SZAKDOLGOZAT. Ellenőrzési jegyzék szerepe egy kivitelezés során

Miskolci Egyetem Gépészmérnöki és Informatikai Kar

SZAKDOLGOZAT Ellenőrzési jegyzék szerepe egy kivitelezés során

Készítette: Wawrzyniak Ede DSUCR2 4097 Tiszagyulaháza Ady E. Utca 25. 2015 1

TARTALOMJEGYZÉK

Bevezetés

5.

1.

Kivitelezés bemutatása

6.

2.

Munka előkészítése (Tervezés, Kivitelező kiválasztása)

7.

3.

Kivitelező alkalmasságának ellenőrzése

8.

4.

Műszaki ellenőrzési terv készítése (Ellenőrzés lépései, Mi alapján történik az ellenőrzés, az ellenőrzést hol dokumentáljuk, az ellenőrzést ki és milyen mértékben végzi)

5.

Gyártás megkezdése előtti ellenőrzések

9. 10.

5.1. Általános feltételek ellenőrzése

10.

5.1.1.

Kiviteli tervdokumentumok komplettségének ellenőrzése

10.

5.1.2.

Gépészeti vállalkozó felkészültségének ellenőrzése

15.

5.1.3.

Tervek ellenőrzése (Hegesztési, Vizsgálati, Hőkezelési)

16.

5.1.4.

Hegesztési utasítások ellenőrzése (WPS, WPQR)

16.

5.1.5.

Hegesztők és berendezéseik ellenőrzése (Munkapróbáztatás)

16.

5.1.6.

Anyagvizsgáló cég és az anyagvizsgálók ellenőrzése

17.

5.1.7.

Dokumentumok és formanyomtatványok ellenőrzése

18.

5.1.8.

Beérkező anyagok (Anyagjegyzék készítése)

18.

5.2. Beérkező termékek átvétele

19.

Gyártásközi ellenőrzések

20.

6.

6.1. Izometria előgyártásának gyártásközi ellenőrzése

20.

6.1.1.

Izometria dokumentáció, jóváhagyott terv meglétének ellenőrzése

6.1.2.

A kivételezett anyagok kezelési rendjének, minőségének ellenőrzése (szállítás,

20.

tárolás)

20.

6.1.3.

Átjelölési rend ellenőrzése (anyagok)

20.

6.1.4.

Elektródaszárítás

és

egyéb

hegesztőanyagok

dokumentálásának ellenőrzése 6.1.5.

6.1.7.

valamint 20.

A hegesztési munkák ellenőrzése (élelőkészítés, hegesztési paraméterek, hegesztő hozaganyagok, előmelegítés)

6.1.6.

tárolásának,

23.

Az Általános jelölési rendszer betartásának ellenőrzése (hegesztők, varratok, izometriák)

24.

Kivitelező MEO munkájának folyamatos értékelése

25.

2

6.1.8.

Hegesztők folyamatos értékelési rendje (a hegesztett varratokról készült hibastatisztikák értékelése, minősítések folyamatos hosszabbításának ellenőrzése) 25.

6.1.9.

Az eltérésjelentésekben megjelenő feladatok visszaellenőrzése, dokumentálása 25.

6.2. Előgyártott izometria átvétele

26.

6.2.1.

Előgyártási dokumentáció ellenőrzése

26.

6.2.2.

Előgyártott izometria helyszíni átvétele

28.

6.3. Izometria helyszíni gyártásának, szerelésének gyártásközi ellenőrzése

29.

6.3.1.

Izometria dokumentáció ellenőrzése

6.3.2.

A kivételezett anyag kezelési rendje, anyagminőség ellenőrzése (szállítás, tárolás)

29.

29. 6.3.3.

Átjelölési rend ellenőrzése (anyagok)

6.3.4.

Elektródaszárítás

és

egyéb

30. hegesztőanyagok

tárolásának,

valamint

dokumentálásának ellenőrzése 6.3.5.

30.

A hegesztési munkák ellenőrzése (él előkészítés, hegesztési paraméterek, hegesztő hozaganyagok, előmelegítés)

6.3.6.

31.

Az Általános jelölési rendszer betartásának ellenőrzése (hegesztők, varratok, izometriák)

31.

6.3.7.

Kivitelező MEO munkájának folyamatos értékelése

32.

6.3.8.

Hegesztők folyamatos értékelési rendje (a hegesztett varratokról készült hibastatisztikák értékelése, minősítések folyamatos hosszabbításának ellenőrzése) 32.

6.3.9.

Az eltérésjelentésekben megjelenő feladatok visszaellenőrzése, dokumentálása 32.

6.4. Készre szerelt izometria átvétele

33.

6.4.1.

Készre szerelt izometria dokumentációjának ellenőrzése

33.

6.4.2.

Készre szerelt izometria helyszíni átvétele

34.

7.

Gyártás, szerelés befejezése utáni tevékenységek

7.1. Szilárdsági nyomáspróba 7.1.1.

36.

A szilárdsági nyomáspróba végrehajtásához szükséges feltételek ellenőrzése (nyomóköri dokumentáció, nyomáspróba terv, jóváhagyás, mérőműszerek)

7.1.2.

36.

36.

A nyomáspróbán való részvétel a vonatkozó előírások teljesülésének ellenőrzésére 37.

7.1.3.

A nyomáspróbáról felvett jegyzőkönyv ellenőrzése, hitelességének igazolása

7.2. Nyomáspróbát követő helyreállítás

40. 40.

3

7.2.1.

Ideiglenes

blindek,

ideiglenes

tömítések,

egyéb

eltávolítandó

eltávolításának ellenőrzése, végleges tömítések beszerelésének ellenőrzése 7.2.2.

elemek 40.

Az eltérésjelentésekben, hiánylistákban megjelenő feladatok visszaellenőrzése, dokumentálása, lezárása

41.

7.3. A „D-terv” dokumentáció teljességének és megfelelőségének ellenőrzése

41.

7.3.1.

Általános dokumentáció teljességének és megfelelőségének ellenőrzése

7.3.2.

Gyártási és Szerelési dokumentáció teljességének és megfelelőségének ellenőrzése

42.

42. Összefoglaló

44.

Irodalom jegyzék

46.

Mellékletek

4

A szakdolgozatban meghivatkozott szabványok



MSZ EN 13480-2:2013 Fémből készült ipari csővezetékek. 2. rész: Anyagok



MSZ EN 10204:2005



Fémtermékek. A vizsgálati bizonylatok típusai



MSZ EN 287-1:2012



Hegesztők minősítése. Ömlesztőhegesztés. 1. rész: Acélok



MSZ EN ISO 9606-1:2014



Hegesztők minősítése. Ömlesztőhegesztés. 1. rész: Acélok (ISO 9606-1:2012, tartalmazza a 2012. évi 1. helyesbítést)



MSZ EN 13480-1:2013



Fémből készült ipari csővezetékek. 1. rész: Általános követelmények



MSZ EN ISO 15609-1:2005



Fémek hegesztési utasítása és hegesztéstechnológiájának minősítése. Hegesztéstechnológiai utasítás. 1. rész: Ívhegesztés (ISO 15609-1:2004)



MSZ EN ISO 15614-1:2004



Fémek hegesztési utasítása és hegesztéstechnológiájának minősítése. A hegesztéstechnológia vizsgálata. 1. rész: Acélok ív- és gázhegesztése, valamint nikkel és ötvözetei ívhegesztése (ISO 15614-1:2004)



MSZ EN 473:2008



Roncsolásmentes vizsgálat. Roncsolásmentes vizsgálatot végző személyzet minősítése és tanúsítása. Általános alapelvek



Pressure Equipment Directive 97/23/EC (PED). Ennek magyar megfelelője a 9/2001. (IV. 5.) GM rendelet



A nyomástartó berendezések és rendszerek biztonsági követelményeiről és megfelelőség tanúsításáról



MSZ EN 13480-4:2013



Fémből készült ipari csővezetékek. 4. rész: Gyártás és szerelés



MSZ EN 13479: 2005



Hegesztőanyagok. A fémek ömlesztőhegesztésére használt hozaganyagok és fedőporok általános termékszabványa

5



MSZ EN ISO 9692-1:2004



Hegesztés és rokon eljárásai. Élkiképzés és illesztés. 1. rész: Acélok fogyóelektródos kézi ívhegesztése, védőgázas ívhegesztése, gázhegesztése, TIGhegesztése és sugaras hegesztése (ISO 9692-1:2003)



MSZ EN 13480-5:2013



Fémből készült ipari csővezetékek. 5. rész: Ellenőrzés és vizsgálat

6

Bevezetés Az Ellenőrzési jegyzék egy táblázat, aminek többszörös funkciója van: 1. Legfontosabb

funkciója

(amiért

lényegében

elkészült)

az

ellenőrzéseink

nyilvántartása, dokumentálása 2. Az adatok szűrése révén, a megrendelő kérésére, különböző statisztikák elkészítése abból a célból, hogy a megrendelő döntéshelyzetbe kerüljön az előrehaladás, a kitűzött határidők betartásával kapcsolatban 3. Az ellenőrzések során feltárt hiányosságok alapján annak segítése, hogy a megrendelő döntéshelyzetbe kerüljön a kivitelezés minőségével kapcsolatos kérdésekben 4. A hatósági használatba vételi eljárás segítése, a hatósági eljárásköteles csőszakaszok adatainak nyilvántartásával 5. A heti jelentések elkészítését is segíti, mert a heti tevékenységünk ezzel alátámasztható Az ellenőrzési jegyzék egy egyszerű excel táblázat, ami 2006-ban született meg ipari létesítmények kivitelezése során előforduló gépészeti munkák (ez alatt értendő a nyomástartó edények, azon belül is a csővezetékek) ellenőrzésének és még inkább az elvégzett ellenőrzések dokumentálásának megkönnyítésére, segítésére. Egy kollégám, barátom készítette és együtt használva alakítgattuk az évek alatt Az évek során természetesen sokat változott a kezdeti formája, mivel minden kivitelezési munka más és más. A tapasztalataink alapján megpróbáltuk úgy kialakítani ezt a táblázatot, hogy azt minden munkánál használni lehessen. További célja a technológiai csővezetékek gyártási folyamatának ellenőrzése mellett, a megrendelő tájékoztatása a kivitelezés állásáról és minőségéről. Természetesen az ellenőrzési jegyzékben jelzett hibák mennyisége és súlyossága a kivitelező cég(ek) szakmai felkészültségéről is képet ad. A segítségével könnyen követni lehet a szerelés előrehaladását is, a megrendelő legnagyobb megelégedésére. Hogy be tudjam mutatni, mennyire szerteágazó minőségellenőrzési tevékenységet tud magába foglalni ez a táblázat, egy már befejezett munkámat fogom segítségül hívni, ezen keresztül fogom azt bemutatni.

7

Első lépésben azokat az előkészítő tevékenységeket fogom felvázolni, amelyek majd a kivitelezés minőségének és szakszerűségének ellenőrzésére szolgálnak. Majd ez alapján a gyártás elkezdéséhez szükséges feltételek ellenőrzésének lépéseit fogom leírni. Ezt követően a gyártás közbeni ellenőrzések fontosabb mozzanatait fogom taglalni, mind előgyártásban, mind a helyszíni szerelésben. Majd a szilárdsági nyomáspróbák előtt és után elvégzendő feladatokat, helyreállításokat fogom leírni. És végül a készre szerelt üzem megvalósulási dokumentációjának ellenőrzésével fogok néhány oldalban foglalkozni.

8

1. Kivitelezés bemutatása A kivitelezés során felépíteni kívánt, C4-C5 szétválasztására alkalmas üzemegység, a TVK Nyrt. OLEFIN-2 üzemének területén található. Ez az új, a C4-C5 frakció elválasztására alkalmas üzemrész létesítése, a Butadién üzem alapanyag ellátása miatt szükséges. A kivitelezésnek és az ellenőrzésnek is a megrendelője a TVK Nyrt. A mi szerepünk a kivitelezésben, hogy a megrendelő megbízásából egyrészt minőségügyi szempontból felügyeljük a kivitelezést, másrészt elvégezzük a kivitelezésre vonatkozó rendeletekben, szabványokban, előírásokban meghatározott, kötelező ellenőrzéseket is.

9

2. Munka előkészítése (Tervezés, Kivitelező kiválasztása) Egy már meglévő gyáregység kiegészítése nagyon nagy oda figyelést és szakértelmet igényel, szakmailag felkészült tervezői csoportot kell kiválasztani. A tervezés jelen esetben már az eredeti gyár építésekor meglévő basic tervek alapján történik, de a tervezés során ilyenkor sem szabad eltekinteni a helyszín bejárásától és az üzemmel való egyeztetéstől. A kivitelező(k) alkalmasságának ellenőrzése a megrendelő részéről minden esetben megtörténik. A versenyeztetés szempontjai közt szerepel, milyen áron vállalják az adott kivitelezést, és mennyi idő alatt vállalják az adott munka befejezését. Továbbá a megrendelő referencia munkákat kér be a kivitelezőktől, majd végül mikor már leszűkítették a kört, egy auditot tartanak a még versenyben maradt cégeknél.

