1 ml

dari

hasil

bilasan

pencucian.

Pengambilan

contoh

menggunakan pipet steril dan kemudian dimasukkan ke dalam petridish steril. PDA yang telah disteril dan

didinginkan kurang lebih

o

45 C , dituangkan ke dalam petridish sebanyak 10 – 12 ml, dalam kondisi steril. Petridish ditutup dan digoyangkan secara mendatar diatas meja supaya contoh menyebar rata. Media agar di dalam petridish dibiarkan membeku, dan setelah membeku diinkubasikan dengan posisi terbalik pada suhu 24 – 26 oC selama 5 hari. Setelah inkubasi selesai dilakukan penghitungan jumlah koloni kapang dan khamir.

5. Pengujian Micrococci Metode Pour Plate ( Hayes 1992) Dalam pengujian micrococci baik itu untuk produk maupun hasil swab dilakukan secara higienis. Sebelum melakukan pengujian dilakukan persiapan media PCA Merck 5463/Oxoid CM325 dan disterilisasi di autoclave dengan suhu 120 – 122 oC. Untuk analisa micrococci produk dan swab, diambil contoh sebanyak 1 ml dari pengenceran contoh 10 kali. Sementara contoh air bilasan langsung diambil 1 ml dari hasil bilasan pencucian. Pengambilan

contoh menggunakan pipet steril

dimasukkan ke dalam petridish steril.

29

dan kemudian

PCA yang telah disteril yang telah ditambahkan NaCl didinginkan kurang lebih 45 oC, dituangkan ke dalam petridish sebanyak 10 – 12 ml, dalam kondisi steril. Petridish ditutup dan digoyangkan secara mendatar diatas meja supaya contoh menyebar rata. Media agar di dalam petridish dibiarkan membeku, dan setelah membeku diinkubasikan dengan posisi terbalik pada suhu 34 – 36 oC selama 48 jam. Setelah inkubasi selesai dilakukan penghitungan jumlah koloni tipikal yang tumbuh di media tersebut yang berwarna kuning keruh.

30

HASIL DAN PEMBAHASAN Hasil Kalibrasi dan Persiapan Program Prasyarat Kalibrasi alat ukur sangat penting untuk dilakukan. Menurut ISO 22000 (2005) untuk menjamin validitas hasil pengukuran, alat ukur yang dipakai harus dikalibrasi sebelum digunakan. Proses tersebut dilakukan dengan mengacu pada alat ukur standar yang tertelusur terhadap standar pengukuran nasional maupun internasional. Sebelum dilakukan percobaan pada mesin, alat-alat ukur yang terkait dengan validasi proses dipastikan unjuk kerjanya dengan melakukan kalibrasi terhadap alat standar. Alat-alat yang dikalibrasi adalah termocouple Pt 100 untuk mengukur suhu sealing baik yang horizontal maupun vertikal, dan gauge untuk mengukur tekanan

hidrolik dari sealing bar

pressure

pada saat proses

sealing. Alat ukur dinyatakan masih memenuhi persyaratan bila deviasi dan selisih pengukuran antara alat ukur dan alat standar di setiap ulangan dan di setiap titik pengukuran menunjukkan kemampuan yang relatif konstan, dengan arti lain alat tersebut memiliki presisi dan akurasi yang masih sesuai. Alat ukur tekanan yang terdapat pada mesin piltz sebanyak satu buah, sebagai penunjuk besarnya tekanan yang dioperasikan pada saat proses sealing. Proses

pengkalibrasian

dilakukan

dengan

membandingkan

kemampuan

penunjukkan pengukuran alat tersebut pada berbagai titik pengukuran dibandingkan dengan alat standar yang terkalibrasi, seperti yang tercantum pada Lampiran 1. Hasil pengukuran menunjukkan alat ukur tekanan dibandingkan dengan alat standar, kisaran standar deviasinya antara 0,0000 sampai dengan 0,0032 yang berarti presisi alat relatif baik. Sementara selisih pengukuran di setiap titik rata-rata 0,2 bar dan hasil ini masih lebih kecil dari resolusi alat sebesar 2 bar, sehingga tidak diperlukan faktor koreksi. Hal ini berarti bahwa alat pressure gauge masih baik dan layak dipakai. Kalibrasi termocouple Pt 100 berjumlah 4 buah, masing-masing untuk heater vertikal sealing bagian kiri/kanan, dan heater horizontal sealing bagian

31

kiri/ kanan. Pengkalibrasian dilakukan dengan mengukur unjuk kerja alat ukur pada berbagai titik pengukuran suhu dan dibandingkan dengan penunjukkan di alat standar yang terkalibrasi sebagaimana dapat dilihat pada Lampiran 2 Toleransi alat termocouple Pt 100 kurang lebih adalah 2 oC, dengan resolusi alat 0,1. Hasil pengukuran dari segi presisi di setiap titik dan ulangan menunjukkan kemampuan yang baik terlihat dari standar deviasinya yang relatif kecil yaitu berkisar dari 0,00 sampai dengan 0,05. Dari segi akurasi terhadap penunjukkan alat standar, terlihat selisih antara penunjukkan alat ukur dengan alat standar berkisar 0,96 – 1,1. Bila dibandingkan dengan toleransi

alat yang

ditetapkan yaitu sebesar 2 derajat, penunjukkan alat ukur tersebut masih dikatakan layak pakai. Hasil kalibrasi termocouple Pt 100 baik untuk vertikal maupun horizontal menunjukkan bahwa alat tersebut layak pakai dan kondisinya baik sehingga memenuhi persyaratan sebagai alat ukur parameter proses. Alat ukur ini selanjutnya akan dilakukan kalibrasi secara periodik, untuk memastikan konsistensi performancenya. Kalibrasi termocouple dan pressure gauge harus senantiasa terjadwal apalagi alat ukur ini terkait dengan tahapan kritikal (CCP) pada proses pembuatan produk SKM sachet. Program prasyarat (Prerequisite Program) adalah program dasar yang harus dipenuhi untuk dapat berjalannya suatu proses. Dalam hal ini yang dimaksud program prasyarat adalah verifikasi kondisi kebersihan mesin piltz setiap habis pencucian (Cleaning in Place) dengan cara melakukan swab di titiktitik yang telah ditentukan, dan juga pengujian air bilasan akhir setelah CIP. Contoh dari setiap titik yang diambil tersebut kemudian di uji mikrobiologi khususnya yang terkait dengan indikator kebersihan atau sanitasi

seperti

coliform, dan micrococci. Selain itu diuji juga TPC dan kapang/khamir untuk verifikasi lengkapnya. Hasil analisa mikrobiologi untuk program prasyarat sebagaimana tercantum dalam Lampiran 6A, secara umum menunjukkan hasil yang sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan. Terutama hasil analisa yang terkait dengan indikator sanitasi yaitu coliform dan micrococci. Kalaupun ada yang tidak sesuai

32

spesifikasi, seperti filling tube 1 dan 2 untuk tanggal 26/9/07 dan filling tube 5 tgl 21/10/07 yang melebihi dari persyaratan yang ditetapkan untuk TPC (persyaratan TPC untuk swab max 100 cfu/100 cm2), hasil verifikasi terhadap TPC produk akhirnya masih memenuhi spesifikasi yang ditetapkan sebagaimana tercantum dalam Lampiran 6B. Parameter Proses Sealing Mesin Piltz adalah salah satu mesin FFS (Form, Fill, and Seal) vertikal yang melakukan proses pengeliman (sealing) dengan menggunakan panas. Kriteria terpenting untuk sealing adalah kekuatan rekatan yang bebas dari kebocoran. Kekuatan rekatan (seam) ditentukan oleh parameter sealing yaitu suhu, tekanan dan waktu.

Ketebalan rekatan, tipe (struktur dan desain) dari

sealing tool dan struktur kimia dari lapisan laminasi film juga memiliki pengaruh terhadap kualitas rekatan. Suhu sealing dihasilkan oleh energi panas yang dihasilkan oleh hantaran arus listrik pada sealing tool. Energi ini diukur oleh thermocouple yang dipasang di sealing tool yang selanjutnya dikonversi ke dalam satuan suhu. Tekanan diperlukan untuk menggabungkan secara memadai lapisan thermoplastic yang mencair dari pengaruh suhu pada sisi-sisi rekatan. Tekanan dihasilkan oleh suatu system hidrolik yang kemudian diukur dengan pressure gauge. Material dan desain sealing tool sangat menentukan terhadap kekuatan rekatan, dan juga umur pakainya. Hal ini bisa berbeda-beda tergantung dari bentuk dan sifat permukaannya. Parameter yang menjadi variabel dalam rancangan penentuan parameter proses sealing adalah suhu, dan tekanan. Sementara untuk waktu kontak dibuat konstan. Waktu kontak terkait dengan speed/kecepatan pengisian, sehingga semakin cepat pengisian per menitnya semakin sedikit waktu kontak proses sealing. Kecepatan pengisian yang diterapkan adalah sebesar 67 pcs sachet/ menit, atau waktu kontak 0,9 detik per pcs sachet. Dalam proses ini selain kualitas yang dipehatikan, produktivitas/efisiensi mesin dalam memberikan hasil yang optimal juga menjadi pertimbangan.

33

Kualitas proses sealing yang baik akan menghasilkan kualitas rekatan yang sempurna yang terbebas dari bocor. Selain itu proses sealing harus menghasilkan performance produk yang terbebas dari pengkerutan, partial burning, atau kerusakan mekanis pada seaming tool. Untuk menghasilkan hasil yang optimum dalam menentukan parameter proses sealing, setiap melakukan masing-masing rancangan dipastikan suhu setting yang ditetapkan telah tercapai dan stabil sebelum dilakukan pengambilan contoh. Sebelum percobaan dilaksanakan, dilakukan pembersihan pada sealing tool untuk menghilangkan sisa kemasan yang menempel yang akan mempengaruhi kualitas sealing. Selain itu pada awal jalan dilakukan pembuangan kemasan (inching) sampai terlihat suhu sudah stabil sesuai setting. Berdasarkan rancangan trial yang ditetapkan diperoleh data kebocoran sebagaimana dapat dilihat pada Tabel 4. Pada rancangan pertama dan kedua masih ditemukan kebocoran pada kemasan hampir disemua tube. Jumlah kebocoran untuk rancangan pertama dan kedua masing-masing sebesar 6,66% dan 8,33%. Kebocoran ditemukan pada bagian sealing

horizontal

kemasan. Hal ini

o

menunjukkan bahwa setting suhu 158 C yang berpengaruh terhadap kualitas horizontal sealing tidak cukup memadai untuk menghasilkan kualitas yang diinginkan, walaupun tekanan telah dinaikkan. Suhu tersebut tidak cukup memberikan energi untuk melelehkan lapisan/ketebalan seaming dengan sempurna, sehingga kenaikan pressure pun tidak cukup membantu untuk menghasilkan seaming yang baik yang terbebas dari kebocoran. Hasil rancangan ketiga, dimana suhu sealing vertikal diturunkan menjadi 165oC, dan sealing horizontal dinaikkan menjadi 163

o

C dengan pressure 50 bar ditemukan

kebocoran yang lebih banyak dibandingkan dengan rancangan sebelumnya. Dari total 60 renceng contoh yang diambil, diperoleh jumlah kebocoran sebanyak 55%. Kebocoran tersebut ditemukan semuanya pada sealing horizontal. Kemungkinan hal ini disebabkan oleh belum ditemukannya kesetimbangan dimana lapisan laminasi sudah mengalami melting lebih baik dan lebih banyak

sementara

tekanan yang diberikan kurang memadai. Kondisi ini mengakibatkan pada waktu pendinginan, lapisan plastik masih dalam kondisi liquid

dan

tidak merekat

dengan sempurna. Hal ini sesuai yang dikatakan Coles et al.(2003) untuk lapisan

34

PE perlu menghindarkan penekanan seal ketika polimer masih dalam keadaan cair. Selain perlu diimbangi dengan tekanan yang memadai, banyak mesin didesain dengan dilengkapi udara yang disemprotkan untuk mendinginkan polimer tersebut. Tabel 4. Jumlah renceng yang bocor per filling tube No

Rancangan

Jumlah renceng bocor per Tube 1 2 3 4

Total Renceng bocor 5 6 (%)

1

Suhu Vertikal : 172 oC. Suhu Horizontal : 158 oC Tekanan 50 Bar

1 1 0 1

1 0

4 (6,66%)

2

Suhu Vertikal : 172 oC. Suhu Horizontal : 158 oC Tekanan 65 Bar

1 1 2 0

0 1

5 (8,33%)

3

Suhu Vertikal : 165 oC. Suhu Horizontal : 163 oC Tekanan 50 Bar

5 1 9 5 0

2 2

33 (55%)

4

Suhu Vertikal : 165 oC. Suhu Horizontal : 163 oC. Tekanan 60 Bar

0 0 0 0

0 0

0 ( 0%)

5

Suhu Vertikal : 165 oC. Suhu Horizontal : 163 oC. Tekanan 65 Bar

0 0 0 0

0 0

0 (0%)

Untuk rancangan ke-4 dan ke -5 dimana suhu sealing yang diterapkan sama yaitu suhu vertikal 165 oC dan horizontal 163 oC, dan tekanan masingmasing 60 dan 65 bar tidak dtemukan kebocoran satu pun dari contoh yang diambil. Hal ini berarti kompromi antara waktu kontak, suhu dan tekanan dari sealing bar telah menghasilkan kondisi yang optimum. Lapisan sealing dari kemasan telah terbentuk menjadi satu medium yang sempurna dan telah menghasilkan integritas kemasan yang baik. Dengan demikian kedua rancangan tersebut telah cukup memadai untuk menghasilkan kualitas sealing yang diinginkan. Berdasarkan hasil yang diperoleh dan mempertimbangkan kualitas yang diinginkan, efisiensi proses, dan juga umur pakai /kualitas peralatan, maka untuk validasi ditetapkan parameter yang digunakan adalah rancangan ke- 4. Adapun setting parameternya

adalah

suhu sealing vertikal 165 oC, suhu sealing

35

horizontal 163 oC dan tekanan 60 bar. Penggunaan suhu dan tekanan yang terlalu tinggi akan berpengaruh terhadap penggunaan energi yang lebih banyak. Selain itu diduga umur pakai dari heater akan lebih singkat dan kondisi permukaan sealing tool akan lebih cepat aus sehingga akan lebih cepat memerlukan penggantian. Validasi Proses Sealing 1. Uji Kebocoran Parameter sealing yang meliputi suhu, tekanan dan waktu kontak merupakan faktor yang kritis dalam proses filling sachet. Parameter ini diperlukan untuk memastikan bahwa produk tidak bocor. Kebocoran apabila terjadi, akan mengganggu penanganan di gudang atau di tahapan berikutnya. Selain itu dari segi keamanan produk, kebocoran bisa menyebabkan terjadinya rekontaminasi yang menyebabkan produk tidak aman, dan tidak layak dikonsumsi. Berdasarkan hasil percobaan uji kebocoran di awal penentuan parameter proses, didapatkan parameter yang terpilih adalah sebagai berikut: suhu vertical sealing kiri dan kanan 165 oC, horizontal sealing kiri dan kanan 163 oC, tekanan sebesar 60 bar dan waktu kontak 0,9 detik per pcs sachet (kecepatan pengisian 67 pcs sachet/menit). Untuk menguji konsistensi performance, parameter tersebut perlu diuji secara lebih jauh dengan melihat hasilnya selama waktu tertentu. Tujuan lainnya adalah

untuk melihat kemampuan mesin dalam menghasilkan

performance yang optimum. Sesuai dengan rancangan dan AQL yang ditetapkan, setiap ulangan diambil contoh sebanyak 150 renceng @ 25 renceng per filling tube atau 900 sachet per ulangan trial validasi. Setiap renceng yang diambil kemudian dilakukan uji kebocoran dengan tekanan 4 bar selama 5 menit. Kriteria sukses dari validasi ini adalah dari sejumlah contoh yang diambil tidak boleh ada satupun yang mengalami kebocoran. Apabila ada kebocoran harus diindetifikasi penyebabnya untuk menjustifikasi apakah parameter yang ditetapkan perlu dilakukan pengujian

