PROCESBEHEERSING IN EEN PRINTPLAAT-PRODUCTIEHAL rapport nr. WPB 0364 12 verslag M.E. van der Ree
De afstudeeropdracht is uitgevoerd bij Ericsson Telecommunicatie by.
afstudeerhoogleraar: TU-bege lei der:
Prof. ir. J.G. Balkestein ing. F.L. langemeijer
bedrijfsbegeJeider:
P.O. Avontuur
Rijen, december 1986
VOORWOORD
Deze afstudeeropdracht bij Ericsson te Rijen is verricht in het kader van mijn studie bij de vakgroep WPA (werktuigbouwkundige productietechnologie en automatisering) van de afdeling der Werktuigbouwkunde aan de Technische Universiteit te Eindhoven (TUE). Graag wi1 ik iedereen bedanken die deze afstudeeropdracht voor mij mogel ijk heeft gemaakt, in het bijzonder mijn TU-bege1eider F.L. Langemeijer, mijn bedrijfsbegeleider P.D. Avontuur, de kwaliteitsborgingsfunctionaris P.C. Heijblom, de leden van de kwaliteitsgroep VOXll00 en aIle medewerkers die mij van dienste zijn geweest.
INHOUDSOPGAVE bIz. SAMENVATTING SUMMARY
II
INLEID1NG
III
Hoofdstuk
Hoofdstuk 2
Hoofdstuk 3
Hoofdstuk 4
ORIENTATIE 1.1. inleiding 1.2. het productenpakket 1.3. de organisatie
1 2
ANALYSE VAN HET PRODUCTIEPROCES IN HAL 4
5 5 6
4
2.1. inJeiding 2.2. beschrijving van het productieproces in hal 4 2.3. het Sankey-diagram 2.4. het Z-diagram 2.5. het productiebesturingssysteem en orderflow 2.6. het compositorisch schema
11
DE JUST IN TIME PRODUCTIEMETHODE
12
3. 1. in 1e4 ding 3.2. beschrijving van de J1T productiemethode
12 12
PROCESBEHEERSINGSSYSTEMEN
15
4.1. procescontrole 4.2. procesbeheersingssystemen 4.3. het bestaande procesbeheersingssysteem 4.3.1. de kwal iteitsorganisatie 4.3.2. de controlemethode in hal 4 4.4. Total Quality Control 4.5. modelbouw van het nieuwe procesbeheersingssysteem 4.5.1. oplossingen voor problemen in het
15 15
bestaande procesbeheersingssysteem 4.5.2. verdere uitwerking van het nieuwe procesbeheersingssysteem
4.6. steekproefmethoden binnen het nieuwe proces-
9 9 10
16 16 18
23 28 28 30 31
beheersingssysteem
4.6.1. het continu steekproefsysteem (CSS) 4.6.2. procescontrole m.b.v. regelkaarten 4.6.3. keuze van de nieuwe steekproefmethode
32
34 36
Hoofdstuk 5
HET KWALITEITSINFORMATIESYSTEEM BIJ HET NIEUWE PROCESBEHEERSINGSSYSTEEM
37
5.1. procesbeheersing 5.2. het kwaliteitsinformatiesysteem 5.3. stap 1; analyse van de bestaande situatie 5.3.1. functies en taken binnen hal 4 5.3.2. de formulierenstroom m.b.t. het productieproces in hal 4 5.3.3. beschrijving van bestaande procedures 5.3.4. de informatie en verantwoordelijkhedenmatrix 5.4. stap 2; probleemvelden in de bestaande situatie 5.5. stap 3; modelmatige opzet van het nieuwe kwaliteitsinformatiesysteem 5.6. stap 4; Met nieuwe kwaliteitsinformatiesysteem
37 38 39 39
5.6.1. nieuwe procedures 5.6.2. de nieuwe informatie en verantwoordelijkhedenmatrix en de nieuwe formulierenstroom 5.6.3. nieuwe functies en taken 5.6.4. conclusie
41
43 48 51 56 64 64 64 68 69
Hoofdstuk 6
FOUTENANALYSE
70
hoofdstuk 7
CONCLUSIES
78
LfTERATUURLIJST
79
lijst met afkortingen te gebruiken bij Met compositorisch schema
80
I ijst met afkortingen (organisatie aanduidingen)
81
SAMENVATTING Dit verslag bespreekt de opzet en de implementatie van een nieuw procesbeheersingssysteem in een printplaat-productiehal, bij Ericsson Telecommunicatie te Rijen. Wegens kwaliteitsproblemen en de toekomstige invoering van de "Just In Time" productiemethode is er behoefte aan een nieuw procesbeheersingssysteem. Bij het onderzoek werd de aandacht gericht op de VOX1100 (een bedrijfsinstallatie. bestaande uit een centrale eenheid en vier toestellen) , omdat deze de grootste kwaliteitsproblemen had. Er werd een "kwaliteitsgroep VOXll00" opgericht met als eerste prioriteit IIhet oplossen van de kwaliteitsproblemen rond de VOX 11 00 11 • Na een analyse van de oestaande situatie bleek dat het procesbeheersingssysteem en hal 4 ontoereikend was, zowel wat betreft de organisatie van de kwaliteitsdienst. de controlemethode, als het kwaliteitsinformatiesysteem. Het onderzoek heeft tot onderstaande aanbevelingen geleid: -Invoering van Total Quality Control (TQC), aangepast aan de situatie van hal 4. De eerste stap
v~~r
deze invoering is reeds gemaakt door een reor-
ganisatie van de kwaliteitsdienst. waarbij de kwaliteitsuitvoeringonder de fabricage valt. -Als controlemethode voor het productieproces in hal 4 is gekozen voor een combinatie van het Continu Steekproef Systeem (CSS) en de kruisjeskaart. Er zal in principe door de directe medewerkers zelf per bewerkingsgroep gecontroleerd, gerepareerd en geregistreerd gaan worden. Als gevolg van deze controlemethode in het proces zal de 100% controle voor solderen en de eindkeuring kunnen gaan vervallen. -Er is een nieuw kwaliteitsinformatiesysteem opgezet waarbij gebruik gemaakt wordt van een gecentraliseerde gegevensverwerking en een terugkoppeling van kwaliteitsinformatie naar de gewenste niveau-s en de organisatie. Reeds ingevoerd zijn terugkoppellngen naar het uitvoerend niveau in de vorm van tijdreeksgrafieken en paretodiagrammen van de foutsoorten. -Er moet een preventief onderhoudsschema worden opgezet. Er zijn hier reeds stappen
v~~r
ondernomen. Ten bate van het verkrijgen van storingsgegevens
zijn storingsrapporten gemaakt en ingevoerd.
II
SUMMARY This report explains the design and the implementation of a new processcontrol system in a printed circuit board production hall, at Ericsson Telecommunicatie at Rijen. Because of quality problems and the future implementation of the "Just In Time" production method, there is a need for a new process control system. During the investigation the attention was directed at the "VOX1100" (an office telephone installation), because of the great quality problems. A "quality group VOX1100" was formed with the first priority lIThe solution of the quality problems of the VOX110Q". After an investigation of the existing situation it appeared that the processcontrol system in hall 4 was inadequate, which is due to the organisation of the quality control department, the control method, as well as the quality information system The investigation has lead to the following recommendations: -Introduction of
Total Quality Control (TQC), adapted at the situation in
hall 4. The first step has already been made bij a reorganisation of the quality control department, the quality execution is now hierarchically under the production. -There has been chosen for a combination of the Continuous Sample System (CSS) and the cross chart to be the new control method. Inspection, repairing and registration will be done bij the employees themselves in each working station. As a result of this control method in the production process the 100% control before the soldering machine and the end-control (printed circuit-level) can be abol ished. -A new quality information system has been worked out, with a central database and a feedback of quality information to the desired
levels in the organisa-
tion, Already introduced are the feedbacks to the executive level in the form of a time progression diagram and pareto-diagrams. -A preventive maintenance scedule must be worked out. A failure report has already been introduced.
1I I
lNLE1DING De opdracht is uitgevoerd bij Ericsson Telecommunicatie by. (ETM). ETM produceert telefoontoestel1en en bezit een belangrijke positie in het brede veld van de telecommunicatie. Om te kunnen voldoen aan de flexibil iteitseisen die de grootste afnemer (PTT) in de nabije toekomst gaat stellen aan het leveren van telefoontoestellen binnen een gestelde periode, is besloten om op korte termijn volgens de IIJust In Time l l productiemethode (JIT) te gaan werken. Een van de voorwaarden voor het met succes toepassen van JIT is een adequate procesbeheersing. Vooral in de printplaat-productiehal (ha14) bleek de procesbeheersing niet aan de wensen te voldoen. Hier vloeide dan ook de opdracht uit voort; het ontwerp en de implementatie van een adequaat procesbeheersingssyteen (PBS) voor hal 4. De opdracht werd gedeeltelijk uitgevoerd in groepsverband (de kwaliteitsgroep VOX1100), waarbij de aandacht werd gericht op de VOX1100 (een bedrijfsinstallatie bestaande uit een centrale eenheid en vier toestellen) , omdat hierbij de grootste kwal iteitsproblemen geconstateerd werden. De resultaten van het onderzoek naar procesbeheersing voor deze installatie kunnen doorgetrokken worden naar procesbeheersing toegepast op andere producten. Er is thans bij Ericsson een kwaliteitsproject gaande onder de naam Ericsson Quality (EQ), met de bedoeling gestructureerd van bovenaf uit de organisatie de kwaliteit van het productieproces te verbeteren. De kwaliteitsgroep VOXll00 heeft volgens dezelfde opzet gewerkt, om zo de acceptatie van het nieuwe procesbeheersingssysteem (PBS) door de directe medewerkers te verhogen. Er is dus vooruit gelopen op het EQ-project. In dit verslag wordt allereerst een algemene orientatie binnen Ericsson gegeven, waarna een analyse van het productieproces met de bijbehorende informatiestromen plaats vindt. De JI7 productiemethode met het hierbij onmisbare TQC wordt beschreven. Met het TQC als uitgangspunt en de oplossingen voor probleemvelden in het bestaande PBS wordt het nieuwe PBS ontworpen. Als controlemethode binnen het nieuwe PBS wordt gekozen voor een combinatie van het Continu Steekproef Systeem {CSS) en de kruisjeskaart. Tenslotte wordt m.b.v. een top-down analyse een nieuwe informatiestroom, behorende bij het nieuwe PBS ontworpen. Uiteindelijk wordt nog een foutenanalyse van het productieproces in hal 4 gepresenteerd, waarbij pareto diagrammen zjjn gebruikt.
-1-
HOOFDSTUK 1
ORIENTATIE
1 • 1. I NLE I DING
Ericsson Telecommunicatie b.v. (ETM) is een zelfstandige dochteronderneming van het Zweeds concern L.M. Ericsson. In 1876 werd door de Zweed Lars Magnus Ericsson een firma opgericht die zich bezig hield met telecommunicatietechnieken. Met de overname van de Electrische Werktuigen fabriek te Rijen bracht Ericsson in 1920 een deel van de productie over naar Nederland, en kreeg de naam Nederlansche Ericsson Telefoonfabrieken. AanvankeJijk bestond de productie uit telefoonpalen, kabelkasten en eindaansluitingen. Na enlge tijd ging men ook over tot het repareren van telefoontoestellen en zelfs het vervaardigen ervan. In 1932 werd de verkoop van producten die aanvankelijk verliepen via een Amsterdamse firma, zelf in beheer genomen, naar aanJeiding waarvan de naam Ericsson Telefoonmaatschappij ontstond. Er werden verkoopkantoren eri service werkplaatsen geopend in Voorburg, Breda en Zwijndrecht. Momenteel zijn er nog twee vestigingen; een in Voorburg, waar zich de afdeling commerciele zaken voor telefooncentrales bevindt, en een in Rijen waar het hoofdkantoor en de productie is gevestigd. ETM produceert niet aIleen telefoontoestellen maar heeft zich een veelomvattende en onafhankelijke positie verworven in het brede veld van de telecommunicatie. Vandaar dat in 1986 gekozen werd voor een nieuwe naam: "Ericsson Telecommunicatie b.v." Bij het LME-concern zlJn thans ongeveer 130 ondernemingen aangesloten met in totaal meer dan 77000 medewerkers.
-2-
1.2. HET PRODUCTENPAKKET De voornaamste producten die ETM nu levert zijn: -telefooncentrales -bedrijfscentrales -teJefoonsystemen -telefoontoestellen -centrales voor bijzondere doeleinden en transmissiesystemen In totaal zijn er reeds 55 AXE-centrales in Nederland in bedrijf. Er heeft zich in 1986 een grote verschuiving voorgedaan in de productfami lies: Tot in 1986 waren er nog de volgende productfamilies: -telefoontoestellen:
-de T65 -de Di avox -de VOX1100
-centrale eenheden:
-de VOX1100 -de Klavervier -complete telefooncentrales (AXE-printen) -overigen In 1987 zijn de volgende productfamilies te onderscheiden: -telefoontoestellen:
-twintoontien (omega toestel) -VOXll 00
-centrale eenheden: -VOX1100 -complete telefooncentrales (AXE-printen) -overigen Het omega toestel of de twintoontien is in 1986 geintroduceerd ter vervanging van het bekende huistoestel; de T65 en het modernere huistoestel de Diavox. De VOX1100 is een kleine bedrijfscentrale, bestaande uit een centraleeenheid (CE) en vier toestellen (plus evt. een vijfde).
- 3-
Het pakket van de VOX1100 bevat de volgende printen: toestel: -toestelprint (10K of TOK) -IOK/TDK print (aIleen bij TDK versie van toestelprint) centrale eenheid: -basisprint -besturingsprint -voedingsprint -uitbreidingsprint (Josse levering t.b.v. 2e netlijn en 6
e
De AXE printen zlJn bestemd voor telefooncentrales. Er zijn ca. 150 verschillende AXE printen, die globaal in 18 hoofdgroepen verdeeld kunnen worden. De volgende productieaantallen zijn in 1987 te verwachten: printen van productfami 1 ies AXE VOX11QO (C.E.) VOXll00 (toestellen) Omega diversen
aanta 11 en (ca. ) 90.000 7.000 35.000 300.000 38.000
pareto percentage 19 2
7 64 8
tabe 1 1. 1 •
Uit bovenstaande tabel is het volgende pareto diagram te maken:
pareto7, 100
80
50
printen van •••
fig.1.i.
toestel)
-4-
1.3. DE ORGANISATIE De organisatiestructuur laat zich het beste weergeven door een aantal organisatiediagrammen. Opvallend is dat iedere medewerker in de organisatie een afkorting heeft.
V~~r
de sector productie is de eerste letter van die afkoring
een P. De tweede letter wordt gevormd door de afdeling binnen de sector productie (bv.PF : fabricage). De derde letter ontstaat a.d.v. een specifiek onderdeel binnen bv. de fabricage (bv.PFM: machinale fabricage) . Komt er nog een C achter deze afkorting dan is er sprake van een chef. Een D staat voor directeur. bv: po: productie directeur. Er zijn drie sectoren te onderscheiden: een economische, een commerciele en een productiesector, a11e drie onder leiding van een algemeen directeur. De sector productie zal verder uitgewerkt worden:
P
fig.1.2.
Sektor Produktie
PS
PI'
Sekretariaat
personeel en Orqanisatie
I
I
I
I
I
PS
PK
PL
PF
PM
I?T
l'Iedrijfsbureau
Kwaliteitsdienst
Logistiek
Fabrikage Hal IV
Fabrikage Hal I - II - III
Technische Dienst
~
age na
PFP
PFK
Produktspecialisme
Kwa11teitsinspektie
1
iI
PFM
Machina1e lli'abrikaqe
PFIl
a:andrllatige li'abrikaae
1
I
I
,
1 PFS
Pl"T
PFW
Solderen
Testen
Wikkelen
I PF'I'T Testspec1alisme
-5-
HOOFDSTUK 2
ANALYSE VAN HET PRODUCTIEPROCES VAN HAL 4
2. 1. INLE I 0 I NG
Het totale productieproces bij Ericsson speelt zich af in vier hallen (hal 1,2,3 en 4). In hall vindt de aanmaak van kunststoffen en metalen onderdelen plaats. In hal 2 zijn de volgende productiegroepen ondergebracht: geluid, voormontage, eindmontage, speciale montage, telesignaal en doostelefoon. In hal 3 heeft de productie van het nTeuwe PTT toestel, de Twintoontien (oftewel omega toestel) een plaats gevonden. In hal 4 vindt het bestucken (plaatsen van componenten) en het solderen plaats van printplaten. Het onderzoek speelt zich af in hal 4, waarbij besloten is om de aandacht ten volle te richten op de bedrijfstelefoon, de VOX11QO. Tot dit besluit is gekomen omdat bij dit toestel de grootste kwaliteitsproblemen voorkwamen. Het is de bedoeling dat de resultaten van het onderzoek voor een geschikt procesbeheersingssysteem voor de printen van dit toestel tevens van
toepassin~
zullen zijn op andere printen.
De kwaliteitsgroep VOX1100 In de loop van mijn onderzoek bleken de kwaliteitsproblemen rond de VOX1100
zo~n
grote omvang gekregen te hebben dat besloten werd door
de productie directeur om een groep samen te stellen met als eerste 'prioriteit "het oplossen van de kwaliteitsproblemen van de VOX1100 1l • Deze groep wordt "kwaliteitsgroep VOX1100 11 genoemd en bestaat uit vijf leden,waaronder ikzelf. (zie bijlage A).
-6-
2.2.
BESCHR~JVING
VAN HET PRODUCTIEPROCES IN HAL 4
Het productieproces in hal 4 omvat een aantal bewerkingsstappen, gevolgd door een aantal testroutines. De bewerkingsgroepen zijn globaal onder te verdelen in bewerkingsgroepen waar componenten op de kale printplaat geplaatst worden (het bestucken) en het solderen. Het bestucken kan verder onder worden verdeeld in een machinale fabricage groep en een handmatige fabricage groep. Het fabricageschema is als voigt:
fig.2.1.
De materiaalvoorbereiding omvat de volgende bewerkingen: -de sequence machine: Het testen, selecteren en rangschikken van diodes weerstanden en
elco~s.
Deze axiale componenten
worden verzameld op rollen die gebruikt worden voor de axiaalmachine. -Het sorteren en klaarzetten van componenten. -diverse voorbewerkingen zoals: -transistoren op koelplaatjes schroeven -kinken van weerstanden en transistoren -rijgen van transistorvoetjes -ontvangstcontrole op kwaliteit en kwantiteit.
-7-
de machinale fabricage De machinale fabricage omvat het machinaal plaatsen van IC#s m.b.v. een Ie-machine en het machinaal plaatsen van axiale componenten m.b.v. een axiaalmachine. Deze axiaal componenten worden eerst gesorteerd m.b.v. de sequence machine (materiaalvoorbereiding). Er zijn twee Ie-machines ter beschikking. De AXE-printen gaan over de oudere machine en de printen van de VOX1100 gaan allen over de nieuwe Ie-machine. Er is een axiaalmachine. De axiale componenten worden op de printplaat geplaatst waarbij de kortste weg wordt aangehouden. Axiale componenten zijn weerstanden, diode#s en elco#s. de handmatige fabricage Bij de handmatige fabricage worden die componenten geplaatst waarbij het ofwe 1 technisch onmogelijk, ofweI economisch niet rendabel is om ze machinaal te plaatsen. ~a
de handmatige fabricage vindt visuele controle en evt. reparatie plaats.
het solderen Sommige printen zijn door vochtopname slecht te solderen, zodat ze v~~r
het solderen eerst gedroogd moeten worden. Voor dit doel zijn
twee ovens ter beschikking, waarvan de capaciteit ca. 300 printen is. De ovens worden twee keer per etmaal gevuld, de droogtijd is ca. 3 uur. De volgende printen moeten gedroogd worden: -toestelprint VOX11QO -basisprint VOX1100 Er zijn twee parallel opgestelde soldeermachines Het machinaal solderen omvat 3 stappen:
-fluxen -drogen -solderen -reinigen van de print
Meer over de soldeermachine: zie bijlage H.
-8-
na het solderen vindt controle plaats van de solderingen en worden evt. fouten nagesoldeerd. testen Het testen kan worden onderverdeeJd naar testmethoden voor AXE-printen en overige printen. AXE-printen: digitale boards:
teststation LPA
ana loge boards:
teststation LPEl en LPE2
analoge/digitale boards:
teststation LPE3
over i ge pri nten: De testmethoden zijn onder te verdelen in "in-circuit test!! en in Ilfunctionele testmethoden ll • Elk type print kan een of meer testmethoden ondergaan: HP-test:
-besturingsprint -basisprint -toestelprint -uitbreidingsprint
Beavertest:
-voedinqsprint -I DK/TDK pri nt
functionele test:
-toestelprint -uitbreidingsprint
Na het testen kan er aanleiding zijn tot reparatie, hetgeen in een reparatiegroep gebeurt. het keu ren Op steekproefbasis wordt een keuring uitgevoerd door de kwaliteitsd i ens t. Deze keuring wordt uitgevoerd adv. een visuele controle. Bij goedkeur gaan de printen naar het magazljn of direct naar de toestelband voor de inbouw. De AXE-printen worden in magazins bijeen geplaatst, waarna dit magazin een LPA test ondergaat. Daarna vindt keuring plaats.
-9-
2.3. HEr SANKEY DIAGRAM Met behuJp van het Sankey diagram is het mogelijk om de wegen van de verschiJlende typen printen langs de bewerkingsgroepen zeer overzichtelijk weer te geven, Dit Sankey diagram is uitgewerkt voor de printen van de VOX1100: (afva!/ui tva! is er niet, wei zijn er foutenaantallen. zie hoofdstuk 6).
to"stel pr,
toeetelp". basisl''''
...................., lI"sturinl!:spr.
,=.~
voedingspr, Ullr-TDIt pr, i-.._"""'_----J
I....,.,...",..,..,..,...,..~
bu1""".
toutelp".
uitb.... idingspr.
h--"":"":;"':....u...., to....telpr. i-..~""',...",......J ui tbreidiZll!:sp",
fig.2.2.
2.4. HEr Z-DIAGRAM Een eenvoudig hulpmiddel bij het
beh~ersen
van doorlooptijden is het
Z-diagram. ~et
aantal printen dat in bewerking wordt genomen en het aantal printen
dat afgeleverd wordt moet in het Z-diagram per week cumulatief worden uitgezet, met als resultaat twee stijgende lijnen. De vertikale afstand tussen de twee 1 ijnen moet de werkvoorraad zijn. De horizontale afstand tussen de twee iijnen kan opgemeten worden en is gelijk aan de gemiddelde doorlooptijd.
-10-
Het Z-diagram is in onderstaand figuur getekend voor de toestelprint. De gemiddelde doorlooptijd was in de betreffende weken ongeveer 4 weken.
aanta lien ;5.00;:)
~
I
I
I
•
n
I ;C .JOO I
A
I
I
I
/~i t
20.000
'0.000
5.000 O.lI."
fig.2.3. 1 2 , ,. 5 6 1 8 9
11
13
"5
~7
19
21 23
week
2.5. HEr PRODUCTIEBESTURINGSSY$TEEM EN DE ORDERFLOW Voor de productiebesturing wordt gebruik gemaakt van een MRPI I-systeem (manufacturing resources planning). Het is een systeem van IBM (COPICS). Ingevoerd zlJn de volgende modules: -Inventory Accouting (IA: goederenbeheer) -Bill of Material (SOM: vaste structuurgegevens) -Material Requirements Planning (MRPI) Op de volgende bladzijde is de orderflow getekend; waarbij COPICS een belangrijke rol speslt.
-11-
fig.2.4.
2.6. HET COMPOSITORISCH SCHEMA Met behulp van het compositorisch schema wordt zowel de schriftelijke als de mondel inge informatiestroom weergegeven. Het schema geeft betrekkel ijk snel een uitstekend overzicht van het gehele proces, en kan worden gebruikt bij de analyse van procesbeheersingssystemen. Het uitgewerkte compositorisch schema (zie bijlage I) .geeft de informatiestromen weer binnen de kwaliteitsdienst, waarbij de nadruk ligt op het productieproces in hal 4. Er is een onderscheid gemaakt in algemene en kwaliteitsformulieren. Het aantal kwaliteitsformulieren is vrij groot, maar allen zijn noodzakelijk voor het goed functioneren van de huidige kwaliteitsdienst. Bij het opzetten van een nieuwe kwaliteitsorganisatie kan van dit schema gebruik gemaakt worden. In hoofdstuk 5 worden de informatiestromen behorende bij de procescontrole van het productieproces in hal 4 gebruikt voor de uitwerking van het nieuwe kwaliteitsinformatiesysteem.
-12-
HOOFDSTUK 3
DE JUST IN TIME PRODUCTIEMETHODE
3.1. INLEI DING
Naar aanleiding van flexibiliteitseissen die de grootste klant (PTT) in de nabije toekomst gaat stellen is besloten om een nieuw productiebesturingssysteem, Iide Just In Time (JIT) productiemethode l ' in te gaan voeren 3.2. BESCHRIJVING VAN DE JUST IN TIME PROOUCTIEMETHOOE Just In Time (JIT) is een uit Japan afkomstige methode van voorraadbeheer en planning. Het doel is om "net op tijd lt die producten te produceren en af te leveren, die door de klant gevraagd worden. De "klant" moet hier ruim opgevat worden; deze term wordt ook in het productieproces gebruikt, waar iedere bewerkingsgroep klant is van de vorige bewerkingsgroep. De benadering van de JIT productiemethode is dus anders als van Westerse productiesystemen waar op voorraad geproduceerd wordt (1lJust In Case"). Voor het productieproces betekent JIT.productie de introductie van een "pull systeem". De producten worden vanaf de klant die een order plaatst door de productieafdeling van bewerkingsgroep naar bewerkingsgroep "getrokken'.' De JIT filosofie gaat ervan uit dat de voorraad de wortel van al het kwaad is: -voorraden kosten veel geld (rente, ruimte en risico kosten). -tussenvoorraden verlengen de doorlooptijd -voorraden verbergen de problemen Een goede voorstelling betreffende voorraden is te maken m.b.v. Hde rivier des voorraads", waarbij de productievoortgang vergeleken wordt met het veil ig bevaren van een woeste rivier, het waternivo de voorraad voorsteld en waarbij de rotsen de verstoringen in het productieproces v~~r
moeten stel len. Deze verstoringen kunnen machinestoringen, onbe-
trouwbare leveranciers of productieuitval zijn.
-13-
In veel Westerse bedrijven heerst een te hoge waterstand, oftewel een hoge voorraadpositie om zo eventuele storingen te kunnen opvangen. Het gaat hierbij om hoge voorraden grondstoffen om onzekerheden in de toe levering te kunnen opvangen, voorraad eindproduct om marktfluctuaties te kunnen opvangen en tussenvoorraden om capaciteitsonbalans, uitval en machinestoringen te kunnen opvangen. De JIT filosofie gaat ervan uit dat de waterstand in de rivier verlaagd moet worden, zodat de rotsen bloot komen te liggen, zodat ze verwijderd kunnen worden. Daarna kan het water nog verder zakken. Het uiteindelijke resultaat is dat er geen of weinig voorraden meer nodig zijn. De voordelen zijn lage voorraadkosten en hoge doorstroomsnelheid. voorwaarden voor JIT productie -Het feit dat er. in de JIT filosofie geen voorraad eindpoduct meer is, betekend dat de omsteltijden van de machines zeer kort zullen moeten zijn, zodat kleine series mogelijk worden om aan de marktvraag te kunnen voldoen. Dus een korte reactietijd vanuit de productie. -Het feit dat er geen of weinig tussenvoorraden tussen de bewerkingsgroepen aanwezig zijn die als buffers voor verstoringen fungeren heeft tot gevolg dat de uitval van de geproduceerde producten minimaal moet zijn. leder fout product betekent een stagnatie in de reguliere productie, zodat kwaliteitsverbetering van het proces een blijvend streven moet zijn. Een tweede gevolg van het ontbreken van tussenvoorraden is dat de machines zeer betrouwbaar moeten zijn, immers iedere machinestoring zal de totale productflow tot stilstand doen komen. Het is dus duidelijk dat preventief onderhoud van de machines een zeer belangrijke rol moet gaan spelen. -Door het feit dat de voorraad grondstoffen zeer laag is moet gestreefd worden naar CO-makership. Dit houdt in dat er een lange termijn relatie met een beperkt aantal ieveranciers opgebouwd wordt, met
~ls
doel een
flexibele regeling in overeenstemming met de productie capaciteitsbehoefte.
-14-
productiebesturing m.b.v. kanbans Vaak vindt de productiebesturing binnen het JIT principe plaats m.b.v. IIkanbans". Kanban is het Japanse woord voor bon of kaart. Er kan een onderscheid gemaakt worden tussen een enkelvoudig en een dubbel kanban systeem. Een uitgebreide beschrijving is te vinden in bijlage F. het J!T/TQC programma Zoals reeds beschreven is een van de voorwaarden am de JIT filosofie met succes in te kunnen voeren een zeer kleine uitval, hetgeel1 dus impl iceert dat het productieproces zeer beheerst zal moeten zijn. Welhaast onafscheidelijk is daarom het Total Quality Control (TQC)programma met de JIT filosofie verbonden. Het TQC streeft ernaar am aIle medewerkers binnen de organisatie te betrekken bij kwaliteitsverbeteringen. Een uitgebreide beschrijving is te vinden in hoofdstuk 4 bruikbaarheid van JIT in combinatie met MRP! I (COPICS) Is eenmaal aan de basisvoorwaarden van JIT voldaan; kleine seriegrootte (dus korte omsteltijden), gestroomlijnde productieprocessen en de invoering van TQe, dan is een combinatie van MRPII (manufacturing Resources Planning) en JIT goed mogelijk. COPICS wordt dan als "push systeem" gebruikt t.b.v. het genereren van productieopdrachten en het kanbansysteem wordt gehanteerd als "pull systeem" om de producten van bewerkingsplaats naar verbruikersplaats te trekken. Bovenstaand systeem wordt ook weI IIsynchro-MRPIl genoemd.
-15-
HOOFDSTUK 4
PROCESBEHEERSINGSSYSTEMEN
4.1. PROCESCONTROLE Het nadeel van keuringen op het einde van het productieproces is dat fouten pas worden geconstateerd als de print geheel gereed is. De print heeft dan al veel bewerkingen ondergaan, en tijdens elke bewerking kunnen fouten gemaakt zijn. Er kunnen bewerkingen zijn verricht terwijl de vorige bewerking(en} ondeugdelijk waren. Dit heeft niet aIleen tot gevolg dat een hele partij nagewerkt moet worden, maar ook dat nawerken meer moeite kost, omdat reeds andere bewerkingen uitgevoerd zijn. Daarnaast kunnen problemen in de logistieke sector, met name ten aanzien van het afleverschema voorkomen, dat in het ergste geval levertijdoverschreiding tot gevolg heeft. Om de omvang van de uitval te beperken en optimale informatie te verkrijgen t.a.v. het optreden van fouten is het noodzakelijk de controle te doen plaats vinden tijdens het productieproces. Het doel van procescontrole moet niet op de eerste plaats zijn het uitzeven van slechte producten, maar het voorkomen dat slechte producten worden gemaakt. Het is dus een controle aan de bron, zodst afwijkingen snel kunnen worden ontdekt.
4.2. PROCESBEHEERSINGSSYSTEMEN Niet aIleen de procescontrole is van belang, maar eveneens de totale organisatie rond die procescontrole. Het gaat hierbij om zaken zoals; hoe zit de organisatie in elkaar, wie voert de controles uit, wie is verantwoordelijk voor de kwaliteit, enz. Worden bovenstaande zaken eveneens in beschouwing genomen, dan kunnen we spreken over een procesbeheersingssysteem. Een procesbeheersingssysteem moet zodanig in elkaar zitten dat een adequate procescontrole behorende bij de productiemethode mogelijk wordt, om producten af te leveren van de gewenste kwaliteit. In de navolgende paragrafen zullen enkele procesbeheersings systemen worden besproken:
-het bestaande procesbeheersingssysteem -het Total Quality Concept
-16-
4.3. HET BESTAANDE PROCESSEHEERS1NGSSYSTEEM 4.3.1. DE KWAL1TEITSORGANISATIE Het organisatieschema van de kwaliteitsdienst is als voIgt:
. fig.4.1.