10

3. Kivitelező alkalmasságának ellenőrzése Az ellenőrzéseink megkezdésekor a megrendelő által már kiválasztott kivitelező(k)kel találkozunk. Egy általunk rendszeresített technológiai gépészet átadási dokumentáció tartalomjegyzéket (3. Melléklet) szoktunk a kivitelező(k)nek adni. Egyrészt, ha több kivitelező van, akkor azért, hogy egységes legyen a D-terv, ha meg csak egy kivitelező van, akkor meg azért, hogy a D-terv tényleg csak a részünkre lényeges, a vonatkozó előírásoknak megfelelő információkat tartalmazza. Ilyenkor a munka (hegesztéssel járó munkavégzés) megkezdésének feltétele a technológiai gépészet átadási dokumentáció tartalomjegyzékének (3. Melléklet) 1.1 pontjától az 1.6.4 pontjáig, egy általános minőségügyi dokumentáció összeállítása. Itt már megtörténik az első komolyabb szűrés, a szakmailag felkészült és megfelelő minőségügyi rendszerrel rendelkező cégek gond nélkül elkészítik. Azok a cégek, akik nem fordítanak elegendő gondot a minőségellenőrzési rendszerükre és/vagy nem elég felkészültek szakmailag, azoknak már ez az egyszerű feladat is komoly nehézséget okoz. Ilyenkor a megrendelő felé eltérésjelentés (4. Melléklet) formájában jelentjük az eltérést, hiányosságot, illetve egyúttal az eltérésjelentésben az eltérés, hiányosság kijavításának módját is javasoljuk, valamint a korrigálás határidejét is feltüntetjük.

11

4. Műszaki ellenőrzési terv készítése (Ellenőrzés lépései, Mi alapján történik az ellenőrzés, az ellenőrzést hol dokumentáljuk, az ellenőrzést ki és milyen mértékben végzi) Először is el kell készíteni a munkára, a különféle műszaki szakterületek (pl. építészet, acélszerkezet szerelés, gépészet, villamos- és irányítástechnika, stb.) specifikációiban leírt műszaki és minőségügyi követelményeknek megfelelően, egy úgynevezett Műszaki Ellenőrzési Tervet (MET-001 Technológiai csőszerelés) (2. Melléklet). Ez a Műszaki Ellenőrzési Terv tartalmazza, hogy a projektben kik a résztvevő felek, milyen fontosabb minőségellenőrzési tevékenységeket kell elvégezni, mely szabványnak, rendeletnek vagy előírásnak megfelelően, hol és milyen módon kell ezen ellenőrzések elvégzését dokumentálni, ezek a tevékenységek kinek a feladatai (kivitelező, megrendelő vagy harmadik fél bevonása esetén a független szervezet képviselője), és az adott ellenőrzést milyen mértékben kell az ellenőrzésben résztvevőknek elvégezniük. Fontos a munka megkezdése előtt ezt a Műszaki Ellenőrzési Tervet (MET-001 Technológiai csőszerelés) (2. Melléklet) minden, a kivitelezésben érdekelt féllel elfogadtatni, mert miután mindenki áttanulmányozta és elfogadta, onnantól kezdve a kivitelezést és annak ellenőrzését az ellenőrzési terv alapján kell elvégezni.

12

5.

Gyártás megkezdése előtti ellenőrzések

5.1

Általános feltételek ellenőrzése

5.1.1 Kiviteli tervdokumentumok komplettségének ellenőrzése A megbízott tervezőcég által készített tervek ellenőrzését a kivitelező cégnek minden esetben teljeskörűen kell elvégeznie, illetve jelen esetben a megbízott független szervezet képviselőjeként én is teljeskörűen ellenőriztem. Ilyenkor a műszaki specifikációban leírt követelményeket, alkalmazandó szabványokat és rendeleteket át kell nézni és meg kell vizsgálni, hogy a tervező helyesen választotta-e meg azokat, és hogy érvényben vannak-e még egyáltalán. Továbbá a műszaki specifikációnak tartalmaznia kell, hogy a kivitelező cég milyen tanúsítványokkal kell, hogy rendelkezzen. Ki kell térnie továbbá arra, hogy milyen hegesztési eljárások alkalmazhatók a kivitelezés folyamán. Tartalmaznia kell továbbá, hogy a csővezetékek nyomástartó részeibe beépített alapanyagok milyen szabványnak (pl.: MSZ EN 13480-2), és az ezek megfelelőségét igazoló alapanyag bizonylatok mely szabványnak (pl.: EN 10204 3.1) kell, hogy megfeleljenek. Többek között ki kell térnie még a Hegesztéstechnológiai utasítás (WPS), Hegesztéstechnológia jóváhagyási jegyzőkönyvére (WPAR), ki kell térnie arra, hogy a hegesztő személyzet milyen szabvány szerint kell, hogy minősítve legyen (MSZ EN 287-1:2007) Itt megjegyezném, ez év októberétől az EN ISO 9606-1 számú szabvány szerint lehet már csak hegesztőket minősíteni. A Műszaki specifikáció leírja, hogy a hegesztési varratok roncsolásmentes vizsgálatait végző személyzet a vizsgálat fajtájától függően milyen minősítéssel kell, hogy rendelkezzen. Kitér a hegesztési folyamatok szakszerű elvégzésének lépéseire, a kivitelezés során előforduló acél anyagcsoportok (pl. szénacél, ausztenites, melegszilárd, stb.) esetében. Le kell, hogy írja a roncsolásmentes vizsgálatok alapján hibásnak/nem megfelelőnek minősített hegesztési varratokat hányszor és milyen módon kell javítani, hiba esetén a vizsgálatok kiterjesztését hogyan kell alkalmazni és milyen mértékben. A műszaki specifikációnak tartalmaznia kell a csőszakaszok jegyzékét (2. Melléklet) is. Ez a jegyzék egy táblázat formájában rengeteg információt hordoz magában, továbbá tartalmaznia kell az összes csővezeték közegjelét, csővezeték megnevezését, névleges átmérőjét, csőosztályát, vezetékek szigetelésével, fűtésével kapcsolatos információit, azt, hogy honnan, hova megy a vezeték, a vezeték melyik kapcsolási rajzon (P&ID) található meg, üzemi és tervezési adatait (hőmérséklet, nyomás). És ami nekünk mindennél 13

fontosabb, hogy melyik veszélyességi osztályba van besorolva. Ezt a besorolást meg lehet tenni PED ipari nyomástartó berendezésekre vonatkozó rendelet magyar megfelelője a 9/2001. (IV. 5.) GM rendelet) alapján és a MSZ EN 13480-1 alapján is. A csőszakasz jegyzék még három nagyon fontos információt kell, hogy tartalmazzon: 

az adott vezeték varratait kell-e hőkezelni,



a vezeték varratait milyen százalékban vizsgáltassuk, és hogy



a vezetéknek mi az aktuális revíziója.

Ha ezen információk mindegyikét tartalmazza a műszaki specifikáció és nincs kifogásolható része, akkor ezen információk feldolgozásra kerülnek részünkről. Itt van először szerepe az ellenőrzési jegyzéknek (1. Melléklet). A csőszakasz jegyzék és az aktuális revíziójú rajzok birtokában elkezdem feltölteni az ellenőrzési jegyzék (1. Melléklet) elnevezésű táblázatot, hogy mikor elkezdődik a hegesztéssel járó munkavégzés addigra teljes körű információm legyen arról, hogy hány darab rajzot (csővezetéket) kell majd ellenőriznünk és milyen mértékben, mert a Műszaki Ellenőrzési Tervben (MET-001 Technológiai csőszerelés) (2. Melléklet) le van írva, hogy a csővezeték veszélyességi osztályától függően az ellenőrzés lehet teljes körű (100%), részleges (25%) vagy szúrópróbaszerű (10%). Az ellenőrzési jegyzék felépítése úgy lett kialakítva, hogy az első oszlopok a csővezetékek csőosztályba sorolásához és beazonosításához szükséges információkat tartalmazzák. Az első (A) oszlop az üzemi maximális nyomást a (B) oszlop a vezeték névleges átmérőjét tartalmazza. A következő (C) oszlop annak a kapcsolási rajznak (P&I) a számát tartalmazza, amelyiken az adott csőszakasz megtalálható. A (D) oszlop a csőszakasz egyedi azonosító számát tartalmazza, míg az (E) oszlop a csővezetékről készült rajz lapszámát tartalmazza, ugyanis elő szokott fordulni, hogy egy csővezetékről több oldalas rajz készül vagy, mert olyan bonyolult vagy, mert annyira hosszú (pl. több száz méteren keresztül fut egy csőhídon). A következő három oszlop az előgyártásban a kivitelező által legyártott, megfelelő módon megvizsgált és dokumentált csőszakaszok ellenőrzéséhez készült. Az (F) oszlopba a kivitelező által átadni kívánt csőszakasz azon revízióját írjuk be, amelyik alapján a kivitelező legyártotta és átadni kívánja azt. Ennek meg kell egyeznie az (X) oszlopban található aktuális revíziót tartalmazó revíziószámmal. Az ellenőrzési jegyzék (1. Melléklet) úgy van megszerkesztve, hogy amennyiben eltérés van a két szám között az aktuális revízió oszlopban található cella bepirosodik. A következő (G) oszlop a csővezeték előgyártás átvételének dátumát tartalmazza, ha van előgyártás átadás. Ugyanis 14

nem minden csővezeték szakaszt (izometriát) lehet előgyártásban átadni. A soron következő (H) oszlop az átvétel során tapasztalt hiányosságokat, eltéréseket tartalmazza, ugyanúgy, mint ahogy az általunk használt minden csőszakasz dokumentációja elé betett hiánylistán (Lásd 6. Melléklet). A hiánylista felső része is tartalmazza az adott csőszakasz fontosabb információit, ami alatt táblázatos formában a hiányok, eltérések találhatók. A hiánylistát (6. Melléklet) részletesen majd az átvételi eljárásoknál fogom bemutatni. Ha az eddig felsorolt valamennyi oszlop kitöltésre kerül egy adott csővezeték esetében, az azt jelenti, hogy a vezeték előgyártása elkészült és részünkről az ellenőrzése megtörtént. Ekkor a vezetékhez tartozó sor színe automatikusan megváltozik a táblázat felett található jelmagyarázatnak megfelelően. A soron következő három oszlop a helyszínen a kivitelező által legyártott és készre szerelt, megfelelő módon megvizsgált és dokumentált csőszakaszok ellenőrzéséhez készült. Az (I) oszlopba a kivitelező által átadni kívánt csőszakasz azon revízióját írjuk be, amelyik alapján a kivitelező legyártotta, készre szerelte és átadni kívánja azt. Ennek meg kell egyeznie az (X) oszlopban található aktuális revíziót tartalmazó revízió számmal. Viszont ez legtöbbször már nem egyezik meg az előgyártásban átadott csőszakasz revízió számával, mert vagy az üzem kérésére vagy, csak mert a tervező technológiailag úgy látta helyesnek, hogy változtat valamit a csővezetéken, vagy valamilyen ütközés miatt (pl. meglévő acélszerkezet, a gépészeti tervre nem átvezetett valamilyen építészeti, acélszerkezeti módosítás miatt) kiad egy új revíziót. Természetesen ennél a kivitelezésnél is, mint eddig minden más kivitelezésnél mi is kaptunk egy példányt a változtatott vezetékek rajzaiból. Így az ellenőrzési jegyzék (1. Melléklet) (X) oszlopában aktualizálni tudtuk a revízió számokat és mire az átvételre került a sor, már a táblázat jelezte nekünk, hogy változás történt a csővezeték tervén. A következő (J) oszlop a csővezeték helyszíni átvételének dátumát tartalmazza. A soron következő (K) oszlop az átvétel során tapasztalt hiányosságokat, eltéréseket tartalmazza, ugyanúgy, mint ahogy az általunk használt minden csőszakasz dokumentációja elé betett hiánylista (6. Melléklet). Ilyenkor folytatjuk a hiánylistát, amit előgyártásban elkezdtünk. Ha az eddig felsorolt valamennyi oszlop kitöltésre kerül egy adott csővezeték esetében, az azt jelenti, hogy a vezeték a helyszínen készre lett szerelve és részünkről az ellenőrzése megtörtént. Ekkor a vezetékhez tartozó sor színe automatikusan megváltozik a táblázat felett található jelmagyarázatnak megfelelően. A következő (L) és (M) oszlopok a tervező által egy nyomáspróba tervben meghatározott nyomókör számot tartalmaznak, annak a nyomókörnek a számát, amelyikbe az adott csővezeték tartozik. Ez a két oszlop azért is nagyon hasznos, mert ezek 15

segítségével a beruházó, megrendelő vagy akár maga a kivitelező meg tudja nézni, hogy az éppen nyomáspróbázni kívánt nyomókörbe tartozó csőszakaszok mindegyike át lett-e adva, illetve nincs-e valamelyiken olyan hiányosság vagy eltérés, ami miatt a nyomáspróba nem végezhető el. Erre készítettünk egy a hiba típusokat tartalmazó Hiánypont kódok (7. Melléklet) című táblázatot, amely olyan szempontok alapján osztályozza a hiba típusokat, hogy annak fennállása esetén el lehet-e vagy nem lehet elvégezni a szilárdsági nyomáspróbát. Az (N) és (O) oszlopot akkor használjuk, ha egy vezetéken több részben kerül elvégzésre a szilárdsági nyomáspróba. Ennek lehet az oka, hogy nyomáshatároló szerelvény van a csőszakaszon, ezért két különböző nyomásértékkel kell a szilárdsági nyomáspróbát elvégezni. Vagy olyan készüléket/szerelvényt tartalmaz, amit nem szabad nyomáspróbázni, ezért ki kell szakaszolni. Így az (N) oszlop a résznyomáspróbák dátumát tartalmazza az (O) oszlop a nyomáspróba jegyzőkönyv számát, és az (R) megjegyzés oszlopba írjuk, hogy milyen terjedelemben volt nyomáspróbázva az adott vezeték. Így tudjuk ellenőrizni azt, hogy a csővezeték a több lépcsőben történt nyomáspróbák alkalmával teljes terjedelmében meg volt-e nyomáspróbázva. Abban az egyszerű esetben, ha egy csőszakaszt egy szilárdsági nyomáspróbával le tudunk ellenőrizni, használjuk a (P) oszlopot a teljes szilárdsági nyomáspróba dátumának beírására, míg a (Q) oszlopot a jegyzőkönyv számának a beírására. Valamint, ha két vagy több résznyomáspróbával van ellenőrizve egy vezeték az utolsó nyomáspróba dátumát és jegyzőkönyvének számát írjuk be a (P) és (Q) oszlopokba. Ha az eddig felsorolt valamennyi oszlop kitöltésre kerül egy adott csővezeték esetében, az azt jelenti, hogy a vezeték a helyszínen készre lett szerelve, részünkről ellenőrizve volt és a szilárdsági nyomáspróbája megtörtént. Ekkor a vezetékhez tartozó sor színe automatikusan megváltozik a táblázat felett található jelmagyarázatnak megfelelően. Az ellenőrzési jegyzék (1. Melléklet), mint már jeleztem úgy van elkészítve, hogy ahogy haladunk egy adott csővezeték gyártásának ellenőrzésével és töltjük ki a táblázat oszlopait az érintett vezetékhez tartozó sor úgy vált különféle színekre a feltételes formázásnak köszönhetően. Így a táblázat felső részén elhelyezett színkód magyarázatnak köszönhetően egy laikus is tudja, hogy egy adott vezeték a gyártás mely fázisában tart. Ezt a remekbe szabott, kollégám által megalkotott táblázatot egy (T) oszloppal egészítettem ki, amelybe százalékos értékeket írok be a táblázat felett található jelmagyarázatban meghatározott szinteknek megfelelően.