36

pengulangan, atau penentuan parameter proses baru. Jumlah kebocoran dari setiap ulangan validasi dapat dilihat pada Tabel 5. Tabel 5. Jumlah kebocoran sachet hasil validasi Ulangan

1

2

3

4

5

6

Tgl

26/9/07

2/10/07

23/10/07

2/11/07

11/11/07

16/11/07

Jenis produk

CE PLAIN

CE CHOCO

CE PLAIN

IMC

CE PLAIN

CE PLAIN

Kode Produk

R9JUN08

V3OCT08

L0JUL08

A5NOV08

900

900

900

900

900

900

Jumlah Bocor ( renceng)

0

0

3

15

4

0

Jumlah bocor ( pcs)

0

0

3

27

5

0

% Reject (renceng)

0

0

2

18

3,3

0

% Reject (pcs)

0

0

0,3

3

0,5

0

Jumlah contoh (pcs)

B7AUG08 H2AUG08

Hasil ulangan pertama dan kedua tidak ditemukan kebocoran berdasarkan pressure test yang ditetapkan. Kebocoran ditemukan pada ulangan ketiga sebanyak 3 renceng. Sesuai kriteria sukses, maka perlu dilakukan ulangan dan analisa penyebabnya. Sampai dengan ulangan kelima ternyata masih ditemukan kebocoran pada sealing performance dari kemasan yaitu pada bagian horizontal sealing. Setelah dilakukan evaluasi yang mendalam terhadap mesin, ternyata ditemukan adanya plat seam setebal 0,1 mm. Plat seam ini mengganjal pada permukaan sealing bar horizontal yang menyebabkan sealing area tidak merata dan mengakibatkan kebocoran. Hal ini terlihat dari data kebocoran sebagaimana tercantum pada Lampiran 4. Renceng sachet yang bocor pada ulangan ketiga sampai dengan kelima tidak ditemukan merata pada semua filling tube. Kebocoran pada ulangan ketiga hanya ditemukan pada renceng sachet yang berasal dari filling tube 6 dengan jumlah yang bocor sebanyak 3 renceng. Ulangan keempat ditemukan

37

kebocoran pada filling tube 2-6 dengan jumlah renceng yang bocor terbanyak ditemukan di filling tube 5 dan 6, sementara filling tube 1 tidak ditemukan kebocoran. Demikian juga pada ulangan kelima hanya ditemukan pada filling tube 1, 2, dan 6 dengan jumlah renceng yang bocor terbanyak ditemukan di filling tube 1. Pemasangan plat seam sebenarnya merupakan hal yang biasa pada waktu setting mesin. Tujuannya adalah

untuk meratakan suatu permukaan mesin

sehingga pada waktu pengencangan baut didapat permukaan yang rata. Permasalahannya pemasangan ini tidak diketahui dari awal, sehingga seiring waktu pengoperasian mesin, akibat efek mekanis antara kedua permukaan pressure bar horizontal, terjadi pengendoran pada baut penahan. Hal ini menimbulkan ketidakrataan pada permukaan sealing heating block yang mengakibatkan terjadinya kebocoran. Selanjutnya setelah plat tersebut diganti dan diset ulang, ulangan ke-6 tidak ditemukan lagi kebocoran pada contoh yang diambil sebanyak 150 renceng dari semua filling tube. Dari data di atas menunjukkan bahwa parameter yang ditetapkan telah memenuhi kriteria sukses yang ditetapkan. Untuk mendukung lebih jauh dan meyakinkan bahwa parameter tersebut dapat lebih optimum dan konsisten perlu diverifikasi dari long running mesin secara komersial. Selain untuk melihat performance mesin, long running mesin ini bertujuan memperoleh data sebagai dasar evaluasi sortir 100%. 2. Pengujian Berat Produk Salah satu hal lain yang perlu diperhatikan dari jalannya mesin filler baru, adalah mengenai isi atau berat produk yang dihasilkan. Selain pertimbangan legal, pertimbangan lainnya adalah dari segi kerugian perusahaan apabila terjadi kelebihan pengisian. Pengisian yang akurat dan tepat harus dapat dicapai sesuai dengan persyaratan yang ditetapkan baik oleh pemerintah maupun internal perusahaan.

38

Sebagai salah satu produk yang dikatagorikan sebagai barang dalam keadaan terbungkus (BDKT), maka pengisian produk ini secara legal harus memenuhi aturan yang berlaku. Aturan legal tersebut dituangkan dalam UndangUndang RI no. 2 tahun 1981 tentang metrologi legal sebagaimana dicantumkan dalam pasal 22 Bab VI tentang barang dalam keadaan terbungkus. Intinya bahwa semua barang dalam keadaan terbungkus yang diedarkan, dijual, ditawarkan atau dipamerkan wajib diberitahukan, atau dinyatakan pada bungkus atau labelnya. Salah satunya adalah

mengenai ukuran, isi, atau berat bersih barang dalam

bungkusan tersebut. Lebih lanjut aturan tersebut secara teknis diterjemahkan melalui keputsuan Dirjen Perdagangan dalam Negeri Departemen Perindustrian dan Perdagangan No. 31/DJPDN/KEP/XI/99 tentang Pedoman Pengawasan Barang dalam Keadaan terbungkus ( BDKT). Mengacu ketentuan tersebut, maka proses pengisian produk di mesin Piltz menjadi perhatian penting. Pengisian produk harus diatur sedemikian rupa disesuaikan dengan karakteristik produk, dan klaim label dari jenis produk yang diisikan. Produk sachet

kremer kental manis terdiri dari berbagai varian yaitu

krimer kental manis Cap Enaak plain (CE Plain), dan Cap Enaak coklat (CE coklat), dengan klaim berat per sachetnya sebesar 42 gram. Data penimbangan beratnya tercantum pada Gambar 8 sampai dengan Gambar 12. Data tersebut adalah berat kotor rata-rata dari 25 renceng per filling tubenya.

Berat ( g)

Grafik Be rat Rata- rata Produk Per Re nce ng Per Filler tube Batas baw ah berat kotor

Berat kotor per tube line

Batas atas berat kotor

Berat kotor rata- rata

270 268 266 264 262 260 258 256 254 252 250 1

2

3

4

5

6

Fille r tube

Gambar 8. Berat rata-rata per renceng CE plain per filler tube hasil validasi ulangan pertama

39

Berat (g)

Grafik Berat Rata-rata Produk Per Renceng Per Filler tube Batas baw ah berat kotor

Berat kotor per tube line

Batas atas berat kotor

Berat kotor rata-rata

270 268 266 264 262 260 258 256 254 252 250 1

2

3

4

5

6

Filler tube

Gambar 9. Berat rata-rata per renceng CE coklat per filler tube hasil validasi ulangan kedua

Berat ( g)

Grafik Berat Rata-rata Per Renceng Per filler tube Batas baw ah berat kotor

Berat kotor per tube line

Batas atas berat kotor

Berat kotor rata-rata

270 268 266 264 262 260 258 256 254 252 250 1

2

3

4

5

6

Filler tube

Gambar 10. Berat rata-rata per renceng CE Plain per filler tube hasil validasi ulangan ketiga

40

Berat ( g)

Grafik Berat Rata-rata Per Renceng per Filler tube Batas baw ah berat kotor

Berat kotor per tube line

Batas atas berat kotor

Berat kotor rata-rata

270 268 266 264 262 260 258 256 254 252 250 1

2

3

4

5

6

Filler tube

Gambar 11. Berat rata-rata per renceng CE Plain per filler tube hasil validasi ulangan kelima

Berat (g)

Grafik Berat Rata-rata Per renceng per tube filler Batas baw ah berat kotor

Berat kotor per tube line

Batas atas berat kotor

Berat kotor rata-rata

270 268 266 264 262 260 258 256 254 252 250 1

2

3

4

5

6

Filler tube

Gambar 12. Berat rata-rata per renceng CE Plain per filler tube hasil validasi ulangan keenam Dari data di atas terlihat bahwa berat produk yang dihasilkan per filling tube sesuai dengan spesifikasi. Kisaran berat masih berada diantara batas atas dan bawah berat kotor yang ditetapkan yaitu berkisar 256 – 268 gram. Namun bila diperhatikan berat antar filler tube relatif tidak konstan. Hal ini dikarenakan sulitnya menemukan setting yang relatif sama untuk semua pompa dosing setiap filling tube. Pompa dosing diatur tidak berdasarkan angka yang tetap, namun

41

berdasarkan coba-coba sampai menemukan berat yang diinginkan, dan setiap filler tube memiliki setting yang berbeda-beda. Varian produk sachet lainnya adalah produk susu kental manis Indomilk coklat (IMC) yang

memiliki berat per sachetnya sebesar 45 gram. Hasil

penimbangan berat tercantum pada Gambar 13. Hasil penimbangan menunjukkan berat yang masih sesuai dengan spesifikasi. Kisarannya berada diantara batas bawah dan batas atas berat produk yaitu 274 – 286 gram. Dari grafik terlihat berat antar tube juga memiliki variasi yang relatif besar. Untuk detail berat per sachetnya dapat dilihat pada Lampiran 5.

Berat ( g)

Grafik Berat Rata-rata Per Renceng per Filler tube Batas baw ah berat kotor

Berat kotor per tube line

Batas atas berat kotor

Berat kotor rata-rata

288 286 284 282 280 278 276 274 272 270 268 1

2

3

4

5

6

Filler tube

Gambar 13. Berat rata-rata per renceng IMC per filler tube hasil validasi ulangan keempat Pengisian produk setiap filling tubenya diatur oleh masing-masing pompa dosing. Dosing pengisian bersifat adjustable yaitu dengan mengatur kecepatan dari putaran screw joint yang ada dimasing-masing pompa. Hasil pengisian ini perlu selalu diverifikasi dengan timbangan yang ditempatkan di area mesin filling secara periodik. Hal lain yang diperhatikan adalah adanya perbedaan viskositas antara produk yang satu dan yang lainnya, sehingga proses suckback pompa sangat menentukan untuk mencegah adanya produk yang terjebak saat proses sealing. Produk yang terjebak akan mempengaruhi kualitas sealing khususnya dan

42

performance kemasan secara umum karena adanya lelehan produk disela-sela sealing. 3. Pengujian Mutu Mikrobiologi Semua produk yang dihasilkan, tidak ada artinya bila ternyata tidak memenuhi persyaratan dari aspek mikrobiologi. Selain sebagai verifikasi dari efektivitas pencucian atau CIP, mutu mikrobiologi juga merupakan indikator terhadap integritas kemasan. Seberapa baik kualitas sealing mencegah terjadinya rekontaminasi terhadap produk oleh pengaruh lingkungan. Hasil analisa mikrobiologi , dari 4 ulangan yang dilakukan pengambilan contoh di awal, tengah, dan akhir pengisian dengan 4 parameter analisa ( TPC, coliform, micrococci, dan kapang/khamir) diperoleh hasil yang sesuai standar. Jika dilihat di masing-masing tube pun disetiap ulangan menunjukkan hasil yang sesuai spesifikasi seperti TPC dengan spesifikasi max 10.000 cfu/g, rata-rata hasil pengujian jauh dibawah spesifikasi tersebut. Begitu juga dengan parameter lainnya seperti coliform, microcci, dan kapang/khamir. Verifikasi Proses Sealing Untuk mengevaluasi kemampuan mesin filling Piltz selama operasi komersial dilakukan sortir terhadap produk selama satu minggu mesin berproduksi. Penyortiran produk dilakukan terhadap semua produk (100%) secara visual oleh operator setelah produk disimpan selama 2 hari. Hal yang dievaluasi adalah jumlah renceng yang bocor

dan identifikasi

sumber atau penyebab

kebocoran yang dihasilkan. Verifikasi ini penting dilakukan selain untuk melihat konsistensi parameter proses, juga melihat seberapa besar tingkat substandar produk yang dihasilkan melalui mesin tersebut. Hasil verifikasi tersebut dapat memberikan jaminan kepada pengguna mesin seberapa besar tingkat kepercayaan diri (level of confidence) untuk menjalankan mesin secara komersial dalam jangka waktu yang lama. Hasil ini juga akan menentukan perlu tidaknya sortir 100% untuk setiap

43

produk yang dihasilkan saat produksi komersial. Data hasil sortir dapat dilihat seperti tercantum pada Tabel 6. Tabel 6. Hasil sortir verifikasi long running produksi

Kode Produksi O2 27 AUG 08 38 O7 27 AUG 08 39 O7 28 AUG 08 39 P1 28 AUG 08 38 P7 28 AUG 08 39 Q3 29 AUG 08 38 Q3 30 AUG 08 38 Q8 30 AUG 08 39 R1 01 SEP 08 38 R7 01 SEP 08 39 R7 02 SEP 08 39 BO 03 SEP 08 38 B2 03 SEP 08 38 Total

Jumlah Produk ( box) 1365 726 1398 1700 1015 100 198 1978 2275 1321 816 1467 510 14869

Reject sortir ( Renceng) 12 13 15 15 11 1 0 15 17 6 7 15 6 133

Reject ( %) 0,044 0,090 0,054 0,044 0,054 0,050 0,000 0,038 0,037 0,023 0,043 0,051 0,059 0,045

Berdasarkan evaluasi terhadap hasil produksi selama 7 hari, dari 297.380 renceng yang dihasilkan hanya ditemukan sebanyak 133 renceng atau 0,045% yang bocor. Berdasarkan evaluasi kebocoran, penyebab kebocoran didominasi oleh penanganan setelah mesin filling. Sebanyak 79 renceng yang bocor berasal dari mesin modu dan mesin omori yang merupakan mesin wrapping per renceng sachet. Mesin ini adalah mesin pengemas sekunder ,yang masih dalam instalasi, sehingga produk banyak yang ditemukan terjepit pada saat sealing wrapping yang menyebabkan terjadinya kebocoran. Sementara penyebab yang berasal dari mesin filling hanya ditemukan sebanyak 54 renceng atau sebesar 0,018%. Bila mengacu ke kriteria sukses yang ditetapkan, dimana substandar yang dapat ditolerir adalah maksimal 1%, maka parameter mesin yang ditetapkan telah dapat memenuhi persyaratan verifikasi yang diinginkan. Secara umum berdasarkan validasi dan verifikasi yang dilakukan, mesin piltz telah memenuhi persyaratan untuk operasi komersial. Berdasarkan data-data validasi dan verifikasi diatas, untuk running komersial tidak diperlukan lagi sortir 100%, dengan demikian produk yang

44

dihasilkan akan lebih cepat dapat dilepas ke pasar yang berarti memperpendek waktu simpan digudang, karena tidak diperlukan sortir manual yang sangat memerlukan waktu dan juga sumber daya yang besar. Tingkat kebocoran yang rendah dari parameter yang ditetapkan dapat meningkatkan efisiensi produksi, dan tentunya yang lebih penting adalah menurunkan tingkat keluhan konsumen yang dikarenakan kebocoran yang tentunya sangat mengganggu dalam penanganan di rantai distribusi, maupun dari segi keamanan produk. Hal yang perlu diperhatikan untuk mencapai konsistensi yang optimal adalah pengecekan hasil kebocoran selama proses produksi berlangsung. Parameter yang kritis seperti suhu perlu menjadi perhatian penting, terutama terkait dengan lifetime heater yang digunakan karena suhu yang digunakan relatif tinggi akan mempengaruhi performance heater yang digunakan. Parameter yang kritis lainnya adalah pressure jaws atau sealing tool. Efek mekanik yang besar akibat pengaruh tumbukan antara dua permukaan sealing akan mempengaruhi parameter mesin, sehingga efek mekanik tersebut dapat menyebabkan pergeseran pada permukaan sealing tool. Selain itu pengaruh tumbukan juga akan mempengaruhi kerataan permukaan dari sealing bar, sehingga bentuk permukaan bisa aus yang akhirnya mempengaruhi performance sealing. Hal penting lainnya adalah pembersihan permukaan sealing bar. Semakin lama mesin beroperasi, maka akan semakin banyak sisa kemasan yang menempel di permukaannya. Hal ini akan mempengaruhi kerataan sealing dan juga hantaran panas pada pembentukan sealing sehingga perlu dilakukan pembersihan secara periodik.

