PROGRAM STUDI TEKNIK MANAJEMEN PABRIK P R O G R A M D I P L O M A I V F A K U L T A S T E K N I K UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN 2009

USULAN PERBAIKAN EFEKTIVITAS MESIN DENGAN MENGGUNAKAN METODE OVERALL EQUIPMENT EFECTIVENESS SEBAGAI DASAR PENERAPAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE DI PT. WIKA

KARYA AKHIR Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Sains Terapan

Oleh CUT LISNA WATI 035204035

PROGRAM STUDI TEKNIK MANAJEMEN PABRIK P R O G R A M

D I P L O M A

F A K U L T A S

I V

T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN 2009 Cut Lisna Wati : Usulan Perbaikan Efektivitas Mesin Dengan Menggunakan Metode Overall Equipment Efectiveness Sebagai Dasar Penerapan Total Productive Maintenance Di PT. Wika, 2009.

I-2

USULAN PERBAIKAN EFEKTIVITAS MESIN DENGAN MENGGUNAKAN METODE OVERALL EQUIPMENT EFECTIVENESS SEBAGAI DASAR PENERAPAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE DI PT. WIKA

KARYA AKHIR Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Sains Terapan

Oleh: CUT LISNA WATI 035204035

Dosen Pembimbing I

Dosen Pembimbing II

(Ir. Kores Sinaga)

(Ir. Ukurta Tarigan, MT)

PROGRAM STUDI TEKNIK MANAJEMEN PABRIK P R O G R A M

D I P L O M A

F A K U L T A S

I V

T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN 2009

Cut Lisna Wati : Usulan Perbaikan Efektivitas Mesin Dengan Menggunakan Metode Overall Equipment Efectiveness Sebagai Dasar Penerapan Maintenance Di PT. Wika, 2009. No. Dok; FM-TS-01-03B Tgl. Total EfektifProductive : Februari 2007: Rev:0 Halaman: 1 dari2

I-3

Cut Lisna Wati : Usulan Perbaikan Efektivitas Mesin Dengan Menggunakan Metode Overall Equipment Efectiveness Sebagai Dasar Penerapan Total Productive Maintenance Di PT. Wika, 2009.


I-ii

KATA PENGANTAR Puji dan syukur Penulis ucapkan kepada ALLAH SWT, atas segala rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Karya Akhir ini dengan baik. Karya Akhir ini dibuat dalam rangka memenuhi salah satu persyaratan Akademis yang harus diselesaikan setiap mahasiswa Jurusan Teknik Industri (Program Studi Teknik Manajemen Pabrik) Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara. Karya Akhir ini berjudul “Usulan Perbaikan Effektivitas Mesin Dengan Menggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness Sebagai Dasar Penerapan Total Productive Maintenance Di PT. WIKA”. Dalam menyelesaikan Karya Akhir ini Penulis Menyadari bahwa terdapat kekurangan-kekurangan, baik dalam penulisan maupun dalam penyusunan kalimat, untuk itu dengan kerendahan hati Penulis menerima saran dan kritikan untuk lebih sempurnanya Karya Akhir ini. Akhir kata, Penulis mengharapkan semoga Karya Akhir ini berguna bagi pembaca sekalian. Semoga Allah SWT selalu menyertai kita semua. Terima kasih.

Medan,

Juli 2009

Penulis

Cut Lisna Wati


I-iii

UCAPAN TERIMA KASIH

Dalam penulisan Karya Akhir ini Penulis banyak mendapatkan dorongan dan bantuan baik materil maupun moril dari berbagai pihak. Untuk itu pada kesempatan ini Penulis ingin menyampaikan banyak terima kasih kepada pihak yang telah memberikan bantuan antara lain: 1. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT selaku Ketua Departemen Teknik Industri yang membantu mahasiswanya untuk menyelesaikan studinya. 2. Bapak Ir. Kores Sinaga selaku Dosen Pembimbing I yang telah banyak memberikan bantuan bimbingan dari awal sampai akhir penelitian dalam penulisan Karya Akhir ini. 3. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT. selaku Dosen Pembimbing II yang telah banyak memberikan bantuan bimbingan dari awal sampai akhir penelitian dalam penulisan Karya Akhir ini. 4. Bapak Eko Nurmawan, MW. ST. serta seluruh Tim A,B,C,dan Tim D sebagai pembimbing lapangan selama melakukan Riset di PT. WIKA 5. Orang Tua tercinta, Ayahanda H.T. Abdullah dan Ibunda Hj. Cut Nuraini yang telah memberi kasih sayang, doa dan dukungan yang tidak terhingga baik moril maupun material serta kakak dan adik penulis yang terus memberikan dan menjadi sumber motivasi dalam menyelesaikan laporan ini. 6. Muksin Abdullah, yang telah memberikan bantuan berupa dukungan, doa, nasehat dan materi dalam menyelesaikan Karya Akhir ini. 7. Fiktor, yang telah banyak memberikan bantuan yang tak terhingga.


I-iv

8. Teman-teman

stambuk

2003

yang

telah

membantu

penulis

dalam

menyelesaikan Karya Akhir ini. Semoga dengan dibuatnya Karya Akhir ini dapat memberikan manfaat bagi semua pihak yang memerlukan, akhir kata penulis mengucapkan terima kasih dan mohon maaf yang sebesarnya jika ada kesalahan maupun kekurangan dalam penulisan Karya Akhir ini. Semoga Karya Akhir ini bermanfaat bagi kita semua.

Medan, Juli 2009

PENULIS


I-v

DAFTAR ISI

BAB

HALAMAN

KATA PENGANTAR ............................................................... ... i UCAPAN TERIMA KASIH …………………………………….. iii DAFTAR ISI .............................................................................. ... iv DAFTAR TABEL.......................................................................... x DAFTAR GAMBAR ................................................................. xii DAFTAR LAMPIRAN…………………………………………. xiii

BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang ........................................................................... .I-1 1.2 Pokok Permasalahan……………………………………………... I-4 1.3. Tujuan Penelitian........................................................................ .I-4 1.3.1. Tujuan Umum….…………………………………………...I-4 1.3.2. Tujuan Khusus………………………………………………I-4 1.4. Pembatasan Masalah .................................................................. .I-5 1.5. Asumsi-asumsi yang Digunakan ................................................. .I-5

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN 2.1. Sejarah Umum Perusahaan ......................................................... II-1


I-vi

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB

HALAMAN 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha .................................................... II-3 2.2.1. Lokasi Perusahaan…………………………………………II-5 2.2.2. Daerah Pemasaran…………………………………………II-5 2.3. Organisasi dan Manajemen Perusahaan………………………….II-7 2.3.1. Struktur Organisasi Perusahaan…………………………..II-7 2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab………………………II-10 2.3.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja……………………..II-10 2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya………………..II-14 2.4. Proses Produksi…………………………………………………..II-17 2.4.1. Standar Mutu Produk……………………………………..II-17 2.4.2. Bahan yang Digunakan………………………………….. II-18 2.4.2.1. Bahan Baku………………………………………II-18 2.4.2.2. Bahan Tambahan…………………………………II-20 2.4.2.3 Bahan Penolong.………………………………….II-20 2.4.3. Uraian Proses Produksi……………………………………II-21 2.5. Mesin dan Peralatan……………………………………………...II-31 2.5.1. Mesin Produksi dan Peralatan……………………………..II-31 2.5.2. Utilitas……………………………………………………..II-31


I-vii

DAFTAR ISI (LANJUTAN) BAB

HALAMAN 2.5.3. Safety & File Protection…………………………………..II-33 2.5.4. Waste Treatment…………………………………………..II-35

BAB III LANDASAN TEORI 3.1. Efektivitas Mesin ........................................................................ III-1 3.2. Defenisi Maintenance…………………………………………….III-2 3.3. Tujuan Maintenance………………………………………………III-4 3.4. Jenis-jenis Maintenance…………………………………………..III-5 3.4.1. Planned Maintenance (Pemeliharaan Terencana) .............. III-5 3.4.2. Unplanned Maintenance (Pemeliharaan Tak Terencana) .......................................... III-7 3.4.3. Autonomous Maintenance (Pemeliharan Mandiri) ............. III-8 3.5. Tugas dan Pelaksanaan Kegiatan Maintenance………………….III-9 3.6. Total Productive Maintenance (TPM)…………………………..III-11 3.6.1.Pendahuluan……………..……………………….……….III-11 3.6.2. Pengertian Total Productive Maintenance (TPM)………...III-12 3.6.3. Manfaat dari Total Productive Maintenance (TPM) …... III-13 3.7. Analisa Produktivitas : Six Big Losses (Enam Kerugian Besar)....III-14 3.8. OEE (Overall Equipment Efectiveness)……………………...…III-15 3.9. Perencanan dan Penetapan Total Productive Maintenance (TPM)…………………………………………… III-21


I-viii


HALAMAN

3.10. Diagram Sebab Akibat (Cause and effect Diagram)…………..III-22 3.12. Mesin Mixer Batching Plant………………………...………….III-23

BAB IV METODOLOGI PENELITIAN 4.1. Studi Pendahuluan ................................................................... IV-1 4.2. Pemecahan Masalah dan Penelitian…………………………… IV-1 4.2.1. Studi Pustaka ................................................................ IV-2 4.2.2.Studi Orientasi ................................................................ IV-2 4.3. Pengumpulan Data................................................................... IV-2 4.4. Pengolahan Data.......................................................................... IV-3 4.5. Analisa Pemecahan Masalah........................................................ IV-4 4.6. Kesimpulan dan Saran...................................................................IV-4

BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 5.1. Pengumpulan Data...................................................................... V-1 5.2. Pengolahan Data ........................................................................ V-6 5.2.1. Penentuan Ideal Cyle Time (ICT)………………………… V-6 5.2.2. Perhitungan Availability…………………………………. V-7 5.2.2.1. Loading time……………………………………. V-7 5.2.2.2. Down Time……………………………………… V-8 5.2.2.3. Operation Time…………………………………. V-9


I-ix


HALAMAN 5.2.2.4. Nilai Availability……………………………….. V-9 5.2.3. Perhitungan Performance Efficiency…………............. V-10 5.2.4. Perhitungan Rate of Quality Producty………………… V-11 5.2.5. Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE)…. V-12 5.2.6. Perhitungan OEE Six Big Losses………………………. V-13 5.2.6.1. Downtime losses……………………………... V-13 5.2.6.2. Speed Loss………………………………….... V-16 5.2.6.3. Defect Loss……………………………………V-18 5.2.7. Pengaruh Six Big Losses………………………………..V-20

BAB VI ANALISA PEMECAHAN MASALAH 6.1. Analisa Perhitungan Overall Equipment Efectivenes (OEE) ........ VI-1 6.2. Analisa Perhitungan OEE Six BigLosses ..................................... VI-1 6.3. Analisa Diagram Sebab Akibat ................................................... VI-3 6.4. Usulan Penyelesaian Masalah ..................................................... VI-5 6.4.1. Usuan Penyelesaian Masalah Six Big Losses ................... VI-5 6.4.2. Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) ............ VI-7

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN 7.1. Kesimpulan ............................................................................... VII-1 7.2. Saran .......................................................................................... VII-2 DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN Cut Lisna Wati : Usulan Perbaikan Efektivitas Mesin Dengan Menggunakan Metode Overall Equipment Efectiveness Sebagai Dasar Penerapan Total Productive Maintenance Di PT. Wika, 2009.

I-x

DAFTAR TABEL

TABEL

HALAMAN

1.1. Frekuensi Mesin Akibat Perbaikan ……………………………………

I-2

2.1. Komposisi Karyawan ...……………………………………………….. . II-11 2.2. Bagian Shift...........................................................................................

II-13

2.3. Bahan Baku Material Alam…………………………………………..

II-17

2.4. Bahan Baku Material Industri…………………………………………

II-18

2.5. Bahan Tambahan Additive………………………………………………. II-18 5.1. Data Waktu Kerusakan (Breakdown) Mesin Batching Plant…………… V-2 5.2. Data Waktu Pemeliharaan Mesin Mixer Batching Plant………………… V-3 5.3. Data Waktu Setup Mesin Mixer Batching Plant…………………………. V-4 5.4. Data Produksi Mesin Mixer Batching Plant…………………………….

V-5

5.5. Data Available Time Bulan November 2008-April 2009……………….

V-5

5.6. Data Speed Rate Time Bulan November 2008-April 2009……………..

V-6

5.7. Ideal Cycle Time di Mesin Mixer Batching Plant………………………… V-7 5.8. Loading Time Setiap Bulan Mesin Mixer Batching Plani……………….. V-8 5.9. Downtime Setiap Bulan Mesin Mixer Batching Plani…………………… V-8 5.10. Operation Time Setiap Bulan pada Mesin Mixer Batching Plant……….. V-9 5.11. Availability Mesin Mixer Batching Plant Periode November2008-April 2009………………………………………………V-10


I-xi

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL

HALAMAN

5.12. Performance Efficiency Mesin Mixer Batching Plant Periode November2008-April 2009…………………………………………….V-11 5.13. Performance Efficiency Mesin Mixer Batching Plant Periode November2008-April 2009…………………………………………… V-12 5.14. Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE)……………….. V-13 5.15. Breakdown Loss pada Mesin Mixer Batching Plant Periode November2008-April 2009…………………………………………… V-14 5.16. Setup and Adjustment Losess di Mesin Mixer Batching Plant…………V-16 5.17. Idling and Minor Stoppages di Mesin Mixer Batching Plant…………. V-17 5.18. Reduced Speed Losess di Mesin Mixer Batching Plant……….………. V-18 5.19. Rework Loss di Mesin Mixer Batching Plant………………….……… V-19 5.20. Yield/Scrap Loss Mesin Mixer Batching Plant Periode November2008-April 2009…………………..…………..…………… V-20 5.21. Persentase Faktor Six Big Losses Paper Machine……………………. V-21 5.22. Pengurutan Persentase Faktor Six Big Losses Mesin Mixer Batching Plant Periode November2008-April 2009…………………………………… V-22 6.1. Persentase Faktor six Big Losses Mesin Mixer Batching Plant Periode November2008-April 2009…….……………………………… VI-2


I-xii

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL

HALAMAN

6.2. Usulan Penyelesaian Masalah Set Up/Adjusment Loss…………………… VI-6 6.3. Usulan Penyelesaian Masalah Idling and Minor Stoppages……………… VI-7


I-xiii

DAFTAR GAMBAR

TABEL

HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi PT. Wika Beton…………………………………… II-9 2.2. Proses Produksi Tiang pancang………………………………………… II-30 3.1. Overall Equipment Effectiveness and Goals…………………………… III-16 3.2. Diagram sebab Akibat…………………………………………………. III-23 4.1. Blok Diagram Langkah-langkah Penelitian……………………………. IV-5 4.2. Blok Diagram Perhitungan Overall Equipment Effectiveness…………. IV-6 5.1. Histogram Persentase Faktor Six Big Losses paper Machine Periode November2008-April 2009…………………………………… V-21 5.2. Diagram Pareto Persentase Faktor Six Big Losses Mesin Mixer Batching Plant Periode November2008-April 2009…………………………………… V-23 6.1. Histogram Persentase Faktor Six Big Losses Periode November2008-April 2009……………………………………VI-2 6.2. Proses Reduced Speed Losses……………………….…………………VI-10 6.3. Proses Setup And Adjustment Lossess………………………………… VI-11


I-xiv

ABSTRAK PT. WIKA merupakan suatu badan usaha milik Negara (BUMN) yang bergerak dalam bidang usaha konstruksi, realiti perdagangan dan industri yang juga tidak terlepas dari masalah yang berkaitan dengan efektifitas mesin/peralatan yang diakibatkan oleh six big losses tersebut. Hal ini dapat terlihat dengan frekuensi kerusakan yang terjadi pada mesin/peralatan karena kerusakan tersebut target produksi tidak tercapai. Oleh karena itulah diperlukan langkah-langkah yang efektif dan efisien dalam pemeliharaan mesin/peralatan untuk dapat menanggulangi dan mencegah masalah tersebut. Fungsi mesin/peralatan yang digunakan dalam proses produksi akan mengalami kerusakan sejalan dengan semakin bertambahnya usia mesin dan penurunan kemampuan mesin dan peralatan tersebut, meskipun dengan demikian umur pemakaian dan kegunaan dari mesin tersebut dapat diperpanjang dengan penerapan metode perbaikan secara berkala melalui suatu aktifitas pemeliharaan (maintenance) yang tepat. Total Productive Maintenance (TPM) adalah salah satu metode yang dikembangkan di Jepang yang dapat digunakan untuk meningkatkan produktifitas dan efisiensi produksi perusahaan dengan menggunakan mesin/peralatan secara efektif. Dalam penelitian ini objek yang diteliti adalah mesin Mixer Batching Plan Tahapan pertama dalam usaha peningkatan efisiensi produksi pada perusahaan ini adalah dengan melakukan pengukuran efektifitas mesin Mixer Batching Plan dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectifitas (OEE) yang kemudian dilanjutkan dengan pengukuran OEE six big losses dan dari faktor six big losses tersebut dicari faktor terbesar yang mengakibatkan rendahnya efisiensi. Data yang digunakan adalah data enam bulan terakhir, yaitu mulai bulan November 2008-April 2009. Hasil perhitungan menunjukan bahwa terjadi fluktuasi nilai OEE tiap bulannya. Nilai OEE terendah terjadi pada Februari 2009, yaitu sebesar 69,25% dan OEE terbesar terjadi pada bulan Januari 2009 sebesar 87,97%.


BAB I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan Terhentinya suatu proses di lantai produksi sering kali disebabkan adanya masalah dalam mesin/peralatan produksi tersebut, misalnya kerusakan mesin yang tidak terdeteksi selama proses produksi berlangsung, mesin dapat berhenti secara tiba-tiba, menurunnya kecepatan produksi mesin, lamanya waktu set-up dan adjustment (penyesuaian). Sehingga mesin menghasilkan produk yang cacat. Penggunaan mesin dan peralatan produksi yang efektif akan menentukan mutu

produk.

Dengan

demikian

dibutuhkan

pemeliharaan

terhadap

mesin/peralatan dari kondisi kerusakan (breakdown) dengan suatu sistem perawatan atau pemeliharaan yang baik dan tepat sehingga dapat mengurangi kerugian akibat mesin/peralatan. Hal ini akan meningkatkan produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan, sehingga kerugian yang diakibatkan oleh kerusakan mesin dapat dihindarkan. Pemeliharaan dan penanganan mesin/peralatan yang tidak tepat tidak saja dapat menyebabkan masalah kerusakan mesin/peralatan saja, tetapi juga dapat berakibat pada timbulnya kerugian-kerugian lain seperti waktu set-up dan adjustment (penyesuaian) yang lama, menurunnya kecepatan produksi mesin, mesin menghasilkan produk cacat atau produk yang harus dikerjakan ulang. Hal ini tentunya merugikan pihak perusahaan karena dapat menurunkan tingkat


I-2

produktivitas dan efesiensi mesin/peralatan yang akan mengakibatkan biaya yang harus dikeluarkan cukup besar. PT. WIJAYA KARYA BETON PPB SUMUT (WIKA) merupakan sebuah perusahaan yang memproduksi beton yang juga tidak terlepas dari masalah yang berkaitan dengan produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan. Hal ini dapat terlihat dengan frekuensi kerusakan yang terjadi pada mesin/peralatan karena kerusakan tersebut target produksi tidak tercapai. Akibat lain yang ditimbulkan kerusakan mesin/peralatan yaitu dalam hal kualitas produk yang dihasilkan dimana produk yang tidak sesuai dengan standar kualitas akan diolah kembali. Oleh karena itulah diperlukan langkah-langkah yang efektif dan efisien dalam pemeliharaan mesin/peralatan untuk dapat menanggulangi dan mencegah masalah tersebut. Masalah Produktivitas dan Efisiensi mesi/peralatan yang dialami PT. WIKA BETON disebabkan oleh pendeknya umur komponen mesin/peralatan sehingga mesin/peralatan memiliki frekuensi pergantian maupun perbaikan komponen yang tinggi dan juga memiliki peluang untuk mengalami kerusakan hal ini dapat di lihat pada table 1.1. yang menunjukkan Frekuensi mesin tidak beroperasi akibat perbaikan. Tabel 1.1. Frekuensi Mesin Berhenti Akibat Perbaikan Bulan

Waktu Tidak Beroperasi Mesin (Jam)

November

1,91

Desember

6,36

Januari

2,20


I-3

Tabel 1.1. Frekuensi Mesin Berhenti Akibat Perbaikan Bulan

Waktu Tidak Beroperasi Mesin (Jam)

Febuari

2,87

Maret

6,52

April

3,66

Untuk mengatasi masalah tersebut diperlukan langkah-langkah yang tepat dalam pemeliharaan mesin/peralatan, salah satunya dengan melakukan penerapan Total Productive Maintenance (TPM). Total productive maintenance (TPM) bertujuan untuk meningkatkan efisiensi dan efektivitas perusahan manufaktur secara menyeluruh dengan menggunakan overall equipment effectiveness (OEE) sebagai alat yang digunakan untuk mengukur dan mengetahui kinerja mesin/peralatan. Penelitian ini dilakukan untuk mendapatkan gambaran tentang kesesuaian faktor-faktor

yang

menentukan

kebutuhan

penerapan

total

productive

maintenance dengan kondisi perusahaan dan melihat faktor mana dari kerugian yang dialami perusahaan tersebut yang dominan mempengaruhi terjadinya penurunan efektivitas mesin/peralatan. Dengan demikian penulisan ini akan memberikan usulan perbaikan efektivitas mesin/peralatan pada perusahaan melalui penerapan total productive maintenance.


I-4

1.2. Pokok Permasalahan Setelah melakukan penelitian pendahuluan maka pokok permasalahan yang diambil adalah pengidentifikasian terhadap faktor-faktor kerugian yang dominan yang diakibatkan oleh tingginya pergantian dan perbaikan mesin tersebut dan melakukan analisa terhadap penyebab besarnya kontribusi faktor-faktor tersebut serta memberikan usulan penyelesaian masalah sebagai langkah awal untuk menerapkan Total Productive Maintenance pada PT. WIKA BETON, dengan menggunakan metode (Overall Equipment Effectiveness), untuk melihat tingkat efektifitas dari penggunaan mesin.

1.3. Tujuan Penelitian Tujuan pelaksanaan penelitian adalah untuk memberikan usulan perbaikan efektivitas penggunaan mesin/peralatan secara menyeluruh.

1.3.1. Tujuan Umum 1.

Melakukan pengukuran efektivitas penggunaan mesin secara menyeluruh dengan menggunakan data perusahaan

2.

Melakukan pengidentifikasian terhadap faktor-faktor dominan dari kerugian yang diakibatkan oleh kerusakan mesin

1.3.2. Tujuan Khusus Menindak lanjuti hasil pengukuran efektivitas dan pengidentifikasian faktor-faktor dominan tersebut sehingga dapat membantu manajemen perusahaan


I-5

untuk menganalisa dan melakukan perbaikan secara menyeluruh guna meningkatkan produktivitas dan efisiensi perusahan di masa yang akan datang.

