SANITASI DAN HIGIENE PADA PROSES PRODUKSI AIR MINUM DALAM KEMASAN DI PT. INDOTIRTA JAYA ABADI SEMARANG LAPORAN KERJA PRAKTEK Diajukan untuk memenuhi sebagian syarat-syarat guna memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pertanian
Oleh : HAKIKI PRATIWI 10.70.0100
PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA SEMARANG 2013
SANITASI DAN HIGIENE PADA PROSES PRODUKSI AMDK DI PT. INDOTIRTA JAYA ABADI Oleh : HAKIKI PRATIWI NIM : 10.70.0100 Program Studi : Teknologi Pangan
Laporan Kerja Praktek ini telah disetujui dan dipertahankan di hadapan sidang penguji pada tanggal : Semarang, 19 Juni 2013
Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Katolik Soegijapranata
Pembimbing Lapangan
Dekan
Rini Agustini
Ita Sulistyawati, S.TP, MSc
Pembimbing Akademik
Dr. Ir. B. Soedarini, MP
i
KATA PENGANTAR Puji dan syukur penulis panjatkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa atas berkat dan rahmat-Nya sehingga penulis dapat melaksanakan kerja praktek pada bulan Januari 2013 di PT. Indotirta Jaya Abadi dan juga dapat menyelesaikan Laporan Kerja Praktek yang berjudul ” SANITASI DAN HIGIENE PADA PROSES PRODUKSI AIR MINUM DALAM KEMASAN DI PT. INDOTIRTA JAYA ABADI SEMARANG” sebagai salah satu syarat untuk mencapai gelar Sarjana Teknologi Pangan. Kerja Praktek ini sangat bermanfaat bagi penulis karena dapat menambah wawasan dan pengalaman kerja untuk bekal di kemudian hari.
Seluruh kelancaran dan keberhasilan yang dicapai dari pelaksanaan kerja praktek hingga tersusunnya laporan ini tentu tidak terlepas dari bantuan, bimbingan serta dukungan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, pada kesempatan ini penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada: 1.
Ibu Ita Sulistyawati, S.TP, MSc. selaku Dekan Fakultas Teknologi Pertanian Unika Soegijapranata dan Ibu Dr. Ir. B. Soedarini, MP selaku Dosen Pembimbing yang telah memberikan bimbingan dan arahan dalam penyusunan laporan kerja praktek ini.
2.
Ibu Inneke Hantoro, S.TP, MSc. selaku Koordinator Kerja Praktek yang telah memberikan kesempatan untuk melaksanakan Kerja Praktek.
3.
Bapak Qenny Jauwhannes selaku Direktur Utama PT. Indotirta Jaya Abadi, Semarang.
4.
Ibu Upik selaku Personalia yang telah membantu dalam perijinian pelaksanaan kerja praktek penulis dengan bagian QC.
5.
Ibu Rini Agustini selaku Supervisor QC FKA yang telah mengijinkan penulis untuk dapat melaksanakan kerja praktek di laboratorium QC.
6.
Bu nur, Rian, Mas Mukhlis, Mba Cindy selaku QC Analis dan pembimbing lapangan penulis yang telah mendampingi, membimbing, dan memberikan banyak informasi selama kerja praktek berlangsung.
7.
Keluarga tercinta yang telah memberikan dukungan, baik material maupun spiritual selama kerja praktek dan penyusunan laporan kerja praktek.
ii
8.
Teman-teman seperjuangan: Herlina dan Eva yang telah bersama-sama menjalani kerja praktek dan banyak membantu dari awal hingga akhir.
9.
Teman-teman
yang
selalu
memberi
semangat
dalam
mengerjakan
dan
menyelesaikan laporan Kerja Praktek ini, Sindu, Teteh, Manar, Eva, Nina, Ion, Hugo, Margono, Nadiro, Rian, Pinandhito dan Sandi. 10. Semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu demi satu, yang telah ikut memberikan semangat dan bantuan sehingga Laporan Kerja Praktek ini dapat diselesaikan dengan baik.
Penulis sadar bahwa laporan ini masih ada kekurangan dan jauh dari sempurna, sehingga masih perlu adanya kritik dan saran yang dapat menyempurnakan laporan ini. Semoga laporan kerja praktek ini dapat bermanfaat bagi semua pihak yang membutuhkan.
Semarang, 19 Juni 2013
Penulis
Hakiki Pratiwi
iii
DAFTAR ISI
HALAMAN PENGESAHAN..........................………………….....................................i KATA PENGANTAR......................................................................................................ii DAFTAR ISI....................................................................................................................iv DAFTAR TABEL............................................................................................................vi DAFTAR GAMBAR......................................................................................................vii DAFTAR LAMPIRAN………………………………………………………………..viii 1. PROFIL PERUSAHAAN ............................................................................................1 1.1. Sejarah Perusahaan ...............................................................................................1 1.2. Lokasi Perusahaan.................................................................................................. 2 1.3. Struktur Organisasi ................................................................................................ 2 1.4. Ketenagakerjaan ..................................................................................................... 4 1.5. Pemasaran Produk……………………………………………………………….5 2. SPESIFIKASI PRODUK .............................................................................................. 7 3. PROSES PRODUKSI AMDK .................................................................................... 10 3.1. Pengolahan Air .................................................................................................... 10 3.2. Codding ……………………………………………………………………..….12 4. SANITASI DAN HIGIENE……................................................................................14 4.1. Sanitasi Pengolahan Air.......................................................................................14 4.2. Sanitasi Ruang produksi ......................................................................................15 4.3. Sanitasi Mesin….. ...............................................................................................18 4.4. Sanitasi Operator………….. ...............................................................................18 5. PEMBAHASAN.........................................................................................................21 5.1. Sanitasi Pengolahan Air.......................................................................................22 5.2. Sanitasi Ruang produksi.......................................................................................26 5.3 Sanitasi Mesin.......................................................................................................31 5.4. Sanitasi Operator .................................................................................................32 5.5. Prosedur Pengujian Mikrobiologi (Metode Isolasi udara) Selama Proses Produksi AMDK di Ruang Filling……………………………………………………….36 5.8. Hasil Pengamatan................................................................................................37 6. KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................................... 39 iv
6.1. Kesimpulan ......................................................................................................... 39 6.2. Saran .................................................................................................................... 39 7. DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................40 8. LAMPIRAN ................................................................................................................ 43
v
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Karyawan PT. Indotirta Jaya Abadi .................................................................... 4 Tabel 2. Pengaturan jam Kerja PT. Indotirta Jaya Abadi .................................................. 5 Tabel 3. Air Minum Dalam Kemasan ............................................................................... 7 Tabel 4. Indoteh……………….......................................................................................8 Tabel 5. Data Hasil Isolasi Udara .................................................................................... 37
vi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Diagram Alir Proses produksi AMDK .......................................................... 11 Gambar 2. Sumber Mata Air di Gunung Keji dan Truk Pengangkut Air Baku ………………................................................................................................................11 Gambar 3.
Sumber Mata Air di Gunung Keji dan Truk Pengangkut Air Baku
.........................................................................................................................................33 Gambar 4. Standar kelengkapan personel ruang filling (penata botol) PT. Indotirta Jaya Abadi……………….. ……………………………………...........................................35
vii
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1. Struktur Organisasi PT. Indotirta Jaya Abadi .............................................43 Lampiran 2. SNI 01-3553-2006 Air Minum Dalam Kemasan ....................................... 44 Lampiran 3. Presensi kerja Praktek ................................................................................ 45
viii
1.
PROFIL PERUSAHAAN
1.1.
Sejarah Perusahaan
PT. Indotirta Jaya Abadi didirikan oleh Oenny Jauwhannes pada tanggal 25 April 1984. Pada awalnya perusahaan ini memproduksi teh dalam botol merk “Indoteh Crown”. Teh dalam kemasan botol kaca ini diproduksi secara manual dan sederhana dengan penjualan sebagian Jawa Tengah. PT. Indotirta Jaya Abadi merupakan salah satu perusahaan yang berada di bawah naungan Inti Indomulti Corpora (IMC) yang memproduksi minuman ringan. Anak cabang Inti Indomulti Corpora (IMC) selain PT. Indotirta Jaya Abadi yaitu PT. Johannes Traco sebagai distributor satu-satunya untuk produk “Aguaria”, PT. Indomulti Plasindo yang memproduksi plastik untuk cup, botol, handle botol, dll untuk kemasan AMDK, PT. Indotirta Sejuk Abadi sebagai produsen “Aguaria” di Sukabumi, PT. Indoagung Surya Motor, serta PT. Mitra Kian Mandiri sebagai produsen “Aguaria” di Makassar. Hingga saat ini PT. Indotirta Jaya Abadi telah mendistribusikan produk-produk di pulau Jawa, Bali, Kalimantan, Sulawesi, Irian Jaya, dan Timor timur, serta didukung oleh kekuatan distribusi lebih dari 60 cabang tersebar di seluruh indonesia. Bapak Oenny ingin menjaga kualitas produk “Aguaria” agar tetap menjadi milik nasional karena banyak brand nasional yang sekarang jatuh ke tangan orang asing.
Sertifikat yang dimiliki oleh PT. Indotirta Jaya Abadi antara lain: a.
Pada tahun 1995 PT. Indotirta Jaya Abadi memperoleh sertifikat SNI tahun 1996 , pada tahun 1996 PT. Indotirta Jaya Abadi mulai menerapkan Sistem Manajemen Mutu SNI diimplementasikan dengan mengacu pada manajemen mutu ISO 9002/1994. Pada tahun 1998 diterapkan Sistem Manajemen Mutu ISO 9002/1994 dan mulai dikembangkan sistem Manajemen Mutu ISO 9002/2000. Penerapan sistem manajemen mutu ISO 9001:2008 di PT. Indotirta Jaya Abadi meliputi area AMDK, Indoteh, HRD, Umum, QC, Teknik, R&D, Gud. Jadi, Gud. Bahan Baku, Pembelian, Marketing, dan PPIC.
b.
Pada tahun 1998, perusahaan ini mendapat sertifikat GS1 (barcode).
c.
Pada tahun 1998, perusahaan ini menjadi anggota Asosiasi Teh Indonesia (ATI).
1
2
d.
Pada tahun 1999, perusahaan ini menjadi anggota International Bottled Water Association (IBWA).
e.