16

Ezek az értékek a következőképpen lettek meghatározva: 

0%

(Nem kezdtek még hozzá a csővezetékhez)



10%

(A csővezeték előgyártása elkezdődött)



50%

(A csővezeték előgyártása befejeződött)



60%

(A csővezeték helyszíni szerelése elkezdődött)



80%

(A csővezeték helyszíni szerelése befejeződött)



90%

(A csővezeték dokumentációja elkészült és a TÜV leellenőrizte a mellékelt

hiánylistával) 

95%



100% (A csővezetéken a nyomáspróba utáni helyreállítás megtörtént)

(A csővezeték nyomáspróbája sikeres)

Ezeket az értékeket gyártásközi ellenőrzések során tapasztaltak és a kivitelezővel való egyeztetések alapján, illetve a csővezetékek előgyártás átvétele, helyszíni átvétele és szilárdsági nyomáspróbája után töltöm ki. Az ellenőrzési jegyzék (1. Melléklet) elnevezésű táblázatnak van további két munkalapja. Az egyik egy oszlopdiagram, amit a megrendelő részére készítettem, ez a diagram az imént említett (T) oszlop adatai alapján generálódik és a laikusok számára könnyen átláthatóvá teszi azt, hogy a szerelés éppen hogy áll. Ebben a munkalapban a csőszakaszok elkészültségének szintjét láthatjuk (1. ábra).

17

Izometriák állapota 160

143

140 120 100 80 60 40 11

20 0

0

1

1

0

1

0 0% (Nem kezdtek még hozzá)

50% (Előgyártás befejeződött)

80% (Helyszini szerelése befejeződött)

95% (Nyomáspróba sikeres)

1. ábra Oszlopdiagram (illusztráció saját) A másik munkalap pedig egy vonaldiagramot tartalmaz, amely egészen pontosan két diagram egyben. Az egyik egy lineáris (elméleti) lefutását mutatja a szerelésnek. Indulási pontja a szerelés megkezdésének napja, végpontja pedig a befejezési határideje a kivitelezésnek. A másik diagram mindig az éppen aktuális állását mutatja meg a kivitelezésnek. Ennek egy úgynevezett „S” alakot kell optimális esetben felvennie és a kezdeti és végpontjának meg kell egyeznie a lineáris (elméleti) diagraméval (2. ábra).

18

Előrehaladás

120%

100%

100,00% 90,90% 81,81%

80%

72,72% 63,63%

60%

54,54% Sorozatok1

45,45%

40%

Sorozatok2

36,36% 27,27%

20%

18,18% 9,09%

0%

0%

2. ábra Vonaldiagram (Illusztráció saját) Ez is a megrendelőnek készült, hogy a szerelés közben tudjon intézkedni, ha lemaradás van és a kivitelezőt kapacitás növelésére kérhesse. 5.1.2 Gépészeti vállalkozó felkészültségének ellenőrzése Mint már a 4. pontban a kivitelező alkalmasságának ellenőrzése bekezdésnél is leírtam, jelen kivitelezésen a gépészeti vállalkozó, kivitelező már adott volt, rendelkezett minden fontosabb tanúsítvánnyal, ami feltétlen szükséges volt ehhez a szereléshez. A mi feladatunk igazából a minőségellenőrző tevékenységének illetve a műszaki előkészítéssel foglalkozók alkalmasságának feltérképezése volt. Erre nagyon jó célt szolgál a már említett általános minőségügyi dokumentáció, amit kifejezetten mindig az adott munkára állít össze a kivitelező. E célból a technológiai gépészet átadási dokumentáció tartalomjegyzékének (3. Melléklet) az 1.1 pontjától az 1.6.4 pontjáig kérjük összeállítani. Ugyanis ezek a pontok mind olyan engedélyeket, tanúsítványokat és bizonyítványokat tartalmaznak, amik elengedhetetlenek a hegesztéssel járó munkavégzés elkezdéséhez.

19

5.1.3 Tervek ellenőrzése (Hegesztési, Vizsgálati, Hőkezelési) A hegesztési, vizsgálati és hőkezelési tervek elkészítése a kivitelező feladata az érvényben lévő tervek alapján. Ilyenkor az általunk kiadott Műszaki Ellenőrzési Tervhez (MET-001 Technológiai csőszerelés) (2. Melléklet) hasonló, csak a saját cégükre levetített ellenőrzési tervet kell készíteni az adott gyártásra és szerelésre. Ezt mi megnézzük, hogy összhangban van-e a tervező által kiadott specifikációkkal. Ha a megrendelővel egyetértésben megfelelőnek találjuk, akkor elfogadjuk és annak betartását számonkérjük a szerelés mindenfázisában. 5.1.4 Hegesztési utasítások ellenőrzése (WPS, WPQR) A WPS (Welding Procedure Specification) Gyártói hegesztési utasítást az MSZ EN ISO 15609-2 szerint kell elkészíteni. Ennek megléte nélkül tilos a hegesztéssel járó munkavégzés. Ennek elkészítése a kivitelező cég hegesztőmérnökének feladata, amit az érvényben lévő terveknek és a tervező által meghatározott hegesztési előírásoknak megfelelően kell, elkészítsen. A WPQR (Welding Procedure Qualification Recording) hegesztéstechnológia jóváhagyást az MSZ EN ISO 15614-1 szabvány előírásainak megfelelően kell elkészíteni. Ezt egy független tanúsító szervezet állítja ki a kivitelező nevére, miután a megfelelő paraméterekkel rendelkező próbadarabot meghegeszti a cég valamely minősített hegesztője. A WPQR nélkül nem lehet érvényes WPS-t készíteni, ugyanis a WPQR tanúsítja, hogy az adott kivitelező az adott hegesztéstechnológiával tud hegeszteni. A WPQR által tartalmazott paramétereken belül állíthat ki csak a kivitelező WPS-t, hegesztéssel járó munkavégzést pedig csak a WPS által tartalmazott paramétereken belül végezhet. Így tehát nagyon fontos, hogy a terveken szereplő varratkialakítások mindegyikére legyen a kivitelezőnek WPS-e és minden WPS mellé tudjon egy WPQR-t meghivatkozni. 5.1.5 Hegesztők és berendezéseik ellenőrzése (Munkapróbáztatás) Hegesztők érvényes hegesztő minősítéssel kell, hogy rendelkezzenek az MSZ EN 287-1 szabvány „B” mellékletének megfelelően. Itt jegyezném meg, hogy 2015. októberétől az MSZ EN ISO 9606-1 szabvány előírásainak kell, hogy megfeleljen. A hegesztő csak a hegesztő minősítése által tartalmazott anyagcsoportokat, meghatározott átmérőt és 20

falvastagságot hegesztheti, illetve a hegesztő minősítés által tartalmazott hegesztési pozíciókban hegeszthet csak. Ha egy adott hegesztő rendelkezik érvényes minősítéssel, akkor munkapróbát kell hegesztenie a kivitelezés megkezdése előtt. A munkapróba ellenőrzésként szolgál, hogy a hegesztő valóban képes-e a gyakorlatban is a minősítésének megfelelően hegeszteni. Jelen kivitelezésnél minden hegesztőnek két próbavarratot kellett készítenie, egyet PC (vízszintes varrat elhelyezkedés), egyet pedig PH (függőleges varrat elhelyezkedés) pozícióban. A hegesztési pozíciók a 3. ábrán láthatóak.

3. ábra Hegesztési pozíciók jelölése. [1] Illetve a hegesztő berendezéseket is le kell ellenőrizni. Meg kell nézni, hogy megtörtént-e

az

éves

kalibrálása

a

kivitelezésnél

használni

kívánt

hegesztő

berendezéseknek, valamint az elektromos készülékek érintésvédelmi felülvizsgálata is megtörtént-e. 21

5.1.6 Anyagvizsgáló cég és az anyagvizsgálók ellenőrzése Az anyagvizsgálatokat csak akkreditált labor végezheti. Az anyagvizsgálatokat végző személyzet minősítése és a minősítés tanúsítása meg kell, hogy feleljen az MSZ EN 473:2008 szabvány előírásainak. A kivitelezőnek ezeket a dokumentumokat is az általános minőségügyi dokumentáció részévé kell tennie. Ha a kivitelező cég nem rendelkezik saját akkreditált anyagvizsgáló laborral, és anyagvizsgáló személyzettel, akkor külsős céget kell megbíznia.

5.1.7 Dokumentumok és formanyomtatványok ellenőrzése A kivitelező cég által használni kívánt dokumentumok, formanyomtatványok formai és tartalmi követelményeknek való megfeleltségét is le kell ellenőriznünk. A kivitelezőnek rendelkeznie kell varratanyakönyv, nyomáspróba jegyzőkönyv, és különféle tartalomjegyzékek formanyomtatványaival. Sokszor ezeket a formanyomtatványokat, dokumentumokat is egységesítjük azért, hogy a kivitelező általunk elkészített, formailag és tartalmilag is biztosan megfelelő iratokat használjon. 5.1.8 Beérkező anyagok (Anyagjegyzék készítése) Az előző pontban említettem, hogy a kivitelezőnek rendelkeznie kell különböző tartalomjegyzékekkel. A beérkezett anyagok nyilvántartására szolgáló tartalomjegyzéket anyagjegyzéknek (8. Melléklet) nevezzük, ezt szoktuk a kivitelezőknek átadni, hogy ebben vezessék a beérkezett anyagok nyilvántartását. Ennek nagy szerepe lesz az átadás átvételi eljárás folyamán, de ezt majd az előgyártott, illetve készre szerelt csővezetékek átvételénél részletesen leírom. Azért készítettünk saját formátumot, mert ugyan a kivitelezők rendelkeznek saját formátummal, de az vagy nem tartalmaz minden információt vagy nem lehet kezelni. Értem ez alatt azt, hogy ha konkrét méretű, anyagminőségű, típusú vagy adagszámú anyagot keresünk, nagy mennyiségű tétel esetében nehéz megtalálni. Míg ebben az anyagjegyzék (8. Melléklet) elnevezésű excel táblázatban, ahol az első (A) oszlop a lefűzési számát tartalmazza az adott anyag bizonylatának, amit a kivitelező ad neki abban a sorrendben, ahogy lefűzi azokat egy műbizonylat katalógusba, ezeket a számokat fogjuk az 22

egész szerelés folyamán meghivatkozni. A második (B) oszlop a termék megnevezése, a következő a (C) oszlop, itt lehet anyagminőségre szűrni. A (D) oszlop és az (E) oszlop mindkettő a termék átmérőjét tartalmazza, csak az egyik névleges (DN) méretben, a másik pedig tényleges méretben. Erre azért van szükség, mert az anyagokat különféle előírások szerint gyártják, amelyekben a tényleges méretek kis mértékben ugyan, de eltérőek lehetnek és előfordul olykor, hogy a névleges méretük ugyan megegyezik, de tényleges méretben ez már mást jelent. Például a DN125 az MSZ szerint 133,7 mm, a DIN szerint 139,7 mm, míg az ASTM szerint 141,3 mm. Az (F) oszlop a termékek falvastagságát tartalmazza. A (G) oszlopban pedig a nyomásfokozatokat találjuk, ez főként karimáknál és vakkarimáknál jelenik meg. A (H) oszlop az anyag műbizonylatának az azonosító számát tartalmazza. Az (I) oszlopban az anyag adagszámát találjuk, ezt az adagszámot magának az anyagnak is tartalmaznia kell. Van egy kiegészítő (J) oszlop melynek az elnevezése az, hogy kód, azért mert vannak csőidomok, melyeken nem az adagszám van feltüntetve, hanem egy kód. Ez az anyagbizonylaton az adagszám mellett fel van tüntetve, de magán az anyagon csak a kódot találjuk meg és így csak az alapján tudjuk beazonosítani. Az eddig felsorolt oszlopokat a kivitelező dolga feltölteni, az anyag raktárba való érkezésekor, kivéve, ha megkapjuk a kiindulási adatokat/anyagjegyzéket a tervezőtől. Majd ha ezzel végzett átadja nekünk ellenőrzésre az anyagjegyzéket (8. Melléklet) és a bizonylatokat is. Mi a (K), (L) és (M) oszlopokat kitöltve leellenőrizzük az anyagok bizonylatait. Megnézzük, hogy az adott anyag megfelel-e a PED előírásainak (K) vagy az AD 2000 Merkblatt előírásainak (L). Illetve ellenőrizzük az anyagon elvégzett ütőmunka értékét és hogy az milyen hőmérsékleten történt. Jelen kivitelezésnél -20 ᴼC volt megadva referencia hőmérsékletnek. Az észrevételeinket a Megjegyzés (M) oszlopba beírva jelezzük, ha valami nem megfelelő. Az anyagjegyzékhez (8. Melléklet) hasonlóan a szerelvényeknek is van egy úgynevezett szerelvényjegyzéke (9. Melléklet) ezt is a kivitelező tölti fel információval, vagy a tervezőtől kapunk egy beépítendő szerelvények jegyzékét, amiből a kiindulási adatokat fel lehet tölteni miután, leellenőrizzük azt. Itt is az (A) oszlop tartalmazza a lefűzési számot, ez az adott szerelvény bizonylatának sorszáma, amit a kivitelező ad neki abban a sorrendben, ahogy lefűzi azokat egy mappába, ezeket a számokat fogjuk az egész szerelés folyamán meghivatkozni.