1.4. Pembatasan Masalah Adapun pembatasan masalah dalam penelitian ini adalah sebagai berikut : 1.

Penelitian ini hanya meneliti satu mesin produksi saja yaitu mesin Mixer Batching Plant.

2.

Tingkat produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan yang di ukur adalah dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) sesuai dengan prinsip Total Productive Maintenance untuk mengetahui besarnya kerugian pada mesin/peralatan yang dikenal dengan six big losses

3.

Data yang diambil adalah pada periode November 2008 – April 2009

1.5 Asumsi-asumsi yang Digunakan Adapun asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut : 1.

Pengukuran yang dilakukan dianggap sebagai langkah awal di mulainya program perbaikan mesin/peralatan sehingga pengukuran yang bertujuan menganalisa permasalahan yang berkaitan dengan produktivitas dan efisiensi yang belum pernah dilakukan sebelumnya.

2.

Tidak

terjadinya perubahan

sistem produksi selama penelitian

ini

berlangsung.


I-6

3.

Setiap karyawan mengetahui bidang pekerjaannya sesuai dengan metode kerja.

4.

Para karyawan dan pimpinan mempunyai komitmen yang kuat untuk mendukung peningkatan produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan di perusahaan ini.

1.6. Sistematika Penulisan Untuk memudahkan penulisan, pembahasan dan penilaian karya akhir ini, maka dalam pembuatannya akan dibagi menjadi beberapa bab dengan sistematika sebagai berikut : BAB I. PENDAHULUAN Menjelaskan latar belakang permasalahan, rumusan permasalahan, tujuan penelitian, manfaat penelitian, asumsi yang digunakan dan sistematika penulisan. BAB II. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN Menguraikan gambaran umum perusahaan PT. Rolimex Kimia Nusa Mas Medan, jenis produk dan spesifikasinya, bahan baku, proses produksi, mesin dan peralatan, serta organisasi dan manajemen perusahaan. BAB III. LANDASAN TEORI Menyajikan teori-teori yang berhubungan dengan sistem pemeliharaan mesin/peralatan

umumnya

dan

khususnya

Total

Productive

Maintenance (TPM) dan teori lainnya


I-7

BAB IV. METODOLOGI PENELITIAN Mengemukakan langkah-langkah serta prosedur yang akan dilakukan dalam melakukan penelitian, pengumpulan data, pengolahan data, analisis dan evaluasi, srta kesimpulan dan saran. BAB V. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Mengidentifikasi keseluruhan data penelitian yang berhasil di dapat selama penelitian, baik data primer maupun data sekunder yang dikumpulkan serta berisi rancangan untuk melakukan penelitian. Serta memuat tahapan-tahapan pengolahan data yang dikumpulkan hingga digunakan untuk memecahkan masalah. BAB IV. ANALISA PEMECAHAN MASALAH Menjelaskan pemecahan masalah dan perencanaan langkah-langkah yang akan dilakukan dalam memecahkan masalah, perhitungan availability, performance efficiency dan rate of quality product yang akan digunakan dalam perhitungan overall equipment effectivness (OEE) untuk mengetahui seberapa besar kerugian efisiensi pada mesin/peralatan. BAB VII. KESIMPULAN DAN SARAN Berisi kesimpulan dan saran yang mengemukakan kesimpulan semua hal yang dilakukan penelitian, terutama akan hal pengolahan data yang diperoleh pemecahannya serta langkah-langkah yang patut dilakukan pihak perusahaan


BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan. PT. WIKA merupakan suatu badan usaha milik Negara (BUMN) yang bergerak dalam bidang usaha konstruksi, realiti perdagangan dan industri. PT. WIKA ini pada mulanya didirikan oleh perusahaan Belanda pada tanggal 11 Maret

1960

dengan

nama

Naamlazo

Vennotschap

Techniche

Handle

Maatschappij En Bounwberijf (VIS EN CO atau disingkat NV EN CO) yang bergerak dibidang instalasi listrik. Sejak diberlakukannya nasionalisasi terhadap perusahaan-perusahaan asing yang berada di Indonesia, VIS EN CO berubah menjadi Perusahaan Negara dengan nama WIJAYA KARYA atau PN. WIKA. Pada tahun 1967, Perusahaan Negara (PN) WIKA mulai melakukan diversifikasi usaha yang diawali dengan usaha perdagangan dan jasa konstruksi. Usaha perdagangan meliputi perdagangan material dan peralatan industri konstruksi seperti material dan peralatan listrik, jaringan transmisi dan distribusi, gardu-gardu induk, alat-alat angkut dan sebagainya. Sedangkan jasa konstruksi diawali pembangunan gedung sederhana, seperti proyek perumahan rumah susun perumnas. Memasuki tahun 70-an PN.

WIKA

melakukan

langkah-langkah

diversifikasi usaha yang lebih kembang lagi dengan memproduksi komponenkomponen bangunan beton pracetak, metal works dan peralatan listrik. Dari usaha pengembangan ini, PN. WIKA sudah termasuk dalam jajaran kontraktor besar di

II-1

II-2I-2

Indonesia yang mampu mengerjakan berbagai pekerjaan, konstruksi, dan bendungan dan saluran irigasi sampai jembatan serta gedung-gedung tinggi pada saat itu. Pada tahun 1972, tepatnya tanggal 20 Desember dengan adanya kebijaksanaan pemerintah tentang swastanisasi, status PN. WIKA berubah status menjadi perusahaan Perseroan Terbatas (PT) yang sahamnya milik pemerintah. PT. WIKA memulai usahanya dengan mengembangkan Sistem Beton Pracetak (Panel) untuk rumah sederhana pada tahun 1978, berikutnya dikembangkan rancangan rumah susun (flats) pada tahun 1979 yang diserahkan untuk tujuan mendukung program pemerintah dalam mengorganisasikan perkampungan miskin khususnya di Jakarta yang untuk pertama kalinya dibangun di Tanah Abang. Memasuki dekade 80-an, PT. WIKA telah melangkahkan usahanya lebih jauh lagi dengan mengembangkan industri beton pracetak. Dengan cepatnya perkembangan industri kontruksi tahun 1985 PT. WIKA memperkenalkan Sistem Pracetak untuk Struktur Bangunan Tingkat Tinggi dan untuk pertama kalinya digunakan dalam konstruksi bangunan Bank Dagang Negara (BDN) di Jakarta. Industri ini tumbuh dengan pesat dan hingga saat ini PT. WIKA juga dikenal sebagai produsen tiang listrik dan tiang Pancang Sentrifugal terbesar di Indonesia dengan pabrik-pabrik yang tersebar di seluruh pelosok nusantara, termasuk di Negara tetangga Malaysia. Selain itu, PT. WIKA juga memproduksi berbagai produk beton lainnya, seperti: a. Bantalan jalan rel


II-3I-3

b. Balok-balok jembatan c. Komponen-komponen Bangunan Gedung Pada tanggal 11 Maret 1997, divisi produk beton PT. WIJAYA KARYA menjadi anak perusahaan dengan nama PT. WIJAYA KARYA BETON, berdasarkan akte notaris IMAS FATIMAH, SH. No. 44 tanggal 11 Maret 1997. Ruang lingkup dan Bidang usahanya masih sama dengan Divisi PT. Wijaya Karya produk beton.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha Berbagai proyek konstruksi telah dilaksanakan PT. WIKA BETON di seluruh pelosok Nusantara, mulai dari kota-kota besar sampai ke daerah-daerah. Gedung-gedung pencakar langit, jembatan layang, jalan kereta api, dermaga, bendungan, saluran irigasi, pembangkit tenaga listrik, serta berbagai bangunan industri. Proyek-proyek ini dikerjakan secara lengkap melalui rancang bangun dan perekayasaan baik secara sendiri maupun bekerja sama dengan perusahaan lain dari dalam dan luar negeri. Beberapa proyek pada bidang ini yang dibangun PT. WIKA BETON meliputi: a. Proyek Petrokimia, Gresik b. Bendungan Klambu, Jawa Tengah c. Sudirman Fly Over, Jakarta d. Hyatt Regency Hotel, Surabaya e. Jembatan Layang Kereta, Jakarta


II-4I-4

Dalam bidang Realti dan Properti ini, PT. WIKA BETON telah menyelesaikan rumah sederhana, menengah, ekskusif, termasuk rumah susun dan apartemen. Lokasi-lokasi pemukiman tersebar di berbagai tempat di Indonesia, diantaranya: a. Perumahan Persada Kemala, Jakarta b. Service area Persada Golf Garden, Jakarta c. Persada Kemala Sport, Jakarta Komoditi-komoditi yang diperdagangkan dalam PT. WIKA BETON meliputi produk-produk lainnya di luar WIKA. Kegiatan usaha dalam bidang seperti eksport telah menghasilkan PRIMANIATA untuk eksportir terbaik nasional tahun 1992 dari Presiden Republik Indonesia pada saat itu. Industri PT. WIKA BETON dimulai dengan industri produk-produk beton seperti tiang listrik, tiang pancang, bantalan jalan lorry, dan komponen-komponen konstruksi lainnya. Untuk bidang pengecoran logam, yang semula hanya menghasilkan produk aksesori jaringan kelistrikan, saat ini telah dikembangkan ke arah pembuatan komponen-komponen otomotif dan produk-produk aluminium penunjang industri lainnya. Untuk melengkapi rangkaian industri ini, PT. WIKA BETON memiliki fasilitas pembuatan Mould & Dies yang juga dikembangkan ke arah industri produk-produk Polimer.


II-5I-5

2.2.1. Lokasi Perusahaan PT. WIKA BETON merupakan perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan beton yang berlokasi di Jl. Medan-Binjai Km 15,5 No. 1 Sei Semayang Kecamatan Medan Sunggal Kabupaten Deli Serdang. Perusahaan ini dibangun diatas tanah ± 4,9 Ha setelah mengalami perluasan lahan beberapa kali. PT. WIKA BETON ini merupakan salah satu industri yang berada di daerah Binjai. Keberadaannya menyerap banyak tenaga kerja dari masyarakat sekitarnya sehingga keberadaan perusahaan ini merupakan sebagian dari pemecahan masalah lapangan kerja.

2.2.2. Daerah Pemasaran Pemasaran pada PT. WIKA BETON. Segmentasi pasar dari produk PT. WIKA BETON ini bisa diraih dari pihak pemerintah, misalnya dengan menangani proyek-proyek pemerintah seperti dermaga, pembuatan jalur jembatan ataupun bantalan jalur kereta api serta dari pihak swasta yang ingin mendirikan pabrik atau gudang. Segmentasi pasar produk yang dihasilkan oleh PT. WIKA BETON dilihat dari variabel segmentasi pasar adalah berdasarkan segmentasi geografis. Adapun pasar yang tetap selain pihak swasta adalah: 1. PLN

: produk tiang listrik beton

2. Telkom

: produk tiang telepon beton

3. Perumka : produk bantalan jalan kereta api


I-6 II-6

4. Pemda

: pembuatan jembatan dan jalan layang

PT. WIKA BETON memproduksi produk beton dengan sistem make to order, yaitu produk akan dihasilkan bila ada pesanan dari pelanggan. Pelanggan PT. WIKA BETON yang paling utama adalah perusahaan-perusahaan yang bergerak pada bidang konstuksi dan properti. Meskipun pelanggannya sudah tertentu, namun PT. WIKA BETON tetap terus berusaha untuk mendapatkan pelanggan baru untuk meningkatkan omzet penjualan produknya. Daerah pemasaran utama PT. WIKA BETON adalah : 1. Wilayah Penjualan I, yaitu wilayah Sumatera Bagian Utara, yang meliputi Propinsi NAD, Sumatera Utara, dan Sumatera Barat. 2. Wilayah Penjualan II, yaitu wilayah Sumatera Bagian Selatan, yang meliputi Propinsi Riau, Jambi, Bengkulu, Sumatera Selatan, dan Lampung. 3. Wilayah Penjualan III yaitu wilayah DKI Jakarta yang juga merupakan kantor kepala PT. Wijaya Karya. 4. Wilayah Penjualan IV yaitu wilayah Semarang 5. Wilayah Penjualan V yaitu wilayah Surabaya 6. Wilayah Penjualan VI yaitu wilayah Ujung Pandang


II-7 I-7

2.3.Organisasi dan Manajemen Perusahaan. 2.3.1. Struktur Organisasi Perusahaan. Bagi suatu perusahaan, organisasi dan struktur organisasi merupakan suatu hal yang sangat penting dan menentukan keberhasilan dan pencapaian tujuan perusahaan. Dengan adanya organisasi dapat dilihat sistem birokrasi yang menggambarkan bagaimana setiap pekerjaan dilakukan dengan teratur dan penuh dengan tanggung

jawab sehingga rencana-rencana kerja dapat dilaksanakan

dengan baik serta pengawasan akan lebih mudah dilaksanakan. Struktur organisasi adalah kerangka antar hubungan satuan-satuan organisasi, dimana satuan-satuan tersebut mempunyai tanggung jawab tugas dan wewenang yang tertentu dalam jalinan kesatuan yang lebih utuh. Struktur organisasi digambarkan pada skema organisasi (Organization Chart). Skema organisasi ini memberikan gambaran mengenai seluruh kegiatan serta proses yang terjadi pada suatu organisasi. Terdapat empat komponen dasar merupakan kerangka dalam memberikan definisi dari suatu struktur organisasi, yaitu: 1. Struktur organisasi memberikan gambaran mengenai pembagian tugas-tugas serta tanggung jawab kepada individu maupun bagian-bagian pada satu organisasi. 2. Struktur organisasi memberikan gambaran mengenai hubungan laporan yang ditetapkan secara resmi dalam suatu organisasi. Tercakup dalam hubungan pelaporan yang resmi ini banyaknya tingkat hirarki serta besarnya rentang kendali dari semua pemimpin diseluruh tingkatan dalam organisasi.


I-8 II-8

3. Struktur organisasi juga menetapkan sistem hubungan dalam organisasi, yang memungkinkan tercapainya komunikasi, koordinasi dan pengintegrasian segenap kegiatan organisasi, baik kearah vertical maupun horizontal. 4. Struktur organisasi menetapkan pengelompokan individu menjadi bagian organisasi, dan pengelompokan bagian-bagian organisasi menjadi suatu organisasi yang utuh. Dalam sistem pengorganisasian pada unit yang berbeda-beda, diperlukan struktur organisasi yang dapat mempersatukan seluruh sumber daya dengan cara yang teratur. Dengan struktur organisasi tersebut diharapkan setiap personil yang ada di dalam organisasi dapat diarahkan sehingga dapat mendorong mereka melaksanakan aktivitas masing-masing dengan baik dengan mendukungnya sasaran perusahaan. Pada perusahaan PT.WIKA BETON yang mempunyai tujuan untuk memperoleh keuntungan maksimum dengan menciptakan suasana dan mutu kerja yang optimum, sehingga dapat meningkatkan kesejahteraan karyawan dan kegiatan perusahaan. Struktur organisasi perusahaan ini merupakan kerangka dasar yang menggambarkan pembagian pelaksanaan kegiatan organisasi di dalam bidang usaha tersebut, yang meliputi tata cara pembagian tugas dan wewenang, fungsi, tanggung jawab pekerjaan dan ketentuan mengenai hubungan formal antara fungsi-fungsi yang terdapat di dalam organ pokok perusahaan. Berdasarkan struktur organisasi PT.WIKA BETON yang telah ditetapkan dalam SK 01.01/04.009/92 terlihat bahwa pelimpahan wewenang tingkat pertama


I-9 II-9

sebagai satuan tugas setelah manajer pabrik adalah para kepala seksi yang terdiri dari: 1. Seksi Teknik dan Mutu 2. Seksi Perencanaan & Evaluasi Produksi 3. Seksi Administrasi Keuangan dan Personalia 4. Seksi Peralatan 5. Seksi Kepala Unit Produksi Struktur organisasi pada perancangan unit pembuatan beton pracetakan PT. WIKA BETON menggunakan struktur organisasi secara matriks. Pada struktur organisasi ini semua seksi menuju ke unit produksi dimana masingmasing seksi dapat menangani seksi lain. Gambar struktur organisasi PT WIKA BETON dapat dilihat pada gambar 2.1. berikut ini. MANAJER PABRIK

SEKSI TEKNIK DAN MUTU

SEKSI PERENCANAAN DAN EVALUASI PRODUK

UNIT PRODUKSI

KEPALA UNIT PRODUKSI

SEKSI PERALATAN

SEKSI KEUANGAN DAN PERSONALIA

KEPALA SHIFT

Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT. Wijaya Karya Beton


II-10 I-10

2.3.2. Uraian Tugas Dan Tanggung Jawab Adapun tugas, wewenang dan tanggung jawab dari masing-masing bagian dalam struktur organisasi dapat dilihat pada Lampiran I.

2.3.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja 1. Jumlah Tenaga kerja PT. WIKA BETON memiliki tenaga kerja yang terdiri dari tenaga kerja produksi dan penunjang produksi. Tenaga kerja produksi adalah karyawan harian yang ditempatkan pada bagian pengolahan, sedangkan tenaga kerja penunjang adalah karyawan yang ditempatkan pada bagian kantor. Jumlah karyawan yang bekerja pada PT. WIKA BETON secara keseluruhan 122 orang. Jumlah tenaga kerja diuraikan pada tabel 2.1. sebagai berikut :


I-11 II-11

Tabel 2.1. Komposisi Karyawan No 1 2

3

4

5

6

Departemen Manajer Pabrik Seksi Teknik dan Mutu • Kepala Seksi • Inspektur K3 • QA Lab. Mutu Beton • QA Proses dan Kualifikasi • QA Material Suku Cadang • Adm. Teknik Mutu • QA Standarisasi • QA Produk Jadi Seksi Perencanaan dan Evaluasi Produksi • Kepala Seksi • Adm. Prosuksi • Evaluasi Produksi • Stock Yard • Adm. Gudang • Operator Weel Loader • Operator Dum truk

Jumlah 1

Pendidikan Sarjana

1 2 1 6 1 1 1 1

Sarjana SLTA/Sederajat SLTA/Sederajat SLTA/Sederajat SLTA/Sederajat SLTA/Sederajat SLTA/Sederajat SLTA/Sederajat

1 2 2 3 4 2 1

Sarjana SLTA/Sederajat SLTA/Sederajat SLTA/Sederajat SLTA/Sederajat SLTA/Sederajat SLTA/Sederajat

Seksi Peralatan • Kepala Seksi • Staf Seksi Peralatan • Adm. Peralatan • Karu Storing • Anggota Storing • Work Shop Peralatan • Operator Boiler • Operator Forklif

1 1 1 3 5 1 4 1

Sarjana SLTA/Sederajat SLTA/Sederajat SLTA/Sederajat SLTA/Sederajat SLTA/Sederajat SLTA/Sederajat SLTA/Sederajat

Seksi Keuangan dan Personalia • Kepala Seksi • Kasir • Akuntansi • Logistik • Sekretariat • Adm. Personalia • Umum • Satpam • Driver

1 1 2 2 1 1 1 7 1

Sarjana Sarjana SLTP/Sederajat SLTP/Sederajat SLTP/Sederajat SLTP/Sederajat SLTP/Sederajat SLTP/Sederajat SLTP/Sederajat SLTP/Sederajat

Seksi Produksi • Kepala Unit Prosuksi • Kepala Shift • KKR • KKRS • Adm. Produksi • Karu • Anggota Regu Prosuksi Total

1 1 4 3 1 6 39

Sarjana Sarjana SLTP/Sederajat SLTP/Sederajat SLTP/Sederajat SLTP/Sederajat SLTP/Sederajat

122

Sumber : PT. Wijaya Karya Beton Medan


I-12 II-12

PT. WIKA BETON terdiri dari 6 departemen yang dibagi lagi atas beberapa bagian, adapun departemen tersebut : 1. Departemen Teknik 2. Departemen Perencanaan dan Evaluasi Produksi 3. Departemen Keuangan dan Personalia 4. Departemen Quality Assurance (QA) 5. Departemen Peralatan 6. Departemen Produksi

2. Jam Kerja Agar perusahaan dapat berjalan dengan baik dalam melaksanakan tugas guna mencapai tujuan, diperlukan pengaturan waktu kerja yang baik. Jam kerja di PT. WIKA BETON diatur sebagai berikut Supaya perusahaan berjalan lancar dalam melakukan tugas untuk mencapai tujuannya, maka jam kerja diatur (bagian operasional) menjadi tiga shift, yaitu: •

Jam Kerja Normal Jam kerja normal digunakan 8 jam kerja efektif per hari dengan waktu 5 hari kerja (Sabtu libur), perincian jam kerja sebagai berikut : Jam 08.00-12.00 WIB (Kerja) Jam 12.00-13.00 WIB (Istirahat) Jam 13.00-17.00 WIB (Kerja)


I-13 II-13

•

Jam Kerja Shift Jam kerja produksi terdiri atas 2 shift kerja dengan perincian sebagai

berikut : 1. Shift I : Jam 08.00-12.00 WIB (Kerja) Jam 12.00-13.00 WIB (Istirahat) Jam 13.00-17.00 WIB (Kerja) 2. Shift II : Jam 17.00-21.00 WIB (Kerja) Jam 21.00-22.00 WIB (Istirahat) Jam 22.00-02.00 WIB (Kerja) Bagian Shift kerja produksi dapat diperlihatkan pada tabel 2.2. berikut ini : Tabel 2.2. Bagian Shift Hari Senin

Selasa

Rabu

Kamis

Jumat

P

I

I

I

I

I

M

II

II

II

II

II

Shift


Keterangan : P = Pagi M = Malam I = Shift I II = Shift II


I-14 II-14

Karyawan yang bekerja melebihi kerja normal atau kerja shift dihitung sebagai kerja lembur. Hari Sabtu, Minggu dan hari-hari besar lainnya merupakan hari libur bagi perusahaan.

