TUGAS AKHIR. Dengan Metode Jenjang Kaizen. Study Kasus di PT. Andhi Chandra Automotive Product, Tbk

TUGAS AKHIR Prosedur Pengendalian dan Pemecahan Masalah Press Shop Dengan Metode Jenjang Kaizen Study Kasus di PT. Andhi Chandra Automotive Product, Tbk.

Diajukan Guna Melengkapi Sebagian Syarat Dalam Mencapai Gelar Sarjana Strata Satu (S1)

Nama NIM

Disusun Oleh : : Danang Hari Wibowo : 0160311-018

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA 2007 i

LEMBAR PERNYATAAN Yang bertanda tangan dibawah ini :

Nama

: Danang Hari Wibowo

NIM

: 0160311-018

Jurusan

: Tehnik Industri

Fakultas

: Teknologi Industri

Judul

: Prosedur Pengendalian dan Pemecahan Masalah Press Shop Dengan Metode Jenjang Kaizen Study Kasus di PT. Andhi Chandra Automotive Products, Tbk.

Dengan ini menyatakan bahwa hasil penulisan Tugas Akhir yang telah saya buat ini merupakan hasil karya saya sendiri dan benar keasliannya. Apabila ternyata di kemudian hari penulisan Tugas Akhir ini merupakan hasil plagiat atau penjiplakan terhadap karya orang lain, maka saya bersedia mempertanggungjawabkan sekaligus bersedia menerima sanksi berdasarkan aturan tata tertib di Universitas Mercu Buana. Demikian, pernyataan ini saya buat dalam keadaan sadar dan tidak dipaksakan.

Penulis,

( Danang Hari Wibowo )

ii

LEMBAR PERSETUJUAN

Tugas Akhir dengan judul :

Prosedur Pengendalian dan Pemecahan Masalah Press Shop Dengan Metode Jenjang Kaizen Study Kasus di PT. Andhi Chandra Automotive Product, Tbk.

Telah disetujui untuk diajukan sebagai salah satu syarat untuk mencapai gelar Sarjana Strata Satu ( S1) pada Jurusa Tehnik Industri Fakultas Teknologi Industri Universitas Mercu Buana Jakarta.

Mengetahui Koordinator TA / KaProdi

Pembimbing

( Ir. Muhammad Kholil, MT )

( Ir. Muhammad Kholil, MT )

iii

LEMBAR PENGESAHAN

Prosedur Pengendalian dan Pemecahan Masalah Press Shop Dengan Metode Jenjang Kaizen Study Kasus di PT. Andhi Chandra Automotive Product, Tbk.

Telah disahkan untuk diajukan sebagai salah satu syarat untuk mencapai gelar Sarjana Strata Satu ( S1) pada Jurusa Tehnik Industri Fakultas Teknologi Industri Universitas Mercu Buana Jakarta.

Mengetahui Koordinator TA / KaProdi

Pembimbing

( Ir. Muhammad Kholil, MT )

( Ir. Muhammad Kholil, MT )

iv

ABSTRAK Prosedur Pengendalian dan Pemecahan Masalah Press Shop Dengan Metode Jenjang Kaizen Study Kasus di PT. Andhi Chandra Automotive Product, Tbk. Kata kualitas memiliki banyak pengertian, tetapi pada dasarnya mengacu pada pengertian pokok, yaitu : kualitas terdiri dari sejumlah keistimewaan atau keunggulan suatu produk yang memenuhi keinginan konsumen dan dengan demikian memberikan kepuasan atas penggunaan suatu produk, kualitas diartikan juga sebagai sesuatu yang bebas dari kekurangan dan kerusakan. Dalam era industrilisasi yang semakin komfetitif seperti sekarang ini, setiap pelaku usaha/bisnis yang ingin memenangkan kompetisi dalam dunia industri akan memberikan perhatian penuh terhadap kualitas. Perhatian penuh terhadap kualitas akan memberikan dampak positif pada usaha/bisnis melalui dua cara, yaitu : dampak terhadap biaya produksi dan dampak terhadap pendapatan. Pengukuran kualitas merupakan awal dari proses perbaikan kualitas dalam rangka meningkatkan kepuasan pelanggan/konsumen. Proses ini sejak awal harus melibatkan semua individu yang bertanggung jawab dalam proses bisnis/usaha. Pada dasarnya tanggung jawab kualitas berada pada setiap individu yang terlibat pada proses tersebut. Konsep pemikiran ini mengacu pada konsep pengendalian kualitas terpadu yang akhir-akhir ini popular serta merupakan gaya manajemen modern yang berorientasi kepada usaha peningkatan kepuasan konsumen melalui perbaikan kualitas dan proses industri secara terus menerus ( Continuous Improvement ).

v

Abstraction Procedure Operation and Trouble-Shooting Of Press Shop With Method “ Kobetsu Kaizen” Study Case in PT. Andhi Chandra Automotive Product, Tbk. Quality is the word that has a lot of meaning. In the basically that word has fundamental of meaning such as ; a quality consist of a number of excellences of product that fulfilling of consumer desire and give satisfaction of usage the product, quality can be interpreted as something that free from damage and insuffiency. Nowdays in the era of industrilisasi which a lot of progressively kompetition, every business perpetrator that will become a winner in that competition in the world of industry will give full attention to the quality. Attention to quality will given positive impact for effort or business with through two ways, that is : impact to production cost and impact to earnings. Measurement of quality is early process repair of quality for improving satisfaction of customer. This process since early have to entangle all individuals in charge of business process. Basically responsibility of quality is responsible for each individual in concerned at process. This concept refer to Integrated of restrain quality concept that recently popular and become a modern management style that oriented to increase of satisfaction of consumer pass by repair of industrial process and quality continually ( Continuous Improvement ).

vi

KATA PENGANTAR

Syukur Alhamdulilah penulis ucapkan kehadirat Allah SWT karena dengan rahmat dan hidayahNya sehingga penulis dapat meneyelesaikan penyusunan Tugas Akhir ini, yang berjudul “ Prosedur Pengendalian dan Pemecahan Masalah Press Shop Dengan Metode Jenjang Kaizen Study Kasus di PT. Andhi Chandra Automotive Product, Tbk.” Sholawat serta salam semoga selalu tercurah pada junjungan kita Nabi Muhammad SAW. Semoga kita termasuk dalam golongan umatnya diakhirat kelak,amien. Dalam penyusunan Tugas Akhir ini penulis menyadari sepenuhnyaa keterbatasan pengetahuan dan pengalaman penulis didalam menyelesaikan Tugas Akhir ini. Namun demikiaan penulis berusaha semaksimal mungkin untuk dapat menyelesaikaan Tugas Akhir ini dengan harapan penulisan ini dapat bermanfaat bagi semua pihak yang berkepentingan dengan judul Tugas Akhir ini. Dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini tentunya tidak terlepas dari bantuan semua pihak, baik bantuan berupa arahan, koreksi, dorongan, semangat dan doa. Oleh karena itu pada kesempatan kali ini izinkan penulis mengucapakan terima kasih yang sebesar – besarnya kepada semua pihak terutama : 1. Bapak Ir. M. Kholil, MT selaku Ketua Jurusan Tehnik Industri dan selaku Dosen Pembimbing tugas akhir , yang telah banyak membantu dan membimbing penulis dalam menyelesaikan penyusuan Tugas Akhir ini.

vii

2. Seluruh Staf dan Dosen Pengajar Universitas Mercu Buana khususnya segenap dosen di Jurusan Tehnik Industri yang telah membantu seluruh proses perkuliahan sehingga proses perkuliahan dapat berjalan dengan lancar. 3. Pimpinan, Staff dan teman-teman kerja di PT. Andhi Chandra Automotive Products, Tbk yang membantu dalam menyelesaikan penyusunan laporan Tugas Akhir ini. 4. Ibunda, Saudara dan Adik Wiwin tercinta yang telah banyak memberikan pengorbanan dan dorongan baik secara moril maupun materiil. 5. Seluruh rekan – rekan seperjuangan angkatan III program kuliah sabtu - minggu terutama Jurusan Teknik Industri. "SELAMAT

BERJUANG REKAN

–

REKAN SEMUA

SEMOGA CITA – CITA KALIAN TERCAPAI ".

6. Dan semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu ,yang telah banyak membantu penulis baik secara langsung maupun tidak langsung. 7. Penulis menyadari sepenuhnys segala keterbatasan yang penulis miliki, oleh karena itu dengan penuh kerendahan hati penulis mohon maaf atas segala kesalahan dan kekurangan yang ada. Penulis sangat mengharapkan dan dengan senang hati menerima segala kritik dan saran yang bersifat membangun demi kesempurnaan tugas akhir kali ini. Dan untuk yang terakhir , penulis sangat berharap semoga penyusunan tugas akhir ini dapat bermanfaat bagi semua pihak yang membutuhkan. Penulis,

( Danang Hari Wibowo )

viii

DAFTAR ISI

Halaman Judul

i

Lembar Pernyataan

ii

Lembar Persetujuan

iii

Lembar Pengesahan

iv

Abstraksi

v

Kata Pengantar

vii

Daftar Isi

ix

Daftar Gambar

xiii

Daftar Tabel

xvi

Daftar Lampiran

xvii

Lembar Motto

xviii

Daftar Pustaka

xix

Lembar Asistensi

BAB I

BAB II

PENDAHULUAN

1

1.1

Latar belakang Masalah

1

1.2

Perumusan Masalah

4

1.3

Tujuan dan Manfaat Penelitian

4

1.4

Pembatasan masalah

5

1.5

Metodologi Penelitian

5

1.6

Sistematika Penulisan

6

LANDASAN TEORI

9

2.1

9

Pengertian Dasar Kualitas

ix

2.2

Sistem Kualitas Modern

10

2.3

Faktor Penentu Kualitas Produk

12

2.4

Tinjauan Total Quality Management

15

2.4.1 Pengertian TQM

15

2.4.2 Definisi TQM

16

2.4.3 Prinsip-prinsip TQM

17

2.4.4 Elemen-elemen Pendukung TQM

20

2.4.5 Tujuan TQM

22

2.4.6 Manfaat TQM

23

2.4.7 Hambatan-hambatan Penerapan TQM

24

Kaizen dalam Total Quality Management

25

2.5.1 Langkah-langkah Pemecahan Masalah Kaizen

28

2.5.2 Alat dan Teknik Perbaikan Kualitas

33

2.6

Kerangka Berfikir TQM

38

2.7

Teori Metal Forming

41

2.7.1 Teori Pemotongan Plat

41

2.7.2 Analisa Pemotongan

43

2.7.3 Clearence

43

2.7.4 Prinsip Pemotongan

47

2.7.5 Jenis-jenis Pembentukan

54

2.7.6 Tipe-tipe Cutting Tool

58

2.7.7 Press Tooling

62

2.5

BAB III

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

66

3.1

Tinjauan Umum Perusahaan

66

3.1.1 Sejarah Perkembangan Perusahaan

66

3.1.2 Profil Perusahaan

69

3.2

Struktur Organisasi

70

3.3

Visi Misi dan Kebijakan Mutu Perusahaan

74

3.4

Pengertian Filter

74

x

3.4.1 Jenis-jenis Filter Kendaraan

75

3.4.2 Filter Udara

76

3.4.3 Filter Bahan Bakar

78

3.4.4 Filter Oli

79

3.4.5 Hydraulic Filter

83

3.5

Komponen-komponen Filter

84

3.6

Analisa dan Proses Pembuatan Komponen Oil Filter

86

3.6.1 Komponen Seat

86

3.6.2 Komponen Elco

92

3.6.3 Komponen Body

93

3.6.4 Komponen Element Paper

96

3.6.5 Komponen Spiral Double Flute

100

3.6.6 Komponen End Plate

102

3.6.7 Komponen Set Spring

104

Analisa dan Proses Assy Komponen Oil Filter

106

3.7.1 Analisa dan Proses Seamer

106

Quality Control Komponen Press Shop

108

3.8.1 Dimensi Sesuai spesifikasi

108

3.8.2 Penampilan / Visual

109

3.8.3 Personel Hygiene Policy Press Shop

110

Jenis-jenis Problem Penampilan Komponen Oil Filter

111

3.9.1 Karat

111

3.9.2 Penyok

112

3.9.3 Retak / Crack

112

3.9.4 Keriput / Gelombang

113

3.9.5 Melengkung

113

3.9.6 Gores

114

3.9.7 Sumbing

114

3.9.8 Bram

115

3.7

3.8

3.9

3.10 Jenjang Kaizen Sebagai Metode Penyelesaian Masalah

xi

115

3.10.1 Menentukan Tema dan Judul

116

3.10.2 Menganalisa Penyebab Masalah

118

3.10.3 Menentukan Penyebab Dominan

119

3.10.4 Menyusun Rencana Perbaikan

120

3.10.5 Melaksanakan Rencana

121

3.10.6 Mengevaluasi Hasil Perbaikan

122

3.10.7 Membuat Standar ( Standarisasi )

123

3.10.8 Memecahkan Masalah Berikutnya

125

3.11 Penggunaan Metode Jenjang Kaizen di PT. ACAP

BAB IV

BAB V

126

PENYELESAIAN MASALAH DENGAN JENJANG KAIZEN DI PT. ACAP

130

4.1

Menentukan Tema

138

4.2

Menetapkan Kondisi dan Menetapkan Target

138

4.3

Membuat Rencana

140

4.4

Membuat Analisa Penyebab Problem

141

4.4.1 Analisa Faktor Mesin

143

4.4.2 Analisa Faktor Manusia

145

4.4.3 Analisa Faktor Metode

146

4.5

Melaksanakan Rencana Perbaikan

148

4.6

Meneliti Hasil Perbaikan

151

4.7

Membuat Standar Baru

153

KESIMPULAN DAN SARAN

166

5.1

Kesimpulan

166

5.2

Saran

168

xii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1

Enam Unsur Dasar Faktor Penentu Suatu Out Put

14

Gambar 2.2

Proses Kerja dan Metode Pengawasan

14

Gambar 2.3

Diagram Proses TQM

16

Gambar 2.4

Pareto Diagram

35

Gambar 2.5

Fishbone Diagram

36

Gambar 2.6

Histogram

37

Gambar 2.7

Control Chart

38

Gambar 2.8

Lima Pilar TQM

39

Gambar 2.9

Kerangka Berpikir TQM

41

Gambar 2.10 Analisa Pemotongan

42

Gambar 2.11 Clearence

44

Gambar 2.12 Robekan Clearence Besar

45

Gambar 2.13 Clearence Besar

46

Gambar 2.14 Prinsip Pemotongan

47

Gamabar 2.15 Prinsip Pemotongan 1

48

Gambar 2.16 Prinsip Pemotongan 2

48

Gambar 2.17 Prinsip Pemotongan 3

49

Gamabr 2.18 Prinsip Keausan

50

Gambar 2.19 Blanking

51

Gambar 2.20 Piercing

51

Gambar 2.21 Notching

52

Gambar 2.22 Cropping

52

Gambar 2.23 Parting

53

Gambar 2.24 Lanzing

53

Gambar 2.25 Semi Notching

53

xiii

Gambar 2.26 Shaving

54

Gambar 2.27 Trimming

54

Gambar 2.28 Bending

55

Gambar 2.29 Flanging

55

Gambar 2.30 Embossing

55

Gambar 2.31 Coining

56

Gambar 2.32 Deep Drawing

56

Gambar 2.33 Crimping

57

Gambar 2.34 Curling

57

Gambar 2.35 Colar Drawing

58

Gambar 2.36 Blank Through Tool

58

Gambar 2.37 Inverted Blanking Tool

59

Gambar 2.38 Piercing Tool

60

Gambar 2.39 Compound Tool

61

Gambar 3.1

Sample Product Air Filter

77

Gambar 3.2

Sample Product Fuel Filter

79

Gambar 3.3

Komponen Utama Fuel filter

80

Gambar 3.4

Full Flow dan By Pass Filter Oli

82

Gambar 3.5

Sample Oil Filter

82

Gamabr 3.6

Cara Kerja Filter Oli

83

Gambar 3.7

Komponen-komponen Filter

84

Gambar 3.8

Kriteria Reject Seat

91

Gambar 3.9

Penampilan Element Cover

93

Gambar 3.10 Kriteria Reject Body

96

Gambar 3.11 Kriteria Reject Kertas

100

Gambar 3.12 Kriteria Reject Tube

102

Gambar 3.13 Jenis End Plate

104

Gambar 3.14 Kriteria Reject Seaming

107

Gambar 3.15 Kriteria Reject Komponen Press Shop

110

Gambar 3.16 Diagram Alur Proses Penentuan Judul

118

xiv

Gambar 3.17 Alur Proses Menentukan Penyebab Dominan

120

Gambar 3.18 Alur Proses Pelaksanaan Rencana

122

Gambar 3.19 Alur Proses Evaluasi Hasil Perbaikan

123

Gambar 3.20 Alur Proses Standarisasi

125

Gambar 3.21 Alur Proses Penentuan Tema Baru

126

Gambar 3.22 Alur Proses Pencegahan Munculnya Suatu Masalah

127

Gambar 3.23 Pareto Chart Reject Press Shop Kuartal 1 Th. 2005

129

Gambar 4.1

Proses Produksi di Pandang Suatu Sistem

131

Gambar 4.2

Roda Deming

132

Gambar 4.3

Siklus Deming

133

Gambar 4.4

Hubungan Pengendalian dan Perbaikan

135

Gambar 4.5

Out Line Jenjang Kaizen

137

Gambar 4.6

Pareto Chart Reject Press Shop Kuartal 1 Th.2005

139

Gambar 4.7

Analisa Berdasarkan Diagram Tulang Ikan

142

Gamabr 4.8

Pareto Chart Reject Press Shop kuartal 4 Th. 2005

152

Gambar 4.9

Pareto Chart Kuartal 1 dan Kuartal 4 Th. 2005

153

Gambar 4.10 Standar Operasi dan Setting Mesin Cutting

156

Gambar 4.11 Standar Operasi Mesin Press

159

Gambar 4.12 Standar Operasi dan Setting Mesin Feeder

161

Gambar 4.13 Standar Setting Dies

165

xv

DAFTAR TABEL

Tabel 3.1

Perbedaan Teknik Pemecahan 8 Langkah dengan 7 Langkah

116

Tabel 3.2

Data Reject Press Shop Kuartal 1 Tahun 2005

128

Tabel 3.3

Data Pareto Jenis Reject Press Shop Kuartal 1 Th. 2005

128

Tabel 4.1

Penggunaan Siklus Deming dalam setiap Aktivitas

134

Tabel 4.2

Urutan Jenis Reject Press Shop Kuartal 1 Th. 2005

139

Tabel 4.3

Tabel Perkiraan Jadwal

141

Tabel 4.4

Tabel Besarnya Clearence Berdasarkan DIN 1623

144

Tabel 4.5

Tabel Perbaikan Dengan 5W + 1H

149

Tabel 4.6

Bentuk Tabel Monitoring Pelaksanaan Rencana

150

Tabel 4.7

Data Reject Press Shop Kuartal 4 Th. 2005

151

Tabel 4.8

Data Pareto Reject Press Shop Kuartal 4 th.2005

151

xvi

DAFTAR LAMPIRAN

Struktur Organisasi Lay Out Line Press Shop PT. ACAP Flow Process Chart Oil Filter Spin on Flow Process Chart Fuel Filter Spin on Informasi Umum Ketentuan Lebar Material Data Diameter Blank Slittingan Material komponen End Plate A Data Diameter Blank Slittingan Material komponen End Plate B Data Diameter Blank Slittingan Material komponen End Plate AB

xvii

LEMBAR MOTTO

“ Hidup pada hakekatnya adalah mempersiapkan kehidupan yang lebih abadi dimasa yang akan datang, maka manfaatkan waktu hidup kamu sebaik-baiknya untuk hal – hal yang berguna bagi diri kamu pribadi maupun bagi kebaikan orang lain untuk bekal di akhirat kelak “

xviii

DAFTAR PUSTAKA Amin Wijaya, Tunggal, 1983. Manajemen Mutu terpadu. Jakarta : PT. Rieneke Cipta. Filter Product Knowledge, 2003. Jakarta : PT. Selamat Sempurna, Tbk. Gaspersz, Vincent,2001. Total Quality Manajemen. Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utama. Greech, Bill, 1996. Lima Pilar TQM, Alih Bahasa Drs Alexander Sindoro. Jakarta : Bina Aksara. Masaaki Imai, 2001. Kaizen : “ Kunci Sukses Jepang Dalam Persaingan “ Alih Bahasa Dra Mariani Gandamiharja. Jakarta : Lembaga Manajemen PPM. Prawiro Sentono, Suyadi, 2002. Filosofi Baru Tentang Manajemen Mutu Terpadu Abad 21. Jakarta : Bumi Aksara R. David, 1999. Methal Forming Theory, New York. Stephen Morse, 1998. Successful Product Management. Jakarta : PT. Gramedia Pustaka Utama Thobby Mutis, Vincent Gaspersz, 2004. Nuansa Menuju Perbaikan Kualitas Dan Produktivitas. Jakarta : Universitas Trisakti Tjiptono, Fandi, 1997. Prinsip-Prinsip Total Quality Service. Yogyakarta : Andi Offset.

xix

PENDAHULUAN

BAB I PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang Masalah Perekonomian pada saat ini telah memasuki era baru yaitu era globalisasi.

Dalam era tersebut, perkembangan perekonomian maju dengan pesat. Kemajuan ekonomi yang terjadi pada sektor industri dan pada sektor jasa. Kondisi ini dapat menimbulkan persaingan yang ketat diantara perusahaan-perusahaan yang telah berdiri dengan perusahaan-perusahaan baru maupun dengan perusahaan-perusahaan yang bergerak dalam bidang usaha yang sejenis.Dengan semakin banyaknya produk atau jasa yang ada dipasaran maka wilayah pemasaran suatu produk atau jasa menjadi semakin luas yang diikuti dengan ketatnya persaingan dalam mutu produk dan pelayanan antar sesama perusahaan. Sekarang ini, setiap pelaku bisnis atau perusahaan jika ingin tetap bertahan hidup (survive) dan mampu bersaing serta dapat memenangkan kompetisi dengan perusahaan lain, maka perusahaan tersebut harus dapat memberikan kepada pelanggan suatu produk atau jasa yang mutunya lebih baik (better quality) dan harga yang lebih murah (cheaper price) serta dapat memberikan pelayanan yang lebih baik dibandingkan dengan perusahaan yang menjadi pesaingnya.

Tugas Akhir

1

PENDAHULUAN

Dalam era industrialisasi yang semakin kompetitif seperti sekarang ini setiap pelaku bisnis yang ingin memenangkan kompetisi dalam dunia industri akan memberikan perhatian penuh kepada kualitas. Perhatian penuh kepada kualitas akan memberikan dampak positif kepada bisnis melalui dua cara yaitu, dampak terhadap biaya produksi dan dampak terhadap pendapatan/keuntungan perusahaan. Dampak terhadap biaya produksi dapat dijelaskan secara singkat melalui proses berikut. Seperti telah dijelaskan diatas bahwa kualitas dipergunakan dalam pengertian tentang segala sesuatu yang bebas dari kekurangan atau kerusakan, hal ini berarti bahwa kualitas adalah identik dengan conformance terhadap standar – standar, sasaran-sasaran, spesifikasi – spesifikasi dll. Dalam pengertian ini berarti kualitas yang lebih tinggi akan memiliki derajat conformance yang lebih besar atau memiliki tingkat kebebasan dari kerusakan yang lebih besar. Konsekuensinya bahwa proses produksi yang memperhatikan kualitas akan menghasilkan produk yang berkualitas yang bebas dari kerusakan yang berarti pemborosan (waste) dan in efisiensi berkurang sehingga ongkos produksi perunit akan menjadi rendah. Dengan demikian perhatian terhadap kualitas akan berdampak positip terhadap penghematan biaya produksi rata-rata. Dampak positip lain dari kualitas adalah meningkatkan pendapatan melalui peningkatan penjualan atas produk yang dihasilkan. Seperti yang telah dikemukakan diatas bahwa kualitas dapat diartikan sebagai sejumlah keistimewaan atau keunggulan produk yang memenuhi keinginan konsumen sehingga memberikan kepuasan atas penggunaan produk tersebut.

Pada umumnya konsumen akan

memaksimumkan kepuasannya dalam mengkonsumsi/menggunakan suatu produk,

Tugas Akhir

2

PENDAHULUAN

maka jelas bahwa produk-produk yang memiliki kualitas yang lebih tinggi pada tingkat harga yang kompetitif (karena ongkos produksi perunit yang lebih rendah) akan dipilih oleh konsumen, sehingga akan meningkatkan penjualan dari produk tersebut. Hal ini berarti akan meningkatkan pangsa (market share) yang pada akhirnya akan meningkatkan pendapatan perusahaan. Untuk memenuhi tuntutan dan keinginan dari para pelanggan yang semakin bervariasi maka sekarang ini banyak perusahaan sudah mulai menerapkan Total Quality Management (TQM)

yang dalam bahasa Indonesia disebut dengan

Manajemen Mutu Terpadu. TQM adalah salah satu teknik dimana manajemen membangun kebijakan dan praktek-praktek untuk menjamin bahwa produk atau jasa yang diberikan perusahaan melebihi apa yang diharapkan oleh pelanggan dan menaruh perhatian pada pentingnya kepuasan pelanggan secara berkesinambungan. Selain itu ada hal lain yang harus diperhatikan, yaitu kualitas pelayanan. Kualitas pelayanan merupakan salah satu kriteria yang utama bagi pelanggan sebelum mereka memutuskan untuk membeli atau menggunakan produk atau jasa dari suatu perusahaan. Hal ini berarti suatu pelayanan yang telah diberikan oleh perusahaan tidak hanya merupakan pelayanan yang baik saja tetapi juga harus memberikan sebuah pelayanan yang dapat memuaskan pelanggan sehingga dapat terbentuk hubungan yang harmonis antara perusahaan dengan para pelanggannya. Proses membeli atau menggunakan suatu produk atau jasa oleh pelanggan bagi perusahaan merupakan hal yang sangat penting, karena dari proses tersebut akan terlihat adanya kepuasan atau ketidakpuasan (satisfactin or dissaticfaction) dari

Tugas Akhir

3

PENDAHULUAN

pelanggan

mengenai

produk

atau

jasa

tersebut.