Tahun 2006 diperoleh sertifikat ISO 14001:2005 sebagai upaya untuk ikut melestarikan dan menjaga lingkungan hidup
f.
Pada tahun 2008, PT. Indotirta Jaya Abadi mendapatkan Penghargaan Bintang Dua Keamanan Pangan dari BPOM.
Pada tahun 2009, PT. Indotirta Jaya Abadi masuk sebagai nominasi SNI award sebagai perusahaan yang konsisten menerapkan SNI.
PT. Indotirta memiliki visi misi dalam menjalankan perusahaan. Visi PT. Indotirta Jaya Abadi adalah menjadi perusahaan produk konsumen yang terus bertumbuh sehat lebih cepat dari perusahaan sejenis. Sedangkan Misi PT. Indotirta Jaya Abadi adalah menempatkan kepentingan semua pihak yang terkait sebagai dasar dan tujuan penyelenggaraan perusahaan. Selain itu PT. Indotirta Jaya Abadi juga memiliki kebijakan mutu berupa tekad untuk menyelenggarakan kegiatan produksi minuman yang berorientasi kepada upaya pemenuhan kebutuhan dan kepuasan pelanggan serta terus menerus melalui pencapaian efektifitas, efisiensi dan keterlibatan seluruh karyawan.
1.2.
Lokasi Perusahaan
PT. Indotirta Jaya Abadi terletak di Jalan Majapahit Nomor 765 Km 11, Semarang dengan luas area 7,2 hektar. Selain PT. Indotirta Jaya Abadi, perusahaan lain dibawah naungan IMC seperti PT. J. Traco yang bergerak di bidang distribusi produk PT. Indotirta Jaya Abadi, dan PT. Indomulti Plasindo yang bergerak di bidang produksi plastik untuk kemasan produk AMDK PT. Indotirta Jaya juga menempati lokasi yang sama. PT. Indotirta Jaya Abadi sendiri menempati sekitar 2 hektar dari keseluruhan area. Pemilihan lokasi PT. Indotirta Jaya Abadi didasarkan pada pertimbangan berupa lokasinya yang dinilai dekat dengan Pantai Utara Jawa yang juga sebagai alur distribusi sebagian besar produk PT. Indotirta Jaya Abadi.
3
1.3.
Struktur Organisasi
PT. Indotirta Jaya Abadi dipimpin oleh seorang Presiden Direktur dan diawasi oleh Dewan Komisaris serta membawahi Managing Direktur. Dalam menjalankan tugasnya, Managing Direktur dibantu oleh beberapa Kepala Bagian yang terdiri dari Kepala Bagian PPIC, Kepala Bagian Purchasing, Kepala Bagian Batang, Kepala Bagian HRD dan Sekretaris. Managing Direktur dan masing-masing Kepala Bagian tersebut membawahi Operational Direktur, GM Marketing, Finance Controller, Manajer Pengembangan, dan Wakil Manajemen.
Berikut ini klasifikasi tugas masing-masing jabatan : 1.
Presiden Direktur
Merupakan pimpinan tertinggi di PT. Indotirta Jaya Abadi yang bertugas meninjau dan menyetujui rencana dalam mengontrol pengeluaran biaya, efektivitas kerja, efisiensi bahan, masalah ketenagakerjaaan, menjalin dan mempertahankan hubungan kerja yang baik antar departemen. Presiden Direktur bertanggung jawab kepada Direktur Komisaris, Dewan Komisaris ini mempunyai tanggung jawab untuk menentukan arah perkembangan perusahaan. 2.
Managing Direktur
Managing Direktur bertanggung jawab kepada Presiden Direktur. Bertugas merumuskan kebijakan pengembangan bisnis, meletakkan dasar-dasar visi misi perusahaan dan menyusun strategi pencapaian tujuan perusahaan. 3.
Kepala Bagian PPIC (Personal Production Internal Control)
Bertanggung jawab untuk merencanakan, mengatur dan mengontrol semua proses produksi serta melakukan pembelian dan pemilihan bahan baku. Pada bagian inilah pembimbing yang membimbing saya saat melaksanakan “Kerja Praktek” di PT. Indotirta Jaya Abadi. 4.
Kepala Bagian Purchasing
Bertanggung jawab atas tugas-tugas jalannya proses produksi preform dan botol untuk produksi AMDK botol, serta bertanggung jawab kepada Managing Direktur. 5.
Kepala Bagian Batang
4
Bertanggung jawab mengendalikan segala aktivitas yang berhubungan dengan proses produksi teh BK di Batang dan bertanggung jawab terhadap pengelolaan lingkungan di Batang. 6.
Kepala Bagian HRD (Human Resource Development)
Bertanggung jawab atas perencanaaan, pelaksanaan dan kontrol terhadap kebijakan pimpinan perusahaan di bidang sumber daya manusia yang merupakan tugas HRD, serta bertanggung jawab kepada Managing Direktur. 7.
Finance Controller
Bertanggung jawab dalam mengatur keuangan di perusahaaan, membuat laporan keuangan, serta wajib melaporkan dan mempertanggungjawabkan keuangan perusahaan kepada Managing Direktur.
1.4.
Ketenagakerjaan
PT. Indotirta Jaya Abadi memiliki sekitar 525 karyawan dengan klasifikasi berdasarkan pekerjaan yang dilakukan sesuai dengan Tabel 1 berikut.
Tabel 1. Karyawan PT. Indotirta Jaya Abadi No. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17.
Department AMDK INDOTEH Galon Teknik Water Treatment (WT) Quality Control (QC) Umum Gudang Bahan Baku Gudang Jadi AMDK Gudang Jadi Indoteh Personalia Personal Production Internal Control (PPIC) Pajak IT/EDP WBT R&D Gudang Spare Part TOTAL
Jumlah Tenaga Kerja 187 153 69 21 6 19 14 11 12 10 4 3 6 4 1 4 1 525
5
PT. Indotirta Jaya Abadi membagi karyawannya berdasarkan jam kerja yaitu karyawan staff & administrasi kantor dan bagian produksi. Berikut ini adalah pengaturan jam kerja di PT. Indotirta Jaya Abadi yang dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Pengaturan Jam Kerja PT. Indotirta Jaya Abadi Jabatan Karyawan Staff dan Administrasi Kantor
Hari Senin-Jumat Sabtu Senin-Jumat
Bagian Produksi Sabtu
Jam Kerja 08.00 – 16.00 08.00 – 13.00 Shift I : 07.00 – 15.00 Shift II : 15.00 – 23.00 Shift III : 23.00 – 07.00 Shift I : 07.00 – 12.00 Shift II : 12.00 – 17.00 Shift III : 17.00 – 22.00 Shift IV : 22.00 – 03.00
Jam Istirahat 12.00 – 13.00 12.00 – 13.00 20.00 – 21.00 03.00 – 04.00
-
Keberhasilan proses produksi dan mutu produk juga bergantung pada kedisiplinan dari pegawai atau operator. Untuk mencapai tujuan tersebut, PT. Indotirta Jaya Abadi menerapkan peraturan yang wajib dilaksanakan oleh setiap pegawai dan operator. Peraturan tersebut yaitu: 9 Karyawan dilarang merokok di lokasi perusahaan 9 Karyawan dilarang memakai aksesoris yang berlebihan 9 Karyawan diwajibkan memakai topi, masker dan sepatu saat akan memasuki area produksi 9 Karyawan diwajibkan mencuci tangan saat akan memasuki area produksi
1.5.
Pemasaran Produk
Sasaran PT. Indotirta Jaya Abadi adalah untuk semua kalangan sehingga harus dipastikan bahwa produk mereka dapat menjangkau semua pasar dan jenis kalangan di masyarakat. Salah satu usahannya adalah dengan cara membuat anak cabang perusahaan, seperti PT. Indotirta Sejuk Abadi di Sukabumi dan PT. Mitra Kian Mandiri di Makassar. Target
6
pemasaran PT. Indotirta Jaya Abadi itu sendiri adalah wilayah Indonesia bagian tengah serta ekspor ke luar negeri (Singapura dan Vietnam). Selain itu usaha lain yang dilakukan adalah dengan pembedaan merk dagang yang disesuaikan dengan tujuan pemasarannya. Hal ini dilakukan agar semua jenis kalangan dapat dijangkau, namun tetap memperhatikan kualitas produk yang dihasilkan. Dalam pemasarannya, perusahaan juga membidik pangsa pasar dikalangan bawah, contohnya pemasaran iklan di retailer (warung, mini market dan supermarket) yang dijadikan tempat untuk menjual produk. Selain itu juga dengan cara mencantumkan label produk pada tempat atau sarana umum (bus kota, restoran serta hotel) yang juga memesan produk AMDK dari PT. Indotirta Jaya Abadi. Hal ini tentunya juga dilakukan dengan cara memberikan harga yang relatif bersaing tanpa meninggalkan kualitas produk yang dihasilkan. Sehingga diharapkan respon pasar semakin meningkat dan persaingan dengan kompetitor tetap terjaga.
2.
SPESIFIKASI PRODUK
PT. Indotirta Jaya Abadi merupakan produsen minuman ringan di Jawa Tengah yang telah mengeluarkan berbagai macam produk, seperti AMDK (Aguaria dan Sega), teh botol, teh wangi kering, dan minuman rasa buah siap minum. Berikut ini merupakan beberapa produk yang diproduksi oleh PT Indotirta Jaya Abadi seperti yang dapat dilihat di Tabel 3 dan 4:
Tabel 3. Air Minum Dalam Kemasan NO 1
NAMA Galon
GAMBAR
KETERANGAN Galon 19 liter yang hanya diproduksi di pabrik yang terletak di Ungaran.
Aguaria botol 600 ml.
2
Botol Aguaria botol 330 ml dengan desain dan bentuk khusus. Sasaran pasarnya adalah café, restoran dan hotel.
7
8
Aguaria bootol 550 ml dengan desain dann bentuk khuusus. Sasaran paasarnya adallah café, restoran daan hotel.
Aguaria cuup 240 ml
3
Cuup Sega cup 2240 ml
Tabeel 4. Indotehh NO 1
NAMA A Indoteh Crown
GAMBAR R
KETERAN NGAN Teeh botol siapp minum yaang dikemass dalam kemasan botool kaca me 240 dengan volum mll dengan bahhan baaku teh hitam m. Peenggunaan tutup t croown cork yaang suddah disteriliisasi unntuk menjag ga kuualitas teh diddalamnya.