2.3.4. Sistem Pengupahan Dan Fasilitas Lainnya 1. Sistem Pengupahan Gaji adalah pembayaran berupa uang yang diberikan kepada pegawai atas pekerjaan yang dilaksanakan dan diserahkan setiap bulan pada tanggal yang telah ditetapkan perusahaan. Jumlah gaji yang diterima oleh pegawai tergantung dari gaji pokok dan tunjangan-tunjangan yang diperoleh dan yang ditentukan oleh perusahaan. Upah adalah pembayaran berupa uang yang diberikan kepada karyawan atas pekerjaan yang dilaksanakan. Upah untuk karyawan tetap maupun harian, besarnya didasarkan pada gaji pokok atau tarif upah per hari yang sesuai dengan ketentuan upah minimum yang telah ditetapkan oleh Departemen Tenaga Kerja. Staff dan karyawan perusahaan digaji menurut gaji sesuai dengan jenjang organ yang telah diatur secara terperinci. Pada struktur yang sebanding dengan besaranya gaji yakni: 1. Tingkat eksekutif (Manager PPB) 2. Tingkat staff dan ahli manager PPB 3. Pegawai/karyawan tetap perusahaan 4. Pegawai/karyawan waktu tertentu


I-15 II-15

Sistem pengupahan berdasarkan Upah Minimum Regional (UMR) untuk daerah Sumatera Utara, yaitu: Upah serendah-rendahnya

Rp. 150.000

Upah setinggi-setingginya

Rp. 2.200.000, (untuk tahap manager)

2. Fasilitas Lainnya Untuk mendorong staff dan karyawan agar tetap bekerja lebih giat dalam meningkatkan prestasinya, perusahaan memberikan insentif dan fasilitas berupa materi maupun non materi, yakni : 1. Pemberian Cuti Pemberian cuti tahunan, cuti sakit kepada staff dan karyawan tetap serta cuti khusus dan cuti insidentil untuk staff dari pusat 2. Perawatan kesehatan Diberikan perawatan Rumah Sakit untuk 1 orang istri dan 3 orang anak 3. Fasilitas Kerja Perusahaan memberikan pakaian kerja, sarung tangan, kaca mata las, helm, dan alat pengaman kepada regu produksi 4. Jaminan sosial Seluruh staff dan karyawan yang bekerja di PBB Sumatera Utara diikutsertakan pada PERUM JAMSOSTEK


I-16 II-16

5. Dana Pensiun Kepada seluruh staff dan karyawan diberikan dana pensiun (BPLK) dan asuransi untuk batas usia 55 tahun ke atas 6. Premi Produksi Setiap karyawan mendapat premi jika mampu bekerja baik sehingga produk yang dihasilkan melebihi target yang telah ditetapkan untuk shift produksi 7. Memberikan tunjangan Memberikan tunjangan berupa THR atau Tahun Baru sebesar 1 bulan upah 8. Sarana / fasilitas Staff dan karyawan mendapat fasilitas mess/penginapan, mushalla, serta lapangan tennis 9. Makanan dan ekstra puding Seluruh staff dan karyawan mendapat jatah 1 kali makan dan minum secukupnya setiap hari, serta ekstra puding bubur kacang hijau dan susu setiap hari Senin dan Kamis. 10. Koperasi Karyawan Perusahaan juga memikili koperasi yang dikelola oleh para karyawan di bawah pengawasan perusahaan.


I-17 II-17

2.4. Proses Produksi 2.4.1. Standar Mutu Produk Produk bermutu dan memiliki pelayanan yang baik merupakan usaha perusahaan didalam menjual produknya pada konsumen. Keberhasilan perusahaan sangat tergantung dari seberapa jauh perusahaan dapat mengerahui, mengerti dan memahami permintaan pelanggan tersebut pengawasan mutu dilakukan terhadap proses produksi yang ditujukan untuk menjaga konsistensi dari mutu produk dengan melakukan pemeriksaan yang selektif terhadap mutu bahan baku yang diterima. Dalam hal mutu tiang pancang dan tiang listrik telah menentukan spesifikasi teknis. Kriteria yang digunakan untuk memberi batasan pada mutu adalah untuk pasir, koral/split, semen, PC wire, besi beton, besi plat sambung, dan zat additive (Kaomighty, Rheobuild 900 I Degusa, Sicament NN, Glenium, Viscocrate). Masing-masing karakteristik tersebut erat kaitannya dengan barang yang akan dihasilkan. Oleh sebab itu spesifikasi mutu produk sangat menentukan aspek pasar bagi produk itu sendiri. Standar mutu bahan dapat diperlihatkan pada table 2.3, table 2.4, dan tabel 2.5, berikut ini : Tabel 2.3. Bahan Baku Material Alam No Parameter 1 Pasir 2 Koral/Split

Standard Kadar lumpur < 5 % Kadar lumpur < 3 %



I-18

Tabel 2.4. Bahan Baku Material Industri No 1 2 3 4 5 6

Parameter Semen PC Wire Kawat spiral Besi beton Besi Plat sambung Cat

II-18

Standard SNI SNI SNI SNI SNI SNI


Tabel 2.5. Bahan Tambahan Additive No 1 2 3 4 5

Parameter Kaomighty Rheobuild 900 i Degusa Sicament NN Glenium Viscocrate

Standard SNI SNI SNI SNI SNI


2.4.2. Bahan Yang Digunakan 2.4.2.1. Bahan Baku. Bahan baku adalah bahan utama dalam proses produksi dimana sifat dan bentuknya akan mengalami perubahan. Adapun yang menjadi bahan baku utama dalam produksi beton pada PT. WIKA BETON adalah : 1. Semen Digunakan semen portlan tipe I (SII-0013-1977) yaitu semen Andalas dan semen Padang. 2. Pasir (agrigat halus) Pasir ini diperoleh dari sungai. Perusahaan memesan pasir sesuai dengan peraturan beton bertulang Indonesia, yaitu:


I-19

a. Pasir untuk beton adalah merupakan pasir alam sebagai hasil desintegrasi alami batu-batuan. b. Pasir harus terdiri dari batu-batuan tajam dan keras. Butiran-butiran ini II-19 harus bersifat melekat, artinya tidak pecah atau hancur oleh pengaruh cuaca seperti : terik matahari dan hujan. c. Pasir tidak boleh mengandung bahan-bahan organisme yang terlalu banyak. d. Kadar lumpur tidak boleh lebih dari 5 %, karena apabila lebih dapat menurunkan mutu beton yang mengakibatkan: sampel/pecah, retak, berongga. 3. Batu Kerikil (agrigat kasar) Batu kerikil yang digunakan adalah: a. Batu koral (alami) b. Batu split (hasil pecahan) 4. Prestressed Concrete Wire (PC Wire) dengan diameter 7 mm, diimpor dari Korea Selatan dengan daya tekan 200 Bar 5. Kawat baja spiral dengan diameter 4 mm, untuk pembuatan spiral dan cincin kerangka 6. Kawat beton, untuk mengikat besi baja satu sama lain dalam proses pembuatan kerangka 7. Katoda (BC Draad) digunakan dalam proses pengelasan untuk membentuk cincin dari kawat spiral.


I-20 II-20

2.4.2.2. Bahan Tambahan. Yang dimaksud bahan tambahan adalah bahan yang ditambahkan pada proses pengolahan untuk melengkapi dan memperbaiki mutu dari produk yang dihasilkan oleh proses produksi. Yang termasuk bahan tambahan adalah : 1. Cat Pylox Digunakan untuk pembuatan merk, nomor, kode tipe tiang.

2.4.2.3. Bahan Penolong. Yang dimaksud dengan bahan penolong adalah bahan yang digunakan langsung atau tidak langsung pada produk jadi dalam suatu proses yang diperlukan dalam memperlancar penyelesaian suatu produk. Adapun yang termasuk bahan penolong pada produk beton yaitu : 1. Air tanah, berfungsi untuk membantu pengadukan pada saat pencampuran adukan beton, berfungsi pada saat proses spinning untuk membersihkan sisa adukan beton pada pinggir cetakan, serta digunakan pada proses penguapan dimana air akan diubah menjadi uap panas. 2. Minyak Ressiner, adalah sejenis minyak pelican yang dioleskan pada bagian dalam dari mal yang berguna agar bahan-bahan campuran tidak lengket pada mal dan dapat menghasilkan permukaan tiang yang halus. 3.

Minyak gemuk, digunakan sebagai bahan pelincan baut mal.

4. Oli, digunakan pada mesin-mesin produksi agar mesin dapat bergerak dengan lancar.


I-21 II-21

5.

Admixture, satu bahan kimia berbentuk cairan yang ditambahkan pada campuran beton yang berguna untuk mempercepat proses pengeringan dan memperkuat ikatan antara masing-masing unsur campuran beton.

2.4.3 Uraian Proses Proses produksi adalah metode atau teknik untuk membuat suatu barang atau jasa bertambah nilainya dengan menggunakan sumber tenaga kerja, mesin, bahan baku, bahan penolong dan dana yang ada. Dalam memproduksi beton, PT. WIKA BETON membagi lantai produksi menjadi dua departemen yang terdiri dari Departemen Persiapan Tulangan dan Departemen Pembuatan Beton. Pada Departemen Pembuatan Beton, PT. WIKA BETON membagi Proses produksi dilakukan dalam 5 jalur yaitu : A. Jalur I dan II melakukan produksi dengan system sentrifugal yang menghasilkan produk berupa : -

Tiang Pancang

-

Tiang Listrik

B.

Jalur III menghasilkan produk berupa bantalan jalan rel

C.

Jalur IV dan V melakukan produksi dengan system pracetak yang menghasilkan produk berupa : -

Balok Jembatan

-

Sheet File


I-22 II-22

Proses pembuatan produk pada PT. WIKA BETON terdiri dari beberapa tahap yaitu : 1. Proses Persiapan Tulangan (Reinforcement Preparation), Adapun material yang akan dirakit dicetakan terlebih dahulu dipersiapkan di Workshop tulangan dengan proses sebagai berikut : a. Pengujian PC Wire Sebelum digunakan setiap PC Wire yang dipasok suplayer ke perusahaan terlebih dahulu diuji di laboratorium independent. b. Pemotongan PC Wire (cutting) Besi baja dari tempat penumpukan dibawa ke daerah pemotongan besi dengan menggunakan mesin potong (cutting machine) sesuai dengan kebutuhan panjang tiang yang akan dibentuk. c. Pembentukan Heading Heading PC Wire ini dibuat untuk menahan PC Wire pada saat penarikan tulangan nantinya dengan plat sambung. PC Wire dimasukkan ke lubang pengarah mesin hingga menyentuh hammer. Mesin dioperasikan dengan menekan/menginjak pedal/handle dari mesin heading. Untuk tiang pancang yang menggunakan 2 plat sambung yang akan di stressing simultant dimasukkan beserta tulangan spiral sebelum ujung PC Wire yang lain di heading. d. Pembentukan Spiral Spiral digunakan sebagai tulangan yang dibentuk spiral. Spiral ini dililitkan PC Wire. Pembentukan spiral dilakukan pada mesin spiral (coiling machine). Mesin ini dilakukan secara otomatis apabila ukuran spiral untuk tipe tiang Cut Lisna Wati : Usulan Perbaikan Efektivitas Mesin Dengan Menggunakan Metode Overall Equipment Efectiveness Sebagai Dasar Penerapan Total Productive Maintenance Di PT. Wika, 2009.

I-23 II-23

yang dikehendaki telah selesai dibentuk atau dengan kata lain hingga jumlah lilitan yang diperlukan sesuai dengan Standard Spesifikasi Produksi (SSP). e. Pembuatan Cincin Pembentukan cincin diawali dengan pembentukan spiral. Spiral ini kemudian dipotong sesuai dengan ukuran yang selanjutnya dilas dengan menggunakan las listrik untuk membentuk ring. Bahan untuk cincin ini adalah untuk menahan PC Wire agar tidak melendut pada saat merangkai tulangan dengan spiral. f. Pembuatan plat sambung Plat sambung yang telah dipasang keranjang dan secara manual plat sambung dipasang pada kepala PC wire, diameter dari plat sambung itu sendiri disesuaikan dengan diameter produk yang akan dibuat. 2. Persiapan Cetakan Beton Cetakan di atas trolly dibawa ke bagian tulangan dan diangkut dengan hoist ke trostel tulangan. Sebelum melanjut ke proses berikutnya, terlebih dahulu cetakan dibersihkan dari kotoran/sisa adukan beton yang masih melekat dengan kape dan kuas pembersih, lalu pada permukaan cetakan atau mal dioleskan dengan minyak cetakan secara tipis dan merata. Minyak cetak terbuat dari minyak kelapa sawit ditambahkan solar yang fungsinya agar campuran beton nantinya tidak lengket dan menghasilkan permukaan beton yang halus. 3. Pembuatan Adukan Beton (Concrete Mixing) Bahan yang digunakan untuk campuran beton ini adalah pasir, koral, semen dan air dan zat additive(kaomight). Mutu bahan baku terlebih dahulu


I-24 II-24

diteliti sebelum digunakan. Semua bahan tersebut dicampur dengan komposisi yang telah ditentukan sesuai dengan standart mutu, dan jenis produk. Pencampuran beton dilakukan dengan menggunakan mesin pengaduk (mesin molen), sehingga diperoleh adonan yang merata. Untuk menjaga konsistensi mutu beton, setelah pengadukan selesai secara random dilakukan pengambilan sampel untuk diuji di laboratorium beton 4. Pembuatan Benda Uji Beton Pengujian mutu beton merupakan aktivitas yang penting dalam pelaksanaan produksi agar produk yang dihasilkan tetap berada dalam standar yang telah ditetapkan. 5. Perakitan Tulangan (Reinforcemant Assambly) Cetakan dan ujung plate di bersihkan dari kotoran/sisa adukan beton. Pasang ujung plate atas dan bawah pada cetakan bawah kemudian kencangkan baut dorong. Minyak cetakan dioleskan secara tipis dan merata pada cetakan. Letakkan spiral pada cetakan bawah. Cincin/ring lalu diikatkan pada baja dengan menggunakan kawat pengikat, dimana ring disusun lebih rapat pada ujung tiang. Kegunaan ini adalah untuk menahan beban instalasi dan untuk membentuk rangkaian agar tidak bergelombang. Gulungan spiral yang masih terikat diujung mal direntangkan, disusun sedemikian rupa dan kemudian diikatkan pada besi baja dengan kawat pengikat. Bila rangkaian telah rampung, maka diangkut ke daerah pemasukan rangkaian ke dalam mal (table of reinforcement). Perakitan tulangan ke dalam cetakan ini dilakukan sesuai dengan tipe produk yang ingin dibuat, kemudian cetakan siap untuk dicor dengan adukan


I-25 II-25

beton. Cetakan yang telah siap untuk dicor dengan adukan beton dipindahkan kebagian pengecoran diatas trolly dengan menggunakan hoist. 6. Pengecoran Adukan Beton (Concrete Filling) Rangkaian yang berasal dari daerah penumpukan sementara atau yang langsung dari daerah perangkaian dimaksukkan ke dalam mal yang sudah bersih di daerah table of reinforcement. Kedua ujung rangkaian diikatkan pada ujung mal (atas dan bawah) dengan menggunakan penutup. Bila proses ini selesai, rangkaian dalam mal diangkut ke daerah pengecoran dan siap untuk dicor. Selnjutnya dalam mal diangkut kedaearah pengecoran dan siap untuk dicor. Selanjutnya latakkan cetakan diatas trolly cor. Pasang tebeng cor pada kanan dan kiri cetakan bawah. Masukkan adukan ke dalam hopper, kemudian tuangkan ke dalam cetakan. Penuangan dimulai ± 1 meter dari ujung, bergerak maju ke arah ujung yang lain. Distribusikan adukkan secara merata disepanjang cetakan ke jok pada bagian ujung. Yang penting diperhatikan adalah bahwa pada bagian mal harus sedikit dikurangi, karena nantinya pada saat pemutaran, sisa bahan akan bergeser kearah pangkal mal. Tempatkan cetakan ke lokasi penutupan.

7. Penutupan Cetakan dan Penarikan Kawat Pra-Tekan (Mould Closing dan Prestressing). Setelah adonan beton merata, lalu dipasang karet spon dibagian kanan dan kiri cetakan sambil dirapikan. Penutup cetakan dan bersamaan dengan itu penutup atas dibawa dengan craine hoist. Setelah penutup atas cetakan tepat menutupi cetakan maka seluruh baut cetakan dikunci dengan menggunakan Inpect tool. Bila


I-26 II-26

seluruh baut telah dikencangkan maka dilakukan stressing akhir dengan mengendurkan baut dorong pada end plate. 8. Pemutaran Cetakan (Mould Spinning) Pada bagian pemutaran (spinning) telah tersedia roda atau roll pemutar yang akan memutar cetakan.Setelah cetakan diletakkan diatas roll pemutar maka mesin spinning akan menggerakkan roll. Pemutaran cetakan pada mesin putar (spinning machine) ini bertujuan untuk memadatkan adonan beton di dalam cetakan dengan memanfaatkan gaya sentrifugal yang ditimbulkan oleh mesin putar. Proses pemadatan dengan gaya sentrifugal ini menjadikan beton lebih padat sehingga memiliki daya tahan terhadap korosi tinggi dan dilakukan secara bertahap untuk mencegah timbulnya rongga pada beton. Setelah tahapan spinning selesai maka cetakan diangkat dan dibawa kebak perawatan uap dengan menggunakan craine hoist. Sebelumnya limbah dibuang dari dalam cetakan dengan memiringkan posisi cetakan sehingga limbah dapat keluar dan dialirkan ke bak limbah.

9. Perawatan Uap (Steam Curing) Setelah proses pemadatan, maka proses selanjutnya adalah pengeringan dengan menguapkan uap panas 700C–1000C yang bertujuan untuk memperpendek waktu pengerasan beton. Proses ini dilakukan selama 3-6 jam. Temperatur penguapan juga tidak boleh melebihi dari 1000 C, karena dapat mempengaruhi permukaan beton. Setelah penguapan dilakukan, kemudian dilakukan pendinginan selama 30-60 menit secara manual.


I-27 II-27

10. Pembukaan Cetakan (Mould Stripping). Setelah proses perawatan dengan uap, angkat cetakan dari trestle, dan letakkan pada trolly buka. Lepaskan baut. Lakukan pemotongan besi pra-tegang dengan alat potong las (blander) satu persatu secara menyilang. Potong besi pra tegang pada ujung yang lain dengan menggunakan blander potong. Kendorkan baut dengan menggunakan impact tool. Lepaskan klem dan letakkan di atas cetakan atas. Angkat cetakan atas, cetakan digantung, bersihkan dengan minyak secara tipis dan merata. Buka ujung plate pada kedua ujungnya dan lakukan penandaan sesuai dengan instruksi. Dan saat bersamaan pula produk diinspeksi mutunya dan dibuat label pada produk jadi yaitu dengan cat semprot kompresor diberikan merek WIKA tanggal produksi nomor produk dan kode tipe produk. Contohnya sebagai berikut : a. Label produk tiang pancang WIKA 35 COB15.9.W

13-01-2009 8213383

Artinya Diameter tiang pancang

= 35 cm

Tipe tiang/klas

= CO

Model tiang

= bottom (B)

Panjang tiang

= 15 m

Jenis tulangan

= PC Wire 9 mm

tanggal produksi

= 13 january 2009

Kode wilayah pabrik

=8

Nomor jalur

=2

Nomor urut produksi

= 13383


I-28 II-28

b. Label produk tiang listrik WIKA 7-100-124

13-01-2009 8213397

Artinya Panjang tiang listrik

=7m

Beban Design

= 100

Diameter atas tiang

= 124 mm

Tanggal produksi

= 13 january 2009

Kode wilayah pabrik

=8

Nomor jalur

=2

Nomor urut produksi

= 13397

Merek cat yang digunakan yaitu Nippon Paint. Cetakan diangkat dengan craine hoist dengan cara dimiringkan untuk mengeluarkan produk jadi ke atas trolly, kemudian dibawa ke stock yard dengan menggunakan trolly. 11. Perawatan Air dan Finishing (Finishing and Water Curing). Dalam penanganan produk jadi yang dilakukan adalah proses penumpukan dan perawatan produk di stock yard. Sebelumnya produk diservice dan diolesi minyak solar pada plat sambung serta pengecekan akhir pada lubang tembus dan permukaan tiang. Produk jadi yang memenuhi standart ditumpuk di stock yard (gudang terbuka) dengan cara susunan memanjang simetris dan melebar, dimana diantara batangan produk yang ditumpuk tersebut dibatasi dengan kasu atau kayu balok dan di bagian pinggir diberi penahan segitiga agar susunan produk tidak jatuh. Penahan segitiga terbuat dari coran semen yang dicetak segi tiga dengan ukuran 11 x 7 x 7 cm dengan lebar 8 cm. Selanjutnya selama 3 hari dilakukan perawatan air dan hasil cetakan siap untuk didistribusikan.


II-29I-29

Untuk lebih jelasnya proses produksi untuk jenis tiang pancang bulat dapat dilihat pada gambar 2.2 Persiapan Tulngan

Persiapan Cetakan

Pembuatan Adukan Beton

Pembuatan Benda Uji

Stressing 1 PC Wire

Penulangan Di Cetakan

Pengadukan Beton

Pengecoran Adukan Beton

Stressing 11 PC Wire

Penutupan Cetakan

Pemutaran Cetakan

PerawatanUap

Pembukaan Cetakan

Perawatan Air dan Penyelesaian Akhir

Gambar 2.2. Proses Produksi Tiang Pancang Cut Lisna Wati : Usulan Perbaikan Efektivitas Mesin Dengan Menggunakan Metode Overall Equipment Efectiveness Sebagai Dasar Penerapan Total Productive Maintenance Di PT. Wika, 2009.

I-30

2.5.Mesin Dan Peralatan 2.5.1. Mesin Produksi dan Peralatan Adapun spesifikasi mesin produksi yang ada di PT. WIKA BETON dapat dilihat pada Lampiran 2.

2.5.2. Utilitas Utilitas adalah segala sesuatu yang digunakan agar proses yang terjadi dapat berjalan dengan efektif dan ekonomis guna mendapatkan hasil yang optimal. Sarana utilitas digunakan untuk meningkatkan mutu memelihara peralatan,

menjaga

keseimbangan

dalam

proses

pengolahan

disamping

penggunaan pokoknya sebagai penggerak peralatan. Untuk kelancaran kegiatan produksi, maka diperlukan unit pendukung seperti dibawah ini : 1. Genset Fungsi

: Pembangkit Listrik/penghasil tenaga listrik pada pabrik dengan

menggunakan bahan bakar minyak solar 2. Boiler Fungsi

: Penghasil uap untuk didistribusikan ke bak steam curing guna

mempersingkat waktu pengerasan produk. 3. WTC (Water cooling tower) Fungsi : Penampung air yang berasal dari sumur untuk kebutuhan produksi dan pabrik. 4. Air Process Unit


I-31 II-31

Fungsi

: Menghasilkan udara bertekanan yang melalui screw compressor

5. Transportasi (Sarana Pengangkut) Fungsi

: Untuk memenuhi kebutuhan material alam dan material

industri,maka perusahaan menggunakan : a. Satu unit forklift Fungsi

: Memindahkan bahan-bahan yang mempunyai volume besar dan

berat seperti buttem tiang pancang, drum additive dan besi untuk produk bantalan rel kereta api serta membawanya dekat lantai produksi. b. Satu unit drum truck Fungsi

: Memindahkan material alam seperti pasir, split dari tempat

penumpukan

material dan

memindahkan

limbah

pabrik

ke

sentral

penumpukan. c. Tiga unit wheel loader Fungsi

: Memindahkan material alam seperti pasir, split keatas drum truck

dan memindahkan limbah keatas drum truck. d. Dua unit mobil pick up Fungsi

: Memindahkan buttem tiang pancang dan menarik grobak yang

berisi tulangan dari work shop tulangan kedekat lantai produksi. 6. Work shop cetakan Fungsi

: Untuk merawat dan memperbaiki cetakan sehingga menghasilkan

cetakan yang bermutu.