23

5.2

Beérkező termékek átvétele

A beérkezett termék anyagbizonylatát a kivitelezőnek le kell ellenőriznie, hogy megfelel-e az MSZ EN 10204 szabvány előírásainak, és a beérkezett termék mennyiségi és minőségi ellenőrzését is el kell végeznie. Nekünk a PED-es termékek esetében teljeskörű az ellenőrzési kötelezettségünk, míg az egyéb termékek esetében csak szúrópróbaszerű.

24

6

Gyártásközi ellenőrzések

6.1

Izometria előgyártásának gyártásközi ellenőrzése

Amennyiben a gyártás megkezdése előtti általános feltételeknek a kivitelező megfelel, elkezdődhet a gyártás, ami a csőszakaszok műhelyben történő előgyártásával kezdődik. A gyártás elkezdése és az előgyártásban elkészült csővezetékek átvétele közötti ellenőrző folyamatot nevezzük az előgyártás gyártásközi ellenőrzésének. A gyártásközi ellenőrzés folyamán a kivitelező minőségellenőrével és a szerelést irányító személlyel egyeztetünk, hogy aznap mely vezetékeket kezdték el előgyártani, majd erről személyesen is meggyőződünk. Az ellenőrzés befejeztével az ellenőrzési jegyzék (1. Melléklet) (T) oszlopában az aznap munkába vett vezetékek készültségi szintjét átjavítom 10%-ra, ami által változik a két másik munkalapon lévő diagram is. Erre azért van szükség, hogy a megrendelő lássa a kivitelezés előrehaladását. Amíg ezt ilyen formában nem vezettük, addig az első információt a vezetékről akkor láthatta a megrendelő, ha az előgyártás átvétele megtörtént, de addigra már nagyon sok idő eltelt és már lehet, hogy késő intézkedéseket hoznia. 6.1.1 Izometria dokumentáció, jóváhagyott terv meglétének ellenőrzése Meg kell bizonyosodnunk arról, hogy a kivitelező a jóváhagyott érvényes tervek alapján gyártja-e elő a csővezetékeket. A tervek jóváhagyását is az előírásokban meghatározottak szerint kell elvégezni a csővezeték kategóriájának megfelelően, ha szükséges, akkor egy bejelentett szervezet bevonásával (PED III esetén). 6.1.2 A kivételezett anyagok kezelési rendjének, minőségének ellenőrzése (szállítás, tárolás) Az anyagok kezelésére is nagy gondot kell fordítani, zárt csővégekkel, ledugózott karimákkal, hogy szennyeződés ne juthasson a csövek, előgyártott csődarabok belsejébe. Anyagminőségeknek megfelelően külön rendszerezve kell a beérkezett anyagokat tárolni, hogy aki kivételezni szeretne anyagot, az egyszerűen megtalálja a számára szükségeset. Az ausztenites és szénacél anyagokat egymástól elszeparálva kell tárolni, gyártani pedig elválasztott légtérben szabad csak.

25

6.1.3 Átjelölési rend ellenőrzése (anyagok) Az anyagok átjelölését az MSZ EN 13480-4:2013 szabvány előírásainak megfelelően kell elvégezni. Nagyon fontos, hogy az egyedi azonosítók, az adagszámok könnyen megtalálhatók legyenek, ezért azt már az anyagok raktárba érkezésekor be kell keretezni rajtuk. A hegesztési munka elkezdése előtt az anyagokat méretre darabolják, a darabolás helyének feljelölése után, de még a vágás megkezdése előtt az egyedi azonosítót, az adagszámot át kell jelölni a levágott darabra és a maradékra is. Ezt olyan személy végezheti, aki a cég átjelölési rendszerének tanúsításakor meg lett nevezve, az átjelölésről ki lett oktatva és azonosítószámot kapott, amit az átjelölés során használnia kell. A maradékra, azért mert ha a maradékot még szeretnék később használni, akkor nem fogják tudni milyen anyagminőségű az adott anyag. A felhasználásra kerülő darabra pedig azért, hogy le lehessen ellenőrizni, hogy ahová beépítik az anyagot az oda anyagminőségben és falvastagságban megfelelő. Azt az anyagot, amin nincs egyedi azonosító, adagszám azt beépíteni tilos. Jelen kivitelezésnél az átjelölések elvégzésének módjáról a kivitelezőnek oktatást tartottunk,

és

egy

Általános

jelölési

rendszer

(10.

Melléklet)

elnevezésű

formanyomtatványt is a rendelkezésükre bocsátottunk, ebben megtalálhatók az átjelöléssel kapcsolatos tudnivalók. A (4. ábrán) látható egy csőszakasz előgyártott része, amin jól látható az anyagok azonosítójának megjelölése és átjelölése.

26

4. ábra Illusztráció az anyagok átjelölési rendjéről (saját)

6.1.4 Elektródaszárítás és egyéb dokumentálásának ellenőrzése

hegesztőanyagok

tárolásának,

valamint

Az előgyártás során a hegesztéshez használni kívánt hegesztőanyagok tárolása légmentesen zárt csomagolásban kell, hogy történjen. Minden hegesztőnél csak annyi lehet amennyire a hegesztéshez szüksége van. A hegesztőanyag bizonylata meg kell, hogy feleljen az MSZ EN 10204:2005 szabvány előírásainak. A hegesztő anyagnak, mint terméknek pedig meg kell felelnie az MSZ EN 13479:2005 szabvány előírásainak. A hegesztőanyagok kiadásáról nyilvántartást, az elektróda szárításáról naplót kell vezetnie a kivitelezőnek. Az elektródák szárítását elektródaszárítóban végzik, a (5. ábrán) egy elektródaszárító látható. Nekünk a feladatunk a nyilvántartás és a napló meglétének szúrópróbaszerű ellenőrzése.

27

5. ábra Illusztráció egy elektródaszárítóról (saját)

6.1.5 A hegesztési munkák ellenőrzése (élelőkészítés, hegesztési paraméterek, hegesztő hozaganyagok, előmelegítés) Az előgyártás gyártásközi ellenőrzése során, napi szinten a hegesztési munkák ellenőrzése is a feladatunk. Ezen belül a megfelelő varrat előkészítés, a már említett hegesztő hozaganyag tárolásának helyessége, valamint, hogy a varrat környezetének előmelegítése előírásoknak megfelelően megtörténik-e. A megfelelő varrat előkészítésnél a találkozó felületek közötti hézagnak és az élszalagnak a kialakítását a WPS-ben leírtaknak megfelelően kell elvégezni. Nekünk ezeket szúrópróbaszerűen kell ellenőriznünk. Az MSZ EN ISO 9692-1:2014 szabvány foglakozik a varratok illesztésével és élkiképzésével. A (6. ábrán) hegesztés előtti élszalag kialakítás látható.

28

A kötés kialakítása / Joint Design

s=18,0mm

D=159,0mm

c=1,0mm

b=3,0mm

f=60

6. ábra Kötés kialakítása Az elektródákat hegesztés előtt 2 órán keresztül 300-350 ᴼC-on szárítani kell. A szárításról szárítási naplót kell, hogy vezessen a kivitelező. A mi feladatunk a szárítási naplók meglétének szúrópróbaszerű ellenőrzése. Előmelegítésre általában az erősen ötvözött melegszilárd acéloknál van szükség, itt már elektromos előmelegítés is szóba jön, amit regisztrálni is lehet. A gyengén ötvözött szénacéloknál, akkor kell előmelegítést használni, ha az adott cső vagy csőidom falvastagsága jelentős, illetve, ha a környezeti hőmérséklet 5 ᴼC alá esik, ilyenkor általában elegendő a PB gázégős előmelegítés.

6.1.6 Az Általános jelölési rendszer betartásának ellenőrzése (hegesztők, varratok, izometriák) Az előgyártás gyártásközi ellenőrzése során a hegesztés megtörténte utáni jelölések meglétének ellenőrzése is feladatunk. A hegesztés befejezése után a hegesztő azonosítóját és a varratszámot a hegesztőnek fel kell tüntetnie a varrat közvetlen közelében. A hegesztés ellenőrzésére térfogati roncsolásmentes vizsgálatként a legtöbb esetben radiográfiai vizsgálatot használnak, a vizsgálati sorszámot, a vizsgálati 0 pontot és a vizsgálat irányát mutató nyilat az anyagvizsgáló feladata feltüntetni. A (7. ábrán) anyagvizsgálók által feltüntetett jelölések láthatók.

29

7. ábra Anyagvizsgálat sorszáma, iránya és 0 pontja A gyártás alá vett csőszakasz azonosítójának feltüntetése a csőszerelő feladata (Lásd 4. ábra). Ha a csőszakasz előgyártása befejeződött, akkor minden szabad véget le kell zárni, hogy szennyeződés ne kerülhessen bele és ez után megfelelően, lehetőleg rendszerezve, raklapokon tárolva kell tárolni azokat, míg az előgyártásban át nem vesszük, majd ki lehet szállítani a szerelési területre. Mint már említettem jelen kivitelezésnél az átjelölések elvégzésének módjáról a kivitelezőnek oktatást tartottunk, és egy Általános jelölési rendszer (10. Melléklet) elnevezésű formanyomtatványt is a rendelkezésükre bocsátottunk, ebben megtalálhatóak, az átjelöléssel kapcsolatos tudnivalók. 6.1.7 Kivitelező MEO munkájának folyamatos értékelése A kivitelezés folyamán feladatkörünkbe tartozott a kivitelező minőségellenőrzését végzők és a kivitelező minőségellenőrző rendszerének ellenőrzése. Ennek alapja, hogy a Műszaki Ellenőrzési Tervben (MET-001 Technológiai csőszerelés) leírtakat milyen mértékben tartják be a szerelés folyamán. Erről heti rendszerességgel tájékoztatnunk kellett a megrendelőt. Erre és a következő pontra is azért van szükség, mert ezek befolyásolhatják a kitűzött határidők betartását, és szükséges esetben emiatt a megrendelőnek be kell avatkoznia. (Minél hamarabb derülnek ki a problémák, annál hamarabb lehet azokat orvosolni.) 30

6.1.8 Hegesztők folyamatos értékelési rendje (a hegesztett varratokról készült hibastatisztikák értékelése, minősítések folyamatos hosszabbításának ellenőrzése) A kivitelezés elejétől kezdve folyamatosan figyelni kell a hegesztőket, hogy milyen hibastatisztikával dolgoznak. A kivitelező feladata hegesztőnként hibastatisztikát vezetni és részünkre hozzáférhetővé tenni azt. Ha egy hegesztő egy bizonyos hibaszázalékot elér, ki kell állítani a munkából és meg kell vizsgálni, hogy mi az oka a hibáknak. Továbbá a hegesztőminősítéseket folyamatosan figyelni kell, hogy mikor jár le az érvényességük. A hegesztőminősítés a kiállítás napjától 2 évig érvényes, további 2 évre a kiállító szervezet meghosszabbíthatja, valamint 6 havonta a hegesztőt alkalmazó cég hegesztőmérnökének vagy cégvezetőjének igazolnia kell, hogy folyamatosan hegeszt, ezzel igazolva, hogy nem esett ki a gyakorlatból. 6.1.9 Az eltérésjelentésekben megjelenő feladatok visszaellenőrzése, dokumentálása A már korábban említett eltérésjelentéseket időről időre elő kell venni és az abban felvett eltérések, hiányosságok megszüntetésével kapcsolatosan történt intézkedések megtörténtéről meg kell győződnünk, azt le kell ellenőriznünk és dokumentálnunk kell. Az

eltérésjelentésben

általában

a

csőszakaszokhoz

nem

köthető eltéréseket,

hiányosságokat szoktuk felvenni. Az eltérésjelentések nyomon követését eltérésjelentések nyomon követése (11. Melléklet) elnevezésű táblázatban vezettük.

31

Előgyártott izometria átvétele

6.2

6.2.1 Előgyártási dokumentáció ellenőrzése Az előgyártott csőszakaszok ellenőrzése úgy történik, hogy elsőként a csőszakasz dokumentációját ellenőrizzük le. Minden csőszakasz elé egy izometria előlap (12. Melléklet) elnevezésű nyomtatványt szoktunk kérni. Ezen fel vannak tüntetve azok a nyomtatvány megnevezések, amiket tartalmaznia kell egy csőszakasz dokumentációnak átadáskor. Vegyük most sorra ezeket: 

Az első lap mindig a hiánylista (6. Melléklet), erről már beszéltünk.