De opzet van de kwaliteitsdienst is gebaseerd op drie kwaliteitsfuncties (zie ook bijlage B). -kwaliteitsborging -kwaliteitswetgeving -kwaliteitsuitvoering de kwaliteitsborging De kwaliteitsborging ziet erop toe dat de werkzaamheden inzake kwaliteitszorg daadwerkelijk en doeltreffend worden uitgevoerd. Enige taken: -Aangeven van eisen aan het kwaliteitssysteem, en controle op de hantering van het kwaliteitssysteem. -Het verkrijgen van inzicht in het kwaliteitssyteem van toeleveranciers. -Het opzetten van een technisch borgingssysteem. -Het geven van kwaliteitsvoorl ichting en kwaliteitsopleidingen. kwaliteitswetgeving De wetgevende werkzaamheden zlJn ondergebracht in de afdeling Techniek en Ontwikkel ing (PKT), die onder te verdelen is in: -Electrotechnische kwaliteitstechniek (PKE) -Electromechanische kwaliteitstechniek (PKM) Binnen de afdeling PKT is tevens een meetkamer, een beproevingslaboratorium en de calibratie van meetgereedschappen te vinden.
-17-
de kwaliteitsuitvoering De uitvoerende werkzaamheden worden onderscheiden in controle-activiteiten en product en procesbeoordelingen (audits). -controie-activiteiten Controles worden uitgevoerd op aile producten of halffabricaten die een fabricageafdeling gereed meldt. Afgekeurde producten worden behandeld via een procedure. -beoordelingen (audits) Afwijkingen in het verloop van het proces worden bijgestuurd voordat afkeur behoeft plaats te vinden. In bijlage B is een algemene beschrijving van een kwaliteitsorganisatie gegeven. Opmerking Tijdens het schrijven van dit rapport is een reorganisatie van de kwaliteitsdienst doorgevoerd. Voorwat de operationele en hierarchische taken betreft is de situatie nu als voigt: -De electromechanische groep (PKM) en de electronische groep (PKE) zijn bijelkaar gevoegd, en vallen onder het bedrijfsbureau. -De uitvoerende werkzaamMeden van de kwaliteitsdienst vallen onder de fabricageleiding. -De ingangscontroie valt onder de afdeling inkoop. -De kwaliteitsborging is bij het oude gebleven. Functioneel zijn de verschil1ende kwaliteitsgroepen nog wei als kwaliteitsdienst te onderkennen.
-18-
4.3.2. DE CONTROLEMETHODE IN HAL 4 De controlemethode in hal 4 kan het beste beschreven worden aan de hand van een flowdiagram van het productieproces met daarin de controlepunten weergegeven.
fig.4.2.
-De machinale fabricage Bij de machinale fabricagegroep vindt een globale controle plaats. De printen die van de IC-machine en de axiaal machine afkomen. worden door de betreffende machine operator, aan een globale visuele controle onderworpen. Er wordt geinspecteerd op aanwezigheid van componenten en verkeerd geplaatste componenten. Eventueel ontdekte fouten worden ter plekke hersteld. -De handmatige fabricage Bij de handmatige fabricagegroep vindt geen enkele controle plaats.
-19-
-De 100% visuele controle voor soldersn plus reparatie Na de handmatige fabricagegroep is er, door 11 medewerkers, een 100% controle van de printplaten, waarbij bij het ontdekken van een fout, deze tevens gerepareerd wordt. Deze 100% controle en reparatie slaat terug op het gehele voorafgaande proces (de Ie-machine, de axiaal machine en de handmatige fabri cage). -het solderen De printen die van de soldeermachine afkomen worden globaal visueel gecontroleerd door de lossers, die kunnen beslissen om de print nag een keer over de soldeermachine te laten gaan. 2% van de printen die van de soldeermachine afkomen worden gecontroleerd door de kwaliteitsinspecteur solderen ,t.b.v foutenregistratie. -Oe 100% visuele controle plus nasolderen Dit is een groep van ongeveer 25 medewerkers. Daar de printen die van de soldeermachine afkomen niet foutloos zijn, worden ze 100% gecontroleerd en indien nodig nagesoldeerd.
Naast soldeerfouten kunnen ook componentfouten op de print voorkomen. Deze worden voorzien door een pijltje (stickertje) om de locatie aan te duiden. De printen met deze stickertjes worden bij de list i cker reparat i egroep·· gereparee rd. Een bepaald percentage van de printen van de nasoldeergroep wordt gecontroleerd door een controleur van de kwaliteitsdienst. Deze kan mondel ing terugkoppelen naar de nasoldeergroep. -Het testen In de testgroep worden de printen op hun functionele werking getest. Indien een print functioneel niet in orde blijkt te zijn wordt deze gerepareerd in de reparatiegroep.
-20-de reparatiegroep Oe reparatiegroep kan worden onderverdeeld in een aantal niveau's: -component reparaties: -sticker reparateurs -component reparaties mbv. de H.P.-testmachine
(5 medewerkers)
(Hewlet Packert in-circuit test)
-1ichte electrische reparaties Het zelfstandig zoeken naar fouten a.d.v. de print en een tekening. (3 medewerkers)
Hieronder vallen tevens de spoorreparaties. waar m.b.v. draadjes onderbroken sporen op de print gerepareerd worden. (3 medewerkers) -zware electrische reparaties Dit zijn de zeer gecompliceerde reparaties. (5 medewerkers) Verder zijn er nog de testers/reparateurs van de AXE-printen (5 medewerkers)
de eindkeuring De printen van hal 4 worden ter keuring aangeboden bij de kwalitei,tsdienst. Daar vindt een eindkeuring plaats van de printen. waarbij de steekproef uit de aangeboden partij bepaald wordt a.d.v. het AQL-systeem. Bij goedkeur gaan de printen naar de toestelband, en bij afkeur moet de gehele partij worden nagewerkt. Onderstaande tabel geeft de partijafkeurpercentages weer die uit de comuter te halen zijn (Virtual Machine). Oe eerste kolom zijn de gegevens van week 1 tim 18 en de tweede kolom zijn de gegevens van week 22 tim 47. type print -basisprint
part i j afkeurpercentage
7. 1
4.4
-besturingsprint
20.0
7.7.
-uitbreidingsprint
12.5 10.7
0.0.
-voedingsprint -I DK/TDK pri nt
0.0 0.0
-toestelprint (TDK)
13.3 16.7
7.5
-toes tel print (10K)
25.0
14.3
tabe 1 4. 1 •
-21-
Uit tabel 4.1. is af te lezen dat de recente partijafkeurpercentages beduidend lager zijn. De oorzaken hiervoor zijn dat er geen aanloopverschijnselen meer zijn van het starten. van de VOX1100 productie, maar vooral de positieve invloed van de VQX1100 groep.
probleemvelden in het bestaande procesbeheersingssysteem Er is een aparte kwaliteitsdienst zodat het vaak voorkomt dat een kwal iteitsprobleem door de kwaliteitsdienst aangedragen, door de lijn niet als probleem ervaren wordt. 2 Het eerste controlepunt in de materiaalflow van hal 4 Is de 100% controle voor solderen, met de volgende nadelen: -Er vindt pas controle plaats nadat de print reeds drie bewerkingsgroepen doorlopen heeft (Ie-machine, axiaalmachine en de handmatige fabricage) , met als gevolg dat fouten pas laat In het proces ontdekt worden. -De medewerkers van de 100% controle voor solderen zijn afkomstig van de handmatige fabricage, waarvan de beste medewerkers geselecteerd zijn. Dit beteker.t dat de kwaliteit van de handmatige fabricage achteruit is gegaan. 3 De controles op de printen worden uitgevoerd door aparte controleurs, en niet door de medewerkers zelf.
4 De reparaties worden door de medewerkers van de 100% controle voor solderen uitgevoerd, en niet door de medewerkers die de fouten gemaakt hebben.
5
Indien de kwaliteitslnspecteur solderen afwezig is, worden er geen printen meer gecontroleerd, zodat er gedurende die tijd geen informatie meer beschikbaar is van de afleverkwaliteit van het soldeerbad.
6 De 100% controle en nasolderen is zeer arbeidsintensief (ca. 25 medewerkers) en dus duur. (zie bijlage H). Het opplakken van stickertjes
~er
locatie van componentfouten kost
tijd en geeft logistieke problemen; De printen met de stickers moeten naar de reparatiegroep waarna testen plaats vindt. terwijl de printen zander stickers meteen getest kunnen worden.
-22-
7 Het plegen van ltpreventief onderhoud aIleen dan wanneer er een machinestoring is, is natuurlijk niet de juiste methode. ll
8
De directe medewerkers zijn niet kwaliteitsbewust, men mist de benodigde kwaliteitsinformatie.
9 De nadelen van de eindkeuring (op printniveau) zijn duidelijk: -Fouten worden pas geconstateerd op het einde van het productieproces. -Bij afkeur van partijen moet er worden nagewerkt, hetgeen de reguliere productie verstoort en hoge kosten met zich meebrengt.
-23-
4.4. TOTAL QUALITY CONTROL Een voorwaarde voor het met succes toepassen van JIT-productie is de invoering van Total Quality Control (TQC). TQC kan het beste worden omschreven met de woorden "kwa Ii tei t aan de bronll. In de praktijk betekent bovenstaande dat wanneer er op de fabricage afdeling fouten worden geconstateerd, deze op de betreffende werkplek opgelost dienen te worden. Dit in tegenstel1ing tot controle nadat een complete serie geproduceerd is. In het bestaande procesbeheersingssysteem worden de kwaliteitscontroles uitgevoerd door de kwal iteitsdienst. Bij het TQC hebben de directe medewerkers de verantwoordelijkheid voor de kwaliteit, zodat een controle aan de bron mogelijk wordt, met de voordelen van een snelle terugkoppeling. De eerste stap bij de invoering van TQC is de verantwoordelijkheid voor de kwaJiteitsuitvoering te verschuiven van de kwaJiteitsdienst naar de fabricage. De mate van kwaliteitsverbeteringen kunnen daarna omhoog gaan door de invoering van andere TQC-concepten. zoals in onderstaande figuur aangegeven: tabel 4.2. TQC ca tegor i e
TQC concept
1 organisatie
-productie verantwoordel ijkheid
2 doelen
-gewoonte van verbetering -perfectie
3 basisprincipes
-procescontrole -zichtbaar maken van kwaliteit -afleveren onder dwang -I i jns top -zelf repareren van gemaakte fouten -100% controle -projectsgewijze kwal i tei tsverbetering
4 hulpprincipes
-kwaliteitsdienst als adviseur -Kleine seriegroottes -huishouden -minder dan maximale productiecapaciteit -dagelijkse machinecontrole
5 technieken en hulpmiddelen -zichtbaar maken van problemen -controle apparaten -N=2 -analyse hulpmiddelen -kwaliteitskringen
-24-
organisatie De eerste TQC categorie, de organisatie, bevat het beJangrijkste concept, namelijk de toewijzing van de verantwoordelijkheid voor de kwaliteit aan de directe productiemedewerkers. OJt zou de eerste stap moeten zijn in het streven naar een serieuze kwaliteitsverbetering. 2 doe len -gewoonte van verbetering (operationeel doel) De kwaliteitsdoelen moeten geen statisch karakter hebben, die als standaard dienen, waar niet al te ver vanaf geweken mag worden. Het TQC voorziet in een constant verbeterings proces. -perfectie (uiteindelijk doel) Er mag niet van uit worden gegaan dat een bepaald percentage fouten voor mag komen, er moet naar perfectie worden gestreefd. Er is geen optimaal kwal iteitsniveau (de bereidheid van de klant om nog meer te betalen voor kwaliteit is de limiterende factor), betere kwaliteit heeft ondanks hogere kosten een groter marktaandeel tot gevolg. 3 basisprincipes -procescontrole Kwaliteitscontrole moet plaats vinden in het productieproces. De enige manier om dit te bewerkstelligen op een verantwoorde manier is om de medewerkers zelf deze controles te laten uitvoeren. Elke bewerkingsgroep is dan een controlepunt geworden. -zichtbaar maken van kwaliteit Op de productieafdeling moeten borden worden opgehangen met daarop duidelijk zichtbaar de gemeten kwaliteit van het productieproces. De medewerkers, de chefs, klanten en bezoekers kunnen dan direct zien welke cijfers gemeten worden. -afleveren onder dwang Vaak staat de kwaliteitsdienst onder druk van de fabricageafdeling om, ondanks slechte kwaliteit, toch producten af te leveren. Oeze gang van zaken moet veranderen; de directie moet de fabricage inlichten dat kwaliteit op de eerste plaats komt.
-25-
-I i j ns top Volgens het TQC komt kwaliteit op de eerste en kwantiteit op de tweede plaats. Lijnstop geeft iedere medewerker de bevoegdheid om de productielijn te stoppen, om de kwaliteitsproblemen te kunnen oplossen. In bijna aile gevallen zorgen nu de medewerkers ervoor dat zij niet de oorzaak zijn van de slechte kwaliteit. die een lijnstop zou kunnen veroorzaken. -zelf repareren van gemaakte fouten De medewerker of werkplek die fouten heeft veroorzaakt, moet ook die fouten repareren. In het huidige systeem worden reparaties verricht in aparte reparatiegroepen, omdat producten die terug moeten naar de werkplek problemen kunnen geven t.a.v. het aantal af te leveren producten. Het TQC stelt dat iedereen van zijn eigen fouten moet leren, met als uiteindelijk gevolg minder of geen reparaties mear. -100% control e De controle van aIle eindproducten en indien mogelijk de controle van aIle halffabricaten. Is een 100% controle onmogelijk dan kan N=2 (zie later) worden toegepast. -projectsgewijze kwaliteitsverbetering Er moet een continue opeenvolging van kwaliteitsverbeteringsprojecten z i j n. 4 hulpprincipes -de kwaliteitsdienst als adviseur Wanneer de
verantwoord~lijkheid
voor de kwaliteit bij de fabricage
komt te liggen, moet de rol van de kwaliteitsdienst in een adviserende worden omgezet. De taken van de kwaliteitsdienst zijn dan o.a. : -stimulatie in het wegnemen van foutbronnen. -controle op de naleving van procedures. -coordinatie van opleidingen op kwaliteitsgebied. -Het geven van richtlijnen en hulpmiddelen Het controleren van producten is geen taak meer van dekwaliteitsdienst. De fabricageleiding kan de kwaliteitsdienst inschakelen om complexe controtes te verrichten, zoals laboratoriumproeven en destruct i ef onderzoek.
-26-
De ingangscontrole moet zoveel mogelijk vermeden worden, door de kwaliteit aan de bron aan te pakken moet het mogelijk zijn deze controle af te schaffen. Er moet een leveranciers selectie plaatsvinden, en bij de overblijvende leveranciers kan procescontrole worden ingevoerd. -kleine seriegroottes Bij JIT-productie worden kleine seriegroottes geproduceerd. Tevens zjjn ze van belang i.v.m. het vroegtijdig ontdekken van foute producten. -huishouden De fabricage afdelingen moeten schoon en opgeruimd zijn. Slordige fabrieksruimten leiden tot slordige werkgewoonten. De verantwoordelijkheid voor het schoonhouden moet bij diegenen liggen die verantwoordelijk zijn voor de kwaliteit; de directe medewerkers. -minder dan maximale productiecapaciteit Dit geeft de verzekering dat het dagelijkse afleverschema gehaaJd wordt. Het is tevens een methode om de verloren tijd van een lijnstop in te kunnen halen. -dagelijkse machinecontrole De dagelijkse controle van machines veer de productie begint.
5 technieken en hulpmiddelen -zichtbaar maken van problemen Een fout product moet aanleiding geven tot een onderzoek naar de oorzaak van die fout, om deze vervolgens te kunnen elimineren. Het zichtbaar maken van problemen en het oplossen van de oorzaken kan gedaan worden door op onderzoek uit te gaan voordat er problemen zijn. -controle apparaten Dit zijn apparaten die bij de machines worden gezet en automatisch controle uitvoeren op de producten en eventueel voor een lijnstop kunnen zorgen. Bij handmatige fabricage zouden de medwerkers bijvoorbeeld een waarschuwingsiamp aan kunnen doen bij bepaalde problemen.
-27-
-N=2. Controle apparaten zijn bruikbaar bij grote aantallen producten. Bij geringere productie zijn die apparaten niet rendabel, oak kan het kan het mogelijk zijn dat zulke apparaten voor een bepaalde controle technisch niet realiseerbaar zijn. Er is dan een menselijke controle noodzakelijk. Is het proces niet beheerst dan moet een groot percentage, of zelfs 100% gecontroleerd worden. Voar meer beheerste processen is het mogelijk om steekproefsgewijs te gaan controleren. BiJ een zeer beheerst productieproces kan er van uitgegaan worden dat een representatieven steekproef inhoudt: het controleren van het eerste en het laatste product. Dit is dus een "steekproef l l van 2 stuks (N=2.). In de N=2 benadering wordt ervan uitgegaan dat wanneer het eerste en laatste product goed zijn het proces constant is gebleven, en dus aile producten goed zijn. -analyse hulpmiddelen Problemen die aan de oppervlakte zijn gekomen moeten onderzocht worden. Een aantal hulpmiddelen hierbij zijn: -frequentieverdelingen -grafieken -visgraatdiagrammen -pareto analyse -kwaliteitskringen Het oprichten van kwaliteitskringen is geen garantie voor kwaliteitsverbeteringen. De medewerkers moeten zelf de wil hebben om kwaliteitskringen op te richten. Het is een manier om de laatste fouten uit het productie proces te halen.
-28-
4.5. MODELBOUW VAN HET NIEUWE PROCESBEHEERSINGSSYSTEEM Bij het nieuwe procesbeheersingssysteem (PBS) zal worden uitgegaan van het Total Quality Concept (TQC). Het TQC is een absolute noodzaak om de JIT-productiebesturingsmethode toe te gaan passen. Het TQC zal vanuit een theoretische beschrijving (zie 4.4.) voor de bestaande situatie in hal 4 verder uitgebreid en aangepast moeten worden. Voor de probleemvelden van het bestaande procesbeheersingssysteem (4.3.) zul1en oplossingen aangedragen worden welke als invoer dienen bij het opzetten van het nieuwe procesbeheersingssysteem (PBS). 4.5.1. OPLOSSINGEN VOOR DE PROBLEMEN IN HET BESTAANDE PBS De fabricageleiding moet verantwoordelijk worden gesteld voor de kwaliteit. Er zijn reeds maatregelen getroffen door een reorganisatie van de kwaliteitsdienst door te voeren. De fabricageleiding heeft nu een duidel ijkere verantwoordelijkheid t.a.v. de kwaliteit. 2 Elke bewerkingsgroep moet tevens een controlepunt zijn. De voordelen hiervan zijn dat de fouten direct kunnen worden teruggekoppeld naar het proces, m.a.g. een betere procesinstel1ing met minder minder reparatie en minder nawerk.
foute~,
3 De controles moeten worden uitgevoerd door de directe medewerkers zelf. Zo is meteen bekend of een print fouten bevat, en het leidt tot verhoogd bewustzijn van de problemen en hun oorzaken. 4 De reparaties moeten worden uitgevoerd door diegenen die verantwoordelijk zijn voor de fouten die de oorzaken zijn van die reparaties. Dit is een terugkoppeling waarvan de medewerkers veel van leren, en het op deze manier zichtbaar maken van problemen werkt positief t.a.v. de motivatie. 5 Bij afwezigheid van de kwal iteitsinspecteur solderen moet zijn taak worden overgenomen.
-29-
6 Het nasolderen is arbeidsintensief en is in feite het gevolg van een slecht beheerst soldeerproces. (zie bijlage H). De problemen rond het opplakken van stickers ter locatie van component fouten zouden ondervangen kunnen worden door de nasoldeerders zelf de componentreparaties te laten uitvoeren. Om dit doel te bereiken zijn echter desoldeeropleidingen nodig die ongeveer twee maanden in beslag nemen. Verder is er voor iedere nasoldeerder een desoldeerstation nodig (geschikt voor doorgemetalliseerde en niet doorgemetal I iseerde printplaten). Deze desoldeermachines kosten ongeveer f 1500,- per stuk; en daar er 25 nasoldeerders zijn is hiermee een investering van f 37.500- mee gemoeid. Een andere mogelijkheid is om de stickerreparateur te verplaatsen naar de nasoldeergroep.
7 Het is absoluut noodzakelijk dat er regelmatig preventief onderhoud wordt gepleegd. Gebeurt dat niet dan kunnen hoge kosten voor reparatie en lage cijfers v~~r de kwaliteit verwacht worden. Er is inmiddels iemand vrijgemaakt voor het plegen van preventief onderhoud.
8 De directe medewerkers moeten kwaliteitsbewust zijn. We hebben reeds met de VOX11QO groep acties hiervoor opgestart. (bijlage A).
De directe gevolgen van bovenstaande punten zijn: -zowel de eindcontroie als de 100% controle voor solderen kunnen vervallen. Deze controles worden als het ware " uiteengerafeldll per bewerkingsgroep uitgevoerd. opmerking: Eventueel kan (voorlopig) een "vliegende controleur" worden aangesteld die bij elke bewerkingsgroep controles uitvoerten vooral raad en advies geeft aan de directe medewerkers. Een betere benaming zou dan ook zijn: "vliegende adviseur"
-30-
4.5.2. VERDERE UITWERKING VAN HET NIEUWE PBS Er zal in deze paragraaf een verdere invulling van de aangedragen oplossingen beschreven worden. A) De nieuwe kwaliteitsorganisatie Door de reorganisatie van de kwal iteitsdienst (punt 1. 4.5.1.) is reeds tegemoet gekomen aan de eerste en belangrijkste stap van het TQC, namelijk dat de verantwoordel ijkheid voor de kwaliteitsuitvoering bij de fabricage moet liggen. B) De nieuwe controlemethode De nieuwe controlemethode kan het beste worden beschreven a.d.v. een flowdiagram van het productieproces.
Ie-MACHINE
I
I
AX. MACH INE
HANOM.FASR. SOLDEREN
E I NDBEOOROEL ING
fig.4.3.
In bovenstaande flow is elke bewerkingsgroep een controlepunt, en de controles worden in principe uitgevoerd door de directe medewerkers zelf (zie TQC-categorie 1).
-31-
-Bij het solderen is dit (nog) niet moge] ijk; de kwaliteitsinspecteur solderen heeft een dagtaak aan de controles. -De 100% controle + nasolderen is op zich al een aparte controlegroep van de soldeermachine. Deze groep moet echter gecontroleerd worden t.b.v. advies en registratie van gegevens. Deze groep kan namelijk niet zelf registreren daar dit hun werkzaamheden zou belemmeren. Per toerbeurt moet een medewerker van deze groep dit gaan doen. Deze methode van werken is reeds in uitvoering gebracht. De betreffende persoon zal verder in dit verslag "kwaliteitsinspecteur nasolderen " worden genoemd. 2
De reparaties moe ten door de medewerkers zelf worden uitgevoerd (zie TQC-categorie 3; zelf repareren van gemaakte fouten). -De reparatiegroep na het testen zal blijven bestaan, om de red en dat het reparaties zijn met een zeer specialistisch karakter. (zie 4.3.2.).
3 Bij de nieuwe controlemethode is de eindkeuring vervallen. Er moet een eindbeoordeling komen, waarbij afkeur nlet meer mogelijk is, maar het proces indien nodig "pre\'entief bijgestuurd" kan worden. 4
Er kan (voorlopig) een "vliegende adviseur" worden aangesteldbij de bewerkingsgroepen voor solderen. -Bij het solderen wordt deze functie vervuld door de kwaliteitsinspecteur solderen. -Bij het nasolderen wordt deze functie vervuld door diegene van deze groep die de controlebeurt heeft (kwaliteitsinspecteur nasolderen). De medewerkers uit deze groep kunnen eveneens terecht bij de kwaliteitsinspecteur solderen.
4.6. STEEKPROEFMETHODEN BINNEN HET NIEUWE PBS. Een methode om producten te controleren is 100% controle. Meestal is een 100% controle technisch en/of economisch niet haalbaar. zodat controles moeten worden uitgevoerd m.b.v. steekproeven. Er zullen een aantal steekproefmethoden worden besproken en er zal een keuze worden gemaakt.
-32-
4.6.1. HET CONTINU 5TEEKPROEF 5YSTEEM De bedoeling van het Continu 5teekproef Systeem (CSS) is om in het productieproces de kwaliteit van de printplaten te controleren, om zo een directe terugkoppel ing naar de oorzaken van fouten te verkrijgen. Het CS5 werkt zodanig dat een bepaald percentage van de printen in het proces wordt gecontroleerd. Wordt er een fout gevonden dan moeten er achtereenvolgens een bepaald aantal printen gecontroleerd worden. Het percentage dat gecontraleerd moet worden wordt aangeduid met de letter f, en het aantal printen dat achtereenvolgens gecontroleerd moet worden bij het vinden van een fout wordt aangeduid met de letter i. f en i zijn beiden afhankeJijk van de productieaantallen, en de
procesnorm. Deze wordt bij Ericsson gevormd door de AQL-waarden (bijlage C). Daar het C55 practisch hanteerbaar moet zijn voor de situatie in hal 4, moet daarmee rekenina worden aehouden bij de bepaling van f en i. In hal 4 wordt met bakken gewerkt waar de printen in zitten,
zodat gezocht moet worden naar waarden voor f en i die hiermee in overeenstemming zijn, om zo de uit te voeren steekproeven op de vloer overzichtelijk te houden Daar bij Ericsson met AQL-waarden (zie bijlage C) wordt gewerkt, is het noodzakelijk dezen te betrekken bij de berekeningen van het C55. Bij een normale steekproef kan zander meer de AQL-tabel worden gebruikt ter bepaling van de steekproefgrootte (bijlage C), bij de berekening van het CSS bl;jkt het noodzakelijk te zijn om deze tabel om te zetten in een grafiek. Met behulp van deze grafiek is het vr j j eenvoud i 9 om b i j een gegeven f een I'gesch i kte" en gewenste i te vinden. De resultaten van de berekeningen van het C55 (bijlage J) zijn te vinden op de voJgende bladzijde.
-33-
Conclusie van de ultwerkingen van het CSS (bijlage J). de toestelprint van de VOX1100. bak met 2x4=8 prlnten: -Neem f=6.25 (1:16), dus 1 print per 2 bakken, dan is i=4 of 1=8. andere prlnten van de VOX1100. bak met 2x4=8 prlnten: -Neem f=12.5 (1 :8), dus 1 print per bak, dan is i=8 (hele bak). -Of neem f=6.25 (1:16), dus 1 print per 2 bakken, dan is i=16 (2 bakken). bak met lxl0=10 printen: -Neem f=10 (1:10), dus 1 print per bak, dan is i=5 (11aag), of scherpei met 1=10 (hele bak). bak met 4x4=16 printen: -Neern f=6.25 (1:16), dus 1 print per bak, dan is 1=16 (hele bak). bak met 5x4=20 printen: -Neem f=5 (1:20), dus print per bak, dan is 1=20 (hele bak). -Of neem f::::l0 (1 :10), dus 2 piinten per bak, dan is 1=5 (1 laag), of scherper met 1=10 (2 lagen). bak met 2xl0=20 pilnten: -Neem f=5 (1:20), dus 1 print per bak, dan is i=20 (hele bak). -Of neem f=10 (1:10), dus 2 piinten per bak, dan is 1=10 (1 laag). bak met 3x8=24 printen: -Neem f=4.2 (1:24), dus 1 print per bak, dan i=16 (2 lagen). -Of neem f=8.3 (1:12), dus 2 prlnten per bak, dan is 1=8 (1 laag), of scherper met i =16 (2 1agen) . bak met 4xl0=40 printen: -Neem f=2.5 (1:40), dus 1 print per bak, dan is i=20 (2 lagen). -Of neem f=5 (1:20), dus 2 prlnten per bak, dan is i=20 (2 lagen). -Of neem f=10 (1:10), dus 4 printen per bak, dan is i=10 (1 laag).
-34-
4.6.2. PROCESCONTROLE M.B.V. REGELKAARTEN Een methode van procescontrole is om deze uit te voeren met behulp van regelkaarten. Met een regelkaart is het mogelijk om vast te stellen of er een procesverstoring is opgetreden. Dit met behulp van het
uit-
voeren van steekproeven in de lopende productie, waarbij de resultaten genoteerd worden.
waarde cantrale graatheid grens centrale lijn grens nummer steekproef
fig.4.4. Een regelkaart heeft een centrale lijn en een of twee regelgrenzen. De centrale lijn geeft de normwaarde aan van de controlegrootheid. Deze normwaarde is het procesniveau of de geldende AQL-waarde. De regelgrenzen zijn de kritieke waarden van de controlegrootheid. Bij het overschreiden van deze grenzen moet het proces worden bijgesteld. Daar er in hal 4 aIleen attrlbutieve visuele controles plaatsvinden, moet er ook gebruik gemaakt worden van attributieve regelkaarten. Er zijn verschillende regelkaarten voor attributieve
proces~ontrole.
Een daarvan is gebaseerd op het aantal fouten per product. Een uitbreiding van deze regelkaart is de zogenaamde kruisjeskaart. De kruisjeskaart Op geregelde tijden of na een bepaald aantal producten wordt een steekproef met vaste grootte uit de productie genomen. De uitkomst van die steekproef wordt geregistreerd op de kruisjeskaart. De kruisjeskaart bestaat uit kolommen en rijen. Elke kolom heeft betrekking op een steekproef en de rijen vermeJden het aanta! fouten. De uitkomst van de steekproef wordt in het betre{fende hokje met een kruisje aangegeven
-35-
Op de kruisjeskaart zijn twee lijnen getekend; een waarschuwingslijn en een actielijn. Zolang de kruisjes onder de actielijn liggen kan er worden doorgeproduceerd, valt het kruisje echter boven de lijn dan is dat een teken dat er zich een wijziging in het productieproces heeft voorgedaan, zodat er ingegrepen moet worden. Komt een kruisje boven de waarschuwingsl ijn dan moet een tweede steekproef worden genomen. Wordt nu weer de waarschuwingslijn overschreden dan moet actie worden ondernomen. Het is ook mogelijk een kruisjeskaart te gebruiken met aIleen een actielijn. De waarschuwings en actielijnen zijn afhankelijk van de steekpoefgrootte en het toegestane uitvalpercentage in de productie. De berekeningen rond de kruisjeskaart voor toepassing in hal 4 zijn te vinden in bijlage D. conclusies Wordt er m.b.v. de kruisjeskaart gewerkt dan ligt, uitgaande van de procesnorm (de geldende AQL-waarden), de actielijn op 1 fout per print. Dit geldt voor aIle bewerkingsgroepen met uitzondering
v~n
de soldeer-
machine. Na de soldeermachine is er nog een 100% controle + nasolderen. De AQLwaarden blijken voor toepassing op de soldeermachine geen realistische waarden te zijn, zodat hier de actie en waarschuwingslijnen beter berekend kunnen worden
uitgaande van het procesgemiddelde.
Het nasolderen moet eveneens m.b.v. een kruisjeskaart gecontroleerd worden. Om de kruisjeskaart met succes toe te kunnen passen in hal 4, moet de controlefrequentie aangepast worden aan het aantal printen in een bak (bv. 1 print per volgemaakte bak controleren).
-36Verschillen tussen het CSS en de kruisjeskaart Bij de kruisjeskaart moeten de volgende aeties worden ondernomen bij het vlnden van een fout (aet1elijn ligt bij 1 fout; bijlage D): -Het proees corrigeren -Het eontroleren van producten tussen de voorlaatste en laatste controle, en evt. reparatie. Bij het CSS moeten de volgende acties worden ondernomen bij het vinden van een fout: -Het controleren van i producten, en evt. repareren. -Bij het constateren van 1 of meerdere fouten in deze producten moet het proees gecorrigeerd worden. Bij de kruisjeskaart moet het proces eerder worden gecorrigeerd, en moeten in het algemeen meer producten worden gecontroleerd bij het vinden van een fout. De methode m.b.v. de kruisjeskaart keurt dus scherper dan het CSS, en het proces moet eerder worden bijgesteld. 4.6.3. KEUZE VAN DE NIEUWE COIHROLEt1ETHODE Gekozen wordt voor een combinatie van het CSS met de kruisjeskaart; Met behulp van het CSS wordt dan de controlefrequentie (f) en het aanta! te eontroleren producten bij foutconstatering (I) bepaald, en de kruisjeskaart wordt als registratiemiddel gebruikt. redenen voor deze keuze: -Procescontrole m.b.v. kruis'jeskaarten biedt geen mogelijkheid om de controlefrequentie en de steekproefgrootte te bepalen, er zijn slechts vuistregels. Het CSS heeft die mogelijkheid we!. -De aetiel!jn ligt voor de kruisjeskaart op 1 fout (bijlage D), een van de aeties die ondernomen moet worden bij foutconstatering is het controleren van de producten tussen de voorlaatste en laatste controle. Het CSS geeft aan hoeveel producten er gecontroleerd moeten worden::-; -De kruisjeskaart is een zeer overzichtelijke methode om fouten te registreren. De soldeermachine vormt een uitzondering; Er moet met een kruisjeskaart gewerkt worden, waarbij de grenzen (actie en waarschuwingslijnen) zijn berekend uit het procesgemiddelde (zie bijlage D).