Sebagai

usaha

untuk

mempertahankan pelanggannya maka perusahaan harus memberikan pelayanan yang baik untuk memuaskan pelanggan, karena kepuasan pelanggan pada akhirnya akan memberikan loyalitas terhadap merek (produk atau jasa) yang digunakan oleh pelanggan dan pada akhirnya akan mempengaruhi laba perusahaan, karena jika para pelanggan merasa puas dengan qualitas produk dan pelayanan yang diterima maka mereka akan menggunakan produk atau jasa dari perusahaan itu lagi dan akibatnya nilai penjualan akan meningkat yang berdampak juga pada peningkatan laba perusahaan tersebut.

1.2

Perumusan Masalah Berdasarkan latar belakang masalah yang telah diuraikan diatas, maka

masalah yang hendak dibahas dalam skripsi ini dapat dirumuskan sebagai berikut : Bagaimana penerapan Konsep Kobetsu Kaizen dalam usaha meningkatkan kualitas produk sehingga dapat mengurangi loss profit pada PT. ANDHI CHANDRA AUTOMOTIVE PRODUCTS Tbk.

1.3

Tujuan & Manfaat Penelitian

1.3.1

Tujuan Penelitian Sesuai dengan permasalahan yang telah dikemukakan diatas, maka tujuan

yang ingin dicapai oleh penulis dalam melakukan penelitian ini adalah untuk: Mengetahui dan memahami penerapan Kobetsu Kaizen dalam meningkatkan kualitas produk yang telah dijalankan oleh PT. Andhi Chandra Automotive Products Tbk.

Tugas Akhir

4

PENDAHULUAN

Menganalisa tingkat keberhasilan penerapan konsep Kobetsu Kaizen pada Departement produksi PT. Andhi Chandra Automotive Products Tbk. dalam meningkatkan kualitas produk dibagian Press Shop sehingga dapat mengurangi Loss Profit..

1.3.2

Manfaat Penelitian Manfaat dari penelitian ini adalah :

™ Bagi perusahaan :

Sebagai bahan pertimbangan bagi pihak manajemen

perusahaan yang menjadi objek peneliti. ™ Bagi Masyarakat/pembaca : Sebagai bahan acuan bagi para pembaca yang tertarik dan ingin mengetahui tentang penerapan konsep Kobetsu Kaizen dan hubungannya dengan peningkatan kualitas produk. ™ Bagi Penulis : Sebagai bahan tambahan pengetahuan bagi penulis mengenai konsep Kobetsu Kaizen.

1.4 Pembatasan Masalah Agar tujuan penulisan ini tidak terlalu meluas maka penulis hanya membahas mengenai penerapan Kobetsu Kaizen dalam usaha meningkatkan kualitas produk di bagian presshop PT. Andhi Chandra Automotive Products Tbk 1.5 Metodologi Penelitian Untuk mengarahkan usaha-usaha kepada pencapaian tujuan penelitian maka penulis menggunakan 2 cara dalam mengumpulkan data yang dibutuhkan untuk mendukung penyusunan skripsi ini, yaitu :

Tugas Akhir

5

PENDAHULUAN

™ Penelitian Kepustakaan (Library Research).

Penelitian yang dilakukan dengan cara membaca dan mempelajari data atau informasi yang bersifat teoritis yang berhubungan dengan pembahasan masalah yang dikemukakan dalam skripsi ini. ™ Penelitian Lapangan (Field Research) ™ Penelitian yang dilakukan dengan cara melakukan penelitian langsung pada perusahaan yang bersangkutan. Untuk memperoleh data yang diperlukan, selain terlibat langsung dalam komite kecil Kobetsu Kaizen di PT. Andhi Chandra Automotive Products

Tbk, penulis juga melakukan wawancara

dengan pihak yang berwenang.

1.6 Sistematika Penulisan Penelitian ini akan disajikan dalam lima bab yang diuraikan secara singkat dan sistematis. Untuk memberikan gambaran yang menyeluruh dan alur pembahasan dalam penyusunan skripsi, maka materi pokok mengenai isi dari skripsi ini disusun menurut sistematika sebagai berikut:

BAB I PENDAHULUAN Bab ini menguraikan secara singkat mengenai latar belakang masalah, perumusan masalah, tujuan dan manfaat dari penelitian, pembatasan masalah yang akan dibahas, dan metode penelitian yang dilakukan untuk penulisan skripsi ini. Bab

Tugas Akhir

6

PENDAHULUAN

ini juga memuat sistematika penulisan masing-masing bab dari skripsi ini atas masalah yang akan dibahas.

BAB II LANDASAN TEORI DAN KERANGKA BERPIKIR Bab ini akan menguraikan mengenai pandangan-pandangan secara teoritis yang melandasi dan berhubungan dengan permasalahan yang akan diteliti yang merupakan rangkuman dari hasil tinjauan pustaka.

BAB III PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Bab ini berisikan tentang diskripsi mengenai objek penelitian yang mencakup sejarah dan gambaran perusahaan, visi, misi dan falsafah perusahaan, struktur organisasi perusahaan dan pembagian tugas dan wewenang juga kegiatan usaha perusahaan. BAB IV ANALISA PEMECAHAN MASALAH Bab ini juga menguraikan tentang metode penelitian, sample, tempat dan waktu penelitian, variabel pengukuran yang digunakan, dan teknik pengumpulan data yang terdiri dari hasil penelitian lapangan dan metode analisis data yang digunakan di dalam penyusunan skripsi ini. Bab ini juga membahas hasil analisis penulis mengenai penerapan konsep Kobetsu Kaizen didalam meningkatkan kualitas produk bagian presshop yang berdampak kepada penurunan Loss profit bagi perusahaan.

Tugas Akhir

7

PENDAHULUAN

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN Bab ini berisikan kesimpulan akhir dari hasil analisis dan pembahasan sebelumnya serta mencoba untuk memberikan saran-saran yang berguna untuk meningkatkan kualitas produk, kemajuan dan perkembangan perusahaan.

Tugas Akhir

8

LANDASAN TEORI

BAB II LANDASAN TEORI

Philip

Crosby

mendifinisikan

kualitas

sebagai

“conformance

to

requirements” (pemenuhan tingkat standar yang ditentukan oleh para konsumen terhadap suatu barang atau jasa). Dr. W. Edwards Deming mengatakan bahwa “quality control does not mean achieving

perfection”

(pengendalian

kualitas

bukan

berarti

mencapai

kesempurnaan), melainkan upaya untuk mencapai tingkat produksi sesuai dengan apa yang diharapkan oleh pasar. Dr. Josseph M. Juran mendefinisikan kualitas sebagai “fitness for use” (ketepatan untuk digunakan). H. James Harington mengatakan kualitas sebagai “meeting exceeding customer expectation at a cost that respresent value to them” (memenuhi bahkan melampaui harapan pelanggan atas dasar ketepatan biaya sesuai nilai yang ada).

2.1

Pengertian Dasar Kualitas Kata kualitas memiliki banyak pengertian tetapi pada dasarnya mengacu

kepada pengertian pokok sebagai berikut :

Tugas Akhir

9

LANDASAN TEORI

™ Kualitas terdiri dari sejumlah keistimewaan atau keunggulan dari suatu produk yang memenuhi keinginan konsumen dan dengan demikian akan memberikan kepuasan atas penggunaan produk tersebut. ™ Kualitas terdiri dari segala sesuatu yang bebas dari kekurangan atau kerusakan. Dari pengertian dasar tentang kualitas tersebut diatas maka tampak bahwa kualitas selalu berfokus kepada konsumen (market oriented). Dengan demikian produk-produk dirancang dan diproduksi serta pelayanan diberikan untuk memenuhi keinginan konsumen. Oleh karena itu kualitas mengacu kepada segala sesuatu yang menentukan kepuasan konsumen, maka suatu produk yang dihasilkan dapat dikatakan

berkualitas

apabila

sesuai

dengan

keinginan

konsumen,

dapat

dimanfaatkan dengan baik, serta diproduksi (dikerjakan) dengan cara yang baik dan benar.

2.2

Sistem Kualitas Modern Secara tradisional para pembuat produk (manufacturers) biasanya melakukan

inspeksi terhadap produk setelah produk itu selesai dibuat, yaitu dengan cara menyortir produk yang jelek, kemudian mengerjakan ulang bagian-bagian produk yang cacat tersebut. Dengan demikian pengertian tradisional tentang jaminan kualitas hanya berfokus kepada aktivitas inspeksi. Pengertian modern dari jaminan kualitas adalah membangun sistem kualitas modern. Pada dasarnya sistem kualitas modern dapat dicirikan oleh lima karakteristik sebagai berikut ini :

Tugas Akhir

10

LANDASAN TEORI

2.2.1

Sistem kualitas modern berorientasi kepada konsumen. Produk-produk didisain sesuai keinginan konsumen melalui riset pasar, kemudian diproduksi dengan cara-cara yang baik dan benar sehingga produk yang dihasilkan memenuhi spesifikasi disain (memiliki derajat konformansi yang tinggi).

2.2.2

Adanya partisipasi aktif yang dipimpin oleh manajemen puncak (Top manajemen) dalam proses peningkatan kualitas secara terus menerus.

2.2.3

Adanya pemahaman dari setiap orang terhadap tanggung jawab yang spesifik mengenai kualitas. Meskipun ada pernyataan yang menyebutkan bahwa kualitas seharusnya menjadi tanggung jawab setiap orang, tapi harus diketahui juga bahwa setiap orang mempunyai tanggung jawab yang berbeda tergantung posisi kerja dalam perusahaan, dengan demikian tanggung jawab spesifik terhadap kualitas perlu diketahui oleh setiap orang dalam posisi kerjanya.

2.2.4

Adanya aktivitas yang berorientasi kepada tindakan pencegahan kerusakan, bukan berfokus kepada upaya untuk mendeteksi kerusakan saja.

2.2.5

Adanya filosofi yang menganggap bahwa kualitas merupakan “jalan hidup”. Isu – isu tentang kualitas selalu didiskusikan dalam pertemuan manajemen (management meeting). Setiap karyawan diberikan pelatihan tentang konsepkonsep kualitas beserta metodenya.

Setiap orang dalam perusahaan secara sukarela berpartisipasi dalam usaha – usaha peningkatan kualitas. Dengan demikian sistem kualitas modern dicirikan oleh

Tugas Akhir

11

LANDASAN TEORI

adanya kultur perusahaan yang melaksanakan proses peningkatan kualitas secara terus–menerus.

2.3

Faktor Penentu Kualitas Produk Terdapat 6 (enam) unsur dasar yang merupakan faktor penentu kualitas suatu

produk, yaitu : 1. Manusia Sumber Daya Manusia adalah unsur utama yang memungkinkan terjadinya proses penambahan nilai suatu produk/jasa. Kemampuan manusia untuk melakukan suatu tugas adalah berupa keahlian, pengalaman, pelatihan, dan potensi kreativitas diri masing-masing yang dimiliki sehingga akan diperoleh suatu out put (hasil). 2. Methode Methode adalah hal-hal yang meliputi prosedur kerja dimana setiap orang harus melakukan/melaksanakan suatu pekerjaan sesuai dengan tugas yang dibebankan kepadanya. 3. Mesin Mesin adalah suatu peralatan yang digunakan dalam proses penambahan nilai suatu hasil (out put). Dengan memakai mesin sebagai suatu alat pendukung pembuatan suatu produk memungkinkan akan terciptanya berbagai variasi dalam bentuk, jumlah, dan kecepatan proses penyelesaian. kerja.

Tugas Akhir

12

LANDASAN TEORI

4. Material Keragaman material yang digunakan akan mempengaruhi nilai produk (out put) yang beragam pula. Bahkan perbedaan bahan baku (material) akan menyebabkan pula perbedaan didalam proses pengerjaannya. 5. Measurement (ukuran) Kemampuan dari standar ukuran merupakan faktor penting untuk mengukur kinerja seluruh tahapan proses produksi, dengan tujuan supaya hasil (out put) yang diperoleh sesuai dengan yang direncanakan. 6. Lingkungan Apabila lingkungan berubah maka kinerja pun akan berubah pula. Bahkan faktor lingkungan dapat akan dapat mempengaruhi ke lima unsur tersebut diatas sehingga akan dapat menimbulkan variasi tugas pekerjaan. Selain 6 unsur tersebut diatas kita tidak bisa mengabaikan akan adanya proses kerja dan pengawasan terhadap suatu produk/hasil. Sebab seperti kita ketahui mutu suatu produk merupakan tanggung jawab semua lini suatu organisasi (organizational wide). Organisasi inilah yang membuat nilai tambah (value added) dari suatu input melalui suatu proses pengolahan sehingga menjadi suatu out put.

Tugas Akhir

13

LANDASAN TEORI

Ukuran

Mesin

Manusia

Input

Out put

Lingkungan

Material

Metode

Gambar 2.1 Enam Unsur Dasar Faktor Penentu Suatu Out put

Proses Kerja Input

Tugas Nilai Tambah

Metode Pengawasan Proses Pengawasan

Hasil (output)

Inspeksi

Gambar 2.2 Proses Kerja dan Metode Pengawasan

Tugas Akhir

14

Konsumen

LANDASAN TEORI

2.4

Tinjauan Atas Total Quality Management (TQM)

2.4.1

Pengertian TQM Total Quality Manajemen (TQM) dalam bahasa Indonesia disebut

Manajemen Mutu Terpadu mempunyai sejarah yang cukup panjang, hampir lima dekade yang lalu istilah TQM telah tumbuh dan berkembang sebagai hasil sintesis dari berbagai sumber. Semula ide TQM muncul pertama kali di Amerika Serikat, tetapi kemudian berkembang di beberapa perusahaan Jepang.

TQM

merupakan

pendekatan

yang

berorientasi

pelanggan

yang

memperkenalkan perubahan manajemen yang sistematik dan perbaikan terus menerus terhadap proses, produk dan pelayanan dari suatu organisasi. TQM juga merupakan suatu filosofi yang menghendaki perubahan perilaku pada semua tingkat organisasi dengan menaruh perhatian pada pentingnya kepuasan konsumen. Filosofi ini menekankan pada sumber manusia dan hubungan antar manusia yang tidak hanya mengandalkan pemeriksaan kualitas pada akhir proses tetapi menitik beratkan pada proses pembentukan kualitas itu sendiri dengan cara menghilangkan penyimpangan yang terjadi selama proses produksi.

Tugas Akhir

15

LANDASAN TEORI

Input

Proses

Output

Keinginan Pelanggan Kebutuhan Pelanggan

TQM

Kepuasan Pelanggan

Harapan Pelanggan

Gambar 2.3 Diagram Proses TQM

Seperti digambarkan pada diagram diatas, proses TQM bermula dari pelanggan dan berakhir pada pelanggan pula. Proses TQM mempunyai input yang spesifik (keinginan, kebutuhan, harapan pelanggan) kemudian memproses input dalam organisasi untuk memproduksi barang atau jasa yang pada akhirnya memberikan kepuasan kepada pelanggan (output). Jadi pada dasarnya TQM adalah penerapan metode kuantitatif dan pengetahuan manusia untuk : ™ Memperbaiki material dan jasa yang menjadi masukan organisasi. ™ Memperbaiki semua proses penting dalam organisasi. ™ Memperbaiki upaya untuk memenuhi kebutuhan para pemakai produk dan jasa pada masa kini dan diwaktu yang akan datang.

2.4.2

Definisi TQM

Tugas Akhir

16

LANDASAN TEORI

Didalam mendifinisikan TQM, banyak orang mengemukakan tentang definisi TQM dengan cara dan sudut pandang yang berbeda-beda. Perbedaan dari definisi yang dikemukakan tidak terlalu signifikan karena itu pada prinsipnya apa yang dikemukakan oleh mereka adalah sama yaitu menekankan pada upaya melakukan perbaikan didalam manajemen perusahaan untuk kepuasan pelanggan. Menurut Fandy Tjiptono (Total Quality Manajement : Edisi Revisi 2001) : “TQM merupakan suatu pendekatan dalam menjalankan usaha yang mencoba untuk memaksimumkan daya saing organisasi melalui perbaikan terus-menerus atas produk, jasa, manusia, proses, dan lingkungannya”. Sedangkan menurut Amin Wijaya Tunggal (Manajemen Mutu Terpadu. Jakarta :PT. Rieneka Cipta, 1983) : “TQM merupakan suatu pengelolaan organisasi secara menyeluruh agar organisasi memperoleh keunggulan pada semua dimensi dari produk dan jasa yang penting bagi pelanggan dan bahwa mutu/kualitas mencakup keseluruhan organisasi “ Jadi pada intinya TQM adalah suatu teknik atau pendekatan bagi manajemen perusahaan untuk meningkatkan kualitas produk atau jasa di dalam menjalankan usahanya secara terus menerus untuk pencapaian kepuasan pelanggan dan kemajuan perusahaan.

2.4.3

Prinsip-Prinsip TQM Menurut Buddy Ibrahim (Total Quality Manajement : Panduan Menghadapi

Persaingan Global. Jakarta : Djambatan) ruang lingkup TQM mengandung beberapa prinsip utama yang dapat dijabarkan sebagai berikut:

Tugas Akhir

17

LANDASAN TEORI

™ Customer Fokus : Fokus setiap usaha selalu kepada konsumen. ™ Quality Leadershif : Kepemimpinan yang berkualitas tinggi. ™ Stakeholder Fokus : Fokus kepada kepentingan semua pemegang saham, seluruh karyawan perusahaan, pemasok, konsumen, serta masyarakat pada umumnya. ™ Integrated Businiss Strategy : Falsafah dan perencanaan kualitas sudah diintegrasikan dalam strategi bisnis. ™ Team Work : Memelihara kerja sama yang baik dalam team. ™ Empowerment : Kemampuan memberikan kepercayaan dan wewenang. ™ Process management : Manajemen proses dengan kualitas tinggi. ™ Asset Management : Manajemen asset yang efisien. ™ Continuous Improvement : Perbaikan kualitas terus-menerus. ™ Learning Organization : menanam paradigma untuk belajar terus. ™ Measurement : Pengukuran semua langkah tahap proses untuk mengetahui dimana dan bilamana diperlukan perbaikan untuk mencapai standar kualitas yang telah disetujui. ™ Marketing Management : Kemampuan menciptakan pasar baru atau mencari celah pasar dan mempertahankan segmen pasar. ™ Value Added : Menciptakan nilai tambah produk atau jasa yang bermanfaat bagi konsumen dan menguntungkan perusahaan atau produsen.

Sedangkan menurut J. Supranto prinsip TQM dibangun berdasarkan tiga prinsip dasar yaitu:

Tugas Akhir

18

LANDASAN TEORI

1. Fokus kepada pelanggan (Costumer Focus) Mutu didasarkan pada konsep bahwa setiap orang / organisasi mempunyai pelanggan dan bahwa kebutuhan dan harapan pelanggan harus dipenuhi setiap saat, jika perusahaan secara keseluruhan bermaksud memenuhi kebutuhan pelanggan eksternal (pembeli) dan dari hal itulah hakekat pencapaian mutu terjadi. Pelanggan yang sangat puas akan loyal terhadap perusahaan dan akibatnya dapat meningkatkan penjualan serta meningkatkan laba perusahaanpada jangka panjang. 2. Perbaikan Mutu Proses Konsep perbaikan terus menerus (Kaizen) dibentuk berdasarkan pada premis suatu urutan langkah – langkah kegiatan yang terkait yang menghasilkan output seperti berupa barang atau jasa. Dengan memperhatikan mutu proses bisa di cegah terjadinya kesalahan, kerusakan, dan pemborosan. Pada dasarnya mutu/kualitas akan dibentuk sejak awal proses bukan hanya berdasarkan inspeksi pada akhir proses saja sehingga produk yang dihasilkan akan bermutu tinggi, mampu bersaing di pasaran serta memenuhi keinginan konsumen. Ada beberapa hal penting didalam manajemen proses, yaitu ™ Ownership, yaitu menugaskan untuk rancangan, operasi, dan perbaikan proses. ™ Planning, yaitu membangun pendekatan terstruktur untuk memahami, mendefinisikan dan mendokumentasikan semua komponen utama dalam proses.

Tugas Akhir

19

LANDASAN TEORI

™ Control, yaitu menjamin keefektipan bahwa semua output dapat secara konsisten sesuai dengan harapan pelanggan. ™ Measurement, yaitu membuat suatu kriteria untuk keakuratan dan ketepatan data konsumen. ™ Improvement,

yaitu

meningkatkan

efektifitas

dari

proses

dengan

menanamkan secara permanen perbaikan-perbaikan yang telah dilaksanakan. 3. Keterlibatan Total (Total Imvolment) Pendekatan ini dimulai dengan kepemimpinan manajemen senior yang aktif dan mencakup usaha-usaha yang memanfaatkan bakat semua karyawan dalam suatu organisasi untuk mencapai suatu keunggulan kompetitif (competitive adventage) dipasar yang dimasuki. Setiap karyawan dari setiap unit harus ikut terlibat dan harus tahu peranan yang harus dilakukan didalam upaya memberikan kepuasan kepada pelanggan.

2.4.4

Elemen-Elemen Pendukung TQM Selain ke tiga prinsip diatas, masih terdapat pula elemen-elemen pendukung

didalam TQM, yaitu : 1.

Kepemimpinan (Leadershif) Pimpinan senior harus mengarahkan upaya pencapian tujuan dengan menggunakan alat dan bahasa yang komunikatif, menggunakan data dan dengan mengenali siapa-siapa yang berhasil menerapkan konsep TQM. Selain itu pimpinan senior suatu perusahaan harus sepenuhnya menghayati implikasi manajemen didalam suatu organisasi dimana

Tugas Akhir

20

LANDASAN TEORI

manajer yang paling mampu, paling berhasil dan paling bagus latar belakang pendidikannya harus diperebutkan melalui persaingan ketat. 2.

Pendidikan dan Pelatihan (Education and Training) Mutu harus didasarkan pada ketrampilan setiap karyawan. Jadi sangat penting sekali untuk mendidik dan melatih semua karyawan, dan memberikan dengan baik informasi yang mereka butuhkan untuk dapat menjamin perbaikan mutu dan memecahkan persoalan yang ada. Hal ini diperlukan sebagai bagian untuk

memberikan kepuasan kepada

pelanggan. 3.

Komunikasi (Communication) Komunikasi dalam suatu lingkungan organisasi perlu ditempuh dengan cara yang berbeda-beda agar dapat berkomunikasi dengan seluruh karyawan tentang suatu komitmen untuk melakukan perubahan dalam usaha peningkatan perbaikan mutu. Idealnya pimpinan organisasi harus bertemu langsung dengan para karyawan untuk menyampaikan informasi, memberikan pengarahan dan menjawab pertanyaan setiap karyawan.

4.

Struktur Pendukung (Suport Structure) Didalam melakukan perubahan untuk melaksanakan suatu strategi pencapaian mutu, pimpinan suatu organisasi pasti memerlukan dukungan. Dukungan tersebut bisa diperoleh dari luar (extern) melalui jasa konsultan dan dukungan dari dalam organisasi itu sendiri (intern), yaitu dukungan dari seluruh karyawan.

5.

Tugas Akhir

Pengukuran (Measurement)

21

LANDASAN TEORI

Pengukuran sangat penting karena sangant berguna untuk menentukan seberapa jauh pengetahuan konsumen bahwa kebutuhan mereka benarbenar terpenuhi. 6.

Penghargaan dan Pengakuan (Reward and Recognition) Tim atau individu yangt berhasil menerapkan proses mutu harus diakui dan mungkin diberikan penghargaan. Jadi apabila ada karyawan yang berhasil mencapai mutu tertentu harus diakui dan diberikan penghargaan agar dapat menjadi panutan atau contoh bagi karyawan yang lain.

2.4.5

Tujuan TQM

Tujuan TQM pada dasarnya ialah untuk memberikan produk atau jasa yang berkualitas yang memenuhi kebutuhan pasar konsumen secara terus menerus yang pada akhirnya akan menumbuhkan pembelian yang kontinyu dari pelanggan sehingga dapat meningkatkan produktivitas produsen dari akibat penurunan biaya produksi. Secara singkat pelaksanaan TQM pada suatu organisasi bertujuan untuk : 1. Meningkatkan kualitas produk atau jasa dan pelayanan agar tercapai kepuasan pelanggan. 2. Meningkatkan mutu sumber daya manusia sehingga mampu dan terampil dalam melaksanakan tugasnya dengan baik. 3. Meningkatkan kerja sama atau hubungan antar manusia dan semangat kerja sama antar karyawan. 4. Meningkatkan produktivitas dan menurunkan biaya produksi. 5. Terlaksananya kebijakan dan sasararan perusahaan.

Tugas Akhir

22

LANDASAN TEORI

Ada

dua

pengaruh

dari

penerapan

TQM

di

dalam

suatu

organisasi/perusahaan, yaitu : ™ Pengaruh Internal, yaitu bila mutu/kualitas diperbaiki akan diperoleh produktivitas yang lebih tinggi dengan demikian akan memungkinkan harga yang kompetitif, peningkatan pangsa pasar dan laba perusahaan yang lebih tinggi. ™ Pengaruh Eksternal, yaitu mutu yang lebih tinggi akan meningkatkan kepuasan pelanggan/konsumen, loyalitas pelanggan/konsumen, mendapatkan lebih banyak konsumen sehingga akan meningkatkan pangsa pasar dan laba perusahaan.

2.4.6 Manfaat TQM Penerapan TQM dalam suatu organisasi perusahaan dapat memberikan manfaat utama yang pada akhirnya akan meningkatkan laba perusahaan serta daya saing perusahaan yang bersangkutan. Dengan melakukan perbaikan kualitas secara terus menerus maka suatu organisasi perusahaan dapat meningkatkan labanya melalui dua rute, yaitu : ™ Rute Pasar, perusahaan dapat memperbaiki daya saingnya sehingga pangsa pasarnya akan semakin besar dengan harga yang kompetitif. Kedua hal ini akan mengarah pada peningkatan laba perusahaan.; ™ Rute Biaya, perusahaan dapat meningkatkan produknya yang bebas dari kerusakan melalui upaya perbaikan mutu. Hal ini menyebabkan biaya opersi

Tugas Akhir

23

LANDASAN TEORI

perusahaan akan menurun, dengan demikian laba yang diperoleh perusahaan akan meningkat.