9
2
F Indoteh Fruit
Teeh botol siapp minum yaang dikemass dalam kemasan botool kaca dengan volum me 215 mll. Bahan bak ku meenggunakan n teh hijjau dengan aroma buuah.
3
Teh Wanngi
Baahan baku teeh hijau yaang dikeringgkan. Thhe ini memilki kadar airr 4-6% sehin ngga daapat bertahan n selama 1 ttahun. The ini i dikkemas dalam m2 bentuk yaitu 40 4 gram daan 80 gram.
4
Sega Fruit
Prooduk minum man rasa buuah siap min num yaang dikemass dalam kemasan cup 185 ml. miliki Seega Frut mem berbagai macaam rasa sepperti, rasa strrawberry, jeeruk, dan fruuitpunch.
5
Fast Tea
Diikemas dalaam cup 1885 ml dan memilki m berbagai pilihhan rasa muulai dari meelati, blaackcurrant, hingga jam mbu biji
3.
PROSES PRODUKSI
3.1.
Pengolahan Air
Proses produksi Air Minum Dalam Kemasan yang di PT. Indotirta Jaya Abadi dilakukan dalam beberapa tahapan. Berikut ini merupakan diagram alir proses produksi AMDK yang dapat dilihat pada Gambar 1. Bak Penampung I
Air Artetis
Carbon Filter
Clorinasi
Bak Penampung II
Filter mikron
Filter mikron
Sand Filter
RO
Tanki spiral
Air Sumber
Bak klorinasi
Filter mikron
Carbon filter
Statif mixer
Filter mikron
Filter mikron
Injeksi ozon
Statif mixer
Tanki reaksi
Tanki gravity
Keterangan: : proses
Lampu UV
: bahan
Tanki spiral
Tanki spiral
Produk jadi
10
11
Gambar 1. Diagram Alir Proses produksi AMDK
Alur proses produksi AMDK dimulai dari water treatment. Prinsip dari pengolahan air ini adalah dengan filtrasi dan desinfeksi. Water treatment meliputi bak penampungan, klorinasi, sand filter, carbon filter, filter micron, Reverese Osmosis, injeksi ozon, tanki reaksi, tangki spiral dan gravity. Air baku ini diangkut dari mata air dengan menggunakan tanki yang terbuat dari stainless steel yang tidak mudah berkarat. Selain dari air sumber Gunung Keji, pada pertengahan tahun 2012 PT. Indotirta Jaya Abadi juga membangun sebuah sumur artetis. Air artetis akan digunakan juga sebagai bahan baku produk AMDK. Proses produksi air yang digunakan berasal dari 2 sumber ini akan dicampur dan digunakan sebagai bahan baku produk. Awal proses di water treatment adalah dengan memompa air artetis masuk ke sand filter untuk disaring partikelnya yang berukuran besar menggunakan pasir silika. Pasir silika ini diletakkan di atas stainer dan air yang sudah bebas dari kontaminan akan lolos saring.
Gambar 2. Sumber Mata Air di Gunung Keji dan Truk Pengangkut Air Baku
Kemudian air dialirkan menuju bak penampungan pertama. Pada bak penampungan pertama ini terdapat proses pengendapan dan klorinasi. Setelah melewati bak penampungan air dialirkan menuju ke filter micron yang berukuran 5 mikron yang mempunyai fungsi untuk menyaring mikroorganisme yang masih ada dalam air. Selanjutnya, air dialirkan ke carbon filter untuk menghilangkan warna, rasa dan bau yang tidak diinginkan. Air dalam carbon filter ini juga harus dipastikan telah terbebas dari klorin. Carbon filter merupakan
12
karbon aktif yang berfungsi untuk menyerap racun, bau, rasa dan warna yang ditimbulkan akibat klorinasi. Lalu masuk ke tahap RO (Reverse Osmosis) yaitu proses dimana air yang berasal dari sumur artetis tadi dipisahkan dari mineralnya. Tahap ini merupakan tahapan terakhir sebelum nantinya air ini dicampur dengan air sumber.
Sedangkan untuk proses yang terjadi pada air sumber adalah mula-mula air baku yaitu yang berasal dari Gunung Keji yang diangkut menggunakan truk tanki. Sesampainya di pabrik, setiap tangki harus melalui pos satpam dan setiap tangki harus melalui uji laboratorium Quality Control (QC). Jika telah lulus uji maka sampel dapat dituang ke dalam bak penampung. Dalam bak penampung ini terjadi klorinasi untuk membunuh bakteri dan mengendapkan kotoran yang berukuran kecil. Air sumber yang telah mengalami klorinasi dialirkan menuju filter yang berukuran 5 mikron, lalu dialirkan ke carbon filter untuk menghilangkan warna, rasa dan bau yang tidak diinginkan. Tahap terakhir sebelum dicampur dengan air artetis yaitu air masuk ke filter 5 mikron lain lalu ke filter ukuran 1 ukuran. Tahapan selanjutnya adalah pencampuran air artetis dan air sumber yang telah melalui proses awal. Pencampuran dilakukan dengan mengalirkan kedua air kedalam static mixer I bertujuan untuk mencampur air artetis dan air sumber dan injeksi dengan ozon lalu masuk ke static mixer II untuk agar ozon tercampur sempurna.
Apabila terjadi kelebihan volume air yang akan dialirkan ke tanki reaksi, maka setelah air dari static mixer I air langsung dialirkan menuju tangki spiral. Tangki spiral ini berfungsi sebagai tangki penampung air. Air yang ada dalam tangki spiral ini belum diinjeksikan ozon. Setelah air steril, air masuk ke tanki gravity untuk menampung air sebelum dialirkan ke bagian produksi AMDK dan sebagian masuk ke tanki cucian untuk mencuci botol sebelum diisi. Setelah proses water treatment selesai, air tersebut dialirkan ke ruang filling untuk dikemas ke dalam cup plastic dan botol.
3.2.
Codding
Coding adalah pemberian kode produksi dan tanggal kadaluarsa produk dengan menggunakan mesin jet ink printer. Coding pada kemasan produksi ini menunjukkan
13
tanggal kadaluarsa, jam saat produksi dan mesin yang digunakan saat produksi. Masa kadaluarsa untuk produk AMDK adalah selama 2 tahun. Dengan demikian untuk mengetahui tanggal produksinya, coding tanggal yang tertera pada kemasan tinggal dikurangi 2 tahun.
Pada setiap produk PT. Indotirta Jaya Abadi tertera kode produksi , sebagai berikut : ¾
123456 7890 A
Angka 1 sampai dengan 6 menunjukan tanggal, bulan dan tahun kadaluarsa
sedangkan angka 7 sampai dengan 0 menunjukan jam dan menit produksi, sementara huruf A menunjukan kode mesin yang memproduksi. ¾ Posisi kode produksi pada produk: kemasan cup pada bottom/dasar cupdan botol plastik pada leher botol. ¾
123456
Kode produksi pada karton : angka 1 dan 2 menyatakan tanggal
produksi, angka 3 dan 4 menyatakan bulan produksi, serta angka 5 dan 6 menyatakan tahun kadaluarsa.
4.
SANITASI DAN HIGIENE
4.1.
Sanitasi Pengolahan Air
¾
Proses produksi
Pada saat proses produksi, air baku tidak dimasak dengan suhu tinggi, namun hanya diklorinasi lalu diinjeksi dengan ozon. Pada dasarnya klorinasi dan injeksi ozon ini adalah sebagai desinfektan yang akan membunuh mikroba yang berasal dari sumber air. Ozon sendiri dihasilkan dari generator ozon yang menggunakan udara bebas maupun oksigen murni. Reaksi yang terjadi pada ozon adalah sebagai berikut: O3 + H2O Æ H2O + O2 + O-, di mana O- berfungsi sebagai desinfektan, sedang O2 akan memberi kesegaran pada air. Setelah itu, air masuk ke sand filter untuk disaring partikel besarnya dengan menggunakan pasir silika. Prinsipnya dengan meletakan pasir silika di atas stainer lalu air yang lolos saringan merupakan air yang bebas dari kontaminan. Agar penyaringan berjalan dengan baik, dilakukan maintenance berupa proses rinsing dan backwash yang dilakukan seminggu sekali pada saat produksi berhenti dengan kondisi alat terpasang. Proses ini dilakukan dengan cara melakukan backwash terlebih dahulu dengan arah aliran terbalik, baru kemudian dibilas dengan menggunakan proses rinsing. Backwash adalah mengalirkan air bersih dengan arah aliran terbalik untuk pembersihan kotoran yang terperangkap. Sedangkan rinsing adalah pengaliran cairan yang akan disaring dan hasilnya langsung dibuang dengan tujuan untuk membilas. Proses ini dilakukan dengan cara melakukan backwash terlebih dahulu dengan arah aliran terbalik, dengan demikian media filter akan membuyar atau terbuka kembali dan juga berfungsi untuk membersihkan pipa serta media filter kemudian dibilas dengan menggunakan proses rinsing.
Selanjutnya air dialirkan menuju bak penampungan. Pada bak penampungan ini terdapat proses pengendapan dan juga proses klorinasi. Kapasitas bak penampungan ini sebesar 50 m3, bagian atas bak tertutup bertujuan agar cahaya tidak masuk, karena jika cahaya masuk akan terbentuk lumut pada bak. Tujuan klorinasi adalah untuk membunuh bakteri patogen. Setelah melewati bak penampungan air dialirkan menuju ke filter micron yang berukuran 5 mikron yang berfungsi untuk menyaring mikroorganisme yang masih ada dalam air. Pada
14
15
filter micron juga mangalami maintenance yaitu dengan cara sterilisasi dengan menggunakan uap panas. Uap panas yang digunakan adalah 100oC selama 30 menit. Selanjutnya, air dialirkan ke carbon filter untuk menghilangkan warna, rasa dan bau yang tidak diinginkan. Air dalam carbon filter ini juga harus dipastikan telah terbebas dari klorin. Sama halnya dengan sand filter, agar carbon filter dapat bekerja dengan baik dilakukan maintenance seminggu sekali pada hari Minggu. Cara yang dilakukan adalah sama dengan sand filter yaitu dengan backwash kemudian rinsing. Selain itu apabila karbon sudah jenuh, maka harus diaktifkan kembali dengan cara diuapi (steam) untuk membuang senyawa-senyawa yang telah terserap dan membuka pori-pori butiran karbon.