-37-
HOOFDSTUK 5
HET KWALITEITSINFORMATIE SYSTEEM BIJ HET NIEUWE PROCESBEHEERStNGSSYSTEEM
5.1. PROCESBEHEERSING Producten van een goede kwaliteit kunnen slechts dan geproduceerd worden wanneer er een adequate procesbeheersing aanwezig is. Er kan van procesbeheersing gesproken worden wanneer via regeling en sturing, het proces ingesteld is en blijft op de gewenste procesnormen. Ten behoeve van die regeling en sturing van het proces is het noodzakelijk om gegevens van dat proces ter beschikking te hebben. Deze gegevens zijn via metingen in het proces te verkrijgen. en worden met behulp van een vergelijkingsorgaan vergeleken met de procesnormen. om vervolgens via een regelorgaan teruggekoppeld te worden naar het proces.
procesnormen
herstellen meten
PROCES fig.5.l.
Wanneer de benodigde gegevens uit het proces worden onttrokken via steekproermethoden, wordt gesproken van statistische procesbeheersing. Een proces is statistisch beheerst als de uitkomsten van de metingen van een bepaalde producteigenschap, een toevalspatroon vormen, voor wat de ligging en de spreiding van die meetuitkomsten betreft. binnen de tolerantie grenzen.
-38-
5.2. HET KWALITEITSINFORMATIE SYSTEEM Bij het nieuwe procesbeheersingssysteem is een adequaat kwaliteitsinformatiesysteem noodzakelijk. Om te komen tot dit nieuwe kwaliteitsinformatiesysteem moeten een aantal stappen worden doorlopen: stap 1
Analyse van de bestaande situatie met behulp van: -beschrijving van bestaande functies en taken. -vastleggen van de formulierenstroom -beschrijving van bestaande procedures -opzetten van een informatiematrix en een verantwoordelijkheden matrix.
stap 2
-Seschrijving van de uit bovenstaande punten voortvloeiende probleemvelden in de bestaande situatie.
stap 3
Modelmatige opzet van het nieuwe kwaliteitsinformatiesysteem -het model -beschrijving van de processen
stap 4
Het nieuwe kwaliteitsinformatiesysteem -de nieuwe informatiematrix en verantwoordelijkheden matrix -nieuwe procedures -nieuwe functies en taken
-39-
5.3. STAP 1 ANALYSE VAN DE BESTAANDE SITUATIE 5.3.1. FUNCTIES EN TAKEN BINNEN HAL 4
I Ptf
I
I I
fabtOtliqe Phnn1.ng
J.prlt
Iinspektie
Kw.&i,l. tel t.s~
I
I
J
l
!
i
I
J J
fig.S.2.
chef fabricage electronische producten (PFC) taken: -Ieiding van hal 4 in het algemeen -leiding geven aan de groepsleiders. -contact onderhouden met de kwaliteitsdienst fabricage planner (PFF) taken: -gedetailleerde materiaalplanning product specialist (PFP) taken: -het oplossen van technische problemen m.b.t. printplaten -het begeleiden van producten in het algemeen en nieuw op te starten producten in het bijzonder. -het oplossen van problemen die kunnen ontstaan bij het testen van de printen. -de organisatie rond het product in het algemeen en de documentatie verzorging, behorende bij het product.
-40-
kwaliteitsinspecteur (PFK) taken: -het oplossen van kwaliteitsproblemen. -het controleren van prefab kabels. -het controleren van gereedschappen. -het begeleiden van de nasoldeergroep. -soldeerinspectie: het inspecteren van een percentage printen die van de soldeermachine afkomen, en het registreren van foutgegevens voor PKE en PBW. chef wikkelen (PFWC) taken: -Jeiding van de wikkelafdel ing chef machinale fabricage (PFMC) taken: leiding geven aan de machinale fabricage groep en aan de handmatige fabricage groep m.b.t de toestelprint. -instructies geven aan de operators van de sequence machine, de ic-machine en de axiaalmachine. -leiding over de materiaalvoorbereiding. -fouten-turfstaten in ontvangst nemen van de 100% controlegroep. chef handmatige fabricage (PFHC) taken: -leiding geven aan de handmatige fabricagegroep. -leiding geven aan de medewerkers die 100% controle verrichten en de reparaties uitvoeren, en de fouten-turfstaten in ontvangst nemen om dezen door te kunnen sturen naar PKE. chef solderen (PFSC) taken: -leiding geven aan de soldeergroep en de nasoldeergroep. -instructies geven aan de operator van de soldeermachine. -begeleiden van de nasoldeergroep chef testen (PFTC) taken: -leiding geven aan de testgroep -volgkaartjes in ontvangst nemen van de reparatiegroep t.b.v. EA.
-41-
5.3.2. DE FORMULIERENSTROOM M.B.T. HEr PRODUCTIEPROCES IN HAL 4 Het vastleggen van de informatiestroom in de huidige situatie is noodzakel ijk om een beter inzicht te verkrijgen in het functioneren van hal 4 op het gebied van de procesbeheersing. De bestaande informatiestroom kan beschreven worden met behulp van: -de formulierenstroom -beschrijving van bestaande procedures -de informatiematrix -de verantwoordelijkhedenmatrix De formulierenstroom is weergegeven op de volgende bladzijde. Er is af te lezen op welke plaatsen in het productieproces de formul ieren ontstaan, welke formulieren ontstaan, naar welke afdeling de formulieren gaan, tot welke informatie de gegevens op de formulieren verwerkt worden, en tenslotte voor welke afdelingen de formulieren bestemd zijn.
--
FORMULI ER
PRODUCTIEPROCES
I
IC-MACHINE
I
AX.MACHINE
I
HANDM.FABR.
.t ~
I 1
00%
...
PROCESCONTROLE VOOR SOLDEREN
PKE
-"""" /
PROCESCONTROLE NA SOLDEREN
PBW PKE
~
I
SOLDEREN
INFORMAT IE OP FORMUL I ER VERWERKT TOT ...
BESTEMD VOOR AFDELI NG ...
-GRAFI EK KWALITEITSCIJFER IC-MACHINE -GRAFI EK KWALITEITSCIJFER AX.MACHINE -GRAFIEK KWALITEITSCIJFER HANDM.FABR.
-PTT -PFMC
r
CONTROLE + EPARATI
I
FORMULIER NAAR AFDEL I NG ...
I
I
100%
CONTRO~/
....
PROCESCONTROLE NA NASOLDEREN
PKE
ASOLDERE
-TIJDREEKSGRAFIEK -PARETO FOUTSOORTEN
-PTT -PFHC -PFC -PFSC -PFK
-GRAFIEK KWALITEITSCIJFER NASOLDEREN
-PFSC -PTT
-ORDERRAPPORTAGE - FOUTRAPPORTAGE (BOARDNIVEAU) - FOUTRAPPORT AGE (COMP.NIVEAU)
-PBW -PBE -PFC -PKEC
-QUALITY LEVEL DIAGRAM
-PTT -PKE -PO -PKC
-PBW -PKE -PLI
~
TEST~ IREPARI\T IE1
....
VOLGKAART
EA
;1/
KEUREN
~..,."
/'
KWALITEITSBEOORDELINGSRAPPORT
PKA
-PKf
tabe 1 5. 1.
-PFTC -PFHC -PFMC -PFSC
I
.pI'.> I
-43-
5.3.3. BESCHRIJVING VAN BESTAANOE PROCEDURES Elk niveau in de organisatie moet worden voorzien van kwaliteitsinformatie, afkomstig van gegevens uit het productieproces. Deze informatie is noodzakelijk om beslissingen te kunnen nemen om een adequate procesbeheersing te kunnen waarborgen. Schematisch is dit in onderstaand figuur weergegeven:
productieproces
,
.... .....
,II
terugkoppe 1 i ng
verwerving van gegevens
1/
verwerking van gegevens tot informatie
fig.S.3.
De eerste fase behelst het verwerven van gegevens uit het productieproces middels een aantal meetpunten in dat productieproces. De tweede fase omvat de verwerking van de in de eerste fase verkregen gegevens tot specifieke kwaliteitsinformatie voor de verschillende niveau#s in de organisatie. Aan de hand van de informatie kan een terugkoppeling plaatsvinden naar het productieproces. In deze paragraaf zullen beschreven worden de procedure van het verwerven van gegevens uit het productieproces, en de procedure van de verwerking van de verkregen gegevens uit het productieproces, dit alles in de bestaande situatie.
-44-
Het verwerven van gegevens uit het productieproces
-het gegevensverwervingspunt IIprocescontrole voor solderen" In dit punt vindt een 100% controle plaats van de printplaten, door 11 medewerkers. Bij constatering van fouten worden deze gerepareerd en geregistreerd op het formulier procescontrole voor solderen. (bijlage G) Dit registreren houdt in dat het aanta! component-fouten en de foutsoorten van een print worden genoteerd met behulp van turfstreepjes. Deze procescontrole voor solderen slaat terug op het gehelc voorafgaande proces, dus de fouten worden geregistreerd van de Ie-machine, de axiaa!machine en de handmatige fabricage. Het gaat hierbij am de volgende foutsoorten: -foutief type of foutieve waarde -niet geplaatst -slecht geplaatst -polariteit verkeerd -beschadigd -geleiders verkeerd gebogen (componentzijde) -geleiders verkeerd gebogen (soldeerzijde) -kaart krom -kaart beschadigd
-het gegevensverwervingspunt "procescontrole na solderenl l In dit punt vindt een 2% controle plaats van de solderingen op de printen, hetgeen door de kwaliteitsinspecteur solderen gebeurt. Bij constatering van fouten worden deze geregistreerd op het formulier procescontrole na solderen. (bijlage G). Dit registreren houdt in dat het aantal soldeerfouten en de sol deerfoutsoorten worden genoteerd. Er worden 2 foutsoortbenamingen gehanteerd: die van de PTT en die van Ericsson. Het gaat om de volgende foutsoorten:
-45-
tabe15.2. Ed cssen -niet gesoldeerde verbindlng -koude las -onvoldoende gesoldeerde verbinding «50%) -onvoldeende gesoldeerde verbinding (>50%) -componentdraad nlet zichtbaar in de las -componentdraad te lang -korts lui t foue -isolatieafstand< 0.4 mm -slechte vloeihoek -scheuren in soldering -blowholes -verontreiniging -soldeerkegeltjes -dewetting op het printspoor -teveel soldeer -te weinig soldeer
-blowholes -geen tin opgevloeid -re vee I tin -te weinig tin -niet gesoldeerde verbinding -tinbrug o.a. sluiting -d roogsa I ded ng 'onvoldoende vlaei -ernstige vloeifout
De kwaliteitsinspecteur solderen gebruikt de foutsoortbenamingen van Ericsson.
het gegevens verwerv i ngspunt Ilprocescontro 1e na naso 1deren" Daar registratie van fouten door de nasoldeergroep zelf een ernstige belemmering zou betekenen voor hun werkzaamheden, is dit overgedragen aan een kwaliteitsinspecteur nasolderen, afkomstig van de kwaliteitsdienst. Deze controleert een aantal printen afkomstig van de nasoldeergroep en registreert fouten op het formulier procescontrole na nasolderen. (bijlage G). Het gaat hierbij om soldeer en component fouten. Dit zijn dus in feite de fouten die de nasoldeergroep over het hoofd heeft gezien. Wat de componentfouten betreft: Dit zijn de fouten afkomstig van de machinale of handmatige fabricage, die door de 100% controle voor solderen zijn gekomen. De kwaliteitsinspecteur nasolderen gebruikt de foutsoortbenamingen van de PTT
-46-
het gegevensverwervingspunt 'Ireparatie na testen l l Wanneer bij het testen blijkt dat een print functioneel niet in orde is, wordt deze bij de reparatiegroep gerepareerd. Door de reparateur wordt de volgkaart (die tijdens het productieproces in de bakken met printen zit
j
.v.m. registratie van de
doorlooptijd) ingevuld met de foutgegevens. Het gaat hier om de volgende foutgegevens:
-aantal fouten per code -positie en aantal fouten per component fout.
het gegevensverwervingspunt "eindkeuring printen" De printen worden via het AQL-systeem gekeurd door medewerkers van de kwaliteitsdienst. De resultaten van deze keuring worden ingevuld op het kwaliteitsbeoordelings rapport. genoteerd worden: -datum en type print -part i j grootte -steekproefgrootte -aantal fouten -foutcode De naam kwaliteitsbeoordelings rapport zou doen vermoeden dat het hier gaet om een beoordeling van de printen. Dit is echter niet het geval, het is een keuring. er kan immers afgekeurd worden, waarna de partij geretourneerd wordt naar de fabricage om daar nagewerkt te worden.
-47-
Het verwerken van gegevens uit het productieproces tot informatie
-grafieken kwaliteitscijfers Ie-machine -grafi eken kwa lite i tsc i j fers axi aa lmach i ne -grafieken kwaliteitscijfers handmatige fabricage Bovenstaande grafieken kwaliteitscijfers ontstaan aan de hand van gegevens op het formulier procescontrole voor solderen, welk op de afdeling PKE (electrotechnische kwaliteitsdienst) op een computer verwerkt wordt. Deze grafieken worden wekel ijks teruggekoppeJd naar de betreffende groepsleiders en de PTT. -pareto's en tijdreeksgrafieken solderen Deze ontstaan aan de hand van de gegevens op het formulier procescontrole na solderen. welk op de afdeling PBW (bedrijfsbureau) met behulp van een computer verwerkt wordt. Terugkoppeling vindt plaats naar: chef hal 4, chef solderen, kwaliteitsinspecteur solderen, bedrijfsbureau, en inkoop. -grafieken kwaliteitscijfers nasolderen Deze komen tot stand a.d.v. de gegevens op het formulier procescontrole na het nasolderen, welk op de afdeling PKE in de computer ingevoerd wordt. Terugkoppeling naar: chef solderen en PTT. -orderrapportage -foutrapportage boardniveau -foutrapportage componentniveau Bovenstaande rapportages ontstaan a.d.v. gegevens op de volgkaartjes, die op de afdeling EA (administratie) verwerkt worden op de computer (virtual machine).
Ter~gkoppeling
naar:PBW, PKE, PFC. PKC, PBE.
-het quality level diagram ontstaat op afdeling PKE a.d.v. het kwaliteitsbeoordelings rapport. Terugkoppeling naar: PTT, PD. PKC, PKE, en de groepsleiders.
-48-
5.3.4. DE INFORMATIEMATRIX EN DE VERANTWOORDELIJKHEDENMATRIX
Bij de analyse van de informatiestromen is een informatiematrix een belangrijk onderdeel. Met behulp van de informatiematrix is het mogelijk om aIle informatie-items te rangschikken naar volgorde van ontstaan en bestemming. Met behulp van een verantwoordelijkhedenmatrix is het mogelijk om aan te geven welke functies verantwoordelijk zijn voor de informatie op de formulieren. De informatie en verantwoordelijkhedenmatrix zijn voor de bestaande situatie uitgewerkt. tabel 5.3. I~
Z
VERANTWOORDELIJK
z
w
""'"" .... Q
e
v'>
a: 0 0
0
...J
<:> v'>
a:
::> .....
l-
... u
1-
u ::>
~
UJ
0
%
...J
0 <J1
Z :x:
z
...'" ::::>
'": ...J
I-
u .....
w
a: :x:
""
<:>
a:
W
3. :::l
0
'" ....'::>'""" z .... ....
u.
0
'-"
CI.
;x: ;;;:
'"
u..
% ....
'"
"" ... .... '""".... ""'::
.... '"%
~
Q
Q..
:i
1%
eo:
a:
IU
l-
'" ::>w w ...,. .... w
""Q.. ~ :::! '-' ..,., ..... - UJ a: ...J -v'>Z -% '::..... :;; ;;
~
""''"" ~.... g - .... "- '" <:> "" w w ....'"<:> ... '" w a: :x:: :x: :x: :x:: !d! :x: ':x:"" w ~ 1- "" co G0 1u ':: .... 0 ' " .. .. . . .. .. .. .. .. .. a: '" u ::::; w 3 .... w ~l: u :::: :x: "'- :I::x:'" '"~ ...a: w= '" "- ...'" "-"- "-"- "- u.."- ...."- "-a.. "- G- :x:o.. '""" a. :>
"-
w
VI
...J
Z
<:>
FORMULIER
'"'"
~
1-
w
... '" %
x~
a: ::> w
"V'l
UJ
...J W
...J
v'>
'"
VI
.... u
%
Z
~ .... a:
....;;2
X w
UJ
U
Q
...J
Q
%
I.IJ Q
I-
...J e '" ......... ~ :x: 'X! ~ Z '" l.o.. l.o.. u.. u.. ..... w w Q :x: Q
::::>
U
U
U
U
U
u.s :x: u ~
..J
:::l
~ 0:
Q
..J
0
U
U
<J1
0
Q..
FORM. PROCESCONTROLE VOOR SOLOEREN FORM. PROCESCONTROI.E NA 50LDEREN FORM. PROCESCONTROLE ;;A NASOLDEREN VOlGKAART
0
KWALITEITSBEOOROELINGS RAPPORT GRAFIEKEN KWALITEITSCIJFERS IC-MACH. GRAFIEKEN KYALITEITSCIJFERS AX.MACH. GRAFIEKEN KWALITEITSCIJFERS HANOM. PARETOS SOLOEERBAD GRAFI EK KWAL. CIJFERS NASOlDEREN ORDERRAPPORTAGE FOUTRAPPORTAGE BOARONIVEAU FOUTRAPPO~TAGE COMPONENTNIVEAU QUALITY LEVEL DIAGRAM ()
l.o..
"-
Q
...J
Q..
X X X
0 0
X
0
verantwoordel ijk vaor informatie op formulier
X heeft informatie van formul ier nodig
X
0
X
® ® ®
X X X
X®
® X X X ®
X X X
X.O
~p
X X
X X X
X X
XX
X
X X
X X XX X X X
X X X
X
VERANTWOOROELIJKHEOENMATRIX
-49-
de informatiematrix :;0: \U
u.J
...J
u.J
'" '"
'" ""-' '"e '"<:
'.n
FORMULIER
0
0
0
0
<:
Q. Q.
z
w
w
w
ex:
0
I-
0 u
0
u
z
u.J
Uj
'-'
u
<:
u.
"'"
'""" <:
1-
Q
...J
u
'"
'"
W
W
if>
Uj
I-
0:: 0
~
'"~
:;0:
~ z :z
<.:l
I
I
B €
I
I
I
~
I I
, I
I I I
g
I
I II g: I
I
gI I
t
,
,
I I I t
-
=>
0
<
V1
< z
'" :>
Z
Q
Q
'" ""-'
~I I
I
if>
I
l-
I I
I
I i
0-
I
l-
I-
0::
0
0
I
I
~
I
I
I
I I I I I I
I
I I
I I I
I
I
I
I
I
I I
~ ~
I
I
I
I I
I I
I
I
I !
I
I
I
1 I I
I
I I I I I
a
~
I
~
:
I
I I
I I
I
I
I
I
;~
I I
I I
I
I i
I t
I I
j '
I
I
I
I
I
!
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
1 I
I
I
I
I
I
I
I I I I
I I
I
I I
I
I I
I
j
I
I
I :
I
I
I
g
I
I I
I
I I
I I
I
I
I
I
I I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
t
I
I
J
I
I
I
.ill I
I
I
I
I
:I:
'"""<: "" ..J
w
...J
c;I
I I I I
I
I
w <.:l ..:
I-
W
I
I
:I:
Q
'-'
Q
! I
C
0-
Q.
0
I I I
z
Z 0
Q.
I I I I I I I I
1 ...
I
Z
l-
w
\oJ
I-
~~ I
I-
""'
:>
'"'" "" "" :> .... "" ...-" '"'" ',,;::! ..:"-ex: '""'-<: "'- '::>..... '" '"=> ""=> =>
I I I I I I ~ I I
..:
..l
I I I I I I I I I I I I I I I I I I I I : I 3 I I I I I I : I 1 I t I ~ ~ I I
~
,
I
u.J
-
0
g
=>
'" ""
I-
\U
DATUM I TYPE PRINT I I I AANTAL PRINTEN I I I AANTAL FOUTEN IC-MACHINE I I I TYPE FOUTEN LC -MACH I HE I I I AANTAL FOUTEN AX. MACHINE I I I TYPE FOUTEN AX. MACHINE AAHTAl FOUTEN HANOM. FASR. I ! I TYPE FOUTEN HANDM. FA8R. .~ I Ij I DATUM TYPE PR I tHEN I I I AANTAL GECONTR. PRINTEN I ~ I I AANTAL SOLDEERFOUTEN I I I TYPE SOLOEERFOUTEN I ,::i-L I DATUM I TYPE PR I NTEN 1 I I AANTAL PRINTEN GECONTR. AANTAL SOLDEERFOUTEN i I AANTAl COMPONENTFOUTEN I I TYPE COMPONENTFOUTEN I I OROERNUMMER I TYPE PRINT I I I I REVISIESTAAT I I I OROERAANTAL I I I STARTOATUM I I I AANTAL NAWERK I 1 I AANTAL GUEST I AANTAL GOEO I I I I AANTAL lJlTVAL I I AANTAl GELEVERO AANTAL FOUTEN PER CODE I I \ POSITITE+AANTAL FOUTEN/COMP; FOUT f I I ~ DATUM I I I I I I TYPE PRINT BEOORDEELO AANTAL I I I I FOUTCOOE ! I I I FOUTIEF AANTAL I I I I KWALITEITSCIJfERS IC-MACH, I I I I WEEKNUMMERS I I I I TYPE PRINT I I I_i-!KWALITEITSCIJFERS AX. MACH. I I I I WEEKKUMMERS I I I TYPE PRINT I I I ! 't-r-, KWALITEITSCIJFERS HANDM. FABR. I WEEKNUMMERS I I I I TYPE PRINT I I ! PARETO PERCEKTAGES FQUTTYPEN I I I I PERCENTAGES FOUTTYPEN!WEEK I 1 I I TYPE PRINT ,'_I--I I I KWAL.CIJFERS CO~P.+ SOLOEERFOUTEN I I I I WEEKNUMMERS I I I I TYPE PR INT I I I I
"'"
'"w"" .... ""C3 « :: l'""" '-' .... '".... ::; .... ... ..: <: .... ..; '" <: <.:l .3 <: I-
)0-
0
:;0:
-
w w '"'""'- '"'""- '""" '"<: <: w '" '"w i i i '" -' .:: .:: -' ..: ..: ..: '" "" '"'""- u. ::> ::c '" '" ..... '" '" I I I Q.
z
Q
...'"'" '"....'"....., .......'"
l-
'"z
I-
0
..: :r:;
'" :: :: '" '-' u u ::....'" '" '" I-'" - :; :; w
..l
l:;0:
i
x
II'l
<:
<:
z
::
'"
...J
:r:;
u
~I ..: :.r:
.....
Q
z
.... ....e
ITEM
"'a::" ....
:>
'"'"
:r:; u
:;0:
z
a:: w
,I 0~ I
I
,
I
I I I I I
I
I I
I
I
I I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
~
~
I I
J ~
I
I I I I I
I I I I !
I
I
~
, I ,II I
I I
1 I
1 I
I
I I
I
I
I
I I
I
I
I
I I
I I
I
I
I
I
I
I I
I
I I
I
I I
tabe 1 5.4.
t
I
-50-
(vervolg)
FORMUL IER
ITEM
TYPE PRINT REVI51ESTAAT RAPPORTERINGSPERIQOE AANTAL GELEVERO AANT Al UITVAL AANTAL NAWERK AANTAL TEST GEM. DOORLOOPTIJO PERCENTAGE NAWERK PERCENTAGE TEST PERCENTAGE UITVAL TYPE PRINT REVIS 1ESTAAT RAPPORTERINGSPERIOOE AANTAL GELEVERO AANTAL UITVAL PERCENTAGE UITVAL FQUTCOOE AANTAL FOUTEN PER CODE GEM. AANTAL FOUTEN/BOARO TOT.AANTAl FOUTEN FOUTCOOES GEM.TOT.AANTAL FOUTEN/BOARO TYPE PRINT REVI51ESTAAT RAPPORTERINGSPERIOOE AANTAL GELEVERD COMPONENTFOUTEN P051TIE VAN COMP. FOUTEN AANTAl EN PERC.FOUTEN/POS DATUM KWAL I TE ITSC IJFER TYPE PRINT STEEKPRDEFGROOTTE PTT HUMMER
I
I I I I
I
I
I
I
I
I I
I
I
'I
I I
: : I
I I I I I I
I
I I
I
I
I
I I I I I I I I I I I
I I
o
originele informatie
X
gecopieerde informatie
r'~ Iv:U'
I
I
I I I I
I :
~{
: : ( ; I ;
~
: : : ; ::: : : ~
item ontscaat o.a. door toegezonden informatie
De i terns van de orderrapportage. de foutrapportage (boardn i veau) en de foutrapportage (cornponentniveau) worden in de bestaande situatie
niet gebruikt. (zie ad 8, blz.5S).
-51-
5.4. STAP 2 PROBLEEMVELDEN IN DE BESTAANDE SITUATIE
Er zijn te weinig meetpunten in het productieproces. De fouten die ontstaan zijn tijdens bewerkingen met de Ie-machine, de axiaalmachine en de handmatige fabricage, worden pas met de 100% controle v~~r
solderen ontdekt. Het gevolg is een te late terugkoppeling
naar het betreffende proces. 2
Bij de bestaande meetpunten ontstaan veel formulieren met weinig informatie, hetgeen onoverzichtelijk is en vertraging in de verwerking tot gevolg heeft.
3 De gegevensverwerking vindt gedecentraliseerd plaats. De gegevens uit het productieproces worden in verschillende afdelingen verwerkt, hetgeen handmatig of met stand-allone computersystemen gebeurt. Het gevolg is een slecht overzicht en vertraging in de verwerking en de terugkoppeling van informatie. 4 De gegevens uit het productieproces worden vaak niet of te laat verwerkt. De groepsleiders dienen de gegevens tijdig te verwerken en door te sturen. 5
De verwerkte gegevens worden vaak niet gebruikt of op het verkeerde niveau teruggekoppeld.
6
Er is geen terugkoppeling naar het uitvoerend niveau, hetgeen zeer negatieve gevolgen heeft voor de kwaliteit. Het uitvoerend niveau bepaalt welke kwaliteit er wordt afgeleverd. Blj gebrek aan informatie over de door hun geleverde printen weet men niet waar men aan toe is, zodat er geen stimulans is om betere kwaliteit te produceren.
7 Er zijn verschillende benamingen voor dezelfde soldeerfouten; die van de PTr en die van Ericsson.
-52-
8 Het bestaande systeem van volgkaartjes werkt totaal niet: -de i nvoer vindt plaats op een aparte afdel i ng (EA) -de invoer loopt ver ach ter (maanden) -het aantal in te voeren volgkaartjes per dag is zeer groot, en het kost dus ook veel t j jd om ze in te voeren(~ 3 uur per dag). ·uitdraai uit de computer is niet meer mogelijk i.v.m. een te kleine geheugenruimte. -indien er uitdraai zou zijn is deze onoverzichtelijk
en wordt
door niemand ingekeken. 9
Er zijn geen storingsgegevens van de machines bekend. Bij een machinestoring wordt meteen preventief onderhoud gepJeegd. Oeze situatie moet worden veranderd, er moet een preventief onderhoud schema komen.
-53-
Oplossingen en mogelijke oplossingen voor de probleemvelden
ad 1 Voor een tijdige ontdekking van fouten is het noodzakel ijk dat iedere bewerkingsgroep tevens een meetpunt is. Voor de machinale fabricage heeft dit tot gevolg dat de machineoperators een bepaald percentage printen moeten gaan controleren en de foutgegevens registreren. Bij de handmatige fabricage moeten de medewerkers
~an
deze groep
hun eigen producten gaan controleren. Het is aan te bevelen dat ze (in de beginfase) worden bijgestaan door een tlvliegende adviseur" (zie paragraaf 4.5.2. punt 4). Bij het solderen en nasolderen zijn kwaliteitsinspecteurs die controles uitvoeren en advies geven. De kwaliteitsinspecteur nasolderen is per toerbeurt een medewerker uit de nasoldeergroep.
ad 2 Daar de situatie met vee I formulieren in omloop onoverzichtelijk was, zijn door mij een aantal nieuwe formulieren ingevoerd, waarop de gegevens van aIle printen van de VOX 1100 verwerkt kunnen worden. De gegevens zijn nu tevens gemakkelijker en sneller te verwerken. ad 3 Een gecentraliseerde gegevensverwerking verdient de voorkeur. Het beste is om de gegevens in hal 4 zelf te verwerken, handmatig of met behulp van terminals.ln principe moet de verwerking door de medewerkers, of controleurs zelf gebeuren, maar er valtvoorlopig te denken aan een administratief medewerker. Op de afdeling PKE is reeds een administratief medewerker, voor de invoer van bepaalde gegevens. De groepsleiders moeten (voorlopig) de tijdreeksgrafieken en de staafdiagrammen invullen. ad 4 De groepsleiders dienen de gegevens tijdig te verwerken en door te sturen (zolang er nog geen centrale gegevensverwerking is}. Ik heb hier inmiddels een aantal instructies voor geschreven. (bijlage G).
-54-
ad 5 Een voorbeeJd van ongebruikte informatie zjjn de orderrapportages en de foutrapportages, afkomstig van de volgkaartjes. Een nieuw systeem is nodig. ad 6 Daar er geen terugkoppeling was naar het uitvoerend niveau heb ik de volgende initiatieven genomen: Per bewerkingsstap (IC-machine, axiaaJ machine, handmatige fabricage en de nasoldeergroep) is een staafdiagram voor elk type print van de VOX 1100 ingevoerd.
Zo~n
staafdiagram laat zien welke type fouten
de afgelopen week het meest zijn voorgekomen, zodat er meer aandacht aan die fouten kan worden besteed. (bijlage G). Een staafdiagram is in feite hetzelfde als een pareto analyse, met het verschil dat er met echte percentages i.p.v. pareto percentages wordt gewerkt, zodat niet eerst de pareto percentages uitgerekend hoeven te worden. Wanneer de gegevens op de computer verwerkt gaan worden kan een pareto ingevoerd worden, zonder dat het extra werk kos t. Voor elke bewerkingsgroep (IC-machine, axiaalmachine, handmatigefabricage en de nasoldeergroep) is een tijdreeksgrafiek opgehangen die geldig is voor een half Jaar. (bijlage G}. De productiemedewerkers kunnen nu zelf zien hoe het met de door hun afgeleverde kwaJiteit is, ook de groepsJeiders, klanten en bezoekers krijgen nu direct inzicht in het kwaliteitsverJoop van elke bewerkingsgroep. tn elke tijdreeksgrafiek is een maximum grens getekend, waarboven de betreffende bewerkingsgroep nlet mag komen, wil men aan de geldende AQL-waarden voldoen. AIleen al door het zichtbaar maken van de kwaliteit aan de medewerkers is deze de laatste weken omhoog gegaan. Men zit nog niet onder de maximum grens, maar de trend is gunstig. ad 7 Er zijn verschillende benamingen voor dezelfde soldeerfouten in gebruik bij Ericsson. Het zijn de PTT-benamingen contra de Ericssonbenamingen. Na overleg met diverse betrokkenen wordt aangeraden de Ericsson-benamingen te gaan hanteren, daar deze in de praktijk realistischer en gemakkelijker in het gebruik zijn.