2.4.7

Hambatan-Hambatan Dalam Penerapan TQM Didalam melaksanakan TQM terdapat beberapa hambatan yang mungkin

akan muncul , yaitu : ™ Terjadinya Kesenjangan Komitmen Manajemen Puncak. Manajemen puncak tidak mampu menyatakan bahwa perusahaan ini sekarang melaksanakan TQM, sebab manajemen puncak tidak menghayati sepenuhnya arti dari TQM sehingga tidak mampu membangun struktur organisasi yang diperlukan untuk pelaksanaan TQM. ™ Salah Memfokuskan Perhatian. Perusahaan harus dapat memfokuskan pada suatu tujuan dan harus sesuai dengan budaya kerja diperusahaan yang bersangkutan. ™ Tidak Tersedianya Karyawan Yang Memadai Dan Mendukung. Keberhasilan TQM didasari oleh karyawan yang siap dan mempunyai komitmen akan tanggung jawab di dalam menjalankan tugasnya. ™ Hanya Mengandalkan Pelatihan Semata TQM tidak akan berjalan jika hanya mengandalkan pelatihan saja akan tetapi perlu adanya suatu pengarahan supaya semua program yang telah dibuat dapat dilaksanakan. ™ Memaksa Mengadopsi Suatu Methode Yang Tidak Cocok

Tugas Akhir

24

LANDASAN TEORI

Tidak semua teknik atau program TQM cocok untuk dilaksanakan diperusahaan yang bersangkutan, melainkan perlu adanya penyesuaian. Sebab bila tidak, akan menemui kegagalan. Pimpinan perusahaan perlu secara luwes dalam cara menerapkan program TQM, dan juga harus mempunyai kemauan untuk menelusuri kembali berbagai kekurangan secara cepat, sehinggadapat menentukan apakah suatu program yang telah dijalankan cocok atau perlu penyesuaian dengan kondisi serta situasi peryusahaan.

2.5

KAIZEN Didalam Total Quality Manajemen Dalam organisasi/perusahaan, apabila terjadi suatu persoalan yang kritis

terhadap sistem atau produk, maka diperlukan atau harus melakukan perbaikan yang berulang-ulang yang bersifat terobosan. Apabila yang terjadi adalah penyimpangan rutin dari standar yang ada maka harus dilakukan perbaikan kecil yang kreatif dan bersifat inovasi, secara berkelanjutan. Kaizen pertama kali diperkenalkan oleh Taichi Ohno seorang mantan Vice Presiden Toyota Motor Corporation. Kaizen adalah perbaikan suatu proses secara terus menerus (continuous improvement) untuk meningkatkan mutu dan produktivitas suatu produk. Kaizen diupayakan menuju tujuan yang telah digariskan secara lambat laun tetapi dengan cara konsisten sehingga setelah kurun waktu tertentu dapat dicapai efek total yang besar dalam hal proses dan hasil karya para karyawan. Salah satu falsafah Kaizen yang paling penting adalah bahwa proses perbaikan yang dilakukan diusahakan agar tidak membawa konsekuensi biaya tetapi

Tugas Akhir

25

LANDASAN TEORI

justru akan menghasilkan penghematan biaya. Jadi di dalam Kaizen perbaikan suatu proses dititik beratkan di dalam perbaikan methode kerja. Kaizen memusatkan perhatian pada penghapusan atau pemborosan suatu proses yang tidak perlu dan pencegahan hasil yang rusak (defect) dengan cara mencanangkan /menetapkan mutu hasil sejak awal proses. Kaizen bertujuan mengurangi biaya mutu yaitu biaya yang dikeluarkan karena tidak melakukansesuatu secara benar sejak awal proses. Kaizen tidak semata – mata menuntut biaya guna memperbaiki mutu, kaizen bukan semata-mata inovasi atau investasi, ia adalah upaya yang serius walaupun kecil yang dilakukan oleh setiap karayawan guna memperbaiki pekerjaan dan lingkungan kerjanya. Penerapan asas-asas penyederhanaan

kerja dalam perbaikan proses

merupakan gambaran penerapan falsafah Kaizen. Penyederhanaan kerja sebenarnya merupakan suatu piranti yang efektif yang dijalankan oleh para ahli teknik industri. Dewasa ini konsep tersebut dibangkitkan kembali dan disesuaikan dengan falsafah Kaizen. Setelah menganalisis proses yang akan diperbaiki, asas-asas penyederhanaan kerja di inkorporasikan pada empat langkah yang berurutan. Yaitu : ™ Menghilangkan semua langkah yang tidak perlu. Menghilangkan langkah-langkah yang tidak perlu merupakan langkah dalam Kaizen yang paling penting. Langkah-langkah yang tidak menambah nilai atau mutu diungkapkan untuk kemudian dihilangkan. Dalam hal ini perlu dipastikan bahwa langkah-langkah tersebut benar-benar tidak perlu. Sebab jika tidak demikian maka mutu akan mendapat dampak negative dan tujuan kaizen tidak akan tercapai.

Tugas Akhir

26

LANDASAN TEORI

™ Menggabungkan langkah-langkah yang berkaitan. Setelah semua proses yang memboroskan dan tidak menambah nilai hasil dihilangkan, langkah penting selanjutnya adalah menggabungkan langkahlangkah yang benar-benar berkaitan. Tapi perlu diperhatikan jangan sekali-kali menggabungkan langkah-langkah dalam proses dan mutu hasil yang saling bertentangan, sebab hasil akhirnya akan sangat merugikan. Untuk menghindari hal ini jangan-jangan sekali-kali memulai proses penggabungan kemudian diikuti oleh eliminasi langkah-langkah yang tidak perlu.

™ Mengadakan perubahan-perubahan terhadap proses Langkah ini memeriksa semua proses yang masih tinggal untuk kemudian diadakan perubahan dalam urutannya. Dalam hal ini perlu diketahui bahwa beberapa urutan adalah lebih cepat dari pada urutan yang lain, untuk itu perlu dicoba dengan urutan yang baru yang lebih cepat dan tidak mempengaruhi mutu hasil.

™ Menambah Sumber Daya atau mengadakan penggantian langkah dalam proses. Apabila dengan melaksanakan ke tiga langkah kaizen tersebut tidak dapat mencapai tujuan perbaikan kerja yang dimaksudkan, maka langkah terakhir Kaizen adalah menambah sumbar daya sebagai investasi dan substitusi langkahlangkah baru yang lebih cepat. Langkah ke empat ini merupakan langkah terakhir dalam Kaizen sebab langkah ini memerlukan biaya daripada pemikiran.

Tugas Akhir

27

LANDASAN TEORI

2.5.1

Langkah-Langkah Pemecahan Masalah Di Dalam Kaizen Kegiatan-kegiatan pengendalian dan peningkatan mutu atau kualitas pada

dasarnya menerapkan prinsip Plan – Do – Check – Action atau yang biasa disebut dengan PDCA Cycle (Deming’s cycle). Pada dasarnya siklus PDCA dapat dijabarkan menjadi 8 (delapan) langkah pemecahan masalah yaitu :

SIKLUS

LANGKAH

PLAN (P)

1. Mencari masalah utama (pemilihan tema) 2. Menganalisa penyebab masalah 3. Menentukan penyebab yang sangat dominan 4. Menyusun rencana perbaikan & target

DO (D)

5. Melaksanakan rencana

CHECK (C)

6. Evaluasi hasil perbaikan

ACTION (A)

7. Membuat Standar 8. Memecahkan masalah berikutnya.

2.5.1.1 Mencari Masalah Utama (Menentukan Tema & Judul Perbaikan) Langkah yang diambil adalah mengidentifikasi masalah yang ada/muncul. Penentuan tema diawali dengan menelusuri latar timbul dengan dengan pengamatan terhadap :

Tugas Akhir

28

belakang permasalahan yang

LANDASAN TEORI

™ Pelaksanaan Standar Operasi (SOP) yang telah ada. ™ Pencapaian sasaran departement / seksi. ™ Keluhan pelanggan (customer complaint). ™ Kelanjutan dari kegiatan perbaikan sebelumnya.

Proses Penentuan Tema : 1. Mengumpulkan data kemudian data tersebut distratifikasi supaya mudah dianalisa. 2. Menganalisa data yang tersedia dengan alat bantu yang sesuai sehingga didapat masalah yang utama yang harus segera diselesaaikan. 3. Memberikan penjelasan yang menggambarkan alasan pemilihan masalah tersebut.

Tetapi

perlu

diperhatikan

ada

beberapa

hal

mempengaruhi didalam penetuan prioritas masalah, yaitu : ™ Tingkat kesulitan untuk penanggulangan ™ Berhubungan dengan target /rencana perusahaan. ™ Waktu penyelesaian. ™ Hasil yang diharapkan. ™ Tingkat pemahaman & pengetahuan. ™ Tingkat kepentingan/darurat. ™ Kebijakan manajemen perusahaan.

Proses Penentuan Judul Pada umumnya sebuah judul mengandung 2 unsur pokok, yaitu :

Tugas Akhir

29

yang

akan

LANDASAN TEORI

1. Hasil yang direncanakan untuk dicapai (target hasil kuantitatif) 2. Target waktu penyelesaian.

2.5.1.2 Menganalisa Penyebab Masalah Langkah yang dijalankan adalah menganalisa masalah utama serta penyebab timbulnya masalah utama tersebut dengan cara diskusi, bertanya, konsultasi dan observasi. Didalam menganalisa penyebab masalah ada beberapa langkah yang harus dilakukan, yaitu : ™ Melakukan pengumpulan ide yang melibatkan seluruh anggota komite. ™ Mengumpulkan ide sebanyak-banyaknya untuk mendapatkan hasil analisa yang tajam. ™ Menggambarkan Diagram Tulang Ikan (Fish Bon) dengan menyusun ide-ide yang telah terkumpul. Diagram Tulang Ikan akan memberikan manfaat yang maximal bila didukung oleh keterlibatan aktif semua anggota /kelompok didalam menyumbang saran (Teknik Brainstorming) sehingga akan menghasilkan banyak ide penyebab dan mampu mengungkap penyebab yang sebenarnya.

2.5.1.3 Menentukan Penyebab Dominan Langkah yang dijalankan adalah menganalisa, meneliti, dan menguji semua penyebab masalah yang telah dikumpulkan serta menentukan prioritas utama atau sumber penyebab masalah yang akan dipecahkan.

Tugas Akhir

30

LANDASAN TEORI

2.5.1.4 Menyusun Rencana Perbaikan & Menetapkan Sasaran. Langkah yang dilakukan adalah melakukan penanggulangan untuk mengatasi sumber penyebab masalah yang ditemukan pada langkah sebelumnya dan dilanjutkan dengan menyusun rencana yang akan dilakukan dengan berdasakan pada konsep 5 W + 1 H yang terdiri dari : ™ What : apa yang menjadi penyebab masalah ™ Why : mengapa penyebab masalah itu timbul ™ Who : siapa yang akan bertanggung jawab mengatasi penyebab masalah itu ™ Where : dimanan penyebab masalah tersebut terjadi ™ When : kapan penyebab masalah tersebut akan diatasi ™ How : bagaimana cara atau methode apa yang akan digunakan untuk mengatasi penyebab masalah tersebut.

2.5.1.5 Melaksanakan Rencana Rencana perbaikan yang dibuat harus dilaksanakan dengan melibatkan seluruh karyawan secara aktif sesuai dengan pembagian tugas yang telah disepakati. Pada tahap ini juga dilakukan uji coba dan mencatat penyimpangan-penyimpangan yang mungkin terjadi.

2.5.1.6 Mengevaluasi Hasil Perbaikan Langkah yang dilakukan adalah melakukan penilaian atas program perbaikan yang telah dilakukan untuk mengetahui apakah sudah berjalan dengan baik dan sudah memberikan manfaat.

Tugas Akhir

31

LANDASAN TEORI

2.5.1.7 Membuat Standar (Standardisasi) Hasil kerja (perbaikan) sebagus dan sehebat apapun akan dilupakan dan hilang bila tidak dicatat dan dibakukan. Oleh karena itu pada akhir suatu perbaikan harus diikuti oleh proses pembakuan terhadap hasil yang dicapai (membuat standar baru), yang terdiri : ƒ

STANDAR PROSEDUR : Penjabaran prosedur pelaksanaan kerja yang harus diikuti untuk mencegah timbulnya persoalan yang sama.

ƒ

STANDAR HASIL : Hasil yang dicapai bila prosedur pelaksanaan dijalankan dengan benar.

2.5.1.8 Memecahkan Masalah Yang Berikutnya Setelah perbaikan berhasil dilaksanakan dan menghasilkan stándar baru maka pada akhir perbaikan selalu diikuti dengan peninjauan kembali terhadap persoalanpersoalan yang mungkin masih tersisa atau timbulnya persoalan baru yang harus segera diatasi. Untuk itu perlu adanya data baru yang menggambarkan fakta pada saat ini, dengan cara : ƒ

Mencantumkan kondisi kerja sekarang yang berupa grafik/diagram.

ƒ

Melakukan Brainstorming untuk analisa grafik/diagram.

ƒ

Melaporkan hasil analisa kepada atasan atau fasilitator.

ƒ

Menentukan tema berikutnya.

ƒ

Menyusun rencana perbaikan berikutnya.

Tugas Akhir

32

LANDASAN TEORI

2.5.2

Alat & Teknik Perbaikan Kualitas Ada beberapa alat yang sering digunakan dalam memperbaiki kondisi

perusahaan untuk dapat meningkatkan kualitas produk maupun jasa yang dihasilkannya. Teknik dan alat tersebut terdiri dari 2 jenis, yaitu : 1. Alat-alat yang menggunakan data Verbal ™ Flowchart, adalah gambaran skematik yang menunjukan seluruh langkah dalam suatu proses dan menunjukan langkah itu saling berinteraksi satu sama lain. Flowchart digambarkan dengan simbol-simbol dan setiap orang yang bertanggung jawab untuk memperbaiki suatu proses harus mengetahui seluruh langkah-langkah dalam proses tersebut, flowchart dapat digunakan untuk berbagai tujuan, diantaranya : 1. Memberikan pengertian dan petunjuk tentang jalannya proses. 2. Membandingkan proses sesungguhnya dengan proses ideal. 3. Mengetahui langkah-langkah yang perlu dan langkah-langkah yang tidak perlu dilakukan. 4. Untuk mengetahui dimana pengukuran dapat dilakukan. 5. Untuk menggambarkan sistem total..

™ Brainstorming, adalah cara untuk memacu pemikiran kreatif guna mengumpulkan ide-ide dari suatu kelompok dalam waktu yang relatif singkat. Ide dalam brainstorming tersebut dapat digunakan untuk analisis selanjutnya.

Tugas Akhir

33

LANDASAN TEORI

™ Affinity Diagram, adalah gambaran dari analisis yang menggunakan hasil brainstorming untuk mengorganisasikan informasi sehingga mudah dipahami untuk mengadakan perbaikan proses. Affinity diagram sangat berguna untuk menyaring data yang berjumlah besar dan dapat menciptakan pola pikir baru.

2. Alat-Alat Yang Menggunakan Data Numerik ™ Check Sheet (Lembar Periksa), adalah alat yang sering digunakan untuk menghitung seberapa sering masalah tersebut terjadi dan sering digunakan dalam pengumpulan dan pencatatan data. Data yang sudah terkumpul tersebut kemudian dimasukan kedalam grafik seperti Pareto Chart atau Histogram untuk kemudian dilakukan analisis terhadapnya. Check Sheet ini dapat digunakan sebagai alat bantu dalam tahap pelaksanaan (DO) dalam konsep Plan- Do- Check- Action.

™ Pareto Chart, adalah alat yang digunakan untuk membandingkan berbagai katagori kejadian yang disusun menurut ukurannya dan untuk menentukan prioritas katagori kejadian-kejadian atau sebab-sebab kejadian yang akan dianalisis., sehingga kita dapat memusatkan perhatian pada sebab-sebab yang mempunyai dampak terbesar terhadap kejadian tersebut.

Tugas Akhir

34

LANDASAN TEORI

Quantity 50

100%

40

80%

30

60%

20

40%

10

20%

0

0% 1

2

3

4

5

6

Defect/Poblem Gambar 2.4 Pareto Diagram

™ Cause & Efect Diagram (Fishbon Diagram/Diagram Tulang Ikan) Fishbon Diagram digunakan untuk menganalisa persoalan dan faktor – faktor yang menimbulkan persoalan dan dapat digunakan untuk menjelaskan sebabsebab suatu persoalan tersebut muncul. Diagram Fishbon dapat digunakan untuk hal-hal sebagai berikut : ƒ

Untuk menyimpulkan sebab-sebab variasi dalam proses.

ƒ

Untuk mengidentifikasi katagori dan sub katagori sebab - sebab yang mempengaruhi suatu karakteristik kualitas tertentu.

ƒ

Untuk memberi petunjuk mengenai macam-macam data yang perlu dikumpulkan.

Diagram Fishbon terutama berguna dalam tahap Perencanaan (Plan) dari Siklus PLAN – DO – CHECK – ACTION karena dapat membantu

Tugas Akhir

35

LANDASAN TEORI

mengidentifikasi sebab-sebab proses yang mempunyai peranan bagi timbulnya efek yang tidak dikehendaki oleh pelanggan.

Methode

Machine

Manusia

Masalah

Lingkungan

Material

Gambar 2.5 Fishbone Diagram

Terdapat 2 metode dasar untuik membuat bagan tulang ikan, yaitu : Metode 1 : diawali dengan tulang-tulang yang besar. •

Menyeleksi pengaruh atau karakteristik yang ingin dianalisa.

•

Memilih

nama

tulang

ikan

yang

besar, biasanya berupa

4M

(man,machine, methode, material). •

Menambahkan tulang-tulang kecil pada tulang-tulang yang besar untuk memperinci faktor-faktor penyebab munculnya masalah.

Metode 2 : dimulai dengan tulang-tulang yang kecil. •

Menyeleksi pengaruh atau karakteristik yang ingin dianalisa.

•

Mengumpulkan penyebab/faktor yang mungkin sebanyak-banyaknya.

Tugas Akhir

36

LANDASAN TEORI

•

Mengumpulkan penyebab/faktor tersebut kedalam 4 – 5 kelompok. Setiap kelompok ini digambarkan pada setiap satu tulang ikan besar.

™ Histogram, adalah alat yang digunakan untuk menunjukan variasi data pengukuran dan variasi setiap proses. Berbeda dengan pareto Chart yang penyusunannya menurut urutan yang memiliki proporsi terbesar kekiri hingga proporsi terkecil, Histogram ini penyusunannya tidak menggunakan urutan apapun. Frekuensi

Batasan

50 40 30 20 10 Karakter

Gambar 2.6 Histogram

™ Scatter Diagram (Diagram Pencar), adalah gambaran yang menunjukan kemungkinan hubungan pasangan antara dua macam variable dan menunjukan keeratan hubungan antara dua variable tersebut yang sering diwujudkan sebagai koefisien korelasi. ™ Control Chart, adalah grafik yang digunakan untuk menentukan apakah suatu proses berada dalam keadaan in control or out control. Control limit yang meliputi batas atas (upper control limit) dan batas bawah (lower control limit) dapat membantu kita untuk menggambarkan ferpormansi yang

Tugas Akhir

37

LANDASAN TEORI

diharapkan dari suatu proses yang menunjukan bahwa proses tersebut konsisten. Dengan mengetahui kondisi proses maka kita dapat mengetahui sumber variasi proses, apakah merupakan common cause atau spesial cause. Apabila merupakan spesial cause kita dapat mengadakan perubahan tanpa mengubah proses secara keseluruhan, tetapi bila merupakan common cause maka kita tidak dapat mengadakan perubahan. Dalam siklus PDCA, control chart digunakan dalam tahap pelaksanaan (DO) dan pengujian (Check).

UCL

X

LCL

Gambar 2.7 Control Chart

2.6

Kerangka Berpikir Telah kita ketahui bahwa proses penerapan pengendalian mutu pada suatu

perusahaan dimaksudkan untuk memperoleh gambaran pasti tentang suatu produk akhir. Apakah komposisi, disain, maupun spesifikasi telah sama dengan standar yang telah ditetapkan. Jadi pengendalian mutu hanya dapat dilakukan bila sebelumnya telah ditetapkan terlebih dulu suatu standar. TQM

merupakan

suatu

konsep

yang

terintegrasi

dan

dapat

diimplementasikan. Artinya konsep TQM berjalan bila adanya komitmen untuk maju

Tugas Akhir

38

LANDASAN TEORI

dan mencapai visi dan misi perusahaan yang telah ditetapkan sehingga akan menjadi tanggung jawab bersama. Ada 5 (lima) pilar di dalam TQM yang dapat digambarkan sebagai berikut.

Produk

Proses

Organisasi

Pemimpin

Komitmen

Gambar 2.8 Lima Pilar TQM

Dari diagram 5 (lima) pilar TQM kita bisa lihat bahwa produk, proses, pemimpin serta komitmen merupakan modal dasar dalam menjalankan roda organisasi (perusahaan). Dengan melakukan proses produksi yang baik akan menghasilkan produk yang baik dan tentunya konsumen akan memperoleh kepuasan sehingga hasil kepuasan dari konsumen tersebut akan menghasilkan keuntungan bagi perusahaan. Selain itu dengan adanya pemimpin perusahaan yang dapat memberikan motivasi ditambah dengan komitmen untuk menjalankan visi dan misi perusahaan dari top management sampai dengan lower management akan berdampak pula terhadap kokohnya perusahaan dalam menghadapi persaingan yang ketat. Proses pengendalian mutu berguna sebagai alat kendali dalam proses pembuatan suatu produk agar sesuai dengan mutu yang direncanakan. Dalam hal ini

Tugas Akhir

39

LANDASAN TEORI

perlu di kemukakan bahwa pimpinan perusahaan dan tenaga kerja lain harus saling menunjang dalam melaksanakan kegiatan pengendalian produk sejak awal proses, yakni dimulai dengan pemilihan bahan baku, proses produksi sampai dengan barang jadi. Fungsi pengendalian mutu bukan saja untuk memperoleh mutu produk yang sesuai dengan standar yang telah ditetapkan tetapi juga untuk mengetahui tingkat efisiensi. Fokus dari management mutu ini adalah pada konsumen dan evaluasinya harus berbasis terhadap konsumen. Menurut Suryadi Prawirosentono ;

Tujuan pokok dari pengendalian mutu

adalah untuk mengetahui sampai sejauh mana proses dan hasil produk yang dibuat sesuai dengan standar yang ditetapkan perusahaan. (Filosofi Baru Tentang Manajemen Mutu Terpadu Abad 21. Jakarta ; PT. Bumi Aksara ). Sedangkan menurut M.N Nasution ; Esensi TQM melibatkan dan memberdayakan seluruh karyawan dalam mengadakan perbaikan kualitas barang dan jasa secara berkelanjutan yang dapat memberikan kepuasan kepada konsumen. Jadi sangat jelas sekali bahwa TQM lahir dari adanya standar yang telah ditentukan oleh organisasi/perusahaan, lalu dengan melalui proses produksi dimana karyawan dan pimpinan perusahaan melakukan usaha bersama dalam penerapan manajemen mutu sehingga nantinya setelah proses produksi dilakukan akan menghasilkan suatu produk yang berkualitas baik. Dari hasil kualitas produk yang baik inilah konsumen akan mendapatkan kepuasan dan pada akhirnya akan menghasilkan keuntungan bagi perusahaan.

Tugas Akhir

40

LANDASAN TEORI

Standar Mutu Yang Telah Ditetapkan

TQM

Proses Produksi

Kualitas

Kepuasan Konsumen

Gambar 2.9 Kerangka Berpikir TQM

2.7. Teori Metal Forming 2.7.1.Teori Pemotongan Plat Secara garis besar ada bermacam pengerjaan plat (sheet metal) dikenal dengan nama : Cutting, Forming, Drawing, Stamping, dll. Proses tersebut dapat disebut press working atau dengan nama lain “ Punch press working”. Dasar – dasar pemotongan pada pengerjaan plat ini akan

Tugas Akhir

41

LANDASAN TEORI

dibicarakan terlebih dahulu, sebab hal ini merupakan pengertian dasar yang perlu dan sangat penting diketahui. Beberapa pernyataan dan contoh tentang teori pemotongan yang akan disajikan berikut. Seperti halnya pada pengerjaan triming (pemotongan kembali), dari hasil forging dan die casting dapat juga dianalisa dalam masalah ini. Demikian juga pada pengerjaan potong kawat, batangan, baja profil akan didapat hasil analisa yang sama, juga pemotongan plat dengan sistem gunting maupun “ square shearing machine” atau punching akan digunakan bentuk sisi potong yang pada pinsipnya sama. Selanjutnya akan dibicarakan tentang “ The cutting of round holes” atau pemotongan dengan sisi potong berbentuk keliling. Proses ini sering disebut punching. Sifat – sifat dari pemotongan ini dapat digunakan atau diterapkan untuk semua ukuran dan bentuk dari material yang akan digunakan.

Gb.2.10 Gambar Analisa Pemotongan

Tugas Akhir

42

LANDASAN TEORI

2.7.2. Analisa pemotongan Bila kita akan memotong suatu plat, maka kita akan memerlukan suatu gaya, besarnya gaya tersebut akan diterima sepenuhnya pada plat. Untuk memberikan gaya terhadap plat itu, digunakan perkakas yang dinamakan “Punch and Die”, dengan dasar perhitungan gaya geser atau gunting. Dalam hal ini besarnya gaya yang diperlukan baik dari atas maupun dari bawah besarnya sama, dengan memberikan jarak spasi yang relatif kecil yang dinamakan dengan “Clearence”. Gaya yang diberikan ini akan menciptakan suatu tekanan pada plat atau material, tekanan ini disebut “tegangan geser”. Hal inilah yang menyebabkan terpotongnya plat tersebut. Sedangkan tekanan perlawanan dari material dinamakan “kekuatan geser” atau “batas patah geser”. 2.7.3. Clearence Untuk mendapatkan proses pemotongan plat ini yang terpenting adalah panjang langkah yang diberikan, yang dalam hal ini langkah punch-nya serta ukuran diameter punch yang lebih kecil daripada ukuran diameter die-nya. Perbedaan diameter ini merupakan hal yang sangat penting untuk menentukan hasil pemotongannya. Selisih ukuran antara punch dan die ini disebut allowance, sedangkan yang dimaksud dengan clearence adalah selisih ukuran yangbesarnya diukur hanya pada satu sisi saja atau dengan kata lain separoh dari

Tugas Akhir

43

LANDASAN TEORI

besarnya allowance. Disamping itu besarnya clearence juga menentukan besarnya gaya potong yang akan kita berikan. Sebagai gambaran penggunaan clearence yang lebih besar daripada tebalnya material yang akan di punch serta sisi potong punch yang tumpul dapat dilihat sebagai berikut :

Gb. 2.11 Gambar Clearence

Pada waktu punch ditekan kebawah, maka plat akan cenderung membengkok, hal ini akibat sisi potong punch atau die yang tumpul.