Lalu setelah itu masuk ke tahap RO (Reverse Osmosis) yaitu proses dimana air yang berasal dari sumur artetis tadi dipisahkan dari mineralnya. Oleh karena itu tekanan dalam mesin RO dibuat tinggi yaitu sekitar 11-12 bar agar mineral dalam air tersebut dapat terpisah. Pada tahap ini juga dilakukan maintenance yaitu dengan merendam dengan bahan sanitasi yaitu hidrogen peroksid asetat secara sirkulasi kemudian dilakukan rinsing. Tahapan selanjutnya adalah pencampuran air artetis dan air sumber yang telah melalui proses awal. Lalu dilakukan injeksi dengan ozon dengan fungsi untuk memastikan air dalam kondisi steril dan bebas kontaminan. Setelah steril, air masuk ke tanki gravity untuk menampung air sebelum dialirkan ke bagian produksi dan sebagiannya lagi masuk ke tanki cucian untuk mencuci botol sebelum diisi. Sebelum diditribusikan ke ruang filling, air terlebih dahulu dilewatkan melalui sinar UV dengan tujuan untuk mematikan bakteri patogen yang mungkin masih tersisa di dalam air. ¾
Produk jadi
Sebelum dilakukan penutupan lid pada cup, lid terlebih dahulu mengalami penyinaran UV. Setelah lid cup ditekan dan menempel pada kemasan, produk jadi kemudian disinari UV kembali melalui conveyor yang berjalan sebelum akhirnya keluar dari ruang produksi dan melewati inspector lamp.
16
4.2.
Sanitasi Ruang Produksi
Sanitasi ruangan (ruang yellow, ruang washer dan ruang filling) pada proses produksi AMDK dilakukan seminggu sekali pada hari Minggu, yang meliputi pembersihan lantai, kaca dan air selokan. Kebersihan ruang produksi bisa dilakukan dengan membersihkan ruangan setiap hari sebelum dan sesudah produksi, pada setiap shift. Sanitasi ruang produksi ini dibagi menjadi dua, yaitu ruang filling dan pengepakan. •
Ruang Filling
Untuk mencegah masuknya udara luar yang menjadi sumber kontaminasi, ruang produksi bisa didesain secara rapat. Sanitasi ruang produksi (ruang filling) dilakukan secara rutin dan teratur serta dibawah control dari pihak quality control. Pertama-tama hal yang selalu dilakukan adalah menyemprotkan alkohol 70% sebelum proses produksi berlangsung untuk meminimalkan terjadinya kontaminasi. Selain fogging dengan alkohol, ada juga fogging dengan menggunakan bahan sanitasi kimia. Untuk fogging dengan bahan kimia pada ruang filling cup dan botol dilakukan setiap hari pada saat istirahat kemudian diikuti dengan penyinaran lampu UV. Panjang gelombang sinar UV yang digunakan adalah 254 nm. Fungsi dari penyinaran lampu UV adalah untuk deozonisasi dan membantu membunuh mikroorganisme yang sekiranya masih tersisa atau yang lolos dari proses produksi. Keseluruhan sanitasi yang dilakukan oleh perusahaan ini bertujuan untuk mencegah kontaminasi mikroba pada produk AMDK. Untuk maintenance lampu UV itu sendiri dilakukan saat pengecekan sanitasi oleh karyawan yang membawa checklist sanitasi saat produksi berhenti (saat istirahat). Apabila lampu UV terlihat semakin meredup, maka akan segera diganti. Namun untuk waktu penggantian lampunya tidak dapat dipastikan (tergantung dari kekuatan lampu UV itu sendiri). Untuk mengetahui tingkat kesterilan ruang produksi, dilakukan isolasi udara selama ± 30 menit dengan menggunakan 3 media SDA (Saboraud Dextrose Agar) dan 3 media PCA (Plate Count Agar) untuk mengisolasi mikroorganisme terutama ALT dan jamur yang mungkin ada di dalam ruang produksi tersebut. Pengujian jamur dilakukan karena masih ada kemungkinan kontaminasi jamur pada produk AMDK yang berasal dari udara dan sekitarnya (pekerja, dll).
17
•
Ruang Pengepakan
9
Lantai
Lantai gudang penyimpanan terbuat dari semen plester. Hal ini bertujuan agar lantai kuat, selalu kering dan mudah dibersihkan. Sedangkan lantai ruang produksi terbuat dari keramik putih yang halus, tidak licin dan kedap air, sehingga tidak membuat mesin produksi menjadi bergeser. Lantai ruang produksi dibuat sedikit landai agar tidak terjadi genangan air dan mudah dibersihkan. Hal ini karena hampir setiap proses filling AMDK ke dalam kemasan, masih terdapat air tercecer yang berasal dari filler. Lantai ruang produksi dibersihkan setiap hari pada saat jam istirahat dengan menggunakan cairan desinfektan. Sedangkan lantai ruang penyimpanan hampir tidak pernah didisinfeksi dengan cairan desinfektan, namun hanya disapu saja. 9
Dinding
Dinding ruang penyimpanan memiliki permukaan yang halus dan rata serta dilapisi cat berwarna putih sehingga dapat menutup pori-pori dinding. Sedangkan dinding di ruang produksi terbuat dari keramik yang halus, tidak licin dan kedap air. Dinding di ruang produksi dibersihkan hampir setiap hari pada saat jam istirahat dengan menggunakan cairan desinfektan. 9
Langit-langit
Langit-langit ruang produksi terbuat dari stainless steel. Hal ini karena stainless steel merupakan bahan yang tidak mudah berkarat serta lebih menjaga kebersihan dan keamanan produk. Sementara itu, untuk langit-langit guddang penyimpanan tidak tersusun atas eternit maupun gypsum, namun langsung rangka langit-langit yang ditutup dengan asbes, sehingga kadang menimbulkan rasa panas di ruang penyimpanan. Meski demikian, udara panas ini disiasati dengan jarak lantai dengan langit-langit sekitar 8-10 meter, sehingga diharapkan sirkulasi udara bisa masuk lebih banyak dan menimbulkan udara yang sedikit lebih dingin.
18
9
Pencahayaan
Pencahayaan yang digunakan berupa lampu neon panjang berwarna putih, pencahayaan di ruang produksi dibuat lebih terang dibandingkan ruang penyimpanan untuk meminimalkan terjadinya kesalahan saat produksi. Pencahayaan hampir ada di seluruh ruangan baik di ruang produksi maupun ruang penyimpanan. Adanya pencahayaan juga bertujuan untuk memudahkan dalam menjaga dan memantau kebersihan ruang produksi dan penyimpanan.
4.3.
Sanitasi Mesin
Mesin dan peralatan merupakan bagian proses produksi yang mengalami kontak langsung dengan produk, sehingga diperlukan sanitasi untuk menjaga kesterilan dan kebersihan produk. PT. Indotirta Jaya Abadi melakukan sanitasi mesin dan peralatan yang meliputi sanitasi mesin produksi, serta peralatan laboratorium. ¾ Sanitasi mesin filling Sanitasi mesin filling cup dilakukan dua kali seminggu yaitu pada hari Selasa dan Kamis pada saat istirahat dan mesin filling cup seminggu sekali pada hari Rabu. Sebenarnya tahapan sanitasi antara mesin satu dengan mesin yang lainnya sama saja yaitu pada mesin, selang dan tangki filler direndam cairan sanitasi asam 0,3% (minggu pertama)pada suhu 50-700C dan cairan sanitasi basa 400 ppm (minggu kedua) pada suhu 50-700C selama 10 menit secara bergantian tiap minggu. Pada nozzle silinder roll, tiang dispenser cup disemprot cairan sanitasi asam 0,3% (3 ml dalam 100 ml air) pada suhu 50-700C minimal selama 3 menit. Kemudian dilakukan rinsing hingga tidak berbau. Sementara itu, talang, tutup filler, area ruang produksi, kaca dan dinding harus bersih dan kering. Kemudian dilakukan fogging dengan larutan sanitasi kimia dengan perbandingan 1 : 20, lalu lampu UV dinyalakan. Adanya perbedaan penggunaan bahan desinfektan yang digunakan pada minggu pertama dan kedua dikarenakan untuk mencegah resistensi mikroorganisme kontaminan. Hal ini karena apabila hanya digunakan satu jenis desinfektan yang sama dan secara berulang, maka kemungkinan bisa menimbulkan resistensi mikroorganisme kontaminan, sehingga desinfektan yang digunakan ada 2 macam agar bisa dikombinasikan.
19
4.4.
Sanitasi Operator
Sanitasi karyawan dilakukan dengan berbagai macam cara, salah satunya adalah dengan memberikan ruangan lain diantara ruang produksi dan ruang bagian luar, ruang ini disebut yellow room. Dalam ruangan ini, pekerja yang akan memasuki ruang filling harus melakukan persiapan khusus, seperti memakai perlengkapan kerja (jas laboratorium, penutup kepala, masker, sarung tangan, dan sepatu booth), menyemprotkan alkohol 70% ke seluruh perlengkapan kerja, tangan serta kaki dan melewati ruangan blower. Untuk jas laboratorium dicuci setiap seminggu sekali. Untuk sarung tangan, setiap beberapa minggu sekali akan diganti dengan sarung tangan baru. Selain itu juga disediakan larutan sanitasi kimia basa untuk merendam sarung tangan yang telah dipakai dan alkohol untuk disemprotkan sebelum masuk ke ruang produksi.
PT. Indotirta Jaya Abadi juga menerapkan beberapa aturan khusus yang harus dipatuhi oleh semua karyawannya untuk mendukung proses sanitasi yang dilakukan. Aturan ini terutama ditujukan bagi karyawan yang bekerja di divisi produksi AMDK. Hal ini karena para pekerja lebih sering kontak dengan produk, adanya kontak ini bisa menjadi salah satu sumber kontaminan yang bisa menentukan kesterilan produk akhir.