-55-
ad 8 Het bestaande systeem van volgkaartjes functioneert niet. Gewenst is: Een uitdraai per type print voor een wil1ekeurig tijdsinterval met de volgende gegevens: -Ie-machine: aantal stuks en percentage uitval en type fouten -axiaal machine: aantalstuks en percentage uitval en type fouten -handmatige fabricage: aantal stuks en percentage uitval en type fouten -solderen: aantal stuks en percentage uitval en type fouten. -registratie van defecte of slecht functionele componenten -type component -locatie (x-y-coordlnaat) Het geheel moet vooral overzichtelijk zijn, en mag niet meer bedragen dan
1
of
2
a4-tjes, anders wordt het niet ingekeken.
ad 9 Daar er geen storingsgegevens van de machines bekend zijn, heb ik een storingsrapport ingevoerd met daarop de volgende gegevens: -machine -datum -tijd (van-tot) -storing -oorzaak storing -ondernomen actie Deze storingsrapporten moeten bij de machines worden opgehangen, zodat ze bij storingen meteen gebruikt kunnen worden. (bijlage G).
-56-
5.5. STAP 3 MODELMATIGE OPZET VAN HET NIEUWE KWALITEITSINFORMATIESYSTEEM
Voor de beheersing van de proceskwaliteit en de daarmee samenhangende productkwaliteit, is een goed lopende informatie voorziening voor aIle functies op elk niveau noodzakelijk, om een adequate besturing van het procesbeheersingssysteem mogelijk te maken .. Het geheel van onttrekken van gegevens uit het productieproces, het verwerken van die gegevens en het genereren van specifieke kwaliteitsinformatie voor de verschillende niveau·s, wordt het kwaliteitsinformatiesysteem genoemd. Om te komen tot een nieuw kwaliteitsinformatiesysteem kan gebruik worden gemaakt van een model. Het model voor het kwaliteitsinformatiesysteem Er kunnen in een organisatie verschi1 lende aggregatie niveau#s worden onderscheiden, waarbinnen de informatie gelijkwaardig is. Een hoog niveau heeft behoefte aan zeer globale informatie in een lang
terwijl een laag niveau behoefte heeft
~ijdsinterval,
aan gedetailleerde informatie met een grote periodiciteit (korte duur), de informatie dient concreet en gebruiksvrienclelijk te zijn. Elk niveau kan in zijn behoefte aan informatie voorzien door deze uit een database te halen. Een database is een gegevensbestand waarmee de verschil1ende Er zijn in dit geval 4 -het management niveau -het afdelings niveau -het beheers niveau -het uitvoerend niveau
niveau~s
niveau~s
met elkaar in verbinding staan.
te onderscheiden:
-57-
__ lZ _7
Q) III
ru ru ru
.J:l
...
"0
-Z
----7
management
7
afdel ing
/
beheers
7
u i tvoerend
/
niveau 0
niveau niveau 2
niveau 3 fig.5.4.
Op elk aggregatieniveau kunnen procesgroepen gedefinieerd worden, en weI zodanig dat de verantwoordeJijkheid van die procesgroep vast ligt. Binnen een procesgroep kunnen processen onderscheiden worder. die op hun beurt weer procesgroepen op een lager gelegen niveau vormen. Op het allerlaagste niveau aangekomen is het nlet nuttig om de benodigde of de gegenereerde detailinformatie nog verder uit te splitsen. er worden nu dataklassen gedefinieerd. Een dataklasse is een samenhangende groep informatie-items. Elk item apart wordt data genoemd.
fig.5.5.
De toepassing van dit model op hal 4 is uitgewerkt in de navolgende b ladzi jden.
-58niveau 0
:L~_-__a_f_de_l_i_n_g____--JjIl
_-~~_-__b_e_h_ee_r_s______-JjIl
-- --7
ui tvoerend
jIl
abr i c.age toe .. te t lenl speciale prod. (PM) hall ,hal2 en ha14
NIVEAU 0 KWALITEITSDIENST FABR.TOESTELLEN/SPEC.PROD. FABR ICAGE ELECTR. PRODUCTn h~ TECHNISCHE DIENST t--' BEDRIJFSBUREAU LOGISTIEK MANAGEMENT ,....,0 PRODUCTIE DIRECTEUR v
0
zUJO
VERAUTWOORDEL I JK ~ ~z
ZUJ UJ:C XUJ UJ'-"
PROCESGROEP
'-".:;
.:;z
;
~o
~c
w'" ::>0. c . ow ~:f V>
~5 w"'~.......J
fi2
~
..... ..J
~~ ..J UJ z .... "" ~z.... ........ .... ..... ..... u Z':;
~:c
UJ~
0
V>
~
'-"0.:;~
~
Xv> p~ ..... - ....
PROCES ALGEMENE VERANTWOORDING ALGEMEEN 8ELEIO SYSTEEMBEHEER TACTISCHE INKOPEN VERWERVING MAT./GOEOEREN HOOFD PROD. PLAN ONTVANGST GOEDEREN DISTRIBUTIE/VERKOOP ELECTR. ONTWIKKELING DOC./ KOSTPRIJSBEPALING MECHANISCHE ONTWIKKELING PROJECTCOORDINATIE WERKORGANISATIE SCHOONMAAK/BEWAKING URENREGISTRATIE MILLIEU/VEILIGHEID WERKTUIGB. KUNDIG ONDERH. ELECTROTECHN. ONDERH. BOUWKUNOIG ONOERH. GEREEDSCHAPSMAKERIJ AFDELINGSMANAGEMENT FABRICAGE UITVOERING PRODUCT SPECIALISME FABR!CAGE PLANNING KWALITEITSDIENST FABRICAGE PLANNING VERWERKINGSTECHNIEK ONDERDELEN METAAL KUNSTSTOFi=EN PRINTMONTAGE OMEGA MONTAGE OMEGA BYZONDERE MONTAGES DIV. MONTAGES AFOELINGSMANAGEMENT KWAllTEITSBORGING KWALITEITSTECHNIEK KWALITEITSUITVOERING
'-" '-" ..Jo ':;..J
,....,
'-"
rt~
~
"''''..J ...... ~~~ .:;
;:>< v
::=:
>::
>::
;:::
>::
IX ~ ~ ~
,... >:: ::=:
>:: >= >0:
;:::
....
;::: >0:
><
>c
::: ;:::
:=... >0: ~
11
::: tabe 1
5.5.
-59-
niveau
chef fabri cage electr.prod. (PFC) fabr i cage planning (PFF) product speclalisme (PFP) 1-- - - - - - - - - -- -
-
inspectie (PFK) - ------- -- -----,
I
, '- -fabricage --- uitvoering
I 1
-------------
NIVEAU I
o
CHEF KWAL1TEITSOIENST FASRICAGE PLANNER PROOUCTSPECIALIST GROEPSLE1DER CHEF FABR. ELECTR.
PROCES AFOELINGS VERANTW. AFDELINGS BELEID MACHINALE FABR. GROEP HANOM. FABR. GROEP SOLDEf.RGROEP TESTGROEP WIKKELGROEP OPLOSSEN. PROOUCT PROSLEMEN BEGELEIDEN NIEUWE PROOUCTEN OPLOSSEN TESTPROSLEMEN ORGAN I SA Ti E DETAIL PLANNING PKA; KWAL.OIENST E1NOPROO.
8
tabe 1
5.6.
-60-
niveau 2
~_7
'----_I
kwal i tei ts in$pec:teur
voor sotder-"
-7J(tiW//ll
__-_-lui
t'loerend
I
NIVEAU 2 PKAC; CHEF PKA CHEF loll KKELEH CHEF TESTEN CHEF SOlDEREN CHEF HANDM. FAIR. CHEF MACHINALE FAIR.
VERIoiERVING GEG. SEQUENCE MACH. VERIoiERVING GEG. Ie-MACH. VERWERKING GEG. IC-MACH. VERWERVING GEG. AX.MACH. VERIoiERKING GEG. AX.MACH. VERIoiERVING GEG. HANDM. FA8R. VERWERKING GEG. HANDM. FA8R. VERWERVIHG GEG. SOLDEERMACH. VERIoiERVING GEG. SOlDEREN VERIoiERKING GEG. SOLOEREN VERIoiERVING GEG. NASOLOEREN VERIoiERKING GEG. NASOLDEREN VERIoiERVING GEG. REPARATIE NA TEST VERWERKING GEG.REP.NA rEST PROCESCONTROLE IoIIKKELEN VERWERVIHG GEG. EIHD8EOORDELIHG VERWERKING GEG. EIN08EOOROELING
tabe I
5.7.
-61-
niveau
3
I ----_/
-7
managemen t
...<:..------JI
--_-_-If/;SlffYiIIII
NIVEAU 3
EINOCONTROLEUR REPARATEUR KWALITEITSINSPECTEUR NASOLDEREN KWALITEITSINSPECTEUR SOLOEREN OPERATOR SOLOEERMACHINE MEDEWERKERS HANOM.FABR. OPERATOR AXIAALMACHINE OPERATOR IC-MACHINE OPERATOR SEQUENCE MACH I NE
VERANTWOOROELIJK
PROCESGROEP
OATAKLASSE
STORINGSGEG. SEQUENCE MACH. FOUTGEG. IC-COMPONENTEN STORINGSGEG. Ie-MACHINE PERC. IC-FOUTEN/TYPE PRINT PARETO PERC. IC FOUTSOORTEN KWALITEITSCIJFERS Ie-MACHINE FOUTGEG. AX. COMPONENTEN STORINGSGEG. AX. MACHINE PERC. AX.FOUTEH/TYPE PRINT PARETO PERC. AX. FOUTSOORTEN KWALITEITSCIJFERS AX. MACHINE FOUTGEG. HANOM. FABRICAGE PERC. HANDM.FABR.FOUTEN/TVPE PRINT PARETO PERC. HANOM.FABR.FOUTSOORTEN KWALITEITSCIJFERS HANOM.FABR1CAGE INSTELGEG. SOLOEERMACHINE STORINGSGEG. SOLOEERMACHINE FOUTGEG. SOLOERINGEN SOLOEERMACH. PERC. SOLDEERFOUTEN SOLOEERMACH. PARETO PERC. SOLOEERFOUTSOORTEN PERC. NA TE SOLOEREN SOLOEERFOUTEN/TYPE PRIN SOLDEERFOUTGEG. NASOLOEERGROEP COMPONENTFOUTGEG. NASOLOEERGROEP PERC. SOLOEERFOUTEN Nil. NASOLOEREN PARETO PERC. SOLOEERFouTEN NA NASOLOEREN KWALITEITSCIJFERS NASOLOEREN FOUTGEGEVENS REPARAT1E NA TESTEN PERC. UITVAL SIJ TESTEN PARETO PERC. UITVAL BIJ BEWERKINGSGROEPEN EINDBEOOROELINGSGEGEVENS KWALITEITSCIJFERS EINDBEOOROEllNG
tabel 5.8.
-62-
Beschrijving van de processen verwerving gegevens sequence machine: het registreren van storingen van de sequence machine door de operator. verwerving gegevens IC-machine: het registreren door de operator van fouten, gemaakt door de ICmachine, en storingen van de IC-machine. verwerking gegevens IC-machine: De geregistreerde fouten worden verwerkt tot tijdreeksgrafieken, pareto diagrammen en kwaliteitscijfers. verwerving gegevens axiaal machine: . het registreren door de operator van fouten gemaakt door de axiaalmachine, en storingen van de axiaa1 machine. verwerking gegevens axiaal machine: de geregistreerde fouten worden verwerkt tot tijdreeksgrafieken, pareto diagrammen en kwaliteitscijfers. verwerving gegevens handmatige fabricage: Het registreren van fouten door de.handmatige fabricage medewerkers z-e If
verwerking gegevens handmatige fabricage: de geregistreerde fouten worden verwerkt tot tijdreeksgrafieken, pareto diagrammen en kwaliteitscijfers. verwerving gegevens soldeermachine dit zijn gegevens betreffende de instelling van de soldeermachine (temperatuur, transportsnelheid, enz.) en de storingen van de soldeermachine. De operator van de soldeermachine is hiervoor verantwoordel ijk.
-63-
verwerven gegevens solderen: het registreren van soldeerfouten door de kwaliteitsinspecteur solderen, middels een 2% steekproef. verwerking gegevens solderen: de geregistreerde soldeerfouten worden verwerkt tot tijdreeksgrafieken en pareto diagrammen. verwerving gegevens nasolderen: het registreren door een kwaliteitsinspecteur nasolderen van soldeerfouten en component fouten, middels steekproeven bij de nasoldeergroep. verwerking gegevens nasolderen: de geregistreerde gegevens worden verwerkt tot tijdreeksgrafieken, pareto diagrammen en kwaliteitscijfers. verwerving gegevens bij reparatie na test: het registreren door de reparateur van soldeerfouten en componentfouten met de posities van de fouten. verwerking gegevens van reparatie na testen: de geregistreerde gegevens moeten verwerkt gaan worden tot tijdreeksgrafieken van het percentage uitval bij testen, en tijdreeksgrafieken en pareto diagrammen van de uitval bij de verschil1ende bewerkingsgroepen. verwerving gegevens eindbeoordeling: het beoordelen van partijen, afkomstig van hal 4, door de kwaliteitsdienst. verwerking gegevens eindbeoordeling: de gegevens worden verwerkt tot het quality Jevel diagram (kwalitei tscij fers)
-64-
5.6. STAP 4
HET NIEUWE KWALITEITSINFORMATIESYSTEEM
5.6.1. NIEUWE PROCEDURES De bedoeling van het nieuwe kwaliteitsinformatiesysteem is het ondervangen van de bestaande problemen m.b.t. de verwerving, de verwerking en de terugkoppel ing van informatie. verwerven gegevens Het verwerven van gegevens gaat plaats vinden in elke bewerkingsgroep en wei in principe door de directe medewerkers zel1. Deze gegevens moeten dienen voor een directe (direct naar het proces) en een indirecte terugkoppeling (Iangere termijn terugkoppeling via tijdreeksgrafieken en pareto diagrammen). verwerken gegevens tot informatie Het verwerven van gegevens moet zoveel mogelijk overgelaten worden aan diegenen die ook de gegevens verwerven, dus in principe de directe medewerkers. (Voorlopig) is ingevoerd dat de groepsleiders de gegevens verwerken tot tijdreeksgrafieken en staafdiagrammen (zie bijlage G) en dat de administratieve kracht de gegevens verwerkt op een computersysteem om kwaliteitscijfers te genereren. De verwerking dient zoveel mogel ijk centraal te gebeuren. terugkoppeling van informatie Bij de nieuwe terugkoppeling is rekening gehouden met de informatiebehoeften op de verschillende
niveau~s.
5.6.2. DE NIEUWE INFORMATIE EN VERANTWOORDELlJKHEDENMATRIX EN DE NIEUWE FORMULIERENSTROOM Op de volgende bladzijden zijn de nieuwe formulierenstroom, en de, nieuwe informatie en verantwoordelijkhedenmatrix getekend.
....,FORMULIER
PRODUCTIEPROCES
DATABASE
INFORMATIE OP FORMUlIER VERWERKT TOT:
NAAR AFDELING:
,;
I r
SEQUENCE t1ACH INE!
.... ""
storingsrapport sequence machine
~
I
,......
procescontrole IC-machine
----7
Ie-MACHINE
J
-- --
I
AX.MACHINE
"
~
procescontrole AX.machine
----?
-- - - --
-----------storingsrapport
I I
'v
-
I
HANDM.fABR.
"'"
I
~
I I
SOLDEREN
...
procescontrole handm. fabr. procescontrole solderen
--~
00% CONTROLE +
,.......
ASOLD~
-grafiek kwal.cijfers
PFMC, PTT (i nzage)
-pareto diagrammen - - - - -storlngsrapport IC-machine
1-'- - ... -
storingsrapport IC-machine
AX.machine
PFMC, PTC
I::ti Jdreeksgrafl ek - -,-
-----------I I
-storingsrapport sequence machine
~
-
---
----?lo
--7
-----
----3l>
procescontrole nasolderen
~
-
-grafiek kwal.cijfers '=tTjdreeksgrafrek- ---pareto diagrammen -storingsrapport --AX.machine
operator IC-machine PFMC. PTC PFMC, PH (i nzage) operator AX.machine
~--------
PFMC, PTC
.:~a..f} ~k_kwa
PfHC, PTT (i nzage)
l...,:.cJ)..f.e..l::,s_ -tijdreeksgrafiek -pareto diagrammen -tljdreeksgratlek en pareto diagrammen
handm. fabr.medewerkers
I
0-
PFK, PFSC
\J I
-'------------
-------'-
storingsrapport soldeermachine
-
-- ---
-storingsrapport soldeermachine
PFSC. PTC
-grafiek kwal.cijfers - - -- ---tijdreeksgrafiek -pareto diagrammen
PFSC ,PTT (inzage)
-foutrapportage
PBW,PBE,PFC.PKEC,PKC
-quality level diagram
PTT ,PKE. PD. PKC. PfC
~'--
-
nasoldeergroep
-- ---
i
TESTEN~ ~
I REPARAT I E I
1 EINDBEOORDELING
-
:
.....
..... ,
volgkaart kwa lite its beoorde II ngs rapport
~ ,
-
- -,--
-
tabel 5.9.
-66Verschillen tussen de bestaande en de nieuwe formulierenstroom formu Ii eren -nieuw en reeds ingevoerd zjjn de storingsrapporten. Dezen hangen bij elke machine in hal 4. -Nieuw en nog niet ingevoerd zlJn de procescontroJeformulieren van de Ie-machine, de axiaalmachine en de handmatige fabricage. In de bestaande situatie worden de gegevens van deze bewerkingsgroepen ingevuld bij de 11100% controle voor solderen" op het formulier procescontrole voor solderen. Dit formuljer heb ik weI reeds aangepast door er aIle printen van de VOX1100 op te vermelden, zodat een beter overzicht is verkregen.
tabe 1 5. 10.
OATAKLASSE
I NFORMAT! EDRAGER
STORINGSRAPPORT SEQUENCE MACHINE
•
FORM. PROCESCONTROLE HANDM. FABR. TIJDREEKSGRAFIEK HANDM.FABR. PARETO HANDM.FABR. GRAFIEK KWALITE!TSCIJFERS rlANDM.FABF MEETSTAAT GOLFSOLDEREN STOR I NGSRAPPORT '~OLFSOLDEREN FORM. PROCESCONTROLE SOLDEREN TIJDREEKSGRAFIEK SOLDEREN PARETO SOLDEREN FORM. PROCESCONTROLE NA~ULDe~eN TIJOREEKSGRAFIEK NASOLDEREN PARETO NASOLDEREN GRAFIEK KWALITEITSCIJFERS NASOLDERE~ IVOLGKAART FOUTRAPPORTAGE REPARATIE NA TESTEN KWALITEITSBEOOROEllNGS RAPPUKI QUALITY LEVEL DIAGRAM
I
r-
~
r, ~h v
JO I
h
i
['-' ("\
I
~
nieuwe informatiedrager
~
nieuwe informatiedrager,nog niet ingevoerd (gegevens nu op anaer formulier bekend)
~IA
INFORMATIEMATRIX (HIEUWE SITUATIE)
-672
verwerkte informatie -Nieuw en reeds ingevaerd zlJn de tijdreeksgrafieken en paretodiagrammen die ik ingevaerd heb om een terugkappeling naar het uitvoerende niveau te bewerkstelligen. De tijdreeksgrafieken en de paretodiagrammen gelden vaar de valgende bewerkingsgroepen (en zijn daar ook opgehangen. resp. neergelegd): Ie-machine, axiaalmachine, handmatige fabricage en de 100% cantrale + nasaldeergroep. -De arderrappartage, de fautrappartage (baardniveau) en de fautrappartage (campanentniveau) in de bestaande situatie zijn niet geschikt als terugkoppel infarmatie (zie 5.4. ; probleemvelden in de bestsande situatie, punt 8). Een nieuwe rappartage (fautrappartage zo als ik heb genoemd) moet dienen als terugkappelinfarmatie (zie aplassingen en mogelijke oplossingen vaar probleemvelden; 5.4. , punt 8).
tabe I 5. 11 •
~
'" '"'"" .....
V'\
e::
0
0
z eo:
v>;:. 0>:
-
""
Vl-
« 0 ..... 0.. ..... x:.x: .... VlO Z...J x . -0 '" VI
eo:", "'0 ....Ie:: ..... z < ..... g~
0..< ::00.. 0 0 00: ""0
h STORINGSRAPPORT SEQUENCE MACHINE FORM. PROCESCONTROLE IC-MACHINE v TIJDREEKSGRAFIEK IC-MACHIt'4E X PARETO IC-MACHINE X GRAFIEK KIoiALiTEITSCIJFERS Ie-MACH. h STORINGSRAPPORT IC-MACHiNE FORM. PROCESCONTROLE AX MACHINE TIJDREEKSGRAFIEK AX.MACHINE PARETO AX.MACHINE X GRAFIEK KWALITEITSCIJFERS AX.MACH. STORINGSRAPPORT AX.MACHINE h FORM. PROCESCONTROLE HANOM.rABR. I'-TIJDREEKSGRAFIEK HANOM.FA8R. PARETO HANOM.FABR. GRAFIEK KWALITEITSCIJFERS HANDM.FA8R MEETSTAAT GOLFSOLOEREN STORIt'4GSRAPPORT GOLFSOLDEREN FORM. PROCESCONTROLE SOLDEREN TIJDREEKSGRAFIEK SOLDEREN PARETO SOLDEREN "ORM. PROCESCONTROLE NASdloEREN T!JOREEKSGRAFIEK NASOLDEREN PARETO NASOLOEREN GRAFIEK KWALITEITSCIJFERS NASOLOEREN rVOLGKAART FOUTRAPPORTAGE REPARATIE NA TESTEN fKWALITEITSBEOORDELINGS RAPPORT QUALITY LEVEL DIAGRAM
.... '"
Q.
V> VI
VlO
~~ ~
""""
"''''
"" '"
U!~
....'" '"""'" za:: - :il wu -'"
:::ox:
It'4FORMATIEDRAGER
..:
....
Zw w .....
W,,"
eo:
0.. ..... 1:::> -II> 01-% u.J 1- .......... 0::0 1-'" u ..... I..... 0.. '-' ::C'" -eo: u ..... co UI- it-'''' ..... 0 :::> « :z ...J- .:::0 u u -x: g~ < ..... a::;:. :::0 ::co ~::: ::0 ..... .......... ..... 0.. 0 uZ .... v> "":I: v> ::::>LU «« ':::0 ::::>u I,",co z ~~ X::I: cav> ..... ~::: ....I .... 0.. v> a:: 0 < 0 .......... ""I1-:::0 ""c:: ou 0 .:::0 ..... ..... ...J ..... ..,< ::C:l: ::C:X: ..... u u "'co ""Iu"-' z '" 1-< 0 -0>: uz ....J« 0 wu ..... <0.. zx: :ex uw ..... ::0 0 ::0 ..... _ 0 ;:2 u.. u. co z ..... ..... < Q. 0..0.. Q. 0.. 0..0.. a.. o::~ Q..o v>
zv> u we:: ::ceo: % ..... za:: ..... «\oJ .... x:1..... uo>:u t;:;: 0:::0 0:
"'co ::><1:
.... :.:
..... « -11>::0
z - .... 0 .... ::c zz 0 II> U«O eo: z ..... <.:> •
z -c::
....J
w
'"'0 0..... owo
~
z<.:> ""'« <.:>u
.....
:.:
""....u:::>
.....
u.J
z '"e::
0 \oJ
%
:z
Q
VERANTWOOROELIJK
<.:> I~ ..... ""'" -:.:
:;;g ""'"
g
..... ......... ,:;.':5
~~ "" ~li: ii::t
~
'" "''''' ....
Ix
X
X ~ h r'
1)(
X
r
f'-'
IX
t:<
~
IX
~ I t:=:
~
I-
~
" ~ A. X
h
XX
~
Ix
X~
D<
IX
iQ
1)(
~
t=: ~
tx
lA jV~
1)(1)( IXIX
XX Ixx
xix
Ix X
() verantwoorde: ijk voor informatie op rormulier
VERANTWOORO£LIJKHEOENMATRIX
X
(NIEUWE SITUATIE)
heeft inrormatie van formulier nodig
~
~
-683
terugkoppeling -Nieuwe en reeds, ingevoerde terugkoppelingen zijn er voor het uitvoerende niveau (tijdreeksgrafieken en paretodiagrammen). -Nieuwen reeds ingevoerd is het storingsrapport. Deze is na invulling bestemd voor de betreffende groepsleider en de technische dienst. -In de oude situatle glngen tijdreeksgrafieken en paretodiagrammen van de soldeermachine naar de chef van hal 4. Deze Informatie is echter te gedetailleerd, in de nieuwe situatie onfvangt hlj deze informatie nlet meer. Ook gaat deze informatie naar de afdel ing inkoop. Deze afdeling heeft echter meer behoefte aan reeds uitgewerkte informatie m.b.t. leveranciers.
5.6.3. NIEUWE FUNCTIES EN TAKEN De nieuwe functies en taken liggen in het vlak van de verwerving en de verwerking van gegevens uit het productieproces. Het verwerven van gegevens -De operator van de sequence machine dient het storingsrapport bij te houden. -De operators van de IC en axiaalmachines moeten controles gaan uitvoeren en foutgegevens gaan registreren, tevens dienen de storlngsrapporten te worden bijgehouden. -Een nleuw aan te stellen "vliegende adviseur" moet controles gaan uitvoeren en advies geven bij de bewerkingsgroepen voor solderen. -De 100% controle + reparatie groep komt te verval1en in het nieuwe procesbeheerslngssysteem. Het verwerken van gegevens Gestreefd moet worden naar een systeem waarbij de gegevens door de directe medewerkers direct verwerkt worden. Te denken valt hlerbij aan een centrale terminal of een terminal bij elke bewerkingsgroep in hal 4. Ais in dit geval de gegevens direct afleesbaar zijn kunnen we spreken van een "real time procescontrole". Voordat echter zo#n systeem ingevoerd mag worden moet er eerst een adequaat "pap I eren sys teemll z I j n. -De groepsleiders verwerken de gegevens van hun groep tot tijdreeksgrafieken en pareto diagrammen. Deze taak moet binnenkort overgenomen worden door de betreffende directe medewerkers.
-69-
5.6.4. CONCLUSIE Een productieproces moet geregeld en gestuurd worden, wil het aan de procesnormen blijven voldoen. Voor die regeling en sturing is informatie nodig, die verkregen kan worden met behulp van meetpunten in het productieproces. Het beste is wanneer iedere bewerkingsgroep een meetpunt is, zodat terugkoppeling snel en effectief kan plaatsvinden. Het doel moet zijn dat iedere medewerker zichzelf controleert, om zo een 100% controle mogelijk te maken. Dit is op de korte termijn echter nog niet haalbaar, daar voor toepassing van dit systeem kwaliteitsopleidingen noodzakelijk zijn voor aIle medewerkers. Daar waar een 100% controle njet mogelijk is, kan het continu steekproefsysteem of een ander steekproefsysteem door de medewerkers toegepast worden. De gegevens uit he: productieproces moeten verwerkt en geanalyseerd worden. In de bestaande situatie gebeurt deze verwerking gedecentraliseerd, op verschillende afdelingen. Er moet gestreefd worden naar een gecentraliseerde gegevensverwerking, waarbij de gevevens in een database terecht komen. Dit is zowel mogelijk met een handmatig systeem als met een computer gestuurd systeem met een of meerdere terminals voor de gegevensverwerking. De verwerkte gegevens moeten geinterpreteerd worden. Er meet hierbij een onderscheid gemaakt worden naar verschil1ende aggregatieniveau~s
; een management, een afdelings, een beheers en een uit-
voerend niveau. Elk niveau heeft zijn eigen specifieke informatie nodig om bepaaJde beslissingen te kunnen nemen.
-70-
HOOFDSTUK 6
FOUTENANALYSE
INLEIDING Om prioriteiten te kunnen stellen bij het oplossen van fouten en de oorzaken hiervan, is het noodzakelijk om een foutenanalyse uit te voeren.
(bijlage E).
De fouten die in hal 4 ontstaan kunnen worden onderverdeeld in component fouten en soldeerfouten. De component fouten ontstaan bij het bestUcken (plaatsen van componenten op de kale printplaat) van resp. de Ie-machine, de axiaal machine en de handmatige fabricage. De volgende component foutsoorten zijn te onderscheiden: -foutieve waarde/type -nlet geplaatst -sJecht geplaatst -polariteit verkeerd -beschadigd -geleiders verkeerd gebogen (comp.zijde) -geleiders verkeerd gebogen (soldeer zijde) De soldeerfouten ontstaan bij het machinaal solderen, waarbij de volgende foutsoorten te onderscheiden zijn: -blowholes -geen tin opgevloeid -te veel tin -te weinig tin -nlet gesoJdeerde verbinding
+
-tinbrug o.a. sJuiting
+
-droogsoldering
+
-O.wo 1doende vI oe i -ernstige vloeifout
+
(+ = altijd nasolderen. bij de andere foutsoorten is dat afhankelijk
van de ernst van de fout)
-71-
Zowe1 bij de component foutsoorten als bij de soldeerfoutsoorten zijn er twee verschillende benaderingen om het aantal fouten aan te geven: -het aantal component fouten per print (of per 100 printen) -het aantal soldeerfouten per print (of per 100 printen) 2 -het aantal component fouten per 100 componenten -het aantal soldeerfouten per 100 soldeerpuntjes Sij benadering 1 wordt ervan uitgegaan dat het niet van belang is of een print ingewikkeld (veel componenten en soldeerpuntjes). of eenvoudig is. immers er mogen slechts een bepaald aantal fouten op een printplaat voorkomen (AQL-waarde). e Bij de 2 benadering wordt uitgegaan van het aantal fouten bij het plaatsen van componenten en het solderen van puntjes. Het is derhalve een benadering vanuit de machine. die een bepaald percentage fouten veroorzaakt. De foutenanalyse is verricht in een bepaalde periode. Voor de componenten loopt de periode van week 35 tIm week 45 m.u.v. week4l. Er zijn in deze periode totaal 16.456 printen de controle gepasseerd. Voor de soldeerfouten loopt de peri ode van week 27 tim week 46 m.u.v. week 31.33.34 en 42. De pareto analyse Een Zeer effectief hulpmiddel bij de foutenanalyse is het paretodiagram, ook weI de 80-20 regel genoemd. Deze laatste benaming is ontstaan door het feit dat vaak + 80% van de gebeurtenissen veroorzaakt wordt door slechts + 20% van de oorzaken. Het visgraatdiagram Het visgraatdiagram is een methode om de oorzaken van fouten op een zeer overzichtelijke wijze weer te geven. (bljlage E).
-72-
DE COMPONENT FOUTENANALYSE Elk type print bezit een verschillend aantal componenten. Deze aantallen zijn van belang i .v.m. de berekening van het aantal fouten per 100 componenten. De volgende tabel geeft weer het aantal IC-componenten, het aantal axiaal componenten en het aantal met de hand geplaatste componenten, voor de verschillende type printen van de VOX1100.
~ type
aantal componenten aanta! IC-
componenten aantal aXlaalcomponenten aanta I handm. componenten
TOTAAL
;; Q
<:>
""" '"
;;
'"<:>
.;r
'"
;; <:>
<:> ,.....
r-..
- Igig
-
.:T
:::;
"" :;
">
'"
Q
'"<:> Q
Q
""
'"
""
33
58
-
-
90 243
127
42
72
91
149
98
50
18
51
j176 .425
283
92
90
149
15
71
I
7
tabe 1 6. 1 •
Bij foutenanalyses is het mogelijk om een aantal verschillende doorsnijdingen te maken op de niveau·s van globale analyse tot de meer gedetailleerde analyse. de globale analyse De volgende tabellen geven per bewerkingsgroep en type print resp. het gemiddeld aantal fouten weer per 100 printen en per 100 componenten.
~ type
bewerkingsgroep
;; Q '" ..... "" '"
-""
;;
Q Q
.;r N
'"
'" ""..... "'-
-""
gig
;;
"!
:;
'"
.:T
....">
Q
Q
Q Q Q
- -
Ie-MACHINE fIX. HACH I HE HANOM.FABR.