I-32 II-32

. Bak stem curing Fungsi

: Untuk proses penguapan dan mempercepat pembukaan produk

yang dihasilkan.

2.5.3. Safety & Fire Protection Safety merupakan usaha untuk mengadakan perlindungan terhadap seluruh peralatan, supaya jangan terjadi kecelakaan tenaga kerja, selamat, dan sehat sewaktu melaksanakan pekerjaan agar seluruh peralatan harus dilengkapi dengan alat keselamatan kerja sehingga dapat dioperasikan dengan baik dan aman tanpa mengalami ngangguan terhadap operator. Hal-hal yang harus diperhatikan untuk perlindungan PT. WIKA BETON telah menetapkan prosedur adalah sebagai berikut : 1. Panel control : Hubungan listrik (baik antar fasa atau fasa netral atau fasa nol) dapat mengakibatkan ledakan dan sebagainya. Jika terjadi ledakan gunakan APAR (CO2 / AF 11). 2. Putaran spinning dapat menyebabakan gangguan telinga. Pastikan menggunakan ear plug saat melakukan proses spinning. 3. Jenis zat additive dapat mengakibatkan nyeri dan bercak luka pada kulit. Gunakan sarung tangan untuk setiap proses operasi. 4.

Pada

karyawan

kantor

yang

memakai

fasilitas

komputer

dapat

mempengaruhi daya kerja otot mata. Setiap 2 jam alihkan pandangan dari monitor. Pandangan keluar dengan focus sejauh mungkin untuk rileksasi mata selama beberapa menit.


I-33 II-33

•

Teknik penggunaan racun api 1. Pastikan jenis racun api yang anda pakai (CO2, AF11/Halon, Powder). 2. Pastikan racun api masih ada isi dan baik (Lihat code tekanan). 3. Bawa racun api ke tempat lokasi. 4. Buka/tarik pin racun api. 5. Arahkan nozzle (horizontal) tepat diatas api. 6. Tekan pemicu racun api dengan kuat. 7. Setelah selesai tempatkan kembali racun api pada posisi semula.

•

Teknik penggunaan hydrant 1. Buka dan tarik pipa hydrant ketempat lokasi api 2. Pastikan penggerakkan pipi bebas (tidak terlipat). 3. Arahkan nozzle ke titik api, pegang nozzle dengan kuat. 4. Setelah siap, berikan kode untuk membuka valve hydrant. 5. Fokuskan pada satu demi satu titik api (jangan menyebar). 6. Setelah selesai tutup valve hydrant dan pastikan air tidak ada tersisa pada pipa. 7. Gulung dan letakkan kembali hydrant pada tempatnya.


I-34 II-34

2.5.4. Waste Treatment Perusahaan pembuatan beton pracetakan ini tidak menghasilkan limbah yang berbahaya bagi lingkungan sekitarnya, namun limbah dapat dipergunakan kembali oleh masyarakat sekitar untuk membuat paping block. Limbah yang dihasilkan oleh produksi pada PT. WIKA BETON berupa cairan yang mengandung serbuk halus semen. Penanganan lingkungan hidup ini difokuskan kepada penanganan limbah. Perusahaan menyadari akan pentingnya keselamatan lingkungan hidup disekitar pabrik. Limbah yang ada pada PT. WIKA BETON adalah merupakan limbah cair yang berasal dari bagian pengecoran. Dalam hal pengolahan limbah pabrik, perusahaan telah menyediakan dua buah sumur limbah, dimana air keras coran disimpan didalam sumur ini. Setelah mengeras dibuang kebelakang pabrik. Adapun jenis limbah yang dihasilkan berupa air pencucian split, tumpahan sisa-sisa hasil produk, limbah padat akibat pencampuran pasir, screen dan sisa additive pada saluran air. Dan limbah berupa bekaspotongan PC Wire, dan karet busa ditumpuk pada bak penumpukan.


I-35

BAB III LANDASAN TEORI

3.1. Efektivitas Mesin Fungsi mesin-mesin dan peralatan yang digunakan dalam proses produksi akan mengalami penurunan efektivitas sejalan dengan semakin bertambahnya usia mesin dan penurunan kemampuan mesin dan peralatan tersebut. Oleh karena itu, untuk menunjang kelancaran proses produksi dan meningkatkan efektivitas mesin, perlu

adanya

pemeliharaan

yang

dilakukan

secara

continous

dan

berkesinambungan. Overall Equipment Effectiveness (OEE) merupaka salah satu metode yang dikembangkan di Jepang yang dapat digunakan untuk menghitung tingkat efektivitas dari penggunaan mesin/peralatan sebagai usaha untuk mengeleminasi kerugian-kerugian yang diakibatkan oleh tidak efektifnya penggunaan mesin/peralatan. Mesin merupakan pengubah energi yang beroperasi berdasarkan prinsipprinsip logis, rasional, dan bahkan benar-benar matematis. Untuk mendukung aktivitas produksi secara lebih berhasil dan berdaya guna, maka keberadaan suatu organisasi perawatan mesin cukup mempunyai arti tersendiri. Pada dasarnya apa yang diharap dari keberadaan perawatan mesin tidak lain adalah untuk meningkatkan efektivitas mesin serta porsi keuntungan bagi pemilik perusahaan. Hal ini bisa dimungkinkan, karena dengan perawatan mesin maka dapat ditekan ongkos produksi di samping dapat pula ditingkatkan kapasitas produksi suatu mesin hingga estimate umur ekonomisnya. III-1 Cut Lisna Wati : Usulan Perbaikan Efektivitas Mesin Dengan Menggunakan Metode Overall Equipment Efectiveness Sebagai Dasar Penerapan Total Productive Maintenance Di PT. Wika, 2009.

I-36 III-2

Perbaikan efektivitas mesin merupakan suatu sistem pemeliharaan peralatan secara menyeluruh yang melibatkan partisipasi karyawan dan departemen

melalui

penerapan

berbagai

metode

pemeliharaan

dengan

mempertimbangkan aspek ekonomi, efektivitas dan efisiensi biaya pemeliharaan. Efektivitas (tepat saran) merupakan upaya untuk mencapai tujuan dengan waktu yang cepat dan tepat yaitu upaya yang dilakukan dengan perbaikan yang diorganisir dan dilaksanakan berdasarkan orientasi kemasa depan, dengan pengendalian dan dokumentasi mengacu pada rencana yang telah disusun sebelumnya. Sedangkan efisiensi (tepat guna) merupakan upaya yang dilakukan untuk mencapai tujuan dengan memperhatikan segala aspek, atau faktor-faktor yang ditimbulkan dan melakukan penyelesaian masalah.

3.2. Defenisi Maintenance Pada industri manufaktur mesin-mesin dan peralatan yang telah tersedia dan siap pakai dibutuhkan setiap saat proses produksi akan dimulai. Fungsi mesin/peralatan yang digunakan dalam proses produksi tersebut akan mengalami kerusakan sejalan dengan semakin menurunnya kemampuan mesin/peralatan tersebut, tetapi usia kegunaannya dapat diperpanjang dengan melakukan perbaikan secara berkala melalui suatu aktivitas pemeliharaan yang tepat. Menurunnya kemampuan mesin/peralatan ada dua jenis, yakni : 1. Natural Deterioration yaitu menurunnya kinerja mesin/peralatan secara alami akibat terjadi pemburukan/keausan pada fisik mesin/peralatan selama waktu pemakaian walaupun penggunaannya secara benar.


I-37 III-3

2. Accelerated Deterioration yaitu menurunnya kinerja mesin/peralatan akibat kesalahan

manusia

(human

error)

sehingga

dapat

mempercepat

pemburukan/keausan mesin/peralatan karena mengakibatkan tindakan dan perlakuan yang tidak seharusnya dilakukan terhadap mesin/peralatan. Kerusakan yang terjadi pada mesin/peralatan dapat terjadi karena banyak sebab dan terjadi pada waktu yang berbeda sepanjang umur mesin/peralatan tersebut digunakan. Oleh karena itulah dalam usaha mencegah dan berusaha untuk menghilangkan kerusakan yang mungkin timbul ketika proses produksi berjalan, dibutuhkan cara dan metode untuk mengantisipasinya dengan melakukan kegiatan pemeliharaan mesin/peralatan. Pemeliharaan adalah semua tindakan teknis dan administratif yang dilakukan untuk menjaga agar kondisi mesin/peralatan tetap baik dan dapat melakukan segala fungsinya dengan baik, efisien, dan ekonomis sesuai dengan tingkat keamanan yang tinggi. Sedangkan menurut Assauri, menyatakan pemeliharaan sebagai kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas/peralatan dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian/penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan. Pada dasarnya hasil yang diharapkan dari kegiatan pemeliharaan mesin/peralatan (equipment maintenance) mencakup dua hal sebagai berikut : 1. Condition maintenance yaitu mempertahankan kondisi mesin/peralatan agar berfungsi dengan baik sehingga komponen-komponen yang terdapat dalam mesin juga berfungsi sesuai dengan umur ekonomisnya.


I-38 III-4

2. Replacement

maintenance

yaitu

melakukan

tindakan

perbaikan

dan

penggantian komponen mesin tepat pada waktunya sesuai dengan jadwal yang telah direncanakan sebelum kerusakan terjadi.

3.3. Tujuan Maintenance Maintenance dilakukan pada mesin/peralatan dengan maksud agar tujuan komersil perusahaan dapat tercapai dan juga kegiatan maintenance yang dilakukan adalah untuk mencegah hal-hal yang tidak diinginkan seperti terjadinya kerusakan yang terlalu cepat dimana kerusakan tersebut bisa saja dikarenakan keausan akibat pengoperasian yang salah. Karena maintenance adalah kegiatan pendukung bagi kegiatan komersil, maka seperti kegiatan lainnya, maintenance harus efektif, efisien dan berbiaya rendah. Dengan adanya kegiatan maintenance ini, maka mesin/peralatan produksi dapat digunakan sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama jangka waktu tertentu yang telah direncanakan tercapai. Beberapa tujuan maintenance yang utama antara lain : 1. Untuk memperpanjang umur/masa pakai dari mesin/peralatan 2. Menjaga agar setiap mesin/peralatan dalam kondisi baik dan dalam keadaan dapat berfungsi dengan baik 3. Dapat menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi 4. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktunya


III-5 I-39

5. Memaksimumkan ketersediaan semua mesin/peralatan sistem produksi (mengurangi downtime) 6. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut. 7. Dapat mendukung upaya memuaskan pelanggan.

3.4. Jenis-jenis Maintenance 3.4.1. Planned Maintenance (Pemeliharaan Terencana) Planned maintenance (pemeliharaan terencana) adalah pemeliharaan yang diorganisasi dan dilakukan dengan pemikiran ke masa depan, pengendalian dan pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya. Oleh karena itu program maintenance yang akan dilakukan harus dinamis dan memerlukan pengawasan dan pengendalian secara aktif dari bagian maintenance melalui informasi dari catatan riwayat mesin/peralatan. Konsep planned maintenance ditujukan untuk dapat mengatasi masalah yang dihadapi manajer dengan pelaksanaan kegiatan maintenance. Komunikasi dapat diperbaiki dengan informasi yang dapat memberi data yang lengkap untuk mengambil keputusan. Adapun data yang penting dalam kegiatan maintenance antara lain laporan permintaan pemeliharaan, laporan pemeriksaan, laporan perbaikan, dan lain-lain. Pemeliharaan terencana (planned maintenance) terdiri dari tiga bentuk pelaksanaan, yaitu : a. Preventive Maintenance (Pemeliharaan Pencegahan)


I-40 III-6

Preventive maintenance (pemeliharaan pencegahan) adalah tindakantindakan maintenance yang dilakukan ketika dan selama mesin/peralatan sedang beroperasi dengan baik, sebelum mesin/peralatan tersebut rusak yang bertujuan untuk menjaga agar mesin/peralatan tidak rusak dan mendeteksi gejala akan terjadinya kerusakan secara dini, sehingga dapat bertindak untuk mengadakan perbaikan sebelum mesin/peralatan mengalami breakdowns. Gambaran yang diperoleh dari pengertian di atas adalah bahwa kegiatan pemeliharaan pencegahan yang paling penting adalah pemeriksaan (inspection), yang meliputi pemeriksaan terhadap semua mesin/peralatan produksi yang sesuai dengan rencana dan pembuatan laporan-laporan dari hasil pemeriksaan. Dengan demikian semua fasilitas produksi yang dikenai preventive maintenance akan terjamin kelancaran kerjanya dan selalu diusahakan dalam kondisi atau keadaan yang siap dipergunakan untuk setiap operasi atau proses produksi pada setiap saat. Sehingga dapatlah dimungkinkan pembuatan suatu rencana dan jadwal pemeliharaan dan perawatan yang sangat cermat dan rencana produksi yang lebih tepat. b. Corrective Maintenance (Pemeliharaan Perbaikan) Corrective maintenance (pemeliharaan perbaikan) adalah suatu kegiatan maintenance yang dilakukan setelah terjadinya suatu kerusakan atau kelainan pada mesin/peralatan sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik. Corrective maintenance menuntut para operator yang mengoperasikan mesin/peralatan untuk melaksanakan dua hal yang mencakup:


I-41 III-7

1. Mencatat hasil yang diperoleh dari inspeksi harian mencakup semua kerusakan-kerusakan yang timbul secara detil dan terperinci. 2. Secara aktif ikut berperan untuk memberikan ide-ide yang membangun bertujuan

pencegahan

terjadinya

kerusakan

mesin/peralatan

dan

mengantisipasi kondisi yang memungkinkan akan mengakibatkan kerusakan mesin/peralatan. c. Predictive Maintenance (Pemeliharaan Perbaikan) Predictive maintenance adalah tingkatan-tingkatan mainetenance yang dilakukan pada tanggal yang telah ditetapkan berdasarkan prediksi hasil analisa dan evaluasi data operasi yang diambil pada interval-interval waktu tertentu. Data rekaman yang untuk melakukan predictive maintenace itu dapat berupa data getaran, temperatur, vibrasi, flow rate dan lain-lainnya. Perencanaan predictive maintenance dapat dilakukan berdasarkan laporan oleh operator lapangan yang diajukan melalui work order ke departemen maintenance untuk dilakukan tindakan yang tepat sehingga tidak akan merugikan perusahaan.

3.4.2. Unplanned Maintenance (Pemeliharaan Tak Terencana) Unplanned

maintenance

biasanya

berupa

breakdown/emergency

maintenance. Breakdown/emergency maintenance (pemeliharaan darurat) adalah tindakan maintenance yang tidak akan dilakukan pada mesin/peralatan yang masih dapat beroperasi, sampai mesin/peralatan tersebut rusak dan tidak dapat berfungsi lagi. Melalui bentuk pelaksanaan pemeliharaan tak terencana ini,


I-42 III-8

diharapkan penerapan pemeliharaan tersebut akan dapat memperpanjang umur pakai dari mesin/peralatan, dan dapat memperkecil frekuensi kerusakan.

3.4.3. Autonomous Maintenance (Pemeliharaan Mandiri) Autonomous berarti independen atau juga mandiri. Jadi autonomous maintenance atau pemeliharaan mandiri merupakan suatu kegiatan untuk dapat meningkatkan produktivitas dan efisiensi mesin melalui kegiatan-kegiatan yang dilaksanakan oleh operator untuk memelihara mesin/peralatan yang mereka tangani sendiri. Prinsip-prinsip yang terdapat pada 5 S, merupakan prinsip yang mendasari kegiatan autonomous maintenance, yaitu : 1. Seiri (clearing up) ; Memilah benda-benda yang tidak diperlukan 2. Seiton (organizing) ; Menempatkan benda-benda yang diperlukan dengan rapi 3. Seiso (cleaning) ; Membersihkan peralatan dan tempat kerja 4. Seikatsu (standarizing) ; Membuat standar kebersihan, pelumasan dan inspeksi 5. Shitsuke (training and discipline) ; Meningkatkan skill dan moral Autonomous maintenance diimplementasikan melalui 7 langkah yang akan membangun keahlian yang dibutuhkan operator agar mereka mengetahui tindakan apa yang seharusnya dilakukan. Tujuh langkah kegiatan yang terdapat dalam autonomous maintenance adalah : 1. Membersihkan dan memeriksa (clean and inspect) 2. Membuat standar pembersihan dan pelumasan (draw up cleaning and lubricating standards)


I-43 III-9

3. Menghilangkan sumber masalah dan area yang tidak terjangkau (eliminate problem and inaccesible area) 4. Melaksanakan pemeliharaan mandiri (conduct autonomous maintenance) 5. Melaksanakan pemeliharaan menyeluruh (conduct general inspections) 6. Pemeliharaan mandiri secara penuh (fully autonomous maintenance) 7. Pengorganisasian dan kerapian (organization and tidines)

3.5. Tugas dan Pelaksanaan Kegiatan Maintenance Maintenance

adalah

untuk

dapat

memelihara

reliabilitas

sistem

pengoperasian pada tingkat yang dapat diterima dan tetap memaksimumkan laba dan meminimumkan biaya. Maintenance yang cenderung untuk memperbaiki reliabilitas sistem, termasuk pada kategori kebijaksanaan pokok yang dapat diperinci sebagai berikut : 1. Kebijaksanaan yang cenderung untuk mengurangi frekuensi kerusakan peralatan produksi 2. Kebijaksanaan-kebijaksanaan untuk kegiatan pemeliharaan dilaksanakan dengan mempertimbangkan dua hal yaitu penggantian mesin/peralatan dan pelaksanaan reperasi serta didukung oleh keahlian dan keterampilan teknikal. Penggantian peralatan tersebut harus berdasarkan pada : a. Perhitungan terhadap semua faktor biaya. b. Analisa nilai ekonomis mesin/peralatan lama dan mesin/peralatan baru. c. Cadangan mesin/peralatan yang harus segera dimanfaatkan.


I-44 III-10

Seluruh kegiatan maintenance dapat digolongkan ke dalam salah satu dari lima tugas pokok berikut, yaitu : 1. Inspeksi (Inspection) Kegiatan inspeksi meliputi kegiatan pengecekan atau pemeriksaan secara berkala (routine schedule check) terhadap mesin/peralatan sesuai dengan rencana yang bertujuan untuk mengetahui apakah perusahaan selalu mempunyai fasilitas mesin/peralatan yang baik untuk menjamin kelancaran proses produksi. 2. Kegiatan Teknik (Engineering) Kegiatan teknik meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru dibeli, dan kegiatan pengembangan komponen atau peralatan yang perlu diganti, serta melakukan penelitian-penelitian terhadap kemungkinan pengembangan komponen atau peralatan, juga berusaha untuk mencegah timbulnya seminimal mungkin terjadinya kerusakan 3. Kegiatan Produksi Kegiatan produksi merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya, yaitu memperbaiki mesin/peralatan produksi. 4. Kegiatan Administrasi Kegiatan administrasi merupakan kegiatan yang berhubungan dengan pencatatan-pencatatan mengenai biaya-biaya yang terjadi dalam melakukan kegiatan pemeliharaan, penyusunan planning dan schedulling, yaitu rencana kapan suatu mesin/peralatan tersebut harus diperiksa, diservis dan diperbaiki.


I-45 III-11

5. Pemeliharaan Bangunan Kegiatan pemeliharaan bangunan merupakan kegiatan yang tidak termasuk dalam kegiatan teknik dan produksi dari bagian maintenance.

3.6. Total Productive Maintenance (TPM) 3.6.1. Pendahuluan Manajemen pemeliharaan mesin/peralatan modern dimulai dengan apa yang disebut preventive maintenance (pemeliharaan pencegahan) yang kemudian berkembang menjadi productive maintenance. Kedua metode pemeliharaan ini umumnya disingkat dengan PM dan pertama kali diterapkan oleh industri-industri manufaktur di Amerika Serikat dan pusat segala kegiatannya ditempatkan pada satu departemen yang disebut dengan maintenance department. Preventive maintenance (pemeliharaan pencegahan) mulai dikenal pada tahun 1950-an, yang kemudian berkembang seiring dengan berkembangnya teknologi yang ada dan kemudian pada tahun 1960-an muncul apa yang disebut dengan productive maintenance. Total productive maintenance (TPM) mulai dikembangkan pada tahun 1970-an pada perusahaan Nippondenso Co. di negara Jepang yang merupakan pengembangan konsep maintenance yang diterapkan pada perusahaan industri manufaktur Amerika Serikat yang disebut preventive maintenance

(pemeliharaan

pencegahan).

Mempertahankan

kondisi

mesin/peralatan yang mendukung pelaksanaan proses produksi merupakan komponen yang penting dalam pelaksanaan pemeliharaan unit produksi. Tujuan


I-46 III-12

dari pemeliharaan produktif (productive maintenance) adalah untuk mencapai apa yang disebut dengan profitable PM.

3.6.2. Pengertian Total Productive Maintenance (TPM) TPM adalah hubungan kerjasama yang erat antara perawatan dan organisasi produksi secara menyeluruh yang bertujuan untuk meningkatkan kualitas produk, mengurangi waste, mengurangi biaya produksi, meningkatkan kemampuan peralatan dan pengembangan dari keseluruhan sistem perawatan pada perusahaan manufaktur. Secara menyeluruh definisi dari total productive maintenance menurut Nakajima mencakup lima elemen berikut: 1. TPM bertujuan untuk menciptakan suatu sistem preventive maintenance (PM) untuk memperpanjang umur penggunaan mesin/peralatan. 2. TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektivitas mesin/peralatan secara keseluruhan (overall effectiveness) 3. TPM dapat diterapkan pada berbagai departemen (seperti engineering, bagian produksi, bagian maintenance) 4. TPM melibatkan semua orang mulai dari tingkatan manajemen tertinggi hingga para karyawan/operator lantai pabrik. 5. TPM merupakan pengembangan dari sistem maintenance berdasarkan PM melalui manajemen motivasi : autonomous small group activities. Subjek utama yang menjadi ide dasar dari kegiatan TPM adalah manusia dan mesin. Dalam hal ini diusahakan untuk dapat merubah pola pikir manusia terhadap konsep pemeliharaan yang selama ini biasa dipakai. Pola pikir “saya


I-47 III-13

menggunakan peralatan dan orang lain yang memperbaiki” harus diubah menjadi “saya merawat peralatan saya sendiri.” Untuk itu para karyawan dituntut untuk dapat belajar menggunakan dan merawat mesin/peralatan dengan baik dan dengan demikian perlu dipersiapkan suatu sistem pelatihan (training) yang baik.