Tugas Akhir

44

LANDASAN TEORI

Demikian juga clearence yang besar akan memudahkan bengkoknya plat tersebut.

Gb.2.12 Gambar Robekan Clearence besar Apabila tekanan punch ditambah, posisi plat akan menjadi vertikal diantara punch dan die, akibatnya plat akan terpotong berdasarkan tarikan. Sehingga hal ini material akan mengalami dua perubahan bentuk yaitu : terpotong karena pembengkokan dan regangan mulur karena tarikan. Besarnya clearence akan mempengaruhi proses dan hasil pemotongan seperti : ™ besarnya gaya potong yang dipakai (force). ™ umur pakai dari punch dan die (life time) ™ permukaan hasil pemotongan (surface finish) Besarnya pemilihan clearence tergantung dari tebal dan jenis material, disamping beberapa pertimbangan berikut ini :

Tugas Akhir

45

LANDASAN TEORI

™ Untuk proses blanking, pada material yang memiliki batas patah geser tinggi dipilih clearance yang kecil agar didapatkan hasil potongan yang baik. ™ Untuk proses blanking pada mesin potong otomatis, digunakan clearance yang besar agar mendapatkan umur pakai yang lama. ™ Untuk mendapatkan hasil potongan yang halus, biasanya dipilih clearance yang kecil. Pada umumnya pemilihan clearance ini berkisar antara 10 sampai 15 % dari tebal material yang akan dipotong. Jika clearance yang dipilih terlalu besar, permukaan potongnya akan berbentuk radius yang sangat ekstrim. Disamping itu akan mengakibatkan terjadinya robekan / secondary shear pada permukaan bagian luar yang berbentuk radius. Didaerah ini batas patah tarik materialnya telah terlampaui. Demikian juga dengan clearence yang terlalu besar dan pada material yang lunak, akan mudah terjadi burr.

Gb.2.13 Gambar Clearence besar

Tugas Akhir

46

LANDASAN TEORI

Dengan clearance sebesar 36% dari tebal materialnya akan didapat tebal burr sebesar kurang dari clearance-nya. Untuk contoh diatas, dalam percobaan menggunakan plat dari baja paduan karbon rendah pengerjaan roll panas. 2.7.4. Prinsip Pemotongan 2.7.4.1 Tahap pemotongan Apabila sisi dan die tajam, serta pemilihan clearance yang tepat sesuai dengan tebal material, maka material tersebut akan dapat terpotong dengan baik.

Gb.2.14 Gambar Prinsip pemotongan

Pada dasarnya terpotongnya plat itu akan mengalami tahap – tahap sebagai berikut :

Tugas Akhir

47

LANDASAN TEORI

a. Pada waktu punch menekan benda kerja, sebelum material tersebut mencapai batas lumernya, jika beban penekanan dari punch dihilangkan maka material akan kembali ke bentuk semula. Hal ini akibat dari sifat elastisitas yang dimiliki oleh material tersebut.

Gb.2.15 Gambar Prinsip pemotongan 1

b. Apabila penekanan punch diteruskan sampai material mencapai batas lumernya, maka material tersebut sudah akan mulai retak, hal ini sering disebut dengan “plastis deformation”.

Gb .2.16 Gambar Prinsip pemotongan 2

Tugas Akhir

48

LANDASAN TEORI

c. Selanjutnya semakin dalam langkah penekanan punch, maka plat tersebut akan semakin retak. Keretakan – keretakan ini diakibatkan oleh sisi potong punch dan die yang tajam yang semakinlama semakin panjang sehingga saling bertemu, maka terpotonglah plat tersebut sesuai bentuk sisi potongnya.

Gb.2.17 Gambar Prinsip Pemotongan 3

2.7.4.2 Jenis Keausan.Sudut – sudut pada punch dan die hampir dapat dipastikan selalu akan terjadi keausan, seperti yang terlihat pada gambar berikut

Tugas Akhir

49

LANDASAN TEORI

: Gb.2.18 Gambar Prinsip keausan

Yang akan terjadi pada sisi keliling, baik untuk punch maupun die-nya dan juga selalu terjadi ada bagian permukaannya. Untuk menghilangkan keausan – keausan ini dan agar perkakas dapat tajam kembali, diperlukan suatu penggerindaan. Untuk menggerindanya harus diperhatikan bahwa hanya dilakukan dibagian permukaannya saja. Hal ini penting mengingat apabila kita sampai menggerinda bagian kelilingnya akan mengakibatkan pengecilan ukuran punch atau sebaliknya jika hal ini dilakukan pada die akan mengakibatkan pembesaran ukuran. Dengan demikian clearence akan menjadi besar, sehingga hal ini akan mengakibatkan perubahan ukuran pada hasil produknya.

Tugas Akhir

50

LANDASAN TEORI

Terjadinya keausan ini diakibatkan oleh terkikisnya punch atau die oleh material yang mengalami kelelahan selama proses pemotongan, yaitu akibat material mengalami pencairan dalam keadaan dingin. Disamping itu akan mengakibatkan gaya stripper yang semakin besar. 2.7.4.3.Jenis – jenis Pemotongan a. Blanking Proses pemotongan pada seluruh bentuk. Hasilnya disebut blank, sedang bahan yang tak terpakai disebut strip.

Gb.2.19 Gambar Blanking

b. Piercing Prosesnya sama dengan blanking, tetapi yang dipakai stripnya. Sisa pemotongan disebut slug atau scrap.

Gb.2.20 Gambar Piercing

Tugas Akhir

51

LANDASAN TEORI

c. Notching Prinsipnya sama dengan piercing, tetapi sisi potong alat pemotong tidak memotong seluruhnya.

Gb. 2.21 Gambar Notching

d. Cropping Proses pemotongannya tidak menghasilkan tatal. Lebar komponen yang dibuat sama dengan lebar bahan

Gb.2.22 Gambar Cropping

e. Parting Sama dengan cropping, tetapi menghasilkan tatal

Tugas Akhir

52

LANDASAN TEORI

Gb.2.23 Gambar Parting

f. Lanzing Pemotongan hanya pada tiga sisi dari pemotong. Bagian yang terpotong masih menempel pada bahan yang dipotong.

Gb. 2.24 Gambar Lanzing

g.Semi Notching Prosesnya sama dengan lanzing. Pemotongan hanya pada dua sisi dari pemotong. Dilakukan pada bagian sisi benda kerja.

Gb. 2.25 Gambar Semi Notching

Tugas Akhir

53

LANDASAN TEORI

h.

Shaving Metode ini bertujuan hanya menghilangkan burr / chip. Dilakukan untuk mendapatkan bentuk dan ukuran yang presisi.Tidak ada cutting clearance.

Gb.2.26 Gambar Shaving

i. Trimming Proses pengerjaan akhir untuk memotong tepi-tepi yang tidak berfungsi. Dilakukan untuk menghilangkan serpihan pelat hasil “deep drawing”.

Gb.2.27 Gambar Trimming

2.7.5. Jenis – jenis Pembentukan a. Bending Proses pembengkokan lembaran pelat kearah melintang terhadap ketebalan plat.

Tugas Akhir

54

LANDASAN TEORI

Gb.2.28 Gambar Bending

b.

Flanging Proses hampir sama dengan bending, hanya pada proses ini disamping menekuk kearah melintang tebal pelat juga membentuk lengkungan.

Gb.2.29 Gambar Flanging c.

Embossing Prosesnya sama dengan Flanging , bedanya pada sisi sebaliknya membekas seperti bentuk yang dibuat tetapi kebalikannya.

Gb2.30 Gambar Embossing

Tugas Akhir

55

LANDASAN TEORI

d.

Coining Prosesnya sama dengan Embossing, hanya terjadi pada dua sisi. Contoh : proses pembentukan tulisan / bentuk tertentu pada lembaran logam.

Gb.2.31 Gambar Coining

e.

Deep Drawing Proses pembentukan pelat yang menghasilkan rongga. Pelat dibentuk antara Punch dan Die. (Pembentuk laki-laki dan perempuan,pada keempat sisinya )

Gb2.32. Gambar Deep drawing

f.

Crimping Proses pembengkokan pada benda yang kecil. Biasa dilakukan untuk pembentukan sambungan kawat kelistrikan.

Tugas Akhir

56

LANDASAN TEORI

Gb.2.33 Gambar Crimping

g.

Curling Proses pengerolan bagian sisi pelat. Dapat dilakukan proses penyambungan dengan sistem tekan.

Gb. 2.34 Gambar Curling

h.

Collar Drawing Proses perluasan lubang tanpa adanya pemotongan. Proses ini dilakukan untuk menambah bidang kontak lubang pada pelat atau menginginkan bentuk ulir pada pelat. Kadang roses ini disebut “hole flanging”.

Tugas Akhir

57

LANDASAN TEORI

Gb.2.35 Gambar Colar drawing 2.7.6. Tipe – tipe Cutting Tool 2.7.6.1.Blanking Tool a. Blank through tool Tool ini digunakan untuk proses blanking. Blank yang dihasilkan akan langsung jatuh melewati die dan bottom plate, sedangkan punch terikat dengan top plate dan die terikat pada bottom plate. 1. 2. 3. 4. 5.

SHANK TOP PLATE PUNCH MATREIAL FIXED STRIPPER 6. DIE 7. BOTTOM PLATE 8. DOWEL PIN 9. INBUS SCREW 10. DOWEL PIN 11. INBUS SCREW

Gb. 2.36 Gambar Blank through tool

Tugas Akhir

58

LANDASAN TEORI

b. Inverted blanking tool Tool ini juga digunakan untuk proses blanking, perbedaannya hanya pada posisi punch dan die. Pada inverted tool, punch terikat pada bottom plate dan die terikat pada top plate. Inverted tools lebih cocok digunakan bila kita mengharapkan blank yang rata. Tipe tool ini juga cocok untuk proses shaving. 1. BOTTOM PLATE 2. TOP PLATE 3. GUIDE BUSH 4. GUIDE PILAR 5. MAIN PUNCH 6. STRIPPER PLATE 7. DIE 8. SHEDDER 9. KNOCKOUT PLATE 10. TRANSFER PIN 11. KNOCKOUT PIN 12. SHANK 13. SPRING 14. DOWEL PIN 15. STRIPPER BOLT 16. BOLT Gb.2.37 Gambar Inverted blanking tool

Tugas Akhir

59

LANDASAN TEORI

2.7.6.2. Piercing Tool Pada dasarnya tipe tool ini mirip dengan tipe blank through tool. Perbedaannya terdapat pada bagian yang terpotong (jatuh). Pada blank through yang terpotong jatuh adalah blank, sedangkan pada piercing tool yang terpotong jatuh adalah slug (scrap)

1. BOTTOM PLATE 2. TOP PLATE 3. GUIDE BUSH 4. GUIDE PILLAR 5. DIE 6. PIERCING PUNCH 7. STRIPPER PLATE 8. PUNCH HOLDER 9. PRESSURE PLATE 10. STRIPPER BOLT 11. SPRING 12. SHANK

Gb.2.38 Gambar Piercing tool

2.7.6.3. Progressive Tool Progressive tool adalah type tool yang dirancang untuk proses pengerjaan yang bertahap dan berkelanjutan antara

Tugas Akhir

60

LANDASAN TEORI

proses satu ke proses berikutnya, baik untuk proses pemotongan, pembentukan atau variasi dari keduanya.

2.7.6.4. Compound Tool Compound tool adalah tool khusus yang dapat melakukan beberapa proses pemotongan sekaligus ( biasanya blanking dan piercing ). Konstruksi compound tool biasanya berupa inverted tool.

1. BOTTOM PLATE 2. TOP PLATE 3. GUIDE BUSH 4. GUIDE PILLAR 5. MAIN PUNCH 6. STRIPPER PLATE 7. DIE 8. SHEDDER 9. PIERCING PUNCH 10. PUNCH HOLDER 11. PRESSURE PLATE 12. KNOCKOUT PLATE 13. TRANSFER PIN 14. KNOCKOUT PIN 15. SHANK 16. SPRING 17. DOWEL PIN 18. STRIPPER BOLT 19. BOLT Gb.2.39 Gambar Compound tool

Tugas Akhir

61

LANDASAN TEORI

2.7.6.5. Combination Tool Combination tool adalah suatu tool dimana proses pemotongan ( biasanya blanking ) dikombinasikan dengan proses forming ( forming, bending, drawing, coining, dll ). 2.7.6.6.Gang Tool Gang tool adalah suatu tool dimana ada 2 ( dua ) atau lebih bagian yang sama diproses dalam satu stroke pada tool yang sama. 2.7.6.7.Group Tool Group tool hampir sama dengan combination tool, perbedaannya pada pengerjaan yang terpisah. Misal : blanking dan bending. 2.7.7

Press Tooling Bagian – bagian utama 1. Shank Bagian dari perkakas yang paling atas adalah shank, bagian ini langsung berhubungan dengan mesin press. Maka termasuk bagian yang sangat penting. Bentuk dan ukurannya tergantung dari bentuk holder yang tersedia pada mesin pres.

Tugas Akhir

62

LANDASAN TEORI

2. Punch Holder Bagian dari perkakas ini juga sering disebut dengan Top Shoe / Upper Shoe yang berfungsi untuk membawa punch dan tempat memasang shank. Punch plate juga terpasang pada bagian ini. 3. Press backing plate Press backing plate merupakan suatu pelat yang dipasang pada top shoe, yang berguna untuk memperkecil gaya penusukan dari punch terhadap uppershoe, sehingga uppershoe tidak mudah

rusak mengingat pada umumnya ukuran dari upper shoe ini relatif besar. Untuk ukuran permukaan punch yang cukup luas dapat tanpa press backing plate, yaitu dipasang langsung pada uppershoe. 4. Punch plate Punch yg tidak dapat langsung dipasang di uppershoe karena bentuknya yang tidak memungkinkan, diperlukan suatu pemegang yang disebut dengan punch plate. Punch plate ini dipasang terhadap uppershoe dengan menggunakan baut dan dowel pin ( Fastener ). 5. Punch Pada perkakas punching tool yang paling utama adalah pemotong, yang berupa berpasangan. Punch merupakan alat pemotong male, pada umumnya bagian ini yang bergerak dan posisinya diatas. Bentuk permukaan potong dari bagian ini tergantung dari bentuk yang kita inginkan.

Tugas Akhir

63

LANDASAN TEORI

6. Stripper Plate Bagian ini berfungsi untuk menahan material yang terangkat keatas karena terjepit punch. Hal ini dapat terjadi karena sifat yang dimiliki oleh material, yang sering disebut dengan spring back, yaitu timbulnya gaya inti material, semakin ulet material semakin besar gaya intinya. 7. Stock guide strips( Guide Lifter ) Bagian ini merupakan sebuah plate yang berfungsi untuk menahan material yang sedang dikerjakan, agar strip dapat bergerak lurus. 8. Die Die adalah alat pemotong bagian bawah ( female ) pada umumnya tidak

bergerak.

Bentuk

pemotongnya

sesuai

dengan

bentuk

punchnya.Alat pemotong ini merupakan satu set ( Punch dan Die ). 9. Base Plate Nama Lain dari bagian ini adalah Bottom shoe/block. Yaitu sebuah blok yang cukup tebal dimana di terpasang. Pada blok ini tersedia tempat baut yang berguna untuk mengikat pada mesin. Kadang-kadang juga terpasang guide pin. 10. Stopper Untuk mendapatkan hasil yang akurat dan mempermudah proses pemotongan diperlukan suatu stopper yang berfungsi untuk mengatur langkah kecepatan material. Sistem kerja stopper ini dapat secara manual atau secara otomatis.

Tugas Akhir

64

LANDASAN TEORI

11. Fastener Suatu pengikat antara dua atau beberapa pelat disebut dengan fastener. Pengikat ini biasanya menggunakan baut dan mur atau pin. Pin yang sering digunakan pada punching tool dikenal dengan nama dowel pin yang berfungsi agar supaya pada waktu perkakas tersebut dibongkar maka untuk merakitnya kembali akan lebih cepat dan mudah dan tidak akan mengubah posisi antara punch dan die. 12. Die set Untuk membuat sebuah perkakas punching tool diperlukan waktu yang relatif lama. Untuk mengatasi hal ini maka untuk bagian yang memerlukan waktu pengerjaan lama biasanya dapat dibeli di perdagangan, yaitu terdiri dari upper shoe, lower shoe, dan pillar, kesemuanya itu disebut dengan die set. Pillar atau guide pin ini merupakan pemandu dari gerakan upper shoe, pada umumnya terpasang mati pada bottom shoe, dan punch yang ada pada upper shoe akan dapat bergerak naik turun tanpa kocak, karena pada upper shoe terpasang bushing sebagai pemandu gerakan pillar tadi. Bushing dapat dibuat dari bronze atau baja yang dikeraskan dan digerinda. Dengan adanya die set yang terjual diperdagangan, maka ongkos produksi dapat lebih ditekan. Selanjutnya tinggal merakit punch dan dienya. Untuk mengatur besarnya clearence, maka masing-masing bagian dipasang sesuai dengan tempatnya, kemudian diikat dengan baut. baru kemudian diberi dowel pin.

Tugas Akhir

65

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

BAB III PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

3.1 Tinjauan Umum Perusahaan 3.1.1 Sejarah Perkembangan Perusahaan.

PT. Andhi Chandra Automotive Products ( ACAP ) merupakan salah satu anak perusahaan dari beberapa perusahaan yang tergabung dalam ADR GROUP. Yaitu yang terletak di Bitung – Curug –Tangerang. Adapun anak perusahaan dari ADR GROUP itu adalah sebagai berikut : - PT. Selamat Sempurna I ( SS I ) - PT. Selamat Sempurna II ( SS II ) - PT. Panata Jaya Mandiri ( PJM ) - PT. Hydraxle Perkasa ( HYPER ) - PT. Andhi Chandra Automotive Products ( ACAP ) - PT. Hidup Karya Tunggal Cipta ( HIKATA ) PT. Andhi Chandra Automotive Products ( ACAP ) didirikan pada tahun 1976. Merupakan perusahaan pertama di wilayah Tangerang yang memproduksi berbagai macam Filter seperti : Kendaraan Bermotor, Mobil dan lain – lain. PT. ACAP ini didirikan di atas tanah seluas 6.000 M2 dengan luas bangunan sekitar 4.800 M2. Bidang usaha PT. Andhi Chandra Automotive

Tugas Akhir

66

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Products ( ACAP ) Adalah pembuatan Filter dalam berbagai macam jenisnya, diantaranya : Air Filter, Oil Filter, Fuel Filter. Sejalan dengan usaha pemerintah untuk mengganti barang import dengan barang hasil produksi sendiri, pada tahun 1987 ADR GROUP mengambil alih PT. Andhi Chandra Automotive Products ( ACAP ) untuk menetapkan kembali agar ada peningkatan dalam kualitas barang dan kuantitas atau produktivitas barang yang akan diproduksi oleh Perusahaan PT. Andhi Chandra Automotive Products ( ACAP ) ini, sehingga nantinya akan menambah kesejahteraan bagi para karyawan dan pemerintah karena dengan adanya perusahaan yang maju maka pajak penghasilan pemerintah pun akan bertambah pula. Pada perkembangan berikutnya PT. Andhi Chandra Automotive Products ( ACAP ) berhasil mengadakan kerja sama dengan salah satu perusahaan yang ada di Jepang yaitu dengan perusahaan TOKYO ROKI JEPANG sehingga pada saat ini produksi PT. Andhi Chandra Automotive Products ( ACAP ) ini telah dijadikan sebagai suku cadang asli untuk berbagai macam merk kendaraan seperti : -

Hino

-

Suzuki

-

Daihatsu

-

Mazda

-

Mitsubishi

-

Dan masih banyak yang lainnya.

Tugas Akhir

67

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Untuk kepentingan Mutu atau Kualitas PT. Andhi Chandra Automotive Products (ACAP) telah menggunakan alat – alat yang canggih dan otomatis. Serta mempunyai tenaga kerja yang terdidik dan terlatih yang berasal baik dari luar negeri maupun dari dalam negeri sendiri. PT. Andhi Chandra Automotive Products ( ACAP ) sebagai penghasil atau pembuat Filter yang telah dipercaya sehingga bisa sebagai pemasok suku cadang asli untuk berbagai macam jenis kendaraan. Adapun Sejarah Singkat PT. ACAP Adalah Sebagai Berikut : Tahun 1976

: Didirikan

Tahun 1987

: Kerjasama dengan ADR GROUP

November 1987

: Kerjasama dengan perusahaan TOKYO ROKI JEPANG

Januari 1988

: Penyerahan pertama sebagai suku cadang asli (OEM) pada perusahaan HINO

Juli 1988

: Memenuhi permintaan yang pertama pada : - Oil Filter untuk SUZUKI - Oil Filter untuk MITSUBISHI - Fuel Filter untuk Daihatsu

April 1989

: Memenuhi permintaan pertama pada : - Oil Filter pada Suplier - Air Filter pada Suplier - Fuel Filter pada Suplier

Agustus 1990

: Memenuhi permintaan untuk MAZDA : - Air Filter atau Cleaner Assy

Tugas Akhir

68

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

- Oil Filter - Fuel Filter April 1990

: Rencana pembuatan gedung baru didaerah Bitung – Curug – Tangerang Jawa Barat.

Juni 1990

: Pemindahan rencana baru

24 Desember 1990 : Diresmikannya PT. ACAP oleh presiden Soeharto yang diwakili oleh Menteri Tenaga Kerja saat itu Ir. Hartarto 3.1.2 PROFIL PERUSAHAAN Kantor

: Jl. Pluit Selatan No. 1A Jakarta 14440 – Indonesia

Pabrik

Telp

: ( 021 ) 6610033 – 6690244

Fax

: ( 021 ) 6605071 - 6696237

: Jl. Raya L. P. P. U. Curug No. 88 Desa Kadujaya Bitung – Tangerang Jawa Barat – Indonesia Telp : ( 021 ) 5980157 Fax : ( 021 ) 5981240

Pada saat ini perusahaan atau PT. ACAP ini telah mengalami kemajuan yang pesat walaupun dalam keadaan ekonomi yang guncang tapi PT. ACAP ini

Tugas Akhir

69

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

mampu menunjukkan bahwa tidak semua perusahaan mengalami kesulitan, itu terbukti dengan mendapatkan sertifikat ISO 9002 pada bulan Juli 1999. Sejak itulah PT. Andhi Chandra Automotive Products ( ACAP ) memulai kemajuannya dalam memproduksi Filter Mobil. Dengan memperoleh sertifikat ISO 9002 PT. Andhi Chandra Automotive Products semakin dipercaya oleh dunia sebagai salah satu Pemasok suku cadang yang asli dalam dunia Otomotive dijaman sekarang ini. Untuk menghadapi era pasar bebas PT. ACAP ini telah siap dengan menambah beberapa tenaga kerja baru untuk menghadapi persaingan dipasar bebas nanti PT. ACAP ini telah siap dengan mendatangkan mesin – mesin canggih dari Korea untuk meningkatkan mutu barang yang akan diproduksi sehingga nantinya dapat memuaskan para pelanggan.

3.2 Struktur Oorganisasi PT. ACAP. PT. Andhi Chandra Automotive Products ( ACAP ) menggunakan Struktur Organisasi Fungsional dan dikepalai oleh seorang Direktur Operasi yang dalam tugasnya dibantu oleh : 1. Factory Manager . Factory Manager disebut juga kepala pabrik adalah orang yang bertanggung jawab terhadap jalannya proses produksi, serta pengadaan komponen dan karyawan. Kepala pabrik membawahi departemen PPIC, Departemen Produksi, Departemen Personalia. 2. Direktur Operasi.

Tugas Akhir

70

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Direktur Operasi disebut juga pimpinan tertinggi dalam suatu perusahaan atau orang yang memimpin dan memiliki wewenang yang tinggi tentang maju mundurnya perusahaan serta jalannya kegiatan suatu pekerjaan. 3. Departemen Sales ( Penjualan ). Departemen Sales ini adalah bagian dari beberapa departemen yang bertugas tentang penjualan suatu barang hasil produksi maupun bagian yang menerima pesanan dari pelanggan atau konsumen. 4.

Departemen Engineering. Departemen Engineering dalam tugasnya dibagi menjadi dua bagian yaitu: a. Products Engineering. Bertugas menangani : 1. Informasi Umum yaitu pembuatan pemberitaan, revisi,inter office memo standar pengerjaan, instruksi pengerjaan dan point card. 2. Design yaitu penggambaran komponen atau essembling dari filter dan pembuatan sablon. 3. Material Cost, yaitu perhitungan harga bahan komponen yang diperlukan untuk pembuatan filter. 4. Pembuatan sample yaitu pembuatan contoh produk filter yang dipesan oleh para pelanggan atau konsumen. b. Proses Engineering. Bagian ini bertugas untuk : 1. Merencanakan atau menentukan pembuatan ( jig ) alat bantu mesin, seperti Chuck Seamer, nipple, elektroda, mould, dies dan lain – lain.