Beberapa aturan sanitasi bagi pekerja diantaranya adalah : 9
Karyawan harus mencuci tangan sebelum dan setelah melakukan semua kegiatan yang berhubungan dengan proses produksi. Hal ini ditunjang dengan adanya fasilitas wastafel beserta sabun cuci tangan dan lap kering di berbagai sudut ruangan, terutama yang dekat dengan ruang produksi. Selain itu ada orang-orang tertentu yang bertanggungjawab terhadap ketersediaan sabun dan lap di wastafel. Sehingga sabun akan selalu ada saat dibutuhkan, serta lap yang diusahakan selalu kering dan bersih.
9
Dilarang melakukan kebiasaan buruk seperti merokok, meludah, makan dan minum di ruang produksi.
9
Sebelum masuk ke ruang produksi (filling), karyawan harus mengenakan seragam yang telah ditentukan, mulai dari seragam tertutup, masker, penutup kepala, sarung tangan, dan sepatu boot. Apabila sudah lengkap, seluruh badan harus disemprot
20
dengan alkohol sebelum masuk ke ruang produksi (filling) untuk memastikan kesterilannya. Saat keluar dari ruang produksi, seragam harus dilepas kembali dan tidak boleh dibawa keluar ruang produksi. 9
Selama bekerja karyawan di ruang produksi (filling) tidak diperbolehkan mengenakan jam tangan dan perhiasan.
Untuk para pekerja di departemen Quality Control, harus mengenakan jas laboratorium dan sandal yang tidak boleh sembarangan dipakai, hanya digunakan saat berada di laboratorium.
5.
PEMBAHASAN
Air merupakan bahan yang sangat penting bagi kehidupan manusia yang fungsinya tidak dapat digantikan oleh senyawa lain. Air memiliki beberapa persyaratan kesehatan yang utama, meliputi sumber air dengan kualitas air yang relatif sama sepanjang tahun dalam segala musim, air yang dihasilkan tidak berubah warna, bau dan rasa. Selain itu air juga harus bebas dari sumber kontaminasi mikroorganisme. Air berperan sebagai pembawa zatzat makanan dan sisa-sisa metabolisme dalam tubuh, serta sebagai media reaksi yang menstabilkan pembentukan biopolimer (Arpah, 1993).
Dalam pembuatan AMDK ini, PT. Indotirta Jaya Abadi menggunakan sumber air yang berasal dari pegunungan Keji, Ungaran. Menurut Suhardi (1991), air yang berasal dari pegunungan merupakan sumber yang baik untuk produksi air minum, karena memiliki zat organik dan jumlah mikrobia yang rendah, serta kandungan mineral yang tinggi. Winarno (1986) juga mengemukakan bahwa air yang dikemas dalam botol atau bahan pengemas lain yang ditujukan untuk konsumsi manusia, dengan syarat tidak berwarna, tidak berasa, tidak boleh mengandung bahan tersuspensi dan memiliki pH netral. Namun perlu diingat bahwa air yang akan digunakan untuk produksi air minum harus memenuhi syarat-syarat yang telah ditetapkan oleh perusahaan, sehingga diperlukan pengolahan lebih lanjut terhadap air yang akan digunakan untuk produksi AMDK. Standar pH untuk air minum yang baik adalah berkisar antara 6,5-8,5. Jika pH air lebih rendah dari 6,5 maka air tersebut tergolong asam yang bisa menyebabkan korosi. Jika pH air melebihi 8,5, artinya air tersebut terlalu basa yang bisa membentuk lapisan fero hidroksida yang terhidroksi menjadi feri hidroksida pada lapisan permukaan bagian dalam pipa. Proses lebih lanjut dilakukan karena air tersebut masih memiliki kandungan total solid yang cukup tinggi. Kandungan total solid bisa mempengaruhi tingkat kesadahan air, sehingga perlu menjadi perhatian dalam pengolahannya menjadi produk AMDK (Suhardi, 1991).
Kualitas mutu AMDK tercapai dari sanitasi yang diterapkan oleh perusahaan itu sendiri. Sanitasi merupakan aspek yang sangat esensial dalam setiap kegiatan mempersiapkan
21
22
makanan, khususnya dalam cara penanganan pangan. Purnawijayanti (2001) menyatakan bahwa sanitasi adalah suatu cara pemeliharaan kondisi yang mampu mencegah terjadinya kontaminasi atau timbulnya penyakit. Pada dasarnya sanitasi merupakan salah satu proses desinfeksi yang mempunyai tujuan untuk menonaktifkan atau bahkan membunuh sebagian besar mikroorganisme dan bakteri patogen yang terdapat dalam air baku. Winarno & Surono (2004) juga menambahkan bahwa, sanitasi ditujukan untuk mencapai kebersihan yang prima dalam tempat produksi, persiapan, penyimpanan, dan penyajian makanan serta air sanitasi pangan. Desinfeksi merupakan pendestruksian selektif untuk organism patogen, namun tidak semua organism patogen dapat didestruksi selama proses tersebut (Tchbanoglous, 1981).
5.1.
Sanitasi Pengolahan Air
Menurut Herschdoefer (1986), produksi AMDK yang menggunakan bahan baku air dari pegunungan masih banyak terdapat kontaminan baik berupa bahan kimia maupun mikrobia. Oleh karena itu, dari bahan baku awal hingga proses produksi dan hasil akhir produk harus selalu dipantau mutunya. Penggunaan klorin pada proses produksi ini sudah sesuai dengan teori Tchbanoglous (1981) bahwa, agen kimiawi yang sering digunakan sebagai desinfektan antara lain klorin. Prinsip kerja klorin dalam membunuh mikroba (khususnya spora jamur/lumut) adalah dengan menghambat sistem mRNA dan potensi sel mikroorganisme, serta dengan fosforilasi oksidatif pada sel bakteri (Yousef & Juneja, 2003 dalam Purjan, 2009).
Selain berperan sebagai proses desinfeksi, klorinasi juga dapat menghilangkan kesadahan. Kesadahan muncul karena adanya ion Ca2+ dan Mg2+ di dalam air. Klorin akan mengoksidasi Ca2+ dan Mg2+ menjadi Ca(OH)2 dan Mg(OH)2 yang bersifat tidak larut air sehingga dapat dihilangkan dengan proses penyaringan berikutnya. Prinsip kerja senyawa klorin bebas tersebut dalam memusnahkan mikroorganisme adalah sebagai berikut: -
Oksigen yang dilepaskan dari asam hipoklorit akan mengoksidasi komponen tidak
jenuh pada mikroba: HOCl Æ HCl + On -
Menginaktifasi enzim mikroba
23
-
Mendenaturasi protein sel mikroba sehingga permeabilitas sel terganggu dan
akhirnya mikroba mati. (Yousef & Juneja, 2003 dalam Purjan, 2009)
Selain itu, injeksi dengan ozon (2-3 ppm) berfungsi sebagai desinfektan yang akan membunuh mikroba yang berasal dari sumber air. Ozon ini diproduksi dari alat yang disebut ozon generator. Mesin ini akan mengambil O2 yang berasal dari tabung oksigen dan akan direaksikan hingga menjadi ozon (O3). Menurut Suriawiria (1993), ozon dapat terjadi dari gas oksigen yang menyerap energi sebesar 68 kkal dengan reaksi: 3 O2
2O3.
Ozon merupakan zat yang tidak stabil yang akan mudah terurai menjadi Oksigen (O2) dan oksigen murni (O) pada titik didih 112oC tekanan atmosfer, larut dalam air (kelarutannya dalam air lebih baik daripada oksigen), merupakan oksidator kuat, serta merupakan gas beracun (Suriawiria, 1993). Ozon merupakan jenis desinfektan yang baik yang pada umumnya berbentuk gas. Oksigen murni ini memiliki kemampuan sebagai zat oksidatif yang akan mematikan seluruh mikroorganisme. Penggunaan ozon tidak hanya sebagai desinfektan namun juga dapat memberikan rasa segar pada air minum. Hal ini karena adanya oksigen bebas yang bergabung dengan oksigen bebas lainnya membentuk O2 dalam jumlah besar yang larut dalam air. Dosis minimal penggunaan ozon yang dianjurkan menurut Birdi (1979) adalah sebesar 2-3 ppm. Ozon pada dosis ini akan menghasilkan residu sebesar 0,1 ppm yang merupakan batas aman untuk air minum.
Semakin banyak oksigen terlarut dalam air, maka akan semakin segar air. Kelarutan ozon didalam air juga tergantung pada pH dan temperatur air. Semakin tinggi pH, semakin rendah kelarutan ozon. Semakin rendah temperatur, semakin tinggi kelarutan ozon. Oleh karena itu, pada serangkaian tahap proses pengolahan air di PT. Indotirta Jaya Abadi ini tidak terdapat proses yang menggunakan suhu tinggi. Selain itu suhu ruang filling pun dipertahankan pada suhu 16-20oC dengan menggunakan AC (Air Conditioner). Selain untuk meminimalkan kontaminasi mikroba, juga untuk memaksimalkan kelarutan oksigen di dalam air. Ozon juga mampu merubah warna, rasa, dan bau dari air minum menjadi lebih baik (Birdi, 1979). Namun saat pendistribusian, produk AMDK tersebut sudah harus tidak
24
mengandung ozon. Hal ini bisa dicapai dengan cara terlebih dahulu menyimpan produk selama 24 jam atau sehari di dalam gudang sebelum didistribusikan ke konsumen. Penghilangan kandungan ozon ini perlu dilakukan karena keberadaan ozon dalam produk AMDK saat dikonsumsi bisa merugikan kesehatan. Adanya sifat ozon yang tidak stabil dan mudah larut dalam air akan membantu penguraian ozon dalam produk AMDK saat disimpan terlebih dahulu selama 24 jam sebelum akhirnya didistribusikan ke konsumen
Penyaringan air ke sand filter sudah sesuai teori Sugiharto (1987) yang mengatakan bahwa dalam industri air minum biasanya digunakan ukuran pasir yang paling selektif yaitu antara 0,4-0,8 mm. Saringan dengan menggunakan pasir ukuran efektif tersebut merupakan saringan pasir dengan kecepatan aliran penyaringan 1,3-2,7 liter/m3/detik. Maintenance penyaringan, dilakukan backwash serta rinsing pada waktu tertentu agar penyaringan dapat berjalan dengan baik. Proses backwash ini sebenarnya saling berkaitan dengan proses sand filter. Proses ini sesuai teori Izdihar & Fadjar (1979) yang menyatakan bahwa apabila pasir dalam sand filter telah jenuh oleh karena partikel-partikel yang mengendap pada penyaringan tersebut, maka dapat dicuci kembali dengan cara mengalirkan air dari arah berlawanan dengan kecepatan yang tinggi. Setelah proses backwash selesai, kemudian diakhiri dengan rinsing. Selain itu juga menurut Izdihar & Fadjar (1979), untuk mendapatkan air yang bersih dan sehat maka perlu pengontrolan dan pembersihan terhadap saringan pasir dan karbon.