6.1 9.4 12. 8.1 8.1 4.9 4.2 10.0 4.6 21.1 16.7 7.1 7.6 1.7 8.4
TOTAAL PARETO% •
31.8 34.2 24.3 24 2b HI
~ type
bewerkingsgroep Ie-MACHINE AX.MACHINE HANOM.FABR.
TOTAAL PARETO ..
2.6
;; <:>
Q
""
"'-
'"
;; Q
"""" '" N
;; <:> r'" .....
....
.,1.8
;;
-'"
""
<:> .::r
C
....=:
-"" """"
'"""
-#'
-
0.87 0.17 0.28 0.21 0.09 0.03 0.04 0.1 O. III 0.05 0.30 0.11 0.1l7 0.15 0.09 0.16
I 0.56 0.42 0.32 0.25 0.23 L .. ~
,14
11
9
."
*...0
11)
CJ'I
Q.
."
'e
. '-
7.6 6.7
31 27
10.4
42
11.7 19.1 9 14
;; Q
~
1:1
LOIS 31:1
tabel 6.2. ~
."
."
e "
CJ'I
0.38 0.45 0.88
"8...
.. '-
11)
Q.
22
26 52
tabel 6.3.
-73-
Aan de hand van de tabellen 6.2 en 6.3. zijn een aantal pareto diagrammen gemaakt: -Een pareto diagram ter vergelijking van het percentage fouten 2
gemaakt in de verschillende bewerkingsgroepen. -Een pareto diagram ter vergel ijking van het percentage foute
printen van de verschil1ende type printen. 3 -Een pareto diagram ter vergelijking van het percentage foute componenten van de verschil1ende type printen. ad 1 pare to'",
.0
so
beWerJtl nqsqrQeg
fig . 6., 1 .
De meeste fouten per 100 componenten worden gemaakt bij de handmatige fabricage. Daarna volgen de axiaal en Ie-machine. ad 2
So
so
fig.6.2.
Dit pareto diagram laat door het vlakke verloop zien dat het aantal fouten per 100 printen voor de verschillende type printen niet erg vee 1 ve rs ch i 1t.
-74ad 3 Oare to
g Q
j
"
'"" ~
I
t.ype print
..."""
'""
..."
~
fig.6.3.
'"
Het gootste aantal fouten per 100 componenten wordt gemaakt op de uitbreidingsprint (4600001).
72% van het aantal fouten per 100 componenten wordt gemaakt op de uitbreidingsprint, de toestelprint en de basisprint. gedetai1 leerde analyse Voor een meer gedetai1 leerde foutenanalyse is de volgende tabel samengesteld, waatbij het aantal fouten per type print, per bewerkingsgroep en per foutsoort is weergegeven.
~ foutsoort
;;
;;
Q Q
Q
,.... '"
U'\
Q
4' N
'"
-
;;
Q
Q
Q 0
~
""";:;:;
.,..:-
---
--
;;
'" r,....
Q Q
;;
..,'"<:>
"" .:
::: III
"0 ."
'5'
2 III
'-
'0."
Ie-MACHINE
fou tie f type niet geplaatst slecht geplaatst polariteit verkeerd beschadigd geleiders verkeerd gebogen TOTAAL
AXIAAL MACH. fout i eve waarde niet geplaatst slecht geplaatst poJariteit verkeerd beschadigd geJeiders verkeerd geb. (camp.zijde) geleiders verkeerd geb. (sold. zi jdel TOTAAL HANOM.FAlIR. fout i eve waarde niet geplaatst slecht geplaatst polariteit verkeerd beschadigd geieiders verkeerd geb. (camp. zi joe) geleiders verkeerd geb. (sold .zi jde) TOTAAL
0.5
0.0
I.Q
5.8 l.8 3.6 6.7
0.7 Q.3 0 0.09 0 0 0
2.7
0
-
-
-
0.1 0
-
-
0.01 4.2 1.8 0.1
0.8
0
3.5 3.2 0.1 0.05
0
0
10 46 42 1 1
0
7.7 ,),03 0 2.6 3.6 4.1 3.8 0 0 0 0 0.04 a
0.04 0 3.2 3.5
0.08 0
a
a
0
0
0
40 0
0
0
0
0
0
0
0
Q
0
0
0
0
0.7
a
0
1.7
0
0.6
1.3
3.9 2.9 1.7 0.7 4.3 1.7
0.03
3.3 2.7
1
,0
9
-6.6 1.5 1.9 1.2- 1.0 0.6 1.5 5.3 3.6 5.4 0.3 4.9
2.6
11.3 4.1 0.2 1.4 1.9 a 0.5 a
a a
a a
()
4.4
()
0
3.1
1.0 0.9 0.6 0.1
2.7 0.4 0.2
0
1.5
3.5 3.3
14 34 31
0
0.5 0.3
5 3
0
0
0.08
1
{l
0
1.3
12
10.5
tabel 6.4.
-75-
Aan de hand van bovenstaande tabel zi jn een aantal pareto-diagrammen te maken: 4 -pareto diagram van de foutsoorten bij de Ie-machine
5 -pareto diagram van de foutsoorten bij de axiaalmachine 6 -pareto diagram van de foutsoorten bij de handmatige fabricage IC-MACHINE AXlAAL MACHINE HANOMATlGE FASRICAGE
fig.6.4.
80
50
fig.6.5.
fig.G.6.
so so
ad 4 Uit dit pareto diagram is af te lezen dat de foutsoorten en "slecht geplaatst l l
niet geplaatst ' l verantwoordel ijk zijn voor 88% van het aantal II
fouten. "geleiders verkeerd gebogen" i's nooit voorgekomen in de betreffende periode. ad 5 Uit deze pareto analyse blijkt dat 90% van het aantal fouten veroorzaakt wordt door de foutsoorten ltniet geplaatst " en " s 1echt geplaatst" De foutsoorten " po lariteit verkeerd 'l , Ilbeschadigdil en IlgeJeiders verkeerd gebogen (comp.zijde)" zijn nooit voorgekomen in de betreffende periode. ad 6 Bij de handmatige fabricage heeft 79% van het aantal fouten als oorzaken: "niet geplaatst", IIslecht geplaatst ll en "foutieve waarde ll •
-76-
DE SOLDEER FOUTENANALYSE Elk type print bezit een verschillend aantal soldeerpuntjes. Deze aantallen zijn van belang i.v.m. de berekening van het aantal fouten per 100 componenten. De volgende tabel geeft weer het aantal soldeerpuntjes op de verschillende type printen. puntjes
print
769
toes tel prj ne: (.5730001 ) besturingsprint: [4}JOOOO aitbreidingsprint: (4600001) voed ingspri nt: (5140001) bas i sp"; nt: 15240001) IOK/TOK pr i nt: (4130001)
Z. 162
578 312.
1.909 259
tabel 6.5.
globale analyse De volgende tabel geeft weer het gemiddeld aantal na te so!deren fouten per print, resp. het aantal fouten per 100 soldeerpuntjes v~~r
de verschi1 lende type printen van de VOXll00.
...."...,'" c
routen
- .-...
"co.
'-
-...co.c print
toestelprint: (5730001 ) besturingspr i nt: (4770001) . tbre i ~; ngspr In t: 4600001 \loed ingsprint: J.5J /;00011 bas;sprint: (5240001 )
'ti
~
....0"
B "." I-
0-
"':=" -...c
"";::
0
"
"
... III
"-
I-
0-
4.6
7
0.6
7
17.2
28
0.8
9
11.5
19
2.0
22
15.7
26
5.0
55
12.4
20
0.&
7
tabel 6.6.
Aan de hand van deze tabel zijn twee pareto diagrammen te maken:
7 -pareto diagram van het gemiddeld aanta! na te solderen fouten per type pri nt 8 -pareto diagram van het gemiddeld santa! na te solderen fouten per
too
soldeerpuntjes.
-77pareto.;
dO
fig. 6.7.
fig.6.8.
type print
type print
ad 7 ad 8 ad 7 Dit pareto diagram verJoopt vrij vlak, uitgezonderd de toestelprint, waarop minder fouten geconstateerd zijn. ad 8 Deze pareto analyse laat zien dat 77% van de soldeerfouten per 100 puntjes voorkomt op de uitbreidingsprint en voedingsprint. gedetailleerde analyse Onderstaande tabel geeft weer het gemiddeld aantal na te solderen soldeerfouten per type print en per foutsoort. De bijbehorende pareto analyse laat zien dat 75% van het aantal fouten val1en onder de foutsoortel1 l'blowholes l l , "geen tin opgev]oeid" en IItinbrug o.a. sluitingll.
~ foutsoort
-
;;
<:>
'" ...... M
<::>
'" ,.... <:>
r-...
-
-'" <::>
'"'" <:>
<:>
<:>
-'"
c c -'"
1.1
3.3
4.3
0.6 0.07
3.1
36 26
0.2
2
0.3
0.9
3.1
2.6 0.05
1.2 1.6 0.07 0 0.6
blowholes geen tin opgevloeid te veel tin te we i n i 9 tin niet gesold. . . erb ind i n9 tinbrug 0 • .1. sluiting droogsoldering onvoldoende .... Ioei ernstige vloeifout
2.4 0.4 0.6
7.4 2.6 O. I 1.2
0.3 1.3
0.04
1.0
0.8
1.1 1.3
0.4 0.02
4.8 0.03
0.2 0.05
0.06 0.2
0
0
0
0.05
0.06
1.3
1.4
TOTAAL
4.6
15.7
12.4
a
0.1
17.2
11.5
.'""
10.4 Cl.2
'"
1.2
'0 '"
N U'\
...'"
'J)
7.5
1:1 ."
= '""
~
.:r
0.7
-""
a
Q.
7 10
13 1 0 5
tabe J 6.7.
pare,:o~
.
fig. 6.9.
,
-78HOOFDSTUK 7
CONCLUSIES
De probleemvelden van het bestaande PBS kunnen ondervangen worden door de invoering van een nieuw PBS op basis van het TQC, met als controlemethode een combinatie van het CSS en de kruisjeskaart, en de invoering van een nieuw kwaliteitsinformatiesysteem. Het gaat hierbij om de volgende punten: -De verantwoordelijkheid voor de kwal iteitsuitvoering moet bij de fabricage liggen. -Controle, reparatie en registratie moet in principe door de directe medewerkers per bewerkingsgroep uitgevoerd worden. -De gegevensverwerking verloopt teveel via verschillende afdelingen, hetgeen vertragingen in de terugkoppeling geeft. De gegevens moeten centraal verwerkt gaan worden. -Bij de terugkoppeling van informatie moet rekening worden gehouden met de verschi1 lende
niveau~s
in de organisatie. Het is zeer belangrijk
dat het uitvoerend niveau over terugkoppelinformatie de beschikking heeft. Er is hieraan voldaan door de invoering van tijdreeksgrafieken en paretodiagrammen per bewerkingsgroep. Dezen worden nog door de betreffende groepsJeiders bijgehouden. binnenkort kan dat eveneens een taak worden van de directe medewerkers zelf. -De huidige foutrapportages en orderrapportages voldoen niet. Er moet een nieuwe foutrapportage worden ontworpen. -(Voorlopig) kan een "vliegende adviseur l l bij de bewerkingsgroepen voor solderen worden aangesteld. -Preventief onderhoud moet regelmatig gepleegd worden. Er is een storingsrapport ontworpen en reeds ingevoerd. -De 100% controle + nasolderen is in feite het gevolg van een slecht beheerst soldeerproces. Een nieuwe soldeermachine zonder carriers kan' verbetering geven, omdat compromisloos solderen mogelijk wordt. Een printplaat leveranciersselectie is aan te bevelen. -De 100% controle voorsolderen"en de eindkeuring (printniveau) kunnen gaan venial len. -Foutenanalyse moet regelmatig worden uitgevoerd. hulpmiddelen hierbij zijn de pareto analyse en het visgraatdiagram. De componentfoutsoorten "niet geplaatst l l en IIslecht geplaatst" zijn verantwoordelijk voor de groetste foutenaantal1en. Bij het solderen zijn dit de lIblowholesll, Ilgeen tin opgevloeid" en "tinbrug o.a. sluiting". De aandacht dient op deze foutsoorten te worden gericht.
-79-
LITERATUURLI JST
-Modern kwaliteitsbeleid ir. A.H. Schaafsma en ir. F.G. Willemze -lnleiding kwaliteitsbeheer deel 2 ir. F.A. Mulder -Technische bedrijfsvoering Prof. ir. J.G. Balkenstein F.L. Langemeyer ir. J.H. Morreau -Japanese Manufacturing Techniques R. L. Schonberger
-80LIJST MET AFKORTINGEN, TE GEBRUIKEN BIJ HET COMPOSITORISCHE SCHEMA
De kwaliteits formulieren:
Algemene formulieren:
ORD
0F
SM AS
'''S
SV
CA PR
GPK KL
OL
AE KR
CK lBB MH RB OG IO DP MR KB
G5V OG5 FOK CAE VK
FH
KS
KBT TAL
ItA
IF
ORR
FRB FRC ACF OK GKG OCL GKB
GPT
TG
EG EI
orderformuli er spoedmelding aanvraag startvergunning werkset startvergunning concessie aanvraag product resultaten blad grafiek procescontrole kunstof kruisjeslijst overzichtslijst van de kruisjeslijst afkeurformuli er keuringsresultaten controle kaart intern bestel en begeleidings document material handling retourbon ontvangst goederen inschrijfkaart ontvangsten dagrapport procescontrole meet rapport kwaliteitsbeoordelings rapport B grafiek startvergunningen . overzicht geweigerde startvergunn~ngen formulier opmerkingen klant correctief actie formulier volgkaart foutenlijst handmontage kwaliteitslijst soldeerbad kwaliteits beoordelings rapport age toestellen ter keuring aangeboden lijst kwaliteitsbeoordelings rapport A inschrijfkaart fabricage orderrapportage foutrapportage boardnivo foutrapportage componentnivo actie formulier output keuringsresultaten grafieken keurgegeve~s oorzaakcode leveranc~er grafiek kwaliteitsbeoordelingen grafiek procescontrole toestelband toelichting op grafieken gegevens eindkeuring informatie eindkeuring
CO
o
CB IB FP :3
BB ORD
BO SM
RUO
00 \,'5
J1C
PL
VK
OH
MT MB
IBB PF MCV
UO OB
ORR
FRB FRC
offerte concept order order capaciteit behoefte lijst inkoopbudget fabricageplan bestelbon bevestiging bestelling order formulier binnengekomen ontvangsten s"Ooedmelding rapport age uit te geven orders orders overdue werkset jobkaarten pi ckinglist volgkaart voorraad onderhanden werk materiaal te korten lijst materiaal bon intern bestel en begeleidings documer PF-lijst MCV-lijst uren overzichten lijst onkostenbudget order rapport age foutrapportage boardnivo . foutrapportage componentn~vo
LIJST MET OUDE AFKORTINGEN PI PM PKUM PKTE PKUO PKTM PFOK PFOM
inkoop planning montage controle electrische kwaliteitstechniek onderdelen controle mechanische kwaliteitstechniek kuns tof metaal
andere afkortingen in het compositorisch schema: VERK. verkoop MAG; magazijn PFEG geluid PROD. productie PKT=PKTM+PKTE
-81ORGMHSATIE SEKTOR ?RODUKTIE
(te gebruiken bij bijlagen)
Funktie
org.aand.
Produktie Oirekteur
PO
Sektor Sekretaresse
PS PS
Chef Personeel en Organisatie Personeel en Organisatie
PPC PPO
Chef Bedrijfsbureau Chef Elektrotechnische Ontwikkeling Chef Dokumentatie/Kostprijsbeoaling Chef Mechanische Ontwikkeling Projekt-coOrdinator Chef ~ierkorganisatie
PBC PBEC PBKC PBMC PBP PBWC
Chef Kwaliteitsdienst Kwaliteitsborging Chef Elektronische Kwaliteitsengineering Chef Elektro-mechanische Kwaliteitsengineering Chef Eindorodukten Keuringen Chef Onderdelen Keuringen
PKC PKB PKEC PKMC PKAC PKOC
Chef Logistiek Management Systeembeheerder Taktische Inkooen
PLC PLS PLI PLI
Chef Verwerving Materialen, Goedereri en Oiensten Chef Hoofd Produktienlan Chef Ontvangst Goederen/Fabrikage Magazijnen Chef Distributie/Verkoop Magazijnen
PLVC PLHC PLMC PLOC
Chef Fabrikage Elektronische Produkten Fabrikage-planning Produkt-specialist Kwaliteits-insoekteur Chef Machinale Fabrikage Chef Handmatige Fabrikage Chef Solderen . Chef Testen Test-Specialist Chef Wikkelen
PFC PFF PFP PFK
Chef Fabrikage Toestellen/Soeciale Produkten Verwerkingstechnieken Fabrikage-planning Eerste aansoreekbare Fabrikage Metaaldelen Chef Kunststoffen Chef Printmontage Omega (coordinator hal III) Chef Montage Omega Chef Bijzondere Montages (coordinator hal II) Chef Diverse Montages
PMC PMV PMF PMO PMKC PMPC PMMC PMBC PMDC
Chef Technische Dienst Urenregistratie
PTC
Milieu en Veiligheid (Dart-time) Chef Schoonmaak/Coordinator Bewaking Chef t<7erktuigbouwkundig Onderhoud Chef Elektrotechnisch Onderhoud Chef Bouwkundig Onderhoud Chef Gereedschaomakerij
PFHC PFSC PFTC PF'rl' PFWC
WOCI
PTU
P'IU :!?TM PTSC PTWC :!?TEC :!?TBC PTWGC
PGL's
PROCESBEHEERSING IN EEN PRINTPLAAT-PRODUCT1EHAL BIJLAGEN
(bij rapport nr. WPB 0364)
M.E. van der Ree
INHOUDSOPGAVE Bijlage A
BIJLAGEN
biz.
KWALITEITSGROEP VOX1100 -de kwal iteitsgroep VOX1100 -afgewerkte actiepunten -evaluatierapport (reacties van de directe medewerkers)
1
3 8
BiJlage B
DE KWALITEITSORGANISATIE
11
Bijlage C
HET AQL-SYSTEEM
17
-uitleg van het AQL-systeem -foutsoorten met bijbehorende AQL-waarden -partijgrootte met codeletters-tabel -de AQL-tabel
17 18 19 20
Bijlage 0
PROCESCONTROLE M.B.V. REGELKAARTEN
21
Bijlage E
INVENTARISATIE VAN MOGELIJKE FOUTOORZAKEN
28 29 29 30
-foutenanalyse van de -foutenanalyse van de -foutenanalyse van de -foutenanalyse van de -het visgraatdiagram Bijlage F
axiaalmachine IC-machine handmatige fabricage soldeermachine
PRODUCTIEBESTURING M.B.V. KANBANS -het dubbele kanban-systeem -het enkelvoudige kanban-systeem -bepaling van het aantal kanbans
Bijlage G
31
32 33 33 34
35
NIEUWE PROCEDURES BETREFFENDE DE VERWERVING EN VERWERKING . VAN GEGEVENS UIT HET PRODUCT I EPROCES VAN HAL 4
36
-chef handmatige fabricage -chef machinale fabricage -procescontrole nasolderen -het storingsrapport -voorbeelden van procescohtroleformul ieren -voorbeeld van een staafdiagram -voorbeeld van een tijdreeksgrafiek
38 38 39 40
Bijlage H
DE SOLDEERMACHINE
47
Bijlage
HET COMPOSITORISCHE SCHEMA EN DE INFORMATIEMATRiX
49
Bijlage J
HET CONTINU STEEKPROEF SYSTEEM
60
Bijlage K
LiJST MET AFKORTINGEN
79
42
45 46
B I J LAGE A
-1-
DE KWALITEITSGROEP VOX1100 Tijdens mijn afstudeerperiode ben ik ongeveer een half jaar lang lid geweest van de kwaliteitsgroep VOXll00. De kwaliteitsgroep VOX1100
is door de productiedirecteur in het leven
geroepen als direct gevolg van de slechte kwaliteit van de VOX1100 bedrijfsinstallatie. Deze groep bestaat uit de volgende leden: ·chef fabricage electronische producten (hal 4) -medewerker electrotechnische kwaliteitstechniek -medewerker van het bedrijfsbureau (werkorganisatie). -de productspecial ist. -ikzelf De eerste prioriteit was "het oplossen van de kwaliteitsproblemen van de VOX11 00 11 • Deze opdracht hebben we gesplitst in een aantal deelopdrachten: -verbeteren van de productkwaliteit -verbeteren van de proceskwal iteit -invoeren van procescontrole Bij de oprichting van de kwaiiteitsgroep waren de kwaliteitsprobiemen rond de VOXl iOa installatie zo groot, dat het nOodzakel ijk was om dag een bijeenkomst te houden, later werd dat teruggebracht
jed~re
tot~en
keer per week. De aandacht werd ten eerste gerichL op de verbetering van de productkwaliteit om te voorkomen oat er nug slechte prooucten bij de PTT terecht kwamen. Dit werd bereikt door de invoering van extra controle punten in het productieproces. Tegelijkertijd werden zogenaamde "PVK~SII bestud~erd
(Bij afkeur van producten door de PTT wordt een PVK naar
Eric::.son gestuurd, met daarop de reden van afkeur). Door deze extra controles werd het tevens mogelijk om de geconstateerde afwijkingen te analyseren en te elimineren. Parallel hieraan werden activiteiten gestart om de proceskwaliteit te verbeteren. Er werd besloten om dit zeer structureel aan te gaan pakken. Eerst werd aan het Pl-overleg (productiedirecteur en de chefs van de afdeJingen en bewerkingsgroepen) een presentatie gegeven, waarin werd uitgelegd hoe de VOX1100 groep het een en ander wilde gaan aanpakken. Na afloop van deze presentatie gaf de productiedirecteur IIhet groene licht ll voor de methode van aanpak zoals de VOX1100 groep zich had voorges te 1d.
-2-
Oeze methode van aanpak was zodanig dat onze ideeen over procesbeheersing nlet zonder meer werden ingevoerd, maar dat via presentaties aan de directe medewerkers duidelijk werd gemaakt hoe het er met de kwal iteit voorstond. Na de presentatie konden de medewerkers mondeling of schriftelijk (m.b.v. een enquete formulier) reageren. We hebben voor deze methode van aanpak gekozen om de volgende redenen: -verhogen van de acceptatie van de veranderingen -verhogen van de motivatie van aIle betrokkenen Na bestudering van deze ingevulde enquete formulieren bleken er enorm veel ideeen betreffende de kwaliteit te bestaan bij de directe medewerkers. (zie verderop in deze bijlage A). Nu de VOX1100 groep enkele maanden bestaat zijn de ernstigste kwaliteitsproblemen rond de VOX1100 opgelost.
Op de volgende bladzijde volgen enkele reeds door de kwaliteitsgroep afgewerkte actiepunten.
ERICSSON
I vooroereld
~
-3-
. PEW!TS
1)
I
rev.
1986-12-09
I goe
Nr.
Aktielijst afgewerkte punten. aatum • date
preoared
I gecontr.· cneclcea
documentnr.• doCument /'to.
1. Cl1Cl I aos_"eferenlle· Ii/em/terence
Kw.gr. VOX 1100
KWALITEITSGROEP VOX 1100
Blad 1 (S)
Afqewerkte Aktieounten.
Afqewerkt
Brom trafo's a) Er is een proef genomen met een twee komp::>nentenlak van Romal. De resultaten zijn bevredigend. Nadeel van deze methode is de specialistische verwerking I welke de aanschaf van diverse hulpmiddelen (oven, dompelbaden, droogrekken e.d.) noodzakelijk maakt. Hiernaar is een klein onderzoek verricht. Verdere akties volgen pas indien dit noodzakelijk blijkt uit het onderzoek naar een definitieve construktie trafo (zie ook punt Ie) •
861208
c) PTT heeft reeds een klimaatteat uitgevoerd. PTT heeft teruggekoppeld aan PKE dat het resultaat bevredigend is. d) PKE/JvB heeft het vocrstel om het lijmen als definitief aan PTT vocr te stellen besproken met PKEC. Het blijkt dat met PTT is afgesproken dat het lijmen alleen tijdelijk toegepast mag worden.
861020
e) Definitieve oplossing In week 49 is een werkgroep binnen sector A opgestart om een goede konstruktie trafo te onder zoeken. De fases van het onderzoek zullen in een planning aangegeven worden. Middels een voortgangsover leg zullen de leden van de kwaliteitsgroep op de hocgte worden gehouden. (zie ock 0352/T~afo-86:001) 2.
Kwa1iteitsbewaking Kwa1iteitsbewaking is tijdens het ovarleg met de pgl's aan de orde gekomen. Dit onderwerp zal in het totale plan m.b.t. procesbeheersing meegenomen worden. De opzet wordt bepaald na de presentaties a.3.0 alle medewerkers.
904 ...
--1----______________________________..1..-_ _ _ _ __
ERICSSON ~ I
-4-
0
IPBw/TS
I goe
Nr.
3)
5)
Aktielijst afgewerkte punten. datum date
orepared
I
rev.
1986-12-09 0
I gecontr.· checked
a"Droved
010 dOss.er:re/erentle • 1,le
Kw.gr. VOX 1100
KWALITEITSGROEP VOX 1100
Blad
Afqewerkte Aktieounten.
Afqewerkt
2 (5)
Maskerprobleem toeste1erint a) De 1everancier heeft 2 proefprinten opgestuurd. Het resultaat is bevredigend.
861013
b) Jos heeft geinformeerd wanneer de nieuwe reV1Sle printen binnenkomen. Volgens PLI/GP komen de printen 1986-10-24 binnen.
86102.7
c) De nieuwe rev.-~inten zijn sinds week 44 in produktie. Oat ze vo1doen aan verwachting b1ijkt uit de resul~aten na drie weken produktie.
861124
Resetschake1aar besturingsprint De resetschakelaar gat rage1matig probleman (openbarsten en niet funktioneren). De oplossing is het verhoogd opstellen d.m.v. 2. kralenrijtjes. Voor onderzoekgegevens zie PFP86016 , Voor montagewijze zie 1301-BYZNlOl06/2.
6)
dOCl.llnentnr .• dOCument flO.
861124
Deksels voor kisten bij handmontage 1. Om te voorkomen dat 10sse metaaldelen op princen
terecht komen tijdens handmontage is het toepassen van dekse1s op de kisten voorgesteld. a) 1 deksel is voor proef binnen en voldoet aan de verwachting. Een order voor het leveren van 100 dekse1s is reeds gegeven.
860924
b) De leverancier (Bregil) heeft probleman gehad met het krijgen van het juiste U-~ofiel. Na over leg met de leveranciers was atgesproken dat de deksels uiterlijk wk 44 ge1everd worden. Om deze levertijd te garanderen wordt mogelijk voor een ander type profiel gekozen. Wk 44 weer niet binnen. Tijdens telefonisch kontakt, tussen PEWITS en de firma Bragil is afgesproken dat de dekse1s donderdag 6 november a.s. geleverd worden. De deksels zijn 6 november 1986 geleverd.
861106
Q4 A--l...---------------------------------..J.------o
ERICSSON
==
-5-
voorbere.d • (JrecareCI
PBw/TS
7)
·aate
I
1986-12-09 I
Nr.
Aktielijst afgewerkte punten. aatum
gecontr· cfleckeCI
rev
documentnr .. aocument /'10.
010 OOSSlef'feterenlie file/referenCe
Kw . gr. VOX 11 00
KWALITEITSGROEP VOX 1100
Blad 3 (5)
Afgewerkte Aktiepunten.
Afqewerkt
a) Verzwaren burn-in De burn-in procedure is verzwaard door de netspanspanning te gaan schakelen. De installaties staan 15 uur onder spanning I waarvan de eerste 6 uur continue. Vervolgens worden de instal1aties om hat uur aanen uitgeschake1d.
860924
b) Invoeren funktionele test voor burn-in Om enig inzicht te verkrijgen in de effecten van een verzwaarde burn-in wordt een verkorte funktione1e test voor de burn-in ingevoerd. Aileen de instaIIaties die goed door deze test komen gaan de burn-in in. Uitva11ers worden eerst gerepareerd. PFP heeft een testinstruktie gemaakt. Vanaf week 43 wordt deze test ingevoerd. 8)
861020
Bevestiging connectoren a) PKE/JvB heeft nagegaan of een stalen holniet gebruikt mag worden. PTT keurt de eoepassing van een holniet goed, indien deze voldoet aan een bepaalde oppervlaktebehandeling zeals die bekend is binnen E'IM.
9)
861013
Verwerven procesgegevens Naast de huidige verwerving van de gegevens van de machine en handrnontage worde voorgesteld op korte termijn proceskontrole in te voeren bij het nasolderen. a) Marc heeft het e.e.a. onderzocht. T.b.v. de registratie en de verwerking van de gegevens heeft Marc een instruktie gemaakt veor de PGL' s.
861027
De instrukties zijn 1986-11-07 besproken in het Hal 4 werkover1eg.
861107
b)
~
•.• __-L__________________________________________________________________________
~
_____________
ERICSSON ~ I voort>ereid . oreoarea
-6-
PBw/TS
10)
I
rev
1986-12-09
I goedgekeurd· aooroved
Nr.
Aktielijst afgewerkte punten.
I ge<:Ontr.· cfled(eo
documentn, .. i1OCUmel'lt no.
QI0 dO~lrefer_e
• filelrelerE1tlCB
Kw.gr. vox 1100
KWALITEITSGROEP VOX 1100
Blad 4 (5)
Afgewerkte Aktiepunten.
Afqewerkt
Werkplan 0pleiding medewerkers PFP en PSv/TS hebben de presentatie aan de PGL's voorbereid. Het karakter van de presentatie iSi samen met de PGL's de voorstellen van de kwaliteitsgroep bespreken.
861027
Uit deze bespreking moeten ideeen kamen hoe we aan de invoering van een goede procesbeheersing gestalte kunnen geven. Aandachtspunten zijn: - kwaliteitsverantwoorde1ijkheid - procesbeheersing - Benodigde hulpmiddelen. presentaties aan de direkte medewerkers zullen hetzelfde karakter hebben.
De
11)
Afgewerkte PVK's (De PVK's worden pas a1s afgewerkt beschouwd na akkoord getekend door PFC, PKEC en PD.) PVK 9256/'86 PVK 9541/0 PVK 9507/'86
PVK PVK PVK PVK PVK
12)
9512/'86 11065 I' 86 10768/'86
PVK 1245/'86 PVK 11839/' 86 PVK P12126/'86
PVK 12379/'86 861124
12680/ ' 86
861204
12835/'86 : Deze PVK is als kennisgeving aangenomen. Er zu11en geen verdere akties op volgen.
861208
IDK toestellen met oude bandkabe1s Op de IDK toestellen die in wk 44 zijn afge1everd is een 100% kontro1e uitgevoerd door PM i.s.m. PK. Na week 44 zijn aIle verwerkte bandkabels extra streng gekontroleerd. Vanaf week 47 worden er geen oude types bandkabel meer verwerkt.
904,0
860912 861104 861104
861103
861124
~-------------------------------------------~-------------
ERICSSON
i'i
-7-
voortlere.Q . orepared
Aktielijst afgewerkte punten. datum· date
PBW/TS I geeonlr.
goedgekeurd • aoproved
I rev
1986-12-09 cnecked
documentnr.. doC_t Ito.
do$S.er'relerentte • hletr~
Kw .gr.
Nr.
13)
KWALITEITSGROEP VOX 1100
Blad 5 (5)
Afgewerkte Aktieounten.
Afqewerkt
Nieuwe uitvoering bandka.be1s
Bij de nieuwe bandkabels waren kontaktprOblernen met de aangeslagen soldeerconnectors. AIle bandkabels zijn in week 47 teruggekomen van AMP. 15)
861124
Preventief onderhoud "PREVENTIEF ONDERHOUD IS EEN BELANGRIJKE SCHAKEL IN DE TOTALE KWALITEITSKETTING".
£en en ander is besproken binnen Pl. Vanaf 24 noverrber 1986 za1 door Frits van Loon een preventief onderhoud-systeem worden opgezet. 16)
vox 1100
861124
Storingsregistratie machines Vanaf week 49 is een storingsregistratiesysteem ingevoerd door PFC. Marc van der Ree heeft hiervoor formulieren en een instruktie gemaakt.
861201
OO~A---L-------------------------------------------------------------------~-------------
-8-
ERICSSON
==
KWALITEIT PRODUKTIE,
1
(3)
SAMEN OP WEG NAAR ....