Tugas Akhir

71

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

2. Membuat laporan trial dies baru, trial mesin baru dan layout serta perlengkapan lainnya. 3. Dalam hal ini proses engineering dibantu oleh utility atau maintenance yang bertugas untuk melakukan perbaikan dan perawatan terhadap mesin - mesin yang ada di PT. Andhi Chandra Automotive Products. 5. Departemen Planning Product Inventory Control ( PPIC ). Bagian ini bertugas merencanakan proses produksi dan pengadaan material atau komponen bahan filter Departemen ini terbagi menjadi 2 (dua) Seksi yaitu : a. Seksi Planning Product Control ( PPC ). Departemen ini bertugas untuk merencanakan proses produksi, dan melaksanakan taksiran rencana yang tepat agar target yang direncanakan tercapai. b. Seksi Inventory Product Control ( IPC ). Seksi ini bertugas untuk mengadakan dan pengendalian material atau komponen yang dibutuhkan dalam proses produksi. Dalam hal penyediaan komponen seksi IPC me-monitoring agar dapat mengadakan barang apabila persediaan kurang dan orderan harus disesuaikan dengan jumlah produksi yang direncanakan. 6. Departemen Produksi. Departemen produksi ini bertugas dan bertanggung jawab umtuk menjalankan dan mengawasi proses produksi sesuai dengan order atau

Tugas Akhir

72

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

pesanan yang dipesan oleh pelanggan. Dalam melaksanakan tugasnya dibantu oleh : a. Seksi Spin- on b. Seksi Elemen Assy c. Seksi Sepesial Order atau SPO d. Dan lain – lain. 7. Departemen Personalia. Departemen ini bertugas untuk menangani segala sesuatu yang berhubungan dengan ketenaga kerjaan di PT. Andhi Chandra Automotive Products ( ACAP ). Sedangkan dalam pelaksanaan tugasnya dibantu oleh : a. Administrasi Personalia yang bertugas untuk

membantu menangani

masalah ketenaga kerjaan seperti Gaji. b. Umum bagian ini bertugas untuk melayani segala kebutuhan tenaga kerja atau karyawan. c. Security yang bertugas menjaga keamanan dan ketertiban diseluruh lingkungan perusahaan maupun di dalam lokasi pabrik. 8. Departemen Quality Control ( QC ). Secara umum Quality Control ( QC ) dapat diartikan sebagai pengawas mutu suatu barang yang diproduksi oleh PT. ACAP. Departemen ini bertanggung jawab atas mutu hasil produksi, karena hal ini sangat berpengaruh terhadap kepuasan pelanggan.

Tugas Akhir

73

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

9. Departemen Sales. Bagian Ini bertugas menerima semua order atau pesanan dari pelanggan. Pesanan yang diterima oleh sales dicek keberadaanya terlebih dahulu apakah ada stock digudang penyimpanan barang jadi. Hasil dari pengecekan barang di gudang yang dilakukan oleh sales dituangkan dalam suatu pertemuan yang dihadiri oleh setiap wakil dari masing – masing bagian. Departemen ini bertanggung jawab terhadap ketepatan pengiriman barang dan keluar masuknya barang di gudang barang finish goods. Adapun bagan struktur Organisasi PT. ACAP adalah seperti pada lampiran

3.3 Visi, Misi dan Kebijakan Mutu Perusahaan VISI : Menjadi Perusahaan Kelas Dunia di Industri Komponen Otomotif MISI : Perbaikan berkesinambungan untuk memenuhi semua persyaratan dengan proses transformasi terbaik KEBIJAKAN MUTU : Memberi Pelanggan Pilihan yang lebih baik

3.4 PENGERTIAN FILTER

Filter adalah alat yang digunakan untuk menyaring / membersihkan fluida (cair / gas) dari partikel-partikel kotoran yang terdapat didalamnya sehingga menghasilkan fluida yang lebih bersih.

Tugas Akhir

74

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Mengingat hampir tidak adanya fluida yang benar-benar bersih (murni), maka akan sangat penting peranan filter untuk melakukan filterisasi pada suatu fluida tertentu. Contoh pada mesin kendaraan yang menggunakan filter pada proses penyaringan udara yang digunakan untuk pembakarannya, proses penyulingan air yang menggunakan filter untuk menyaring kotoran-kotoran yang terdapat didalam air. Dalam hal ini, pembahasan mengenai filter hanya akan dititikberatkan pada pengaplikasiannya dengan mesin kendaraan.

3.4.1 Jenis – jenis filter kendaraan Pada mesin kendaraan, filter sangat krusial fungsinya terhadap performance dari mesin kendaraan itu sendiri. Dengan adanya filter, bahan bakar atau udara yang digunakan untuk pembakaran mesin akan lebih bersih sehingga tidak meninggalkan sisa pembakaran (kerak) pada mesin. Bila dibedakan berdasarkan tipenya, filter dibedakan menjadi 9 macam, yaitu: 1. Filter Element : filter yang tidak menggunakan bodi, karena sudah terdapat body pada kendaraannya. 2. Filter Spin on : filter yang terdapat body pada bagian luarnya. 3. Depth ( Oil Bath) 4. Bag (Wire mesh) 5. Screen : Element medianya berupa lembaran (tidak dipleating). 6. Strainer 7. Membran : Filter yang dilapisi lapisan seperti glass bull 8. Housing (disposible filter).

Tugas Akhir

75

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Bila dibedakan berdasarkan fungsinya, secara garis besar filter dibagi menjadi empat macam, yakni : A. Filter udara B. Filter bahan bakar C. Filter oli D. Filter hdraulic

3.4.2 Filter Udara (Air Filter) Filter udara digunakan untuk menyaring udara dari kotoran sehingga ruang bakar didalam mesin akan lebih bersih dan akan menghasilkan gas buang pembakaran yang lebih bersih. Bahan yang digunakan pada filter udara adalah media kertas yang diolah sedemikian rupa sehingga dapat digunakan untuk filterisasi dengan ketebalan dan pori-pori (pore size) yang disesuaikan. Kotoran tersebut dapat bervariasi jenis dan jumlahnya tergantung dari keadaan lingkungan dimana kendaraan itu digunakan. Untuk itu filter udara yang digunakan pada kendaraan dapat kita golongkan menjadi 3 macam, yakni :

Tugas Akhir

76

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

KARATERISTIK

TYPE

PRODUCT

A *. Debu ditahan di atas permukaan kertas, sehingga minyak & debu membentuk beberapa lapisan *.Tidak dapat dibersihkan.

B

C

*. Debu di tahan di atas permukaan dan di dalam kertas *. Dibersihkan secara berkala dengan air gun atau alat lain. *. Jalan tidak beraspal yang banyak tanah dan lumpurnya karena dapat menangkap debu dari pasir *. Udara yang masuk diputar oleh sleeve, debu yang melayang diberi gaya sentrifugal sehingga debu dijatuhkan. *. Umurnya lebih panjang. *. Kendaraan besar atau kendaraan di bidang konstruksi.

Gb. 3.1. Sample product air filter A. Viscous Filter udara jenis viscous biasanya digunakan pada kendaraan pada kondisi jalan beraspal untuk menyaring udara dari debu dan karbon. Jenis filter ini tidak dapat dibersihkan, karena debu dan minyak yang disaring tertahan membentuk lapisan diatas permukaan kertas filter. B. Dry Pada jenis filter udara ini, debu dan pasir yang disaring tertahan diatas permukaan dan didalam kertas filter. Dapat dibersihkan secara berkala dengan mengunakan penyemprot udara dan biasanya banyak digunakan pada kondisi jalan bertanah dan berlumpur. C. Cyclone

Tugas Akhir

77

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Dengan bentuk filter seperti pipa, debu yang melayang diberi gaya sentrifugal sehingga sebagian debu akan dijatuhkan. Banyak digunakan pada kendaraan besar dan kendaraan di bidang konstruksi.

3.4.3 Filter Bahan Bakar (Fuel Filter) Filter bahan bakar digunakan untuk menyaring kotoran-kotoran pada fluida bahan bakar sehingga dapat meningkatkan efisiensi pemakaian bahan bakar dan kemampuan mesin, menjaga kebersihan fuel yang diberikan sesuai kebutuhan mesin dengan menahan kontaminan yang

berbahaya yang dapat mengganggu proses

pembakaran atau menyebabkan komponen sistem injeksi terpakai. Pada filter jenis ini tidak dapat dibersihkan, dilakukan pemeriksaan dan penggantian secara berkala sebelum filter menjadi mampat. Contoh dari gejala pada kendaraan akibat filter bahan bakar yang mampat, yakni : mesin tiba-tiba berhenti, mesin sukar untuk dinyalakan, tenaga pada kendaraan berkurang dan getaran tidak normal pada mesin. Dan dapat dibagi menjadi 2 jenis yakni : Gasoline type dan Diesel type.

Tugas Akhir

78

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Gb. 3.2 Sample product fuel filter 3.4.4 Filter Oli (Oil Filter) Fungsi dari filter oli pada mesin kendaraan adalah untuk menyaring kotoran / serbuk logam akibat gesekan komponen-komponen yang aus didalam mesin. Hampir sama dengan jenis filter yang lainnya, maka pada filter oli pun tidak terdapat deteksi dini untuk mengetahui apakah filter mampat / kotor atau tidak. Untuk itu diperlukan pemeriksaan dan penggantian secara berkala. Berikut adalah gambar sebuah filter oli.

Tugas Akhir

79

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Gb.3.3 .Komponen-komponen utama oil filter Pada filter oli dapat dibagi menjadi 2 jenis, yakni :

a) Full Flow , oli yang disalurkan oleh pompa oli pada kendaraan akan disaring langsung oleh jenis filter ini sebelum disalurkan kedalam mesin.

b) By Pass , merupakan filter oli dengan pore size yang lebih kecil yang digunakan untuk menyaring karbon dan partikel halus yang tidak dapat disaring oleh Full Flow. Pada penggunaannya, By Pass dikombinasikan dengan Full Flow secara terpisah maupun gabungan keduanya pada satu filter.

Tugas Akhir

80

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Berikut gambaran singkat cara kerja filter oli pada mesin kendaraan : Pompa oli yang berfungsi untuk menyalurkan oli dari Oli Pan kedalam mesin bekerja sebanding dengan putaran mesin, semakin besar putaran mesin maka akan semakin besar juga pompa oli mengirim oli kedalam mesin. Oli yang disalurkan akan dijaga tekanannya oleh Pressure Regulating Valve yang mana jika tekanan pada oli meningkat maka valve ini akan terbuka sehingga oli akan dialirkan kembali ke oli pan. Setelah oli dengan tekanan tertentu disalurkan sampai ke filter, oli akan melewati Anti Drain Back Valve yang merupakan valve pada filter dengan karakteristik one direct flow (satu arah) dan normally close (valve akan terbuka pada tekanan tertentu) sehingga dapat mencegah oli didalam filter mengalir kembali kedalam oil pan ketika mesin dimatikan dan tidak terjadi kekurangan oli pada saat mesin dihidupkan. Setelah oli masuk kedalam filter akan disaring oleh Paper Element dengan pore size tertentu. Jika pore size pada paper element tersumbat akibat kotoran yang menempel, maka aliran oli kedalam mesin akan terhambat. Untuk mencegah hal tersebut, oli yang terhambat akibat paper element kotor akan dialirkan melalui Relief Valve yang mana mempunyai karakteristik one direct flow dan normally close.

Fulfull flowl Flow Filter

Tugas Akhir

81

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

` Full

Full

Flow

Flow By Pass

By Pass

Machine

Machine

Oil

Oil

Pump

Pump

Oil Pan

Oil Pan

Combined – Seperated Type

Combined – One Body Type

Gb.3.4. Full Flow dan By Pass Filter Oli pada kendaraan TIPE FILTERING

KARAKTERISTIK

A

*.dipasang pada ruangan yg kecil *.mobil berbahan bakar bensin *.material filter dipilih agar oil pressure pada mesin tetap dan dapat menyaring partikel yg menyebabkan mesin aus dan efisien

B

*. mobil diesel *. by pass filter dipasang untuk menyaring karbon dan partikel halus yg tidak dapat ditangkap oleh full flow filter, karena itu pore size-nya lebih keci. *. oil pressure resistance by pass filter lebih tinggi daripada full flow filter, sehingga waktu penyaringannya lebih lama

C

*. strukturnya lebih kompleks dibanding filter lain, tetapi hanya membutuhkan ruangan kecil *. cenderung pada mesin diesel *. konstruksi khusus agar diperoleh perbedaan tekanan oli di dalam filter untuk mendapatkan filtering efficiency yg ditetapkan pada masing-masing filter

S ep ar at

ket: A: Full flow filter B dan C : Combinated filter

Gb.3.5. Sample oil filter

Tugas Akhir

82

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

= Anti Drain Back Valve

Filter Oil

= Paper Element

= Relief Valve Machine

Pressure Regulating Oil Pump

Oil Pan

Gb.3.6 Cara kerja filter oli

3.4.5 Hydraulic filter Filter ini banyak digunakan pada alat-alat berat. Filter hydroulic berfungsi untuk menyaring oli dari kotoran agar kotoran tidak menggores piston, karena hal ini akan menyebabkan kebocoran oli, sehingga akan menyebabkan terbuangnya tenaga dari alat berat tersebut.

Tugas Akhir

83

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

3.5 KOMPONEN-KOMPONEN FILTER Secara garis besar komponen pada filter dibagi menjadi beberapa jenis, antara lain:

Coiled Steel Tension

Metal End Cap

Adhesive Plastisol (Both

“Button” Type

Pleated Paper Modia

Steel

Pleated Steell

Double Seame d

Heavy Gauge Sealing

Gb.3.7. Komponen-komponen filter 1. Body - body biasanya hanya terdapat pada filter-filter jenis spin-on 2. Paper Media - posisi garis ada di sebelah dalam – bila terbalik masa pakai menjadi singkat

Tugas Akhir

84

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

- bersih : bebas dari kotoran maupun lelehan lem - klem cukup kuat 3. Metal end Plate End plate A sejajar dengan end plate B. Untuk menghindari kebocoran dari lem perlu diperhatikan : - bebas dari minyak, debu atau kotoran lain. - permukaan rata ( tidak bergelombang, melintir) 4. Inner Tube - luas permukaan yang berlubang cukup untuk mengalirkan oli. biasanya > 20% - permukaan kasar pada sisi bagian dalam. Bila terbalik mudah merusak kertas 5. Seat Assy - seat berfungsi sebagai pengikat spin-on ke bracket - element-cover berfungsi sebagai penutup spin-on - seaming compound berfungsi sebagai seal di antara celah seam 6. By pas valve - jika viscositas oli tinggi atau elemen filter mampat, valve ini akan terbuka agar oli tetap mengalir - projection welding valve chamber ke end plate perlu cukup kuat, bila lepas oli kotor tidak tersaring. - relief valve dapat bergerak bebas bila ditekan 1 + 0,2 kg/cm2 7. Adhesive

Tugas Akhir

85

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

- adhesive/lem merata pada ketebalan 2-3 mm - cukup matang - semua permukaan end plate rapat ke kertas dan tube 8. Spring Berfungsi untuk menahan agar element tidak bergeser oleh getaran dan tekanan oli 9. Gasket/Sealing/Packing A Berfungsi untuk mencegah kebocoran antara spin-on filter dengan dudukannya. 10. Anti drain Back/Packing B (Kusus pada Spin-on) Berfungsi untuk mencegah oli dalam filter mengalir kembali ke oil pan ketika mesin dimatikan agar tidak terjadi kekurangan oli pada saat mesin dihidupkan.

3.6. Analisa dan Proses Pembuatan Komponen Oil Filter 3.6.1.. Komponen Seat 3.6.1.1. Proses pembuatan seat adalah sebagai berikut: 1. Shearing Proses pemotongan material dari material lembaran menjadi strip material sesuai dengan ukuran yang dibutuhkan. Yang harus diperhatikan dalam proses shearing adalah : a. Ukuran shearing sesuai spesifikasi b. Tidak ada bram c. Potongan harus rata dan lurus , tidak boleh miring.

Tugas Akhir

86

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

2. Piercing Proses pembuatan lubang pada material yang telah dipotong (shearing). Hal-hal yang harus diperhatikan: a. Tidak ada bram b. Jarak antar lubang sesuai dengan yang direncanakan. c. Pengaturan jarak stopper harus diperhatikan karena jarak lubang yang tidak tepat akan mengakibatkan pemborosan material, selain itu dapat menyebabkan hasil yang sumbing. 3. Forming Proses pembentukan kontur komponen sesuai dengan gambar yang direncanakan.Dalam proses ini harus benar-benar diperhatikan apakah produk sesuai dengan spect atau tidak. Adapun hal – hal yang berpengaruh pada proses ini adalah : a. Diameter punch collar. b. Kehalusan dari proses piercingnya. c. Konstruksi dies 4. Embossing Proses pembuatan titik emboss sesuai dengan tinggi yang direncanakan. Ketinggian emboss yang biasa digunakan 0.3 mm dengan diameter 2.5 sampai dengan 3 mm. Adapun yang harus diperhatikan dalam proses ini adalah : d. Tinggi emboss harus rata tidak boleh terlalu tinggi dan tidak boleh terlalu rendah..

Tugas Akhir

87

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

e. Jumlah emboss disesuaikan dengan kebutuhan dan fungsi dari filter tersebut. f. Diameter emboss harus standard. 5. Blanking Proses pemotongan material hasil forming sesuai dengan bentuk dan ukurannya yang direncanakan. Hal-hal yang harus diperhatikan dalam proses ini adalah sebagai berikut: g. tidak ada bram h. tidak miring i. center dan sesuai standard centerring ( 0.1mm ) j. flat / rata dan sesuai standard leveling yang diperbolehkan ( 0.2 mm ) k. OD seat harus sesuai dengan gambar dan tidak ada bram. 3.6.1.2. Macam – macam tooling yang digunakan untuk menghasilkan komponen seat. Ada

3

macam

type

tooling

yang

digunakan

untuk

menghasilkan produk tersebut yaitu : a. Manual type Proses pembuatan komponen masih menggunakan tooling manual . Adapun proses yang ada biasanya minimal 2 proses atau lebih.

Tugas Akhir

88

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Kelemahan type tooling ini adalah : -

Kualitas leveling dan centering jelek.

-

Out put produks rendah.

-

Konstruksi tooling rumit dan setting dies lama.

-

Hasil sering ada bram.

-

Sistem clamping susah karena tidak standard.

-

Material

yang

dipakai

harus

dalam

bentuk

shearingan. b. Semi progressive type Merupakan pengembangan dari tooling manual type yang pada dasarnya mengacu pada system otomatisasi. Keunggulan dari type tooling seperti ini adalah : -

Kualitas leveling dan centering lebih baik dan bisa dikontrol dari awal proses.

-

Output produksi bisa lebih meningkat.

-

Konstruksi sederhana dan mudah dalam repair.

-

Bram

dapat

diminimalkan

sehingga

komponen bisa diminimalkan.

Tugas Akhir

-

Sistem clamping sudah dibuat standard.

-

Material dengan coilan pada proses I

89

reject

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

c. Progressive type Tooling

type

ini

merupakan

type

tooling

yang

dikembangkan untuk komponen – komponen yang produksinya tinggi dan termasuk tooling dengan investasi tinggi. Yang harus diperhatikan dari komponen seat adalah : a. Diameter sebelum tapping ( masuk ukuran sebelum proses tapping ) Dengan ketentuan diameter hasil perhitungan diberi toleransi ( + 0.0 / - 0.05 ) d = ( D-0.0056 x Z x P ) + ( +0.0 / -0.05 ) Dimana : d = diameter lubang D = diameter mayor Z = Prosentase ulir P = pitch b. Tinggi titik emboss c. Tinggi dudukan element Cover untuk proses projection welding. d. Diameter luar seat supaya bisa diassy dengan body pada waktu proses seaming.

Tugas Akhir

90

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Forming pecah

Forming miring

Seat bergelombang

Seat sumbing

Diameter dalam seat miring

Tidak flat

Terdapat bram pada lubang oli

Diameter dalam seat kasar

Gb. 3.8 Kriteria Reject Seat

Tugas Akhir

91

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

3.6.2. Komponen Element Cover ( Elco ) 3.6.2.1. Proses – proses yang digunakan dalam pembentukan element cover . 1. Blanking Proses pemotongan material sesuai dengan bentuk dan ukuran yang direncanakan. 2. Pierching Proses pembuatan lubang sesuai dengan ukuran yang dikehendaki. 3. Forming Proses pembentukan kontur elco sesuai dengan bentuk dan ukuran yang direncanakan. 4. Flanging Proses penekukan pada bagian bekas sisi potong supaya tidak tajam. 5. Press Packing Proses pengepressan yang dilakukan pada dudukan packing A agar permukaannya benar–benar rata sehingga permukaan packing A dapat menempel dengan baik pada elco. 3.6.2.2. Macam – macam tooling yang digunakan untuk

menghasilkan

komponen Element Cover Ada 3 macam type tooling yang digunakan untuk menghasilkan produk tersebut yaitu : •

Manual Type ( lebih dari 1 proses ) Blank forming ( pierching ) – Forming Flanging ( Pierching ) – curling.

Tugas Akhir

92

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

•

Manual 1 stroke Type ( 1 proses ) Blank , pierching , forming , flanging.

•

Progressive Type Pierching , lanching , forming1 , forming 2 , flanging , blank.

Gb. 3.9 Penampilan Element cover 3.6.3. Komponen body. 3.6.3.1 Proses pembentukan komponen body , Proses pembentukan body ini dilakukan pada mesin press hydraulic (APEC dan Chincou) dengan tahap-tahap tertentu. Tahap – tahap pembentukan body tersebut adalah sebagai berikut 1.

Blanking Proses pemotongan material dari material lembaran menjadi berbentuk lingkaran sesuai ukuran yang di rencanakan. Yang harus diperhatikan pada proses ini adalah : - Tidak boleh ada bram.

Tugas Akhir

93

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

- Tidak boleh sumbing ( material blank tidak utuh berbentuk lingkaran ). 2.

Drawing Proses penarikan material blank menjadi bentuk berongga. Proses ini bertujuan untuk mempermudah pada proses berikutnya sehingga penipisan akibat dari tarikan dapat diminimalkan. Yang harus diperhatikan dalam proses ini adalah : - Tidak boleh keriput - Tidak tergores. - Bentuk draw sama tinggi untuk masing – masing sisi.

3.

Forming Proses pembentukan body sesuai dengan ukuran diameter yang diminta dan pembentukan kembang body pada bagian atas. Karena dalam proses forming ini juga terdapat proses drawing , maka hal – hal yang harus diperhatikan adalah sama seperti pada proses drawing : - Tidak keriput - Tidak tergores - Tidak bergelombang - Profile kembang body harus jelas.

4.

Tugas Akhir

Trimming

94

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Proses pemotongan bibir luar body sesuai ukuran yang di rencanakan sesuai dengan standard drawing. Hal –hal yang harus diperhatikan adalah : - Tidak boleh ada bram dan tajam - Hasil potongan pada luar body harus sama. 3.6.3.2.Macam – macam tooling yang digunakan untuk menghasilkan komponen body Tooling yang digunakan dalam pembuatan komponen body adalah: 1. Manual Type Blank – Draw 1 – Draw 2 – Forming 1 – Forming 2 – Triming 2. One Stroke Type Blank Draw Forming – Triming 3. One Stroke Type + Auto Triming Blank Draw Forming Triming

Body keriput

Body penyok

Tugas Akhir

95

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Trimming sumbing

Trimming ada bram

Body berkarat Body pecah

Gb. 3.10 Kriteria Reject Body 3.6.4 Komponen Element Paper Proses pembuatan paper element dapat dilakukan oleh mesin- mesin di bawah ini, yang antara lain : a. Mesin rotary Dinamakan mesin rotary karena proses

stripping menggunakan

sepasang roll yang berputar di bawah dan di atas paper element.

Tugas Akhir

96

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

b. Mesin semi rotary Pada mesin jenis ini, proses stripping yang di lakukan dengan menggunakan pisau sliding. Pisau ini digerakkan dengan bantuan proses eksentris , sehingga menghasilkan naik turun yang digunakan untuk membuat tanda lipatan kertas. c. Mesin reciprocating Dinamakan

mesin

reciprocating,

karena

proses

stripping

menggunakan sepasang blade/ pisau dengan gerak reciproe Proses – proses pembentukan paper element adalah sebagai berikut: 1. Slitting Yaitu proses pembelahan membentukan kertas menjadi beberapa bagian (sesuai dengan tinggi element paper ),Pembelahan ini dilakukan oleh pisau slitter dari setiap pisau telah diatur dengan bantuan jangka sorong . Standard kualitas yang harus dipenuhi adalah toleransi tinggi kertas ± 0.5 mm. 2. Stripping Proses pembentukan tanda lipatan sesuai dengan tinggi lipatan yang diminta. Proses ini dilakukan oleh roll atau dengan pisau sliding.Pada proses stripping ada 2 macam bentuk strip yang dihasilkan yaitu dengan dimple atau tanpa dimple. 3. Pleating Proses pembentukan lipatan dengan tinggi lipatan yang telah disesuaikan pada proses stripping.

Tugas Akhir

97

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Ada beberapa jenis lipatan kertas yaitu : - Lancip ( Digunakan pada filter dengan kertas banyak ) - Tumpul ( Digunakan pada filter dengan kertas sedikit. ) - Agak tumpul. Standard kualitas untuk bentuk lipatan yang harus dipenuhi adalah sebagai berikut : - Lipatan tidak Miring - Permukaan lipatan rata. - Lipatan tidak bergelombang. 4. Curing Proses pemanasan kertas dengan temperatur 90° - 100° untuk mempertahankan proses lipatan.Pada permukaan kertas terdapat lapisan resin yang akan membuat kertas menjadi keras sehingga setelah keluar dari proses pleating dan curing , bentuk lipatan tetap baik dan tidak begitu mengalami pemuluran sehingga mempermudah pada proses assembling / perakitan. Standard kualitas untuk proses curing adalah : - Lipatan tidak berubah. - Kertas tidak hangus. 5. Counting and Cutting Counting merupakan proses penghitungan dan penandaan

Tugas Akhir

98

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

( marking ) untuk menentukan jumlah lipatan sesuai standard drawing. Cutting berupa proses pemotongan kertas sesuai dengan jumlah lipatan yang di kehendaki berdasarkan tanda pemotongan yang dilakukan oleh mesin. 6. Blinding Proses penyambungan element paper dimana kedua ujung kertas di klem dengan menggunakan plat.