3.6.3. Manfaat dari Total Productive Maintenance (TPM) Manfaat dari penerapan TPM secara sistematik dalam rencana kerja jangka panjang pada perusahaan pada khususnya menyangkut faktor-faktor berikut : 1. Peningkatan produktivitas dengan menggunakan prinsip-prinsip TPM akan meminimalkan kerugian-kerugian pada perusahaan. 2. Meningkatkan kualitas dengan TPM, meminimalkan kerusakan pada mesin/peralatan dan waktu mesin tidak bekerja (downtime) mesin dengan metode yang terfokus. 3. Waktu delivery ke konsumen dapat ditepati, karena produksi yang tanpa gangguan akan lebih mudah untuk dilaksanakan. 4. Biaya produksi rendah karena rugi-rugi dan pekerjaan yang tidak memberi nilai tambah dapat dikurangi. 5. Kesehatan dan keselamatan lingkungan kerja lebih baik. 6. Meningkatkan motivasi tenaga kerja, karena hak dan tanggung jawab didelegasikan pada tiap orang.


I-48 III-14

3.7. Analisis Produktivitas : Six Big Losses (Enam Kerugian Besar) Rendahnya produktivitas mesin/peralatan yang menimbulkan kerugian bagi perusahaan sering diakibatkan oleh penggunaan mesin/peralatan yang tidak efektif dan efisiensi terdapat dalam enem faktor yang disebut enam kerugian besar (Six Big Losses). Efisiensi adalah ukuran yang menunjukkan bagaimana sebaiknya sumber-sumber daya digunakan dalam proses produksi untuk menghasilkan output. Efisiensi merupakan karakteristik proses yang

mengukur performansi

aktual dari sumber daya relatif terhadap standar yang ditetapkan. Sedangkan efektivitas mesin merupakan karakteristik dari proses yang mengukur derajat pencapaian output mesin dalam suatu sistem produksi. Efektivitas diukur dari rasio output actual terhadap output yang direncanakan. Dalam era persaingan bebas saat ini pengukuran sistem produksi yang hanya mengacu pada kuantitas output semata akan dapat menyesatkan (Misleading), karena pengukuran ini tidak memperhatikan karakateristik utama dari proses yaitu : kapasitas, efisiensi dan efektivitas. Menggunakan

mesin/peralatan

seefisien

mungkin

artinya

adalah

memaksimalkan fungsi dari kinerja mesin/peralatan produksi dengan tepat guna dan berdaya guna. Untuk dapat meningkatkan produktivitas dan mesin/peralatan yang digunakan maka perlu dilakukan analisis produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan pada Six Big Losses. Adapun enam kerugian besar (Six Big Losses) tersebut adalah sebagai berikut : 1. Kerugian Waktu (Downtime) a. Kerusakan peralatan (Equipment Failure)


I-49 III-15

b. Persiapan peralatan (Set-up and Adjustment) 2. Kehilangan Kecepatan (Speed Losses) a. Gangguan kecil dan waktu nganggur (Idling and Minor Stoppages) b. Kecepatan rendah (Reduced Speed Losses) 3. Produk Cacat (Defect) a. Cacat produk dalam proses (Process Defect Losses) b. Hasil rendah (Reduced Yield Losses) . 3.8. OEE (Overall Equipment Effectiveness) Overall equipment effectiveness (OEE) merupakan produk dari six big losses pada mesin/peralatan. Keenam faktor dalam six big losses seperti telah dijelaskan di atas, dapat dikelompokkan menjadi tiga komponen utama dalam OEE untuk dapat digunakan dalam mengukur kinerja mesin/peralatan yakni, downtime losses, speed losses dan defect losses seperti dapat dilihat pada Gambar 3.1.


I-50 III-16

1 Equipment failure Loading Time

loading time - downtime Availability =

X 100 loading time

(e.g.)

Downtime Losess

2 Setup and adjusment

Operating Time

CALCULATION OF OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS

SIX BIG LOSESS

EQUIPMENT

3 Iddling and minor stoppages

460 mins - 60 mins. Availability =

X 100 = 87% 460 mins

Performance theoretical cycle time x processed amount X 100 efficiency = operating time

Valuable Operating Time

Defect Losess

Net Operating Time

Speed Losess

(e.g.)

4 Reduced speed

5 Defect in process

Performance 0,5 mins./unit x 400 units X 100 = 50% efficiency = 400 mins.

Rate of quality products =

processed amount - defect amount X 100 processed amount

(e.g.)

6 Reduced yield

400 units - 8 units Rate of quality X 100 = 98% products = 400 units

Overall Equipment = Availability × Performance Efficiency × Rate of Quality Products Effectiveness

Gambar 3.1. Overall Equipment Effectiveness and Goals Overall equipment effectiveness (OEE) merupakan ukuran menyeluruh yang mengindikasikan tingkat produktivitas mesin/peralatan dan kinerjanya secara teori. Pengukuran ini sangat penting untuk mengetahui area mana yang perlu untuk ditingkatkan produktivitas ataupun efisiensi mesin/peralatan dan juga dapat menunjukkan area bottleneck yang terdapat pada lintasan produksi. OEE juga merupakan alat ukur untuk mengevaluasi dan memberikan cara yang tepat untuk menjamin peningkatan produktivitas penggunaan mesin/peralatan. Formula

matematis

dari

overall

equipment

effectiveness

(OEE)

dirumuskan sebagai berikut :

OEE = Availability x Performance efficiency x Rate of quality product x 100%


I-51 III-17

Kondisi operasi mesin/peralatan produksi tidak akan akurat ditunjukkan jika hanya didasarkan pada perhitungan satu faktor saja, misalnya performance efficiency saja. Enam faktor pada six big losses baru minor stoppages saja yang dihitung pada performance efficiency mesin/peralatan. Rugi-rugi lainnya belum dihitung. Keenam faktor dalam six big losses harus diikutkan dalam perhitungan OEE, kemudian kondisi aktual dari mesin/peralatan dapat dilihat secara akurat. 1. Ketersediaan (Availability) Availability merupakan rasio operation time terhadap waktu loading timenya. Sehingga untuk dapat menghitung availability mesin dibutuhkan nilainilai dari : 1. Waktu Operasi (Operation time) 2. Waktu Persiapan (Loading time) 3. Waktu tidak bekerja (Downtime) Nilai availability dihitung dengan rumus sebagai berikut : Availability =

operation time x 100 % loading time

=

loading time - downtime x 100 % loading time

Loading time adalah waktu yang tersedia (availability time) perhari atau perbulan dikurangi dengan waktu downtime mesin yang direncanakan (planned downtime). Loading time = Total availability time – Planned downtime Planned

downtime

adalah

jumlah

waktu

downtime

yang

telah

direncanakan dalam rencana produksi termasuk didalamnya waktu downtime Cut Lisna Wati : Usulan Perbaikan Efektivitas Mesin Dengan Menggunakan Metode Overall Equipment Efectiveness Sebagai Dasar Penerapan Total Productive Maintenance Di PT. Wika, 2009.

I-52 III-18

mesin untuk pemeliharaan (scheduled maintenance) atau kegiatan manajemen lainnya. Operation time merupakan hasil pengurangan loading time dengan waktu downtime mesin (non-operation time), dengan kata lain operation time adalah waktu operasi yang tersedia (available time) setelah waktu-waktu downtime mesin dikeluarkan dari total available time yang direncanakan. Downtime mesin adalah waktu proses yang seharusnya digunakan mesin akan tetapi karena adanya gangguan pada mesin/peralatan (equipment failures) mengakibatkan tidak ada output yang dihasilkan. Downtime mesin berhenti beroperasi akibat kerusakan mesin/peralatan, penggantian cetakan (dies), pelaksanaan prosedur set-up dan adjusment dan lain sebagainya. 2. Performance Effieciency Performance Effieciency merupakan hasil perkalian dari operating speed rate dan net operating speed, atau rasio kuantitas produk yang dihasilkan dikalikan dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia untuk melakukan proses produksi (operation time) Operating speed rate merupakan perbandingan antara kecepatan ideal mesin sebenarnya (theoretichal/ideal cycle time) dengan kecepatan aktual mesin (actual cycle time). Persamaan matematikanya dapat ditunjukkan sebagai berikut :

Operation speed rate =

Net operation rate =

ideal cycle time actual cycle time

actual processing time operation time


I-53 III-19

Net operating time merupakan perbandingan antara jumlah produk yang diproses (processed amount) dikalikan dengan actual cycle time dengan operation time. Net operating time berguna untuk menghitung rugi-rugi yang diakibatkan oleh minor stoppages dan menurunnya kecepatan produksi (reduced speed). Tiga faktor penting yang dibutuhkan untuk menghitung Performance efficiency : 1. Ideal cycle time (waktu siklus ideal/waktu standar) 2. Processed amount (jumlah produk yang diproses) 3. Operation time (waktu operasi mesin) Performancy effieciency dapat dihitung sebagai berikut :

Performance efficiency = net operating x operating speed rate =

processed amount x actual cycle time ideal cycle time x operating time actual cycle time

Performance efficiency =

processed amount x ideal cycle time x 100% operation time

3. Rasio Kualitas Produk (Rate of Quality Products) Rate of quality products adalah rasio jumlah produk yang baik terhadap jumlah total produk yang diproses. Jadi Rate of quality products adalah hasil perhitungan dengan menggunakan dua faktor berikut : 1. Processed amount (jumlah produk yang diproses) 2. Defect amount (jumlah produk yang cacat) Rate of quality products dapat dihitung sebagai berikut :


I-54 III-20

Rate of quality products =

processed amount - defect amount x 100% processed amount

TPM mereduksi rugi-rugi mesin/peralatan dengan cara meningkatkan availability, performance efficiency dan rate of quality products. Sejalan dengan meningkatnya ketiga faktor yang terdapat dalam OEE maka kapabilitas perusahaan juga meningkat. Dengan memasukkan keenam faktor yang terdapat dalam six big losses dalam perhitungan OEE pada pertama kali umumnya perusahaan hanya mempunyai tingkat OEE sekitar 50% sampai 60%, dengan kata lain pabrik hanya menggunakan setengah dari potensi kapasitas efektivitas mesin/peralatan yang mereka miliki. Berdasarkan pengalaman perusahaan yang sukses menerapkan TPM dalam perusahaan mereka nilai OEE yang ideal yang diharapkan adalah : -

Availability ≥ 90%

-

Performancy efficiency ≥ 95%

-

Rate of quality ≥ 99%

Sehingga nilai OEE ideal yang diharapkan adalah :

0,90 x 0,95 x 0,99 x 100% = 85%


I-55 III-21

3.9. Perencanaan dan Penetapan Total Productive Maintenance (TPM) Petunjuk dan prosedur penetapan TPM secara rinci untuk memaksimalkan Produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan harus disesuaikan dengan kondisi perusahaan itu sendiri. Tiap perusahaan harus merancang dan mengembangkan rencana kegiatan maintenance sendiri, karena kebutuhan dan permasalahan yang dihadapi berbeda antara satu perusahaan dengan perusahaan lainnya, tergantung pada jenis perusahaan, metode produksi yang ditetapkan, serta kondisi dan jenis mesin/peralatan yang digunakan. Menurut Nakajima, terdapat beberapa kondisi dasar yang harus dipenuhi dalam pengembangan prinsip-prinsip TPM. Secara umum, untuk dapat berhasil dalam penetapan TPM ada 5 tahapan kegiatan pengembangan TPM yaitu : a. Mengeliminasi six big losses untuk meningkatkan efektivitas mesin/peralatan dengan cara menganalisanya menggunakan Diagram Sebab Akibat b. Program kegiatan pemeliharaan mandiri (autonomous maintenance) c.

Membuat jadwal program maintenance bagi departemen maintenance.

d.

Meningkatkan skill operator mesin/peralatan pada personal maintenance

e.

Merancang kegiatan manajemen mesin/peralatan Lima kegiatan tersebut diatas merupakan kegiatan dasar dalam penetapan

TPM dlam perusahaan industri. Kegiatan pengembangan tersebut merupakan tuntutan kegiatan minimal yang harus dilaksanakan dalam pengembangan TPM.


III-22 I-56

3.10. Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram) Diagram ini dikenal dengan istilah diagram tulang ikan (fish bone diagram) diperkenalkan pertama kalinya pada tahun 1943 oleh Prof. Kaoru Ishikawa (Tokyo University). Diagram ini berguna untuk menganalisa dan menemukan faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan terhadap penentuan karakteristik kualitas output kerja. Dalam hal ini metode sumbang saran akan cukup efektif digunakan untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan kerja secara detail. Untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan kualitas hasil kerja maka, orang akan selalu mendapatkan bahwa ada 5 faktor penyebab utama yang signifikan yang perlu diperhatikan, yaitu : a. Manusia (man) b. Metode kerja (work method) c. Mesin atau peralatan kerja lainnya (machine/equipment) d. Bahan baku (raw material) e. Lingkungan kerja (work environment) Berikut adalah contoh penggambaran diagram sebab akibat yang dapat dilihat pada Gambar 3.2.


I-57 III-23

METODE KERJA

MANUSIA

BAHAN BAKU

KUALITAS HASIL KERJA

LINGKUNGAN KERJA

MESIN / PERALATAN

Gambar 3.2. Diagram Sebab Akibat

3.11. Mesin Mixer Batching Plant Di dalam melaksanakan kegiatan produksinya, PT. WIKA BETON menggunakan mesin-mesin buatan luar negri. Pada umumnya semua mesin dapat dioperasikan, tetapi untuk meningkatkan produktivitas dilakukan modifikasimodifikasi terhadap mesin yang dilakukan oleh bagian seksi peralatan. Adapun mesin yang digunakan yang menjadi objek penelitian adalah pada bagian penggilinga yaitu pada Mesin Mixer Batching Plant. Mesin ini berfungsi untuk mencampur atau mengadukan pasir, koral/split, semen dan air dengan zat additive selama 80 detik sehingga homogen. Dengan merek Tatchi TSM 15, kapasitas 1,5 m3, tegangan 380 V, daya 37 KW, buatan Malaysia dan tahun pembuatannya 2004 dengan jumlah mesin 2 unit.


I-58

BAB IV METODOLOGI PENELITIAN

Metodelogi penelitian adalah suatu proses dari mulai melakukan pengumpulan data baik melalui dari referensi, maupun pengambilan data langsung dari lapangan, melakukan sistem berdasarkan data yang ada sampai pengambilan keputusan dari permasalahan yang diteliti. Adapun tahapan-tahapan dalam metode penelitian dijelaskan sebagai berikut.

4.1. Studi Pendahuluan Penelitian pendahuluan dilakukan dengan tujuan untuk mengetahui permasalahan sebenarnya yang terjadi pada perusahaan agar dapat dijadikan kerangka

dasar

mesin/peralatan

penelitian yang

selanjutnya.

berada

diarea

Objek pabrik

dari

penelitian

yaitu

pada

adalah mesin

percampuran/pengadukan pasir, koral/split, semen dan air (Mixer Batching Plant).

4.2. Pemecahan Masalah dan Tujuan Penelitian Langkah awal penelitian untuk tugas akhir ini ditandai dengan pengidentifikasian masalah. Masalah yang ditemui diidentifikasikan untuk selanjutnya akan dicari penyelesaiannya. Masalah yang akan dibahas adalah bagaimana meningkatkan efektivitas penggunaan mesin dengan melakukan pengidentifikasian

terhadap

faktor-faktor

kerugian

yang

dominan

yang

diakibatkan oleh tingginya frekuensi pergantian dan perbaikan komponen Cut Lisna Wati : Usulan Perbaikan Efektivitas MesinIV-1 Dengan Menggunakan Metode Overall Equipment Efectiveness Sebagai Dasar Penerapan Total Productive Maintenance Di PT. Wika, 2009.

I-59 IV-2

mesin/peralatan dan melakukan analisa terhadap penyebab besarnya kontribusi faktor-faktor tersebut serta memberikan usulan penyelesaian masalah sebagai langkah awal untuk dapat menerapkan total productive maintenance pada PT. WIKA BETON.

4.2.1. Studi Pustaka Studi Pustaka dilakukan untuk melihat teori-teori yang akan digunakan dalam penelitian ini. Teori-teori yang digunakan tersebut mencakup teori-teori yang berkenan dengan Maintenance.

4.2.2. Studi Orientasi Studi Orientasi yang dilakukan adalah pengamatan langsung di PT. WIKA BETON, di bagian mesin percampuran/pengadukan pasir, koral/split, semen dan air (Mixer Batching Plant)

4.3. Pengumpulan Data Data yang dibutuhkan dalam tugas akhir diperoleh dari data primer dan data sekunder, yaitu : 1. Data primer Data primer adalah data yang diperoleh dari pengamatan dan penelitian secara lansung di lapangan. Pengumpulan data primer ini dilakukan dengan jalan mengamati

secara

langsung

pabrik

dan

meminta

keterangan

serta


I-60 IV-3

mewawancarai karyawan yang terlibat langsung secara operasional. Data yang diperoleh antara lain : a. Sejarah dan gambaran umum perusahaan b. Organisasi dan manajemen c. Tenaga kerja, jam kerja dan sistem pengupahan tenega kerja d. Kegiatan proses produksi 2. Data Sekunder Data sekunder merupakan data yang tidak langsung diamati oleh peneliti. Data ini merupakan dokumentasi perusahaan, hasil penelitian yang sudah lalu dan data lainnya. Dalam penelitian ini data sekunder yang dibutuhkan adalah:

4.4. Pengolahan Data Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan metode overall equipment effectiveness dan diawali dengan perhitungan ideal cycle time (Waktu siklus ideal/waktu standar). Data ideal cycle time yang telah diperoleh akan digunakan untuk perhitungan nilai equipment availability, performance efficiency, rate of quality product, OEE dan OEE six big losses. Data dari komponen pembentuk rasio OEE merupakan data yang akan digunakan untuk pengukuran tingkat produktivitas dan efisiensi penggunaan mesin. Hal ini penting dilakukan untuk dapat mengetahui faktor-faktor apa saja yang mengakibatkan rendahnya produktivitas dan efisiensi mesin.


I-61 IV-4

4.5. Analisa Pemecahan Masalah Analisa dilakukan pada hasil perhitungan equipment availability, performance efficiency, rate quality product, OEE, OEE six big losses, dan analisa diagram sebab akibat.

4.6. Kesimpulan dan Saran Dari hasil pengolahan data dan analisa yang telah dilakukan, maka dapat diambil kesimpulan dari penelitian ini, dan juga memberikan saran perbaikan proses pada perusahaan. Blok Diagram penelitian perhitungan overall aquipment effectiveness ini dapat dilihat pada gambar 4.1 dan 4.2


I-62 IV-5

Studi Pendahuluan

Pemecahan Masalah dan Tujuan Pemecahan Masalah

Studi Pustaka

Studi Orientasi

Pengumpulan Data : 1. Data Primer (Observasi Langsung) - Proses Produksi - Struktur Organisasi - Jumlah Tenaga Kerja - Jam Kerja - Mesin dan Peralatan 2. Data sekunder (Dokumen Perusahaan) - Data Waktu Kerusakan Mesin - Data Waktu Pemeliharaan Mesin - Data Waktu setup Mesin - Data Produksi Mesin

Pengolahan Data : Penerapan pengukuran tingkat efektivitas dan efisiensi dengan metode OEE

Analisa Pemecahan Masalah : 1.. Analisa OEE 2.. Analisa OEE Six Big Losses 3. Analisa Diagram Sebab Akibat 4. .Usulan Penyelesaian Masalah

Kesimpulan dan Saran

Gambar 4.1. Blok Diagram Langkah-langkah Penelitian


I-63 IV-6

Mulai

Data :    

Loading Time Down Time Processed Amount Operation Time Defect Amount

Availability =

PerformanceEfficiency =

LoadingTime − DownTime LoadingTime

processedA mountxIdealcycleTime OperationTime

Rateof Quality product =

processed Amount − DefectAmou nt processed Amount

Overall Equipment Effctiveness = Availability x Proformance efficiency x Rate of Quality Product

Pengaruh Six Big Losess pada OEE : Downtime Losess  Speed Losess  Defect Losess 

Selesai

Gambar 4.2. Blok Diagram Perhitungan Overall Equipment Effectiveness


I-64

BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data Mesin/peralatan yang menjadi objek penelitian adalah pada bagian penggilingan di PT. WIKA BETON yaitu pada Mesin Mixer Batching Plan. Dari hasil penelitian yang dilakukan khususnya pada bagian penggilingan di PT. WIKA BETON, dimana pada Mesin Mixer Batching Plan sering terjadi pergantian atau perawatan sehingga dapat menghentikan proses produksi. Sasaran dari penerapan TPM adalah meminimumkan six big losses yang terdapat pada mesin Mixer Batching Plant, sehingga dapat diperoleh efektivitas penggunaan mesin pada area tersebut secara maksimal. Maka terlebih dahulu dilakukan pengukuran untuk dapat mengetahui tingkat efektivitas mesin/peralatan yang digunakan saat ini dengan menggunakan indikator OEE (overall equipment effectivenes). Dengan peningkatan OEE akan menghasilkan peningkatan efisiensi dan produktivitas pada mesin Mixer Batching Plan. Untuk pengukuran efektivitas dengan menggunakan OEE pada mesin ini Mixer Batching Plan dibutuhkan data yang bersumber dari laporan produksi. Data yang digunakan adalah dalam periode November 2008 –

April

2009, yaitu: 1. Data waktu downtime mesin 2. Planned downtime untuk mesin Mixer Batching Plan 3. Data produksi Mesin Mixer Batching Plan


V-1

I-65 V-2

4. Data Waktu Siklus Mesin Mixer Batching Plan 5. Data Jumlah Jam Kerja (Available Time) 6. Data Ideal Cycle Time

Data yang diperlukan untuk analisa produktivitas dan efisiensi mesin Mixer Batching Plan pada PT. WIKA BETON dengan menggunakan Overall Equipment Effectiveness 1. Data waktu breakdowntime Waktu down time adalah waktu yang seharusnya digunakan untuk melakukan proses produksi akan tetapi dikarenakan adanya kerusakan atau gangguan pada mesin mengakibatkan mesin tidak dapat melaksanakan proses produksi sebagaimana mestinya Kerusakan (breakdowns) atau kegagalan proses pada mesin/pealatan yang terjadi tiba-tiba. Downtime merupakan kerugian yang dapat terlihat dengan jelas. Data waktu breakdowntime dapat dilihat pada Tabel 5.1. Tabel 5.1. Data Waktu Kerusakan (Breakdown) Mesin Batching Plant No

1 2 3 4 5 6

Periode

November Desember Januari Februari Maret April

Total Waktu Kerusakan (Menit) 190 215 185 220 150 285

Total Waktu Kerusakan (Jam) 3.17 3.58 3.08 3.67 2.50 4.75

Sumber : PT. Wijaya Karya


I-66 V-3

2. Planned Downtime Planned Downtime merupakan waktu yang sudah dijadwalkan dalam rencana produksi, termasuk pemeliharaan terjadwal dan kegiatan manajemen yang lain seperti pertemuan. Pemeliharaan terjadwal dilakukan oleh pihak perusahaan untuk menjaga agar mesin tidak rusak saat proses produksi berlangsung. Pemeliharaan ini dilakukan secara rutin dan sesuai jadwal yang dibuat oleh departemen maintenance. Data waktu pemeliharaan dapat dilihat pada Tabel 5.2. Tabel 5.2. Data Waktu Pemeliharaan Mesin Mixer Batching Plan No 1 2 3 4 5 6

Periode November Desember Januari Februari Maret April

Total waktu Pemeliharaan (Jam) 42,8 45,5 39,5 45,3 35,6 48,7


3. Data Waktu Setup Mesin Mixer Batching Plan Waktu setup adalah waktu produksi untuk memproduksi satu jenis produk setelah jenis produk lain selesai dilaksanakan. Waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan setup mesin mulai dari waktu berhenti mesin sampai proses untuk kegiatan produksi berikutnya. Data waktu setup mesin Mixer Batching Plan dapat dilihat pada Tabel 5.3.