Kemudian melewati tahap carbon filter yang berfungsi untuk menyerap racun, bau, rasa dan warna (Hartomo & Widyatmoko, 1994). Hal ini timbul akibat klorinasi menggunakan karbon aktif dengan ukuran ± 3 mm. Pemberian karbon aktif ini juga merupakan salah satu cara untuk menghilangkan kandungan klorin dalam air (Woodroof & Philips, 1974). Namun, penyaringan karbon ini memiliki kelemahan yaitu dapat mengalami kejeuhan, saat karbon telah jenuh maka harus dilakukan maintenance dan regenerasi yang biasa dilakukan untuk 1 tahun sekali.
25
Kemudian dilanjutkan penyaringan air melalui penyaringan membran atau mikrofilter yang dalam hal ini pre filtrer (catridge filter) berupa penyaringan berukuran 5 mikron sudah sesuai dengan teori. Hal ini karena penyaringan ini dilakukan untuk menghilangkan total padatan terlarut (TDS) pada air yang tinggi, yang dapat mempengaruhi kesadahan air dan sifat sensori air (Suhardi, 1991). Setelah itu penyaringan menggunakan media penyaring yang berpori-pori lebih kecil dari penyaring sebelumnya yaitu medium filter dengan ukuran 3 mikron dan final filter yang memiliki ukuran 1 mikron sudah sesuai teori bahwa hal ini bertujuan untuk memisahkan partikel-partikel berukuran mikron serta menyaring mikrobia yang ada (Hartomo & Widyatmoko, 1994).
Diakhir proses, air akan diinjeksi ozon kedua menggunakan ozon sebesar 0,3 ppm dengan residu yang dihasilkan sebesar 0,1-0,2 ppm. Fungsi penginjeksian ozon adalah untuk memastikan air dalam kondisi steril dan bebas kontaminan. Hal ini sesuai Yousef & Juneja (2003) dalam Purjan (2009), bahwa dengan dosis seperti tadi, air akan membentuk residu ozon sebesar 0,1 ppm yang merupakan batas aman untuk air minum dan fungsi ozon sebagai desinfektan tetap efektif. Residu ozon yang berlebih di air minum dapat menimbulkan bau yang tidak enak pada air tersebut. Setelah steril, air dialirkan masuk ke tanki gravity sebagai tempat menampung air sebelum dialirkan ke bagian produksi AMDK. Namun juga ada sebagian air yang akan masuk ke tangki cucian untuk mencuci botol sebelum
diisi.
Kemudian,
sebagai
pelengkap
disinfeksi,
penyinaran
ultraviolet
diaplikasikan sebelum air minum siap dikemas. Proses desinfeksi yang dilakukan berupa penyinaran dengan sinar UV pada panjang gelombang 254 nm.
Birdi (1979) menyatakan bahwa sinar UV merupakan desinfektan tingkat tinggi dan membunuh bakteri penyebab penyakit. Sinar UV adalah radiasi sinar tak tampak yang bersifat bakterisidal bertujuan untuk membunuh penyebaran bakteri penyakit (Carpenter, 1961). Menurut Frazier & Westhoff (1988), radiasi sinar UV dengan panjang gelombang 260 nm dengan kuat akan diserap oleh purin dan pirimidin sehingga memiliki efek germisidal. Jay (1986) juga menambahkan bahwa sinar UV tidak beracun dan diserap oleh protein dan asam nukleat yang terkandung pada sel bakteri. Mekanisme sinar UV dalam
26
membunuh bakteri adalah dengan produksi mutasi lethal yang menyebabkan kematian sel sebagai hasil reaksi pada asam nukleat sel bakteri. Pada penggunaanya ada ketentuan yang perlu diperhatikan yaitu harus disesuaikan dengan kecepatan aliran air yang masuk. Saat kecepatan aliran tinggi, maka panjang gelombang yang digunakan juga harus tinggi. Pada umumnya, umur lampu sinar UV yang dapat digunakan secara efektif adalah 9000 jam, saat penggunaannya lebih dari waktu tersebut, maka lampu sudah tidak lagi efektif meskipun masih dapat menyala (Birdi, 1979).
Pengawasan yang dilakukan meliputi dari awal pengisian AMDK ke dalam pengemas, dilanjutkan dengan penyinaran, lalu pemeriksaan secara manual oleh pekerja dengan bantuan sinar lampu (inspector lamp). Pengecekan bertujuan untuk menjamin kualitas dari produk AMDK yang dihasilkan dan menghindari kontaminasi. Kemudian labelling, pemberian sticker, kode produksi dan tanggal kadaluarsa yang sudah tepat atau belum. Hal ini berfungsi untuk memberikan informasi kepada konsumen mengenai produk AMDK tersebut.
5.2.
Sanitasi Ruang Produksi
Sumber kontaminasi juga bisa berasal dari udara dalam yang ada di ruangan. Kebersihan dan kesterilan ruang produksi dan gudang penyimpanan juga ikut menjadi penentu higienitas dan kualitas produk akhir. Sanitasi ruangan dilakukan dengan penyemprotan menggunakan agen sanitasi di ruangan pengisian sebelum proses produksi dilakukan. Penyemprotan ini berfungsi untuk menjaga keaseptisan dari ruang pengisian. Selain itu juga bisa dilakukan pembersihan kaca-kaca serta alat-alat produksi khususnya yang bisa dilepas dengan perlakuan perendaman dalam larutan deterjen tidak beraroma dan pembilasan dengan air produk. Menurut Volk & Wheeler (1993) dan Forsythe & Hayes (1998), deterjen termasuk dalam sanitizer sehingga baik digunakan dalam proses cleaning. Sanitizer adalah agen yang dapat mengurangi jumlah bakteri sampai batas aman menurut ketentuan kesehatan masyarakat.
27
¾ Sanitasi ruang produksi Sanitasi ruang produksi sangat penting dilakukan demi kelangsungan jalannya proses produksi. Sanitasi ruang produksi bertujuan untuk menjaga higienitas proses produksi sehingga dihasilkan produk yang berkualitas tinggi. Ruang produksi harus memiliki persyaratan sebagai berikut: - Suhu ruangan diusahakan konstan setiap hari, bersih, dan bebas kontaminan dari berbagai bahan - Bersih dan bebas kontaminan - Dilengkapi dengan sarana pegolahan limbah - Ruangan yang digunakan harus memiliki ketinggian minimal 3 meter dengan atap tidak terbuat dari seng karena dapat menyebabkan fluktuasi suhu dalam ruangan. (Troller, 1993)
Untuk menjaga suhu ruangan agar tetap konstan diberi pendingin ruang. Jika suhu ruangan tidak konstan atau terlalu panas maka dapat menyebabkan perubahan kualitas dari AMDK. Salah satu aspek yang perlu diperhatikan adalah mikroorganisme. Mikroorganisme dapat tumbuh bebas jika suhu ruangan cocok untuk pertumbuhannya sehingga dapat menyebabkan kontaminasi pada produk. Jika produk terkontaminasi, maka produk AMDK tidak dapat dikonsumsi oleh masyarakat. Selain menjaga suhu ruangan ada tindakan pencegahan yang dapat dilakukan, yaitu dengan cara menyemprotkan alkohol 70% keseluruh badan operator atau setiap orang yang masuk ke ruang produksi. Selain disemprotkan pada operator, alkohol juga disemprotkan pada ruang produksi. Terdapat ketentuan lain yang diterapkan oleh PT. Indotirta Jaya Abadi terkait sanitasi ruang produksi, yaitu lantai dibuat sedikit menurun dan diberi lubang kecil di dalam ruangan untuk membuang air yang tergenang di lantai. Hal ini karena adanya genangan air bisa menjadi sumber kontaminan. Ruangan yang digunakan untuk produksi juga sudah memiliki ketinggian ± 3 meter, dengan lantai berupa keramik dan dinding ruang yang menggunakan partisi kaca. Dari hal ini bisa disimpulkan bahwa aturan mengenai ruang produksi yang ada di PT. Indotirta Jaya Abadi sudah sesuai teori yang ada.
28
•
Ruang filling Sanitasi ruang produksi (ruang filling) dilakukan dengan cara disemprot alkohol 70% yang disemprotkan setiap awal produksi (setelah istirahat). Jika mesin ada masalah maka setelah mesin dibenarkan dan akan memulai produksi, sebelumnya disemprot alkohol 70%. Tahap filling menggunakan filling machine dilakukan secar aseptis untuk mengurangi resiko kontaminasi selama proses pengisian dan penutupan. Selain itu juga dilakukan dengan menyemprot seluruh ruangan filler dengan menggunakan larutan disinfectant cleaner concentrate. Penyemprotan ini dilakukan secara rutin setiap istirahat. Selain itu, sanitasi ruang produksi (filling) juga dilakukan dengan menggunakan lampu UV. Setiap hari, saat istirahat setelah fogging¸ ruang filling disinari dengan lampu UV. Setiap petugas yang masuk ke dalam ruang filling harus menyemprotan alkohol ke tangan dan pakaian petugas. Keseluruhan sanitasi yang dilakukan oleh perusahaan ini bertujuan untuk mencegah kontaminasi mikroba pada produk AMDK.