45

KESIMPULAN DAN SARAN

Kesimpulan Proses sealing untuk kemasan sachet merupakan kompromi antara suhu, tekanan dan waktu kontak dari sealing bar. Sehubungan dengan pemasangan mesin sachet Piltz baru di PT Indolakto, telah dilakukan optimasi mesin dengan melakukan validasi dan verifikasi parameter proses. Langkah yang dilakukan terdiri dari kalibrasi alat ukur terkait parameter sealing, penentuan parameter proses, validasi dan verifikasi. Alat ukur yang dikalibrasi adalah termocouple untuk mengukur suhu sealing,

dan

pressure

gauge

untuk

mengukur

tekanan

sealing

bar.

Pengkalibrasian dilakukan dengan alat standar yang tertelusur ke standar nasional dan internasional. Hasil kalibrasi menunjukkan alat ukur memiliki akurasi dan presisi yang cukup baik dan layak digunakan. Berdasarkan hasil percobaan penentuan parameter proses dari 5 rancangan yang ditetapkan untuk proses filling dan sealing dengan mesin filling Piltz, parameter untuk validasi adalah suhu sealing vertikal kiri/kanan heater 165 oC, suhu sealing horizontal kiri/kanan 163 oC, dan tekanan hidrolik sealing sebesar 60 bar dengan kecepatan pengisian 67 sachet /menit. Kriteria sukses validasi dengan mengacu ke standar militer 105 E pada tingkat pemeriksaan khusus S2, single sampling normal dan AQL 0,1% adalah tidak ada kebocoran dari jumlah contoh yang diambil selama proses validasi dilakukan. Jumlah contoh yang diambil adalah sebanyak 150 sachet per filling tube. Hasil validasi dengan menggunakan berbagai varian produk susu kental manis menunjukkan parameter yang ditetapkan telah memenuhi persyaratan, setelah masalah plat seam diganti dan disetting ulang dengan tidak ditemukannya lagi kebocoran . Hasil verifikasi selama 1 minggu produksi untuk uji kebocoran menunjukkan jumlah persentase kebocoran renceng produk yang dihasilkan adalah sebesar 0,045%. Hasil ini

jauh lebih kecil dari kriteria sukses yang

ditetapkan yaitu max 1%. Dengan demikian untuk acuan operasional mesin, parameter yang ditetapkan adalah suhu sealing vertikal kiri/kanan heater 165 oC, suhu sealing horizontal kiri/kanan 163 oC, dan tekanan hidrolik sealing sebesar 60

46

bar dengan kecepatan pengisian untuk optimalisasi hasil 67 pcs/menit atau waktu kontak proses sealing selama 0,9 detik per pcs sachet. Parameter ini tidak dipengaruhi oleh jenis varian produk yang diisikan. Berdasarkan hasil validasi dan verifikasi, untuk produksi komersial sortir 100% terhadap hasil produksi tidak diperlukan lagi. Hasil verifikasi yang lain terhadap kualitas mikrobiologi terhadap program prasyarat (prerequisite program) sebelum pengoperasian mesin dan produk akhir telah memenuhi persyaratan yang ditetapkan. Hasil verifikasi berat produk telah sesuai dengan kisaran yang ditetapkan yaitu 256 – 268 gram/renceng, untuk berat SKM sachet 42 gram, dan 274 – 286 gram/renceng untuk berat SKM sachet 45 gram.

Saran Terkait dengan penggunaan panas dalam proses sealing dan sifat kemasan yang fleksibel, untuk menghasilkan kualitas yang sempurna diperlukan pengecekan dan pembersihan secara periodik terhadap sisa kemasan yang menempel di heater karena akan mempengaruhi kualitas sealing yang dihasilkan. Pemasangan alat ukur dan display monitor yang mengindikasikan semua heater sebaiknya dipasang, untuk mengukur lebih akurat performance setiap heater dan juga kualitas sealing yang dihasilkan. Pengecekan inline terhadap hasil kebocoran perlu dilakukan dengan interval waktu yang tepat, untuk memastikan hasil sealing yang baik, terkait dengan karakteristik mesin yang karena efek mekanik dapat mempengaruhi kekuatan tekanan sealing bar. Selain itu perlu dibuatkan jadwal yang pasti oleh bagian teknik untuk pengecekan secara periodik terhadap setting sealing bar. Terkait dengan kondisi pompa dosing yang adjustable, dan bervariasinya hasil antar filling tube, pengecekan berat perlu dilakukan dengan lebih ketat. Selain itu dikarenakan karakteristik produk yang diisikan memiliki berat jenis dan viskositas yang bervariasi, pengontrolan dosing pump dan suck back juga menjadi penting. Hal ini untuk menghindarkan terjadinya produk terjebak yang akan mempengaruhi kualitas sealing, terutama pada bagian horizontal.

47

DAFTAR PUSTAKA Anonim. 1989. Foil Aluminium. Di dalam : Packaging Encyclopedia.1989. hlm 38 [APHA] American Public Health Association. 1972. Standard Methods for The Examination of Dairy Product. Washington DC : APHA [BPOM] Badan Pengawasan Obat dan Makanan RI. 2006. Kategori Pangan. Direktorat Standarisasi Produk Pangan. Jakarta Bylund G. 1995. Dairy Processing Handbook. Lund: tetra Pak Processing Systems AB. hlm 353 – 359 Clarke P.T. 1999. Recombined Sweetened Condensed Milk – The Survivor. Di dalam : Recombined Milk and Milk Product. Proceedings 3rd International Dairy Federation Symposium; Penang, 23-26 May 1994.Penang: International Dairy Federation. hlm 35 – 40 Coles R, Mc Dowell D, Kirwan M.J. 2003. Food Packaging Technology. Boca Raton: CRC Press [Deperindag] Departemen Perindustrian dan Perdagangan.1999.Keputusan Dirjen Perdagangan dalam Negeri Deperindag No. 31/DJPDN/Kep/XI/99 tentang Pedoman Pengawasan Barang Dalam Keadaan Terbungkus ( BDKT). Jakarta: Deperindag. [DSN] Dewan Standarisasi Nasional. 1998. Standar Nasional Indonesia SNI .012971-1998.Susu Kental Manis. Jakarta [DSN] Dewan Standarisasi Nasional.1992. Standar Nasional Indonesia SNI 01.2897-1992. Cara Uji Cemaran mikroba. Jakarta Fellows P. 2000. Food Processing Technology: Principles and Practice. Ed ke-2. Boca Raton: CRC Press. Hayes P.R. 1992. Food Microbiology and Hygiene. Ed ke- 2. England : Elsevier Science Publisher Ltd. Hunziker O.F. 1949.Condensed Milk and Milk Powder. Ed ke-7.Illinois: La Grange. hlm 158 – 217 [ILSI] International Life Science Institute. 1999. Validation and Verification of HACCP. ILSI Europe Report Series. Brussels: ILSI. [ISO] The International Organization for Standardization. 2005. Food Safety Management Systems – Requirement for any Organizationi in The Food Chain. Ed ke -1. Switzerland: ISO.

48

Lewis F.C. 1989. Form- Fill- Seal. Di dalam : Packaging Encyclopedia. 1989. hlm 125 – 127 Martin E.L. 1989. Laminations. Di dalam : Packaging Encyclopedia. 1989. hlm 43-45 Miltz J. 1992. Food Packaging. Di dalam: Heldman Dennis R, Lund Daryl B, editor. Handbook of Food Engineering.New York: Marcel Dekker; 1992. hlm 667-717 Newstead D.F, Reelick S.P, Vautier B.A. 2005. Recombination of Milk and Milk Products. Ed ke-2. New Zealand: A Fonterra Reseach Centre Handbook. hlm 49 -57 Piltz. 2006. Operating Instructions for the Sachet Packaging Machine FB 500/530. Germany. Sacharow S, Griffin R.C. 1980. Principle of Food Packaging. Ed ke -2. Connecticut: AVI Publishing. [Sekneg] Sekretariat Negara RI. 1981.Undang-Undang RI No 2 Tahun 1981 tentang Metrologi Legal ( LNRI Th. 1981 No. 11) dan Penjelasannya ( LNRI Th. 1981 No.3193). Jakarta:Sekneg. Syarief R, Santausa S, Isyana. 1989. Buku dan Monograf Teknologi Pengemasan Pangan. Bogor: PAU Pangan dan Gizi IPB Walstra P, Wouters J.T.M, Geurts T.J. 2006. Dairy Scince and Technology. Ed ke -2 . Boca Raton: CRC Press

49

50

51

52

53

54

Lampiran 3. Military standard 105E A. Penentuan ukuran lot dan tingkat inspeksi

Perhitungan jumlah lot atau batch size ( N) untuk pengambilan contoh validasi (n) Kecepatan pengisian per tube filling = 67 sachet/ menit. Rencana pengoperasian mesin = 3 jam atau 180 menit Total produk yang dihasilkan ( N) = 12060 sachet Total lot ( N) = 12060 sachet , dari Tabel di atas dengan jumlah lot tersebut dan tingkat inspeksi khusus S2 dihasilkan kode hurufnya adalah D. Dengan melihat tabel single sampling normal dan AQL 0,1% diperoleh jumlah sample yang harus diambil adalah : 125 sachet.

55

B. Penentuan pengambilan ukuran contoh

56

Lampiran 4. Hasil uji kebocoran dan verifikasi berat penentuan parameter proses A. Hasil uji kebocoran dan verifikasi berat rancangan pertama : suhu vertikal 172 oC, suhu horizontal 158 oC, tekanan 50 Bar

No. Contoh 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Jumlah bocor Berat rata-rata

Dosing Pump 1 Renceng Press. Test (g) 256,1 0K 259,2 NOT OK 256,9 0K 258,6 0K 256,4 0K 262,5 0K 256,2 0K 256,6 0K 257,3 OK 255,2 0K

Dosing Pump 2 Renceng Press. Test (g) 259,8 0K 260,3 0K 260,6 0K 260,5 0K 259,7 0K 260,2 NOT OK 261,6 0K 260,6 0K 260,2 OK 260,3 0K

1 257,5

Dosing Pump 3 Renceng Press. Test (g) 261,4 0K 262,3 0K 262,5 0K 261,9 0K 262,4 0K 261,9 0K 261,0 0K 262,1 0K 261,6 OK 261,6 0K

1 260,4

Dosing Pump 4 Renceng Press. Test (g) 261,3 0K 261,4 0K 260,6 0K 261,3 0K 260,9 0K 263,9 NOT OK 260,9 0K 262,1 0K 261,3 OK 260,4 0K

0 261,9

1 261,4

Note : NOT OK : Ditemukan kebocoran pada horizontal sealing

57

Dosing Pump 5 Renceng Press. Test (g) 259,7 NOT OK 260,4 0K 259,6 0K 259,3 0K 259,6 0K 259,1 0K 258,7 0K 259,5 0K 259,6 OK 259,4 0K

Dosing Pump 6 Renceng Press. Test (g) 262,6 0K 261,0 0K 260,6 0K 260,9 0K 261,4 0K 260,7 0K 261,3 0K 260,2 0K 260,9 OK 260,9 0K

1 259,5

0 261,1

B. Hasil uji kebocoran dan verifikasi berat rancangan pertama : suhu vertikal 172 oC, suhu horizontal 158 oC, tekanan 65 Bar

No. Contoh

Dosing Pump 1 Renceng Press. Test (g)

Dosing Pump 2 Renceng Press. Test (g)

1

257,5

0K

259,6

2

261,0

0K

3

258,3

0K

4

258,4

5 6 7

Dosing Pump 3 Renceng Press. Test (g)

0K

261,2

260,7

0K

260,5

NOT OK

0K

259,9

261,4

0K

258,5 257,2

8

Dosing Pump 4 Renceng Press. Test (g)

Dosing Pump 5 Renceng Press. Test (g)

Dosing Pump 6 Renceng Press. Test (g)

0K

261,3

0K

259,4

0K

261,3

NOT OK

261,7

0K

263,0

0K

260,1

0K

260,7

0K

262,8

NOT OK

261,4

0K

259,5

0K

262,1

0K

0K

261,3

0K

264,5

0K

259,1

0K

261,1

0K

260,4

0K

261,3

0K

261,5

0K

260,2

0K

261,3

0K

0K

259,9

0K

260,2

0K

260,4

0K

260,3

0K

260,4

0K

0K

260,7

0K

261,9

0K

260,7

0K

257,0

0K

260,1

0K

256,2

0K

260,5

0K

262,9

NOT OK

260,9

0K

259,1

0K

260,9

0K

9

256,6

NOT OK

259,9

0K

261,3

0K

262,4

0K

259,3

0K

260,8

0K

10 Jumlah bocor Berat Rata-rata

256,3

0K

260,6

0K

261,9

0K

262,3

0K

259,6

0K

260,9

0K

1 258,1

1 260,3

2 261,7

0 261,8

Note : NOT OK : Ditemukan kebocoran pada horizontal sealing

58

0 259,4

1 261,0

C. Hasil Uji kebocoran dan verifikasi berat rancangan pertama : suhu vertikal 165 oC, suhu horizontal 163 oC, tekanan 50 Bar

No. Contoh 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Jumlah bocor Berat Rata-rata

Dosing Pump 1 Renceng Press. Test (g) 256,7 NOT OK 256,9 OK 257,8 OK 256,7 OK 256,6 NOT OK 257,7 OK 257,4 NOT OK 260,5 OK 257,9 NOT OK 256,1 NOT OK

Dosing Pump 2 Renceng Press. Test (g) 251,8 NOT OK 248,6 NOT OK 260,3 NOT OK 260,7 NOT OK 260,8 NOT OK 260 NOT OK 259,4 NOT OK 259,9 NOT OK 260,5 NOT OK 260,4 NOT OK

5 257,43

Dosing Pump 3 Renceng Press. Test (g) 260,7 NOT OK 265,6 NOT OK 260,9 NOT OK 261,1 NOT OK 261,9 NOT OK 262,3 NOT OK 261,1 OK 261,7 NOT OK 262,8 NOT OK 262,2 NOT OK

10 258,24

Dosing Pump 4 Renceng Press. Test (g) 256,7 OK 256,2 NOT OK 260,5 OK 261,1 OK 261,5 NOT OK 260,4 NOT OK 261,8 NOT OK 257,9 NOT OK 261,9 OK 262 OK

9 262,03

5 260

Note : NOT OK : Ditemukan kebocoran pada horizontal sealing

59

Dosing Pump 5 Renceng Press. Test (g) 252,3 OK 258,7 OK 259,5 OK 261,2 OK 259,1 OK 259,6 OK 258,8 NOT OK 259,7 NOT OK 259,5 OK 259,8 OK

Dosing Pump 6 Renceng Press. Test (g) 253,6 NOT OK 261 OK 260,2 OK 260,6 OK 260,2 NOT OK 260,3 OK 261,6 OK 260,8 OK 261,0 OK 260,6 OK

2 258,82

2 259,99

D. Hasil Uji kebocoran dan verifikasi berat rancangan pertama : suhu vertikal 165 oC, suhu horizontal 163 oC, tekanan 60 Bar

No. Contoh 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Jumlah bocor Berat Rata-rata

Dosing Pump 1 Renceng Press. Test (g) 263,3 OK 262,5 OK 262,8 OK 263,5 OK 263 OK 262 OK 263,4 OK 262,2 OK 262,3 OK 261,6 OK

Dosing Pump 2 Renceng Press. Test (g) 260,9 OK 260,7 OK 260,3 OK 260,4 OK 260,7 OK 260,7 OK 260,3 OK 260,6 OK 260,2 OK 260,6 OK