Ezt követi a varratanyakönyv (13. Melléklet). Ez köti össze a rajzot, a jegyzőkönyveket és a legyártott csőszakaszt. A varratanyakönyv (13. Melléklet) fejléce tartalmazza a csőszakasz egyedi azonosítóját, az izometria számot, ami alapján hozzá tudjuk rendelni az ellenőrizendő csőszakaszt, tartalmazza a csővezetéket vizsgáló cég nevét, a csővezetékre vonatkozó vizsgálati százalékot, és a veszélyességi osztályt, amibe a csővezeték tartozik. A varratanyakönyvben a fejléc alatt függőlegesen elhelyezkedő oszlopokat találhatunk, amelyekbe az adott varratok adatait rögzítjük. Az első (A) oszlop maga a varratszám, a varrat elnevezése. A következő (B) oszlop a varrat átmérőjét vagy hosszát tartalmazza milliméterben. Az ezt követő (C) oszlop a varrathoz tartozó elemek falvastagságát (ha két eltérő falvastagságú elemet hegesztenek össze, akkor a kisebbik falvastagság a mérvadó, mert a vastagabbat a vékonyabbhoz kalibrálják). A következő (D) oszlop a varrat típusát (tompa, sarok, elágazás, stb.), míg az (E) oszlop a varrat elkészültének a helyét tartalmazza, azt hogy előgyártásban vagy helyszínen készült-e el. A következő (F) oszlopba a varrat hegesztésénél használt WPS számát kell beírni, a (G) oszlopba a varratot készítő hegesztő azonosítóját és a (H) oszlopba a hegesztés dátumát. Az (I) oszlop a varrattal összehegesztett két szerelési elem rövidítését tartalmazza (jelmagyarázat a varratanyakönyv legalján található), míg a (J) oszlopban a két szerelési elem egyedi azonosítója, az adagszáma található. Most ugrunk egy nagyot az utolsó (T) oszlopra, amely a szerelési elem anyagbizonylatának a lefűzési számát tartalmazza, ez alapján könnyen megtalálható bármelyik, általunk ellenőrizni kívánt elem anyagbizonylata az anyagjegyzékben (8. Melléklet) és ezáltal fizikailag is elővehető a műbizonylat katalógusból.

Visszatérve

az

imént

átugrott

oszlopokra,

azok

az

anyagvizsgálatokkal kapcsolatos adatokat tartalmazzák, a (K) oszloptól a (Q) 32

oszlopig. Az (R) és (S) oszlopok pedig, ha szükséges hőkezelés, akkor a hőkezelési diagram számát és a hőkezelés idejét tartalmazza. A varratanyakönyv alsó részében pedig a varratanyakönyv elkészültének ideje, illetve a kivitelező részéről a kiállító neve, valamint az átvevő neve jelenik meg. 

A varratanyakönyvet a roncsolásmentes anyagvizsgálatokról szóló jegyzőkönyvek kell, hogy kövessék, amelyek jegyzőkönyvszáma a varratanyakönyvben fel kell, hogy legyen tüntetve. Így a varratanyakönyv és a radiográfiai vizsgálatok jegyzőkönyvei segítségével könnyen elővehető az adott varrathoz tartozó radiográfiai felvétel.



Ezt követik a hőkezelési jegyzőkönyvek és diagramok, ha szükséges hőkezelés a csőszakasz varratain. Természetesen a hőkezelési jegyzőkönyvszámokat is a varratanyakönyvben a megfelelő helyre be kell írni.



A következő a sorban a nyomáspróba jegyzőkönyv. Előgyártásban nem túl gyakori, hogy nyomáspróbáznak, de elvétve előfordulhat (pl. két készüléket összekötő kisebb csőszakasz esetén, amit egyszerűbb lent a földön, beépítés előtt nyomáspróbázni).



A nyomáspróba jegyzőkönyv mögé a nyomáspróbához használt mérőműszerek kalibrálási jegyzőkönyvét kell betenni.



A következő a karimakötési jegyzőkönyv (14. Melléklet). Ez a jegyzőkönyv üzemelés közben nagy amplitúdójú rezgést kibocsátó készülékekre történő rákötéseknél, illetve nagyon nagy átmérőjű vezetékek karimapárjainak a feszültségmentes szerelésének ellenőrzésére szolgál.



A következő a mérőperemek ellenőrzésénél felvett jegyzőkönyv, melyben dokumentáljuk a mérőperem varratának gyökoldali síkba köszörülését. A síkba köszörülésnek azért van ekkora jelentősége, mert a mérőperemek környezetében olyan érzékeny műszer lesz elhelyezve, amely a legkisebb turbulenciára is érzékenyen reagál.



A soron következő nyomtatvány a beépített anyagok jegyzéke (14. Melléklet). Ez hasonlít az anyagjegyzékhez, de ez az adott csővezetékhez készül, a rajzon található tételjegyzéknek megfelelően elkészítve, az adott csővezetékbe beépített anyagok anyagminőségét, méretét, anyagbizonylatának számát, adagszámát és a lefűzési számát kell benne dokumentálni. Ennél a nyomtatványnál szokták a kivitelezők megkérdezni, hogy miért van szükség erre, ha a varratanyakönyvben is 33

meghivatkozzuk az anyagok bizonylatait. A válaszunk minden esetben az, hogy azért, mert a varratanyakönyvben nem szerepelnek a szerelvények, kötőelemek (csavarok, anyák), tömítések, stb., mert azoknak nem hegesztéssel történik a beépítése. De ezeknek az elemeknek is le kell, hogy tudjuk ellenőrizni a megfelelőségét és ahhoz látnunk kell az anyag bizonylatát, amit csak a beépített anyagok jegyzékén (14. Melléklet) keresztül tudok meghivatkozni. 

Az utolsó tétel pedig a varrattérkép, ami a csővezeték izometrikus rajza, ami tartalmazza a varratok elhelyezkedését a csőszakaszon.

Ha az itt felsorolt nyomtatványokat megfelelő rendszerezettséggel megkapom, akkor el tudom kezdeni az előgyártott csővezeték dokumentációjának ellenőrzését. Rendszerint ez a következőképpen szokott történni: 

Először azt ellenőrzöm le, hogy az érvényes revíziójú rajzot használta-e a kivitelező.



Ha a revízió rendben van, akkor a varratanyakönyvet és a varrattérképet összehasonlítom, o hogy az adott varratnál, a varrat méretei jól vannak-e megadva a varratanyakönyvön, o a kialakított varrattípus jól van-e megadva a varratanyakönyvön, o

a varrat hegesztéséhez használt WPS jóvá van-e hagyva, és az adott varrat mérettartományát

lefedi-e

(a

WPS-eket

az

általános

minőségügyi

dokumentációnak tartalmaznia kellett) o a hegesztő rendelkezik-e érvényes hegesztő minősítéssel az adott varrat meghegesztéséhez (a hegesztők névsorát az általános minőségügyi dokumentációnak tartalmaznia kellett) o ellenőrzöm, hogy a csővezetéken előírt vizsgálati százalék teljesül-e. o és végül, de nem utolsó sorban a beépített anyagok megfelelőségét ellenőrzöm le. A varratanyakönyvben (. 13. Melléklet) és a beépített anyagok jegyzékében (14. Melléklet) a kivitelező által feltüntetett anyagok adagszámai és lefűzési számai alapján az anyagoknak a méreti és anyagminőségbeli megfelelőségét ellenőrzöm le, úgy hogy az anyagjegyzék (8. Melléklet) elnevezésű excel táblázatból kikeresem az adott adagszámhoz vagy lefűzési számhoz tartozó adatokat és összehasonlítom a terven szereplővel. 34

Ha eltérést tapasztaltam, akkor azt a hiánylistában (6. Melléklet) rögzítettem, majd az ellenőrzési jegyzékben (1. Melléklet) az adott csővezeték előgyártás hiány (H) oszlopában is rögzítem. Majd ezután sor kerül az előgyártott izometria helyszíni átvételére. 6.2.2 Előgyártott izometria helyszíni átvétele Miután az előgyártott csővezeték dokumentációját az imént meghatározott módon leellenőriztem, megkezdődhet az előgyártott csővezeték helyszíni átvétele. 

Első lépésben az előgyártott csőszakasz méreteit ellenőrzöm illetve azt, hogy a rajznak megfelelően van-e előgyártva.



Ezt követően leellenőrzöm, hogy a varratok mellette a rajzon szereplő varratszám és a varratanyakönyvön lévő hegesztő van-e feltüntetve.



Majd megnézem a beépített anyagok egyedi azonosítóját, egyrészt hogy fel vannak e tüntetve, illetve megegyeznek-e a varratanyakönyvön szereplővel. Megjegyezném a csőidomokkal kevesebb probléma szokott lenni, mert azokban gyárilag bennük van, ami problémát szokott jelenteni, hogy a csövekre elfelejtik darabolás előtt átjelölni az adagszámot. Ugyan is általában a csöveknek csak az egyik végében szokott jelölve lenni az adagszáma, anyagminősége, mérete, és gyártási szabványa.



Illetve le kell ellenőrizni, hogy az anyagvizsgáló fel jelölte-e az anyagvizsgálat azonosító számát.

Minden azonosítót 5mm falvastagság alatt elegendő filccel feljelölni, 5mm falvastagság felett már bele kell ütni a csővezetékbe. Az ellenőrzéshez soha ne vigyük ki az eredeti dokumentációt, mert az piszkolódhat vagy a környezeti hatások miatt a későbbiekben használhatatlanná válik, pedig még helyszíni szerelés után, és a nyomáspróba után is át kell ellenőrizni majd a vezetéket. Nem beszélve arról, hogy a kivitelezőnek a végső megvalósulási dokumentációba is ezt kell behelyeznie. Ezért inkább készítsünk másolatot, így arra a megjegyzéseinket is nyugodtan ráirkálhatjuk. Amikor végeztem az átvétellel, akkor a hiánylistában (6. Melléklet) rögzítettem a tapasztalt eltéréseket, majd az ellenőrzési jegyzékben (1. Melléklet) az adott csővezeték előgyártás hiány (H) oszlopában is rögzítem azokat.

35

Illetve rögzítem, hogy mikor történt az átvétel (G) oszlop, és hogy hányadik revíziója alapján van legyártva a csővezeték (F) oszlop. Ekkor az előgyártásban átvett izometria sora az ellenőrzési jegyzék (1. Melléklet) felső részében található színkódnak megfelelő beszíneződik. Illetve az ellenőrzési jegyzék (1. Melléklet) (T) oszlopában a százalékos értéket át javítom 50%-ra, ami által változik a két másik munkalapon lévő diagram is. 6.3

Izometria helyszíni gyártásának, szerelésének gyártásközi ellenőrzése

Még javában folyik a csővezetékek előgyártása, amikor már meg szokott kezdődni a helyszíni szerelés. Az előgyártásban át adott csővezetékeke az átadás után kiviszik a helyszínre (ez lényegében a szerelési terület megszokott elnevezése), ami lehet csak néhány méterre, de lehet több száz kilométerre is az előgyártó műhelytől. Ezért fontos, hogy az előgyártott csővezeték dokumentációja is a csővezetékkel együtt mozogjon. A helyszíni szerelés megkezdése és a helyszínen elkészült izometriák átvétele között ellenőrzéseket kell folytatni területen, ami lényegében megegyezik az előgyártás gyártásközi ellenőrzéseivel, kiegészítve azoknak a tevékenységeknek az ellenőrzésével, amik kimondottan a helyszíni szerelés során fordulnak elő (pl. kiszárított elektródák helyi melegítése, ideiglenes alátámasztások, felkötések ellenőrzése, stb.) A jelen kivitelezésnek az előgyártása néhány méterre folyt a helyszíni szereléstől. 6.3.1 Izometria dokumentációjának ellenőrzése Meg kell bizonyosodnunk arról, hogy a kivitelező a jóváhagyott érvényes tervek alapján végzi a csővezetékekek helyszíni szerelését. Itt már ugye a helyszíni varratok és a helyszíni szerelési tevékenység dokumentálásáról van szó. 6.3.2 A kivételezett anyagok kezelési rendjének, minőségének ellenőrzése (szállítás, tárolás) A szerelési területre kiszállított anyagok tárolására, kezelésére fokozottan oda kell figyelni, mivel sokkal inkább ki vannak téve a környezeti hatásoknak. Oda kell továbbá figyelni az előgyártott darabok beemelésére és a szállításra is, nehogy beemelés vagy szállítás közben sérüljenek az előgyártott darabok (horpadás, felületi sérülés, repedés, ovalitás, stb.).