Usaha lain sanitasi yang bisa digunakan yaitu dengan mencegah masuknya udara luar yang menjadi sumber kontaminasi dengan cara mendesain ruang produksi secara rapat. Untuk mengetahui tingkat kesterilan ruang produksi, juga dilakukan isolasi udara selama ± 30 menit dengan menggunakan 3 media SDA dan 3 media PCA yang diletakkan secara horizontal pada ruangan untuk mengisolasi mikroorganisme terutama bakteri dan jamur yang mungkin ada di dalam ruang produksi tersebut. Apabila masih ditemukan berbagai macam mikrobia di ruang filling pada saat isolasi udara, maka bisa mengindikasikan bahwa sanitasi serta higienitas ruang filling AMDK belum sepenuhnya terjaga. Adanya mikrobia yang muncul ini kemungkinan adanya kontaminasi oleh udara, kontak mesin, kontaminasi pekerja, dll. •
Ruang Pengepakan 9
Lantai Lantai ruang produksi sebaiknya terbuat dari bahan yang tahan lama, hal ini karena menurut Roday (1999) peralatan yang digunakan merupakan peralatan yang
29
kerjanya berat dan juga memiliki beban berat. Selain itu suhu produksi yang digunakan juga tinggi, serta adanya air dan lemak yang biasanya berceceran di lantai dan diperlukannya frekuensi pembersihan. Lantai gudang penyimpanan PT. Indotirta Jaya Abadi terbuat dari semen plester, yang bertujuan agar lantai kuat, selalu kering dan mudah dibersihkan. Lantai pada ruang produksi AMDK di PT. Indotirta Jaya Abadi terbuat dari keramik putih yang halus, tidak licin dan kedap air. Dengan dmikian tidak merubah posisi mesin produksi karena tidak licin. Hal tersebut sesuai teori Roday (1999) yang menyatakan bahwa lantai ruang produksi yang terbuat dari keramik memiliki karakteristik cukup licin, non absorben dan resisten terhadap lemak, sehingga penggunaan keramik untuk lantai ruang produksi sudah tepat. Menurut Roday (1999), lantai sebaiknya dibersihkan secara rutin disamping peralatan yang juga membutuhkan perhatian ekstra. PT. Indotirta Jaya Abadi sudah melaksanakan hal tersebut, lantai ruang produksi dibersihkan setiap hari pada saat jam istirahat dengan menggunakan cairan desinfektan. Lantai dengan dinding yang masih membentuk sudut akan menyulitkan dalam pembersihannya. Winarno & Surono (2004) mengemukakan bahwa pertemuan antara lantai dengan dinding harus melengkung dan kedap air agar kotoran yang berbentuk padat mudah dibersihkan dan menghindari genangan air. Dari hal ini ada kekurangan PT. Indotirta Jaya Abadi dalam hal masih terdapatnya sudut-sudut di dinding pada ruang produksi botol. Untuk ruang produksi cup (mesin E dan F) sudah memenuhi teori yang ada bahwa sudut lantai pada ruangan tidak berbentuk siku (landai). 9
Dinding Dinding yang digunakan oleh PT. Indotirta Jaya Abadi sudah sesuai teori Roday (1999) yang mengatakan bahwa, dinding sebaiknya halus, tahan lama, kedap air, mudah dibersihkan dan berwarna terang. Dinding sebaiknya melengkung di pertemuan antara lantai dan langit-langit. Dinding harus dapat mencegah akumulasi debu dan kotoran, serta harus dapat mudah dibersihkan. Dinding di
30
ruang produksi dibersihkan hampir setiap hari pada saat jam istirahat dengan menggunakan cairan desinfektan.
Hal ini juga didukung teori Winarno & Surono (2004), bahwa dinding yang digunakan sebaiknya: -
Permukaannya halus dan rata, kedap air serta berwarna terang
-
Bagian dinding sampai ketinggian 2 meter dari lantai harus dapat dicuci dan tahan terhadap bahan kimia. Sampai batas ketinggian tersebut jangan menempatkan sesuatu yang mengganggu operasi pembersihan.
-
Sudut antar dinding, antara dinding dan lantai, dan antara dinding dengan langit-langit harus tertutup rapat dan mudah dibersihkan.
9
Langit-langit Menurut Winarno & Surono (2004), ruang produksi harus mempunyai langitlangit yang tidak retak, tidak bercelah, tidak terdapat tonjolan dan sambungan yang terbuka, kedap air, berwarna terang, dan tingginya minimal 3 meter. Dari teori ini bisa dikatakan langit-langit ruang produksi PT. Indotirta Jaya Abadi sudah sesuai dengan teori yang ada. Langit-langit ruang produksi PT. Indotirta Jaya Abadi terbuat dari stainless steel sudah sesuai. Hal ini karena stainless steel merupakan bahan yang tidak mudah berkarat serta lebih menjaga kebersihan dan keamanan produk.
9
Pencahayaan Menurut Roday (1999), pencahayaan yang baik penting di dalam ruang produksi dan ruang penyimpanan karena membantu pekerja untuk melihat sehingga mereka dapat bekerja dengan jelas, kotoran atau kerusakan menjadi lebih dapat terlihat, membantu dalam membersihkan, meningkatkan keamanan untuk mencegah kecelakaan, serta meningkatkan kualitas dan kuantitas kerja keseluruhan. Pencahayaan di ruang produksi dibuat lebih terang dibandingkan ruang penyimpanan dengan tujuan untuk meminimalkan terjadinya kesalahan saat
31
produksi. Pencahayaan di PT. Indotirta Jaya Abadi yang digunakan berupa lampu neon panjang berwarna putih. Dari hal ini bisa dikatakan penerangan di PT. Indotirta Jaya Abadi sudah cukup baik dan sesuai dengan teori Winarno & Surono (2004) yang mengatakan penerangan harus cukup menerangi semua ruangan pabrik, baik yang berasal dari cahaya matahari maupun dari lampu.
5.3.
Sanitasi Mesin
PT. Indotirta Jaya Abadi melakukan sanitasi mesin produksi. Mesin dan peralatan merupakan bagian proses produksi yang mengalami kontak langsung dengan produk, sehingga diperlukan sanitasi untuk menjaga kesterilan dan kebersihan produk. Peralatan yang digunakan sebaiknya halus, mudah dibersihkan, tahan lama, tidak beracun, nonabsorben, resisten terhadap korosi dan dapat dipelihara dengan baik (Winarno & Surono, 2004). Peralatan harusnya tahan jika kontak berkelanjutan dengan makanan, air, agen pembersih, senyawa pembersih dan panas. Mesin yang digunakan peruahaan ini terbuat dari bahan stainless steel. Stainless steel adalah campuran besi, krom, dan nikel, yang memiliki sifat relatif tidak korosif dan direkomendasikan untuk peralatan memasak, sehingga sudah sesuai dengan toeri yang ada. Shapton & Shapton (1991) dan Troller (1993) mengemukakan bahwa mesin dan peralatan yang terbuat dari bahan stainless steel akan memiliki permukaan halus, tidak berpori dan mudah dibersihkan, sehingga akan melindungi terhadap kontaminasi serta tahan terhadap korosi yang artinya tidak bereaksi dengan produk sehingga mutu produk tetap terjaga. ¾ Sanitasi mesin filling Sanitasi mesin filling cup dilakukan dua kali seminggu yaitu pada hari Selasa dan Kamis pada saat istirahat dan mesin filling cup seminggu sekali pada hari Rabu. Sebenarnya tahapan sanitasi antara mesin satu dengan mesin yang lainnya sama saja yaitu pada mesin, , selang dan tangki filler direndam cairan sanitasi asam 0,3% (minggu pertama)pada suhu 50-700C dan cairan sanitasi basa 400 ppm (minggu kedua) pada suhu 50-700C selama 10 menit secara bergantian tiap minggu. Pada nozzle silinder roll, tiang dispenser cup disemprot cairan sanitasi asam 0,3% (3 ml dalam 100 ml air) pada
32
suhu 50-700C minimal selama 3 menit. Kemudian dilakukan rinsing hingga tidak berbau. Sementara itu, talang, tutup filler, area ruang produksi, kaca dan dinding harus bersih dan kering. Kemudian dilakukan fogging dengan larutan cairan sanitasi dengan perbandingan 1 : 20, lalu lampu UV dinyalakan. Adanya perbedaan penggunaan bahan desinfektan yang digunakan pada minggu pertama dan kedua dikarenakan untuk mencegah resistensi mikroorganisme kontaminan. Hal ini karena apabila hanya digunakan satu jenis desinfektan yang sama dan secara berulang, maka kemungkinan bisa menimbulkan resistensi mikroorganisme kontaminan, sehingga desinfektan yang digunakan ada 2 macam agar bisa dikombinasikan.
Asam dapat menghambat aktivitas mikroorganisme pada pH yang sangat rendah, yaitu 2,0-3,5. Sifat asam dari pH rendah ini menyebabkan terjadinya hidrolisis dan denaturasi protein mikroorganisme. Menurut Troller (1993), asam dapat membunuh bakteri gram positif dan negatif, spora bakteri, serta sel-sel vegetatif. Bila dijelaskan lebih lanjut, efek antimikroba dari asam disebabkan oleh ion hidrogen dan sifat racun dari asam yang tidak terdisosiasi. Sel mikroorganisme dilengkapi dengan sistem perlindungan, yaitu hanya komponen tertentu saja yang dapat masuk atau keluar. Sel memiliki pH internal yang sehat sekitar 7 (pH netral), saat asam tak terdisosiasi memasuki suatu sel, maka ia dapat terdisosiasi sebagian besar dalam lingkungan internal sel. Hal inilah yang menyebabkan sel mikroba mati karena tidak dapat melanjutkan metabolisme.
5.4.
Sanitasi Operator
Penerapan sanitasi karyawan di PT. Indotirta Jaya Abadi sudah sesuai dengan teori Winarno & Surono (2004) bahwa karyawan yang bekerja di ruang produksi harus selalu menggunakan pakaian kerja, penutup kepala yang sempurna, sarung tangan, sepatu, dan pentup mulut (masker), yang semuanya harus dalam keadaan bersih. Sanitasi pekerja sangat penting diperhatikan dalam proses produksi karena pada kondisi yang kotor dapat menyebabkan kontaminasi pada produk AMDK bahkan bisa menyebabkan kegagalan produk. Hal ini sesuai dengan teori Roday (1999), bahwa kebersihan dan kesehatan karyawan memiliki pengaruh yang besar terhadap kualitas produk akhir. Kemudian standar
33
pemeliharaan higienitas pribadi menurut teori Jenie & Rahayu, (1993), seperti pakaian harus bersih, kuku tidak boleh panjang, rambut harus rapi dan tidak boleh panjang, serta pekerja tidak boleh memakai pewangi badan juga sudah diterapkan. Selain itu juga karyawan tidak boleh menggunakan perhiasan dalam ruang produksi. Marriott (1997) mengungkapkan bahwa pemakaian perhiasan dapat menimbulkan bahaya keamanan dan dapat mengkontaminasi makanan. Berikut ini merupakan standar kelengkapan personel ruang filling PT. Indotirta Jaya Abadi pada Gambar 3.