Tinggi strut tidak sama dengan tinggi kertas

Bergelombang

Potongan miring

Lipatan tidak rata Kertas sobek

Tugas Akhir

99

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Kertas kotor

Kertas terbalik

Kertas hangus

Gb. 3.11 Kriteria Reject Kertas 3.6.5. Komponen Spiral Double Flute Proses–proses pada pembentukan tube jenis ini : 1. Forming Pembentukan profil pada kedua sisi material untuk proses pelipatan. 2. Flute Pembentukan jendela-jendela / celah-celah pada material. 3. Coilling (spiral) Pembentukan pelat menjadi bentuk coil (spiral) dengan cara menyambung lekukan yang

telah di bentuk pada sisi tepi plat

tersebut. Yang harus diperhatikan pada proses ini adalah : - Sambungan yang terbentuk tidak boleh terlepas. - Outside diameter harus memenuhi standard drawing )

Tugas Akhir

100

( spesifikasi

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4. Cutting Proses pemotongan tube sesuai dengan ukuran panjang yang diminta. Yang harus diperhatikan dalam proses ini adalah : a. Ketinggian tube memenuhi standard ( ukuran masuk toleransi ) b, Potongan tidak miring c. Tube tidak cacat / sobek karena dapat menyobek paper. d. Tube tidak boleh berkarat karena akan membahayakan bila ikut masuk ke mesin bersama oli yang telah disaring. e. Kedalaman flute antara 0.7-0.8 mm , dan pengukuran kedalaman flute dengan menggunakan filler gauge.

Kriteria Reject Tube

Sambungan Lepas

Potongan Miring

Tube Penyok

Spot Miring

Tugas Akhir

101

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Tube Cacat/Sobek

Tube Berkarat

Gb. 3.12 Kriteria Reject Tube 3.6.6. Komponen End Plate 3.6.6.1 Proses pembuatan Komponen end plate A dan end plate B. Pada proses pembuatan end plate A maupun end plate B adalah sama karena dari bentuknya yang sederhana. Ada 2 tahap proses dalam pembuatan end plate yaitu : 1. Blank Forming Proses pemotongan material blank dan proses pembentukan kontur dari end plate di lakukan dengan satu kali proses.

Tugas Akhir

102

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

2. Degreasing Proses pencucian end plate dengan larutan TCE (Tri Chloroethylene). Larutan ini berfungsi untuk menghilangkan minyak yang menempel pada end plate sehingga proses assy dengan element dapat menempel dengan baik ketika proses assembly element assy. 3.6.6.2. Macam – macam tooling yang digunakan untuk menghasilkan End Plate. Adapun type toling yang digunakan pada pembuatan end plate ini adalah sebagai berikut ini : 1. Manual Type Blank pierching-forming –curling 2. Manual 1 stroke type Blank-forming (pierching ) – Flanging 3. Progressive Type Pierching , lanching, forming 1 , forming 2 , curling , flanging , blank.

Tugas Akhir

103

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

E/P B Assy

E/P A

E/P B Non Assy Gb. 3.13 Jenis End plate 3.6.7. Komponen Set Spring Pembuatan set spring hanya melalui proses berikut ini : a.

Rolling Proses pembuatan lilitan spiral dengan ukuran diameter standard drawing.

b.

Cutting Proses pemotongan spring yang telah terbentuk sesuai dengan ukuran yang diminta.

c.

Stress relieving Proses pembuatan spring di dalam oven dengan temperatur 200°C dengan tujuan menghilangkan internal stress dari set spring.

Standard product dari sebuah set spring adalah sebagai berikut :

Tugas Akhir

104

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

a) Spring tidak boleh tajam, karena dapat merusak body bagian dalam maupun end plate B. b) Spring tidak berkarat. c) Spring tidak boleh miring, karena akan berpengaruh pada posisi element assy. Selain proses tersebut diatas komponen–komponen yang lain juga masih harus melalui proses tambahan sebagai berikut : 1) Tapping Tapping adalah proses pembuatan ulir pada seat sesuai dengan ukuran yang di rencanakan. Jenis pengetapan yang digunakan pada proses ini adalah cold form tapping. Pada proses pembuatan ulir ( tapping ) terdapat 2 type mesin a. Mesin Single Head, b. Mesin Multi Head, Hal – hal yang harus diperhatikan dalam proses tapping ini adalah : -

Pemakaian change gear yang tepat dan benar agar hasil tap tidak kasar

-

Setting komponen seat pada saat akan tapping harus center dengan roll tap, bila tidak ulir yang dihasllkan akan miring.

-

Pemakaian roll tap yang tepat dan benar.

1) Proses Applying Linning

Tugas Akhir

105

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Proses applying linning adalah proses pemberian lem pada end plate A dan end plate B assy untuk perekatan paper element dengan end plate. Proses ini dilakukan pada mesin dispenser lem, sedangkan lem yang digunakan adalah plastisol RS 3289. Adapun standard kualitas untuk proses ini adalah : -

Lem merata pada seluruh permukaan end plate.

-

Ketinggian lem berkisar 2 – 3 mm.

-

End plate A dan End plate B kedudukannya harus sejajar.

-

End plate tidak boleh miring.

Proses selanjutnya proses perakitan element assy yaitu : a)

Curing Proses pemanasan element assy yang bertujuan untuk mengeringkan perekat dan lebih mematangkan kertas.Proses ini dilakukan dalam oven dengan temperatur 1800-2100 C selama kurang lebih 6 – 8 menit.

b)

Cooling Natural Proses pendinginan element assy setelah proses curing.Proses ini dilakukan dengan udara bebas / pendinginan secara alami.

3.7 Analisa dan Proses Assy komponen Oil Filter 3.7.1. Analisa dan Proses Seamer

Tugas Akhir

106

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Proses seaming adalah proses penggabungan komponen body

dan

seat assy. Penggabungan ini dilakukan dengan cara melipat bibir body dan elco yang dilakukan pada mesin seamer. Quality Control Rejected pada proses seaming : a. Body penyok b. Packing B melejit c. Lipatan seam benjol / cacat. d. Filter koclak, karena penempatan komponen tidak benar. e. Seamer tajam, karena penempatan komponen tidak benar. f.

Bocor seamer ( diketahui pada saat leak test )

Kriteria Reject Seaming

Lipatan Seamer Benjol

Lipatan Seamer Cacat

Spring Jatuh

Packing B Melejit

Gb. 3.14 Kriteria Reject Seaming

Tugas Akhir

107

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

3.8

Quality Control Komponen Line Presshop Oil Filter Spin On Pada Seksi quality control komponen filter mempunyai peranan untuk

mempertahankan mutu atau kualitas dari produk yang dihasilkan sebelum dikirim ke line assy filter.Untuk mengetahui bagaimana cara memeriksa suatu product, maka kita harus mengetahui apa saja item-item penyimpangannya. Secara garis besar, penyimpangan-penyimpangan pada komponen oil filter terbagi menjadi 2. antara lain: 3.8.1. Dimensi sesuai Spesifikasi 1. Tebal bahan 2. Diameter Blank 3. Diameter luar 4. Diameter dalam 5. Tinggi komponen 6. Jenis ulir 7. dll Dalam proses pengecekan pada dimensi komponen oil filter, inspector menggunakan alat ukur yang telah dikalibrasi seperti : Vernier caliper, micrometer, height gauge,filler gauge, plug thread gauge dll. Pengukuran dimensi komponen tersebut berpedoman pada spesifikasi produk yaitu drawing yang dikeluarkan Engineering ataupun standard dari Engineering. Dalam pengambilan keputusan komponen oil filter harus disesuaikan dimensi actual komponen dengan dimensi produk yang ditentukan oleh Engineering yang tertuang dalam drawing produk/standard engineering.

Tugas Akhir

108

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

3.8.2. Penampilan ( Visual ) 1. Karat 2. Penyok 3. Crack / retak 4. Keriput/gelombang 5. Melengkung 6. Gores 7. Sumbing 8.. Bram Dalam membuat keputusan untuk visual perlu diketahui semua penyebab problem quality dan proses pembuatan komponen tersebut sehingga akan menghasilkan penamplilan sesuai dengan standard yang ditetapkan . Untuk itu diperlukan ketelitian dari inspector dalam pengecekan komponen dengan metode visual dan inspector dituntut mengetahui jalannya proses pembuatan komponen tersebut sehingga mempermudah menemukan masalah apabila terjadi komponen yang menyimpang dari standard yang ditetapkan. Dalam pengecekan visual ini inspector dibantu dengan kaca pembesar sehingga mempermudah dalam menemukan penampilan yang menyimpang dari standard yang ditetapkan.

Tugas Akhir

109

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

KARAT KARAT

PENYOK

BRAM

KERIPUT

PECAH/RETAK

MELENGKUNG

SUMBING

E/P OK

Gb. 3.15 Kriteria Reject komponen presshop

3.8.3 PERSONNEL HYGIENE POLICY PRESSHOP Untuk mencapai persyaratan mutu yang diminta

pelanggan, untuk itu perlu

ditetapkan sebuah peraturan mengenai kebersihan diri pribadi karyawan yang terkait langsung dengan mutu produk sebagai berikut : 1. Mengenakan seragam dan sepatu yang telah ditentukan untuk masing-masing jabatan dengan benar dan rapi. 2. Senantiasa menjaga kebersihan seragam dan peralatan kerja lainnya 3. Selalu menggunakan sarung tangan saat bekerja dan menggantinya setiap hari 4. Selalu menggunakan pengaman telinga ( ear plug ) saat bekerja

Tugas Akhir

110

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5. Kuku harus dipotong pendek dan bersih 6. Rambut harus pendek, dan bagian samping tidak menutupi telinga dan bagian depan tidak melewati alis mata. 7. Dilarang mengenakan perhiasan yang menyolok dan benda lain yang potensi mengkontaminasi produk. 8. Dilarang memanjangkan kumis,

melebihi batas mulut, atau sampai bisa

diplintir 9. Dilarang meludah dan merokok disembarang tempat. 10. Dilarang membawa makanan dan minuman kedalam locker & ruangan kerja 11. Tidak makan dan minum ditempat kerja dan saat bekerja 12. Tidak menggunakan peralatan kerja diluar standar peralatan yang sudah ditetapkan.

3.9

Jenis – Jenis Problem Quality Penampilam Pada Komponen Oil Filter 3.9.1 Karat Selama proses produksi dipresshop berlangsung banyak ditemukan material

yang berkarat sehingga material tersebut tidak dapat digunakan untuk produksi lagi karena tidak sesuai dengan hasil yang diinginkan dan termasuk komponen yang reject. Penyebabnya adalah karena penyimpanan material yang tidak memadai dan langsung terkena udara luar, debu, kotoran dll. Penanggulangannya : ƒ

Penyimpanan material plat ditutup dengan plastik agar terhindar dari debu dan kotoran

Tugas Akhir

111

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

ƒ

Material plat disusun dirak dan tidak boleh saling bersinggungan atau bersentuhan dengan plat yang lain.

ƒ

Material plat sisa produksi diletakkan di rak transit dan ditutup plastik kembali.

3.9.2 Penyok Komponen yang penyok biasanya terjadi saat produksi dan setelah produksi. Pada saat produksi komponen saling berbenturan sehingga terjadi penyok, setelah produksi penempatan komponen pada pallet menindih komponen dipallet dibawahnya sehingga komponen yang berada dipallet bawah terjadi penyok. Reject sep[erti ini bukan disebabkan oleh faktor mesin atau alat, tapi disesabkan oleh factor manusai dan metode yang digunakan. Penanggulangannya : ƒ

Penentuan pemakaian pallet ( penempatan komponen tidak boleh melebihi kapasitas dari pallet yang disediakan ) agar tidak tertindih pallet diatasnya.

ƒ

Dibuatkan suatu talang/alur untuk hasil komponen yang dilapisi spon/karet agar benturan antar komponen dan diredam.

3.9.3 Retak/crack Hal ini terjadi karena tekanan pada cushion mesin terlalu tinggi/kuat dan pelumasan pada material sebelum diproses kurang merata sehingga pada saat proses drawing, material mendapat tekanan yang besar dan langsung retak/pecah. Hasil komponen yang retak/pecah sangatlah fatal karena tidak dapat diproses lagi diproses berikutnya. Penanggulangannya :

Tugas Akhir

112

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

ƒ

Beri pelumasan yang merata pada material plat dengan minyak bimoli sebelum diproses drawing di mesin.

ƒ

Setting tekanan cushion dengan membaca pressure gauge antara 4 – 5 kgf/cm2

ƒ

Setting dies dengan memastikan tinggi die height sesuai kapasitas mesin press yang digunakan.

3.9.4 Keriput/gelombang Keriput merupakan jenis reject yang sulit ditemukan penyebabnya, biasa jenis reject ini terjadi pada bibir end plate dan membentuk gelombang pada bibirnya. Reject ini biasanya disebabkan oleh tekanan cushion kurang kuat dan seimbang, per dies tidak kuat dan tingginya tidak rata, pelumasan material kurang merata. Penanggulangannya : ƒ

Penambahan cushion angin sesuai standard yang ditentukan ( antara 4 – 5 kgf/cm2.

ƒ

Ganti per pada dies dengan yang lebih kuat.

ƒ

Beri ring tambahan pada dies agar hasil komponen rata

3.9.5

Melengkung

Penyebab dari jenis reject ini biasanya disebabkan oleh faktor material yang kurang tepat dalam aplikasinya, misalnya material yang digunakan terlalu tipis, material tersebut mempunyai grade elastisitas yang tinggi, kekuatan per dies tidak sesuai/ kurang kuat dll. Penanggulanganya : ƒ

Cek drawing komponen dan gunakan material sesuai di drawing.

Tugas Akhir

113

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

ƒ

Ganti per dies yang lebih kuat.

3.9.6 Gores Pada reject gores ini dapat terjadi dari proses handling material yang akan dip roses cutting/shearing, pada proses ini material terkena gesekan dengan meja kerja dan gesekan pada mesin cutting. Penyebab yang lain dapat juga terjadi yaitu material terkena gesekan dengan mesin feeder sebelum proses dengan mesin press. Setelah menjadi komponen pun masih ditemukan gores yang berupa garis-garis tidak beraturan sehingga penampilan terlihat jelek dan tidak sesuai dengan standard penampilan yang telah dibuat oleh quality control. Penanggulanganya : ƒ

Bersihkan meja kerja sebelum melakukan proses cutting

ƒ

Beri pelumasan pada meja pemotongan

ƒ

Pengarahan operator untuk mempertahankan kualitas komponen

3.9.7 Sumbing Bentuk komponen yang tidak sempurna karena ada bagian yang hilang atau kurang. Reject ini paling banyak terjadi dan sering ditemukan diline presshop. Biasanya disebabkan karena pemotongan material plat yang kurang dan standar lebar material yang tidak sesuai dengan diameter blank komponen yang akan diproduksi. ƒ

Tentukan standard waste komponen yang diijinkan

ƒ

Beri ketentuan yang jelas yang mudah dilaksanakan dan dipahami oleh operator

ƒ

Buat data diameter blank tiap komponen

ƒ

Sock absorber mesin feeder bekerja stabil

Tugas Akhir

114

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

3.9.8

Bram

Permukaan end plate yang kasar dan tajam yang disebabkan pisau die yang aus, clarance dies yang tidak tepat atau pmakaian tebal material yang tidak sesuai clearance dies yang digunakan. Penanggulangannya : ƒ

Service pisau dies

ƒ

Cek clearance dies dan sesuaikan material yang kaan digunakan.

3.10

Jenjang Kaizen Sebagai Suatu Metode Penyelesaian Masalah Seperti halnya teknik 7 langkah dengan 7 alat bantu atau yang lebih dikenal

dengan Seven Tools, maka Teknik Jenjang Kaizen juga bermanfaat untuk melakukan perbaikan – perbaikan pada proses kerja yang berkesinambungan, yakni proses dimana persoalan yang sama dapat terulang. Bila kemungkinan berulangnya persoalan yang sama sangat kecil atau hanya bersifat insidental maka teknik ini ini tidak akan memberikan manfaat yang optimal, meskipun mungkin saja persoalannya dapat diselesaikan. Perubahan yang mendasar dari teknik 8 langkah PDCA menjadi 7 langkah PDCA terletak pada langkah Penyusunan Rencana dan Pelaksanaan Perbaikan yang semula merupakan 2 langkah yang terpisah menjadi satu langkah.

Tugas Akhir

115

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Tabel 3.1 Perbedaan Teknik pemecahan 8 langkah dengan 7 langkah

Jenjang Kaizen (8 Langkah)

Seven Tools (7 langkah)

Langkah 1

Pemilihan Tema

Pemilihan Tema & Judul

Langkah 2

Set Target

Analisa Penyebab

Langkah 3

Rencana

Uji Penyebab Dominan

Langkah 4

Analisa Penyebab

Rencana & Tindakan Perbaikan

Langkah 5

Tindakan Perbaikan

Analisa Hasil

Langkah 6

Periksa Hasil

Standardisasi

Langkah 7

Standardisasi

Rencana Berikutnya

Langkah 8

Rencana Berikutnya

3.10.1 Mencari Masalah Utama (Menentukan Tema & Judul) Didalam menentukan Tema dan Judul langkah pertama yang diambil adalah mengidentifikasi masalah yang muncul. Penentuan tema diawali dengan menelusuri latar

belakang permasalahan yang timbul dengan melakukan

pengamatan terhadap : ƒ

Pelaksanaan Standar Operasi (SOP) yang telah ada.

ƒ

Pencapaian sasaran departement / seksi.

ƒ

Keluhan pelanggan (customer complaint).

ƒ

Kelanjutan dari kegiatan perbaikan sebelumnya.

Tugas Akhir

116

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Proses Penentuan Tema : ƒ

Mengumpulkan data kemudian data tersebut distratifikasi supaya mudah dianalisa.

ƒ

Menganalisa data yang tersedia dengan alat bantu yang sesuai sehingga didapat masalah yang utama yang harus segera diselesaaikan.

ƒ

Memberikan penjelasan yang menggambarkan alasan pemilihan masalah tersebut. Tetapi perlu diperhatiakan ada beberapa hal yang akan mempengaruhi didalam penetuan prioritas masalah, yaitu : ™ Tingkat kesulitan untuk penanggulangan ™ Berhubungan dengan target /rencana perusahaan. ™ Waktu penyelesaian. ™ Hasil yang diharapkan. ™ Tingkat pemahaman & pengetahuan. ™ Tingkat kepentingan (kebijakan Manajemen Perusahaan)

Proses Penentuan Judul : Pada umumnya sebuah judul mengandung 2 unsur pokok, yaitu : 1. Hasil yang direncanakan untuk dicapai (target hasil kuantitatif) Dasar penentuannya adalah : ƒ

Mencari Informasi mengenai standar tertinggi untuk persoalan yang sejenis.

ƒ

Mencoba memprediksi kemungkinan-kemungkinan yang bisa dicapai dan memperhitungkan hasilnya dalam bentuk persentase.

ƒ

Mendasari pada hukum alam, bahwa pada setiap 12 bulan suatu persoalan akan berkurang sebanyak 50% dengan sendirinya, meski tidak dilakukan

Tugas Akhir

117

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

apapun dalam persoalan tersebut. (Sarv Singh Soin, “ Total Quality Qontrol Essentials ” McGraw-Hill, Inc). Target yang diperkirakan pada awal kegiatan ini disebut “Target Awal” atau Initial Goals. PROBLEM

Deviasi-Deviasi - SOP - Hasil

Analisa

Quality Objective Customer Complaint Kelanjutan dari proyek sebelumnya

Memilih Prioritas Analisa Situsi. Menentukan TEMA

Pengumpulan & Pengolahan Data.

Analisa Pareto Mengungkap Fakta Stratifikasi Persoalan Utama

Menentukan JUDUL

Gb. 3.16 Diagram Alur Proses Penentuan Judul 2. Target waktu penyelesaian. 3.10.2 Menganalisa Penyebab Masalah Langkah yang dijalankan adalah menganalisa masalah utama serta penyebab timbulnya masalah utama tersebut dengan cara diskusi, bertanya, konsultasi dan observasi. Didalam menganalisa penyebab masalah ada beberapa langkah yang harus dilakukan, yaitu : ™ Melakukan pengumpulan ide yang melibatkan seluruh anggata komite. ™ Mengumpulkan ide sebanyak-banyaknya untuk mendapatkan hasil analisa yang tajam.

Tugas Akhir

118

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

™ Menggambarkan Diagram Tulang Ikan (Fish Bon) dengan menyusun ide-ide yang telah terkumpul. ™ Diagram Tulang Ikan akan memberikan manfaat yang maximal bila didukung oleh keterlibatan aktif semua anggota /kelompok didalam menyumbang saran (Teknik Brainstorming) sehingga akan menghasilkan banyak ide penyebab dan mampu mengungkap penyebab yang sebenarnya. 3.10.3

Menentukan Penyebab Dominan

Langkah yang dijalankan adalah menganalisa, meneliti, dan menguji semua penyebab masalah yang telah dikumpulkan serta menentukan prioritas utama atau sumber penyebab masalah yang akan dipecahkan. Untuk itu diperlukan pengujian terhadap masing – masing penyebab yang telah dipilih. Adapun caranya adalah mengumpulkan sejumlah data baru, melalui pemantauan dilapangan atau tempat kerja, mengolah serta menyajikan data tersebut dalam ‘Scatter Diagram’ (Diagram yang menunjukan pola kecenderungan hubungan antara 2 faktor), dengan hal ini maka akan diketahui kecenderungan erat atau tidak, positif atau negative. Adapun Prosesnya adalah : •

Menyiapkan check sheet untuk pembuatan scatter diagram.

•

Mengamati proses dan mengumpulkan data yang sesuai dengan check sheet.

•

Menggambarkan Scatter Diagram.

•

Menganalisa Scatter diagram dan menyimpulkannya.

•

Mengumpulkan data berupa frekuensi tiap-tiap factor

•

Menggambarkan Pareto Diagram untuk menentukan prioritasnya.

•

Membuat kesimpulan.

Tugas Akhir

119

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Hipotesis Penyebab Utama

Check Sheet : Periode Lokasi Metode SDM

Mengumpulkan Data Baru Di Lapangan Mengolah Data

Analisa Data

Dgn Pareto Diagram Dgn Grafik

Kesimpulan (Penyebab Dominan)

Gb. 3.17 Alur Proses Menentukan Penyebab Dominan 3.10.4 Menyusun Rencana Perbaikan & Menetapkan Sasaran. Langkah yang dilakukan adalah melakukan penanggulangan untuk mengatasi sumber penyebab masalah yang ditemukan pada langkah sebelumnya dan dilanjutkan dengan menyusun rencana yang akan dilakukan berdasakan pada konsep 5 W + 1 H yang terdiri dari :

™

What : apa yang menjadi penyebab masalah

™

Why : mengapa penyebab masalah itu timbul

Tugas Akhir

120

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

™

Who : siapa yang akan bertanggung jawab mengatasi penyebab masalah itu

™

Where : dimanan penyebab masalah tersebut terjadi

™

When : kapan penyebab masalah tersebut akan diatasi

™

How : bagaimana cara atau methode apa yang akan digunakan untuk mengatasi penyebab masalah tersebut.

Menetapkan Sasaran /Target : Untuk menetapkan sasaran atau target yang ingin dicapai maka yang harus kita lakukan adalah membuat pengukuran seberapa besar atau seberapa banyak : ™ Penyebab utama bisa dikurangi ? ™ Initial Goal ? ™ Tema (masalah mutu) dapat diselesaikan /ditingkatkan ? 3.10.5 Melaksanakan Rencana Rencana perbaikan yang dibuat harus dilaksanakan dengan melibatkan seluruh karyawan secara aktif sesuai dengan pembagian tugas yang telah disepakati. Pada tahap ini juga dilakukan uji coba dan mencatat penyimpangan-penyimpangan yang mungkin terjadi. Apabila ternyata perbaikan yang akan dilakukan mengharuskan adanya revisi pada rencana perbaikan maka perlu dibuatkan catatan yang berisi : •

Factor penyebab yang rencana perbaikannya akan direvisi.

•

HOW rencana perbaikan yang baru.

Tugas Akhir

121

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5W + 1H Penyebab Dominan

Rencana Perbaikan Kreativitas

Intermediate Target

Initial Goals

Tidak Berhasil ?

Uji Coba Monitoring

Stabil

Maintain Hasil

Gb. 3.18 Alur Proses Pelaksanaan Rencana 3.10.6 Mengevaluasi Hasil Perbaikan Langkah yang dilakukan adalah melakukan penilaian atas program perbaikan yang telah dilakukan untuk mengetahui apakah sudah berjalan dengan baik dan sudah memberikan manfaat. Proses evaluasi dilakukan dengan cara membandingkan kondisi sebelum dan sesudah perbaikan dengan menggunakan alat bantu yang biasa digunakan yaitu Diagram Pareto, Histogram, Control Chart dan Diagram Blok.

Tugas Akhir

122

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Hasil Perbaikan

Pengumpulan & Pengolahan Data. Check sheet Grafik

Kondisi sblm Perbaikan

Analisa Pembanding

Ulangi langkah 4

Tidak

Target Tercapai ?

Pareto Diagr. Histogram Control Chart Grafik

Ya

Lanjutkan Proses Kerja Baru

Analisa Dampak

Positif

Dokumentasi

Monitoring Proses

Negatif

Eliminasi

Gb. 3.19 Alur Proses Evaluasi Hasil Perbaikan 3.10.7 Membuat Standar (Standardisasi) Hasil kerja (perbaikan) sebagus dan sehebat apapun akan dilupakan dan hilang bila tidak dicatat dan dibakukan. Oleh karena itu pada akhir suatu perbaikan harus diikuti oleh proses pembakuan terhadap hasil yang dicapai (membuat standar baru), yang terdiri : ƒ

STANDAR PROSEDUR : Penjabaran prosedur pelaksanaan kerja yang harus diikuti untuk mencegah timbulnya persoalan yang sama.

Tugas Akhir

123

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

ƒ

STANDAR HASIL : Hasil yang dicapai bila prosedur pelaksanaan dijalankan dengan benar. Jadi dari hasil perbaikan yang diperoleh dan cara penanggulangan yang baik,

maka harus disusun suatu standar baru untuk mencegah jangan sampai masalah yang sama terulang kembali. Pengesahan terhadap standar baru akan memiliki kekuatan yang mengikat bila dilakukan oleh pihak manajemen yang bersangkutan, sehingga : ƒ

Setiap orang yang berkepentingan akan termotivasi untuk memenuhi standar.

ƒ

Setiap orang yang terlibat harus mengerti tujuan serta menyetujui standar.

ƒ

Standar menjadi mudah dipahami dan dipantau.