36

Külön rendszerezve, az előgyártott darabokat csővezetékenként külön célszerű deponálni, hogy akinek kell, egyszerűen megtalálja. Ellenőriznünk kell, hogy az általános jelölési rendszer (10. Melléklet) elnevezésű dokumentumban előírtaknak megfelelően van-e lezárva, és hogy a deponálásakor maradandó mechanikai sérülést ne szenvedjen. 6.3.3 Átjelölési rend ellenőrzése (anyagok) A helyszíni szerelésnél lehetőség szerint azt is ellenőrizni kell, hogy az előgyártott csődarabokat a megfelelő csőszakaszokba építsék be, nehogy a hasonló darabokat összecseréljék Az anyagok átjelölését ugyanúgy, mint az előgyártásnál az MSZ EN 13480- 4 szabvány előírásainak megfelelően kell elvégezni. Nagyon fontos, hogy az egyedi azonosítók az adagszámok könnyen megtalálhatók legyenek, ezért azt már az anyagok raktárba érkezésekkor be kell keretezni rajtuk. A helyszíni hegesztési munkánál is igaz, hogy a beépítendő anyagokon le kell ellenőriznie a kivitelezőnek az egyedi azonosítók meglétét, és darabolás esetén az átjelöléseket el kell végeznie (4. ábra) az erre illetékes embernek, ezt olyan személy végezheti, aki a cég átjelölési rendszerének tanúsításakor meg lett nevezve, az átjelölésről ki lett oktatva és azonosítószámot kapott, amit az átjelölés során használnia kell. Mind a felhasználni kívánt darabra, mind a maradékdarabra fel kell jelölnie az egyedi azonosítókat. A maradékra, azért kell feljelölni az azonosítót, mert ha a maradékot még szeretnék később használni, akkor tudniuk kell, hogy milyen anyagminőségű és ez által hová lehet beépíteni. A felhasználásra kerülő darabra pedig azért, hogy le lehessen ellenőrizni, hogy ahová beépítik az anyagot az oda anyagminőségben és falvastagságban megfelelő. Azt az anyagot, amin nincs egyedi azonosító, adagszám beépíteni tilos. 6.3.4 Elektródaszárítás és egyéb dokumentálásának ellenőrzése

hegesztőanyagok

tárolásának,

valamint

A helyszíni szerelés során a hegesztéshez használni kívánt hegesztőanyagok tárolására nagyobb figyelmet kell fordítani, mint az előgyártásnál. A hozaganyagok itt is jobban ki vannak téve a környezeti hatásoknak, esőnek, hónak, stb., könnyebben oxidálódnak, ezért fokozottan figyelni kell a tárolásukra. A helyi elektróda előmelegítést, hőntartást is 37

ellenőrizni kell. Minden hegesztőnél csak annyi lehet amennyire a hegesztéshez szüksége van. A hegesztő anyagok kiadásáról nyilvántartást, az elektróda szárításáról naplót kell vezetnie a kivitelezőnek. A mi feladatunk a nyilvántartás és napló meglétének szúrópróba szerű ellenőrzése.

6.3.5 A hegesztési munkák ellenőrzése (él előkészítés, hegesztési paraméterek, hegesztő hozaganyagok, előmelegítés) A helyszíni gyártásnál már fokozottan ellenőrizni kell az előgyártott csődarabok összeállításakor a feszültségmentességet, a fűzővarratokat és fokozottan figyelni kell az előmelegítésre is, mivel legtöbbször már a szabadban végzett tevékenységről van szó (nem bent a műhelyben) A helyszíni gyártás ellenőrzése során, napi szinten a hegesztési munkák ellenőrzése is a feladatunk, ezen belül a megfelelő varratelőkészítés, a már említett hegesztő hozaganyag tárolásának helyessége, valamint, hogy a varrat környezetének előmelegítése az előírásoknak megfelelően történik-e. A megfelelő varratelőkészítésnél a találkozó felületek közötti hézagnak és az él szalag kialakítása a WPS-ben leírtaknak megfelelően kell elvégezni (6. ábra). A mi feladatunk szúrópróbaszerűen ellenőrizni ezt. Az elektródákat hegesztés előtt 2 órán keresztül 300-350 ᴼC szárítani kell. A szárításról szárítási naplót kell, hogy vezessen a kivitelező. Nekünk a feladatunk ennek meglétének szúrópróbaszerű ellenőrzése. Előmelegítésre általában az erősen ötvözött melegszilárd acéloknál van szükség, itt már elektromos előmelegítés is szóbajön, amit regisztrálni is lehet. A gyengén ötvözött szénacéloknál, akkor kell előmelegítést használni, ha az adott cső vagy csőidom falvastagsága jelentős, illetve ha a környezeti hőmérséklet 5ᴼC alá esik, ilyenkor általában elegendő a PB gázégős előmelegítés. 6.3.6 Az Általános jelölési rendszer betartásának ellenőrzése (hegesztők, varratok, izometriák) A helyszíni szerelés ellenőrzése során ugyanúgy, mint az előgyártásnál a hegesztés megtörténte utáni jelölések meglétének ellenőrzése is feladatunk. A hegesztés befejezése után a hegesztő azonosítóját és a varratszámot a hegesztőnek fel kell tüntetnie a varrat közvetlen közelében (4. ábra). 38

A hegesztés ellenőrzésére térfogati roncsolásmentes vizsgálatként a legtöbb esetben radiográfiai vizsgálatot használnak, a vizsgálati sorszámot és a vizsgálati 0 pontot és a vizsgálat irányát mutató nyilat az anyagvizsgáló feladata feltüntetni (7. ábra). A gyártás alá vett csőszakasz azonosítójának feltüntetése a csőszerelő feladata. Ha a csőszakasz előgyártása befejeződött, akkor minden szabad véget le kell zárni, hogy szennyeződés ne kerülhessen bele és ezután megfelelően, lehetőleg rendszerezve raklapokon tárolva kell tárolni azokat, míg az előgyártásban át nem vesszük, majd ki lehet szállítani a szerelési területre. Mint már említettem jelen kivitelezésnél az átjelölések elvégzésének módjáról a kivitelezőnek oktatást tartottunk, és egy Általános jelölési rendszer (10. Melléklet) elnevezésű formanyomtatványt is a rendelkezésükre bocsátottunk, ebben megtalálhatóak, az átjelöléssel kapcsolatos tudnivalók. 6.3.7 Kivitelező MEO munkájának folyamatos értékelése A helyszíni szerelés folyamán is feladatunk a kivitelező minőségellenőrzését végzők és minőségellenőrző rendszerének ellenőrzése. Ennek alapja, hogy a Műszaki Ellenőrzési Tervben (MET-001 Technológiai csőszerelés) leírtakat milyen mértékben tartják be a szerelés folyamán. Erről heti rendszerességgel tájékoztatnunk kellett a megrendelőt. Erre is és a következő pontra is azért van szükség, mert ezek befolyásolhatják a kitűzött határidők betartást, és szükséges esetben emiatt a megrendelőnek be kell avatkoznia. (Minél hamarabb derülnek ki a problémák, annál hamarabb lehet azokat orvosolni.) 6.3.8 Hegesztők folyamatos értékelési rendje (a hegesztett varratokról készült hibastatisztikák értékelése, minősítések folyamatos hosszabbításának ellenőrzése) A kivitelezés elejétől kezdve, így a helyszíni szerelésnél is folyamatosan figyelni kell a hegesztőket, hogy milyen hiba statisztikával dolgoznak. A kivitelező feladata hegesztőnként hiba statisztikát vezetni és részünkre hozzáférhetővé tenni azt. Ha egy hegesztő egy bizonyos hiba százalékot elér,ki kell állítani a munkából és meg kell vizsgálni, hogy mi az oka a hibáknak. A helyszíni hegesztéseknél különös szerepe lehet a hegesztési hiba típusok kiértékelésének, mert abból következtetni lehet, hogy milyen intézkedéseket kell végre hajtani. Például ha megnövekszik a varratokban a gázok, gázzárványok, akkor azt lehet feltételezni, hogy nem megfelelően volt a hegesztés idején a varrat és a hegesztő a széltől 39

védve, és oda kell figyelni, hogy használjanak a hegesztésnél ponyvákat. Azért is fontos, mert a helyszíni varratok hibáinak javítása és újra vizsgálata sokkal körülményesebb, mint az előgyártott varratoké műhely körülmények között (bejönnek a képbe az időjárási viszonyok, a radiográfia miatt a munkaszervezés, éjszakai vizsgálatok, állványzatok építése, bontása, újraépítése, ezek idő és költségvonzata, stb.). Ezért célszerű gyakorlott hegesztők alkalmazása a helyszíni varratok elkészítésére. A hegesztő minősítésének folyamatos ellenőrzését az előgyártásnál leírtaknak megfelelően folytatni kell. 6.3.9 Az eltérésjelentésekben megjelenő feladatok visszaellenőrzése, dokumentálása A már korábban megemlített eltérésjelentéseket időről időre elő kell venni és az abban felvett eltérések, hiányosságok megszüntetésével kapcsolatosan történt intézkedések megtörténtéről meg kell győződnünk, azt le kell ellenőriznünk és dokumentálnunk kell. Az

eltérésjelentésben

általában

a

csőszakaszokhoz

nem

köthető eltéréseket,

hiányosságokat szoktuk felvenni. Az eltérés jelentések nyomon követését Eltérésjelentések nyomon követése (11. Melléklet) elnevezésű táblázatban vezettük.

6.4

Készre szerelt izometria átvétele

6.4.1 Készre szerelt izometria dokumentációjának ellenőrzése Az készre szerelt csővezeték ellenőrzése úgy történik, hogy az előgyártásban átvett csőszakaszok esetében már csak a helyszíni varratok dokumentálását kell ellenőrizni. Elsőnek itt is a csőszakasz dokumentációját ellenőrizzük le ugyan úgy, mint az előgyártás esetében. Minden csőszakasz elé egy izometria előlap (12. Melléklet) elnevezésű nyomtatványt szoktunk kérni. Ezen fel vannak tüntetve azok a nyomtatvány megnevezések, amiket tartalmaznia kell egy csőszakasz dokumentációnak átadáskor. A 7.2.1-es pontban ezeket részletesen ismertettem, most is ugyan ezeket kell használni, kiegészítve a helyszínen elkészült varratokkal, beszerelt anyagokkal és elvégzett vizsgálatokkal. Ha az izometria előlap (12. Melléklet) elnevezésű dokumentumban felsorolt nyomtatványokat megfelelő rendszerezettséggel megkapom, akkor el tudom kezdeni a készre szerelt csővezeték dokumentációjának ellenőrzését.

40

Rendszerint ez a következőképpen szokott történni: 

Előszőr azt ellenőrzöm le, hogy az érvényes revíziójú rajzot használta-e a kivitelező.



Ha a revízió rendben van, akkor a varratanyakönyvet és a rajzot összehasonlítom, o hogy az adott varratnál, a varratméretek jól vannak-e megadva a varratanyakönyvön, o a kialakított varrattípus jól van-e megadva a varratanyakönyvön, o

a varrat hegesztéséhez használt WPS jóvá van-e hagyva, és az adott varrat mérettartományát

lefedi-e

(a

WPS-eket

az

általános

minőségügyi

dokumentációnak tartalmaznia kellett) o a hegesztő rendelkezik-e érvényes hegesztőminősítéssel az adott varrat hegesztéséhez

(a

hegesztők

névsorát

az

általános

minőségügyi

dokumentációnak tartalmaznia kellett) o ellenőrzöm, hogy a csővezetéken előírt vizsgálati százalék teljesül-e, o és végül, de nem utolsósorban a beépített anyagok megfelelőségét ellenőrzöm le. A varratanyakönyvben (13. Melléklet) és a beépített anyagok jegyzékében (14. Melléklet) a kivitelező által feltüntetett anyagok adagszámai alapján, az anyagoknak a méreti és anyagminőségbeli megfelelőségét ellenőrzöm le úgy, hogy az anyagjegyzék (8. Melléklet) elnevezésű excel táblázatból kikeresem az adott adagszámhoz tartozó adatokat és összehasonlítom a terven szereplőkkel. Ha eltérést tapasztaltam, akkor azt a hiánylistában (6. Melléklet) rögzítem, majd az ellenőrzési jegyzékben (1. Melléklet) is az adott csővezeték helyszíni hiány (K) oszlopában is rögzítem. Ha a helyszíni átvételt akadályozó eltérést nem tapasztalok, akkor elvégezhető a készre szerelt csővezeték átvétele. 6.4.2 Készre szerelt izometria helyszíni átvétele Miután a készre szerelt csővezeték dokumentációját az imént meghatározott módon leellenőriztem, megkezdődhet az csővezeték helyszíni átvétele. Természetesen a Műszaki Ellenőrzési Tervben (MET-001 Technológiai csőszerelés) (2. Melléklet) leírtaknak megfelelően nem kell minden vezetéket teljes terjedelemben leellenőriznünk. A III veszélyességi osztályba tartozó vezetékeket teljes terjedelemben, az 41

I és II veszélyességi osztályba tartozó vezetékeket részlegesen (25%), míg a 16§(3) veszélyességi osztályba tartozó vezetékeket szúrópróbaszerűen (10%) kell ellenőriznünk. Azokat a csőszakaszokat, amelyek nem 100%-osan ellenőrizendők, úgy ellenőrizzük, hogy azokban a nyomókörökben, ahol I és II veszélyességi osztályba tartozó vezetékek vannak ott a vezetékek 25%-át leellenőrizzük. Azokban a nyomókörökben, ahol 16§(3) veszélyességi osztályba tartozó vezetékek vannak ott a vezetékek 10%-át leellenőrizzük. Ez alól a vezetékek nyomvonala a kivétel, mert azt minden vezetéknél teljes terjedelemben ellenőrizzük. Az átvétel folyamán a következő dolgokat kell ellenőrizni: 

A vezetékek nyomvonalát a tervnek megfelelően alakították-e ki.



Következő lépésben azt ellenőrzöm le, hogy a csőtartózás a terveknek megfelelően történt-e meg. A csőtartó bilincsek csavarjai meg vannak-e húzva rendesen.



Majd a csővezeték már előgyártásban átvett részeinek kivételével minden, a helyszínen beépített anyagot leellenőrzünk. Ilyenkor azt nézzük meg, hogy a helyszínen található anyag azonosítója megegyezik-e a varratanyakönyvben (13. Melléklet) és a beépített anyagok jegyzékében (15. Melléklet) található anyagok azonosítójával.



Meg kell győződnünk arról, hogy a helyszínen a varratazonosítók megegyeznek-e a rajzon található varratazonosítókkal.



Meg kell győződnünk arról is, hogy minden varrat mellett az a varratazonosító van feltüntetve, ami a varratanyakönyvön is.