0 262,66

Dosing Pump 3 Renceng Press. Test (g) 265,4 OK 265,3 OK 265,4 OK 265,3 OK 264,6 OK 265,5 OK 264,9 OK 263,8 OK 264 OK 264,7 OK

0 260,54

Dosing Pump 4 Renceng Press. Test (g) 267,4 OK 265,9 OK 267 OK 265,8 OK 266,5 OK 265,2 OK 265,2 OK 265,2 OK 266,7 OK 265,2 OK

0

Dosing Pump 5 Renceng Press. Test (g) 262,5 OK 261,6 OK 262,7 OK 262,9 OK 261,6 OK 262,2 OK 262,6 OK 262,5 OK 262,5 OK 263,9 OK

0

264,89

266,01

60

Dosing Pump 6 Renceng Press. Test (g) 260,8 OK 260,8 OK 261,6 OK 260,9 OK 261,2 OK 261 OK 260,5 OK 260,8 OK 261,1 OK 261,8 OK

0 262,5

0 261,05

E. Hasil Uji kebocoran dan verifikasi berat rancangan pertama : suhu vertikal 165 oC, suhu horizontal 163 oC, tekanan 65 Bar

No. Dosing Pump 1 Dosing Pump 2 Dosing Pump 3 Dosing Pump 4 Dosing Pump 5 Dosing Pump 6 Contoh Renceng Press. Renceng Press. Renceng Press. Renceng Press. Renceng Press. Renceng Press. Test Test Test Test Test Test (g) (g) (g) (g) (g) (g) 1 259,9 OK 260,2 OK 261,2 OK 262 OK 259,9 OK 261,5 OK 2 258,7 OK 260,6 OK 261,8 OK 261,0 OK 259,3 OK 261,2 OK 3 258,8 OK 260,5 OK 261,6 OK 261,1 OK 260,7 OK 261,4 OK 4 258,9 OK 260,1 OK 262,2 OK 261,2 OK 259,8 OK 260,4 OK 5 258,8 OK 260,4 OK 262,2 OK 261 OK 259,9 OK 261,6 OK 6 258,1 OK 260,6 OK 262,1 OK 260,6 OK 260,1 OK 260,5 OK 7 260,3 OK 260,5 OK 261,6 OK 261,9 OK 259,1 OK 260,7 OK 8 257,1 OK 260,1 OK 261,6 OK 260,9 OK 260,2 OK 260,5 OK 9 258,7 OK 260,3 OK 262,6 OK 260,3 OK 259,7 OK 261,2 OK 10 258,3 OK 259,8 OK 262,6 OK 262,2 OK 267,7 OK 261,3 OK Jumlah 0 0 0 0 0 0 bocor Berat rata-rata 258,76 260,31 261,95 261,22 260,64 261,03

61

Lampiran 5. Hasil uji kebocoran validasi mesin Piltz dengan suhu vertikal 165 oC ,suhu horizontal 163oC , tekanan 60 Bar dan verifikasi berat produk A. Hasil uji kebocoran validasi mesin Piltz dan verifikasi berat ulangan pertama dengan produk CE Plain ( R9 26 JUN 08) No. Contoh

1

2

3

Dosing Pump 1 Rncg Pcs Press (g) test

Dosing Pump 2 Rncg Pcs Press (g) test

Dosing Pump 3 Rncg Pcs Press (g) test

Dosing Pump 4 Rncg Pcs Press (g) test

Dosing Pump 5 Rncg Pcs Press (g) test

Dosing Pump 6 Rncg Pcs Press (g) test

262,9

OK

265,2

OK

263,8

OK

264,6

OK

264,5

OK

265,6

OK

263

OK

265,1

OK

263,6

OK

264,2

OK

263,8

OK

261,5

OK

263,4

OK

265,6

OK

263,7

OK

264,4

OK

264,4

OK

263,8

OK

265,5

OK

266,4

OK

264

OK

265,1

OK

264,7

OK

264,6

OK

4

62

5

6

7

8

9

264,5

264,5

263,2

265,6

44,2 44,5 44,2 43,8 44,9 44,0 43,7 44,0 44,3 44,1 44,5 43,7 44,2 43,6 43,6 44,3 43,6 43,9 44,3 44,5 43,8 44,2 44,6 44,1 44,1 43,6

OK

266,4

OK

266,4

OK

265,7

OK

267,2

44,4 44,2 44,5 44,1 44,3 44,8 44,1 44,3 44,6 43,9 44,4 44,8 44,1 44,3 44,5 43,9 44,2 44,7 45,0 44,8 44,0 44,9 44,7 44,1 43,9 44,4

OK

264,6

OK

264,7

OK

265,7

OK

263,5

44,5 43,6 44,2 44,6 43,7 44,0 44,0 43,7 44,2 44,1 44,0 44,4 44,1 44,1 44,2 44,1 44,2 44,2 44,1 44,0 43,6 44,2 44,1 43,8 44,0 44,0

OK

264,7

OK

265,1

OK

264,5

OK

266,3

63

44,1 44,0 44,3 44,1 44,5 44,2 44,1 43,9 44,4 44,3 44,0 44,1 44,3 44,1 43,9 44,2 44,1 44,0 44,6 44,5 44,0 44,5 44,5 44,2 44,2 44,1

OK

264,5

OK

264,8

OK

264,3

OK

265,3

44,1 44,0 44,1 43,9 44,1 44,4 43,8 44,0 44,1 43,8 44,3 44,0 44,2 44,0 43,8 44,2 44,2 43,8 44,6 44,2 43,9 44,4 44,3 44,1 44,2 43,8

OK

264,5

OK

264,4

OK

264,9

OK

263,8

43,7 44,5 44,1 44,3 44,0 43,7 43,9 43,9 44,2 43,8 44,1 44,3 43,8 44,5 44,1 43,9 44,4 44,2 43,9 44,3 43,7 44,0 44,2 44,0 43,8 44,2

OK

OK

OK

OK

263,7

10

11

12

13

14

263,3

263,4

264,4

265,6

43,9 44,2 43,7 44,2 43,9 44,0 43,9 44,0 44,0 43,7 43,8 44,2 43,5 43,9 44,3 43,6 43,8 44,1 44,4 43,8 44,1 44,3 44,1 44,6 44,2 44,3 44,5 43,8 44,8

OK

265,6

OK

265,6

OK

265,3

OK

265,5

OK

266,4

44,5 43,8 44,3 44,7 44,5 43,9 44,5 44,6 43,9 44,5 43,9 44,5 44,2 44,1 44,3 44,0 44,4 44,0 44,3 44,6 43,8 44,2 44,9 44,4 44,0 44,8 44,3 44,0 44,6

OK

OK

OK

OK

OK

263,8 43,7 44,2 44,2 43,8 44,1 43,9 264,1 43,9 44,2 44,1 43,7 44,0 43,9 263,4 43,5 44,1 44,1 43,7 44,1 44,1 263,7 43,7 44,2 44,1 43,6 43,7 44,0 263,4 44,0 43,7 44,0 43,9 43,9

OK

OK

OK

OK

OK

64

264,3 43,9 44,3 44,1 44,1 43,9 44,3 264,8 44,1 44,0 44,3 44,3 44,0 44,2 264,3 43,9 43,9 44,2 44,1 44,1 44,2 264,6 44,0 44,0 44,2 44,0 44,3 44,1 265,3 44,2 44,4 44,3 44,2 44,3

OK

OK

OK

OK

OK

264,0 43,8 44,6 43,9 43,7 44,3 43,8 264,6 44,2 44,1 43,9 44,3 44,2 44,1 264,6 43,9 44,6 43,9 43,8 44,6 43,9 264,8 43,9 44,5 43,9 43,9 44,1 43,9 264,8 43,9 44,1 44,4 44,3 43,8

OK

263,6

OK

264,1

OK

263,4

OK

263,9

OK

264,1

43,7 43,9 44,1 43,8 44,3 43,6 44,1 44,4 43,6 44,1 44,0 43,5 44,0 44,0 43,6 44,1 44,4 43,6 44,0 44,2 43,5 44,1 43,9 43,8 44,3 44,1 43,8 44,4 44,1

OK

OK

OK

OK

OK

264,1

15

16

17

18

264,5

263,9

263,8

264,2

43,8 44,2 43,8 43,7 44,4 44,5 43,9 44,0 44,3 43,8 44,1 43,7 44,1 44,0 43,7 44,2 44,0 44,2 43,6 43,9 44,1 43,7 44,3 43,9 44,2 43,9 44,1 44,2 43,6

OK

266,1

OK

266,1

OK

265,1

OK

264,7

OK

265,5

44,2 44,2 44,1 44,2 44,8 44,9 44,5 43,9 44,7 44,3 43,9 44,4 43,8 44,1 44,4 44,4 43,7 44,5 44,2 43,5 44,5 44,0 43,6 44,2 44,1 44,3 44,5 43,9 44,1

OK

OK

OK

OK

OK

44,1 264,5 44,2 44,2 43,8 44,2 43,9 44,0 264,1 44,0 44,0 43,9 44,1 44,0 43,8 263,5 43,9 44,0 43,7 44,0 43,7 44,2 263,8 43,9 43,8 44,1 43,7 43,9 44,2 263,3 43,6 43,8 44,1 43,6

OK

OK

OK

OK

OK

65

44,1 264,6 44,0 43,9 44,1 44,2 44,1 44,3 264,7 44,0 44,0 44,1 44,2 44,1 44,1 264,3 43,9 44,1 43,9 44,0 43,8 43,9 263,9 44,0 44,1 43,9 44,1 43,9 44,1 264,5 44,0 43,8 44,3 44,0

OK

OK

OK

OK

OK

44,0 264,1 44,0 43,8 44,2 44,1 44,1 44,2 264,3 44,1 43,9 44,1 44,0 44,3 43,8 263,9 43,6 44,4 43,9 43,8 44,1 43,9 263,9 44,1 44,0 43,9 43,6 44,1 44,0 264,0 43,9 43,9 43,9 44,1

OK

263,4

OK

263,7

OK

263,3

OK

263,1

OK

263,2

44,2 44,1 43,9 44,1 44,0 43,9 43,7 44,3 43,7 43,7 44,4 43,6 44,1 43,9 43,5 44,2 43,8 43,6 43,6 44,1 44,2 43,7 43,6 43,8 43,6 44,1 44,3 43,8 43,7

OK

OK

OK

OK

OK

19

20

21

22

23

263,5

264,6

265,0

263,5

264,1

44,2 43,9 43,8 44,2 43,6 43,8 44,2 44,2 43,9 44,2 44,3 43,9 44,2 44,4 44,1 44,1 44,3 43,9 44,1 43,5 43,9 44,0 43,5 43,9 44,1 44,1 44,0 44,2 44,0

OK

265,6

OK

265,6

OK

265,8

265,6

OK

265,6

44,1 44,2 44,6 43,9 44,4 44,4 44,7 44,3 43,8 44,7 44,1 43,8 44,7 44,3 43,9 44,5 44,1 44,0 43,7 44,3 44,0 44,0 44,2 44,2 43,8 44,7 44,3 43,9 44,9

OK

263,6

OK

263,8

OK

263,3

OK

263,8

OK

264,1

43,9 43,7 44,1 43,7 43,9 44,0 44,1 43,8 44,2 43,9 43,7 44,2 44,3 43,6 43,9 44,1 43,6 43,9 44,3 43,6 43,8 44,1 43,6 43,9 44,3 44,0 44,0 44,3 43,9

OK

264,5

OK

264,7

OK

264,5

OK

264,1

OK

264,3

66

44,0 44,1 44,1 44,0 44,1 44,1 44,2 43,9 44,3 44,1 44,1 44,1 44,1 44,0 44,1 43,9 44,3 44,0 44,1 43,7 44,0 44,1 43,9 43,8 44,1 44,3 44,1 44,2 44,1

OK

264,6

OK

263,9

OK

263,9

OK

263,9

OK

264,2

44,3 43,6 44,2 44,2 43,8 44,5 44,1 43,9 43,9 43,9 44,0 44,0 43,9 43,9 43,9 44,1 43,9 44,2 44,4 43,7 43,7 44,2 43,8 43,7 44,3 44,3 43,8 44,3 44,0

OK

263,6

OK

263,4

OK

263,0

OK

263,4

OK

263,3

43,8 44,2 43,7 43,7 44,4 43,9 43,7 44,2 43,9 43,6 44,3 43,7 43,6 44,0 43,8 43,5 44,1 43,7 43,6 43,9 44,2 43,6 43,9 44,3 43,7 44,0 43,9 43,6 44,0

OK

OK

OK

OK

OK

24

25

263,2

263,7

43,9 43,7 44,2 43,6 43,9 44,1 43,7 44,0 44,4 43,6 43,7 44,3 43,4

OK

265,6

OK

265,8

44,2 44,6 44,3 43,8 44,7 44,2 43,7 44,3 44,2 44,5 44,0 44,2 44,4

OK

OK

44,0 44,1 44,3 263,9 43,7 43,9 44,2 43,7 43,8 43,9 263,5 44,1 43,6 43,9 44,0

OK

OK

67

43,9 44,2 44,0 264,3 44,2 44,2 44,0 43,8 44,3 43,8 264,0 43,9 44,2 43,8 43,6

OK

OK

44,0 43,9 43,9 264,5 44,2 43,9 44,3 44,0 43,8 44,0 263,8 44,1 44,0 44,1 44,0

OK

263,0

OK

263,4

43,7 43,7 43,6 44,3 43,6 43,7 44,0 43,9 43,8 44,2 43,0 43,8 43,9

OK

OK

B. Hasil uji kebocoran validasi mesin Piltz dan verifikasi berat ulangan kedua dengan produk CE Choco ( V3 01 OCT 08) No. Contoh

1

2

3

Dosing Pump 1 Rncg Pcs Press (g) test

Dosing Pump 2 Rncg Pcs Press (g) test

Dosing Pump 3 Rncg Pcs Press (g) test

Dosing Pump 4 Rncg Pcs Press (g) test

Dosing Pump 5 Rncg Pcs Press (g) test

Dosing Pump 6 Rncg Pcs Press (g) test

43,0

44,0

44,6

42,9

43,9

43,0

43,2

43,1

43,9

43,2

44,0

259,5

259,4

260,3

4 262,1

43,8

OK

263,2

44,3

OK

266,6

44,4

OK

260,2

43,9

OK

263,0

43,6

43,8 OK

260,7

43,8

42,7

43,9

44,3

43,0

43,7

43,2

43,4

43,3

45,0

43,8

43,9

43,3

43,4

44,5

44,6

43,2

43,7

43,4

42,7

43,1

44,3

44,0

43,8

44,0

43,2

44,3

44,2

43,3

43,7

43,9

OK

263,2

44,5

OK

262,7

44,8

OK

260,7

43,4

OK

262,8

43,8

43,5 OK

260,4

43,7

42,8

44,3

44,5

43,1

44,1

43,6

43,9

43,3

44,4

43,7

44,2

43,0

42,5

43,1

44,6

43,5

43,9

43,3

43,3

44,3

44,8

43,0

43,9

43,2

43,6

44,4

44,4

43,1

43,7

43,9

43,2

OK

263,4

42,9

OK

266,8

44,7

OK

260,0

43,6

OK

263,0

44,0

OK

260,8

43,3

43,3

43,3

44,1

43,7

44,0

43,6

43,2

44,1

44,3

43,3

43,4

43,8

43,4

44,2

44,6

43,3

44,2

43,2

43,2

43,5

44,8

43,9

44,1

44,3

43,5

44,6

45,1

43,7

44,0

43,6

OK

264,6

44,2

OK

268,9

44,6

OK

68

262,8

43,6

OK

264,6

43,9

OK

OK

OK

43,6 OK

263,7

43,8

OK

5

262,8

43,6

43,5

44,5

43,9

44,5

44,5

43,0

44,6

44,7

43,7

43,8

43,6

44,2

44,2

45,2

47,8

44,3

43,8

44,3

44,1

44,7

43,6

44,0

43,4

43,3

44,5

45,0

43,7

44,1

43,7

43,9

OK

264,3

6

7

8

261,7

261,8

OK

269,2

45,0

OK

262,8

44,0

OK

264,5

44,2

OK

263,7

43,9

43,6

45,0

43,7

44,3

44,4

44,1

44,4

44,9

44,0

44,1

43,7

43,5

44,2

45,0

43,6

43,8

44,4

44,2

44,6

44,7

43,8

44,1

44,3

44,3 262,7

43,5

43,7

43,9

43,5 OK

265,8

43,8

45,0 OK

269,0

44,8

43,8 OK

263,0

44,0

44,1 OK

264,5

44,0

43,6 OK

263,6

43,8

43,3

44,5

44,5

43,9

44,4

44,6

43,7

44,3

44,6

43,8

44,0

43,7

43,3 44,2 43,6 43,0 43,3 43,5 44,1 43,9 44,0 43,0 43,8 43,6 43,3

43,8 44,4 44,2 44,5 43,3 44,7 44,0 44,4 43,5 44,1 44,0 43,6 44,7

45,4 44,4 44,5 44,3 44,5 44,7 44,0 44,3 44,5 44,7 44,8 44,5 44,1

43,8 43,9 43,7 43,6 43,8 43,7 43,5 43,7 43,9 43,8 43,7 43,6 43,7

43,9 43,8 44,3 43,9 43,9 44,2 43,8 43,9 44,0 44,1 44,0 43,9 43,8

44,3 43,8 43,7 43,9 43,9 43,8 43,8 43,9 44,1 43,7 43,8 43,9 43,0

OK

264,1

OK

264,4

OK

266,4

OK

266,9

OK

262,5

OK

262,4

69

OK

263,9

OK

263,9

OK

OK

263,0

OK

263,3

OK

OK

OK

9

10

11

12

13

261,8

261,7

262,1

262,0

262,1

44,3 43,7 42,8 43,2 44,3 44,2 43,9 43,1 43,8 44,1 43,6 43,3 43,8 43,4 43,9 43,5 43,3 44,1 43,5 43,8 43,8 44,4 44,2 43,9 43,8 43,4 44,1 43,4 43,6