I-67 V-4

Tabel 5.3. Data Waktu Setup Mesin Mixer Batching Plan No 1 2 3 4 5 6

Periode November Desember Januari Februari Maret April

Total Waktu Set Up (Jam) 18,36 18,48 16,02 18,56 15,22 20,33


4. Data Produksi Data produksi mesin Mixer Batching Plan Pada bagian penggilingan di PT. WIKA BETON dalam periode November 2008 – April 2009 adalah : a. Machine working time adalah total waktu proses untuk memproduksi tiang pancang pada setiap bulan di mesin Mixer Batching Plan dalam satuan jam b. Speed rate adalah rata-rata kecepatan mesin untuk memproduksi tiang pancang pada setiap bulan di Mesin Mixer Batching Plan dalam satuan kg/menit c. Total product processed (gross product) adalah jumlah masa produk yang diproses pada Mesin Mixer Batching Plan dalam satuan kg d. Total broke adalah jumlah massa produk yang ditolak karena cacat pada produk yang tidak sesuai dengan spesifikasi kualitas produk yang telah ditentukan dalam satuan kilogram (kg) Data produksi di Mesin Mixer Batching Plan dapat dilihat pada Tabel 5.4.


I-68 V-5

Tabel 5.4. Data Produksi Mesin Mixer Batching Plan Bulan

1 2 3 4 5 6

Machine Speed Rate Working Time (Kg/Menit) (Jam) 325,2 141,98 306,5 135,81 280,5 123,46 306,7 135,81 316,4 135,81 303,3 135,81

Gross Products (Kg) 353.887 360.123 423.169 334.203 404.231 367.829

Scrap (Kg) 4.459 4.574 1.058 969 606 4.340

Broke (Kg) Rework (Kg) 4.707 5.114 1.777 4.345 5.417 5.076

Jumlah (Kg) 9.166 9.687 2.835 5.314 6.023 9.416


5. Data Jumlah Jam Kerja (Available Time) Total available time adalah total waktu mesin Mixer Batching Plan yang tersedia untuk melakukan proses produksi dalam satuan jam. Data Jumlah jam kerja yang tersedia (available time) tiap bulan dapat dilihat pada Tabel 5.5. Tabel 5.5. Data Available Time Bulan November 2008-April 2009 Bulan November Desember Januari Februari Maret April

Available Time (Jam) 368 352 320 352 352 352


6. Data Speed Rate Time Mesin Mixer Batching Plan Data Speed Rate Mesin Mixer Batching Plan setiap bulan dapat dilihat pada Tabel 5.6.


I-69 V-6

Tabel 5.6. Data Speed Rate Time Bulan November 2008-April 2009 Bulan


Speed Rate Time Mesin Mixer Batching Plan (Kg/Menit) 141,98 135,81 123,46 135,81 135,81 135,81


5.2. Pengolahan Data Setelah semua data dikumpulkan maka dilakukan pengolahan data berdasarkan data hasil pengamatan, langkah yang dilakukan mulai dari pengujian kenormalan data.

5.2.1. Penentuan Ideal Cycle Time (ICT) Penentuan ideal cycle time adalah berdasarkan kecepatan mesin untuk menghasilkan 1 buah tiang pancang, dimana satu buah tiang pancang bermassa 3.505 kg. Rata-rata massa 1 unit tiang pancang adalah 3.505 kg, sehingga ideal cycle time/kg adalah 2,37 jam/ 3.505kg = 0,00068 jam/kg. Hasil perhitungan ideal cycle time dapat dilihat pada Tabel 5.7.


I-70 V-7

Tabel 5.7. Ideal Cycle Time Di Mesin Mixer Batching Plan Bulan November Desember Januari Februari Maret April

Speed Rate (kg/menit) 141,98 135,81 123,46 135,81 135,81 135,81

Speed Rate (kg/jam) 2,37 2,26 2,06 2,26 2,26 2,26

Ideal Cycle Time (Jam/Kg) 0,00068 0,00065 0,00059 0,00065 0,00065 0,00065

Sumber : Hasil Pengolahan Data

5.2.2. Perhitungan Availability Availability adalah rasio waktu operation time terhadap loading time-nya. Untuk menghitung nilai availability digunakan rumusan sebagai berikut :

Availability =

=

Operation time × 100% Loading time

Operation time × 100% Loading time

5.2.2.1. Loading time Loading time adalah waktu yang tersedia per hari atau per bulan dikurangi dengan downtime mesin yang direncanakan. Perhitungan loading time ini dapat dituliskan dalam formula matematika, sebgai berikut : Loading time = Total Available Time – Planned Down Time Loading time = 368 – 42,8 = 325,2 Hasil loading time setiap bulan dapat dilihat pada Tabel 5.8.


V-8 I-71

Tabel 5.8. Loading Time setiap Bulan pada Mesin Mixer Batching Plan Bulan


Total Available Time (Jam) 368 352 320 352 352 352

Planned down Time (Jam) 42,8 45,5 39,5 45,3 35,6 48,7

Loading Time (Jam) 325,2 306,5 280,5 306,7 316,4 303,3


5.2.2.2. DownTime Downtime adalah waktu yang seharusnya digunakan untuk melakukan proses produksi akan tetapi karena adanya gangguan pada mesin (equipment failures) maka mengakibatkan mesin tidak dapat melaksanakan proses produksi sebagai mestinya. Downtime = Breakdown + Set Up Downtime = 3,17 + 18,36 = 21,53 Hasil Down time setiap bulan produksi dapat dilihat pada Tabel 5.9. Tabel 5.9. Downtime Setiap Bulan Mesin Mixer Batching Plan Bulan November Desember Januari Februari Maret April

Breakdown time (Jam) 3,17 3,58 3,08 3,67 2,50 4,75

Set Up (Jam) 18,36 18,48 16,02 18,56 15,22 20,33

Downtime (Jam) 21,53 22,06 19,10 22,23 17,72 25,08



I-72 V-9

5.2.2.3. Operation time Operation time adalah total waktu proses yang efektif. Dalam hal ini operation time adalah hasil pengurangan loading time dengan downtime mesin. Formula matematikanya adalah : Operation time = Loading time – Downtime Operation time = 325,2 – 21,53 Operation time = 303,67 Hasil Operation time setiap bulan produksi dapat dilihat pada Tabel 5.10. . Tabel 5.10. Operation Time setiap Bulan Pada Mesin Mixer Batching Plan Bulan

Loading Time (Jam) 325,2 306,5 280,5 306,7 316,4 303,3


DownTime (Jam) 21,53 22,06 19,10 22,23 17,72 25,08

Operation Time (Jam) 303,67 284,44 261,40 284,47 298,68 278,22


5.2.2.4. Nilai Availability Nilai avaibility Mesin Mixer Batching Plan pada Bulan November dapat dihitung dengan rumus :

Availability =

Availability

Operation time × 100% Loading time =

303,67 x 100% = 93,38 % 325,2

Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung availability Periode November sampai April 2009 dapat dilihat pada Tabel 5.11.


I-73 V-10

Tabel 5.11. Availability mesin Mixer Batching Plan Periode November 2008 – April 2009 Bulan Bulan Juli Bulan Agustus Bulan September Bulan Oktober Bulan November Bulan Desember


Loading Time (Jam) 325,2 306,5 280,5 306,7 316,4 303,3

Availability (%) 93,38 92,80 93,19 92,75 94,40 91,73


5.2.3. Perhitungan Performance Efficiency Performance effeciency adalah rasio kuantitas produk yang dihasilkan dikalikan dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia untuk melakukan

proses produksi (operation

time).

Untuk

menghitung

nilai

performance effeciency digunakan rumusan sebagai berikut :

Performance Efficiency =

Processed Amount x Ideal Cycle Time × 100% Operation Time

Mesin Mixer Batching Plan pada Bulan November 2008 memiliki Performance Effeciency sebagai berikut : Performance effeciency =

353.887x0,00068 x 100% = 78,68% 303,67

Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung Performance Efficiency Bulan Juli sampai periode April 2009 dapat dilihat pada Tabel 5.12.


I-74 V-11

Tabel 5.12. Performance Efficiency Mesin Mixer Batching Plan Periode November 2008 – April 2009 Bulan


Gross Product (Kg) 353.887 360.123 423.169 334.203 404.231 367.829

Ideal Cycle Time (Jam/Kg) 0,00068 0,00065 0,00059 0,00065 0,00065 0,00065


Performance Effeciency (%) 78,68 81,76 79,32 75,87 87,40 85,38


5.2.4. Perhitungan Rate of Quality Product Rate of Quality Product adalah rasio produk yang baik (good products) yang sesuai dengan spesifikasi kualitas produk yang telah ditentukan terhadap jumlah produk yang diproses. Perhitungan rate of quality product menggunakan data produksi pada Tabel 5.4. yaitu gross product dan total broke. Dalam perhitungan rasio rate of quality product ini, process amount adalah total product processed sedangkan defect amount adalah total broke, dengan rumusan sebagai berikut : Rate of Quality Product =

Processed Amount - Defect Amount × 100% Processed Amount

Untuk Mesin Mixer Batching Plan Bulan November 2008 sebesar : Rate of Quality Product =

353.887 − 9.166 x 100% 353.887

= 97,41 %


I-75 V-12

Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung rate of quality product mesin Mixer Batching Plan dari periode November 2008 – April 2009 dapat dilihat pada Tabel 5.13. Tabel 5.13. Rate of Quality Product Mesin Mixer Batching Plan Periode November 2008 – April 2009 Bulan November Desember Januari Februari Maret April

Gross Product (Kg) 353.887 360.123 423.169 334.203 404.231 367.829

Defect Amount (Kg) 9.166 9.687 2.835 5.314 6.023 9.416

Rate of Quality (%) 97,41 97,31 99,33 98,41 98,51 97,44


5.2.5. Perhitungan Overall Equipment Effectivenes (OEE) Setelah nilai availability, performance efficiency dan rate of quality product pada Paper Machine diperoleh maka dilakukan perhitungan nilai overall equipment effectiveness (OEE) untuk mengetahui besarnya efektivitas penggunaan mesin Mixer Batching Plan di PT. WIKA BETON. Perhitungan OEE adalah perkalian nilai-nilai availability, performance efficiency dan rate of quality product yang sudah diperoleh. OEE (%) = Availability (%) × Performance Rate (%) × Quality Rate (%) Mesin Mixer Batching Plant pada Bulan November

2008 memiliki Overall

Equipment Effectiveness sebesar OEE = (0,9338 × 0,7868 × 0,9741) x 100% = 71,57 %


I-76 V-13

Dengan perhitungan yang sama, maka nilai OEE mesin Mixer Batching Plant sampai periode April 2009 dapat dilihat pada Tabel 5.14.

Tabel 5.14. Perhitungan Overall Equipment Effectivenes (OEE) Mesin Mixer Batching Plan Periode November 2008 – April 2009 Bulan

Availability (%)


93,38 92,80 93,19 92,75 94,40 91,73

Performance Effeciency (%) 78,68 81,76 79,32 75,87 87,40 85,38

Rate of Quality Product (%) 97,41 97,31 99,33 98,41 98,51 97,44

Overall Equipment Effectiveness (%) 71,57 73,83 87,97 69,25 81,27 76,31


5.2.6. Perhitungan OEE Six Big Losses 5.2.6.1. Downtime Losses Downtime adalah waktu yang seharusnya digunakan untuk melakukan proses produksi akan tetapi karena adanya gangguan pada mesin (equipment failures) mengakibatkan mesin tidak dapat melaksanakan proses produksi sebagaimana mestinya. Dalam perhitungan overall equipment effectiveness (OEE), equipment failures dan waktu setup and adjustment dikategorikan sebagai kerugian waktu downtime (downtime losses)

1. Equipment Failures (Breakdowns) Kegagalan mesin melakukan proses (equipment failure) atau kerusakan (breakdown) yang tiba-tiba dan tidak diharapkan terjadi adalah penyebab kerugian


I-77 V-14

yang terlihat jelas, karena kerusakan tersebut akan mengakibatkan mesin tidak menghasilkan output. Besarnya persentase efektivitas mesin yang hilang akibat faktor breakdowns loss dapat dihitung dengan menggunakan rumusan sebagai berikut :

Breakdowns Loss =

Total Breakdown time × 100% Loading Time

Dengan menggunakan rumusan di atas, maka diperoleh perhitungan breakdowns loss sebagai berikut : Mesin Mixer Batching Plan Bulan November 2008 memiliki breakdown losess sebesar : Breakdowns Loss =

3,17 x 100% = 0,975 % 352,2

Dengan cara perhitungan yang sama maka nilai persentase breakdown loss mesin Mixer Batching Plan sampai Bulan April 2009 dapat dilihat pada Tabel 5.15. Tabel 5.15. Breakdown Loss pada Mesin Mixer Batching Plan Periode November 2008 - April 2009 Bulan November Desember Januari Februari Maret April Jumlah

Total Breakdown (jam) 3,17 3,58 3,08 3,67 2,50 4,75 20,75

Loading Time Breakdown Losess (jam) (%) 325,2 0,975 306,5 1,168 280,5 1,098 306,7 1,197 316,4 0,790 303,3 1,566



I-78 V-15

2. Setup dan Adjustment Penggantian suku cadang yang mengalami kerusakan pada mesin maupun pemeliharaan mesin secara keseluruhan akan mengakibatkan mesin tersebut harus dihentikan terlebih dahulu. Sebelum mesin difungsikan kembali akan dilakukan penyesuaian terhadap fungsi mesin tersebut yang dinamakan dengan waktu setup dan adjustment mesin. Dalam perhitungan setup dan adjustment loss dipergunakan data waktu setup mesin yang mengalami kerusakan dan pemeliharaan mesin secara keseluruhan di mesin Mixer Batching Plan. Untuk mengetahui besarnya persentase downtime loss yang diakibatkan oleh waktu setup dan adjustment tersebut digunakan rumusan sebagai berikut

Setup/Adjustment Loss =

Total Setup/adjustment time × 100% Loading time

Untuk Mesin Mixer Batching Plan bulan November 2008 memiliki nilai Set up dan Adjustment Losess sebesar : Setup dan Adjustment Loss =

18,36 = 5,646% 325,2

Dengan cara yang sama dilakukan untuk periode berikutnya dan dapat dilihat pada Tabel 5.16.


I-79 V-16

Tabel 5.16. Set Up and Adjustment Losessdi Mesin Mixer Batching Plan Bulan

Set up Time (Jam)

Loading Time (jam)

18,36 18,48 16,02 18,56 15,22 20,33 106,97

325,2 306,5 280,5 306,7 316,4 303,3

November Desember Januari Februari Maret April Jumlah

Set Up and Adjustment Losess (%) 5,646 6,029 5,711 6,052 4,810 6,703


5.2.6.2. Speed Loss Speed loss terjadi pada saat mesin tidak beroperasi sesuai dengan kecepatan produksi maksimum yang sesuai dengan kecepatan mesin yang dirancang. Faktor yang mempengaruhi speed losses ini adalah idling and minor stoppages dan reduced speed.

1. Idling dan Minor Stoppages Idling dan minor stoppages terjadi jika mesin berhenti secara berulangulang atau mesin beroperasi tanpa menghasilkan produk. Jika idling dan minor stoppages sering terjadi maka dapat mengurangi efektivitas mesin. Untuk mengetahui besarnya factor efektivitas yang hilang karena factor idling dan minor stoppages digunakan rumusan sebagai berikut :

Idling and minor stoppages =

Nonproductive time × 100% Loading time

Nonproductive time = Operation time – Actual Production time


I-80 V-17

Mesin Mixer Batching Plan Bulan November 2008 memiliki Idling and Minor Stoppages sebesar : Nonproductive time = 303,67 – 301,76 = 1,91 Idling and Minor Stoppages =

1,91 x 100% = 0,587 325,2

Dengan cara perhitungan yang sama maka nilai persentase breakdown loss mesin Mixer Batching Plan sampai Bulan April 2009 dapat dilihat pada Tabel 5.17. Tabel 5.17. Idling and Minor Stoppages Di Mesin Mixer Batching Plan Bulan


Operation Time (jam) 303,67 284,44 261,40 284,47 298,68 278,22 Jumlah

Actual Production Time (jam) 301,76 278,08 259,20 281,60 292,16 274,56

(Non Productive Time (Jam) 1,91 6,36 2,20 2,87 6,52 3,66

Loading Time (Jam) 325,2 306,5 280,5 306,7 316,4 303,3 23,52

Idling and Minor Stoppages (%) 0,587 2,075 0,784 0,936 2,061 1,207


1. Reduced Speed Reduced speed adalah selisih antara waktu kecepatan produksi aktual dengan kecepatan produksi mesin yang ideal. Untuk mengetahui besarnya persentase faktor reduced speed yang hilang, maka digunakan rumusan berikut :

Actual production time - Ideal production time × 100% Loading time Actual production time - ( Ideal cycle time × Total product process) = × 100% Loading time

Reduce speed loss =


I-81 V-18

Mesin Mixer Batching Plan bulan November 2008 memiliki Reduced Speed Loss sebesar : Ideal Production Time = (0,00068 x 353.887) = 238,918 Reduced Speed Loss =

301,76 − 238,918 x 100% = 19,32 % 352,52

Dengan cara yang sama dilakukan untuk periode berikutnya dapat dilihat pada Tabel 5.18. Tabel 5.18. Reduced Speed Losess Di Mesin Mixer Batching Plan Bulan

Loading Time (Jam)


325,2 306,5 280,5 306,7 316,4 303,3

Actual Production Time (Jam) 301,76 278,08 259,2 281,6 292,16 274,56 Jumlah

Ideal Cycle Time (Jam) 0,00068 0,00065 0,00059 0,00065 0,00065 0,00065

Total Product Process (Kg) 353.887 360.123 423.169 334.203 404.231 367.829

Reduced Speed Loss Time (Jam) 62,84 45,52 10,77 65,78 31,12 37,03 253,061

Reduced Speed Loss (%) 19,32 14,85 3,84 21,45 9,84 12,21


5.2.6.3. Defect Loss Defect loss artinya adalah mesin tidak menghasilkan produk yang sesuai dengan spesifikasi dan standar kualitas produk yang telah ditentukan dan scrap sisa hasil proses selama produksi berjalan. Faktor yang dikategorikan ke dalam defect loss adalah rework loss dan yield/scrap loss. 1. Rework Loss Rework Loss adalah produk yang tidak memenuhi spesifikasi kualitas yang telah ditentukan walaupun masih dapat diperbaiki ataupun dikerjakan ulang.


V-19 I-82

Untuk mengetahui persentase faktor rework loss yang mempengaruhi efektivitas penggunaan mesin. Digunakan rumusan sebagai berikut :

Rework loss =

Mesin Mixer Batching Plan

Ideal cycle time × Rework × 100% Loading time

Bulan November 2008 memiliki rewok losses

sebesar : Rework Loss =

0,00068 jam/Kg x 4.707 kg x 100% = 0,980 % 325,2

Dengan cara yang sama dilakukan untuk periode berikutnya dapat dilihat pada Tabel 5.19. Tabel 5.19. Rework Loss Di Mesin Mixer Batching Plan Bulan

Juli Agustus September Oktober November Desember

Loading Ideal Cycle Time Time (Jam) (Jam) 325,2 0,00068 306,5 0,00065 280,5 0,00059 306,7 0,00065 316,4 0,00065 303,3 0,00065 Jumlah

Rework (Kg) 4.707 5.114 1.777 4.345 5.417 5.076

Rework Time (Jam) 3,178 3,302 1,043 2,806 3,498 3,278 17,105

Rework Losess (%) 0,980 1,080 0,370 0,910 1,110 1,080


2. Yield/Scrap Loss Yield/scrap loss adalah kerugian yang timbul selama proses produksi belum mencapai keadaan produksi yang stabil pada saat proses produksi mulai dilakukan sampai tercapainya keadaan proses yang stabil, sehingga produk yang dihasilkan pada awal proses sampai keadaan proses stabil dicapai tidak memenuhi


I-83 V-20

spesifikasi kualitas yang diharapkan. Untuk mengetahui persentase faktor yield/scrap loss yang mempengaruhi efektivitas penggunaan mesin. Digunakan rumusan sebagai berikut :

Yield/scrap loss =

Ideal cycle time × Scrap × 100% Loading time

Mesin Mixer Batching Plant bulan November 2008 memiliki yield/scrap loss sebesar : Yield/scrap loss =

0,00068 jam/kg x 4.459 kg x 100% = 0,926% 325,2

Hasil perhitungan pada bulan berikutmya dapat dilihat pada Tabel 5.20. Tabel 5.20. Yield/scrap Loss Mesin Mixer Batching Plan Periode November 2008 – April 2009 Bulan


Loading Ideal Cycle Time Time (Jam) (Jam) 325,2 0,00068 306,5 0,00065 280,5 0,00059 306,7 0,00065 316,4 0,00065 303,3 0,00065 Jumlah

Scrap (Kg) 4.459 4.574 1.058 969 606 4.340

Scrap Time (Jam) 3,010 2,953 0,621 0,626 0,392 2,803 10,405

Scrap Losess (%) 0,926 0,964 0,221 0,204 0,124 0,924


5.2.7. Pengaruh Six Big Losses Untuk melihat lebih jelas six big losses yang mempengaruhi efektivitas Mesin Mixer Batching Plan ini, maka akan dilakukan perhitungan time loss untuk masing-masing faktor dalam six big losses tersebut seperti yang terlihat pada hasil perhitungan di Tabel 5.21.