Le kell ellenőriznünk, hogy a helyszínen, azokon a varratokon, amelyeknél a varratanyakönyvön roncsolásmentes anyagvizsgálati jegyzőkönyv szerepel, az anyagvizsgálók feltüntették-e a varratvizsgálat azonosítóját (5. ábra)



Ha a vezeték olyan készülékre köt karimásan, amelynél üzemelés közben a legminimálisabb feszültség sem megengedett, ott a feszültségmentes karimakötést le kell ellenőrizni és a karimakötési jegyzőkönyvben (14. Melléklet) dokumentálni kell azt, és a dokumentáció részévé kell tenni a jegyzőkönyvet.



A szerelvények megfelelőségét és folyásiránynak megfelelő beépítését is le kell ellenőriznünk.



Valamint minden karimakötést, tömítést és kötőelemet.

42

Amikor végeztem az átvétellel, akkor a hiánylistában (6. Melléklet) rögzítem a tapasztalt eltéréseket, majd az ellenőrzési jegyzékben (1. Melléklet) az adott csővezeték helyszíni hiány (K) oszlopában is rögzítem azokat. Illetve rögzítem, hogy mikor történt az átvétel (J) oszlop, és hogy hányadik revízió alapján van legyártva a csővezeték (I) oszlop. Ekkor az előgyártásban átvett csővezeték sora az ellenőrzési jegyzék (1. Melléklet) felső részében található színkódnak megfelelően beszíneződik. Továbbá az Ellenőrzési jegyzék (1. Melléklet) (T) oszlopában a százalékos értéket átjavítjuk 90%-ra, ami által változik a két mellékmunkalapban lévő diagram is.

43

7

Gyártás, szerelés befejezése utáni tevékenységek

7.1

Szilárdsági nyomáspróba

7.1.1 A szilárdsági nyomáspróba végrehajtásához szükséges feltételek ellenőrzése (nyomóköri dokumentáció, nyomáspróba terv, jóváhagyás, mérőműszerek) Ha a készre szerelt csővezetékek helyszíni átvétele befejeződött, akkor a kivitelezőnek a csővezetékeket szilárdsági nyomáspróbával le kell ellenőriznie, tervező által meghatározott módon és nyomóköri rendszerekben. Ilyenkor fel kell készíteniük az adott nyomókörbe tartozó csővezetékeket a szilárdsági nyomáspróbára és a nyomókörbe tartozó vezetékeket egy nyomóköri tartalomjegyzékkel, a tartalomjegyzéknek megfelelően rendszerezve a kivitelezőnek ismét fel kell ajánlania részünkre. A nyomáspróbát legalább 24 órával a nyomáspróba előtt be kell jelenteni (van, ahol ez az idő 7 nap). Ez azért fontos, mert ilyenkor nekünk meg kell néznünk, hogy az adott nyomókörbe tartozó csővezetékek mindegyike át lett-e véve, amihez ismét hatalmas segítség az ellenőrzési jegyzék (1. Melléklet) elnevezésű excel táblázat, melynek az (L) vagy az (M) oszlopának valamelyikében megtalálható az adott nyomókör száma. Erre rászűrve egyszerre látszik az adott nyomókörbe tartozó csővezetékek mindegyike. Így köszönhetően annak, hogy a táblázat színkódok alapján színezi magát attól függően, hogy a gyártás melyik fázisában van az adott csővezeték. Egyszerűen le tudjuk ellenőrizni, hogy a csővezetékek mindegyike elkészült-e és hogy le volt-e ellenőrizve. Ha minden vezeték átvétele megtörtént, akkor azt kell ellenőriznünk, hogy a felvett hiányosságok között van-e olyan, amely a nyomáspróba elvégzését akadályozza. Ezek is egy helyen, az ellenőrzési jegyzékben (1. Melléklet) megtalálhatók, a helyszíni hiány elnevezésű (K) oszlopban. Ezt a hiánypont kódok (7. Melléklet) alapján tudjuk leellenőrizni. Ha a nyomókörbe tartozó vezetékek mindegyikének az átvétele megtörtént és olyan hiányosságot nem találtunk az átvétel alatt rajtuk, amely a szilárdsági nyomáspróbát akadályozná, akkor a szilárdsági nyomáspróba elvégezhető. Ehhez a kivitelezőnek kell készíteni egy nyomáspróba jegyzőkönyvet (16. Melléklet), ezt a kivitelezőnek kitöltve elő kell készíteni és mellékelni kell a nyomóköri dokumentációhoz. Természetesen a nyomás és hőmérséklet értékeket a nyomáspróba időtartama alatt fogjuk beírni a nyomáspróba jegyzőkönyvbe (16. Melléklet).

44

Valamint

mellékelni

kell

a

nyomáspróba

jegyzőkönyvben

(16.

Melléklet)

meghivatkozott nyomásmérő órák kalibrálási jegyzőkönyvét, illetve mellékelnie kell egy P&ID-t vagy A4-es méretű csővezetékrajzokat a nyomókörbe tartozó csővezetékekről, rajtuk bejelölve a nyomáspróba határait, nyomásmérők helyét, a vízzel való feltöltés és a légtelenítés helyét. Ha az itt leírt feltételek teljesülnek, akkor a nyomáspróba elvégezhető.

7.1.2 A nyomáspróbán való részvétel a vonatkozó előírások teljesülésének ellenőrzésére A szilárdsági nyomáspróba célja a technológiai csővezetékrendszerben más módon nem kimutatható rejtett hibák felderítése azáltal, hogy készre szerelt, illetve nyomáspróbára előkészített csőszakaszokat egy meghatározott, az üzemi igénybevételt meghaladó, de a folyáshatárt az előírásoknak megfelelően el nem érő, belső túlnyomásból eredő igénybevételnek vetik alá. A szilárdsági nyomáspróba értékek meghatározása PED szerint az alábbiak figyelembe vételével történhet: 

1. A nyomástartó berendezés legnagyobb üzemi nyomásértéke szorozva1,25-tel, tekintettel a legnagyobb megengedhető nyomásra és hőmérsékletre

PT  1,25  PS  

Reh 20 Reht

2. A nyomástartó berendezés legnagyobb üzemi nyomásértéke szorozva 1,43-al PT  1,43  PS 

Fenti értékek közül a nagyobbat kell a nyomáspróba értékének választani. A nyomáspróba értéknél használt jelölések magyarázata: PT = nyomáspróba értéke (barg) PS = legnagyobb megengedhető nyomás (barg) Reh20 = beépített anyagok folyáshatára 20 ᴼC-on (N/mm2) Reht = beépített anyagok folyáshatára a legmagasabb tervezési hőmérsékleten (N/mm2)” [1]

45

A fenti számításoknak megfelelően leellenőrizzük a tervező által a nyomáspróba tervben meghatározott nyomáspróba értékének megfelelőségét. Majd ellenőriznünk kell a nyomáspróba előkészítésének helyességét. Nyomáspróba előkészítése  Nyomáspróba előkészítése és végrehajtása új technológiai berendezéseknél a kivitelező, meglévő technológiai berendezéseknél, az üzemeltető feladata,  Nyomáspróbára kerülő csővezetéket és technológiai berendezést ki kell tisztítani,  Nyomáspróba során biztosítani kell az ellenőrző nyomásmérők, hőmérők, nyomásmentesítő szerelvények és csővezetékek beépítését, illetve ellenőrzését, amennyiben a nyomáspróba szakaszosan történik, minden szakaszban biztosítani kell a nyomáspróba feltételeit.  Nyomáspróbára kerülő csővezetéket és technológiai berendezést a legnagyobb tervezési nyomásnak megfelelő vakkarimával vagy egyéb alkalmas szerelvénnyel tömören le kell zárni, illetve a rendszerről megbízható módon le kell választani.  Nyomásmérésre csak hitelesített, legalább 1.6 pontosságú, a próbanyomásnak megfelelő méréshatárú nyomásmérőt szabad használni,  Nyomáspróba alatt a nyomóközeg nyomását és hőmérsékletét műszeresen regisztrálni vagy hitelesen naplózni kell.  Telephelyi nyomáspróba előtt az érintett technológiai berendezéseken és csővezetékeken mázolást végezni, szigetelést vagy burkolatot elkészíteni, azokat földelni nem szabad; a földbe fektetett csővezetékszakaszok korrózió ellen védhetők, kivéve a körvarratokat.  Amennyiben a kivitelezés korábbi fázisában a vezetékek és a berendezések teljes és alapos tisztítása mindennemű mechanikus szennyeződéstől (föld, hulladékok, reve, stb.) nem történt meg vagy időközben újabb szennyeződésre volt mód, akkor a szennyeződés eltávolításáról, a szilárdsági nyomáspróbát megelőzően kell gondoskodni. A tisztítás folyadékkal, mechanikus tisztítóeszközzel (lánc, görény stb.) és kifúvatással történhet. A kimosatást, áramló ipari vízzel kell végezni, elegendő kifolyási keresztmetszet biztosításával. A mosatás után a kiáramló víz szabad szemmel látható szennyeződést nem tartalmazhat. Mosatás előtt a beépített szűrők szűrőbetétjeit ki kell szerelni és a nyomáspróba lefolytatása után kell visszaszerelni. A kifúvatás sűrített levegővel végzendő, lökésszerűen. A mosatást és kifúvatást a megrendelő műszaki ellenőrének jelenlétében kell végrehajtani. 46

 Azokat az elemeket, amelyek a nyomáspróba nyomásértékén károsodhatnak (pl. egyes műszerek, érzékelők stb.) a rendszerből ki kell iktatni. A biztonsági szelepeket szintén ki kell iktatni.  Visszacsapó szelepeket, ha a töltés iránya ellentétes a visszacsapó nyitási irányával, akkor a visszacsapó záró elemét a nyomáspróba idejére nyitott állapotban kell rögzíteni vagy a szerelvényt szerelési közdarabbal kell helyettesíteni.  Földbe fektetett vezetéket a nyomáspróba sikeres befejezése előtt elföldelni nem szabad, ha esetleg részleges földtakarásra van szükség, a hegesztési varratokat szabadon kell hagyni  Vizsgálat idejére a csővezetékekben található ideiglenes záró tárcsák, vakkarimák és más idomok beépítési helyét figyelmeztető jelzésekkel kell ellátni (szám, betű, tábla, pálca).  Csővezetékek vizsgálatának idejére a szerelvények és az illesztési helyek (hegesztett kötések, karimás kötések stb.) könnyű megközelíthetőségét biztosítani kell.  A szerelvényeket csak a kísérő bizonylatában feltüntetett, megengedett értékű nyomásra lehet igénybe venni.  Ellenőrizni kell a feltöltésre használt szivattyú szívóoldali tömszelencéjét, mivel rossz tömszelencén keresztül, jelentős mennyiségű levegő juthat a rendszerbe. A következő előírások érvényesek a nyomáspróba időtartamára és értékére:  Szilárdsági nyomáspróbához elsősorban vizet kell használni, amely korrozív vagy szilárd szennyeződéseket nem tartalmazhat,  Szilárdsági nyomáspróbához indokolt esetben más folyadék is felhasználható (gázolaj, fagyálló folyadék, párlat stb.).  Szilárdsági nyomáspróbát levegővel, ill. légnemű közeggel tartani csak az illetékes hatóság előzetes engedélye alapján szabad  Szilárdsági nyomáspróba időtartama és értéke a következő: o Minimum 30 perc azon a nyomáson, mely az alábbiak közül a nagyobbik értéket adja:

PT  1,25  PS 

Reh 20 Reht

PT  1,43  PS 

47

o Ezt követően az időtartam, ami az összes csővezetéki elem, csatlakozás

és

hegesztési

varrat

szemrevételezéssel

történő

ellenőrzéséhez szükséges, a teljes felületen, de semmiképpen sem kevesebb, mint 1 óra a PS 1.1-szeres értékén.  Nyomáspróba tervben a nyomásértékek számszerűen, a nyomáshatárok pontosan kerülnek meghatározásra [1]. Ha az itt leírtaknak megfelelően a nyomáspróba előkészítése megtörtént, akkor több lépcsőben a próbanyomás értékére növeljük a nyomást a vizsgálni kívánt csővezeték szakaszokban. Megvárjuk, hogy a műszaki specifikációban leírt 30 perc leteljen, közben figyeljük a nyomásmérő órákat, hogy nem esik-e a nyomás. Két nyomásmérőt kell használni, egyiket a lehető legalacsonyabb ponton a másikat a legmagasabb ponton. A 30 perc letelte után óvatosan vissza kell engedni a nyomást a PS (a legnagyobb megengedhető nyomás) 1.1-szeresére és megkezdem a nyomás alatt lévő vezetékek ellenőrzését, hogy nem tapasztalható-e a varratoknál vagy a karimakötéseknél szivárgás, vagy a csővezeték anyagában maradó alakváltozás (pl. kidudorodás). Az ellenőrzés végeztével, ha még nem telt le az 1 óra, akkor azt megvárjuk és utána a csővezetékekből a vizet leürítjük. A nyomáspróba idején a csővezetékekből kiszerelt elemeket, amelyek a nyomáspróba nyomásértékén károsodhattak volna, és ezért szerelési közdarabbal lettek helyettesítve, illetve a nyomáshatároló elemeket (ideiglenes vakkarimákat), amelyeket a nyomáspróba idejére beszereltek, vagy a vakperem-közperemeket, melyeket tervtől eltérő módon a nyomáspróba idejére átfordítva szereltek be, ezt mind annak a csővezetéknek a Hiánylistájára (6. Melléklet) hiánypontként felvesszük, majd az Ellenőrzési jegyzék (1. Melléklet) helyszíni hiány elnevezésű (K) oszlopába is rögzítjük. Majd ezeket a nyomáspróba után a kivitelezőnek helyre kell állítania.

7.1.3 A nyomáspróbáról felvett jegyzőkönyv ellenőrzése, hitelességének igazolása Ha a nyomáspróba sikeres volt, akkor a nyomáspróbához készített nyomáspróba jegyzőkönyvet (Lásd 16. Melléklet) aláírással hitelesítik a jelenlévők, miután leellenőrizték, hogy a megfelelő adatokat tartalmazza.