Van
Kwaliteitsgroep VOX 1100 Ad van der Bend Peter Westeneng Jos van Berkel Marc van der Ree Toon Siemons
PrC PFP PKE PBW
Aan
Alle deelnemers aan de pcesentaties met overleg dd. 12 en 13 november jl. (medewerkers: PMB, PMO, POO, PFH, PEM, PFS, PFT en pm)
Kopie
Piet Avontuur Hans van I t Schip Piet de Beukelaer Rien van Og John Schellekens Jan Spooren
PO PMC PPC PKEC PBWC EQC
Betreft: Evaluatierapport naar aanleiding van de reakties die zijn gekomen uit de gehouden presentaties van 12 en 13 november j1.
* Inleiding Voorafgaand aan de presentaties is de kwaliteitsgroep VOX 1100 voorgesteld aan de aanwezigen en is in het kort ingegaan op wat de reden is van het ontstaan van de kwaliteitsgroep. Tijdens de presentaties zijn een aantal zaken besproken. Er is teruggekeken naar de afgelopen tijd hoe met name de VOX 1100 produktie is verlopen en de akties die nodig waren om een produkt met de goede kwaliteit te leveren. Hierbij is ingegaan op het vele nawerk dat we hebben moeten verrichten om tot die goede kwaliteit te komen. Verder is het standpunt van de kwaliteitsgroep aangehaald wat zegt! dat kwaliteit een verantwoordelijkheid is van IEDEREEN en dat we er SAMEN aan moeten werken om een goede kwaliteit te bereiken. oak is de klantgedachte besproken, hetgeen inhoudt dat iedereen in feite klant is van elkaar.
* Samenvatting van de reakties Oirekt na de presentatie is aan de aanwezigen hun reaktie gevraagd op hetgeen is verteld. Daarnaast kwamen er ideeen en suggesties los die kunnen bijdragen tot het verbeteren van de kwaliteit in de produktie. De deelnemer.s konden hun gedachte en ideeen ook vermelden op een evaluatieformulier wat na afloop werd uitgereikt. Door de kwaliteitsgroep zijn al deze reakties verzameld en op een rijtje gezet. Met uitzondering van een paar algemene opmerkingen waren al deze reakties in negen punten onder te brengen.
kwaliteitsgroep vox 1100
-':;;1-
ERICSSON
KWALITEIT PRODUKTIE,
2
(3)
SAMEN OP WEG NAAR ....
Hieronder worden die negen punten vermeld en kort toegelicht. 1) Proceskontrole Kontroles uitvoeren op de werkplekken waarbij kleine aantallen gekontroleerd worden. De voordelen hiervan zijn: - De fouten warden sneller ontdekt - De fouten kunnen direkt teruggekoppeld worden - Het proces wordt continue bijgestuurd 2)
Reearatie in het proces
Iedereen zijn!haar eigen fouten Laten herstellen. 3) Kontrole op aangeleverd materiaal
Het materiaal dat op de werkplekken wardt aangeleverd moet zodanig goed zijn dat het geen problemen meer geeft bij de ver~rking. 4)
Informatie!terugkoppeling
Er is behoefte aan informatie in de breedste zin van het woord. Naast informatie met betrekking tot de kwaliteit moet iedereen geinformeerd worden over allerlei zaken die betrekking hebben op de produktie. oak is er beheefte aan informatie over plaatsen buiten het eigen werkgebied, zodat een gerichte terugkoppeling kan plaatsvinden. De informatie en terugkoppeling moet regelmatig plaatsvinden om te voorkomen dat de aandacht verslapt. De informatie moet altijd gegeven worden en niet aIleen als er problemen zijn te meiden. 5) Instrukties!dokumenten Op aIle werkplekken moeten de benodigde dokumenten en instrukties aanwezig of beschikbaar zijn. Deze dokumenten en instrukties moeten in begrijpende taal zijn uitgevoerd, zodat men niet afhankelijk is van bepaaide personen.
6) Opleidingen Indien iemand voor nieuw, of ander, werk wordt ingezet zal hij of zij daarvoor goed opgeleid oftewel geinstrueerd moeten worden. AfhankeIijk van ervaring van de in te leren medewerker zal dit, of door middel van goede begeleiding op de werkplek, of door middel van een opleiding vooraf moeten gebeuren. 7) 8etrouwbaarheid machines en hulemiddelen.
Het onderhoud aan machines en andere hulpmiddelen meet zodanig worden uitgevoerd dat ze betrouwbaar zijn. Ben niet geed funktionerende machine werkt verstorend en Levert slechte kwaliteit. kwaliteitsgroep VOX 1100
-10-
ERICSSON
3
KWALITEIT PRODUKTIE,
(3)
SAMEN OP WEG NAAR ....
8) Huishouding Onder huishouding wordt verstaan dat de afdeling opget".uitrrl en overzichtelijk meet zijn. Ben goede huishouding komt ten goede van de kwaliteit en de organisatie op de afdeling. 9)
Werkverdeling
Er zou meer aandacht gegeven moeten worden aan de werkverdeling. Aan de moeilijkere bewerkingen moeten mensen gezet worden die het werk kunnen blijven doen. Door veel wisselingen worden fouten in de hand gewerkt.
10) Algemene opmerkingen De indruk is ontstaan dat de, overigens terechte, aandacht voor Omega ten koste is gegaan van de aandacht voor andere produkten. Het is belangrijk dat de mensen gemotiveerd blijven voor het werk dat ze doen.
* Voortgang Zeals tijdens de bijeenkomsten is verteld zal de voortgang plaatsvinden in kleine groepen van fabrikagemedewerkers. Deze groepen zullen zich gaan bezighouden met het invoeren van de veranderingen die nodig zijn om de kwaliteit van het produktieproces te verbeteren. Hierbij wordt uitgegaan van hetgeen in bovenstaande punten is vermeld. Alle medewerkers zullen over de voortgang geinformeerd worden middels het werkoverleg van de diverse bewerkingsgroepen. De kwaliteitsgroep VOX 1100 zal adviseren met ingang van 1987 een gerege1d werkoverleg per bewerkingsgroep op te starten.
1986-12-15
kwaliteitsgroep VOX 1100
-11-
DE KWALITEITSORGANISATIE
BIJLAGE B
(Een algemeen verhaal over de taken van de verschillende, instanties t.a.v. de kwaliteit)
De kwaliteit wordt door een groot aantal factoren beinvloed. een daarvan is de organisatie van de kwaliteitsdienst Enkele vuistregels voor een kwaliteitsorganisatie zijn: -Een duidelijke kwaliteitsorganisatie ledereen moet zijn taken en verantwoordelijkheden kennen, en weten hoe hij deze moet uitvoeren en daartoe de middelen hebben. -Toegewezen taken en verantwoordelijkheden mogen elkaar niet overlappen en er mogen geen hiaten zijn. -Bij de taakverdeling kan het management bij exeption worden toegepas t. Oit betekend dat op elk leidinggevend niveau slechts die kwesties aan de orde komen, die duidelijk niet op een lager geJegen niveau afgehandeld kunnen worden.
DE PRIMAIRE EN SECUNOAIRE INSTANTIES In een kwaliteitsorganisatie zlJn in principe drie primaire instanties te onderscheiden: -de verkoopafdeling -de ontwerpafdeling -de fabricageafdeling De verkoopafdeling dient aan te geven wat door de klant gewenst wordt. De ontwerpafdeling maakt een ontwerp aan de hand van'de wensen van de klant, waarbij rekening moet worden gehouden met de fabricage mogelijkheden. De fabricageafdeling dient tenslotte aante geven wat op economische basis kan worden geproduceerd. Naast de primaire instanties zijn de secundaire instanties te onderscheiden. Oeze zijn toegevoegd aan de primaire instanties, ze wijzigen het gestelde niet fundamenteel. -fabricagevoorbereiding - i nkoopafde ling
-12-
DE KWALITEITSFUNCTIES
Om een goed inzicht te verkrijgen in de kwaliteitsorganisatie is het noodzakelijk hierin een aantal functies te onderscheiden. Een functie is een groep werkzaamheden die qua aard gelijk zijn. Er zijn drie functies te onderscheiden: -kwaliteitswetgeving -kwaliteitsuitvoering -kwaliteitsborging 1 Kwal iteitswetgeving en planning van bestaande of te ontwikkelen producten of diensten. -Onderzoek om tot regels te komen of om regels te verbeteren. -Opstellen van normen en specifiecaties. -Opstellen van procedures en het maken van een kwaliteitshandboek. -Het opstellen van fabricagevoorschriften. -Het opstellen van een kwaliteitsplan. -Het opstellen van een plan van uitvoering.
2 Kwal iteitsuitvoering -Het meten en regelen tijdens het proces. -Het beoordelen van toeleveranciers en binnenkomende goederen. -Het calibreren van meetmiddelen en procesbeheersingsmiddelen. -Het opsporen van foutenoorzaken en het verhelpen van fouten. -Het beoordelen van verpakkingsmateriaal. -Het beoordelen van distributiekanalen. -Eindkeuring.
3 Kwaliteitsborging -het verzamelen en analyseren van kwaliteitsgegevens. -Het schouwen van systemen. -Het schouwen van producten. -Het bepalen van kwalitatieve capaciteit van machines mensen en producten. -Foutenbronnen onderzoek. -Terugkoppeling van opgedane ervarlng. -Over leg met afnemers. keuringsinstituten etc.
-13-
DE TAKEN VAN DE VERSCHILLENDE INSTANTIES
de direct i e -vaststellen, formuleren, overdragen en verifieren van het kwaliteitsbeleid. -het stellen van kwaliteitsdoelen (foutenniveauls, geld, gebruikerskwaliteit, verlaging productiekosten enz.). -verificatie van het kwaliteitsbeleid (quality audit) Worden doelen bereikt? , Zijn organisatorische maatregelen nodig1, enz. de prod uc ton twe rpe r
-Er moet rekening worden gehouden met het kwaliteitsniveau, de inkoopmogelijkheden, de fabricagemogelijkheden en voorschriften van derden (normbladen, veiligheidswetgeving enz.).
-Het werk van de productontwerper resulteerd in een aantal voor, schriften, welke de wetten zijn waaraan het product moet voldoen. Een productontwerp moet ter beoordeling worden voorgelegd aan de verkoop en fabricage afdeling, alvorens tot de eigenlijke productie kan worden besloten. Onder verantwoordelijkheid van de ontwerpafdeJing kan vervolgens een vrijgeefonderzoek worden gedaan, wat inhoud dat metingen worden verricht tijdens een proeffabricage. De directie accepteerd of weigerd vervolgens op grond van financiele en economische overwegingen. de fabricageleiciing
De fabricageleiding dient op de hoogte te zijn van haaJbare toleranties. om
in staat te kunnen zijn een ontwerp als economisch onverantwoord
te verwerpen. Is de kennis betreffende fabricagemogelijkheden aanwezig dan kan de fabricageleiding verantwoordeJijk worden gesteld voor onredelijke verliezen t.g.v uitval.
-14-
Het verschuilen achter onjuistheden in het ontwerp is dan niet meer mogel ijk. De gegevens betreffende de fabricagemogelijkheden zijn te verkrijgen via procescontroles. -De directe medewerkers z/Jn verantwoordelijk voor de kvJaliteit. Controles moeten door hun zelf worden uitgevoerd. -Speciale controleurs zijn niet verantwoordelijk voor de kwaliteit en horen onder de productiechef te staan.
-De verantwoordelijkheid voor de toestand van machines en gereedschappen en de consequenties van te late revisie behoren te berusten bij de fabricageleiding. De uitvoering van reparatiewerk, preventief onderhoud enz. is de taak van de technische dienst. Het beheer van het machinepark vereist een aantal voorschriften.
-de eindcontrole de eindcontrole heeft een externe en een interne taak: De eindcontrole moet ervoor zorgen dat de afnemer de gewenste kwaliteit ontvangt, en de eindcontrole moet gegevens verschaffen over het productieproces. Een 100% controle na de productie moet onder de fabricageleiding vallen, deze controle wordt immers verricht omdat anders geen volwaardig product kan worden afgeleverd. Een eindcontrole op steekproefbasis moet onder de fabricageleiding worden geplaatst wanneer sprake is van leveringen aan andere fabrieksafdelingen. Een eindcontrole op producten voor derden kan het beste geplaatst worden onder de kwaliteitsdienst. -de ingangscontrole De ingangscontrole heeft een externe en een interne taak: De leverancier moet worden ingelicht bij constatering van fouten, en het bedrijf moet beschermd worden tegen verliezen door een onvoldoende kwaliteit van binnenkomende materialen en onderdelen. De ingangscontrole kan vallen onder: -inkoopafdel ing -kwaliteitsdienst -fabricageleiding
-15-
de kwaliteitsdienst De kwaliteitsdienst moet de topleiding voorlichten over zaken met betrekking tot kwaliteit. De kwaliteitsdienst is niet verantwoordelijk voor de kwaliteitsuitvoering, ma~r kan wei onafhankelijke controles uitvoeren, en heeft o.a. de
volgende werkzaamheden: -Het bevorderen van preventieve maatregelen in aile fasen van het productieproces: Yoorlichting, opleiding, instructies, verhoging van het kwaliteitsbewustzijn, enz. -Adviseren van de directie bij het opstellen van het kwaliteitsbeleid. -Controle op het functioneren van het kwaliteitsbeheer: beoordelen van het kwaliteitsniveau, klachten van klanten, doelmatigheid van productcontroles enz. -geven van adviezen -selectie, opleiding, instructie en beoordelen van kwaliteitscontroleurs en ijking van beoordelingsnormen -verzamelen, verwerken en interpreteren van kwaliteitsinformatie. de inkoopafdeling
-keuze van materialen en onderdelen tegen redelijke leveringsvoorwaarden. -eventueel de ingangscontrole
de techntsche dienst -Het opstel1en van ·voorschriften betreffende smering, controle enz.
bedrijfsbureau -het opstel len van fabricagevoorschriften -calculaties enz.
-17-
81 JLAGE C
~
HET AQL STEEKPROEFSYSTEEM Bij Ericsson wordt bij het nemen van steekproeven gewerkt met AQL-waarden. Djt zijn bepaaJde normen voor de kwaliteit die in over leg met de afnemer tot stand zijn gekomen. AQL staat
v~~r
Acceptable Quality Level.
Het is gedefinieerd als het maximale uitvalpercentage (of het maximum aantal fouten per 100 producteenheden) dat voor het doel van steekproefkeuringen als een aanvaardbaar procesgemiddelde kan worden beschouwd. De steekproefvoorschriften zijn zodanig dat partijen producten met een percentage fouten dat gelijk is aan de AQL waarde, ongeveer 95% goedkeurkans hebben.
DE FOUTSOORTEN EN DE BIJBEHORENDE AQL WAARDEN
Het AQL systeem werkt zodanig dat bv. foutsoorten behorende bij een AQL van 0.4 gezamelijk niet meer dan 0.4 fouten per 100 printen mogen bevatten. Het is te vergelijken met een potje dat even hoog is als de AQL van by. 0.4. Elkebewerkingsgroep mag een aantal fouten maken, zodat het potje steeds voller wordt, maar na het doorlopen van aIle bewerkingsgroepen mag het potje net vol zijn, maar niet overlopen. Het AQL systeem kan op verschiI lende niveau#s werken. Op "printniveau " betekent dat aIleen naar foutan wordt gekeken die op de print kunnen ontstaan.
-18-
FOUTSOORTEN MET BIJ6EHORENDE AQL WAARDEN
de component foutsoorten foutief type
0.4
niet geplaats
0.4
slecht geplaatst
0.4
polariteit verkeerd
0.4
beschadigd
0.65
geleiders verkeerd gebogen
0.65
de soldeer foutsoorten b 1owho 1es
0.65
geen tin opgevloeid
1.5
teveel tin
1.5
te weinig tin
1.5
niet gesoldeerde verbinding
0.4
tinbrug o.a. sluiting
0.4
droogsoldering
0.65
onvoldoende vloei
0.65
ernstige vloeifout
0.65
Sample SIze code lellers
PARTIJGROOTTE MET CODELETTERS
Special inspection lelt't'ls
Genna) inspection 1t'1I")s
Lot or batch siz.e
S-1
5-2
5-3
5-4
I
II
III
8
A
A
A
A
A
A
Q
2
to
9
to
15
A
A
A
A
A
B
.C
16
to
25
A
A
B
B
B
C
D
26
to
50
A
B
B
C
C
0
E
to
90
B
B
C
C
C
E
F
to
150
B
B
C
0
0
F
G
51 91
I ~
1.0 I
C
0
E
E
G
tt
500
B B
C
0
E
F
II
J
to
1200
C
C
E
F
G
J
K
1201
to
3200
C
Ii
K
L
to
10000
C
E F F
G
3201
0 0 0
G
J
L
t.I
H
K
M
N
E
G
L
N
P
E
G
J J
M
P
Q
E
H
K
N
Q
B
151 281 501
to
280
to
10001
to
35000
C
35001 150001 500001
to
150000
to
500000
0 0
and
aver
0
AQL-TABEL
Single $ampling plans lor normal inspection (Masler lable)
s...pI. aiu
0,010
0015
11025
0,040
0065
2S
10
11.40
0 10
100
IS()
1000
4
14 IS 21
n
JO 11
B
2\ 22 lO 11
U tS
C
s
o
8
£
13
f G
~
32
H
~
J K
125
L
200
\I
liS
Ii
P fj
I~ I~
0
1
I~ 0
~ 0
I...c;:...
"'l:r
~
I
~ I
2
0
I ~
~
"""l:r <>V I 2 ~...£J:.. \ 2 2 1 0
0 I l..:cr
~~ 0
I
:po
V
2
2
1
1
S 6 7 8 HI II 14 IS 2\ 7 8 10 II I' 15 21 22
I 2
2 1
2 ]
1 ,
1 5
C 6
1
7
8 10 II
•
S
6
1
2
2
J
1
,
S ..
1
8 10 II
7 8 10 II It 15 21 22
I
2
2
1
J
•
S
6
2
J
J
•
5 ..
1
a
10 II
It IS 21
5
I'
U 15 2\
i..
6
2000
u
v .
""iJ>- ...
I
UN
2
2
3
1
•
5 ,
fi,.., •••,liac pl•• below .now.
U... Ii",........... pi ........."""',
Ac
Acc.....,;e: .......
fto
ftoj
1
8 10 II
14 IS •
..
U
1
15 21
8 HI
2210
~
II ..
I
15 21
21
22l
~
I
I
I
'I
I'
II I I
I' 1/
I
I
11
"
I
I
1
I!
I II
U~
If ...plc ..iu ...., •. or e"~. lot or b.lch .Iiu. do tOO perc.. ". UlipeCUon
N
a
I
22 1..(';:...
.:~ lJ" g"?; : : : : : : : : .;.: ~ 1i11 ::1 :
R
4
rI TI 221'~
I
I
lui lui
,II
U
-21-
BlJLAGE 0
PROCESCONTROLE MET BEHULP VAN REGELKAARTEN
Het aantal componenten resp. het aantal soldeerpunten op een print kunnen worden opgevat als het aantal real iseringsmogel ijkheden van de gebeurtenis "fout". Het aantal fouten kan worden uitgedrukt als een fractie van het aantal mogelijke fouten, dus als de kans dat op een bepaaJde soldeerpunt een fout ontstaat. Bij controle van een print kan dus het aantal componenten resp. het aantal soldeerpunten worden opgevat als de steekproefgrootte. De kans op het vinden van een fout is per component of soldeerpunt zeer klein, zodat het aantal fouten in deze steekproef poisson verdeeld is. 1
Is van het proces het gemiddeld aantal fouten per print (C ) bekend, dan I j ggen de grenzen b i j C1.:!: 3
\0
Is dit niet bekend dan kan C worden geschat uit het gemiddeld aantal aangetroffen fouten C. De grenzen liggen dan bij ! + 3~ Deze methode kan ook worden toegepast bij gelijktijdige controle op verschillende typen fouten op de print, mits die fouten onafhankelijk van elkaar optreden en (bij benadering) poisson verdeeld zijn. Ditis de eigenschap dat de som van twee of meer onafhankelijke poissonvariabelen eveneens poisson verdeeld is. Ook is toepassing mogelijk voor controle op een bepaalde foutsoort bij verschil1ende printen, afkomstig van hetzelfde proces, mits het aantal realiseringsmogelijkheden van die foutsoort vrijwel geJijk is voor de verschiJ lende printen. Het bepalen van actie en waarschuwingsgrenzen Bij de bepaJing van actie en waarschuwingsgrenzen kan in principe van twee mogelijkheden worden uitgegaan: 2
van het procesgemiddelde van de procesnorm
Daar in het geval van hal 4 de procesnorm in de vorm van AQL-waarden bekend is, zal hier van uitgegaan moeten worden. Ter vergelijking zullen beide methoden echter berekend worden.
-22-
ad 1 Bepajing van actie en waarschuwingsgrenzen uitgaande van het procesgemiddelde. Het gemiddelde aantal fouten per print zijn voor de verschil1ende bewerkingsgroepen in de volgende tabel weergegeven: (hfst.6. tabel 6.2 en tabe 1 6.6.) bewerkingsgroep
u
Ie-machine axiaalmachine handmatige fabricage
0.076 0.067 0.104
solderen (nasa 1de ren)
12.3
Is het totaal aantal fouten in de steekproef gemiddeld lager dan 10, dan moeten de grenzen berekend worden uit de fractielen van de poissonverdeling. lrnmers een poissonverdel ing normaleverdelingmet Een
36 grens
u=u
en6=Vu
mag benaderd worden door een mits
u,;;rlO.
(actiegrens) resp. 26 grens (waarschuwingsgrens) heeft
bij een normale verdeling een overschreidingskans van 0.0013 resp.
0.0228. De berekeningen rnoeten gemaakt worden m.b.v. de frequentiefunctie. van de poissonverdeling: p
=
e
-u
u
k
.
kl
de IC-machine Voor de IC-machine geldt dat u
= 0.076
Met behulp van bovenstaande formule is de volgende tabel samengesteld: k
P
0 1 2
0.9268
3
0.0000
0.0704 0.0027
-23-
Dus de kans op of meer fouten is: de kans op 2 of meer fouten is:
0;0731 0.0027
0.0000 de kans op 3 of meer fouten is: De aetielijn ligt dus bij 2 fouten en de waarsehuwingslijn bij 1 fout.
de axiaalmaehine m.b.v. de freguentiefunctie van de poissonverdeling is de volgende tabel voor de axiaalmachine samengesteld: k
0
1 2
3
(u
= 0.067)
P
0.9352 0.0627 0.0021 0.0000
de kans op of meer fouten is: de kans op 2 of meer fouten is: de kans op 3 of meer fouten is:
0.0648 0.0021 0.0000
De ae tie I i j n 1 igt dus bij 2 fouten en de waarsehuwingslijn bij 1 fout.
de handmatige fabrieage Wederom is m.b.v. de frequentiefunetie van de poissonverdeling, de vo\gende tabel voor de handmatige fabricage samengesteld: (u k
a 1
2.
3 kans op of meer kans op 2 of meer kans op 3 of meer kans op 4 of meer
= 0.104)
P
0.9012 0.0937 0.0049 0.0002
fouten is:
0.0988
fouten is: fouten is: fouten is:
0.0051 0.0002 0.0000
De act i eli j n 1 igt dus bij 2 fouten en de waarschuwingslijn bij 1 fout.
-24-
het so 1deren Voor het solderen geldt:
u = 12.3
Dus benaderen m.b.v. een normale verdeling (immers u>10) met u en (f = \I"'U actiegrens: waarschuwi ngsgrens:
12.3 + 3·\112.3 = 23 en 12.3 + 2-\;1"'2:3 = 19 en
=u
12.3 - 3.Vi'2.1 = 2 12 • 3 - 2·\.IT'"f':j = 5
het nasolderen (nog geen gegevens van bekend)
ad 2 bepaling van actie en waarschuwingsgrenzen uitgaande van de procesnorm De procesnorm in hal 4 wordt gevormd door een aantal AQL-waarden. Oeze zijn: 0.4. 0.65. 1.0 en 1.5. afhankelijk van de foutsoorten (bijlage C). Bovenstaande AQL-waarden zijn maximale waarden, waarboven het gemiddeld aantal fouten per 100 printen niet mag komen. Het aantal fouten per print mag dus niet boven de resp. 0.004, 0.0065. 0.01 en 0.015 komen. Oit betekent dat de actieiijn op 1 fout per print ligt. Conclusie In het voorafgaande (ad1 en ad2) zijn actie en waarschuwingslijnen v~~r
de kruisjeskaart berekend. en wei op 2 manieren: uitgaande van
het procesgemiddelde en uitgaande van de procesnorm. Er moet in principe worden uitgegaan van de procesnorm, de actielijn komt dan voor elke foutsoort op 1 te liggen.
-25-
De soldeermachine vormt echter een uitzondering, daar na de soldeermachine nog een 100% controle + nasolderen voigt. De AQL-waarden blijken voor toepasslng op de soldeermachine geen realistische waarden te zijn, zodat hier de actie en waarschuwingsgrenzen beter berekend kunnen worden uitgaande van het procesgemiddelde. Het nasolderen moet eveneens m.b.v. een kruisjeskaart gecontroleerd worden, immers na het nasolderen zou de kwaliteit zodanig moeten zijn dat aan de norm is voldaan. steekproefgrootte en controlefrequentie Bij het doen van steekproeven in het proces zlJn twee grootheden van belang: de steekproefgroote en de controlefrequentie. Er is een grote steekproef gewenst, immers dan is er sprake van een scherpe keuring, m.a.w. schommelingen in het uitvalpercentage worden met grote mate van zekerheid ontdekt. Daar de keuringsscherpte toe neemt met de wortel uit de steekproefgrootte hoeft deze ook weer niet te groot gekozen te worden. Er is een hoge controlefrequentie gewenst, want daarmee kunnen fouten snel worden ontdekt. In het geval van hal 4 is het verstandig om de controlefrequentie aan te passen
aan het aantal prlnten in een bak, zodat het controleren
overzichtel ijk blijft.
KRUISJESKAART VOOR DE BEWERKINGSGROEPEN VOOR SOLDEREN uilva/specilicatie
steekplOefnummel
lolaa/
x
-foutieve waarde/type -niet geplaatst -slecht geplaatst -polariteit verkeerd -beschadigd -geleiders verkeerd gebogen (comp.zijde) -geleiders verkeerd gebogen(~(}ld~~~H~ijdef
I
tv
'" I
totaa/
opmelkingen
gekontr.
gevonden uitva/ percentage
afgedaan tijd
datum paraaf
datum en pamal steller
'.KRUISJESKAART Ullvalspecilicalie
VOOR DE SOlDEERMACHINE
EN
DE NASOlDEERGROEP
steekproelnummer
tolaal
-blowholes -geen tin opgevlaeld -te lIee I tin -te weinig tin -nlet gesoldeerde verbinding -tlnbrug o.a. sluiting . . .,
'"
., ......
-droogsoldering -onvoldoende viae! -ernstige vloelfout I
N ""'-l I
totaal gekontr.
opmefkingen
gevonden ulilial percentage
algedaan
345678
Iljd
uUt'
··i·····
.... J:::.,.
,.; .. ,. .. i::,
datum
min
paraat datum 00 paraal steller
-28-
B1JLAGE E
!NVENTARISATIE VAN MOGELIJKE' FOUTOORZAKEN
Wanneer eenmaal door het verwerven en verwerken van gegevens van het productieproces bekend is welke fouten het meeste voorkomen (bv. via pareto diagrammen), moet ook een stap verder worden gegaan door de oorzaken van deze fouten te achterhalen en te elimineren. Het is daarbij van belang dat eerst die oorzaken worden aangepakt die bij de fouten horen die het meeste voorkomen (80-20 regel). Van elke bewerkingsgroep is een aparte foutenanalyse van de oorzaken gemaakt.
het visgraatdiagram Het visgraatdiagram kan een belangrijke bijdrage leveren aan het onderzoek naar de oorzaken van fouten. Het visgraatdiagram is zeer geschikt am in groepsverband de foutenoorzaken aan te pakken. Het diagram kan by. op een fl ip-over worden getekend zodat het voor iedereen zichtbaar is en met ieders medewerking tot stand kan komen. Het invullen gaat als voigt: -probleemfactoren ordenen in hoofdgroepen -nagaan of er nog meer factoren zijn in deze hoofdgroepen -definitieve ordening Bij een onderzoek naar f9uten komt men meestal uit op de indeling van de 5
M~s:
materiaal, methode, machine, mensen en management.
In deze bijlage is een voorbeeld van een visgraatdiagram gegeven.
-29FOUTENANALYSE VAN DE AXIAAL MACHINE
foutieve waarde:
niet geplaatst/ slecht geplaatst:
-roJ verkeerd geplaatst -verkeerde rol geplaatst -seguence programma verkeerd geschreven -axiaal programma verkeerd geschreven -storing sequencer: -verkeerde component op de sequence band -component niet aanwezig op de sequence band -component slecht geplaatst in sequence band -verkeerde afstelling van de axiaal machine -sequence band verkeerd ingevoerd
polariteit verkeerd:
-component verkeerd om in sequence band -roJ verkeerd om geplaatst -sequence programma verkeerd -axiaal programma verkeerd
beschadigd:
-oorzaak bij fabrikant -oorzaak bij axiaal machine -sequence band verkeerd ingevoerd -axiaal machine niet goed afgesteld
geleiders verkeerd gebogen: beschad i gd : geleiders verkeerd gebogen (soldeerzijde):
-verkeerde afstell Ing onderwerktuig. -verkeerde afstel ling -te brede IC~s
axiaal machine
-kan voorkomen bij plaatsing met de hand
FOUTENANAlYSE VAN DE IC-MACHINE
foutief.type: niet geplaatst/ slecht geplaatst:
-verkeerde buis met IC~s geplaatst -IC programma verkeerd geschreven -verkeerde afstelling van de IC-machine -IC progra~na verkeerd geschreven
polariteit verkeerd:
-IC~s door fabrikant verkeerd in buizen geplaatst -buis verkeerd am geplaatst
beschadigd:
-Ie deksels door fabrikant verkeerd gelijmd -te grote IC~s
kaart krom:
-fabrikant
-30-
FOUTENANALYSE VAN DE HANDMATIGE FABRICAGE
foutieve waarde:
-verschillende kleuren van dezelfde componenten van verschillende leveranciers -geen optimale opstelling van de bakjes -onoplettendheid tijdens montage -bakken verkeerd bijgevuld door materiaalvoorbereiding
niet geplaatst:
-onoplettendheid -moei I ijke print ·slecht geplaatste component met als gevolg eraf vallen van de component
slecht geplaatst:
-onop 1ettendhe i d ·slechte tangen (goede tangen niet meer verkrijg_ baar) -slechte componenten (componenten met brede en smalle voet of met dunne of dikke pootjes) -de poten van connectoren en aansluitpennen ZIJn te hard om te buigen zodat ze gesoldeerd moeten worden, hetgeen moeilijkheden kan opleveren. -als gevoJg van een verhoogd opgestelde component, dat tegen een ander component leunt.
polariteit:
-onoplettendheid -gebrek aan documentatie -gebrek aan mondeling instructies
beschadigd:
-onopJettendheid -hand 1i ng -s 1ech te componenten die v lug scheu,ren
geleiders verkeerd gebogen (comp. zijde): geleiders verkeerd gebogen (so 1deerz i j de) :
-onoplettendheid -fout bij materiaal voorbereiding
-onoplettendheid -slechte instructie -on twerp
-31FOUTENANALYSE VAN DE HANDMATIGE FABRICAGE (vervolg)
Door materiaal tekorten kan het voorkomen dat medewerkers aan andere type printen moeten gaan werken dan ze gewend zijn, hetgeen natuurlijk het optreden van fouten in de hand werkt. Op het moment dat de onderdelen binnen komen is er te weinig capaciteit, zodat andere medewerkers ingeschakeld moeten worden, hetgeen wederom tot het optreden van fouten leidt.
haakcontact:
-bevestigingspinnetjes te kort -gat te groat
ledje:
-Het ledje wordt vastgesaldeerd aan de twee aansluitpennen, welke tevens de enige bevestigingspunten zijn. Het ledje kan daardaor gemakkelijk scheef gaan staan of los raken.