ƒ

Ada tolak ukur terhadap penyimpangan yang terjadi. Proses pelaksanaan standarisasi ; ™ Menyusun prosedur baru sesuai hasil perbaikan. ™ Menuangkan prosedur atau intruksi kerja tersebut dalam bentuk kalimat perintah. ™ Pengesahan dari pihak manajemen atau pimpinan yang bersangkutan. ™ Menuangkan standar hasil kerja dengan memperhatikan penggunaan : o Maksimum ……..(untuk faktor – faktor cacat, kerusakan dll) o Minimum……….(untuk faktor –faktor kapasitas, mutu dll).

Tugas Akhir

124

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Hasil Monitoring Proses Kerja Baru

Dokumentasi Dampak Positif Lanjutkan Proses Kerja Baru

Proses Persetujuan Manajemen

Dokumentasi

Gb. 3.20 Alur Proses Standarisasi

3.10.8 Memecahkan Masalah yang Berikutnya Setelah perbaikan berhasil dilaksanakan dan menghasilkan stándar baru maka pada akhir perbaikan selalu diikuti dengan peninjauan kembali terhadap persoalanpersoalan yang mungkin masih tersisa atau timbulnya persoalan baru yang harus segera diatasi. Untuk itu perlu adanya data baru yang menggambarkan fakta pada saat ini, dengan cara : ƒ

Mencantumkan kondisi kerja sekarang yang berupa grafik/diagram.

ƒ

Melakukan Brainstorming untuk analisa grafik/diagram.

ƒ

Melaporkan hasil analisa kepada atasan atau fasilitator.

ƒ

Menentukan tema berikutnya.

ƒ

Menyusun rencana perbaikan berikutnya.

Tugas Akhir

125

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Hasil Perbaikan

Pengumpulan Data Baru

Hasil Persetj. Manajemen

Pers. Mutu Baru

Menentukan Tema Baru

Gb. 3.21 Alur Proses Penentuan Tema Yang Baru

3.11

Penggunaan Metode Jenjang Kaizen Di Dalam Penyelesaian Masalah Line Presshop PT. Andhi Chandra Automotive Products Dari tabel data dibawah ini dapat dilihat bahwa pada quartal ke IV di tahun

2004 mulai muncul problem-problem di presshop dalam skala yang cukup besar, hal ini berlanjut sampai quartal ke I pada tahun 2005, hal seperti ini tentu saja tidak dapat dibiarkan begitu saja sebab akan menyebabkan loss profit bagi perusahaan yang cukup besar. Untuk itu maka perlu dilakukan pencegahan/mengurangi munculnya kembali masalah yang sama dilain waktu. Secara metode umum hal tersebut dapat dilakukan dengan tahapan sebagai berikut :

Tugas Akhir

126

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Identifikasi Masalah

Penyelidikan

Apakah kita tahu sebabnya?

Ambil tindakan darurat untuk menghilangkan pengaruhnya (Pemecahan Sementara)

Tidak

Ya Ambil tindakan permanen untuk menghilangkan masalah selamanya.

Gb. 3.22 Alur Proses Pencegahan Munculnya Suatu Masalah

Tugas Akhir

127

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Tabel 3.2 Data Reject Presshop Kuartal 1 Tahun 2005 No.

Jenis Reject

1 2 3 4 5 6 7 8

Karat Penyok Retak/pecah Keriput Melengkung Gores Sumbing Bram

Jumlah Reject ( Pcs ) Januari February Maret 5 0 10 21 10 10 100 25 93 11 6 0 15 5 0 5 10 3 204 352 277 16 12 23 377 420 416

Total ( Pcs ) 15 41 218 17 20 18 833 51 1213

Tabel 3.3 Data Pareto Jenis Reject Presshop Kuartal ke 1 Tahun 2005

No. 1 2 3 4 5 6 7 8

Jenis Reject Sumbing Retak Bram Penyok Lengkung Gores Keriput Karat

Jumlah ( Pcs ) 833 218 51 41 20 18 17 15

Jumlah Komulatif ( Pcs ) 833 1051 1102 1143 1163 1181 1198 1213 1213

Tugas Akhir

128

Persentase (%) 68.67% 17.97% 4.20% 3.38% 1.65% 1.48% 1.40% 1.24% 100%

Persentase Komulatif (%) 68.67% 86.64% 90.85% 94.23% 95.88% 97.36% 98.76% 100.00%

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Pareto Chart Reject Presshop Kuartal 1 Th. 2005 1200

100%

1100

90%

1000

80%

Ju m la h R e jec t

900

70%

800

60%

700 600

50%

500

40%

400

30%

300 20%

200

10%

100 0 Jumlah reject % reject

Sumbing

Retak

Bram

Penyok Lengkung

Gores

Keriput

Karat

833

218

51

41

20

18

17

15

68.67%

86.64%

90.85%

94.23%

95.88%

97.36%

98.76%

100.00%

0%

Jenis Reject

Gb.3.23 Pareto Chart Reject Presshop Kuartal 1 th. 2005

Tugas Akhir

129

Jumlah reject % reject

PENYELESAIAN MASALAH DENGAN METODE JENJANG KAIZEN

BAB IV ANALISA PEMECAHAN MASALAH

Menurut Dr Edward Deming, proses industri harus dipandang sebagai perbaikan terus menerus ( continuous improvement ), yang dimulai dari sederet siklus sejak adanya ide untuk menghasilkan suatu produk, pengembangan produk, proses produksi sampai kepada distribusi kepada konsumen. Seterusnya berdasarkan informasi sebagai umpan balik yang dikumpulkan dari pengguna produk ( konsumen ) kita dapat mengembangkan ide-ide untuk menciptakan produk baru atau memperbaiki produk lama beserta proses produksi yang ada saat ini. Dr Edward Deming adalah seorang ahli fisika dari Amerika Serikat yang kemudian belajar Statistika dari Prof. Dr. sir Ronald Fisher dari Inggris pada bulan Agustus tahun 1950 dalam suatu konferensi dengan menajemen puncak di Hotel de Yama, mount hanoke, Jepang memperkenalkan suatu diagram yang memandang produksi sebagai suatu sistem.

Tugas Akhir

130

PENYELESAIAN MASALAH DENGAN METODE JENJANG KAIZEN

Pemasok material & peralatan

Desain & Desain ulang

Riset Pasar

Konsumen

Distribusi

A B

Penerimaan, Pengujian material

C

Produksi,Perakitan,Inspeksi

D

Pengujian proses,Mesin,Metode,Biaya

Gb. 4.1 Proses produksi dipandang sebagai suatu sistem Perbaikan kualitas harus mencakup keseluruhan sisitem industri dari kedatangan material sampai kepada konsumen dan desain ulang produk atau jasa untuk masa mendatang. Dalam organisasi jasa sumber-sumber A,B,C,D dalam gambar 4.1 dapat menjadi sumber-sumber data atau kerja dari operasi sebelumnya seperti perhitungan harga , penyimpanan, pengambilan, inventori masuk dan keluar, pencatatan, pengiriman barang dan lain-lain. Konsep system produksi yang dikemukakan oleh deming lebih popular denagn nama “ Roda Deming”.

Tugas Akhir

131

PENYELESAIAN MASALAH DENGAN METODE JENJANG KAIZEN

Desain

Riset

Produksi

Pemasaran

Gb.4.2 Roda Deming Roda Deming terdiri dari 4 komponen yaitu Riset, desain, produksi dan pemasaran. Deming menekankan pentingnya interaksi tetap antara risest, desain, produksi dan pemasaran agar perusahaan memperoleh kualitas yang lebih baik sehingga dapat memuaskan konsumen. Deming menjelaskan bahwa roda-roda harus dijalankan atas dasar pengertian dan tanggung jawab bersama untuk mengutamakan kualitas. Deming menjelaskan bahwa dengan cara menjalankan roda Deming secara terus menerus maka perusahaan dapat memenangkan persaingan dan memperoleh keuntungan. Dari roda Deming tampak bahwa berdasarkan informasi yang diperoleh dari riset pasar tentang keinginan konsumen, maka selanjutnya didesain produk sesuai keinginan pasar tersebut. Desain produk telah menetapkan model dan spesifikasinya yang harus diikuti oleh bagian produksi. Bagian produksi harus menigkatkan kualitas proses agar diperoleh produk berkualitas sesuai desain yang telah ditetapkan berdasarkan keinginan pasartersebut. Selanjutnya hasil produksi yang berkualitas itu didistribusikan ke konsumen melalui bagian pemasaran. Proses ini berulang kembali secara kontinyu sepanjang waktu. Proses perbaikan kualitas

Tugas Akhir

132

PENYELESAIAN MASALAH DENGAN METODE JENJANG KAIZEN

secara terus menerus ini dilakukan dengan menggunakan alat PDCA ( Plan – Do – Check – Action ) yang selanjutnya dikenal dengan “ Siklus Deming”. Plan (P) Do (D)

Action (A) Check (C) Gb. 4.3 Siklus Deming ( PDCA)

Deming berargumentasi bahwa apabila kita meningkatkan kualitas maka akan diperoleh suatu hasil berantai yang mengikuti rantai Deming. Proses kerja ranta Deming bisa dijelaskan sebagai berikut : Bahwa setiap upaya perbaikan atau peningkatan ( improvement ) akan membuat proses dan system industri menjadi lebih baik dan lebih baik lagi. Produktivitas produksi secara keseluruhan akan meningkat karena pemborosan ( waste ) dan inefisiensi berkurang. Konsumen akan memperoleh produk-produk industri yang berkualitas tinggi pada tingkat ongkos perunit yang menurun terus menerus. Hal ini pada akhirnya akan memperluas pasar yang berarti akan menigkatkan pangsa pasar ( market share ) sehingga dengan sendirinya akan memberikan “ Return of Investments” ( ROI ) yang lebih baik. Siklus Deming PDCA dapat diterapkan untuk proses perbaikan dalam setiap aktivitas.

Tugas Akhir

133

PENYELESAIAN MASALAH DENGAN METODE JENJANG KAIZEN

Tabel 4.1 Penggunaan Siklus Deming dalam setiap aktivitas

ACTION

PLAN

Ambil tindakan korektif atas setiap Buat rencana yang baik/sesuai sebelum penyimpangan yang ada. Susun rencana mulai bekeraj baru CHECK

DO

Periksa hasil kerja, apakah sesuai dengan rencana

Laksanakan sesuai dengan rencana yang telah disusun

Apabila melalui penerapan konsep “Plan-DO-Check-Action” telah mencapai sasran yang diinginkan maka perlu dilakukan Standarisasi, selanjutnya perlu memikirkan lagi bagaimana untuk proses perbaikan (improvement) selanjutnya. Konsep inilah yang dikenal sebagai perbaikan terus menerus ( Continuous Improvement ) atau dalam istilah Jepang dikenal dengan nama KAIZEN. Pada dasarnya Kaizen adalah semangat perbaikan terus menerus yang memiliki filosofi sebagai berikut : ¾ Hari ini harus lebih baik dari pada hari kemarin dan hari esok harus lebih baik dari pada hari ini. ¾ Tidak boleh ada satu haripun yang lewat tanpa adanya usaha perbaikan/peningkatan ( improvement ) ¾ Persoalan/masalah

adalah

kesempatan

untuk

melaksanakan

perbaikan/peningkatan ( Improvement ) ¾ Menghargai

adanya

perbaikan/peningkatan

meskipun kecil

Tugas Akhir

134

(

Improvement

),

PENYELESAIAN MASALAH DENGAN METODE JENJANG KAIZEN

¾ Perbaikan/peningkatan ( improvement )tidak memerlukan investasi yang besar. Rencana ( PLAN )

Laksanakan ( DO )

Periksa ( CHECK ) Mencapai sasran/tidak

Ya

Tindakan ( ACTION ) Standarisasi

Tidak Tindak lanjut Tindakan ( ACTION ) Ambil Tindakan Korektif Peningkatan/Perbaikan ( Improvement )

Gb. 4.4 Hubungan antara pengendalian dan perbaikan dibawah siklus PDCA

Seperti halnya teknik 7 langkah dengan 7 alat bantu atau yang lebih dikenal dengan Seven Tools, maka Teknik Jenjang Kaizen juga bermanfaat untuk melakukan perbaikan – perbaikan pada proses kerja yang berkesinambungan, yakni proses dimana persoalan yang sama dapat terulang. Bila kemungkinan berulangnya persoalan yang sama sangat kecil atau hanya bersifat insidental maka teknik ini ini tidak akan memberikan manfaat yang optimal, meskipun mungkin saja persoalannya dapat diselesaikan. Perubahan yang mendasar dari teknik 8 langkah PDCA (Jenjang Kaizen) menjadi 7 langkah PDCA (Seven Tools) terletak pada langkah Penyusunan Rencana

Tugas Akhir

135

PENYELESAIAN MASALAH DENGAN METODE JENJANG KAIZEN

dan Pelaksanaan Perbaikan yang semula merupakan 2 langkah yang terpisah menjadi satu langkah (lihat bab 3).

Jenjang

Kaizen

adalah

suatu

prosedur

sederhana pemecahan masalah, tetapi efektif. Prosedur ini menolong kita untuk mencoba memecahkan masalah secara ilmiah langkah demi langkah. Jenjang Kaizen sangat berguna

bila kita tidak mengetahui langkah

pemecahan apa yang harus diambil dan kita juga tidak/belum tahu apakah penyebab masalah tersebut. Kaizen adalah bahasa Jepang tetapi sering digunakan dalam bukubuku kualitas kontrol berbahasa Inggris yang berarti perbaikan menyeluruh yang berkesinambungan. Di Jepang dan dalam beberapa buku yang berbahasa Inggris Jenjang Kaizen dinamakan juga “Sejarah Kontrol Kualitas”.

Tugas Akhir

136

PENYELESAIAN MASALAH DENGAN METODE JENJANG KAIZEN

Out line Jenjang Kaizen 1.

Memilih Tema • Memilih masalah • Menentukan tema

2. Menetapkan situasi saat ini dan menetapkan target. • Mengumpulkan informasi dan data. • Menentukan seberapa besar masalahnya. • Menentukan target yang ingin dicapai.

3. Perencanaan • Menentukan bagaimana cara mengatasi masalah. • Menentukan siapa yang akan mengerjakannya • Membuat suatu perkiraan jadwal.

4. Menganalisa penyebab-penyebab yang munkin. • Memeriksa karakteristik kualitas permasalahan • Mencari penyebabnya sebanyak mungkin • Menganalisa penyebab tsb dan memilih hal-hal yg penting • Memutuskan perbaikan yang mungkin

5. Memeriksa perbaikan yang mungkin dan melaksanakannya. • Menggunakan diskusi untuk mendapatkan ide-ide baru • Memeriksa apakah ide-ide tersebut praktis • Memutuskan bagaimana mengimplementasikan perbaikan yg terbaik • Melaksanakan perbaikan

6. Memeriksa pengaruh dan hasil perbaikannya • Menegaskan pengaruh perbaikan

ya

Apakah kita mengetahui penyebab aktualnya?

Tidak

Apakah kita telah mencapai target?

Tidak Ya 7. Standarisasi • Menetapkan atau merevisi standar yang telah ada. • Memutuskan cara mengontrol masalah di masa yang akan datang. • Memeriksa dan memastikan bahwa standarisasi terpelihara & dilaksanakan.

Gb.4.5 Out line Jenjang Kaizen

Tugas Akhir

137

PENYELESAIAN MASALAH DENGAN METODE JENJANG KAIZEN

Dari data reject presshop pada kuartal 1 tahun 2005 yang penulis teliti, defect yang disebabkan oleh sumbing komponen muncul sebagai defect yang paling banyak. Hal ini tentu saja sangat merugikan sekali sebab akan menurunkan tingkat Receiving Rate dan Lost Time mesin menjadi tinggi dan akhirnya akan menurunkan profit perusahaan. Untuk mengatasi masalah tersebut maka dibentuklah suatu tim yang anggotanya diambil dari Departement Engineering dan produksi presshop yang terdiri dari Head Operator, Shift Leader, Technical Advisor dan Section Chief. Adapun metode yang akan digunakan untuk mengatasi masalah tersebut adalah Metode Jenjang Kaizen.

4.1

Menentukan Tema Dalam kasus ini dari data yang ada dapat diketahui bahwa defect yang

mengalami peningkatan adalah defect yang disebabkan oleh sumbing. Jadi Tema yang dipilih adalah Menurunkan Defect Yang Disebabkan Oleh Sumbing Komponen Presshop.

4.2

Menetapkan Kondisi dan Menetapkan Target Untuk menetapkan kondisi dan target, tim mengumpulkan serta menganalisa

informasi dan data yang ada yang berupa data laporan produksi bulanan dari pemeriksaan akhir, serta data claim dari customer. Dari data dan informasi yang diperoleh, kemudian dibuatlah Diagram Pareto sebagai berikut.

Tugas Akhir

138

PENYELESAIAN MASALAH DENGAN METODE JENJANG KAIZEN

Tabel 4.2 Urutan Jenis Reject Presshop Periode Kuartal 1 Tahun 2005

No.

Jenis Reject

1 2 3 4 5 6 7 8

Jumlah ( Pcs ) 833 218 51 41 20 18 17 15

Sumbing Retak Bram Penyok Lengkung Gores Keriput Karat

Jumlah Komulatif ( Pcs ) 833 1051 1102 1143 1163 1181 1198 1213

Persentase (%) 68.67% 17.97% 4.20% 3.38% 1.65% 1.48% 1.40% 1.24%

1213

Persentase Komulatif (%) 68.67% 86.64% 90.85% 94.23% 95.88% 97.36% 98.76% 100.00%

100%

Pareto Chart Reject Presshop Kuartal 1 Th. 2005 1200

100%

1100

90%

1000

80%

J u m lah R ejec t

900

70%

800

60%

700 600

50%

500

40%

400

Jumlah reject % reject

30%

300 20%

200

10%

100 0 Jumlah reject % reject

Sumbing

Retak

Bram

Penyok Lengkung

Gores

Keriput

Karat

833

218

51

41

20

18

17

15

68.67%

86.64%

90.85%

94.23%

95.88%

97.36%

98.76%

100.00%

0%

Jenis Reject

Gb.4.6 Pareto Chart Reject Presshop Kuartal 1 Th. 2005 Dari data dan diagram pareto reject presshop kuartal 1 diatas kemudian ditetapkanlah suatu target oleh tim, yaitu : Menurunkan Defect yang disebabkan oleh Sumbing komponen Sebanyak 50% di akhir kuartal 4 Tahun 2005.

Tugas Akhir

139

PENYELESAIAN MASALAH DENGAN METODE JENJANG KAIZEN

4.3

Membuat Rencana Dalam kasus yang penulis teliti, untuk membuat planing /rencana didalam

mengatasi problem yang disebabkan oleh Sumbing komponen ada beberapa hal yang dilakukanoleh tim, yaitu :

™ Menentukan bagaimana problem tersebut akan/harus diatasi. Didalam membuat rencana ini analisa terhadap permasalahan sangat penting sekali untuk dilakukan, kesalahan didalam melakukan analisa akan berdampak terhadap berhasil atau tidaknya program/rencana ini.

™ Menentukan dan membuat sebuah perkiraan jadwal. Perkiraan jadwal sangat penting untuk dibuat, sebab dengan adanya jadwal maka tahapan-tahapan dari pelaksanaan program/rencana yang telah dibuat akan mudah untuk untuk dilaksanakan sekaligus juga akan mudah untuk memantau pelaksanaannya. Adapun perkiraan jadwal yang diteliti oleh penulis adalah sebagai berikut.

Tugas Akhir

140

PENYELESAIAN MASALAH DENGAN METODE JENJANG KAIZEN

Tabel 4.3 Tabel Perkiraan Jadwal

Activity

Q1

Q2

Q3

Q4

Problem Identification Colecting Data Set Target Set Action Plan

Implementation Action Plan Revise Make Standar Training Review

4.4

Membuat Analisa Penyebab Munculnya Problem Sumbing Komponen. Didalam melakukan analisa mencari penyebab munculnya Reject karena

Sumbing komponen, langkah yang dilakukan adalah membuat Fishbone/Cause and efect atau disebut juga Diagram Tulang Ikan. Dari Diagram Tulang Ikan tersebut kita akan menganalisa penyebab munculnya problem tersebut. Adapun faktor-faktor yang akan dianalisa adalah faktor Manusia, Mesin, Material dan Metode, sebab faktor-faktor tersebut adalah faktor yang paling dominan didalam munculnya Reject Sumbing komponen.

Tugas Akhir

141

Tugas Akhir

142

Gb. 4.7 Analisa Berdasarkan Diagram Tulang Ikan

Plat (SEC, SPC)

Stopper geser

tdk cek filler gauge

gesekan punch & die

MATERIAL

kotor

kurang lebar

tdk bisa atasi masalah

trainning kurang

Tdk stabil

Alat

cara pakai tdk tahu

tdk peduli hasil

tdk mengerti masalah

METHODE

Vernier caliper

Operator lengah

Sock Action absorber lambat rusak kerja ngobrol

Feeder

seal bocor

Bocor

tdk diangkur

selang bocor

mudah aus

besi dan baja

LINGKUNGAN

Cutting

baut kendor

Miring

MESIN

MANUSIA

Kurang kontrol proses

tidak bisa cara cek Ø blank

setting stopper cutting tidak tepat

tanggung jawab kurang

Parameter proses

Cek diameter blank

tdk ada standard

tdk ada standard

Setting

roll penahan tdk center

material miring

malas & tdk mau belajar Ketergantungan orang lain

Problem Sumbing komponen

kurang kurang disiplin tanggung jawab kurang ada rasa IK tdk tahu memiliki Trainning kurang kurang peduli mutu

pembagian tugas tdk jelas

Team work kurang

Analisa Berdasarkan Diagram Tulang Ikan

PENYELESAIAN MASALAH DENGAN METODE JENJANG KAIZEN

PENYELESAIAN MASALAH DENGAN METODE JENJANG KAIZEN

4.4.1

Analisa Terhadap Faktor Mesin

™ Hasil potongan plat yang miring / tidak rata Hal ini disebabkan oleh stopper mesin cutting yang geser karena baut pengikatnya kurang kuat dan setting clearance antara pisau atas dan bawah tidak sesuai dengan tebal plat yang dipotong, sehingga hasil potongan timbul bram dan kasar bila clearance terlalu besar. Bila clearance terlalu kecil hasil potongan halus tetapi umur pisau tidak bertahan lama. Besarnya clearance akan mempengaruhi proses dan hasil pemotongan seperti besarnya gaya potong yang dipakai ( force ), umur pakai dari pisau ( life time ), permukaan hasil potongan ( surface finish ). Besarnya pemilihan clearance tergantung dari tebal dan jenis material, disamping pertimbangan berikut ini : ¾ Untuk proses blanking, pada material yang memiliki batas patah geser tinggi dipilih clearance yang kecil, agar didapatkan hasil potongan yang baik. ¾ Untuk proses blanking pada mesin potong otomatis, digunakan clearance yang besar agar mendapatkan umur pakai pisau yang lama. ¾ Untuk mendapatkan hasil potongan yang bagus biasanya dipilih clearance yang kecil ¾ Pada umumnya pemilihan clearance berkisar antara 10 – 15 % dari tebal material yang akan dipotong.

Tugas Akhir

143

PENYELESAIAN MASALAH DENGAN METODE JENJANG KAIZEN

Tabel 4.4 Tabel Besarnya clearance Berdasarkan DIN 1623 No.

Tebal material ( mm) Gaya gesr

Clearance ( mm )

1

0.05

0.005

0.005

2

0.1

0.01

0.01

3

0.25

0.02

0.02

4

0.4

0.02

0.03

5

0.63

0.03

0.04

6

1

0.05

0.055

7

1.25

0.05

0.065

8

1.6

0.08

0.090

9

2

0.08

0.125

10

2.5

0.1

0.125

11

3.2

0.1

0.15

12

4

0.1

0.175

™ Feeder tidak stabil dan sering bocor Material coilan yang diproses press memerlukan alat bantu mesin feeder sebagai penyearah dan pemegang material. Sistem kerja feeder menggunakan tekanan angin untuk pemegang dan penyearah material dengan langkah maju mundur dan zig zag . Apabila tekanan angin terlalu besar maka selang pneumatic akan sering jebol dan bocor, maka perlu dipasang regulator pada feeder untuk melakukan setting tekanan yang tepat. Tekanan angin yang

Tugas Akhir

144

PENYELESAIAN MASALAH DENGAN METODE JENJANG KAIZEN

digunakan pada feeder adalah 6 bar. Untuk menghindari getaran dari langkah zig zag feeder maka pada kaki feeder perlu dibuatkan angkur agar tidak bergeser serta pada stopper pengatur dipasang sock absorber untuk peredam getaran sehingga langkah zig zag feeder menjadi halus dan mesin tidak bergeser. 4.4.2

Faktor Manusia

™ Tidak mengerti atau tidak tahu

IK (instruksi kerja) mengenai prosedur

persiapan untuk mengerjakan suatu order tertentu, penulis mengamati ada beberapa hal yang penting untuk dilakukan/diperhatikan yang kadang-kadang operator lupa atau tidak melakukannya, yaitu : ƒ

Pemeriksaan terhadap hasil setting stopper mesin cutting sebelum dilakukan pemotongan.

ƒ

Pemeriksaan jenis/tipe material yang akan digunakan yang sesuai dengan Spesifikasi Of Order.

ƒ

Pemeriksaan terhadap diameter blank komponen yang berpengaruh terhadap lebar material yang akan dipotong dan plat coilan yang akan digunakan

ƒ

Ketepatan terhadap langkah step dan zig zag feeder

ƒ

Ketepatan pengukuran diameter blank komponen

ƒ

Penyetingan parameter-parameter proses (panjang stroke, die height, SPM mesin).