48

Tartalmaznia kell a, 

Nyomókör jelét



Jegyzőkönyv számát



A szabványt, ami alapján a nyomáspróba el volt végezve



A létesítményt ahol a nyomáspróba volt



A létesítményen belül vizsgált berendezés azonosítóját



A vizsgálat paramétereit (PS, PT, nyomáspróba közege, nyomáspróba időtartama)



A regisztrált nyomás és hőmérsékleti értékeket a nyomáspróba ideje alatt



Nyomáspróba során használt mérőműszerek adatait.

Ha sikeres volt a nyomáspróba, az (1. Melléklet) attól függően, hogy részleges vagy teljes nyomáspróbája történt-e az adott csővezetéknek, a csővezeték sorához tartozó megfelelő oszlopokat kitöltöm. Részleges nyomáspróba esetén az (1. Melléklet), a nyomáspróbázott vezetékhez tartozó (N) oszlopba beírom a nyomáspróba dátumát az (O) oszlopba a nyomáspróba jegyzőkönyv számát. Ekkor a vezeték sora kék színre vált. A (T) oszlopban található százalékos készültségi szintet nem változtatom meg, marad 90%-on. Teljes nyomáspróba esetén az (1. Melléklet), a nyomáspróbázott vezetékhez tartozó (P) oszlopba beírom a nyomáspróba dátumát a (Q) oszlopba a nyomáspróba jegyzőkönyv számát. Ekkor a vezeték sora sötétzöldre vált. A (T) oszlopban található százalékos készültségi szintet pedig 95%-ra változtatom. Nyomáspróbát követő helyreállítás

7.2

7.2.1 Ideiglenes blindek (vakkarimák), ideiglenes tömítések, egyéb eltávolítandó elemek

eltávolításának

ellenőrzése,

végleges

tömítések

beszerelésének

ellenőrzése 

A nyomáspróba idejére a csővezetékekből kiszerelt elemeket, amelyek a nyomáspróba nyomásértékén károsodhattak volna (pl. egyes műszerek, érzékelők stb.), illetve a biztonsági szelepeket vissza kell szerelni a csővezetékekbe, a terv szerinti végleges állapotuknak megfelelően. Ezekben az esetekben ideiglenes

49

tömítéseket használnak, azokat a helyreállításokkal egyidőben le kell, hogy cseréljék a végleges tömítésekre. 

Valamint a nyomáshatároló elemeket (ideiglenes vakkarimákat) ki kell szerelni, illetve a vakperem-közperemeket vissza kell forgatni végleges, terv szerinti állapotuknak megfelelően. Ezekben az esetekben is ideiglenes tömítéseket használnak, azokat a helyreállítások alkalmával egy időben le kell cserélni a végleges tömítésekre.

7.2.2 Az eltérésjelentésekben, hiánylistákban megjelenő feladatok visszaellenőrzése, dokumentálása, lezárása 

A nyomáspróbát követően a csővezeték hiánylistájába (6. Melléklet) és ezáltal az ellenőrzési jegyzékbe (1. Melléklet) is felvett, még meg nem szüntetett eltéréseket, hiányokat meg kell szüntetni, helyre kell állítani. Általunk ezeket le kell ellenőrizni, dokumentálni kell és lezárni. Ezek dokumentálása a hiánylistában (6. Melléklet) és az ellenőrzési jegyzékben (1. Melléklet) történik. Ha egy vezetéken minden hiánypont meg lett szüntetve és a nyomáspróbája is sikeresen megtörtént az ellenőrzési jegyzék (1. Melléklet) (T) oszlopában 100%-ra módosítjuk az adott csővezeték készültségi szintjét.



Majd az eltérésjelentésekben (4. Melléklet) szereplő eltéréseket, amely eltérések általában csővezetékekhez nem köthetők, de a kivitelezéssel szorosan összefüggő hiányokat tartalmazzák, vissza kell ellenőriznünk, dokumentálnunk kell és lezárnunk. Ezek dokumentálása magán az eltérésjelentésen (4. Melléklet) aláírásunkkal, majd az eltérésjelentések nyomon követése (11. Melléklet) elnevezésű táblázatba a Helyesbítő tevékenység elfogadása oszlopba, az eltérés megszűnésének dátumának beírásával történik.

7.3

„D-terv” dokumentáció teljességének és megfelelőségének ellenőrzése

A „D-terv”, azaz megvalósulási dokumentáció ellenőrzését két részre bonthatjuk (esetünkben a gépészeti dokumentációval foglalkozunk csak, ugyanis egy kivitelezés esetében azért előfordulhatnak villamos, irányítástechnikai munkák és építészeti munkák is).

50

Az első rész az általános dokumentáció teljességének ellenőrzése. Ennek terjedelme az általunk rendszeresített technológiai gépészet átadási dokumentáció tartalomjegyzékének (3. Melléklet) az első fele az 1.6.4-es pontjával bezáróan értendő. A másik a gyártási és szerelési dokumentáció teljességének ellenőrzése. Ennek terjedelme az általunk rendszeresített technológiai gépészet átadási dokumentáció tartalomjegyzékének (3. Melléklet) a második fele az 1.7 es pontjától a 4-es ponttal bezáróan értendő.

7.3.1 Általános dokumentáció teljességének és megfelelőségének ellenőrzése Ennek egy részét a hegesztéssel járó munkavégzés megkezdése előtt le kellett adnia részünkre a kivitelezőnek, amit mi leellenőriztünk és amennyiben szükség volt rá, javíttattuk, illetve a hiányzó dokumentumokkal kiegészítettük. Vannak viszont olyan pontjai a dokumentáció ezen részének, amelyeket a kivitelező csak az elvégzett munka végén tud a helyére illeszteni. Ilyenek a 

1.2.1 pont a Megfelelőségi nyilatkozat (PED I-II-III) / Kivitelezői nyilatkozat. Ezt a kivitelező felelős műszaki vezetője írhatja alá és állíthatja ki attól függően, hogy az éppen készített nyomástartó edény melyik veszélyességi osztályba tartozik. Valójában Megfelelőségi nyilatkozatot minden olyan csővezetékhez készíteni kell, amely a PED szerinti I, II, III, (tartályok esetében IV) veszélyességi osztályba tartozik.



1.2.3 pont a Vizsgálati jelentés. Ezt a független ellenőrző szervezet állítja ki, az általa ellenőrzött PED szerinti III (tartályok esetében IV) veszélyességi osztályba tartozó nyomástartó edényekre.



1.2.7 pontja a Használatba vételi engedély. Ezt a hatóság állítja ki az egész üzemre, üzem részre a kivitelezés befejeztével.



1.7 pontja a Tömörségi nyomáspróba. Ennek azért van külön fejezet hagyva, mert a tömörségi nyomáspróbát nem a kivitelező szokta végezni, hanem már az üzem magának, saját hatáskörben, de elvétve kell tömörségi nyomáspróbát végezni egyes kivitelezéseknél és akkor azokat a dokumentációnak ebbe a pontjába kell befűzni.



1.8 pontja Eltérésjelentések. 51

Az eltérésjelentéseket (4. Melléklet) a kivitelezés folyamán mi vesszük fel, azok kerülnek a dokumentációnak ebbe a pontjába. Ezeket mi ilyenkor ellenőrizzük le. 7.3.2 Gyártási és Szerelési dokumentáció teljességének és megfelelőségének ellenőrzése A dokumentációnak ez a része a gyártás során kiépített csőszakaszok dokumentációit tartalmazza. Ezt a részét a dokumentációnak kétféleképpen szokták kialakítani, attól függően, hogy a megrendelő hogy kéri. 

Az egyik változat, hogy a csővezetékek dokumentációit nyomókörönként rendszerezve állítják össze. Ezt én személy szerint nem szeretem annyira, mert akkor külön kell egy tartalomjegyzék a dokumentációba, amelyen a csővezetékek a vezetékszámuk szerinti sorrendben vannak, és ott melléjük kell írni, hogy melyik nyomókörben találhatóak, mert, ha valamiért egy vezetéket keresni fognak a dokumentációban,

akkor

tudják,

hogy

melyik

nyomókörbe

vagy

mely

nyomókörökbe tartozik. Nem beszélve arról, hogy van olyan vezeték, ami több nyomókörben is benne volt, felmerül a kérdés melyikbe tegyék a dokumentációját, mert ugye abból csak egy van. És végül még kell egy másik tartalomjegyzék, ami a nyomókör szerint rendszerezve van felépítve. 

A másik változat, hogy a csővezetékek dokumentációit a csővezetékek vezetékszáma szerinti sorrendbe állítják össze (olyan sorrendbe, ahogy a vezetékek az Ellenőrzési jegyzékben (1. Melléklet) is rendszerezve vannak). Ekkor elegendő egy tartalomjegyzék, amin fel vannak sorolva a csővezetékek.

Ennél a kivitelezésnél az utóbbi megoldást kérte a megrendelő. Ilyenkor azt szoktuk megnézni, hogy a hiánypontokban nincs-e véletlenül olyan hiány, ami nem lett megszüntetve. Ebben nagy segítséget nyújt az ellenőrzési jegyzék (1. Melléklet), mivel ott csak annak a vezetéknek lehet az előrehaladása 100%-on amelyiknek már nincs meg nem szüntetett hiánypontja, így a (T) oszlopot megszűrve egyszerűen le tudom szűkíteni az ellenőrizendő vezetékek számát. Itt megjegyezném, hogy minden kivitelezésnél szokott maradni olyan hiány vagy eltérés, ami nem kerül megszüntetésre (pl.: üzemhatáron lévő vezetékek esetében a csatlakozó varratok nincsenek meghegesztve), 52

mert majd a következő üzem leállás idején lesz lehetőség meghegeszteni, de már lehet, hogy nem is ez a kivitelező fogja megcsinálni. Nekünk akkor is jeleznünk kell, mert nem készült el. Ellenőriznünk kell, hogy minden vezeték dokumentációja hiánytalanul megtalálható-e a kiviteli dokumentációban. Az anyagjegyzékben (4. Melléklet) szereplő minden anyag bizonylata hiánytalanul megtalálható-e a dokumentációban, bár ezt mi a kivitelezés folyamán rendszeresen ellenőrizzük. Meg kell néznünk, hogy a szerelvények dokumentumai hiánytalanul megvannak-e, ezeket is rendszeresen ellenőrizzük a kivitelezés alatt, és meg kell győződnünk a szakipari dokumentációnak a meglétéről, amit az ipari festő és szigetelő cég készít el a műszaki tartalomnak és a vonatkozó előírásoknak, szabványoknak és jogszabályoknak megfelelően. Amennyiben mindent rendben találtunk, akkor a technológiai gépészet átadási dokumentáció tartalomjegyzékének (3. Melléklet) alján található, az ellenőrzést végzőnek fenntartott helyen aláírom. Ezzel befejeződött az ellenőrző tevékenységem.

53

Összefoglaló Szakdolgozatomban

bemutattam

egy

üzemegység

kivitelezésének

ellenőrzési

folyamatát, amelyben egész végig segítségemre volt egy ellenőrzési jegyzék (1. Melléklet) elnevezésű táblázat, amely az előgyártás ellenőrzéstől kezdve a helyszíni szerelés ellenőrzésén keresztül a nyomáspróbák és az azt követő helyreállítások során támpontul szolgált, hogy az adott vezetékek, nyomókörök a kivitelezés mely fázisában vannak és, hogy azokon milyen eltérések voltak tapasztalhatóak. Továbbá hatalmas segítséget nyújtott a megrendelőnek is, mert az ellenőrzési jegyzékből (1. Melléklet) szinte bármilyen statisztika, előrehaladás kimutatható, ami az üzemegységet érinti, mert egy helyen van minden fontos információ. Ezért a megrendelő mindig le tudta szűrni a megfelelő következtetéseket és be tudott avatkozni a kritikus helyzetekben. Természetesen az ellenőrzési jegyzéket (1. Melléklet) folyamatosan fejlesztjük, legutóbb például az üzemre kivetített százalékos készültséget már úgy számolja ki, hogy figyelembe veszi a csővezetékek névleges méretét. Szóval egy DN900-as vezeték nem ugyanannyit nyom a latba, mint egy DN25-ös. Ez által pontosabb képet kap a megrendelő a gyártás folyamán, a kivitelezés tárgyának tényleges készültségi szintjéről.

54

Synthetic I presented in my thesis a firm unit the cheque process of his implementation, in which a cheque one helped me, register (1. enclosure). Helped me a cheque register name table which the prefabrication is started because of his cheque, the pressure tests and the restorations following it served as a footing on his row through the cheque of the field mending, how the given pipeline, pressure circles are in which phase of the field mending, how the given cables, pressure circles are in which phase of the implementation and what kind of differences there were on them how can be experienced. Provided huge help for the costumer furthermore, the cheque one dared from a register ( Let’s see 1. enclosure) quasi any kind of statistics, progress demonstrable what affects the industrial unit, because there is all important information on a place. The costumer was able to extract the suitable inferences always because of this and was able to intervene int he critical situations. We develop the cheque register continously naturally, recently for example onto the firm percentile readiness calculates it, that takes the nominal size of the pipelines into consideration. That’s why a DN900 a cable does not count so much than one DN25. The costumer receives a more accurate picture during the production, for the object of the implementation herebly his actual readiness level.

55

Irodalom jegyzék: [1] P11259_BE-4_Rev0_Műszaki specifikáció [2] (http://hegeszto.5mp.eu/web.php?a=hegeszto&o=EHHKJ_gUYx) utolsó megtekintés 2015.11.25

56