FOUTENANALYSE VAN DE SOLDEERMACHINE Dit is het beste weer te geven met de fautenoarzakenmatrix: (bran: verslag kwaliteitszarg machinaai salderen. A.Daanen.)
OORZAAK
!I -
;: :
~
"" '"
'"
~
>
-
.J
0
E
:i.
il
.~
~
" " " x -'"" ...
t
":j
...'"
'"
~
-'
FOUT
.
?
;)
..,
."
.."c '.0"'
'" .Q '" E' ... ..."... '" "::;" "" 3" " .,c 8-'c" '0 "" 0 ::;1 g '" ~I 'A0 'g,... ... w ... a. '" " CJ, -~' g,1 1M 0 " '"" ,g .8'" 'tl ,., .... "...C 0
~., '"
"-
~
....,'
1f :;
15 ;)
3 ::1
."
'"
c
-..
x :> :..
3
'" '"
verblnd~ng
Slecr,t cf qeen bevochtlging
Ontvochtiginq
Tin spetters Blowholes Gatsolderlng Korreli",e solderinr; Kortsluitingen Tinpieken Oelaminatie sporen Te vee 1 tin
1M
"
u
II
~
8 'tl
.......
c
... ....'"C ....'"
.
....c
.
.. "'.." '" . 0-
rlI
ill
~
,., '0"
0
I\J
'0
... ! "... ,..'" ... ...." " .... ~., ~ ,.."" '"5 fj., .... .::;a.... "":> :>. .... '"~" " "
."
~
'II
u..
~
...."0
ill
':i
::-
(J\
0
~
'tl
g!.
-". 1M I\J
>
'0
I\J
I\J
Ul
I
I
I
I
Slecht opvloeien
'0
!
'""
!
r;esoldeerde
...
.Q
~ - " ~l ~J ! '" .1.1 I .'. .1 .• • • ! • 1. • • ..J • I I /. I e • eJ• 1· • • • • I· • .•••1. • I. i I· • • • • • • I· • •• • • • •• • ~
x ~
~Het:
c
....
"'"
..
.
......."'" ..""
.. ... ... '"" .. ". . " '"
ill
' . . i
!
:
•
1
•
.j
• • • • • .1 ! • • • ••• •• •• ••
·1
I
HET VISGRAATDIAGRAM
I \J.)
tv I
-33-
BIJLAGE F
PRODUCTIEBESTURING M.B.V. KANBANS Het kanbansysteem schept de mogelijkheid tot zelfregulerende productieketens op de werkvloer. Voorwaarde is dat de producten in bakken zi tten voor het intern transport. Het besluit tot transport naar een bewerkingsgroep en het besluit tot productie wordt geregeld door de kanbans (kaartjes). Er kan een onderscheid gemaakt worden in een enkelvoudig en een dubbel kanbansysteem. Bij het dubbele kanbansysteem zijn twee soorten kanbans te onderscheiden: -een transportkanban: t.b.v. leveropdrachten -een productiekanban: t.b.v. productieopdrachten Bij het enkelvoudige systeem is er slechts een transportkanban. De volgende beschrijvingen zullen het een en ander verduidelijken: het dubbele kanbansysteem:
....
VA
't
I
VB
I
i---r wit" "
, 1-" \
...
~
'\ ~
I
L-
le
1\
I
A
3e
I
B
I I
1iII--
1/
",-
I 2
A = bewerkingsgroep nr 1 B = bewerkingsgroep nr 2 VA =< voorraadpunt bewerkingsgroep A
VB
I
= voorraadpunt
1=
lege bak
1=
volle bak
bewerkingsgroep B
= transportkanban = productiekanban
e
1[\
I
-34-
Geschetst is de situatie van 2 opvolgende bewerkingsstations: A en B. le
Een volle bak gaat van VB naar B, nadat de transportkanban in de verzamelbak is gezet.
2e
Op het moment dat de bak leeg is gaat deze naar VB, waar een transport kanban wordt bijgevoegd. Daarna gaat de bak naar VA, waar de transportkanban op een volle bak wordt overgezet. Nadat deze volle bak van zijn productiekanban is ontdaan gaat deze naar VB. De productiekanban wordt in een verzamelbak gezet.
e
3
De verzamelbak met productiekanbans zijn productieopdrachten voor bewerkingsgroep A. Er mogen aIleen onderdelen gemaakt worden wenneer er productiekanbans aanwezig zijn.
het enkelvoudige kanbansysteem In dit systeem wordt aIleen een transportkanban gehanteerd in combinatie met productieopdrachten. Er is dus sprake van een push systeem m.b.t. de productieopdrachten en een pull ~ysteem voor de afleveringen. De producerende bewerkingsplaats is voorraadhouder.
VA
VB
....
A
(t.b.v. volgende bewerkingsgroep)
"""
......
B
beginnen bij 1: Een lege bak gaat naar de voorlaatste bewerkingsgroep (A), zander transportkanban. De transportkanban gaat apart naar VA, waar deze aan een volle bak wordt bevestigd, waarna het geheel naar B gaat.
-35-
verschi lIen enkelvoudig en dubbel kanbansysteem Bij het dubbele kanbansysteem wordt gestart op basis van een productie kanban, aIleen bij behoeft aan onderdelen wordt er geproduceerd. Bij het enkelvoudige systeem vindt de productie plaats volgens het productieschema, gegenereerd door een MRPII systeem. Door dit systeem wordt aIleen het transport tussen de werkplekken geregeld. In hal 4 is reeds een proef van start gegaan met het enkelvoudige systeem.Deze proef wordt uitgevoerd op een type print. Bij de invoering van kanban voor de printen van de VOX1100 kunnen
grotere moeiI ijkheden in de praktijk optreden, daar het gaat om een systeem met meerdere printen.
bepaling aantal kanbans De volgende formule kan een richtlijn geven ter bepaling van het aantal kanbans.
Y =(D.L + w)/a waarbij:
Y = aantal kanbans D = gemiddelde vraag per dag L = doorlooptijd a = capaciteit van de transporteenheid (a~O.l.D) w = marge voor de onzekerheid (w~O. 1.D.L)
Het maximale werk in omloop is dan: a.Y De maximale voorraad
= gemiddelde
vraag gedurende de levertermijn + veiligheidsvoorraad (= bestelpunt bij klassiek voorraadmode 1) .
-36-
BIJLAGE G
NIEUWE PROCEDURES BETREFFENDE DE VERWERKING VAN GEGEVENS UIT HET PRODUCTIEPROCES VAN HAL4. Deze officiele procedures zijn door mij geschreven om de continuiteit van het verwerven en verwerken van gegevens te waarborgen. Het betreft: Een procedure voor de chef handmatige fabricage, de chef machinale fabricage, en het nasolderen. (zie biz. 38 en 39) Deze procedures zijn reeds in werking getreden.
HET STORINGSRAPPORT Het storingsrapport is door mij opgesteld ter registratie van storingsgegevens van a11e machines van hal 4 (en evt. daarbuiten). (blz.40 en 41). Het registreren van storingsgegevens van machines is een eerste stap in het streven naar vermindering van machinestoringen.
VOORBEElOEN VAN FORMUllEREN formulier procescontrole
v~~r
solderen. (zie blz.42)
Oit formulier is door mij opnieuw ontworpen door er aIle printen van de VOX11QO op te plaatsen, zodat er nog maar een formulier per week nodig is en het geheel dus overzichtelijk blijft. formulier procescontrole solderen (kwalrteitsbewaking golfsolderen) niet gewijzigd.
(zie biz. 43).
formulier procescontrole na nasolderen. (zie biz. 44) (zelfde opmerking als formujier procescontrole voor solderen)
-37-
VOORBEELDEN VAN NIEUWE TERUGKOPPELINGEN -het staafdiagram (of pareto diagram)
(zie bIz. 45)
Dit formulier is een vorm van terugkoppeling naar de directe medewerkers. Er kan worden afgelezen welke foutsoorten op dat moment het meeste voorkomen, zodat er speciaal op gelet kan worden. Het is door mij in elke bewerkingsgroep geintroduceerd (Ie-machine, axiaalmachine, handmatige fabricage, solderen, en de 100% controle en nasolderen groep). -de tijdreeksgrafiek
(zie blz.46)
Bij elke bewerkingsgroep heb ik een tijdreeksgrafiek van het aantal fouten per 100 printen opgehangen, ge\dend voor die bewerkingsgroep. De tijdreeksgrafieken zijn geJdig voor een half jaar, ze hebben een A3 formaat. De tijdreeksgrafieken geven het aantal fouten per 100 printen weer. Het is weI iswaar zo dat er eenvoudige en gecomp\iceerde printen in het product-assortiment zitten, maar voor elke print geldt dat er een bepaald maximum aan fouten op mag zitten, afhankelijk van de geldende AQL-waarden. In elke tijdreeksgrafiek is een maximumgrens getekend, waarboven het foutenniveau niet mag stijgen. Deze grens wordt bepaald door de AQLwaarden.
-38Procedure betreffende de verwerking van kwaliteitsgegevens uit het productieproces van hal 4.
chef handmatige fabricage De gegevens van de 100% controle voor solderen betreffende de printen van de VOX 1100 uitgezonderd de toestelprint, dienen per week op maandag verwerkt te worden op de overzichtsl ijst van de VOX 1100 printen. Aan de hand van de verzamelde gegevens op deze overzichtslijst moet de handmatige fabricage-tijdreeksgrafiek, uitgezonderd de toestelprint,ingevuld worden. Tevens dienen de staafdiagrammen met de fouttypen ingevuld te worden. De tijdreeksgrafieken en de staafdiagrammen moeten vervolgens bij de betreffende werkplekken resp. opgehangen en neergelegd worden t.b.v. de uitvoerende medewerkers. De overzichtslijst van de VOX 1100 printen moet naar de afdeling PKE verstuurd worden.
Procedure betreffende de verwerking van kwaliteitsgegevens uit het productieproces van hal 4.
chef machinale fabricage De gegevens van de 100% controle voor solderen betreffende de Ie machine, de axiaal machine en de handmatige fabricage van de toestelprint dienen per week op maandag verwerkt te worden op de overzichtslijst van de VOX 1100 printen. Aan de hand van de verzamelde gegevens op deze overzichtslijst moeten de IC-tijdreeksgrafiek,de axiaal-tijdreeksgrafiek en de handmatige fabricage-tijdreeksgrafiek betreffende de toestelprint ingevuld worden.Tevens dienen de staafdiagrammen met de fouttypen ingevuld te worden. De tijdreeksgrafieken en de staafdiagrammen moeten vervolgens bij de betreffende werkplekken resp. opgehangen en neergelegd worden t.b.v. de uitvoerende medewerkers. De overzichtsl ijst van de VOX 1100 printen moet naar de afdeling PKE verstuurd worden.
-39-
PROCESCONTROLE NASOLDEREN
(procedure)
De gegevens van de controle na het nasolderen uitgevoerd door een inspecteur van de kwaliteitsdienst of door een medewerker van de 100% controle + nasoldeergroep, worden verzameld op het formul ier procescontrole na het nasoJderen. Aan de hand van de gegevens op dit formulier dienen wekelijks de nasoldeer-tijdreeks grafiek ingevuld, en de staafdiagrammen gemaakt te worden. Tijdreeksgrafiek en staafdiagrammen moeten bij de werkplek resp. opgehangen en neergelegd worden. Het formulier procescontrole na het nasolderen moet wekelijks worden opgestuurd naar de afdeling PKE.
-40-
(officiele uitleg storingsrapport)
HET STORINGSRAPPORT
Het storingsrapport is zodanig opgesteld dat het voor elke machine te gebruiken is. Het doel van het storingsrapport is te komen tot een registratie van storingen en de oorzaken van deze storingen, om een overzicht te verkrijgen van de staat van de machines. Bij een machinestoring moet het storingsrapport ingevuld worden. Het gaat daarbij om de volgende gegevens: -de machine -de opsteller van het storingsrapport. oftewel diegene die het rapport bij een machinestoring heeft ingevuld. -de storingsomschrijving! Een korte en duidelijke omschrijving van de storing. -de oorzaak: Een korte beschrijving van de oorzaak van de storing. -de ondernomen actie: Een beschrijving van de actie die ondernomen is om de storing op te lossen, en nieuwe storingen te vermijden. -de datum en tijd (van-tot): De datum van de storing en de tijd dat de machine heeft stilgestaan.
Het storingsrapport is geschikt om totaal 9 storingen op in te vullen. en dient bij de betreffende machines te worden neergelegd. Wanneer het storingsrapport volledig is ingevuld moet een exemplaar naar de betreffende groepsleider en een naar de chef technische dienst
(PTe). De betreffence groepsleider dient conclusies te trekken voor eventuele preventieve acties.
ERICSSON ~
STORINGSRAPPORT machine:
....... . storlngsomschrijving opsteller ~
oorzaak
ondernamen actie
datum van-tot
.
I
+
-42-
ERICSSON ~
... ...
PROCESCONTROL.£
"-
SCI....OI!REN
VOQR
~SCONTROL£
1/1734-BYAN101Q1/ROAN ('\J
...0
"-
...
0
~c--..
8
""C'-
~
g
~P:I
~ P:I
'"~ '" '"
weel!:
III..AO
IJOX-l100
... ... §c--.. § § § ... ""
~
0 P:I
...
0
'" ~
0 P:I
~
= g
0 P:I
AAHTAL I
CJiIf'IERI(IMEN
foutiwf type n1ft
;~laatst
...~
sl~ht
~
1201 .... 11:.11: vtlrtc_d
(J
bttSChacf1;cf
l:
.• ....
9~1 •• t.t
g.l.id.... Vtlrk_d g.ooolll'!
totaal IC-machine CJiIf'IERI( I NEIEN
fouUItYlI ___ de n1at c:a_l ••tst
...~
~ i... lie
4:
sl~ht
g~l . .t.t
po1 .... 1talt v....k_d bttSChacflc:acf 9411.1d..... Vtlrk_d 9.000l1l"i (tcOe!ponlll"ltziJd.) ge1ela..... Vtlrk_d 9.aoolll"l (solct_zlJde)
totaal U. machine
-
, OPI'1ERKINeEN
foutl_a ......... d. n1.t
g~l
. .1:.t
.l.cht g_l ••t.t
I
~
I
po1 .... 11:a11: v....k_d beM:hadigd g.laid..... v ....le_et 9M:1OQ111"1 (lcOe!ponlll"ltz:l. j d.) 9411.1 d..... Vtlrle _ d 9M:1OQ111"1 (sold_zt. jete)
totaal handmontage
;
k ..... t
kra.
15 :>
Ie ......t
bttSChadlgd
...c
CJiIf'IERI( INIiEN
I
ERICSSON ~
KWALITEITSBEWAKING GOLFSOLDEREN
LEVERANCIER
W = we} nasolderen
(w
I til I ~ ....",
I
I
I
TOTAAL
-
-~-
--
----- ....
-~
------------------- ---------------- - -- -- - - ---- - ---- _..... _-_ ..... --- ------- -- - .... - - - - - - - - - ----- ----- -_ .... -- ----- ----- -- ------ ------ ------ - -- -- --- .... _-----_ ..... ~
-44-
ERICSSON ~
3/1734 BYAN10101/ROAN
...
PfIDCE8CONl'ROL
(\I
.... .... "... "... § 8 ~ § ~ 0
HA HAIICIU'IEREN
r<"\
C'-
C'-
C'C'4-
if\
!!;l
~
~
I:t:
I:t:
(\I
if\
if\
if\
~
!!;l
g
week:
1<'1
0
I:t:
...
t""
0
...~
t""
~
.;t
= g = =
g
0
...
0
MNTAL
Cl't'ERKINEEN
foutt_e _ ... de/type nin • ..,.eziQ
z pol ...1teit v.rk-.rd
...Z
1&1
~
sl~nt 9~1 ••tst
:lC
b~n.diQcI
i
I totaal ClP'ftEN(lNEEN
n1ft i-1d-.rde _binding koucle 1•• envolaa.nde o.-old-.rde _b1 mit nO (>SOX) envoi ~e ;.-old-.rde _binding «SOX) k~td".acI
ba.,. in de 1••
nin zicht-
ko..,on4lf'ltd.....d te 1"'9 kartsll.litfout Z
I... ~
51II
i.alat1.&f.tam:t
.
.1~hte vl~thoek
sch~IIn
1n _ld.rinQ
blo.hol _ _
I
ant,.ein'oin;
_ld-.rtc~e1tJ_
I
I
ct..t ttn9 OP h.t " ..1ntllpOOr'
, t.
~l
_ld~ I
te _1n'4 _ld-.r
totaal
;
...c::I~
ka...t
k"~
ka...t
b~hacliod
sc,.,..oefkoppel. te
IlPI'ERIClNEEN
1."0· 1*
I
L..CJBI)RMIJ
lin k~ll ten...... >O,,3NII >O,6Nia -tlChroev4lf'l bU VGIIdi ng.tr.an.far_tar -'jMI"k.r.cnr~ 1IOtrt:4If'I zod4ll'."9 ..-".dr:"'~. ~!Jn
week:~T
.s. r3000 r
,
ROAN
2..
3
11 ;
I
HANDI"IONTABE
6 7 B
loutt.v. ",a.rd.
~
1
VOll-ll00
ID
"
STAAFDIAGRAM
1'1.. 13 /11 15
aantal fouten per 100 printen
16 11 /8 11
2..0 '11 2..2
I
ni.t geplaat.t alecht geplaatet polarit.tt verkeerd
1
b.ach.digd g.leidera verk.erd gebogen Ckaapon.ntlli jd.' g.leider. v.rk.erd gebogen (1I01d..,.zijd.) ~
I .f;-
\J1 I
s
TIJDREEKSGRAFIEK
"
I
I"
j
i I
I
.\
I
. !,
"f'
~
,
I I
I! I
t
iI .~ ~
,.
i
j' "'., .
I .,' ,.J
! . .-
j
; 1
!
i
! ..
t·
!
~I
,
!
!
l ... ~ I
i
I
."
,!
, II •
j'
.,,
I
, II
I .! .
I
1
.I, ..
I i
,
1 I
..j . I! I
t
i
I
I
I
,
j
.,I
I
.j::-
a-
i
." ...1 ,
I
; I t
'r
.1.
i
!
32.
; !
I
"
I
I
'j'-- I I
I ., r' I
"
. 34
I·
I
44
4'1 50
WEEK
-47-
BIJLAGE H
DE SOLDEERMACHINE
compromisloos solderen De meeste typen printen moeten in combinatie met andere typen printen over het soldeerbad (soldeermachine) heen. Dit is een direct gevolg van een tekort aan zogenaamde IIcarriersll. In een carrier wordt een printplaat over het soldeerbad geleid. Het tekort aan carriers wordt veroorzaakt door de hoge prijs; f 3000,- per stuk. De red en dat compromisloos solderen (een type print over het soldeerbad) gewenst is wordt veroorzaakt door het feit dat dan de soldeermachine optimaal in te stellen is op dat type print.Er ontstaan dan minder soldeerfouten, zodat er
~inder
nasoldeer werk is.
Door het tekort aan carriers gaan, om leegloop van de machine te vermijden, de volgende printen in combinatie met elkaar over de soldeermachine:
-voedingsprint -basisprint -uitbreidingsprint -besturi ngspri nt
Zou er met de bestaande soldeermachine compromisloos gesoldeerd moeten worden, dan moeten er (zie onderstaande tabel) 46 carriers worden bljgemaakt'
f 3000,- per stuk, hetgeen dus f 138.000- zou gaan kosten.
pri nt besturingsprint voedingsprint basisprint uitbreidingsprint
carriers aanwezig
4 3 4
3
aantal carriers nodig 15 15 15 15
Er i.s een soldeermachine op de markt die zonder carriers werkt, maar de print met "vingers!' vasthoudt. Deze soldeermachine kost ca. f 150.000-. Met deze machine kan door het ontbreken van carriers compromisloos worden gesoldeerd.
-48-
Wil men compromisloos solderen, hetgeen de kwal iteit zeker ten goede zal komen, dan is het verstandig om tot de aansehaf van een nieuwe soldeermaehine met "vingers" over te gaan. Dit wordt nog eens versterkt door de volgende feiten: -De bestaande soldeermaehine is al vrij oud en heeft vaak storingen. -Een medewerker heeft een dagtaak aan het onderhoud van carriers. -Als gevolg van het eompromisloos solderen zul1en er minder soldeerfouten ontstaan, hetgeen zijn invloed zal hebben op de hoeveelheid nasoldeerwerk.
printleveraneiers Na een korte analyse is gebleken dat de soldeerkwaliteit mede veroorzaakt wordt door het merk print. Printleveranciers: -Bohnet en Vetter:
(toestelprint)
-Zineo:
(besturings en uitbreidingsprint)
-c i ty :
(basis en voedingsprint)
-LME (moedermaatsehappij):
(AXE pri nten)
De printen van Bohnet en Vetter geven het grootste aantal fouten, en de printen van Zineo veroorzaken het minste fouten. De printen van Zinco zijn dure printen, maar er moet niet worden vergeten dat dit door minder nasoldeerwerk ruimsehoots wordt terugverdiend.
rn Met bebulp van het compositorisch schema wordt zowel de schriftelijke als de mondelinge informatie stroom weergegeven. Het schema ken worden gebruikt om een besteand productie besturings systeem te analyseren, en het geeft betrekkelijk snel een uitstekend overzicht van het gehele proces.
= zoveelste tormulier van eenzelfde soort
Xl: origineal formulier
Het compositorisch schema
X2;3,4...
,. .. --., ·Xm· • • •
•
· 0 -J I
L •.
I
:copien
reeds eerder sf~ebeeld(e) formulier(en) in dezelfde sfdeling.
•
informatiestroom formulierenstroom
Dit betekent dat men inzicht krijgt in:
voorgaand verloop niet sfgebeeld -de plaats wear de informatie ontstaat -de benodigde voorgaande informatie -de wag die de informatie voIgt -de plsats waar de informatie heen gaat -de soort informatia (schriftelijk of mondaling) -de soort gebruikte formulieren -bet santal formulieren per soort -de weg die de formulieren volgen -eventuele administratieve bewerkingen
verder verloop niet afgebeeld splitsen ssmenvoegen controleren psrafreren copieren
o
--1¥
vernietigen keuren
tijdelijke opslag Voordat het compoeitorisch schema aan bod komt, zal eerst nog een orderflow worden gepresenteerd, om een goed overzicht van de informatiestromen behorende bij de verwerking van aen order te verkrijgen.
opslag
De volgende symbol en worden in het compositorische schema gebr'Llikt: Formulier wordt op computer verwerkt mondelinge informatie-overdracht ()
fXl
~
"\ .1
~
(stroom)knooppunt
-schriftelijke informatiedrager • formulier 0) a formulier invullen )f • soort formulier n • aantal formulieren van dezeltde soort
I ~
Formulier ontstaat uit de computer
1.0 I
De volgende afkortingen worden voor de verBchillende formulieren gebruikt. wSArbij onderscheid gemsakt wordt tUBsen kwaliteits formulieren en algemene formulieren!
Algemene formulieren: OF CO
o
CB
IB
FP B
BB ORD BO 8M
RUO 00 WS JK
PL VK
OR
MT
MB
IBB
PF
Mev UO OB ORR
FBB FRC
offerte concept order order capaciteit behoefte lijst inkoopbudget fabricageplan bestelbon bevestig1cg bestelling order formu11er binnengekomen ontvangsten spoedmelding rapportage uit te geven orders orders overdue werkset jobkaarten pickinglist volgkaart voorraad onderhanden werk materiaal te korten lijst materiasl bon intern bestel en begeleidinga document PF-lijat MCV-lijst uren overzichten lijat onkostenbudget order rspportsge foutrspportage boardnivo foutrapportsge componentnivo
De kwaliteits formulieren: ORD SM AS loiS
SY CA
PR GPK KL
OL AF KR
CK IBB MH
BB OG
10
DP
MR KB GSY OGS
FOK CAF VK
FH
KS
KBT
TAL KA IF ORR
FBB FRC ACF OK
GKG
OCL
GKB
GP'l'
Opmerking: De slgemene formulieren en de tormulieren die betrekking bebben op het kwaliteits gebeuren zijn niet strikt van elksar te acheiden. maar vertonen een zekere overlapping.
TG
EG
1:1
orderforwulier spoedmelding aanvrsag startvergunning werkset stsrtvergunning coneessie aanvrsag product resultaten blsd grefiek procescontrole kunstof kruisjeslijst overzichtslijst van de kruisjeslijst afkeurformulier keuringsresultaten controle keart intern bestel en begeleidings document material handling retourbon ontvangst goederen inschrijfkaart ontvangsten dagrspport procescontrole meet rapport kwaliteitsbeoordelings rapport B grsfiek stertvergunningen overzicht geweigerde stertvergunningen forwulier opmerkingen klant correctief sctie formulier volgkaart foutenlijst bandmontsge kwaliteitslijst soldeerbad kwaliteits beoordelings rapportsge toestellen ter keuring aangeboden lijst kwaliteitsbeoordelings rapport A inschrijfkaart tabricage orderrapportage foutrapportage boardnivo foutrapportage componentnivo aetie formuUer output keuringsresultaten grafieken keurgegevens oorzaakcode leverancier grafiek kwaliteitsbeoordelingen gratiek proceseontrole toestelband toelicbting op gratieken gegevens eindkeuring informatie eindkeuring
I V1
o
I
PLANNING Overzicht van de informatiestromen tussen de betreffende afdelingc'n.
VERK.
x-
VERK. x-~
EA MONO OG
HAL 4
JK.VK RB
WS
ORO
AF MR
PKTM
PI )E
SV
G9I OGS
PKTE
1<5,
MAGAZYN
HAL4
x--
PKUM@\ PKUM@- --
~ 1,2,3
PI
EA
----
PKUO@----
--
I I
OG 1 I.
I
I
I
I
_. __ ~J~LI;l. '~:ro
:ORD: ?------------@PM 1,2,3 I / _~----x ] : Q--~-~ ~ PROD. I
-~~~~-_~~~t--------.-----~--- ----
_0
~ SMI
PM'8' W
r--·--,
t
, OG 1 '
,
PI
r----}
•
~..• -~- !~~~-t~ OG 1
r----1(C~ISM1,
I I
, •
I Vl
'
IV
:.... ;-;--------------------@2PM __ _
PKUO@- _- --------~~-»--~~=~ -~~~ EA
--'-@PKUO
--co
i~
@PKUO
PM®'~-~_ ---'7--;>---~-.--
---">I-@PKTE
----
PF
---~PKC -----'?'\--¥.
------?o~---__'*~
PB PKUM
--'?t--t33 PKUO
I
(PKUO)
KWALITEIT
(PKUM)
HAl3 )( HAl4@
PF OK
X-';>l--~-{
1 SV " ?"
-:Q)-+------7I~
PF OM X-">I---J.---I "------I
r ••• -
"t
MAG.@i-*--r__-.-.,-~lIBB 21 i
ws
I
21BB
'
. :
I
~.
_
...... ;
PFOM X-"'.+--+,_-{__ ~-~®----~----.
I
Vl
A
~~--J.---IPR t~. . . _~ ~ PFOK 'A-.
I..N
seA
I
PB
A _~~----o4---X PK T ..---.--......,
'¥---------'+---X.} BETR.AFD. MAG.@-
-'>I---i---1KL 1 __ _
PFOMX~
MIL ~
_
6AF
~---7I~41
PM
PB
l---l--*<11--- .;:;...------'i>I-X
PKC
fER.AFD. @PKTM " - - - - - - - - - 7 -.. ~~------__"'i_@ MAG.
KWAUTEIT
(PKTM)
SV 1 PKUO@ -
-Q-
I<~
~ j
I
~
I
I
I --
pc
---'.il'
;
PH
KS 1
HAl4@ --
L-==~--------------
Beschrijving bij het compositorisch schema
De afdeling planning ontvangt van de afdeling verkoop een offert die 2 keer gecopieerd wordt. waarna het origineel terug gaat. Van de verkoop komt nu de concept order binnen, die eveneens 2 keer gecopieerd wordt, waarna het origineel terug geat naar de verkoop afdeling. Tenslotte komt van de verkoop de order binnen, die op Copics verwerkt wordt. Uit copics ontstaan de capaciteit behoerte lijst, het inkoopbudget en het fabricage plan. De capaciteit behoeit lijsten gaan naar de productie, de productie scherB. de proollctie planners en 1 in opelag. Het fabricageplau gaat naar praduetie, andere afdelingen en 1 in apslag. Aan de hand van het fabricageplan ontstaat een bestelbon die naar afdeling inkoap gaat, waarna na verloop van tijd de bevestiging bestelling terug komt. Aan de hand van de rapport age uit te geven orders (uit copics) af mandelinge vraag uit de productie, of mandelinge spoedorders ontstaan de werksets (plus eventuele voorlopen bij gratere orders) plus de jobkaarten, die naar de productie gaan. Na verloop van tijd komt de pickinglist uit copics, die io 2-voud neer het magazijn geat, ten teken dat de benodigde materialen voor een bepaalde order uit het magazljn gereden kunneo worden. Regelmatig worden vanal de planning nag de volgende lijsten naar de productie verstuurd; -voorraed onderhanden werk lijst (copics) -rapport age uit te geven orders (copies) -meteriaal te korten lijst (copics) -order overdue lijat (copies) Aan de hand van het fOrDIulier binnengekomen ontvangsten, die van het magazijn komt, kan een spoedmelding uitgaschreven worden, die nsar het magazijn gsat. en van dasruit, met de benodigde materialen naar PKUO geat, weama de spoedmelding weer terug gaat naar het magezijn, wsar afboeking in copics plsats vind. tenslotte gaat de spoedmelding na'ar planning voor opelag.
lial 4 krijgt van afdeling EA een PF-signeleringslijst DIet dearop de werkelijke bewerkingstijden(ontstaan s.d.v. de jobkaarten) • Van afdeling EB komen: -eeo MCV-lijst (manufacturing cost variances) -een uren overzictenlijst (machine uren,arbeids uren, indirecte uren) -een onkosten budget (van materialen en grondstoffen) Van sfdeling planning komen: -een materiaRl tekorten lijst: wekelijkse uitdraai van de productievoorraad en de magazijnvoorraad. -eo~ capaciteits behoefte lijst: Elke 2 wekeo,met het aantal ureo werk in een bepaalde maand per productie grosp. -een onderhanden werk l i jst: -een rapport age uit te geven orders -een order overdue lijst: elke 2 waken een ultdraai. met daarop orders die nog niet klaar zijn binnen I de leverdatum en orders die tot 6 weken ~ I vooruit gezien klaar moeten komen. -het febricage plan: Daze komt per kwartaal uit. De te produceren aantallen print en per week. Deze bovenstaande lijsten worden oa controle, gebruik en tijdelijke opslag allen weggegooid. Van de planning komen de werksets(+voorlopen) en de jobkaarten. Het materiaal voor de productie dat uit het megazijn wordt gereden is vergezeld door de copie van de picking list. De jobkssrten worden gebruikt voor de bepeling van de werkelijke bewerkingstijden (prikken voor en na elke bewerking). en gaan per werkdag nsar sideling EA. waer ze op de computer (system3) verwerkt worden (de output is de PF-lijst). De werksets (voorlopen) gaan met de printen nsar sfdeling PlUM wear keuring plaats vindt.
De volgka ··rtjes zi tten bi j de printen in de ki sten ti jdens bet doorlopen van het produetie proees in hal 4, en worden gebruikt veor de notatie van doorlooptijden tUBS en de verschillende bewerkings groepeo. Tijdens bet testen worden ze gebruikt veor het noteren van eventuele gevonden fouten. De volgkaartjes gaan oa gebruik naar afdeling EA, waar ze op de computer (virtual machine) verwerkt worden. De volgende outputs komen hieruit: -orderrappertage -foutrapportage (boardnivo) -foutrapportage (component nivo) Is er tijdens het fubriceren materialen tekort dan kan dat bijbesteld worden m.b.v. een materiaalbom. die naar het magazijn geat. He de handmontage groep is er eeo visuele controle, aan de hand waervan een foutenlijst handmontage ontstsst, die naer sfdeling PKTE gsat. Ha bet soldeerbad wordt aan de hand van steekproeven de kwaliteitslijst soldeerbad ingevuld, die eveneene near afdeling PKTE geat, waar opslsg pleats vindt. Bij afkeur op sfdeling PKUM komt de werkeet (voorloop) met een afkeurformulier terug. Aan de hand van mondeling overleg tuseen kwaliteitsdienst. bedrijfsburo en een groepsleider ontstaat een actieformulier. waarvan er een nsar de cbef kwaliteitsdienst gaat en de ander naar het bedrijfaburo.