I-84 V-21

Tabel 5.21. Persentase Faktor Six Big Losses Paper Machine Periode November 2008-April 2009 No

Six Big Losses

Total Time Loss (jam)

Persentase (%)

20,75 106,97 253,06 23,52 17,11 10,41 431,82

4,80 24,77 58,60 5,44 3,96 2,41 100

1 2 3 4 5 6

Breakdown Loss Set up and Adjustment Loss Reduced Speed Loss Idling and Minor Stoppages Rework Loss Scrap/yield Loss Total Sumber : Hasil Pengolahan Data

Persentase time loss dari keenam faktor tersebut juga akan lebih jelas lagi diperlihatkan dalam bentuk histogram seperti yang terlihat pada Gambar 5.1. 300

253.06

250 200 150

106.97

100 50

S eries 1 20.75

23.52

17.105

10.41

B reakdown L os s

R ework L os s

S c rap/yield L os s

0 Idling and Minor S toppages

S et up and A djus tment L os s

R educ ed S peed L os s

Gambar 5.1. Histogram Persentase Faktor Six Big Losses Paper Machine Periode November 2008-April 2009

Dari histogram dapat dilihat bahwa faktor yang memiliki persentase terbesar dari keenam faktor tersebut adalah Reduced Speed Loss sebesar 58,60%. Untuk melihat urutan persentase keenam faktor tersebut mulai dari yang terbesar dapat dilihat dari Tabel 5.22. Cut Lisna Wati : Usulan Perbaikan Efektivitas Mesin Dengan Menggunakan Metode Overall Equipment Efectiveness Sebagai Dasar Penerapan Total Productive Maintenance Di PT. Wika, 2009.

I-85 V-22

Tabel 5.22. Pengurutan Persentase Faktor Six Big Losses mesin Mixer Batching Plan Periode November 2008-April 2009 No

Six Big Losses


Persentase (%)

Persentase Kumulatif (%)

253,06 106,97 23,52 20,75 17,11 10,41 431,82

58,60 24,77 5,45 4,81 3,96 2,41

58,60 83,37 88,82 93,62 97,59 100,00

100,00

100,00

1 2 3 4 5 6

Reduced Speed Loss Set up and Adjustment Loss Idling and Minor Stoppages Breakdown Loss Rework Loss Scrap/yield Loss Total Sumber : Hasil Pengolahan Data

Dari hasil pengurutan persentase faktor six big losses tersebut akan digambarkan diagram paretonya sehingga terlihat jelas urutan dari keenam faktor yang mempengaruhi efektivitas di Mesin Mixer Batching Plan. Diagram pareto ini dapat dilihat pada Gambar 5.2. Diagram Pareto Six Big Losess 300

Jumlah (Jam)

250 200 150 100 50 0 Reduced Speed Loss

Set up and Adjustment Loss

Idling and Minor Stoppages

Breakdown Rework Loss Scrap/yield Loss Loss

Six Big Losess

Gambar 5.2. Diagram Pareto Persentase Faktor Six Big Losses Mixer Batching Plan Periode November 2008-April 2009 Cut Lisna Wati : Usulan Perbaikan Efektivitas Mesin Dengan Menggunakan Metode Overall Equipment Efectiveness Sebagai Dasar Penerapan Total Productive Maintenance Di PT. Wika, 2009.

I-86

BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

6.1. Analisa Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) Analisa perhitungan Overall Equipment Effectiveness dilakukan untuk melihat tingkat efektivitas penggunaan mesin di Mesin Mixer Batching Plan selama periode November 2008 - April 2009. Pengukuran Overall equipment effectiveness ini merupakan kombinasi dari faktor waktu, kualitas pengoperasian mesin dan kecepatan produksi mesin. 1. Tingginya nilai OEE mesin Mixer Batching Plan pada periode Januari 2009 dipengaruhi oleh tingginya rasio Rate of Quality Products mesin yang besarnya mencapai rata-rata 99,33 % dan tinggi rasio Availability mesin sebesar 93,19%, sedangkan Performance Efficiency hanya sebesar 79,32%. 2. Rendahnya nilai OEE mesin Mixer Batching Plan pada periode November 2008 disebabkan oleh rasio Performance Efficiency sedangkan rasio availability dan Rate of Quality Product sudah cukup tinggi.

6.2. Analisis Perhitungan OEE Six Big Losses Analisa OEE six big losses agar perusahaan mengetahui faktor apa dari keenam faktor six big losses yang memberikan kontribusi terbesar yang mengakibatkan rendahnya efektivitas penggunaan mesin Mixer Batching Plan yang menjadi perioritas utama untuk diperbaiki.


VI-1

I-87 VI-2

Tabel 6.1. Persentase Faktor Six Big Losses mesin Mixer Batching Plan Periode November 2008 - April 2009 No

Six Big Losses

1 2 3 4 5 6

Breakdown Loss Set up and Adjustment Loss Reduced Speed Loss Idling and Minor Stoppages Rework Loss Scrap/yield Loss Total Sumber : Hasil Pengolahan Data


Persentase (%)

20,75 106,97 253,06 23,52 17,11 10,41 431,82

4,81 24,77 58,60 5,45 3,96 2,41 100

Persentase time loss dari keenam faktor tersebut juga akan lebih jelas lagi diperlihatkan dalam bentuk histogram seperti yang terlihat pada Gambar 6.1. 300

253.06

250 200 150

106.97

100 50

S eries 1 20.75

23.52

17.105

10.41

B reakdown L os s

R ework L os s

S c rap/yield L os s

0 Idling and Minor S toppages

S et up and A djus tment L os s

R educ ed S peed L os s

Gambar 6.1. Histogram Persentase Faktor Six Big Losses Periode November 2008-April 2009

6.3. Analisis Diagram Sebab Akibat Agar perbaikan dapat segera dilakukan, maka analisa terhadap penyebab faktor-faktor six big losses yang mengakibatkan rendahnya efektivitas mesin dalam perhitungan OEE dilakukan dengan menggunakan diagram sebab akibat. Cut Lisna Wati : Usulan Perbaikan Efektivitas Mesin Dengan Menggunakan Metode Overall Equipment Efectiveness Sebagai Dasar Penerapan Total Productive Maintenance Di PT. Wika, 2009.

I-88 VI-3

Analisa dilakukan akan lebih efisien jika hanya diterapkan pada faktor-faktor sig big losses yang dominan seperti pada diagram pareto yang dibuat. Faktor-faktor yang berpengaruh terhadap bersarnya produktivitas dan efisiensi mesin antara lain: 1. Set Up/ Adjusment Loss 1. Manusia/operator a. Kurang responsif dalam mengawasi operasi mesin karena kurangnya observasi yang dilakukan operator yang bertugas disebabkan kurangnya pelatihan pada operator. b. Kurang teliti terhadap setiap kejadian yang mengakibatkan berkurangnya kecepatan mesin yang disebabkan operator tidak disiplin dan ceroboh dalam mengoperasikan mesin. 2. Mesin/peralatan a. Waktu yang dibutuhkan untuk menaikkan suhu dan tekanan mesin yang lama ini diakibatkan oleh pemburukan/keausan yang terjadi akibat kurangnya perawatan pada mesin. 3. Lingkungan a. Debu yang menempel pada mesin akan mempengaruhi kinerja mesin akibat jarang dibersihkan. 4. Metode a. Cara setting yang tidak standar akibat tidak adanya standara acuan yang akan mempengaruhi pada kecepatan produksi mesin.


I-89 VI-4

5. Bahan a. Berat bahan yang masuk kedalam mesin yang tidak memiliki ukuran standar. Semua waktu setup termasuk waktu penyesuaian dan juga waktu yang dibutuhkan untuk kegiatan-kegiatan mengganti satu jenis produk kejenis produk berikutnya untuk prosesproduksi selanjutnya. Faktor–faktor penyebabnya antara lain:

2. Reduced Speed Losess Reduced speed adalah selisih antara waktu kecepatan produksi aktual dengan kecepatan produksi mesin yang ideal. Jika Reduced speed sering terjadi maka dapat mengurangi efektivitas mesin. Menurunnya efektivitas mesin antara lain disebabkan oleh: 1. Manusia/operator a. Kurang responsif dalam mengawasi operasi mesin karena kurangnya observasi yang dilakukan operator yang bertugas disebabkan kurangnya pelatihan pada operator. b. Kurang teliti terhadap setiap kejadian yang mengakibatkan berkurangnya kecepatan mesin yang disebabkan operator tidak disiplin dan ceroboh dalam mengoperasikan mesin. 2. Mesin/peralatan c. Mesin tidak bertenaga sehingga kecepatan produksi normal tidak tercapai akibat pemburukan yang terjadi karena kurangnya perawatan mesin. d. Mesin tidak stabil berputar diakibatkan mesin sudah tua.


I-90 VI-5

3. Lingkungan a. Debu yang menempel pada mesin akan mempengaruhi kinerja mesin akibat jarang dibersihkan. 4. Metode a. Cara setting yang tidak standar akibat tidak adanya standara acuan yang akan mempengaruhi pada kecepatan produksi mesin. 5. Bahan a. Berat bahan yang masuk kedalam mesin yang tidak memiliki ukuran standar menyebabkan perputaran mesin yang tidak konstan.

6.4. Usulan Penyelesaian Masalah 6.4.1. Usulan Penyelesaian Masalah Six Big Losses Prinsip TPM yang digunakan dalam usaha peningkatan produktivitas dan efisiensi pada mesin Mixer Batching Plan diperusahaan adalah dengan melakukan perhitungan OEE untuk mengetahui faktor-faktor dalam six big losses yang menjadi prioritas utama untukdilakukan perbaikan pada mesin. Dari hasil analisa diagram sebab akibat yang dilakukan dapat dilihat pada faktor reduced speed losess dan set up and adjustment loss yang merupakan faktor yang dominan yang mengakibatkan rendahnya efektivitas mesin yang digunakan sehingga merupakan prioritas perusahaan untuk dilakukan perbaikan sebagai langakah awal dalam usaha perningkatan produktivitas dan efisiensi mesin Mixer Batching Plan. Adapun usulan penyelesaian masalah yang dapat dilakukan antara lain:


I-91 VI-6

Tabel 6.2. Usulan Penyelesaian Masalah Set Up/ Adjusment Loss No

Faktor-faktor

Penyelesaian Masalah

1 Manusia/operator - Kurang responsif - Kurang teliti

2

Mesin/peralatan - Mesin tidak bertenaga - Mesintidak stabil

a. Pelatihan operator dilakukan secara berkala stahun dua kali b. Pengawasan terhadap operator lebih ditingkatkan

a. Perawatan mesin secar berkala b. Penggantian mesin /peralatan

3 Lingkungan - Kebersihan 4

Metode - Pemeliharaan tidak standar

a. Membersihkan mesin dan area kerja sebelum atau sesudah proses operasi

a. Menentukan standar pelaksanaan setting tools

5 Bahan - Standar ukuran bahan

a. Membuat standar ukuran bahan yang sesuai


I-92 VI-7

Tabel 6.3. Usulan Penyelesaian Masalah Reduced Speed Losess No

Faktor-faktor

Penyelesaian Masalah

1 Manusia/operator - Kurang responsif - Kurang teliti

2

Mesin/peralatan - Mesin tidak bertenaga - Mesintidak stabil

a. Pelatihan operator dilakukan secara berkala stahun dua kali b. Pengawasan terhadap operator lebih ditingkatkan

a. Perawatan mesin secar berkala selama empat kali sebulan b. Penggantian mesin /peralatan

3 Lingkungan - Kebersihan 4

a. Membersihkan mesin dan area kerja sebelum atau sesudah proses operasi

Metode - Pemeliharaan tidak standar

b.

Menentukan standar pelaksanaan setting tools

c.

Membuat standar ukuran bahan yang sesuai

5 Bahan - Standar ukuran bahan

6.4.2. Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Perbedaan total productive maintenance (TPM) dengan planned Maintenance (PM)

yang utama adalah kegiatan pemeliharaan mandiri

(autonomous maintenance) dan kunci kesuksesan TPM juga tergantung pada kesuksesan

program

autonomous

maintenance.

Kegiatan

autonomous


I-93 VI-8

maintenance ini melibatkan seluruh karyawan mulai dari pimpinan sampai dengan operator. Dengan adanya kegiatan autonomous maintenance ini maka setiap operator akan terlibat dalam perawatan dan penanganan setiap masalah yang terjadi pada mesin/peralatan mereka sendiri di bagian produksi. Sistem pelaksanaan kegiatan maintenance yang diterapkan oleh PT. WIKA BETON merupakan sistem pemeliharaan terencana, mulai dari perencanaan sampai dengan penggantian. Penanganan kerusakan mesin/peralatan yang terjadi Pada mesin Mixer Btaching Plan merupakan tanggung jawab pada bagian departemen Maintenance. Rendahnya efektivitas mesin juga dipengaruhi oleh karena keahlian dari operator yang rendah sehingga tidak cepat tanggap terhadap masalah yang timbul pada mesin yang dioperasikan yang dapat dilihat pada analisa diagram sebab akibat terhadap faktor six big losses yang dominan. Penerapan pemeliharaan mandiri dilakukan dengan tujuan agar pola pikir operator yang berpikir bahwa operator hanya menggunakan peralatan dan orang lain yang akan memperbaikinya dapat diubah sehingga perawatan mesin dan peralatan di perusahaan ini dapat berjalan dengan baik dan kerusakan dapat dicegah. Agar hal tersebut dapat tercapai maka dibutuhkan waktu dan usaha untuk melatih operator agar kemampuan dan keahlian yang dibutuhkan untuk melaksanakan autonomous maintenance dapat ditingkatkan. Kegiatan-kegiatan pemeliharaan mandiri yang dapat dilakukan oleh operator sebagai usaha peningkatan efektivitas mesin produksi sesuai dengan prinsip TPM adalah :


VI-9 I-94

8. Membersihkan dan memeriksa pada mesin Mixer Batching Plan

untuk

membersihkan debu dan kotoran pada permukaan mesin dan melakukan pelumasan dan pengencangan mur yang longgar. 9. Menghilangkan sumber masalah dan area yang tidak terjangkau dengan menemukan cara yang tepat untuk membersihkan pada bagian-bagian yang sukar dijangkau 10. Membuat standar pembersihan dan pelumasan yang tepat sehingga dapat mengurangi waktu yang dibutuhkan untuk membersihkan dan memeriksa dengan tahapan yang teratur. 11. Melaksanakan pemeriksaan meyeluruh sesuai dengan instruksi yang terdapat pada petunjuk pemeriksaan pada mesin Mixer Batching Plan yang diperoleh pada bagian teknik 12. Pemeliharaan mandiri secara penuh (fully autonomous maintenance) yaitu pengembangan kebijakan dan tujuan perusahaan untuk meningkatkan kegiatan pengembangan secara teratur dan melakukan proses perbaikan pada proses mesin yang memiliki six big losess yang paling besar yaitu : proses idling and minor stoppages dan set up and adjustment losess dengan menggunakan metode perbaikan

fishbone yang terlihat pada gambar 6.2 dan 6.3.


VI-10

Mesin/operator

Mesin/peralatan Kurang teliti

Mesin obsolances

Kurang terlatih dan berhati-hati

Mesin tidak stabil

Mesin memiliki Tenaga yang rendah Tergesa-gesa Keausan pada mesin

Kurang tanggap Kurang disiplin

Tidak berpatokan pada standar Yang telah ditetapkan Kebersihan mesin kurang

Setting tidak standar

Ukuran bahan Tidak ideal

Jarang dibersikan

Metode

Lingkungan

Bahan

Gambar 6.2. Proses Perbaikan dengan Menggunakan Metode Fishbone pada Proses Reduced Speed Losses

I-95

I-96 VI-11

Mesin/operator

Mesin/peralatan Kurang teliti dan detail

Operator memiliki skill Yang rendah

Waktu yg lama ut menaikkan suhu & tekanan Tidak teratur

Kurang perawa

Kurang tanggap

Pemburukan/k

Kurang mematuhi peraturan

Metode dibawah standar Kebersihan mesin kurang

Maintanance process Tidak standar

Tidak adanya ukuran standar bahan

Jarang dibersihkan

Metode

Lingkungan

Bahan

Gambar 6.3. Proses Perbaikan dengan Menggunakan Metode Fishbone pada Proses Set up and Adjustment Losess


I-97

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan Berdasarkan hasil analisa dan uraian hasil pengukuran overall equipment effectiveness pada mesin Mixer Batching Plan, dapat diambil beberapa kesimpulan, yaitu : 1. Tingkat produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan yang diukur adalah dengan Overall Equipment Effectiveness (OEE) sesuai dengan prinsip-prinsip Total Productive Maintenance (TPM) dan berusaha untuk menghilangkan ataupun mengurangi rugi-rugi pada mesin/peralatan (Equipment Losses) yang dikenal dengan Six Big Losses. 2. Tidak tepatnya penangan dan pemeliharaan mesin dan peralatan tidak saja dapat menyebabkan masalah kerusakan (breakdowns) mesin dan peralatan saja tetapi juga mengakibatkan timbulnya kerugian –kerugian lainnya seperti lamanya waktu setup and adjusment, mesin menghasilkan produk cacat ataupun yang harus dikerjakan ulang (defect and rework), mesin beroperasi tetapi tidak menghasilkan produk dan seringnya mesin berhenti tiba-tiba (idling minor stoppages), menurunnya kecepatan produksi mesin (reduced speed) dan juga kerugian yang timbul pada awal produksi sampai produksi yang stabil di capai (start-up and yield loss).


I-98

VII-2 3. Persentase masing-masing faktor six big losses yang dominan selama periode November 2008 - April 2009

pada mesin Mixer Batching Plan adalah

Reduced Speed Losess 58,60% sebesar dan diikuti dengan faktor setup and VII-1 adjusment sebesar 24,77%. 4. Rendahnya efektivitas mesin yang digunakan diakibatkan tingginya kontribusi yang diberikan oleh faktor six big losses yang juga mengakibatkan rendahnya produktivitas dan efisiensi mesin Mixer Batching Plan pada perusahaan yaitu faktor Setup and Adjusment dan idling and minor loss. 5. Dari hasil perhitungan OEE pada mesin Mixer Batching Plan pada periode November 2008 – April 2009 ini telah dapat dilihat bahwa nilai OEE terbesar ada pada bulan Januari 2009 sebesar 87,97% dan persentase terkecil terjadi pada bulan November 2008 sebesar 71,57%.

7.2. Saran Beberapa saran yang diharapkan dapat memberikan masukan dan bermanfaat bagi perusahan berdasarkan hasil penelitian ini adalah : 1. Sebaiknya Perhitungan OEE pada setiap mesin senantiasa dilakukan, sehingga diperoleh informasi yang representatif untuk perawatan dan perbaikan secara terus menerus (continuous improvement) dalam upaya peningkatan efektivitas penggunaan mesin. Penggunaan metode OEE realtif lebih mudah dan dapat dilakukan oleh setiap operator. 2. Sebaiknya sering dilakukan pelatihan kepada setiap operator maupun personil maintenance agar dapat meningkatkan kemampuan dan keahlian operator Cut Lisna Wati : Usulan Perbaikan Efektivitas Mesin Dengan Menggunakan Metode Overall Equipment Efectiveness Sebagai Dasar Penerapan Total Productive Maintenance Di PT. Wika, 2009.

I-99

VII-3 dalam menanggulangi permasalahan yang ada pada mesin/peralatan sehingga perusahaan dapat menerapkan autonomous maintenance untuk dapat meningkatkan produktivitas dan efisiensi produksi pada bagian proses produksi terutama pada mesin Mixer Batching Plan 3. Penanaman kesadaran kepada seluruh karyawan untuk ikut berperan aktif dalam peningkatan produktivitas dan efisiensi untuk perusahaan dan bagi diri mereka sendiri dari tingkat operator sampai tingkatan top management.


I-100

DAFTAR PUSTAKA

1. Assauri, Sofyan., Manajemen Produksi, Edisi Ketiga, Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia, Jakarta, 1980 2. Katila, Pekka., Applying Total Productive Maintenance-TPM Principles in the Flexible Manufacturing Sistem, Technical Report, Lulea Tekniska Universitet, 2000 3. Leflar, James A., Practical TPM, Succesful Equipment at Agilent Technologies, Productivity Press, Portland, Oregon, 2001. 4. Nakajima, S., Introduction to Total Productive Maintenance, Cambridge, MA, Producticity Press, Inc., 1988. 5. Shirose, Kunio., TPM Team Guide, Productivity Press, Inc., Portland, Oregon, 1995.


I-101

L-1

Lampiran 1 Uraian Tugas dan Tanggung Jawab 1. Manajer / Kepala Pabrik Manajer atau Kepala Pabrik PT. WIKA BETON memiliki tugas dan tanggung jawab sebagai berikut : 1. Mengkoordinasi fungsi-fungsi yang berada di bawah pengelolaannya sesuai dengan bagan organisasi perusahaan. 2. Terjadinya hubungan yang sehat dan saling menguntungkan dengan pihakpihakdi luar atau di dalam perusahaan yang berkaitan dengan tugastugasnya. 3. Melaksanakan

kerjasama

dengan

unit

pemasaran

dalam

rangka

optimalisasi sumber daya produksi dan distribusi. 4. Mengupayakan tertib administrasi dan menyajikan laporan keseluruhan kegiatan pabrik secara berkala. 5. Bertanggung jawab atas keamanan seluruh harta perusahaan yang berada di bawah kekuasaannya. 6. Mengupayakan terlaksananya keselamatan dan kesehatan kerja. 7. Mengupayakan peningkatan kemampuan sumber daya manusia dalam bidang manajemen, keahlian dan ketrampilan. 8. Bertanggung jawab atas pengadaan bahan dan mengendalikan suku cadang, bahan baku, bahan penunjang dan produk jadi. Cut Lisna Wati : Usulan Perbaikan Efektivitas Mesin Dengan Menggunakan Metode Overall Equipment Efectiveness Sebagai Dasar Penerapan Total Productive Maintenance Di PT. Wika, 2009.

L-2 I-102

9. Mengupayakan peningkatan efektivitas dan efisiensi sumber daya yang menjadi tanggung jawabnya berpedoman pada biaya mutu dan waktu yang telah ditetapkan. 10. Mengupayakan perbaikan proses produksi secara berkesinambungan dan mengusulkan perbaikan sistem produksi yang efektif dan efisien. 11. Mengupayakan peningkatan mutu hasil kerja yang meliputi biaya, mutu dan waktu sesuai dengan ukuran yang telah ditetapkan. 12. Mengendalikan dan mengevaluasi produksi dari segi biaya, mutu dan waktu secara berkala. 13. Mengupayakan tercapainya sasaran produksi sesuai rencana yang telah ditetapkan. 2. Kepala Seksi Teknik dan Mutu Tugas dan tanggung jawab dari kepala seksi teknik antara lain : 1. Melakukan semua perencanaan teknis yang diperlukan pabrik. 2. Mengelola semua sarana pengujian di pabrik. 3. Memimpin dan melaksanakan analisa terhadap desain detai produk guna meningkatkan kualitas atau optimalisasi desain. 4. Memimpin dan melaksanakan penelitian terhadap konsultasi perbaikan / peningkatan sistem produksi peralatan sedemikian rupa sehingga meningkatkan kualitas atau efisiensi produksi. 5. Memimpin dan melaksanakan pengujian bahan baku dan persetujuan penggunaannya.