™ Kurangnya kontrol serta action yang lambat dari para operator pada saat proses press sedang berlangsung sehingga menyebabkan defect yang muncul

Tugas Akhir

145

PENYELESAIAN MASALAH DENGAN METODE JENJANG KAIZEN

sampai berlarut-larut dan akhirnya mengakibatkan lost material menjadi banyak. ™ Pembagian tugas kerja diantara oparator tidak jelas/ tidak ada. Pembagian tugas kerja diantara para operator tidak jelas baik pada saat persiapan /preparating maupun pada saat proses sedang berlangsung, kadangkadang seorang operator melakukan beberapa jenis pekerjaan sekaligus yang seharusnya dilakukan oleh beberapa orang operator, ataupun sebaliknya, satu jenis pekerjaan dilakukan oleh beberapa orang operator, sehingga ada beberapa jenis pekerjaan /pengontrolan parameter proses yang terabaikan sehingga kemungkinan munculnya suatu defect akan menjadi besar. Seharusnya pembagian tugas kerja dilakukan dengan jelas dan dilakukan atau dimulai pada saat preparating/persiapan sebelum menjalankan suatu order. Menghadapi situasi seperti diatas akhirnya diputuskan dilakukan briefing pagi sebelum memulai pekerjaan yang berisi tentang pembagian tugas/kerja dan hambatan-hambatan yang dialami operator pada saat proses produksi

4.4.3

Faktor Metode

™ Setting mesin cutting, feeder dan dies yang tidak tepat. Kesalahan pada hasil setting pada mesin cutting dan feeder akan menyebabkan material miring sehingga munculnya defect hasil komponen sumbing akan semakin tinggi. Sebenarnya tiap-tiap jenis part number komponen mempunyai standard setting yang berbeda, baik mengenai diameter blank yang menentukan lebar material yang akan dipotong, dies

Tugas Akhir

146

PENYELESAIAN MASALAH DENGAN METODE JENJANG KAIZEN

yang digunakan untuk proses press, langkah step dan zig zag dengan mesin feeder. Kesalahan operator yang sering dilakukan adalah lemahnya pengontrolan hasil setting dan parameter proses pada saat proses press sedang berlangsung sehingga hasil komponen sumbing tidak dapat dicegah. Hal ini merupakan faktor yang paling berpengaruh terhadap munculnya problem sumbing komponen di line presshop, tidak adanya standar mengenai setting mesin cutting, setting feeder dan pengoperasian mesin press merupakan masalah penting yang harus secepatnya dipecahkan. Sehingga problem yang muncul tidak terjadi terus menerus dan tiap operator pada saat setting cutting dan feeder tidak melakukannya berdasarkan kebiasaan masing-masing atau persepsi msing-masing operator.

™ Tidak disiplinnya operator dalam pengecekan diameter blank komponen Diantara faktor-faktor yang mempengaruhi terhadap munculnya problem sumbing komponen adalah faktor pengecekan diameter blank. Diameter blank komponen yang salah berpengaruh terhadap hasil potongan material. Diameter blank tiap part number komponen mempunyai ukuran yang berbeda-beda. Kesalahan dari operator yang sering dilakukan adalah lemahnya pengecekan terhadap diameter blank komponen sebelum melakukan pemotongan material. Karena banyaknya part number komponen, maka perlu dibuatkan suatu standar mengenai diameter blank tiap part number komponen agar kesalahan pemotongan material dapat dihindari dan memudahkan operator dalam melakukan pengecekan.

Tugas Akhir

147

PENYELESAIAN MASALAH DENGAN METODE JENJANG KAIZEN

4.5

Melaksanakan Rencana Pebaikan Dari hasil analisa pada langkah sebelumnya, untuk mengatasi penyebab

masalah yang ditemukan, kita terlebih dulu menyusun rencana perbaikan yang akan dilakukan berdasarkan pada konsep 5W + 1H, caranya adalah sbb : 1. Menyiapkan daftar kolom isian ( minimal 7 kolom ) yang terdiri dari : •

Kolom pertama ( paling kiri ) untuk diisi oleh faktor-faktor yang akan diperbaiki

•

Kolom berikutnya berisi : Why – What – Where – When – Who – How dari seluruh rencana perbaikan.

2. Mengisi kolom – kolom 5W + 1H dengan menjawab pertanyaanpertanyaan sbb ini : What : Apa wujud perbaikannya ? Why

: Mengapa faktor tersebut perlu diperbaiki ?

Where : Dimana mau dilakukan ? When : Berapa lama waktu perbaikannya ?

Tugas Akhir

Who

: Siapa yang akan terlibat ?

How

: Bagaimana caranya ?

148

Tugas Akhir

Operator kurang kontrol

Setting mesin tidak tepat

4

5

Belum ada standar setting mesin

Pembagian tugas kerja oleh Head operator kepada operator tidak ada Buat standar setting mesin ( Cutting, Feeder dan Press )

Lakukan pembagian tugas kerja

Harus trainning

Tidak paham standar kerja

Operator kurang paham instruksi kerja

2

3

- Pasang regulator pengatur tekanan angin

Departemen presshop

Departemen presshop

Departemen presshop

Mesin Feeder

- Pisau mesin cutting

- Cek clearance pisau

- Clearance pisau tidak sesuai

Where - Stopper mesin cutting

What

- Baut pengikat stopper kurang kuat - Cek baut stopper

Why

- pasang sock absorber

Hasil potongan plat/material yang miring / tidak rata

Penyebab Dominan

Feeder tidak stabil dan sering - Tekanan angin terlalu besar bocor - Sock absorber belum ada

1

No.

Tabel 4.5 Perbaikan dengan 5W + 1H

- Sesuaikan tekanan angin dengan standard mesin - Periksa sock absorber penahan getaran

How - Kencangkan baut stopper material - Periksa clearance pisau sesuai material yang dipotong

Laksanakan standar kerja yang Section Chief ada

Technical Presshop

Technical Presshop

Who

Kuartal 2 Head Operator Lakukan pembagian tugas kerja sesuai dengan kemampuan operator Technical Standar setting mesin sesuaikan Kuartal 3 Presshop dengan kondisi mesin yang digunakan

Kuartal 2

Kuartal 2

Kuartal 2

When

PENYELESAIAN MASALAH DENGAN METODE JENJANG KAIZEN

149

PENYELESAIAN MASALAH DENGAN METODE JENJANG KAIZEN

Setelah rencana berdasarkan konsep 5W + 1H dibuat, kemudian yang kita lakukan adalah melaksanakan rencana tersebut dan mencatat hasil uji coba dan monitoring dari masing-masing cara perbaikan yang dirinci dalam kolom “How” pada 5W + 1H. Adapun prosedur pencatan g dilakukan adalah sebagai berikut : •

Kolom 1

: Berisi faktor penyebab

•

Kolom 2

: Berisi hasil uji coba dari rencana “How” yang berupa

proses pelaksanaan perbaikan yang sesungguhnya dilakukan. •

Kolom 3

: Berisi keputusan bersama anggota team yang terlibat

atas hasil uji coba tersebut. Keputusan ini yang akan menentukan apakah perlu meninjau ulang renvcana tersebut atau tidak. Bila ternyata hasil uji coba tersebut tidak memuaskan atau hasil uji coba dinyatakan berhasil maka langkah berikutnya akan dilanjutkan. Tabel 4.6 Bentuk Tabel Monitoring Pelaksanan Rencana No. 1

Penyebab Dominan Hasil potongan material miring

Hasil -Baut stopper kencang

Keputusan Berhasil

-Clearance pisau Ok 2

Feeder tidak stabil dan sering bocor

-Tekanan angin standar

Berhasil

-Sock absorber Ok

3

Operator tidak tahu IK

Semua operator OK

Berhasil

4

Operator kurang kontrol

Semua operator OK

Berhasil

5

Setting mesin tidak tepat

Ada standar baru

Berhasil

Tugas Akhir

150

PENYELESAIAN MASALAH DENGAN METODE JENJANG KAIZEN

4.6

Meneliti Hasil Perbaikan Didalam meneliti hasil perbaikan, yang kami lakukan adalah dengan cara

membandingkan kondisi sebelum perbaikan dengan kondisi sesudah dilakukan perbaikan, perbandingan tersebut biasanya dalam bentuk Diagram Pareto.

Tabel 4.7 Data Reject Presshop Kuartal ke 4 Tahun 2005 No. 1 2 3 4 5 6 7 8

Jenis Reject Karat Penyok Retak Keriput Lengkung Gores Sumbing Bram

Jumlah Reject ( Pcs ) Oktober Nopember Desember 7 4 10 21 15 9 96 52 48 15 8 5 14 6 3 8 10 15 52 32 30 16 20 18 229 147 138

Total ( Pcs ) 21 45 196 28 23 33 114 54 514

Tabel 4.8 Data Pareto Reject Presshop Kuartal ke 4 Tahun 2005

No. 1 2 3 4 5 6 7 8

Jenis Reject Retak Sumbing Bram Penyok Gores Keriput Lengkung Karat

Jumlah ( Pcs ) 196 114 54 45 33 28 23 21

Jumlah Komulatif ( Pcs ) 196 310 364 409 442 470 493 514 514

Tugas Akhir

151

Persentase (%) 38.13% 22.18% 10.51% 8.75% 6.42% 5.45% 4.47% 4.09% 100%

Persentase Komulatif (%) 38.13% 60.31% 70.82% 79.57% 85.99% 91.44% 95.91% 100.00%

PENYELESAIAN MASALAH DENGAN METODE JENJANG KAIZEN

J u m la h re je c t

Pareto Chart Reject Presshop Kuartal 4 Th. 2005 500

100%

450

90%

400

80%

350

70%

300

60%

250

50%

200

40%

150

30%

100

20%

50

10%

0 Jumlah reject % reject

Retak

Sumbing

Bram

Penyok

Gores

Keriput

Lengkung

Karat

196

114

54

45

33

28

23

21

38.13%

60.31%

70.82%

79.57%

85.99%

91.44%

95.91%

100.00%

0%

Jenis Reject

Gb. 4.8 Diagram Pareto Chart Reject Presshop Kuartal 4 Th.2005

Tugas Akhir

152

Jumlah reject % reject

PENYELESAIAN MASALAH DENGAN METODE JENJANG KAIZEN

J u m la h re je c t

Pareto Chart Reject Presshop Kuartal 4 Th. 2005 500

100%

450

90%

400

80%

350

70%

300

60%

250

50%

200

40%

150

30%

100

20%

50

10%

0 Jumlah reject % reject

Retak

Sumbing

Bram

Penyok

Gores

Keriput

Lengkung

Karat

196

114

54

45

33

28

23

21

38.13%

60.31%

70.82%

79.57%

85.99%

91.44%

95.91%

100.00%

Jumlah reject % reject

0%

Jenis Reject

Pareto Chart Reject Presshop Kuartal 1 Th. 2005 1200

100%

1100

90%

1000

80%

J u m lah R ejec t

900

70%

800

60%

700 600

50%

500

40%

400

Jumlah reject % reject

30%

300 20%

200

10%

100 0 Jumlah reject % reject

Sumbing

Retak

Bram

Penyok Lengkung

833

218

51

41

68.67%

86.64%

90.85%

94.23%

Gores

Keriput

Karat

20

18

17

15

95.88%

97.36%

98.76%

100.00%

0%

Jenis Reject

Gb. 4.9 Perbandingan Pareto Chart Reject Presshop Kuartal 1 dan kuartal 4 Th.2005 4.7

Membuat Standar Baru Pada langkah sebelumnya yaitu meneliti hasil perbaikan diperoleh

Tugas Akhir

153

PENYELESAIAN MASALAH DENGAN METODE JENJANG KAIZEN

kesimpulan bahwa perbaikan yang telah dilakukan dinyatakan telah berhasil. Oleh karena itu perbaikan yang telah dilakukan ada hal yang dapat dijadikan sebagai Standar Kerja Baru ( Instruksi Kerja Baru ) yaitu antara lain : •

Cara Operasi dan Setting Mesin Cutting

•

Cara Operasi Mesin Press

•

Cara Operasi dan setting Mesin Feeder

•

Cara Setting Dies

•

Standar Diameter Blank Komponen Presshop

Alasan kenapa hal – hal diatas di jadikan Standar kerja baru adalah : •

Sebelumnya belum ada standar mengenai cara operasi dan setting Mesin Cutting, Feeder, Mesin Press dan Setting dies yang benar.

•

Dari hasil coba perbaikan diperoleh hasil yang bagus yaitu berkurangnya reject sumbing komponen presshop ( lihat table data reject komponen presshop kuartal ke 4 tahun 2005 ) Kita menyadari bahwa hasil kerja ( perbaikan ) sebagus apapun dan sehebat apapun akan dilupakan dan hilang bila tidak dicatat dan dibakukan. Oleh karena itu pada akhir suatu perbaikan harus diikuti oleh proses Standarisasi terhadap hasil yang telah dicapai yang terdiri dari : Standar Prosedur

: penjabaran prosedur pelaksanaan kerja yang

harus diikuti untuk mencegah timbulnya masalah yang sama. Standar Hasil

: yaitu hasil yang dicapai bila prosedur

pelaksanaan dijalankan dengan benar dan continue.

Tugas Akhir

154

Tugas Akhir

: Line Cutting : Setting dan Operasi : Cutting Mekanik

Lokasi Proses Mesin

155 TUAS PEMOTONG

3. Setelah material dimasukkan kemudian injak tuas pemotong dengan kaki, agar pisau atas bergerak kebawah dan memotong material tersebut.

Switch On - Off

Emg Stop

Tombol Power

( Warna hijau )untuk menghidupkan motor penggerak.

STOPPER MATERIAL

Pisau mempunyai empat sisi potong,digunakan bergantian setelah tumpul.

Baut pendorong / pengatur kerataan pisau

4. Lihat hasil potong jika bagus teruskan pemotongan dan jika jelek ( ada bram ), cek kondisi pisau sudah tumpul / sudah tumpul. jika pisau sudah tumpul harus diasah,kemudian setting ulang sesuai clearance untuk tebal material yang akan dipotong.

POSISI KUNCI / PENGAMAN TERBUKA

MATERIAL

Rapatkan sisi material ke Pengarah Material agar hasil pemotongan lurus.

2. Buka kunci / pengaman kearah luar, dan masukkan material yang akan dipotong.

Prosedur Standar Kerja ( SOP )

1. Putar Switch On - Off ke posisi "1", kemudian tekan tombol "power"

: Engineering

Dept

PENYELESAIAN MASALAH DENGAN METODE JENJANG KAIZEN

a. Kendorkan 4 baut B kiri dan kanan. b. Atur kerapatan Pisau dengan mengancangkan atau mengendorkan baut C c. Untuk menyetel kerataan / kelurusan pisau atas gunakan baut pendorongnya d. Setting clearance pisau sesuai tebal bahan/material e. Setelah penyetingan selesai kencangkan kembali 4 baut B.

5. Untuk menyeting Clearance pisau, dilakukan dengan langkah sebagai berikut :

C

B

PENYELESAIAN MASALAH DENGAN METODE JENJANG KAIZEN

Tugas Akhir

Gambar 4.10 Standar Operasi dan Setting Mesin cutting

156

Tugas Akhir

: Press Part : Pengoperasian Mesin : Press Shen Chy / Sanes

Lokasi Proses Mesin

157 B

C

2

Kunci on / off

4. Hidupkan power on di box panel mesin dengan memutar kunci on / off

2. Buka saluran angin ke mesin

Prosedur Standar Kerja (S.O.P)

A. Brake and clutch standard pressure 4 - 5.5 kgs/cm 2. B. Overload standard pressure 3 - 5 kgs/cm 2 C. Balancer standard pressure 3.6 - 5 kgs/cm

A

3. Periksa air pressure gauge.

1. Pompakan oli sebelum pengoperasian ( 7-12 x pompa ).

: Engineering

Dept

PENYELESAIAN MASALAH DENGAN METODE JENJANG KAIZEN

Tugas Akhir A

158

Tombol pengatur SPM

7. Setting S P M sesuai standard pemakaian Untuk SCD 160 ± 30 SPM

B

5. Hidupkan motor utama. a. Tombol warna hijau untuk menghidupkan motor m/c. b. Tombol warna merah untuk mematikan motor m/c.

Penunjuk SPM

Naik Counter die height

A

B

C

D

E

8. Setting jenis operasi stroke sesuai kebutuhan penggunaan. A. Off C. One Stroke E.Combination Inching B. Inching D. Continuous & one stroke

Turun

6. Atur die height secara manual dengan langkah sbb : - Putar tombol pilihan kekiri - Tekan tombol naik - turun sesuai die height yang diinginkan

PENYELESAIAN MASALAH DENGAN METODE JENJANG KAIZEN

Tugas Akhir

Gambar 4.11 Standar Operasi Mesin Press

159

Tekan tombol ini untuk menjalankan mesin

11.Jalankan mesin dengan menekan kedua tombol hitam secara bersamaan

Lampu -lampu function error display

9. Check lampu pada function error display ( lampu - lampu warna merah ) Pastikan tidak ada yang menyala. Jika lampu menyala layar monitor ok

10. Setelah layar monitor menunjukkan ok operasikan m/c.

PENYELESAIAN MASALAH DENGAN METODE JENJANG KAIZEN

Tugas Akhir

: Presshop : Setting dan Operasi :Feeder zig zag

Lokasi Proses Mesin

160

As Pneumatic

Tarik plat ke dies

Baut stopper & ring stopper

3. Tarik plat sampai ke cetakan atau dies kemudian setting langkah feeder sesuai diameter blank komponen yang akan diproduksi dengan cara mengatur baut stopper feeder dan pemasangan ring stopper.

Regulator Angin

Stopper zig zag

Sock absorber

4. Atur langkah zig zag feeder dengan mengatur baut stopper kanan dan kiri dan maju mundurnya sock absorber sesuaikan dengan diameter blank komponen.

Plat coilan

Roll Penarik

2. Pasang coilan plat pada uncoiler dan masukkan ujung plat pada roll penarik dan pneumatic penarik feeder, kemudian kencangkan baut roll penarik feeder

Prosedur Standar Kerja (S.O.P)

1. Lakukan pelumasan pada As pneumatic feeder dan setting regulator angin 2 pada tekanan 4 - 5 kg/cm

: Engineering

Dept

PENYELESAIAN MASALAH DENGAN METODE JENJANG KAIZEN

Tugas Akhir

: Setting dan Operasi

:Feeder zig zag

Proses

Mesin

membawa material untuk proses press.

5. Pasang limit switch pada mesin press sebagai control langkah feeder

: Engineering

: Presshop

Dept

Lokasi

lakukan setting ulang seperti point 3 dan 4 sampai hasil komponen tidak sumbing

sumbing proses produksi dapat dilanjutkan. Bila hasil komponen sumbing

6. Lakukan proses press komponen pada mesin press, bila hasil komponen tidak

Prosedur Standar Kerja (S.O.P)

PENYELESAIAN MASALAH DENGAN METODE JENJANG KAIZEN

Gambar 4.12 Standar Operasi dan Setting Feeder

161

Tugas Akhir

: Line Press Part : Setting Dies : Press Shen Chy / Sanes

Lokasi Proses Mesin

3. Bersihkan permukaan meja mesin

1. Ambil dies di rak dengan lori

: Engineering

Dept

4. Pasang dies pada meja mesin dan kencangkan baut - bautnya

2. Bersihkan permukaan top plate dan bottom plate dies sebelum dipasang

Prosedur Standar Kerja (S.O.P)

PENYELESAIAN MASALAH DENGAN METODE JENJANG KAIZEN

162

Tugas Akhir

: Line Press Part : Setting Dies : Press Shen Chy / Sanes

Lokasi Proses Mesin

A

2

163 A

7. Setelah selesai setting stroke mesin, putar kembali switch A ke kiri

1

Switch pada posisi "inching"

Dies tanpa material

8. Jalankan mesin tanpa material secara inching

Petunjuk highest / lowest

Counter die height

6. Pada saat menaikkan atau menurunkan tinggi sroke mesin, perhatikan counter die height, jangan sampai melewati batas highest / lowest

Prosedur Standar Kerja (S.O.P)

5. Atur stroke mesin sesuai tinggi dies dengan cara sbb - Putar switch A ke arah kanan - Tekan tombol 1 untuk menurunkan atau tombol 2 untuk menaikkan dies

: Engineering

Dept

PENYELESAIAN MASALAH DENGAN METODE JENJANG KAIZEN

Tugas Akhir

: Line Press Part : Setting Dies : Press Shen Chy / Sanes

Lokasi Proses Mesin

11. Periksa hasil produk apakah sudah sesuai spesifikasi

12. Jika dimensi produk masih belum sesuai spec, lakukan setting kembali sesuai langkah no 5

10. Jalankan mesin dengan material

Prosedur Standar Kerja (S.O.P)

9. Gosokkan minyak pelumas pada permukaan material secara merata.

: Engineering

Dept

PENYELESAIAN MASALAH DENGAN METODE JENJANG KAIZEN

164

Tugas Akhir

: Line Press Part : Setting Dies : Press Shen Chy / Sanes

: Engineering

14. Jika hasil sudah sesuai spec, lanjutkan untuk produksi

Prosedur Standar Kerja (S.O.P)

13. Jika hasil masih keriput atau pecah, periksa tekanan pada cushion dan atur tekanan sesuai kebutuhan ( maks 110 bar )

Lokasi Proses Mesin

Dept

PENYELESAIAN MASALAH DENGAN METODE JENJANG KAIZEN

Gambar 4.13 Standar Setting Dies

165

KESIMPULAN

BAB V KESIMPULAN

5.1

Kesimpulan Kualitas adalah keunggulan produk untuk memenuhi keinginan konsumen

dengan memberikan tingkat kepuasan tertentu. Sasaran peningkatan mutu/kualitas antara lain untuk menghilangkan kesalahan atau cacat (defect) dan memperbaiki struktur biaya agar terjadi kombinasi biaya yang terkecil serta ketepatan waktu yang sesui permintaan pasar. Kualitas mengacu kepada kepuasan pelanggan, maka suatu produk dapat dikatakan berkualitas apabila sesuai dengan keinginan konsumen serta dapat digunakan dengan tepat. Pengaruh kualitas terhadap bisnis/usaha antara lain terhadap biaya produksi dan pandapatan. Proses produksi yang memperhatikan kualitas akan menghasilkan produk yang bebas dari kerusakan ( defect ) sehingga akan terhindar dari pemborosan, ketidakefisienan sehingga biaya produksi menjadi rendah. Pengukuran kualitas merupakan awal dari proses perbaikan kualitas dalam rangka meningkatkan kepuasan pelanggan. Proses ini dari awal harus melibatkan semua individu yang bertanggung jawab dalam proses bisnis/usaha, karena pada dasarnya tanggung jawab kualitas beraa pada setiap individu yang terlibat pada

Tugas Akhir

166

KESIMPULAN

proses tersebut. Konsep kualitas ini mengacu kepada konsep pengendalian kualitas terpadu yang akhir-akhir ini popular serta merupakan gaya manajemen modern yang beroreintasi kepada usaha peningkatan kepuasan konsumen melalui perbaikan kualitas dan proses industri secara terus menerus. Dari pengolahan data dan hasil analisa problem reject komponen Press Shop yang telah dilakukan penulis pada bab sebelumnya dap[at ditarik kesimpulan sbb: 1. Berdasarkan diagram Pareto problem Reject Press Shop periode Kuartal 1 tahun 2005 terdapat 5 besar problem komponen Press Shop yang ditemukan yaitu : •

Sumbing

: 833 Pcs

•

Retak

: 218 Pcs

•

Bram

: 51 Pcs

•

Penyok

: 41 Pcs

•

Lengkung

: 20 Pcs

2. Untuk mengurangi/menekan problem reject komponen Press Shop yang terbesar ( sumbing ) supaya tidak terjadi/muncul lagi dimasa akan datang maka dilakukan usaha /program yang dikenal dengan nama Kobetzu kaizen (Jenjang Kaizen). Dari hasil analisa menggunakan diagram tulang ikan (Fish Bone) diperoleh data bahwa problem sumbing komponen Press Shop tersebut muncul disebabkan oleh cara setting dan operasi mesin cutting, feeder, mesin press dan setting dies yang belum tepat. Setting mesin yang kurang tepat disebabkan selama ini Belum/tidak ada stándar baku mengenai setting dan operasi mesin. Selama ini operator melakukan setting

Tugas Akhir

167

KESIMPULAN

mesin berdasarkan kebiasaan masing-masing. Hal ini merupakan masalah ; sebab kebiasaan dan Persepsi/anggapan mengenai setting mesin dari tiap-tiap operator akan berbeda satu sama lainnya. Untuk itu maka tim kobetsu kaizen melakukan uji coba setting dan operasi mesin dan menganalisa hasilnya, yang kemudian hasil coba tersebut dijadikan Standar Kerja. Setelah adanya Standarisasi mengenai setting dan operasi mesin Cutting, Feeder, Press dan Dies/cetakan maka pada kuartal ke 4 ditahun 2005 Problem Reject Komponen Press Shop yang disebabkan oleh sumbing komponen turun menjadi 114 pcs ( halaman 155, Data Problem Reject Press Shop kuartal ke 4 tahun 2005 ). Dari data tersebut maka dapat disimpulkan bahwa target yang ditetapkan tercapai dan proses standarisasi telah berhasil.

5.1 SARAN Setelah melakukan penelitian dengan melakukan analisa terhadap problem reject komponen press shop yang terjadi di PT. Andhi Chandra Automotive Products, ada beberapa saran yang diharapkan dapat menjadikan masukan dan perbaikan bagi perusahaan, yaitu : •

Dalam proses pembuatan komponen filter diline press shop pemotongan material sangat menentukan hasil dari sumbing tidaknya komponen, untuk itu perlu diperhatikan pada proses cutting material mengenai kesesuaian clearance pisau dengan material yang akan dipotong, stopper material harus rata dan kencang serta ukuran material yang dipotong

Tugas Akhir

168

KESIMPULAN

harus sesuai dengan diameter blank komponen yang akan diproduksi agar didapatkan hasil produksi komponen yang tidak sumbing. •

Preventive maintenance mengenai mesin-mesin produksi harus selalu dijalankan agar mesin segera ditangani sebelum terjadi kerusakan parah yang dapat menyebabkan down time produksi bertambah lama terutama untuk mesin press ( pelumasan grease, oli ) dan feeder (angin bocor, pressure gauge dan sock absorber ).

•

Pengecekan total dies atau cetakan setelah digunakan untuk produksi lebih dari 100.000 pcs agar problem mengenai komponen : lengkung, gores, retak, dan bram dapat dideteksi sedini mungkin.

•

Lakukan trainning pada karyawan baru dan buat jadwal trainning yang di update setiap 6 bulan sekali dan review terhadap standar – standar kerja yang telah ditetapkan agar operator mempunyai rasa tanggung jawab terhadap hasil kerja dan terhadap perusahaan , serta berikan sanksi bila setelah dilakukan training maíz melakukan kesalahan.

Tugas Akhir

169