OK

263,7

OK

264,1

OK

264,0

OK

263,7

OK

263,8

43,5 43,9 43,9 43,8 44,0 44,2 43,7 44,2 44,3 43,5 44,5 44,0 44,6 44,1 43,5 44,6 43,9 43,6 44,3 44,1 44,6 43,3 44,2 43,4 44,2 43,8 43,9 43,6 43,9

OK

266,4

OK

265,6

OK

265,9

OK

265,9

OK

265,9

44,6 44,5 44,4 44,5 44,3 44,1 44,2 44,1 44,5 44,2 44,7 44,2 44,5 44,4 44,1 44,2 44,6 44,1 44,5 44,3 44,2 44,3 44,5 44,1 44,6 44,2 44,5 44,2 44,3

OK

262,4

OK

262,5

OK

262,3

OK

262,5

OK

265,8

70

43,6 43,7 44,0 43,5 43,6 44,1 44,0 43,5 43,5 43,7 43,7 43,8 43,7 43,6 43,9 43,7 43,4 43,7 43,6 43,9 43,5 43,7 43,9 43,7 44,2 44,8 44,1 44,7 44,3

OK

264,3

OK

263,9

OK

263,5

OK

262,8

OK

263,4

44,0 44,0 44,0 43,8 44,2 44,3 43,9 43,8 44,4 43,8 43,9 44,0 43,9 43,9 43,8 43,8 44,3 43,9 43,7 43,8 43,9 43,7 44,0 43,6 43,8 43,8 43,9 43,9 43,7

OK

263,3

OK

263,5

OK

262,7

OK

263,1

OK

262,7

44,0 44,0 43,8 43,8 43,9 43,1 43,9 43,7 43,8 44,1 44,7 44,0 43,8 43,9 43,8 43,8 43,7 43,6 43,8 43,8 43,8 44,2 43,6 43,9 43,5 43,5 44,2 44,0 43,4

OK

OK

OK

OK

OK

14

15

16

17

18

261,7

261,2

261,7

261,6

261,6

43,9 43,9 44,0 43,0 43,1 43,9 43,8 43,4 44,1 43,0 43,1 43,9 43,8 43,5 43,6 43,9 43,6 43,4 44,1 43,1 43,8 43,7 43,9 43,0 43,7 43,0 43,9 43,8 43,9

OK

263,4

OK

263,4

OK

263,2

OK

263,6

OK

262,0

44,2 43,3 44,1 44,2 44,1 43,2 44,1 43,5 43,6 44,3 44,2 43,3 43,8 43,8 44,3 43,8 44,0 44,3 43,2 44,1 43,2 44,0 44,2 44,4 43,6 43,5 44,8 45,0 44,3

OK

265,9

OK

265,1

OK

265,6

OK

266,0

OK

265,3

44,3 43,8 44,2 44,4 44,0 44,5 44,1 43,7 44,0 44,3 44,0 44,5 44,2 44,3 44,5 44,3 44,6 44,2 43,8 44,5 43,9 44,2 44,5 44,4 43,9 44,5 44,3 44,1 44,2

OK

262,2

OK

262,2

OK

262,1

OK

262,0

OK

262,0

71

44,5 43,9 43,6 43,9 44,0 43,7 44,2 43,4 43,7 43,8 43,5 43,8 43,6 43,9 43,0 43,4 43,6 43,7 43,9 43,7 43,5 43,7 43,5 43,5 43,7 43,5 43,6 43,6 43,8

OK

263,1

OK

263,0

OK

263,1

OK

263,0

OK

263,2

43,8 43,8 43,7 43,8 43,7 44,1 43,8 43,0 44,8 43,8 43,7 44,0 44,2 44,1 43,6 43,9 44,3 43,8 43,7 43,7 44,3 43,5 44,0 43,7 43,8 43,7 43,9 43,7 43,6

OK

262,4

OK

262,4

OK

262,4

OK

262,0

OK

262,3

43,5 43,5 43,6 43,7 43,8 43,6 43,7 43,4 44,2 43,5 44,1 43,6 43,5 43,7 43,5 44,2 43,7 43,3 43,8 43,6 43,7 44,0 43,5 43,9 43,4 44,0 43,7 43,4 44,0

OK

OK

OK

OK

OK

19

20

21

22

261,1

261,0

261,2

261,0

23 261,5

43,1 43,7 43,0 43,7 43,6 43,0 43,8 43,7 43,6 43,3 43,9 43,9 43,9 42,7 43,8 43,2 44,1 43,2 43,1 42,9 43,3 43,4 43,5 43,9 43,7 43,4 43,8 43,2 43,5

OK

263,4

OK

263,2

OK

263,9

OK

263,3

OK

264,4

44,2 43,3 43,6 43,8 44,4 43,6 43,7 44,0 43,6 43,8 44,4 43,6 43,7 44,0 43,7 43,9 44,4 43,6 43,7 44,1 43,8 43,9 44,2 43,3 44,2 44,2 43,7 44,0 44,6

OK

265,3

OK

265,8

OK

265,7

OK

265,9

OK

266,0

44,2 44,0 44,3 44,0 43,8 44,1 44,4 44,2 44,3 44,5 44,0 44,0 44,2 44,6 44,3 44,5 44,0 44,5 44,1 44,2 44,6 44,2 44,0 44,6 44,4 44,2 44,4 44,6 44,6

OK

261,9

OK

262,0

OK

262,0

OK

262,1

OK

262,1

72

43,8 43,3 43,3 43,5 43,8 43,5 43,9 43,5 43,4 44,0 43,7 43,8 43,5 43,6 44,0 44,0 43,5 43,6 43,5 43,7 43,7 43,6 43,9 43,6 43,4 43,7 43,6 43,8 43,7

OK

263,0

OK

263,1

OK

262,8

OK

263,4

OK

263,8

44,1 44,1 43,8 43,9 43,6 44,1 44,0 43,5 43,6 43,8 43,9 43,8 43,8 44,0 43,9 43,6 43,6 44,1 43,6 43,4 44,0 43,8 43,9 43,9 44,0 44,2 43,8 43,9 44,1

OK

262,1

OK

261,9

OK

262,1

OK

262,3

OK

262,4

43,4 43,6 43,8 43,7 43,4 43,5 43,9 43,8 43,6 43,7 43,8 43,4 43,7 43,6 43,9 43,2 43,9 43,8 43,2 43,8 43,9 44,0 43,8 44,0 43,3 43,2 44,3 43,8 43,4

OK

OK

OK

OK

OK

24

25

262,3

262,4

43,9 42,9 44,9 43,5 44,2 43,4 43,5 43,9 43,9 43,6 43,4 43,4 43,6 43,9 43,9

OK

263,3

OK

263,3

43,5 44,5 44,1 43,9 43,5 43,6 44,2 43,9 43,2 43,8 43,6 43,5 44,2 43,8 43,2

OK

266,0

OK

266,1

44,2 44,1 44,0 44,3 44,4 44,3 44,4 44,5 44,2 44,0 44,5 44,3 44,6 44,4 44,1

OK

262,3

OK

262,4

73

43,6 43,7 43,7 43,8 43,8 43,5 43,5 44,0 43,7 43,9 43,7 43,5 43,5 43,9 43,9

OK

263,7

OK

263,7

43,6 44,1 43,6 44,1 44,1 43,6 43,9 44,0 43,7 44,0 44,1 43,8 43,8 43,9 43,7

OK

262,6

OK

262,6

44,1 43,6 43,3 43,2 44,0 44,1 43,3 43,9 43,8 43,1 44,0 44,1 43,0 43,9 43,8

OK

OK

C. Hasil uji kebocoran validasi mesin Piltz dan verifikasi berat ulangan ketiga dengan produk CE Choco ( L0 23 JUL 08) No. Contoh

1

2

3

4

Dosing Pump 1 Rncg Pcs Press (g) test 42,6 43,4 258,9 43,4 OK 42,8 43,2 43,2 43,2 43,1 258,2 43,3 OK 43,6 42,7 43,3 42,8 43,3 258,9 42,9 OK 43,3 43,3 43,3 41,3 41,5 253,6 42,2 OK 43,9 39,7 45,1

Dosing Pump 2 Rncg Pcs Press (g) test 44,8 44,0 267,8 44,8 OK 44,9 44,0 45,1 44,2 44,2 266,6 44,1 OK 44,4 44,9 44,8 44,3 43,9 266,7 45,0 OK 43,9 44,7 44,8 44,5 44,2 264,0 44,0 OK 43,7 44,1 43,9

Dosing Pump 3 Rncg Pcs Press (g) test 44,0 44,1 264,6 44,1 OK 44,0 44,0 44,3 43,8 44,3 264,3 44,0 OK 43,8 44,0 44,3 43,9 44,2 264,6 44,0 OK 44,3 44,2 44,2 44,0 43,7 262,3 43,7 OK 43,6 43,6 43,9

74

Dosing Pump 4 Rncg Pcs Press (g) test 44,1 43,7 263,2 44,1 OK 43,5 44,0 43,9 44,0 43,9 262,9 43,4 OK 43,9 44,1 43,5 43,4 43,8 262,2 43,8 OK 43,3 44,1 43,8 43,1 43,7 260,2 43,3 OK 43,3 43,7 43,3

Dosing Pump 5 Rncg Pcs Press (g) test 43,9 43,3 263,8 44,0 OK 44,0 44,0 43,9 44,0 44,2 263,9 44,1 OK 43,9 44,0 44,2 44,0 44,4 264,4 43,8 OK 44,2 43,8 44,1 43,5 43,8 263,0 44,0 OK 43,9 44,2 43,7

Dosing Pump 6 Rncg Pcs Press (g) test 43,1 43,9 260,8 43,4 OK 43,6 43,6 43,8 43,7 43,9 261,2 43,3 OK 43,3 43,5 43,3 43,3 43,8 260,8 43,7 OK 43,3 43,8 43,3 43,8 43,4 260,6 43,6 OK 43,4 43,3 43,2

5

6

7

8

9

268,5

274,8

267,2

267,2

266,7

48,2 45,5 43,2 42,1 44,6 45,6 46,7 46,5 45,0 45,3 45,4 46,6 44,1 44,7 44,8 44,2 44,5 45,0 44,4 44,0 44,8 44,3 44,6 44,9 44,1 44,8 44,9 44,7 44,2

OK

264,1

OK

264,1

OK

265,5

OK

265,9

OK

265,8

44,1 44,5 43,5 44,0 44,5 43,4 44,0 44,4 43,4 44,4 43,5 43,9 43,9 43,8 44,1 44,5 44,3 44,3 44,5 43,7 44,0 44,5 44,6 44,5 44,3 44,0 44,4 44,5 44,5

OK

262,3

OK

262,4

OK

264,6

OK

264,7

OK

264,6

43,5 44,0 43,5 43,5 44,0 43,7 43,9 43,5 43,6 43,9 43,6 43,7 43,8 44,2 44,3 44,1 44,1 43,8 43,8 44,3 44,0 44,8 44,6 44,0 43,9 43,9 44,4 43,9 44,0

75

OK

260,6

OK

260,3

OK

262,8

OK

261,9

OK

262,6

43,5 43,5 43,4 43,4 43,8 43,2 43,0 43,3 43,5 43,6 43,5 42,9 43,5 43,5 43,8 44,1 43,8 43,4 43,7 44,0 43,6 43,9 43,3 43,4 44,0 43,8 43,8 43,9 43,7

OK

263,0

OK

262,9

OK

264,4

OK

264,7

OK

264,3

43,7 43,9 44,0 43,8 43,7 43,9 43,8 44,1 43,6 43,7 43,8 44,2 44,0 43,9 44,0 44,3 43,8 43,8 44,0 44,1 44,1 44,1 44,0 44,1 44,0 43,8 44,2 43,9 44,1

OK

260,5

OK

260,5

OK

261,8

OK

261,4

OK

261,7

43,8 43,2 43,7 43,3 43,3 43,2 43,7 43,2 43,2 43,5 43,2 43,5 43,3 43,9 43,3 43,7 43,9 43,5 43,3 43,3 44,0 43,1 43,3 43,8 43,3 43,4 44,1 43,1 43,2

OK

OK

OK

OK

OK

10

11

12

13

14

267,9

267,0

267,6

267,2

267,6

44,4 44,9 45,1 44,2 44,9 44,6 44,5 44,2 44,5 44,8 44,3 44,6 44,9 44,5 45,0 44,3 44,5 44,9 44,2 44,2 44,8 44,7 44,4 44,7 44,0 44,3 44,6 44,9 44,3

OK

266,0

OK

265,4

OK

265,9

OK

266,1

OK

266,8

43,9 44,6 43,7 44,7 44,6 44,0 44,7 44,0 44,6 44,3 44,2 44,1 44,7 44,3 44,8 43,9 44,5 43,8 45,0 44,7 43,9 44,3 44,6 44,1 44,7 44,7 44,6 44,8 43,9

OK

264,8

OK

264,4

OK

264,9

OK

264,5

OK

264,6

44,3 44,3 44,3 44,7 44,1 44,2 44,2 44,1 44,5 43,7 44,2 44,3 44,1 44,0 44,3 44,1 44,3 44,1 44,1 44,1 44,2 44,1 44,0 44,0 44,2 44,4 44,2 43,7 44,3

76

OK

263,4

OK

263,0

OK

263,1

OK

262,8

OK

262,6

43,4 44,0 44,2 43,6 43,7 43,6 44,3 44,0 43,9 43,9 43,8 43,7 43,7 44,0 43,9 43,8 43,8 43,7 43,9 43,9 43,9 43,6 43,8 43,6 43,7 44,0 43,5 43,8 43,5

OK

264,5

OK

264,7

OK

264,6

OK

264,6

OK

264,8

44,0 43,2 44,3 44,2 44,3 44,2 44,0 44,5 43,6 44,3 44,6 43,8 44,2 44,3 44,1 43,9 44,3 44,1 44,0 44,4 44,1 44,1 44,0 43,8 44,0 43,9 44,6 44,1 43,8