I-103 L-3

6. Bertanggung jawab atas kualitas setiap produk yang keluar dari pabrik untuk didistribusikan. 7. Mengelola semua sarana pengujian di pabrik 8. Bekerja

sama

dengan

bagian

lain

dalam

rangka

meningkatkan

produktivitas, efisiensi dan kualitas produk. 9. Bertanggung jawab atas semua produk yang didistribusikan kepada konsumen 10. Mengupayakan peningkatan kwalitas semaksimal mungkin 11. Menyusun sistem pengujian kwalitas proses produk jadi membuat laporan secara berkala 12. Melakukan

pengujian

bahan

baku

dan

memberikan

persetujuan

penggunaannya 13. Melakukan pengujian hasil kegiatan Gugus Kendali Mutu serta merekomendasikan hasil tersebut 3. Kepala Seksi Perencanaan dan Evaluasi Produksi Sebagai Kepala Seksi Perencanaan dan Evaluasi Produksi memili tugas dan tanggung jawab sebagai berikut : 1. Membuat dan menyajikan laporan produksi secara berkala. 2. Bertanggung jawab atas keterpaduan jadwal proses dengan rencana penyerahan dan distribusi dari waktu ke waktu. 3. Melaksanakan Administrasi Persediaan Gudang (APG) yang meliputi persediaan bahan baku dan bahan penunjang, persediaan dalam proses, persediaan barang jadi dan suku cadang secara tertib. Cut Lisna Wati : Usulan Perbaikan Efektivitas Mesin Dengan Menggunakan Metode Overall Equipment Efectiveness Sebagai Dasar Penerapan Total Productive Maintenance Di PT. Wika, 2009.

L-4 I-104

4. Mengelola dan melaksanakan administrasi produksi secara tertib. 5. Mengupayakan peningkatan efektivitas dan efisiensi biaya produksi dan pemanfaatan sumber daya tanpa mengurangi kualitas dan waktu yang telah ditetapkan. 6. Melaksanakan pengawasan, evaluasi dan analisis biaya produksi dan pemanfaatan sumber daya di pabrik. 7. Menyusun anggaran biaya produksi untuk keperluan seluruh jalur yang ada di pabrik. 8. Bertanggung jawab atas tersusunnya jadwal produksi dan kebutuhan sumber daya untuk seluruh jalur-jalur yang ada di pabrik. 9. Menyusun rencana produksi beton yang disesuaikan dengan rencana distribusi unit penjualan produk beton. 10. Mengumpulkan, mengelola dan menyimpan surat permnitaan produk beton

dari

unit

penjualan

produk

beton

secara

tertib

dan

mengadministrasikan surat perintah produk secara tertib dan baik. 4. Kepala Seksi Administrasi Keuangan dan Personalia 1. Mengelola dan melaksanakan fungsi manajemen personalia dan perkantoran, serta aspek hukum dan peralihan 2. Melaksanakan pengawasan penerapan sistem informasi dalam arti seluasluasnya 3. Membuat dan menyajikan laporan keuangan yang meliputi neraca dan perhitungan rugi-laba secara berkala


L-5 I-105

4. Melaksanakan pencatatan, klasifikasi data keuangan serta evaluasi yang menjadi informasi yang akurat 5. Melaksanakan administrasi persediaan kantor (APK) yang meliputi persediaan bahan baku, bahan penunjang persediaan dalam proses, persediaan barang jadi dan suku cadang secara tertib 6. Melaksanakan pengadaan lokal dan memantau perkembangan harga dari pemasok-pemasok agar didapat persaingan dalam harga 7. Melaksanakan

pembayaran

kepada

pihak

ketiga

sesuai

dengan

persyaratan-persyaratan yang ditetapkan 8. Mengelola secara tertib kas dan bank, jaminan bank dan perpajakan serta mengendalikan perskot 9. Melaksanakan pengawasan dan evaluasi biaya langsung dan tidak langsung serta anggaran kas secara berkala 10. Menyusun anggaran biaya dan kas untuk keperluan seluruh kegiatan pabrik 5. Kepala Seksi Peralatan 1. Melakukan penelitian terhadap metode peralatan yang digunakan serta mengusulkan perbaiakan penggunaan peralatan agar didapat proses efektif dan efisien 2. Bertanggung jawab atas kelengkapan dan berfungsinya mesin dan peralatan yang akan dimobilisasikan kepabrik lain 3. Mengatur pembagian shift kerja regu peralatan dan menetapakan kepala regunya Cut Lisna Wati : Usulan Perbaikan Efektivitas Mesin Dengan Menggunakan Metode Overall Equipment Efectiveness Sebagai Dasar Penerapan Total Productive Maintenance Di PT. Wika, 2009.

L-6 I-106

4. Mengendalikan dan mengevaluasi biaya peralatan pabrik 5. Bertanggung jawab atas keberadaan mesin dan peralatan listrik 6. bertanggung jawab atas beroperasinya mesin dan peralatan pabrik sebelum dan selama proses produksi 7. Mempersiapkan sumber daya cetakan sesuai dengan rencana produksi yang telah ditetapkan 8. mengupayakan pemanfaatan mesin dan peralatan pabrik secara optimal serta memantau produktifitas pemanfaatan mesin dan peralatan pabrik 9. Merencanakan, mengendalikan dan mengevaluasi kebutuhan suku cadang mesin dan peralatan 10. Merencanakan dan melaksanakan pengawasan program perawatan mesin dan peralatan pabrik sesuai dengan ukuran yang berlaku 6. Kepala Seksi Unit Produksi 1. Bekerjasama dengan kepla shift menyusun perencanaan dan jadwal produksi serta kebutuhan sumber daya pada produksinya 2. Mengatur bagian shift kerja 3. Memimpin regu-regu produksi dalam melaksanakan produksi sesuai dengan jadwal pedoman kerja yang telah ditetapkan 4. Melaksanakan pemanfaatan tenaga kerja, alat dan bahan baku seoptimal mungkin 5. Bertanggung jawab atas pelaksanaan mesin dan peralatan dengan baik dan benar


I-107 L-7

6. Bertanggung jawab langsung atas keselamatan dan kesehatan kerja pada produksinya 7. Bertanggung jawab terhadap masuk dan keluarnya produk jadi sesuai dengan prosedur yang ditetapkan 7. Kepala Shift Produksi 1. Memimpin regu-regu produksi dalam melaksanakan produksi sesuai dengan jadwal/pedoman kerja yang ditetapkan 2. Menyelesaikan setiap tahapan produksi serta hasil produksinya sedemikian rupa sehingga sesuai dengan syarat-syarat teknik yang digariskan 3. Melaksanakan pemanfaatan tenaga kerja, alat dan bahan seoptimal mungkin 4. Bertanggung jawab atas penggunaan peralatan dengan baik dan benar 5. Bertanggung jawab atas mutu produksi 6. Bekerjasama dengan bagian peralatan untuk memelihara dan menjaga peralatan pabrik 7. Bertanggung jawab atas masuknya produk jadi sesuai dengan sistem dan prosedur yang ada 8. Bekerja

sama

dengan

bagian

lain

dalam

rangka

meningkatkan

produktifitas efisiensi dan mutu produk 9. Membina, membimbing dan menuntun bawahan untuk meningkatkan kemampuan serta senantiasa mengupayakan adanya pengawasan melekat


L-8 I-108

Lampiran 2 Mesin dan Peralatan a. Mesin 1. Mixer Batching Plant Kegunaan

: Berfungsi untuk mencampur atau mengadukan pasir, koral/split, semen dan air dengan zat additive selama 80 detik sehingga homogen.

Merek

: Tatchi TSM 15

Kapasitas

: 1,5 m3

Tegangan

: 380 V

Daya

: 37 KW

Cos

: 0,9

Putaran

: 1477 rpm

Buatan

: Malaysia

Tahun

: 2004

Jumlah Mesin

: 2 unit

Spare Part

: Box tranmisi, timing belt, motor mixer, twin shapt, bearing & rumah bearing, air control, air cylinder.

2. Pan Mixer Kegunaan

: Berfungsi untuk proses pengadukan air, pasir, koral/split, semen, dan zat additive hingga homogen.

Merek

: Seam S92

Kapasitas

: 0,5 m3


L-9 I-109

Tegangan

: 380 V

Daya

: 18 KW

Cos

: 0,9

Putaran

: 1470 rpm

Buatan

: Italy

Tahun

: 1992

Jumlah Mesin

: 2 unit

Spare Part

: Box tranmisi, timing belt, motor mixer, sophel, air control, air cylinder, bearing & rumah bearing,

3. Motor Bucket Material Kegunaan

: Berfungsi untuk menarik bucket material kedalam tangki mixer dengan sling

Merek

: Electro Adda

Kapasitas

: 5 ton

Tegangan

: 380 V

Daya

: 7,5 KW

Cos

: 0,81

Putaran

: 1440 rpm

Buatan

: Italy

Tahun

: 1997

Jumlah Mesin

: 4 unit

Spare Part

: Magnet brake, motor bucket, wire rope, box transmisi


L-10 I-110

4. Motor screw semen Kegunaan

: Berfungsi untuk mendistribusikan semen dari silo ke timbangan sebelum dimasukkan ketangki mixer.

Merek

: MEZ

Kapasitas

: 200 kg/min

Tegangan

: 380 V

Daya

: 5,5 KW

Cos

: 0,81

Putaran

: 1455 rpm

Buatan

: Italy

Tahun

: 1999

Jumlah Mesin

: 5 unit

Spare Part

: Gear box, box transmisi

5. Submersible pump Kegunaan

: Berfungsi untuk mendistribusikan air dari sumur bor ke tower air

Merek

: Grundfos

Kapasitas

: 120 m3/hr

Tegangan

: 380 V

Daya

: 7,5 KW

Cos

: 0,81

Putaran

: 3000 rpm

Buatan

: German


L-11 I-111

Tahun

: 2004

Jumlah Mesin

: 3unit

6. Pompa Air Kegunaan

: Berfungsi untuk mendistribusikan air dari bak ke timbangan dan dicampurkan kedalam tangki air sebelum dimasukkan ketangki mixer

Merek

: Groudfos

Kapasitas

: 30 m3/hr

Tegangan

: 380 V

Daya

: 2,5 KW

Cos

: 0,81

Putaran

: 2800 rpm

Buatan

: German

Tahun

: 2006

Jumlah Mesin

: 8 unit

7. Motor hopper suplay Kegunaan

: Berfungsi untuk mensuplay cor ke hopper distribusi

Merek

: Chenta

Kapasitas

: 0,6 m3

Tegangan

: 380 V

Daya

: 7,5 KW

Cos

: 0,81

Putaran

: 1445 rpm


L-12 I-112

Buatan

: Taiwan

Tahun

: 2004

Jumlah Mesin

: 1unit

Spare Part

: Box tranmisi, V belt, motor hopper, roda traveling, gear box

8. Steam Boiler Kegunaan

: Untuk mendapatkan uap panas pada proses perawatan uap (Steam Curing)

Merek

: Ta Cheng Enterprise Co.Ltd

Kapasitas

: 1,8 ton/hr

Tegangan

: 380 V

Daya

: 4,6 KW

Cos

: 0,81

Putaran

: 2870 rpm

Buatan

: Taipei Hsien Taiwan

Tahun

: 1990

Jumlah Mesin

: 1 unit

Spare Part

: Pressurre gauge, box transmisi, selonoid valve, selonoid coil

Merek

: MMI Boiler 2000 PEL/1050

Kapasitas

: 3,2 ton/hr

Tegangan

: 380 V

Daya

: 7,5 KW


L-13 I-113

Cos

: 0,84

Putaran

: 2870 rpm

Buatan

: Italy

Tahun

: 2003

Jumlah Mesin

: 1 unit

Spare Part

: Pressurre gauge, box transmisi, selonoid valve, selonoid coil

9. Gear Motor Hopper Kegunaan

: Untuk menggerakkan motor hopper

Merek

: Teco

Kapasitas

: 0,6 m3

Tegangan

: 380 V

Daya

: 5,5 KW

Cos

: 0,84

Putaran

: 1450 rpm

Buatan

: Singapur

Tahun

: 1992

Jumlah Mesin

: 6 unit

Spare Part

: Gear box, sprocket, chain, box transmisi

10. Gear Motor Trolly Kegunaan

: Untuk menggerakkan motor trolly

Merek

: Teco

Kapasitas

: 7,5 ton


L-14 I-114

Tegangan

: 380 V

Daya

: 7,5 KW

Cos

: 0,84

Putaran

: 1450 rpm

Buatan

: Singapur

Tahun

: 1992

Jumlah Mesin

: 10unit

Spare Part

: Gear box, sprocket, chain, sling, pulley, box transmisi

11. Motor Spinning dan panel Kegunaan

: Untuk memutar roll spinning agar adukan beton didalam cetakan menjadi padat

Merek

: Centricon

Tegangan

: 460 V

Daya

: 120 KW

Cos

: 0,84

Putaran

: 2000 rpm

Buatan

: German

Tahun

: 2005

Jumlah Mesin

: 3 unit

Spare Part

: Box tranmisi, rubber join, V belt, saringan udara, pulley

12. Mesin Tes Tekan Kubus Kegunaan

: Mesin yang digunakan untuk pengujian kekuatan beton

Merek

: controls


L-15 I-115

Kapasitas

: 3000 kN(kilo Newton)

Tegangan

: 230 V

Daya

: 0,75 KW

Cos

: 0,9

Putaran

: 1435 rpm

Buatan

: Italy

Tahun

: 2004

Jumlah Mesin

: 1 unit

Spare Part

: Selang hidrolik, cran, indicator digital

13. Motor Hoist Kegunaan

: Untuk mengangkat hoist craine dengan sling dan rantai

Merek

: Demag

Kapasitas

: 8 ton

Tegangan

: 380 V

Daya

: 7,1 KW

Cos

: 0,85

Putaran

: 1500 rpm

Buatan

: German

Tahun

: 1998

Jumlah Mesin

: 16 unit

Spare Part

: wire rope, sling, rol spider, kampas brake, gear box, box transmisi


L-16 I-116

14. Crain Hoist Kegunaan

: Untuk memindahkan cetakan dengan menggunakan rantai

Merek

: Demag

Kapasitas

: 2 ton

Tegangan

: 380 V

Daya

: 5 KW

Cos

: 0,85

Putaran

: 1500 rpm

Buatan

: German

Tahun

: 1985

Jumlah Mesin

: 6 unit

Spare Part

: Wire rope, sling, rol spider, kampas brake, gear box, box transmisi

15. Compressor Scew Kegunaan

:Untuk

mendapatkan

kekuatan

angin

didalam

pengoperasian. Merek

: Ingersoll-Rand

Kapasitas

: 12 bar

Tegangan

: 380 V

Daya

: 11,2 KW

Cos

: 0,85

Putaran

: 1000 rpm

Buatan

: Singapur


L-17 I-117

Tahun

: 1996

Jumlah Mesin

: 4 unit

Spare Part

: V belt, filter udara, pressure switch

17. Mesin Stressing Kegunaan

: Untuk menegangkan PC Wire pada proses penulangan

Merek

: Enerpac

Kapasitas

: 50 ton

Tegangan

: 220 V

Daya

: 1 HP

Cos

: 0,94

Putaran

: 1425rpm

Buatan

: Amerika

Tahun

: 2004

Jumlah Mesin

: 4 unit

Spare Part

: Pressurre gauge, selang hidrolik, filter oli, valve

18. Softener Kegunaan

: Untuk menyaring air dari zat-zat yang dapat merusak steam boiler

Merek

: Taiwan Oya

Kapasitas

: 1,5 m3

Buatan

: taiwan

Tahun

: 1995

Jumlah Mesin

: 2 unit


L-18 I-118

19. Genset dan Panel Induk Kegunaan

: Untuk mendapatkan arus listrik pengganti bila arus dari PLN tiba-tiba terputus

Merek

: Cummins

Tegangan

: 380 V

Daya

: 750 KVA

Cos

: 0,8

Putaran

: 1500 rpm

Buatan

: German

Tahun

: 1995

Jumlah Mesin

: 1 unit

Spare Part

: Filter oli, ACCU

20. Bridge craine Kegunaan

: Untuk mengangkat cetakan bawah dan end plate dari atas trolly ke tempat perakitan tulangan

Merek

: Inti total crane

Kapasitas

: 2 x 8 ton

Buatan

: Indonesia

Tahun

: 1995

Jumlah Mesin

: 4 unit

21. Mesin Heading Kegunaan

: Untuk membentuk kepala pada PC wire

Merek

: parilla


I-119 L-19

Kapasitas

: 7/9 mm

Tegangan

: 380 V

Daya

: 2,2 KW

Cos

: 0,81

Putaran

: 1420 rpm

Buatan

: Amerika

Tahun

: 1994

Jumlah Mesin

: 6unit

Spare Part

: Ragum, Hammer, selang hidrolik, valve

22. Mesin Spiral Kegunaan

: Untuk membuat Spiral sesuai dengan tipe yang dibutuhkan

Merek

: Flander himmel

Tegangan

: 380 V

Daya

: 5,5 KW

Cos

: 0,84

Putaran

: 1500 rpm

Buatan

: Jepang

Tahun

: 1991

Jumlah Mesin

: 4 unit

Spare Part

: Gear, sproket

23. Mesin Vibrator Kegunaan

: Untuk meratakan cor beton pada cetakan

Merek

: MEZ


L-20 I-120

Tegangan

: 380 V

Daya

: 4 KW

Cos

: 0,83

Putaran

: 1440 rpm

Buatan

: Italy

Tahun

: 2006

Jumlah Mesin

: 4 unit

Spare Part

: Selang vibrator, pulley, V belt

24. Mesin Conveyor Kegunaan

: Untuk memindahkan split yang telah dicuci ke penampungan

Merek

: TECO

Kapasitas

: 6 m3/hr

Tegangan

: 380 V

Daya

: 5,5 KW

Cos

: 0,8

Putaran

: 1450rpm

Buatan

: Singapura

Tahun

: 1992

Jumlah Mesin

: 1unit

Spare Part

: Chain, sproker, gear box, motor conveyor, rol conveyor, kain conveyor


L-21 I-121

25. Motor pintu bucket Kegunaan

: Untuk membuka dan menutup pintu bucket material

Merek

: TECO

Tegangan

: 380 V

Daya

: 2,2 KW

Cos

: 0,8

Putaran

: 1425 rpm

Buatan

: Singapur

Tahun

: 1997

Jumlah Mesin

: 1 unit

Spare Part

: Gear box

26. Mesin getar Kegunaan

: Untuk menggetarkan split

Merek

: TECO

Tegangan

: 380 V

Daya

: 11 KW

Cos

: 0,8

Putaran

: 1425 rpm

Buatan

: Singapur

Tahun

: 1997

Jumlah Mesin

: 1 unit

Spare Part

: Saringan split, belt


L-22 I-122

28. End Carriage Kegunaan

: Untuk menggerakkan portal

Merek

: Demag

Kapasitas

: 10 ton

Tegangan

: 380 V

Daya

: 1,2 KW

Cos

: 0,82

Putaran

: 2750 rpm

Buatan

: German

Tahun

: 2003

Jumlah Mesin

: 14 unit

Spare Part

: Gear box, magnet brake, rol spider, as roda, roda end carriage

29. Scraper Kegunaan

: Untuk menarik material di bak

Merek

: TECO

Tegangan

: 380 V

Daya

: 7,5 KW

Cos

: 0,85

Putaran

: 1450 rpm

Buatan

: Singapur

Tahun

: 2002

Jumlah Mesin

: 3 unit


I-123 L-23

Spare Part

: Chaint, sprocket, sling

b. Peralatan Peralatan merupakan sebagai alat bantu dalam melancarkan proses produksi mulai dari pengadaan bahan baku hingga penyimpanan produk jadi. Adapun pembagian peralatan menurut fungsinya adalah : 1. Trolly Fungsi : Untuk mengangkut cetakan dari suatu daerah kerja kedaerah kerja berikutnya 2. Sottener Fungsi : Alat untuk menyaring air dari zat-zat yang dapat merusak steam boiler 3. Submer Sible Pump Fungsi : Untuk memompa air dari dalam tanah 3.

Lifting Beam Fungsi : Merupakan tempat gantungan dari rantai atau sling pada hoist

4. Cetakan Fungsi : Merupakan tempat untuk membentuk produk jadi sesuai dengan produksi yang dilakukan 5. Sapu cetakan Fungsi : Untuk membersihkan sisa karat yang terdapat pada baja penguat dan ceceran material beton yang telah mengeras akibat pengangkutan sebelumnya


L-24 I-124

6. Ring Heading (mur) Fungsi : Alat yang dikaitkan pada baja dengan kawat pengikat, yang disusun lebih rapat pada ujung tiang untuk menahan beban instalasi dan untuk membentuk rangkaian tulangan agar tidak bergelombang. 7. Gegep Fungsi : Alat yang digunakan pada proses perakitan tulangan (reinforcement assembly) yang dilakukan di cetakan 8. Kunci (impact tools) Fungsi : Alat untuk mengencangkan seluruh baut yang digunakan pada proses perakitan tulangan ke cetakan. 10. Kuas Fungsi : Alat untuk membersihkan cetakan dan ujung plate dari kotoran atau

sisa adukan beton.

11. Tebeng cor Fungsi : Alat yang dipasang pada kanan dan kiri cetakan bawah agar cetakan tidak bergeser ketika dicor. 9.

Bak perawatan Fungsi : Bak yang digunakan pada saat proses penguapan (steam curring) berlangsung dengan metode bak dimana produk beton yang masih dalam cetakan setelah dilakukan pemadatan ditempatkan dalam bak ini.

10.

Terpal Fungsi : Alat yang digunakan pada saat proses penguapan (steam curring) berlangsung dengan metode terpal dimana produk beton yang masih dalam


L-25 I-125

cetakan setelah dilakukan pemadatan ditutupi denganterpal ketika dilakukan penguapan. 11.

Blander Fungsi : Alat untuk memotong besi pra tegang berupa alat potong las yang digunakan pada saat pembukaan cetakan.

12.

Mal penandaan (logo) Fungsi : Digunakan sebagai cetakan untuk membuat logo perusahaan sebagai merek pada setiap produk jadi yang dibuat.

16.

Hopper Fungsi : Untuk memindahkan adukan beton dari pan mixer ke cetakan.

17. Chain Hoist Fungsi

: Untuk memindahkan cetakan dengan menggunakan rantai

penulanggan. 18. Wire Rope Hoist Fungsi 19.

End Carriage Fungsi

20.

: Untuk memindahkan cetakan dengan menggunakan sling

: Untuk mengerakkan portal crane

Bridge Crane Fungsi : Untuk mengangkat cetakan bawah dan end plate dari atas trolly ke tempat perakitan tulangan.

21.

Portal Crane Fungsi : Untuk memindahkan produk jadi di daerah stock yard.


I-126 L-26

22.

Bucket material Fungsi : Untuk tempat menimbang material dan mendistribusikan ke mixer.

23.

Roll spinning Fungsi : Untuk memutar cetakan.


PROGRAM STUDI TEKNIK MANAJEMEN PABRIK P R O G R A M D I P L O M A I V F A K U L T A S T E K N I K UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN 2009

Recommend Documents