Gambar 3. Standar kelengkapan personel ruang filling (Operator filler) PT. Indotirta Jaya Abadi.
Aturan sanitasi mengenai sarung tangan yang diterapkan di PT. Indotirta Jaya Abadi yaitu, setiap beberapa minggu sekali akan diganti dengan sarung tangan baru. Selain itu juga untuk sarung tangan juga direndam dalam larutan bahan sanitasi setelah selesai dipakai dan disemprot alkohol apabila pekerja akan masuk ruang filling. Pemberian alkohol ini menurut Volk & Wheeler (1993) bertujuan untuk merusak sel mikroorganisme dengan cara mendenaturasi sel protein mikroorganisme, namun alkohol tidak menghancurkan spora mikrooorganisme karena alkohol bukan merupakan agen sterilisasi.
Beberapa aturan sanitasi bagi pekerja diantaranya adalah sebagai berikut:
34
9 Karyawan harus mencuci tangan sebelum dan setelah melakukan semua kegiatan yang berhubungan dengan proses produksi. Hal ini sudah sesuai teori Roday (1999) bahwa, pencucian tangan harus dilakukan dengan benar untuk mencegah kontaminasi. 9 Dilarang melakukan kebiasaan buruk seperti merokok, meludah, makan dan minum di ruang produksi. Hal ini sudah sesuai teori kebersihan personel menurut Winarno & Surono (2004) yang mencakup 3 hal, yaitu cuci tangan, kebersihan (bersih baik kulit maupun pakaian), serta menghindari kebiasaan yang tidak sehat (meludah, mengorek hidung, menyogok telinga, menggaruk, mengunyah-ngunyah, dll). 9 Sebelum masuk ke ruang produksi (filling), karyawan harus mengenakan seragam yang telah ditentukan, mulai dari seragam tertutup, masker, penutup kepala, sarung tangan dan sepatu boot. Apabila sudah lengkap, seluruh badan harus disemprot dengan alkohol sebelum masuk ke ruang produksi (filling). Saat keluar dari ruang produksi, seragam harus dilepas kembali dan tidak boleh dibawa keluar. Penggunaan seragam berfungsi untuk melindungi pekerja dari panas, lemak, dan uap air dari lingkungan tempat bekerja; menjaga baju pekerja dan mencegah supaya tidak sobek, serta melindungi produk dari berbagai macam bakteri yang berasal dari baju pekerja (Roday, 1999). 9 Selama bekerja karyawan di ruang produksi (filling) tidak diperbolehkan mengenakan jam tangan dan perhiasan. 9 Untuk para pekerja di departemen Quality Control, harus mengenakan jas laboratorium dan sandal yang tidak boleh sembarangan dipakai, hanya digunakan saat berada di laboratorium.
Aturan mengenai sanitasi untuk para pekerja PT. Indotirta Jaya Abadi ini juga ditunjang dengan adanya fasilitas untuk para pekerja seperti toilet, wastafel dan ruang ganti para pekerja. Toilet dan ruang ganti para pekerja terletak di luar gedung dan jauh dari ruang produksi. Hal ini sudah sesuai dengan teori Winarno & Surono (2004) bahwa, toilet tidak boleh berhubungan langsung dengan ruang pengolahan. Sedangkan wastafel diletakkan dekat dengan ruang produksi untuk memudahkan pekerja saat hendak mencuci tangan.
35
Berikut ini merupakan standar kelengkapan personel ruang filling PT. Indotirta Jaya Abadi pada Gambar 4.
Gambar 4. Standar kelengkapan personel ruang filling (penata botol) PT. Indotirta Jaya Abadi.
Namun kenyataan di lapangan, adanya kontak antara udara dan pekerja (operator yang tidak hygiene) dapat terjadi melalui kontak udara dengan benda yang terkontaminasi seperti pakaian (Volk & Wheeler, 1993). Dengan demikian pekerja atau operator di dalam ruang filling harus memakai perlengkapan seperti jas laboratorium, penutup kepala, masker mulut, sarung tangan plastik disposable (sekali pakai). Tetapi hal tersebut tidak dilakukan di PT. Indotirta Jaya Abadi. Sepatu boot yang digunakan berguna untuk menutup bagian kaki dan menjaga kaki tetap kering seharusnya dijaga kebersihannya. Bagian bawah (sol) sepatu juga sebaiknya harus dicuci dan disanitasi. Namun, faktanya kebanyakan sepatu boot dalam kondisi lembab sehingga menimbulkan bau dan bisa menjadi sumber kontaminan. Dapat dilihat dari fakta-fakta yang ada bahwa sanitasi pekerja merupakan salah satu sanitasi yang terpenting karena dapat mempengaruhi hasil akhir produk. Namun pada prakteknya sanitasi pada pekerja terlihat masih belum maksimal. Hal ini bisa dilihat dari kurangnya kesadaran dari pekerja dalam melakukan sanitasi. Sehingga perlu dilakukan
36
pengawasan lebih ketat terhadap sanitasi pekerja agar kemungkinan kontaminasi yang merasal dari pekerja bisa diminimalkan.
6.
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1.
Kesimpulan •
Sanitasi yang dilakukan PT. Indotirta Jaya Abadi pada produk AMDK antara lain sanitasi pengolahan air, sanitasi ruangan, sanitasi mesin dan sanitasi operator.
•
Sanitasi yang dilakukan PT. Indotirta Jaya Abadi sudah cukup baik.
•
Sanitasi operator belum berjalan secara maksimal, terutama dalam hal menggunakan masker, sarung tangan, tutup kepala serta sepatu boot.
6.2.
Saran •
Perlu peningkatan kedisiplinan dan kesadaran karyawan yang bekerja. Terutama tentang pemakaian baju serta menaati prosedur yang telah ditetapkan tentang kebersihan, penggunaan kelengkapan dan prosedur sanitasi yang benar.
•
Pengawasan perlu ditingkatkan lagi untuk dapat menjaga kualitas produk.
•
Kestabilan keadaan ruang produksi harus lebih diperhatikan dan dikontrol.
37
7.
DAFTAR PUSTAKA
Anonim. (2009). Faktor Lingkungan Bagi Pertumbuhan Mikroba. http://blog. Unila.ac.id/wasetiawan/files/2009/09/factor-lingkungan-bagi-pertumbuhan-mikroba-revisi270909.pdf. Arpah, M. (1993). Pengawasan Mutu Bahan Pangan. Tarsito. Bandung.
Badan Pengawas Obat dan Makanan. (2008). Pengujian Mikrobiologi Pangan. Info POM Vol. 9 No. 2, Maret 2008. http://perpustakaan.pom.go.id/KoleksiLainnya/Buletin%20Info%20POM/0208.pdf. 24 Agustus 2012. Birdi. (1979). Water Supply and Sanitary Engineering. Dhapat Rai & Sans. Nai-Sarak. Delhi. Forsythe, S. J. & P. R. Hayes. (1998). Food Hygiene, Microbiology and HACCP Third Edition. An Aspen Publication. Gaithersburg, Maryland. Frazier, W. C. & D.C. Westhoff. (1988). Food Microbiology Fourth Edition. McGraw-Hill Book Company. New York. Hadioetomo, R. S. (1993). Mikrobiologi Dasar Dalam Praktek. PT. Gramedia Pustaka Utama. Jakarta. Hartomo, R. S. & Widiatmoko. (1994). Teknologi Membran Pemurnian Air. Andi Offset. Yogyakarta. Herschdoefer, S.M. (1986). Quality Control in The Food Industry Vol 42nd . Academic Press. London. Indotirta Jaya Abadi. 2008. Pedoman Instrumen Kerja Pengujian Air Baku dan AMDK. Semarang Izdihar, M.S. & F. Hadi. (1979). Air Minum. Yayasan Penyelidik Masalah Bangunan. Jakarta.
38
39
Jay, J. M. (1986). Modern Food Microbiology 3rd Editiom. Van Nostrand Reinhold Company. New York. Jenie, B. S. & W. P. Rahayu. (1993). Penanganan Limbah Industri Pangan. Kanisius. Yogyakarta. Marriott, N. G. (1997). Essential of Food and Sanitation. International Thomson Publishing. New York. Purjan, Stephanie. 2009. Swab Test dan Isolasi Mikroba Udara di Ruang Filling Air Minum Dalam Kemasan Galon PT. Indotirta Jaya Abadi Semarang. Laporan Kerja Praktek. Semarang. Purnawijayanti, H. A. (2001). Sanitasi, Hygiene, dan Keselamatan Kerja Dalam Pengolahan Makanan. Kanisius. Yogyakarta. Roday, S. (1999). Food Hygiene and Sanitation. Mc Graw Hill Book Co. New Delhi. Schlegel, H. G. & Schmidt. (1994). Mikrobiologi Umum. Gadjah Mada University Press. Yogyakarta. Shapton, D. A. & N. F. Shapton. (1991). Principle & Practices for The Safe Processing of Food. Butterworth-Heinamenn. London. Sugiharto. (1987). Dasar-Dasar Pengolahan Air Limbah. UI-Press. Jakarta.
Suhardi. (1991). Petunjuk Laboratorium Analisa Air dan Penggunaan Limbah. PAU Pangan dan Gizi Universitas Gadjah Mada. Yogyakarta. Suriawiria, U. (1993). Mikrobiologi Air & Dasar-Dasar Buangan Secara Biologis. Alumni. Bandung. Tchbanoglous, G. (1981). Waste Water Engineering : Treatment, Disposal, Reuse. McGraw-Hill Publishing Company Ltd. New Delhi. Troller, J. A. (1993). Sanitation in Food Processing. Academic Press, Inc. California.
Volk, W. A. & M. F. Wheeler. (1993). Mikrobiologi Dasar. Erlangga. Jakarta.
40
Winarno, F. G. & Surono. (2004). GMP Cara Pengolahan Pangan yang Baik. M-Brio Press. Bogor. Winarno, F. G. (1986). Air Untuk Industri Pangan. PT Gramedia. Jakarta.
Woodroof, J. G. & P. G. Frank. (1974). Beverages Carbonated & Non Carbonated. The AVI Publishing Company Westport, Inc. USA.
8.
LAMPIRAN
41