OK

261,3

OK

261,2

OK

261,5

OK

261,4

OK

261,7

43,9 43,8 42,9 43,5 44,0 43,5 43,4 43,6 43,2 44,2 43,4 44,0 43,2 44,0 43,5 43,5 44,1 43,2 43,2 43,3 43,8 43,3 43,5 43,3 43,9 43,3 43,5 44,3 43,6

OK

OK

OK

OK

OK

15

16

266,4

268,2

44,9 44,7 44,0 44,3 44,9 44,1 44,1 44,8 45,0 44,3 45,1 44,7 44,6 44,4 44,5 44,4

OK

266,0

OK

266,4

44,7 43,9 44,0 44,2 44,1 44,6 44,3 44,6 44,7 44,4 44,3 44,6 44,5 44,2 44,6 43,6

OK

264,7

OK

265,1

44,1 43,7 43,9 44,4 44,1 44,3 44,2 43,9 44,3 44,3 43,9 44,1 44,3 43,9 44,1 44,2

OK

262,6

OK

262,3

44,0 43,6 43,7 43,9 43,6 43,8 44,0 43,6 43,6 43,7 44,3 43,4 43,6 43,8 43,9 43,8

OK

264,9

OK

264,3

44,4 43,9 44,2 44,1 44,2 44,1 44,1 44,0 43,7 44,1 44,1 43,8 44,4 43,9 43,8 44,7

OK

262,2

262,2 OK

43,9 43,3 43,4 43,3 44,1 43,6 43,7 43,4 44,1 43,3 43,6 43,7 43,9 44,0 44,0 44,1

17

267,2

44,4 44,1 45,0 44,2 44,6 44,4

OK

266,0

44,5 44,5 44,5 43,6 44,6 44,5

OK

264,9

43,9 44,2 44,1 43,8 44,0 43,9

OK

262,8

44,0 43,9 43,8 44,0 43,9 43,8

OK

265,0

43,7 44,7 44,0 43,6 43,4 44,2

OK

262,1

43,7 43,8 43,8 44,0 43,5

18

266,5

45,1 44,4 44,8 44,8 44,6 44,9

OK

266,4

43,9 44,0 43,9 44,3 44,6 44,3

OK

264,2

43,8 44,1 44,0 43,8 43,8 44,0

OK

263,1

44,0 43,9 43,8 44,0 44,4 44,0

OK

264,3

43,3 44,1 44,1 43,9 44,3 43,8

OK

261,3

43,6 43,2 43,8 43,8 43,7

19

77

OK

OK

NOT OK

NOT OK

267,2

20

21

22

23

24

266,6

267,5

267,0

266,9

44,9 44,1 44,1 44,0 44,5 43,9 45,1 44,4 44,7 45,0 44,3 44,3 45,0 44,8 44,3 44,7 44,4 44,6 44,1 44,7 44,8 44,2 44,0 44,6

OK

265,9

OK

265,2

OK

265,6

OK

266,0

44,8 44,3 44,8 44,6 44,8

OK

265,9

44,4 44,1 43,9 44,5 44,6 44,2 44,4 44,3 44,2 43,7 44,2 43,9 44,2 44,7 43,8 44,2 44,5 44,4 44,1 44,8 44,6 43,6 44,6 44,0

OK

264,7

OK

264,6

OK

264,3

OK

264,7

44,3 44,4 44,4 44,2 44,7

OK

264,6

44,3 44,0 44,2 43,9 44,2 44,3 43,8 44,2 44,4 43,7 44,4 44,2 44,3 43,7 44,0 43,8 44,2 43,9 44,3 44,0 44,3 44,3 43,7 44,0

OK

263,0

OK

262,5

OK

262,5

OK

262,2

44,3 44,1 43,9 44,3 44,4

OK

262,3

78

43,4 44,4 43,0 44,2 43,9 43,6 43,9 43,7 43,9 43,5 44,1 44,1 43,7 43,8 43,6 43,6 43,7 43,5 43,8 43,8 43,5 44,1 44,1 43,5

OK

264,8

OK

265,0

OK

264,8

OK

264,4

43,5 44,1 43,5 43,6 43,7

OK

264,7

44,0 44,3 44,1 44,1 44,5 44,0 43,8 44,7 44,0 43,9 44,4 44,0 43,8 44,2 44,2 44,0 43,9 44,4 43,8 44,0 44,6 43,9 44,1 44,1

OK

264,1

OK

261,4

OK

261,7

OK

261,7

44,3 44,5 44,1 43,8 43,9

OK

261,0

43,5 43,8 43,3 43,2 43,7 43,8 43,6 43,2 44,0 44,0 43,4 43,4 43,9 43,3 43,4 43,9 43,7 43,3 43,7 43,9 43,6 43,6 43,5 43,5 43,6 43,5 43,3 43,4

OK

OK

OK

OK

NOT OK

268,0

25

267,6

45,3 44,5 44,6 44,8 44,6 44,5 44,8 44,7 45,3 44,4 44,1

OK

265,0

OK

265,4

43,8 44,3 44,6 44,2 43,9 44,5 44,4 43,8 44,8 44,6 43,7

OK

264,6

OK

264,7

43,8 44,1 44,4 43,9 44,1 44,2 43,8 44,4 44,0 44,1 44,4

79

OK

262,6

OK

262,6

43,8 43,7 43,8 43,9 44,0 43,6 43,7 43,7 43,6 44,0 43,7

OK

264,6

OK

264,9

44,0 43,9 44,0 44,7 43,8 44,3 44,2 44,0 44,6 44,0 44,2

OK

261,5

OK

261,4

43,5 43,7 43,4 43,5 44,0 43,6 43,5 43,9 43,4 43,3 43,7

OK

OK

D. Hasil uji kebocoran validasi mesin Piltz dan verifikasi berat ulangan keempat dengan produk IMC (A5 02 NOV 08) No. Contoh

Dosing Pump 1 Rncg Pcs Press (g) test 46,0 47,2

Dosing Pump 2 Rncg Pcs Press (g) test 47,1 46,8

Dosing Pump 3 Rncg Pcs Press (g) test 46,4 47,3

Dosing Pump 4 Rncg Pcs Press (g) test 46,1 46,6

1

280,1

47,3 46,3 46,7 46,9 47,1 46,4

OK

281,3

47,0 47,0 47,0 46,4 46,7 46,9

OK

280,7

46,8 46,8 46,9 46,9 47,5 47,1

OK

276,4

46,0 45,9 46,1 45,8 45,9 46,1

OK

2

280,3

46,8 47,3 45,9 46,6 47,4 47,8 47,2 47,5 47,3 47,8 47,4 46,4

OK

280,0

OK

282,5

276,6

OK

280,0

OK

274,5

46,7 46,1 45,9 46,5 45,6 45,9 45,9 45,7 45,8 46,3 45,4 45,5

OK

284,0

47,3 46,9 47,5 46,8 46,8 46,7 46,5 46,9 46,7 46,8 46,5 46,6

OK

OK

46,5 47,3 46,2 46,8 46,9 47,4 46,6 47,2 47,7 47,6 47,6 46,5

OK

274,7

46,5

OK

281,1

47,2

OK

281,1

46,6

OK

278,1

45,3

OK

271,1

3

285,8

4 274,3

80

Dosing Pump 5 Rncg Pcs Press (g) test 46,1 NOT 277,9 46,4 OK 46,0 46,5 46,6 46,6 46,2 278,3

Dosing Pump 6 Rncg Pcs Press (g) test 46,8 45,9 NOT 280,4 OK 46,7 47,0 46,3 46,9 46,8 NOT 277,8 46,1 OK 42,5 39,3

46,4 46,8 46,5 46,5 46,1 45,9 45,8 45,9 46,3 45,7 45,1 44,8

OK

OK

280,2

44,7

OK

279,0

16,8 47,4 46,8 46,5 47,0 46,5 46,8 43,3

OK

NOT OK

44,8 46,7 46,6 47,5 47,2

47,3 46,6 46,8 47,3 47,4

46,7 46,4 46,0 46,3 47,1

45,6 45,5 45,3 45,0 44,8

45,3 45,3 44,8 46,1 45,8

45,4 47,2 45,4 47,7

5

284,1

46,5 46,9 47,2 46,6 46,6 46,9

OK

283,4

47,1 47,2 47,9 47,5 46,9 47,3

OK

279,0

46,5 46,9 46,8 47,2 46,9 46,6

OK

269,8

44,9 45,2 45,1 44,7 45,1 45,8

OK

276,8

46,3 46,2 46,4 45,7 45,9 48,1

OK

278,9

47,0 -

6

279,8

46,9 45,9 47,3 47,3 44,8 46,3 46,3 45,3 45,8 45,1 45,1 44,8

OK

282,1

OK

280,6

274,8

276,8

278,0

264,9

OK

272,6

OK

273,6

45,8 46,1 46,2 46,0 45,2 45,8 45,4 46,1 45,6 46,0 44,5 44,6

OK

OK

45,9 46,1 44,7 45,2 45,6 45,5 45,7 45,9 45,4 45,2 44,4 45,0

OK

273,4

46,7 46,7 46,9 46,8 44,5 43,9 44,1 44,3 44,2 44,2 43,8 43,9

OK

OK

47,5 46,5 47,4 47,4 46,2 45,4 45,6 44,9 45,9 45,3 45,6 46,5

OK

270,5

46,4 46,8 46,2 46,3 45,0 45,9 44,7 44,7 45,6 44,9 46,4

45,3 45,3 44,5 44,3

OK

275,2

46,2 46,3 45,6 46,0

OK

264,0

44,6 44,0 44,1 43,6

OK

266,6

44,8 44,7 44,1 44,8

OK

266,5

44,7 43,5 43,8 44,3

OK

279,5

7

8

272,7

269,6

81

46,7 46,9 46,8 46,7

NOT OK

NOT OK

OK

NOT OK

44,8 46,1

45,0 44,8

45,5 45,5

44,9 45,0

45,6 46,4

45,8

9

272,1

46,0 45,7 45,8 45,0 47,2 46,5

OK

267,6

44,7 44,5 44,8 44,7 46,8 46,9

OK

272,2

45,6 45,3 44,9 45,4 46,2 46,3

OK

269,8

44,7 45,0 45,3 44,7 46,0 46,9

OK

274,5

45,8 45,9 45,9 46,1 46,0 45,7

OK

278,4

46,7 45,4 46,0 46,4 45,8

10

280,4

47,1 45,9 47,4 46,9 45,8 44,9

OK

278,4

46,3 46,3 46,3 46,9 46,8 46,6

OK

277,5

46,3 46,5 46,8 46,2 46,7 46,2

OK

275,0

45,9 45,9 45,2 45,9 46,3 46,0

OK

275,0

45,8 45,8 46,5 45,9 46,0 45,9

OK

276,3

45,7 46,8 46,3 46,0 -

11

280,1

46,4 45,8 45,6 46,5 46,8 46,8

OK

278,2

46,9 46,2 46,3 46,9 45,3 46,3

OK

278,1

46,2 46,3 46,3 46,6 45,8 45,5

OK

275,5

46,1 45,3 45,9 45,9 43,8 44,5

OK

275,1

45,9 46,1 45,6 46,2 45,8 45,7

OK

276,9

45,7 45,6 46,1 46,1 -

12

273,6

46,3 46,9 47,2 47,1 47,1 47,4

OK

272,4

45,6 45,4 45,5 43,9 46,2 46,6

OK

271,7

45,4 45,3 45,6 45,3 46,2 46,4

OK

266,5

44,7 44,6 45,0 44,2 46,4

OK

274,2

45,8 46,0 45,8 45,9 46,1 45,9

OK

275,6

46,0 45,8 46,0 46,3 45,8 45,9

13

82

NOT OK

NOT OK

NOT OK

NOT OK

280,8

14

15

16

17

18

281,8

281,7

280,9

282,6

47,3 46,5 47,3 47,1 47,2 47,0 46,1 47,2 46,8 47,6 47,6 47,0 47,0 47,1 46,4 47,5 47,3 47,2 46,9 46,0 46,3 47,1 47,3 46,9 47,7 47,3 46,2 47,2 45,8

OK

279,1

OK

278,8

OK

279,6

OK

278,5

OK

278,3

47,5 46,6 46,6 46,5 46,1 46,4 46,8 46,6 46,5 46,6 47,2 46,3 46,7 46,8 47,0 47,3 46,4 46,7 46,2 45,8 46,5 46,9 46,7 46,8 46,8 46,4 46,0 46,6 46,4

OK

278,4

OK

278,7

OK

278,5

OK

278,1

OK

277,6

46,8 46,3 46,8 46,5 46,3 46,4 46,1 46,7 46,3 47,0 47,0 46,3 46,1 46,2 46,3 47,1 46,6 46,4 46,3 46,3 46,6 46,8 46,4 46,7 46,2 46,1 46,4 46,6 45,9

OK

275,8

OK

276,0

OK

276,2

OK

274,4

OK

274,6

83

45,6 45,9 46,0 46,2 46,7 45,6 45,6 45,6 45,9 45,8 45,9 45,9 46,7 46,3 46,3 46,5 45,5 45,8 45,0 46,1 46,2 45,7 46,0 45,3 46,9 45,8 46,1 46,5

NOT OK

274,9

OK

275,0

OK

274,7

OK

273,9

OK

274,5

45,9 45,9 46,4 45,7 45,6 45,7 46,1 45,7 46,3 45,9 45,8 45,8 46,2 45,6 46,0 46,1 45,8 45,8 45,7 46,2 45,7 45,5 46,0 45,5 46,2 45,6 45,6 45,9 45,9

OK

275,5

OK

275,7

OK

275,8

OK

276,3

OK

276,5

46,1 46,5 45,9 45,6 46,3 46,0 46,1 46,8 45,9 45,9 45,8 15,9 46,9 46,3 45,9 45,9 46,4 46,1 45,9 45,9 46,0 46,6 45,5 46,7 45,2 46,2 45,5 45,7 45,8

OK

OK

OK

OK

OK

280,8

19

20

21

22

282,6

281,7

282,2

282,7

47,4 46,8 46,7 46,7 45,9 47,3 47,1 47,4 46,5 47,5 46,9 46,3 47,9 47,5 46,9 46,9 46,3 46,4 48,1 47,3 47,4 47,3 46,9 47,5 47,0 47,8 47,6 46,8 47,5

OK

277,8

OK

280,4

OK

280,4

OK

280,3

OK

279,8

46,4 46,0 46,3 46,4 46,9 46,8 47,4 46,9 46,5 46,2 47,3 46,8 47,6 46,7 46,7 46,3 46,8 46,4 46,5 46,9 47,1 46,9 47,2 46,8 46,8 46,6 45,9 47,5

OK

277,4

OK

279,6

OK

279,6

NOT OK

280,1

OK

278,3

46,4 46,1 46,4 46,5 46,3 46,7 46,9 46,9 46,6 46,4 46,6 46,4 46,9 46,4 47,3 46,3 46,5 46,9 46,3 46,8 46,8 46,6 47,1 45,9 46,2 46,4 46,8 46,7 46,7

OK

274,8

OK

276,6

OK

276,7

OK

276,9

OK

275,9

84

45,2 45,4 45,8 45,9 46,6 46,0 46,2 45,9 46,3 46,6 45,9 46,2 46,0 46,2 46,8 45,9 46,7 46,4 46,1 46,4 46,8 46,3 46,3 46,0 46,4 46,3 46,5 45,6 45,9

OK

274,2

OK

275,6

OK

275,7

OK

275,8

OK

275,4

45,7 45,7 45,9 45,9 46,6 45,7 46,2 45,7 46,0 46,2 45,7 45,8 46,1 46,4 46,1 46,2 46,4 46,2 46,4 45,7 46,2 46,2 46,3 45,6 45,7 46,2 46,2 45,8 46,4

OK

274,8

OK

277,2

OK

277,4

OK

279,0

OK

276,5

45,4 46,0 46,1 46,2 45,9 45,8 46,4 46,7 46,1 46,2 45,9 45,9 46,1 46,9 46,6 46,3 45,8 46,6 46,9 46,4 46,4 46,2 46,8 46,1 45,8 46,5 46,9 46,0 45,7

OK

OK

OK

OK

OK

23

24

25

282,1

282,4

282,0

47,6 46,9 47,2 47,1 48,7 47,6 46,6 47,1 47,0 47,9 47,7 46,7 47,5 46,8 47,3 47,1 46,8 47,5

OK

279,4

OK

279,9

OK

280,4

45,8 46,5 47,2 47,1 46,7 47,3 46,0 46,7 47,6 47,2 46,8 47,1 46,1 46,9 47,0 46,8 47,3 47,1

OK

278,6

OK

280,2

OK

279,0

46,0 46,6 46,7 46,6 46,6 47,2 46,8 46,9 46,9 47,5 46,1 46,6 46,8 46,5 46,7 47,1

OK

276,6

NOT OK

277,3

OK

85

278,0

46,1 47,0 45,9 46,5 45,9 46,1 46,4 46,8 45,8 46,7 46,5 46,3 46,7 46,9 46,8 46,1 46,4 46,5

OK

274,8

OK

275,1

OK

275,6

45,8 46,1 46,0 46,1 46,3 45,8 46,0

46,2 46,3 46,6 46,0 45,9 46,7

OK

277,0

NOT OK

278,9

OK

279,0

46,4 46,6 45,9 45,8 46,9 46,4 46,6 46,5 45,9 46,2 47,0 46,7 46,2 46,3 46,1 46,9 46,7 46,5

OK

OK

OK

E. Hasil uji kebocoran validasi mesin Piltz dan verifikasi berat ulangan kelima dengan produk CE Plain (B7 06 AUG 08) No. Contoh

1

2

3

4

Dosing Pump 1 Rncg Pcs Press (g) test 43,5 43,9 261,2 43,2 OK 43,5 44,1 43,3 43,6 43,7 262,0 43,9 OK 43,5 43,5 43,6 43,8 43,7 262,6 44,2 OK 43,5 44,1 44,2 44,5 43,9 263,4 43,8 OK 43,5 44,2 44,0

Dosing Pump 2 Rncg Pcs Press (g) test 43,8 44,0 262,9 43,3 OK 44,0 44,2 43,3 43,7 44,0 262,6 43,7 OK 43,5 44,3 43,4 43,9 43,9 263,4 43,8 OK 43,5 44,3 43,9 43,1 43,8 262,6 44,4 OK 43,7 43,9 44,2

Dosing Pump 3 Rncg Pcs Press (g) test 43,8 43,6 262,6 43,8 OK 43,6 43,7 43,8 43,6 43,5 262,5 44,2 OK 43,7 43,8 43,9 43,9 43,4 262,9 44,3 OK 43,9 43,6 44,2 43,8 44,2 263,0 43,8 OK 43,9 43,9 44,0

86

Dosing Pump 4 Rncg Pcs Press (g) test 43,4 43,3 260,8 43,6 OK 43,7 43,3 43,6 43,6 43,5 260,7 43,3 OK 43,5 43,6 43,2 44,0 43,5 260,8 43,3 OK 43,5 43,5 43,6 43,5 43,6 262,0 43,9 OK 43,3 43,8 43,6

Dosing Pump 5 Rncg Pcs Press (g) test 4,4 43,4 262,0 43,1 OK 43,7 43,8 43,7 43,2 43,9 261,6 43,6 OK 43,4 43,8 43,5 43,7 43,8 261,8 44,0 OK 43,6 43,9 44,0 43,6 44,2 261,9 43,3 OK 43,7 43,8 43,5

Dosing Pump 6 Rncg Pcs Press (g) test 43,3 42,8 258,9 43,4 OK 43,3 43,0 43,1 43,4 43,0 259,1 43,4 OK 43,4 43,1 43,1 43,4 43,2 259,2 43,1 OK 43,3 43,2 43,1 43,0 43,5 259,4 43,1 OK 43,2 43,4 43,3

43,9 43,0 5

6

262,5

262,4

43,9 44,5 43,4 44,2 44,0 43,3 44,2 43,7 43,2 44,2

43,6 44,4 OK

263,9

OK

264,0

NOT OK

264,0

OK

263,9

OK

263,2

44,1 7

8

9

262,9

262,1

262,9

43,4 44,0 44,1 43,4 43,5 43,6 44,2 43,7 43,8 43,4 44,3 43,9 42,9 44,2

44,3 43,7 44,4 44,6 43,8 44,2 43,8 43,7 43,9 44,1 44,5 43,7 43,8 44,2 44,1 43,6 44,5 44,1 43,4 44,2 44,2 43,8 44,3 43,6 43,9

43,7 43,9 NOT OK

263,0

OK

263,1

OK

263,3

OK

263,7

OK

263,4

43,6 43,8

44,0 43,8 43,9 43,7 43,7 44,3 43,9 43,9 44,1 43,8 43,5 44,6

OK

262,0

OK

261,9

43,8 43,7 44,4 43,6 43,8 43,9 44,2 43,7 43,9 44,1 43,9 43,8 43,9 44,0

OK

262,1

OK

262,2

OK

262,4

87

43,4 43,6

43,6 43,5 43,9 43,4 43,8 43,6 43,6 43,8 43,5 43,6 43,9 43,6

OK

261,9

OK

262,2

43,5 43,8 43,6 43,6 43,8 43,7 43,5 43,8 43,6 43,7 44,0 43,5 43,7 43,8

OK

262,1

OK

261,9

OK

262,6

43,1 43,4

44,2 43,6 43,4 43,9 43,7 43,6 43,5 44,0 43,7 44,0 43,5 44,2

OK

259,5

OK

259,3

43,4 43,9 43,6 43,6 43,7 43,7 43,5 43,8 43,9 43,4 43,8 44,3 43,4 43,5

OK

260,0

OK

259,7

OK

260,5

43,2 43,1 43,3 43,3 43,0 43,5 43,1 43,3 43,3 43,2 43,1 43,2

OK

43,6 43,3 43,2 43,9 42,9 43,4 43,4 43,3 43,2 43,6 43,3 43,6 43,7 43,2

OK

OK

OK

OK

10

11

12

13

263,9

263,6

263,4

262,1

14 263,2

44,3 43,9 44,2 44,3 43,5 43,9 44,2 43,7 43,8 44,3 43,4 43,9 44,2 43,9 43,8 44,2 43,7 43,8 43,8 43,9 43,7 44,1 43,5 43,8 44,0 43,2 43,5 43,9 44,1

OK

263,7

OK

263,7

OK

263,5

OK

263,0

OK

263,8

44,3 43,5 44,4 43,7 43,7 44,2 44,1 43,6 44,3 43,7 43,9 44,0 43,6 44,2 44,0 43,9 43,8 44,2 43,5 43,9 43,5 43,9 44,1 43,7 43,7 44,2 44,2 43,3 44,5

OK

263,4

OK

263,6

OK

263,6

OK

261,7

OK

263,3

43,7 44,0 43,6 44,5 43,9 43,6 44,3 43,7 43,9 44,1 43,6 44,0 44,1 43,7 43,9 43,9 43,8 43,9 43,9 44,0 42,2 43,8 43,9 44,1 43,9 44,0 44,4 43,7 43,7

OK

262,5

OK

262,4

OK

262,4

OK

261,9

OK

262,0

88

43,6 43,6 43,9 43,8 43,6 43,5 43,8 43,7 43,4 43,7 43,7 44,0 43,6 43,8 43,9 43,6 43,7 43,8 43,5 44,0 43,8 43,6 43,7 43,6 43,6 43,7 43,6 43,5 43,7

OK

262,0

OK

262,7

OK

262,4

OK

262,0

OK

262,4

44,2 43,4 43,8 43,4 43,9 43,7 43,5 43,6 44,2 43,5 43,9 44,0 43,4 43,8 43,8 43,5 43,5 44,4 43,7 43,7 43,6 43,9 43,4 44,0 43,8 43,4 44,1 43,7 43,3

OK

261,1

OK

259,8

OK

260,8

OK

260,2

OK

259,9

43,3 43,7 43,7 43,4 43,4 43,9 43,4 43,3 43,5 43,1 43,5 43,4 43,2 43,3 43,7 43,3 43,5 43,6 43,6 43,5 43,3 43,6 43,2 43,4 43,6 43,2 43,3 43,7 43,1

OK

OK

OK

OK

OK

15

16

17

18

19

263,5

263,5

263,4

263,3

43,8 43,4 44,1 43,7 43,9 44,3 43,5 44,1 44,2 43,9 44,4 43,7 43,7 44,3 43,5 43,8 44,2 43,8 43,7 44,2 43,8 44,0 44,1 43,2 44,1 44,1 43,7 44,2 43,2

OK

263,7

OK

264,7

OK

262,7

OK

263,7

44,2 43,6 44,1 44,3 43,3 44,4 44,4 43,2 44,2 44,2 43,5 44,1 43,8 45,0 44,2 42,9 44,0 43,5 44,3 44,4 43,6 44,1 43,7 43,9 44,5 43,6 43,8 43,6 44,1

OK

265,3

OK

263,4

OK

263,7

OK

263,7

44,3 43,9 43,9 44,1 43,9 43,9 44,2 43,6 45,7 43,7 43,7 44,3 43,6 43,9 44,3 43,9 43,7 44,2 43,8 43,6 44,3 43,9 43,8 43,9 44,1 43,8 44,0 43,6 43,6

OK

261,9

OK

262,5

OK

262,2

OK

262,2

89

43,6 43,7 44,0 43,6 43,5 43,7 43,7 43,6 43,7 43,6 44,0 43,8 43,6 44,1 43,7 43,5 43,8 43,8 43,6 43,6 43,8 43,6 43,7 43,9 43,5 43,8 44,0 43,6 43,8

OK

262,2

OK

262,0

OK

262,6

OK

262,5

44,1 43,7 43,6 43,7 43,7 43,8 43,9 44,0 43,5 43,4 43,8 43,8 43,5 43,8 43,8 43,7 44,0 43,8 43,3 44,0 43,9 43,7 43,9 44,1 43,7 43,4 44,0 42,0 43,4

OK

259,6

OK

259,9

OK

259,9

OK

260,8

43,2 43,5 43,1 43,3 43,5 43,0 43,5 43,4 43,0 43,4 43,4 43,1 43,5 43,5 43,3 43,4 43,6 43,1 43,5 43,3 43,2 43,4 43,8 43,3 43,4 43,5 43,2 43,6

OK

OK

OK

OK

262,9

20

21

22

23

263,6

262,9

262,4

264,6

44,3 44,0 43,5 43,9 43,8 44,3 43,7 44,0 44,0 43,7 43,6 43,9 44,1 43,4 44,0 43,8 43,9 44,2 44,6 44,6 44,2 43,8 44,7 43,9 43,8 44,5 44,0

OK

263,4

OK

263,5

OK

264,3

NOT OK

263,6

OK

265,2

44,0 44,1 44,0 43,9 43,2 44,3 44,2 43,6 44,2 44,0 43,5 44,1 44,6 43,5 44,3 44,4 43,2 44,1

OK

44,3 44,3 44,3 45,0 44,6 44,3 43,7 44,5 44,4 44,3

263,8

OK

263,0

OK

263,4

OK

263,9

OK

264,0

44,1 44,0 43,6 44,9 43,1 43,5 44,4 43,7 43,9 44,3 43,4 44,1 44,1 43,8 44,0 43,9 44,0 44,0

OK

44,1 44,1 44,0 44,0 43,6 44,3 43,9 43,8 44,3 43,9

262,3

OK

261,9

OK

262,1

OK

262,6

OK

261,2

90

43,9 43,5 43,6 44,0 43,8 43,5 43,9 43,8 43,3 43,8 43,7 43,6 43,5 44,2 43,8 43,8 43,8 43,8

OK

44,1 43,6 44,1 43,7 43,6 42,6 43,9 43,8 44,0 43,7

260,3

OK

264,2

OK

262,5

OK

261,8

OK

263,8

43,8 44,3 43,5 44,0 43,4 43,6 43,9 44,1 44,0 43,7 43,6 43,7 43,9 43,9 43,6 43,9 42,3 43,9

OK

43,8 43,7 44,2 44,1 43,9 43,9 43,6 43,9 43,8 43,7

280,7

OK

260,2

OK

261,1

OK

260,5

OK

260,0

43,2 43,7 43,1 43,7 43,1 43,1 43,4 43,3 43,6 43,2 43,5 43,3 43,3 43,7 44,5 43,3 44,1 43,4 43,5 44,0 43,2 43,4 43,6 43,3 43,3 43,4 43,5

NOT OK

OK

OK

OK

OK

24

25

263,4

263,3

43,4 43,9 44,2 43,9 44,0 44,3 43,5 44,2 44,3 43,6 43,8 44,1

OK

262,6

OK

262,0

43,6 44,3 44,7 44,0 43,6 43,2 44,5 43,9 43,0 44,7 43,9 45,5

OK

262,7

OK

263,0

42,5 44,1 44,3 43,9 44,0 44,7 42,5 44,1 44,3 43,9 44,2 44,9

OK

261,6

OK

263,1

91

42,6 44,0 43,8 44,1 44,1 44,2 44,2 43,7 43,9 43,9 43,8 44,1

OK

262,1

OK

262,6

43,0 43,8 43,7 43,9 43,8 44,3 43,3 43,6 44,2 43,5 43,9 44,1

OK

259,4

OK

259,7

42,9 43,3 43,7 43,3 43,5 43,8 43,1 43,2 43,5 43,0 43,6 43,5

OK

OK

F. Hasil uji kebocoran validasi mesin Piltz dan verifikasi berat ulangan keenam dengan produk CE Plain (H2 13 AUG 08) No. Contoh

1

2

3

4

Dosing Pump 1 Rncg Pcs Press (g) test 43,5 43,7 264,5 44,5 OK 43,6 43,7 45,3 42,5 42,7 262,9 44,0 OK 43,9 44,2 44,1 43,3 43,6 263,9 44,0 OK 43,4 44,0 45,2 44,6 45,0 266,7 44,2 OK 44,5 44,8 44,8

Dosing Pump 2 Rncg Pcs Press (g) test 43,7 44,0 262,2 43,2 OK 44,0 43,8 43,3 43,6 43,4 263,1 44,0 OK 43,6 43,6 43,7 44,0 44,1 261,9 43,2 OK 44,1 44,3 44,8 43,8 44,3 263,0 43,7 OK 44,0 43,8 43,8

Dosing Pump 3 Rncg Pcs Press (g) test 43,7 43,7 261,6 43,7 OK 43,4 43,5 43,5 43,5 43,3 261,9 44,0 OK 43,7 43,5 43,8 43,5 43,9 261,9 43,9 OK 43,8 43,9 43,8 43,9 43,9 262,5 43,6 OK 43,7 43,8 43,6

92

Dosing Pump 4 Rncg Pcs Press (g) test 43,4 43,6 262,5 43,6 OK 43,3 43,4 43,6 43,7 43,8 262,3 43,9 OK 43,9 43,8 43,9 44,0 43,6 262,8 43,7 OK 44,0 44,3 43,7 44,1 44,2 264,1 44,3 OK 43,8 44,2 44,2

Dosing Pump 5 Rncg Pcs Press (g) test 43,4 43,8 262,1 43,7 OK 43,4 43,8 43,9 43,5 43,6 262,3 43,5 OK 44,3 44,0 43,2 43,9 43,6 262,0 43,8 OK 44,0 43,7 43,6 44,0 43,7 262,6 44,1 OK 43,6 44,0 43,8

Dosing Pump 6 Rncg Pcs Press (g) test 43,7 43,8 263,6 44,1 OK 43,7 43,9 44,2 44,1 44,0 263,5 43,7 OK 44,1 43,8 43,8 43,8 44,2 263,9 44,3 OK 43,8 44,2 44,3 44,2 44,0 264,8 44,2 OK 44,2 44,2 44,0

5

6

7

8

9

266,3

270,3

263,8

263,1

262,7

44,7 43,9 44,7 44,4 43,9 44,7 48,1 44,7 44,8 44,7 44,4 43,9 43,7 44,5 43,5 44,2 43,5 43,7 44,3 43,8 43,7 44,4 44,1 43,0 44,3 43,5 43,8 43,6 43,4

OK

264,6

OK

263,4

OK

262,9

OK

262,3

OK

261,7

45,9 43,9 44,2 43,8 43,9 43,6 43,9 43,9 43,9 43,8 43,8 43,9 43,6 43,2 43,6 43,2 43,6 43,7 44,0 44,1 43,0 44,3 43,9 43,1 43,6 43,3 43,8 43,5 43,3

OK

262,7

OK

261,6

OK

261,5

OK

261,3

OK

261,7

44,4 43,7 44,1 43,9 43,7 44,0 43,9 43,6 43,4 43,6 43,4 43,3 43,6 43,2 43,7 43,6 43,5 43,6 43,3 43,7 43,4 43,7 43,5 43,2 43,0 44,0 43,9 42,8 43,9

OK

264,1

OK

263,3

OK

263,8

OK

262,6

OK

262,0

93

44,0 44,1 43,9 44,2 44,3 44,0 43,8 44,0 44,2 43,6 44,0 44,2 44,3 44,1 43,8 44,1 44,0 43,8 43,8 43,9 43,5 43,7 44,0 43,4 43,2 43,6 43,7 43,4 43,3

OK

262,7

OK

262,5

OK

261,7

OK

262,3

OK

261,9

43,7 44,0 43,5 43,8 44,0 43,4 44,1 43,3 43,4 44,2 43,3 43,7 43,4 43,5 43,6 43,4 43,7 43,3 43,9 43,7 43,9 43,9 43,5 44,0 43,7 43,4 43,6 43,4 43,8

OK

267,1

OK

265,0

OK

263,6

OK

268,8

OK

263,9

46,0 44,1 44,2 44,4 44,3 44,0 43,9 44,6 44,3 43,9 44,5 44,2 44,2 43,8 44,6 44,3 43,5 43,9 44,3 43,8 44,6 44,4 43,4 43,8 43,9 43,5 44,3 43,7 44,2

OK

OK

OK

OK

OK

10

11

12

13

14

263,0

260,9

264,5

263,6

264,0

43,7 44,0 43,5 44,4 43,7 43,7 44,2 43,6 44,2 44,0 43,6 43,7 41,4 44,3 44,1 44,1 43,8 44,3 43,8 43,9 44,4 43,8 43,8 44,4 43,6 43,8 44,0 43,6 44,2

OK

259,3

OK

262,2

OK

261,8

OK

262,3

OK

261,8

43,3 43,8 43,5 44,0 43,8 43,6 41,0 43,5 43,8 44,3 43,4 43,9 44,1 43,2 43,8 44,0 43,1 44,0 43,7 43,8 44,1 43,2 43,8 44,2 43,2 43,6 43,6 43,8 43,4

OK

261,5

OK

260,8

OK

261,5

OK

261,9

OK

262,2

43,6 43,9 43,7 43,3 44,1 43,7 43,5 43,6 43,6 43,8 43,9 42,2 43,2 43,8 43,7 43,9 43,3 43,6 43,5 43,5 43,1 43,8 43,4 43,9 43,8 43,8 43,8 43,7 43,7

OK

260,7

OK

263,1

OK

263,2

OK

263,0

OK

263,2

94

43,9 41,9 44,0 43,6 44,1 43,6 43,7 43,6 43,9 43,8 43,6 43,8 43,9 43,9 44,1 43,6 44,2 43,8 43,5 43,7 43,9 43,6 43,8 44,0 43,6 43,9 43,0 43,7 44,1

OK

262,3

OK

262,1

OK

262,3

OK

262,5

OK

262,0

43,5 44,3 43,4 43,6 43,4 44,3 43,2 44,0 43,6 43,4 44,0 43,4 43,4 43,6 43,8 43,7 43,7 43,9 43,6 43,3 44,4 43,4 43,1 43,3 43,7 44,6 43,6 44,3 43,7

OK

263,6

OK

264,0

OK

262,9

263,9 OK

OK

264,4

43,7 43,7 43,9 44,3 44,1 44,3 43,9 44,1 44,2 43,8 43,9 43,9 43,9 43,6 43,7 43,7 44,0 43,7 43,9 43,9 43,9 44,1 43,9 44,0 44,1 44,1 44,2 43,3 44,0

OK

OK

OK

OK

OK

15

16

17

18

264,2

265,1

261,0

262,9

19 263,8

43,8 44,1 43,6 44,0 43,8 43,7 44,3 44,0 44,1 44,3 43,9 44,0 44,2 44,3 45,1 40,8 43,9 44,3 43,6 43,9 43,9 44,2 43,7 43,8 44,3 43,7 44,2 43,5 43,8

OK

261,9

OK

262,5

OK

259,9

OK

262,0

OK

262,6

43,7 43,9 43,4 43,7 43,5 43,2 43,9 43,6 44,0 43,4 43,6 43,9 43,7 43,4 43,1 43,9 43,8 43,0 42,3 43,8 43,6 43,4 43,9 43,6 43,2 44,1 44,2 43,8 43,2

OK

262,0

OK

259,9

OK

261,0

OK

262,0

OK

262,0

43,6 43,7 43,8 43,9 43,6 43,6 43,7 43,3 43,4 43,8 43,5 43,0 43,7 42,2 43,3 43,5 43,1 43,6 43,1 44,0 43,5 43,9 43,8 43,5 43,7 43,5 43,8 43,9 43,8

OK

262,8

OK

262,2

OK

262,1

OK

263,1

OK

263,4

95

43,5 43,8 43,8 43,7 43,7 43,8 44,1 43,9 43,3 43,4 44,3 43,3 43,5 44,1 43,4 43,8 43,7 43,9 43,7 43,6 43,5 44,8 43,7 43,9 43,8 43,7 44,0 43,9 43,8

OK

262,6

OK

261,6

OK

262,0

OK

261,3

OK

262,3

43,8 43,8 43,6 43,8 43,6 43,5 43,6 44,0 43,0 44,0 43,4 43,9 43,4 43,6 43,6 43,4 43,5 43,8 43,4 43,2 43,6 43,3 43,2 43,5 43,1 43,4 43,7 43,6 44,0

OK

264,0

OK

263,2

OK

263,4

OK

263,2

OK

263,3

44,0 44,7 43,9 44,1 44,3 43,7 44,0 44,3 43,9 44,1 43,8 43,7 44,1 43,7 43,9 44,1 43,6 43,9 44,1 43,7 43,8 44,3 43,7 44,0 44,1 43,6 43,5 43,9 44,1

OK

OK

OK

OK

OK

20

21

22

23

24

263,9

265,0

263,6

263,9

43,5 43,6 44,0 44,0 44,1 44,2 43,8 44,3 44,1 44,5 44,1 43,6 44,2 44,0 43,5 44,4 44,1 43,7 43,8 44,2 43,7 44,4 44,0 43,7 44,5 44,0 43,8 43,8 43,9

OK

262,6

OK

262,2

OK

262,0

OK

262,4

44,3 43,8 43,3 43,1 43,9 43,9 43,2 43,9 44,0 44,2 43,3 43,5 44,3 43,5 43,6 42,9 43,9 44,0 42,3 44,0 44,0 44,0 43,4 44,0 43,6 43,6 43,4 43,9 43,9

OK

262,0

OK

261,9

OK

261,9

OK

261,8

43,9 44,0 43,9 43,5 44..0 43,8 43,3 43,8 43,7 43,2 44,0 43,6 43,6 43,9 43,5 43,9 44,0 43,4 43,8 43,7 43,2 43,6 43,8 43,5 43,9 43,7 43,3 43,7 43,8

OK

262,1

OK

262,4

OK

263,4

OK

266,1

96

44,1 43,8 43,7 43,7 43,9 43,6 43,7 44,0 43,8 44,1 43,7 43,6 43,9 43,9 43,9 43,8 43,7 43,9 44,0 43,6 43,8 43,7 43,7 43,8 43,8 43,7 44,0 43,7 43,9

OK

262,6

OK

262,1

OK

262,1

OK

262,5

43,7 43,7 43,7 44,1 43,2 43,7 43,9 43,4 43,7 43,4 43,7 43,7 43,6 43,6 43,6 43,2 43,5 44,1 43,5 43,6 44,0 43,6 43,5 44,4 43,3 43,5 44,3 43,7 43,9

OK

263,6

OK

263,6

OK

263,4

OK

263,9

43,6 44,1 44,1 43,8 44,1 43,7 43,9 44,4 43,5 43,8 44,2 44,1 43,7 44,2 44,0 43,9 43,5 43,8 44,0 43,8 43,8 43,9 43,9 44,1 43,7 43,8 44,2 44,0 43,4

OK

OK

OK

OK

264,4

25

263,6

43,6 43,9 44,1 43,8 43,6 44,5 44,3 43,5 43,9 44,5

OK

262,2

OK

262,7

43,2 43,6 43,7 42,9 44,3 43,1 44,1 44,0 43,1 44,4

OK

262,2

OK

262,5

43,9 43,6 43,8 43,9 43,7 43,8 43,9 43,4 43,8 43,9

OK

263,4

OK

263,0

97

43,7 44,1 43,7 43,9 44,0 44,0 43,6 44,0 43,9 44,0

OK

262,4

OK

262,5

43,8 43,8 44,0 43,8 43,5 44,2 43,6 43,3 44,0 43,7

OK

263,9

OK

263,6

43,6 44,0 43,4 43,7 43,8 43,8 44,0 43,9 43,7 44,3

OK

OK

Lampiran 6. Hasil verifikasi mutu mikrobiologi peralatan dan Produk akhir A. Hasil verifikasi mutu mikrobiologi peralatan 2

Titik Contoh Roll before UV Roll after UV Flexible pipe 1 Flexible pipe 2 Flexibel pipe 3 Flexible pipe 4 Flexible pipe 5 Flexible pipe 6 Inlet product pipe Filling tube-1 Filling tube-2 Filling tube-3 Filling tube-4 Filling tube-5 Filling tube-6 Rinse water jalur Spesifikasi, max

TPC <10 <10 <10 10 <10 <10 20 10 <10 <10 <10 <10 20 20 10 2 100

Tgl. 20/09/07 CPC MPC <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 0 0/0 10 10

M/Y <10/<10 <10/<10 <10/<10 <10/<10 <10/<10 <10/<10 <10/<10 <10/<10 <10/<10 <10/<10 <10/<10 <10/<10 <10/<10 <10/<10 <10/<10 0/0 10

TPC <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 10 <10 140 210 70 60 <10 <10 1 100

Hasil Analisa (CFU/100 cm ) Tgl. 26/09/07 Tgl. 01/10/07 CPC MPC M/Y TPC CPC MPC <10 <10 <10/<10 <10 <10 <10 <10 <10 <10/<10 <10 <10 <10 <10 <10 <10/<10 <10 <10 <10 <10 <10 <10/<10 <10 <10 <10 <10 <10 <10/<10 <10 <10 <10 <10 <10 <10/<10 <10 <10 <10 <10 <10 <10/<10 <10 <10 <10 <10 <10 <10/<10 <10 <10 <10 <10 <10 <10/<10 <10 <10 <10 <10 <10 <10/<10 30 <10 <10 <10 <10 <10/<10 <10 <10 <10 <10 <10 <10/<10 <10 <10 <10 <10 <10 <10/<10 <10 <10 <10 <10 <10 <10/<10 <10 <10 <10 <10 <10 <10/<10 <10 <10 <10 0 0 0/0 0 0 0 10 10 10 100 10 10

98

M/Y <10/<10 <10/<10 <10/<10 <10/<10 <10/<10 <10/<10 <10/<10 <10/<10 <10/<10 <10/<10 <10/<10 <10/<10 <10/<10 <10/<10 <10/<10 0/0 10

TPC 10 <10 <10 <10 <10 <10 10 10 <10 <10 50 30 20 310 <10 0 100

Tgl. 23/10/07 CPC MPC <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 0 0 10 10

M/Y <10/<10 <10/<10 <10/<10 <10/<10 <10/<10 <10/<10 <10/<10 <10/<10 <10/<10 <10/<10 <10/<10 <10/<10 <10/<10 <10/<10 <10/<10 0/0 10

B. Hasil verifikasi mutu mikrobiologi produk akhir

Titik Contoh

Awal – tube 1 tube 2 tube 3 tube 2 tube 5 tube 6 Tengah – tube 1 tube 2 tube 3 tube 4 tube 5 tube 6 Akhir – tube 1 tube 2 tube 3 tube 4 tube 5 tube 6 Spesifikasi, max

Tgl. 20/09/07 CE/ N8 20 JUN 08 (CT-9) TPC CPC MPC M/Y 300 <10 <10 <10/<10 300 <10 <10 <10/<10 700 <10 <10 <10/<10 800 <10 <10 <10/<10 800 <10 <10 <10/<10 1100 <10 <10 <10/<10 1000 <10 <10 <10/<10 500 <10 <10 <10/<10 600 <10 <10 <10/<10 500 <10 <10 <10/<10 300 <10 <10 <10/<10 800 <10 <10 <10/<10 400 <10 <10 <10/<10 1100 <10 <10 <10/<10 800 <10 <10 <10/<10 700 <10 <10 <10/<10 600 <10 <10 <10/<10 600 <10 <10 <10/<10 10.000 10 50 10

Hasil Analisa (CFU/g) Tgl. 26/09/07 Tgl. 01/10/07 CE/ R9 26 JUN 08 (CT-8) CEC/ V3 01 OCT 08 (CT-9) TPC CPC MPC M/Y TPC CPC MPC M/Y 900 <10 <10 <10/<10 400 <10 <10 <10/<10 600 <10 <10 <10/<10 400 <10 <10 <10/<10 500 <10 <10 <10/<10 900 <10 <10 <10/<10 600 <10 <10 <10/<10 500 <10 <10 <10/<10 500 <10 <10 <10/<10 900 <10 <10 <10/<10 800 <10 <10 <10/<10 300 <10 <10 <10/<10 400 <10 <10 <10/<10 600 <10 <10 <10/<10 700 <10 <10 <10/<10 300 <10 <10 <10/<10 900 <10 <10 <10/<10 600 <10 <10 <10/<10 800 <10 <10 <10/<10 600 <10 <10 <10/<10 1400 <10 <10 <10/<10 800 <10 <10 <10/<10 700 <10 <10 <10/<10 400 <10 <10 <10/<10 600 <10 <10 <10/<10 1700 <10 <10 <10/<10 600 <10 <10 <10/<10 900 <10 <10 <10/<10 1600 <10 <10 <10/<10 100 <10 <10 <10/<10 1100 <10 <10 <10/<10 500 <10 <10 <10/<10 500 <10 <10 <10/<10 1500 <10 <10 <10/<10 1300 <10 <10 <10/<10 1000 <10 <10 <10/<10 10.000 10 50 10 10.000 10 50 10

99

Tgl.23/10/07 CE /LO 23 JUL 08 (CT-8) TPC CPC MPC M/Y 100 <10 <10 <10/<10 <100 <10 <10 <10/<10 200 <10 <10 <10/<10 600 <10 <10 <10/<10 100 <10 <10 <10/<10 <100 <10 <10 <10/<10 400 <10 <10 <10/<10 300 <10 <10 <10/<10 300 <10 <10 <10/<10 200 <10 <10 <10/<10 <100 <10 <10 <10/<10 <100 <10 <10 <10/<10 500 <10 <10 <10/<10 200 <10 <10 <10/<10 <100 <10 <10 <10/<10 100 <10 <10 <10/<10 100 <10 <10 <10/<10 200 <10 <10 <10/<10 10.000 10 50 10