In het magazi .in komt het formulier ontvangst goederen binnen va~ afdeling inkoop. waarna het met de goederen naar PKUM gaat, wear keuring plaats vind. Daarna gaat dit formulier terug naar het magazijn, waar hot opgeslagen wordt als de goederen goedgeke~rd werden, anders gaat het formulier verdeI' naar afdeling inkoop. Het formulier material handling (bij eventueel nog te keuren goederen in het magazijn) gaat naar sfdaling PKUO. De bevestiging ontvangsten gaan naar de planning, weer eventueel een spoedmelding kan worden uitgeschreven, die naar het magazijn gaat, en van daaruit met de te keuren goederen nasr PKUO, waarna het formulier terugkomt en afgeboekt wordt in copics, tenslotte geat de spoedmelding naar planning voor opslag. Van sfdeling inkoop komt een orderformulier binnen (in opdracht van planning) dst met de te kauren goederen naar PKUO geat, wear keuring pleats vindt. Bij goedkeur wordt dit formulier geparafreerd in de goedkeurkolom. en bij afkeur in de afkeurkolom. Daama gaat bet orderformulier naar het magazijn. en bij eventuele opmerkingen ook near PKTM en PI (dus ook altijd bij afkeur), en de copie gaat bij PKUO in opslag. In het magazijn wordt afgeboekt in copics, waarne een van de orderformulieren nasr planning gest, waar in copics afgeboekt wordt op inkoop orders. Wanneer de pickinglist van de planning binnenkomt, gaat de copie biervan met de benodigde goederen nsar ba14. Van bal 4 kan na verloop van tijd een materiael bon binnenkomen (bij materiaal tekort). De materialen worden in copies afgeboekt, en de eopie gaat nsar hal 4. Indien er in de fabricage materiaal overblijft dan kan dat middela een retour bon terug in het magazijn komen. De retourbon komt in bet het magazijn vie PKUO. die de bon moeten parafreren. Van PKUM en PKUO komen werksets (voorlopen) binnen, met de producten. Er vind een controle plaats op copics, waarna bij eventuele tekorten een intern bestel en hegeleidingsdocument wordt uitgeschreven. Het duplo geat met de materialen nSAr de productie en de werkset (voorloop) wordt in copics afgeboekt. en samen met bet begeleidingsdocument opgeslsgen. Het begeleidingsdocument kan ook van PKUO afkomen.
I
V1
0I
Op de afdeling PKUO komt de aanvraag startv~rgunning binnen van PFOK. deze wordt geparafreerd, gecopieerd. en gaat weer naar PFOK. Van de sfdeling PFOM komt de werkset (voorloop) binnen, die als aanvraag startvergunning fungeert, en na parafreren weer naar PFOM gaat. De a&nvraag startvergunning en de werkset (voorloop) worden ingevuld op de startvergunning, die nsar PKTM gaat. waar een grafiek startvergunningen en een overzicht geweigerde sartvergunningen gemaakt worden. die naar PKTE gaan. PKUO kan een intern bestel en begeleidings document uitschrijven. wannecr blijkt dat er nog foute product en in het magazijn aanwezig zijn. Daze gaat naar het magazijn. waama de te keuren goederen met bet intern bestel en begeleidingsdocument naar afdeling PKUO gaan. Van PFOK komt een productie resultaten blad binnen bij PKUM. Op dit formulier staat proces informatie, zodat PKUM een overzicbt verkrijgt hoe het productieproces bij PFOK verloopt. Er zijn tijdens het produceren al producten getest, zodat geen verdere controle nodig is. Van PFOM komt de kruisjeslijst binnen. waarop voor een bepaald tijdsinterval goed en afkeur aangegeven staat. deze lijst wordt verwerkt op een overzichtalijst die opgeslagen wordt. Een conceasie aanvraag formulier kan uitgeschreven worden, die naar werkvoorbereiding, PKT. en de betreffende sfdelingen (PFOM en PFOI) gaat. Een concessie aanvrsag wordt uitgeschreven aan de hand van meetrapporten of meldingen. Het formulier keurings resultaten ontstsat aan de hand van keuringen, en wordt ingevuld op de controle kaart (die opgeslagen wordt) en gaat nsar PKTE. Bij afkeur van materialen wordt het afkeurformulier ingevuld, en naar de verschillende afdelingen verzonden.
Op de afdelin~ PKUM komt van hal 4 of hal, je werkset (voorloop) met de te keuren producten (printen Van hal 4) binnen. Bij goedkeur geen de producten met de werkset (voorloop) naar het magazijn, wear in copics afgeboekt wordt. Bij afkeur ontstaat er een afkeur formulier dst nsar verschillende afdelingen ga~t. Ook wordt een afkeurformulier samengevoegd met de werkset (voorloop), die dan samen nsar ha13 of hal 4 gaan, waar aan de hand van mondeling overleg met iemand van het bedrijfsburo, PKUO en de betreffende groepsleider, een actieformulier ontstaat. Het formulier keurings resultaten wordt uitgeschreven, en gaat naar PKTE. De inschrijfkasrt fabricage wordt ingevuld aan de hand va~ het formulier keuringsresultsten. en wordt opgeslagen. Van het magazijn komt het formulier ontvangst goederen binnen, san de band waarvan een inschrijkaart ontvangsten ontstast. die opgelagen wordt. Het formulier ontvangat goederen gsat na keuring van de goederen naar het magazijn wasr bet sfhanke11jk van afkeur of goedkeur doorverstuurd wordt naar inkoop. of in het magazijn blijft. Het dagrspport procescontrole geeft kwsliteitscijfers van complete toestellen (lsboratorium van PKUM) en is bedoeld voor inzage door de FTT. Het meet rapport geeft gemeten waarden versus PTT-eissen en ligt klaar voor de FTT ter inzage. Bovenstaande 2 lijsten zijn beida uitdrsaien uit een HP-computer. Het kwallteits beoordelings rapport B geeft de kwaliteitsbeoordelingen van de printen van hal 4 en van de kiesschijven van hal 2. Dit rapport gaat naar hal 2, hal 4 en PKTE. Het kwsliteits beoordelings rapport A is het rapport van het samengestelde product. en geat nssr PKTE.
Op de sfdeling PKTM komt van de afdeling PKUO de start vergunning binnen, san de hand waarvan een grafiek startvergunningen en een overzicht geweigerde startvergunningen ontstaan. ~e grafiek ,,}t.IjI·t"f(H·V.4~~i r:e:~:. ,::n,t !\6ar PKTE (via PKB). Het meetrapport is een rapport voor prototype keuringen en monster keuringen. Het origineel wordt opgeslagen en de copie gaat naar de desbetreffende sfdeling. Het concessie sanvraag formulier kan uitgeschreven worden' wanneer om een bepsalde reden toch besloten wordt om te produceren bij afwijkende gereedschappen of matrijzen. Het formulier opmerkingen klant ontstaat na telefonische of schriftelijke opmerkingen van de klant. en wordt verstuurd naar de betreffende sfdeling. Het correctieve sctie formulier kan verstuurd worden indien met een bepsnlde sfdeling sfspraken zijn gemaakt. die niet nagekomen worden door die sfdeling.
Op de sfdeling PKTE staan computers wasrop de formulieren die van de andere reeds genoemde afdelingen verwerkt kunnen worden. De keurings-resultaten van de afdelingen FKUO en PKUM worden op de virtual-machine (v.m.) verwerkt, er ontstaat dan een output keuringsresultaten, die ingevoerd wordt op de personalcomputer (p.c.). Er ontstaan dan uit de p.c. de grafieken keurgegevens. De grefieken keurgegevens zijn 4 grafieken; -afkeur op voorlopen -keuringsoverzicht naar keuringsaandacht -keuringsoverzicht near santal gekeurde voorlopen -afkeur op voorlopen De grsfieken startvergunningen komen van PKTM. Er staan 2 grsfieken op: -afkeurpercentage startvergunningen -voortschrijdend gemiddelde Het kwaliteitsbeoordelings rapport productie komt van PFEE, en wordt ingevoerd op de p.c. , waaruit een grefiek procescontroletoestelbsnd ontsta.'lt; dit zijn 2 grafieken op een blad, met I \.11 de kwaliteits cijfers voor de opeenvolgende weken. 00 I De grafieken procescontrole kunstof komen van PFOK. Het zijn 2 grsfieken op een blad; -Hoe effectief werkt procescontrole -Hoeveel afkeur wordt er geproduceerd. Het oorzaakcode overzicht leveranciers ontstaat uit de v.m. ean de hand ven de keurings resulteten. De grsfieken kwaliteits beoordelingen komen via telefax uit Zweden (a.d.v. het kwaliteitsbeoordelingsrapport B, dat eerst via telefsx near Zweden werd verzonden). De toelichting op de grafieken komt van PKB af. Bovenstaande formulieren en grafieken, uitgezonderd de keuringsresultaten, de output keuringe resultaten en de kwsliteitebeoordelings rspportage toestellen worden samengebundeld. en nsar de chefs van de verechillende afdelingen gestuurd. Van rKUM komen de kwaliteits rapporten A en B binnen, die op de p.e. worden verwerkt. Kwaliteits beoordelingsrapport B wordt tevens via telefax nsar Zweden verzonden. Uit de p.c. komen de gegevens einkeuringen en de informatie eindkeuringen. Van het magazijn komt de tar keuring aangeboden lijst. Bovenstaande 5 formulieren worden gebundeld t ter inzsge voor de PFT.
De informatie matrix
Met bebulp van de informatiematrix kan worden vastgelegd welke informatie items vastgelegd worden in de bestaande formulieren stroom. De matrix op de volgende blsdzijde geeft san welke formulieren near welke afdeling(en) gaan. Er kan ook nog een matrix gemaakt worden met een overzicht van de verschillende items op de formulieren.
Betekenis van de gebruikte symbolen: o • ontstaan van een formulier of item x • ontvanger ~. formulier of item gaat naar e6n van de aangegeven afdelingen. formulier of item ontstsat a.d.v. ondermeer de toegezonden informatia. A,B,O... (sub)afdelingen
~60-
BIJLAGE J
HET CONTINU STEEKPROEFSYSTEEM
inleiding De bedoeling van het continu steekproefsysteem (CSS) is om in het productieproces de kwaliteit van de printplaten te controleren om zo een directe terugkoppeling naar de oorzaken van fouten te verkrijgen. Het CSS moet afgestemd zijn, c.q. relatie hebben met de eindkeuring. dan weI kwajiteitsafspraken die met de klant gemaakt zijn. Het is een manier om controles op de vloer verantwoord (technisch in relatie tot economisch) plaats te kunnen laten vinden en stuurbaar te houden. Een gevolg van het continu steekproefsysteem zal zijn dat de eindkeuringen op de printen opgeheven kunnen worden. Het continu steekproefschema Bij het keuren van producten in dezelfde volgorde waarin ze worden vervaardigd blijkt vaak dat de foutieve producten niet wil1ekeurig over de partij verdeeld zijn. maar daarin vaak seriematig voorkomen. De oorzaken hiervan kunnen zijn: -Tijdel ijke verslapping van de aandacht van de medewerker. -Machineontregeling en gereedschapslijtage die niet direct worden opgemerkt. -onregelmatigheden en afwijkingen in de grondstoffen. Bij fabricageprocessen waarbij producten in volgorde van gereedkomen worden verpakt en opgeslagen, is het van belang de keuringen zo in te richten dat bij steekproefname de gehele partij wordt doorlopen. Op die manier wordt voorkomen dat by. een klant een deel van de partij met teveel uitval ontvangt. Het CSS komt aan deze verlangens tegemoet. keuringskarakteristieken voor keuringen op attributieve grootheden Bij Ericsson wordt bij keuringen het AQL-systeem gebruikt. AQL staat voor "Accaptable Quality Levell!. Dit systeem is gebaseerd op het percentage uitval dat aanvaardbaar wordt geacht. Bij het berekenen van het CSS moet met de AQL-waarden rekening worden gehouden.
-61-
Een keuringskarakteristiek geeft het verband weer tussen het uitval percentage in de partij en de goedkeurkans bij een gegeven steekproefgrootte en een gegeven toegestaan aantal foutieve producten in de s teekproef.
de pucij)
Kauringsk.arakeariseiek. van hat k.eurillgssche1lla: 11-50;c
a
l.
Het is mogelijk om een keuringskarakteristiek te kenmerken door 2 fundamentele grootheden; het controlepunt 100 Po en de steilheid h O' Door Po wordt in horizontale richting de plaats van de keuringskarakteristiek vastgelegd. Een lagere
Po waarde betekent strenger keuren. d.w.z.
keuren tegen een lager foutenpercentage. hO is een maat voor de hell ing in het controlepunt-. Een hogere hO betekent scherper keuren. d.w.z. een uitspraak doen met grotere betrouwbaarheid. Een steile kromme geeft aan dat er een scherpe scheiding tot stand komt tussen partijen links en rechts van het controlepunt. hetgeen echter aIleen bereikt kan worden ten koste van grote steekproeven. Door Campbell en Hamaker zljn gedeeltelijk theoretisch. gedeeltelijk empirisch, betrekkingen uitgewerkt tussen hO en Po enerzijds en n en C anderzijds: n.p o
= C + 0.67
(1)
(2)
waarin:
n
steekproefgrootte
C
Het toegestane aantal foutieve producten in de steekproef.
-62-
Continu steekproefvoorschriften Een continu steekproefsysteem wordt beschreven door middel van 4 grootheden: N, i, f en C . c
N: i:
partijgrootte Het aantal producten dat tijdens de periode van 100% controle achtereenvolgens goed moet zijn, voordat op steekproefcontrole mag worden overgegaan.
f:
Percentage van de producten dat wordt gecontroleerd tijdens de periode waarin de keuringen steekproefsgewijs plaats vinden. Toegestaan aantal foutieve producten bij het CSS. relatieve helling in het controlepunt. con t ro 1epun t.
Het CSS werkt als voIgt: Er wordt een bepaald percentage (f) van de productie gecontroleerd. Is by. f
=
12.5
% dan wordt er elke 8 printen
1 print gecontroleerd.
Wordt erdan een fout gevonden dan moeten er i printen gecontroleerd worden op die fout. De volgende formules geven het verband aan tussen de 4 grootheden en de 2 fundamentele grootheden bij het CSS.
(3) IT
i·ho
=
(O.026.f + l).C c + 0.73
(4)
waa r in: nc:
Het gemiddeid aantal producten dat moet worden gekeurd voor goedkeuring kan plaatsvinden.
nc = O. 0 1 • N• f
+ i. ( 1- 0 • 0 1. f) • ( 1+0 . 5 . c ) c
N<1000 stuks i: 10 tot 30 stuks f: 5 tot 50 % Cc : 0 tot 8 stuks Enige extrapolatie is mogelijk.
-63-
Bepaling van f en
(inleiding)
Bij de berekening van een continu schema moet worden uitgegaan van
N, PO' en ho' Daar bij Ericsson bij keuringen met AQL-waarden wordt gewerkt is het noodzakelijk deze AQL-waarden ook op het CSS van toepassing te laten zijn. Bij een bepaalde AQL-waarde en N staan Po en ho vast, waarbij meteen de link is gelegd tussen het keuren m.b.v. AQL-waarden en het CSS. De waarden van Po en hO kunnen namelijk in de formules van het CSS worden ingevuld, waarna er nog 3 grootheden over zijn om te bepalen: i, f, en C • c
Daar er slechts 2 vergelijkingen zijn; (3) en (4), kan een van deze grootheden vrij worden gekozen. f is hiervoor de meest geschikte, omdat deze afhankelijk is van de productiewijze (een bepaalde hoeveelheid printen in een bak). Staat f vast dan is ook (bij een bepaalde AQL-waarde en een bekende N) Cc bekend, en tenslotte i. Bepa 1i ng van f Oaar er in hal 4 met bakken wordt gewerkt waarin de printen tU5sen de bewerkingsgroepen worden vervoerd, is het handig om f zodanig te kiezen dat bv. om de bak een print gecontroleerd wordt. Op deze manter blijven de controles eenvoudig en overzichtelijk. Van elk type print van de VOX1100 zit er een verschillend aanta! in de kisten. Oaarbij komt nog dat er per type print verschi!lende aantallen in een bak kunnen zitten afhankelijk van de bewerkingsgroep in hal 4. onderstaande tabel geeft weer, per type print het aanta! printen in een bak, afhankelijk van de bewerkingsgroep in hal 4. De getallen betekenen: aantal lagen X aanta! printen in een bak.
~
toestel
i OK/TDK
print
print
machlnale fabricage
2,,4
3"S
1,,10
4,,4
2)(4
4xl0
handmatige fabr i cage
2,,4
3x8
lxl0
4x4
2,,4
4xl0
soldeermachine
2x4
3)<S
1,,10
2x4
5x4
1)<10
nasolderen
2x4
3x8
hl0
4x4
5x4
2xl0
teste"
2x4
3xS
1)<10
4x4
5x4
4xl0
,
voed i ng5 print
bas is
print
besturingspr.
'----
uitbreidingspr.
-64-
De vo\gende mogelijkheden van aantallen printen in bakken zijn er dus; 2x 4::: 8 1xl0 = 10
4x 4 ::: 16 5x 4 = 20 2x10 = 20 3x 8 ::: 24
4x10 ::: 40
Bij de berekening van de verschil1ende waarden voor i zal dus uitgegaan worden van de volgende "handig gekozen " waarden voor f: f = 12.5 (1 :8) f= 10 (1:10) f = 6.25 (1:16) f=5 (1:20) f=4.2 (1:24) f = 3. 125 ( 1 : 32) f ::: 2.5 ( 1 : 40)
De theoretische berekening van Stapsgewijs aaat de berekeoing naar i als voIgt: 1
Aan de hand van de partijgrootte (N) en de geldende AQL-waarde, kan middels de AQL tabel (bijlage C, biz. worden.
2
C + 0.67
= --n-.....;~
en
Met behulp van formule (2) en (4) kan nu Cc berekend worden (f zelf te kiezen).
c _
C c - 0.0026.f + 1
4
Met behulp van formule (3) is n te bepalen. c
-h 5
) n en C bepaald
Met behulp van de formules (1) en (2) kunnen nu hO en Po berekend worden.
Po
3
en
Tenslotte is
c
=
O.9.(C c + 0.67)
-----~------
Po
te berekenen m.b.v. formule (5). i :::
nc -
O.01.N.f
(1-0.01.f). (1+0.5.c )
c
-65-
Grafische bepaling van Daar er voor de verschillende foutsoorten verschiI lende AQL-waarden zijn, zullen ook de theoretischberekende waarden van i per foutsoort verschillen (mede door afrondingen in de AQL tabel zelf). In de productie is natuurlijk niet met verschillende waarden van praktisch te werken. Het is dus noodzakelijk om een waarde VQor i te vinden die aan de 4 geldende AQL waarden (zie bijlage c) voldoet. Om deze praktisch bruikbare waarde van binnen de normen goed te kunnen inschatten is de AQL tabel (zie bijlage C bIz. 20 ) l I ve rtaald l l in een aantal grafieken. Deze zijn dus een grafische weergave van de AQL tabe 1. Deze grafieken geven de AQL waarden en de
keuringsniveau~s
weer als
functie van hO en PO' (Een keuringsniveau geeft de scherpte van de keuring aan. Normaal wordt op niveau I I gekeurd, niveau I is minder scherp en niveau III is scherper. ) Met behulp van onderstaande formules kan de AQL tabel vertaald worden in grafieken: formule (1):
lOO.P O = lOO.Cn + 67
formule (2): De AQL-lijnen in de grafieken ontstaan door voor elke AQL-waarde de waarden van C en n in bovenstaande formules in te vullen (AQL-tabel vertikaal doorlopen) De niveau-lijnen ontstaan door voor een bepaaJde waarde van n de waarden van C (behorende bij een bepaalde AQL-waarde) af te lezen uit de AQL-tabeJ en in bovenstaande formules in te vullen. (AQL-tabeJ horizontaal doorlopen). Elk niveau kan worden aageduid met letters (A tim R). Is partijgrootte (N) bekend dan is eveneens de letter bekend (bijJage C bIz. 19) bij een bepaald niveau (bij een normale keuring niveau I I).
-66-
Bepalio.g van de AQL-lijo.eo.
n
C
10Opo 2.09 1 1.34 1.34 2 ; 1.17 1.13 5 ? 0.96 10 I 0.85 14 0.73 . 0
32 125 200 ;15 500 800 1250 2000
n
C
8 32
0 1
gg I 1 125 5 200 7 315 110 500 14
h.o
n
0.68 1.05 1.32 1.541.91 2.22 2.61 3.06
C
20 0 1 80 2 125 200 3 315 5 500 7 800 10 1250 14
C
n
100po 8.38 5.22 5.34 4.59 4.54 3.84 3.39 2.93
0 1
5
20
;2 50 80 125 200
;15
2
:;
5 7 10 14
100po 3.35 2.09 2.14 1.84 1.80 1.53 1.33 1.17
100po 13.40 8.;5 8.34 7.;4 7.09 6.14 5.;4 4.66
3epaling van de nivo's
o.ivo E
nivo C 2.5 10.0
o 113.4 ; ..,
nivo 11 AQL I C i 0.65 0.., 2.5 4.0 2 6.5 I 3 10.0 5
33.4
0.15 0.65 1.0 1.5 2 5 1 4.0 • , 6.5
AQ,L
0.4
1.5 2.5 4.0 6.5 10.0
C
100p" 0 2.09 1 5.22 2 8.34 3 11.47 5 17.72 7 23.97
100pn 0 0.84 1 .2.09 2 3.34 4.59 3 7.09 5 9.59 7 10 13.34
AQ,L
0.10 0.40 0.65 1.0 1.5 2.5 4.0
T 100p...
0 1 2
5.15 12.85 20.54 28.;2
;
AQ,L
C
0.25 1.0 1.5 2.5 4.0 6.5 10.0
0 1 2 3 5
7
10
100p", 1.;4 ;.34 5.34 7.34 11.34 15.34 21.;4
nivo L
nivo It C
C
1.0 '4.0 6.5 10.0 o.ivo B.
nivo G
10Op", 3.35 8.35 13.35 18.35 28.35
nivo J AQ,L
I
AQ,L
C
100p" 0.., 0.54 1.34 2.14 2 ; 2.94 4.545 6.14 7 10 8.54
AQ,L
C
0.065 0 1 0.25 2 0.4 0.65 3 1.0 5 1.5 ? 10 2.5
1OOpo 0.34 0.84 1.39 1.84 2.84 3.84 5.;4
-b7-
-68-
Het intekenen van de versehillende i-lijnen in de grafieken Met behulp van onderstaande formules is het mogelijk am bij een gewenste f en i, uitgaande van een bepaaJde N, door het varieren van Ce , bij elkaar horende hO en 100P waarden te berekenen (zie O oak onderstaande tabel len met de uitkomsten). Door dit voor versehillende waarden van i te doen ontstaan bij een bepaalde f en N een aantal lijnen die allen in de grafiek getekend kunnen worden.
Uit formule (3) en (5) voigt: O.9,(C
e
+ 0.6])
O.01.N.f + 1.(1 - e.01.f).(l + O.5.C )
c
Uit formule (4) voigt:
he
=\I~.({O.026.f
+
1) + 0.73)
Aan de hand van deze formule ontstaan onderstaande tabellen. keuze van de beste Nu aile lijnen in de grafieken getekend zlJn kan een keuze worden ge~aakt
namelijk
voor de beste lijn behorende bij een bepaalde i. Het is 20
dat de beste waarde van i behoort bij die 11jn die het
dichste bij het normale keuringsniveau ligt (niveau II). Eventueel kan een lijn gekozen worden die dichter ligt tegen niveau t I I, er wordt dan scherper gekeurd. opmerkingen Daar aIleen naar AQL-waarden gekeken wordt van 0.4 tot 1.5, is het handig om sleehts de bovenste uitvergrootte helft van de AQL-grafiek te gebruiken. (21e grafieken) De waarden van
zijn Ilhandig gekozen", afhankel ijk van het aantal
printen en Jagen in een bak om het voor gebruik in de praktijk eenvoudig te houden.
-69-
de toestelprint van de VOX1100.
M=lloa. f-12.5 (I :8)
¥0.68
cc
a
1. 14 1. 47
I
2 3 4 5 6
1.73 1. 96 2.16 2.35
NaIIOD, f-6.25 (1:16)
4
8
0.43 1. 05 1.66 2.26 2.84 3.'11
0.4Z
3.:Ju
3.63
Cc 0
1.02
~ o 68
1 2
1. 59 2. i 3
1.10 1. 39 1.64 1.85 2.04 2.21
3 4
2.65 3.15
5
6
N=llQO, f-3.125 (1 :32)
4
8
Cc
o:S-3
0:79 1.88 2.87
0 1
2..02 3.15
4.23 ,.25 :>.23
4.61
7.17
6.08
3.77
5.37
¥
0.68 1.07 t. 36 l. 59 1. 79 1.98 2.14
2
3 1+
5 6
8
4 1.58
1.43
3.74 5.70 7.50
3.27 4.82 6.15 7.29 8.30 9.18
9.14 10.65 12.04
andere printen van de VOX1100.
cc
a 1 z 3
~ 0.68 1. 14 1. 47
1.73
4
1. 96
5
2.16 2.35
6
4
3.45 7.76 11.31 14.28 16.81 18.99 20.88
8
Cc
2.84 6.01 8.36
0 1 2
10.16 11.59
12.76
3 4 5
13.72
6
N=220, faG.2.5 (1: 16)
Cc 0 1 2. 3 4 5 6
~ 0.61l 1. 10 1. 39 1.64 1.85 2.04 2.21
16
cc
2.64 6.01 8.36 10.16 11.59 12.76
z.. 1U
0 1 2 3 4 5 6
4.15 5.49 6.44 7.15 7.70 8.14
N=220, f=2.5 (I :40)
Cc 0 1 2. 3 4
5 6
~ 0.68
3.95
:l.1.I1
l.
1.07 1.35 1.58 1.78 1.96 2.13
7.47 9.61 11.06 12..09 12.88 13.49
4.33 5.40 6.09 6.57 6.92 7.19
3.04 3.75
10
20
~ 0.68 1.11 1.42 1. 67 1. 89 2.08 2.26
8
12
2.30 Z.OC 5.14 7.30 9.02 10.44 11.61 12.61
4.32 5.97
7.22 8.20 8.99 9.64
30
,'+
4.20 4.51
4.73 4.90
~ 0.68 1.09 1.38 1.62 1.83 2.02 2. 19
10 2.94 5.95 8.01 9.51 10.64 11.53
12.25
Cc 0
1 2
3 4 5 6
~ 0.68 1. 13 1.1t4 1.69 1.92 2.12 2.30
5
10
2.28 5.23
1.95 4.23
7.]5 9.93
6.01
11.d4
13.52 15.01
7.42 8.58 9.54 10.35
14.. 220, f-4.2 (1 :24)
N=220, f=5 (1:20)
8
13.72
N-220, f=10 (1:10)
N=22.0, f-8.3 (1:12)
M",220, f-12.5 (1:8)
20
Lor
o
3.81 4.90 5.65 6.18 6.58 6.90
1 2.
3
4
5 6
2. 5
1.
4.66
3.44
6.1l2
4.35
6.94 7.61 8.11 8.51
~.95 5.37 5.69 5.93
-70-
Enkele spelregels voor het CSS
de geldigheid van het uitgewerkte scenario De waarden van
zijn berekend a.d.v. bepaalde productieaantallen
per week. Voor de toestelprint is uitgegaan van 1100 stuks per week (TDK-versie), en voor de overige printen van de VQX1100 is uitgegaan van 220 stuks per week. Deze aantallen zijn vrij laag gekozen om zo een veiligheidsmarge in te bouwen. Het is namel ijk zo dat indien er in een bepaalde week minder printen worden geproduceerd er tevens minder printen gecontroleerd worden dan volgens de AQL-waarden de bedoeling was geweest. Met het CSS wordt weliswaar een percentage printen (f) gecontroleerd. maar steekproefsystemen voorzien erin dat er bij kleinere partijen relatief grotere steekproeven worden genomen. Volgens de tabel " par tijgrootte met codeletters " (bijlage C) loopt het interval van de productieaantalJen van 501 tot 1200 stuks, en het interval voor de overige printen van de VOX1100 van 151 tot 280 stuks. Worden er in een bepaalde week meer printen geproduceerd, dan wordt er te scherp gekeurd, en worden er minder prlnten geproduceerd, dan wordt er minder scherp gecontroleerd. de start van de controles en het constateren van een fout Er dient gestart te worden aan het begin van de week met de controle van i producten. Bij het constateren van een fout moeten er i producten gecontroleerd worden, waarbij aIleen naar die foutsoort gekeken hoeft te worden. Zitten er in die i producten nog een of meer van die foutsoorten, dan is het waarschijnlijk een structurele fout. Er moet dan actie worden ondernomen.
1,0
1.1
1/11
'Ib
,,9
2.,0
1 I
.1.2-
1.,6
1..,4
.
I.
-
2
,
I-
, I
'I~
"I..
I, ~
4
I '-
I
JT 12.
lif
/,1.
1,6
~
i
.... 1
2
,
. f
: '~
4
N I
It)
}T
I
, i 1
Il
.. I ,
i i
I
.j
1
'1
oJ)
1,0
I,l
1,6
2.,0
.1,1.
1
4
~~l
'. , .:. I .~;! I '," ... ,
,
i
lei }7
12.
ILi
., I I l
'7
.
I
'
I I
I
,
.
;""
,
:
I
.
l
!
-.• V I
oJ)
1.0
1.1
1,0
.1.2.
1
2
,
l i '--I
- -I -..
'2 - J
; -
f
1tJ
!
I -I
I "-
.s I
,~
: ---!--1+ ,
I <
t '
i 1
I
JT
!
12
't
:
ti~~ -l./ I
I
I t
I
II
i
iI
(),b
2
,I
•
1,0
I,i
2.,0
2./4
I
r
! j
i
,. i.
4
JT 12.
;! I
··1
1
,
l
'
!
. , . I
Aoi:L: 615 •
() j'Vz,:] ·1
I
'7
ilI I
1.
.
..
i,
,
I ·1 I,
I
l !
!
I
I· !
:
(),b
~4
,.0
I.t
I,t
',4
" c:a
1,2.
i
I 2
.
,
.
!
3-
4 .Ii'
b
T ~
~ 1CJ
}T
Il t) It{
I> Ib
'7
. I
W=:'1~O.! I ~=-tl t> U:t&) '
1
I
"
:
Ij
:
I ;\ : I
~,
D,b
1,1.
',6
"'iJ
'J.,()
2
.
I "
J.I~ !
1,$
1-1
4
2J
J..#,
It)
; "i
JT
I
12.
Iii
_I
I
'7:
,
",
.J
I i
0,6
0/&
1,0
(,b
,/9 I
I
I
j I,
.j.
•
;
2
;
. I I
I
!
!'
I ,i~' :I.
I~~~~ F
i
4
: . ''ifO 111.
I'; ~
,
1-1'0 I.
I "-
,
o
1() }l
12.
1$
-79-. B IJLAGE K
ORGANISATIE SEKTOR PRODUKTIE
(te gebruiken bij verslag)
Funk tie
orIJ·aand.
Produktie Direkteur
PD
Sektor Sekretaresse
PS PS
Chef Personeel en Organisatie Personeel en Organisatie
PPC PPO
Chef Bedrijfsbureau Chef Elektrotechnische Ontwikkeling Chef Dokumentatie/Kostprijsbeoaling Chef Mechanische Ontwikkeling projekt-coordinator Chef Werkorganisatie
PBC PBEC PBKC PBMC PBP PBWC
Chef Kwaliteitsdienst Kwaliteitsborging Chef Elektronische Kwaliteitsengineering Chef Elektro-mechanische Kwaliteitsengineering Chef Eindnrodukten Keuringen Chef Onderdelen Keuringen
PKC PKB PKEC PKMC PKAC PKOC
Chef Logistiek Management Systeembeheerder Taktische Inkonen
PLC PLS PLI PLI
Chef Verwerving Materialen, Goederen en Diensten Chef Hoofd Produktienlan Chef Ontvangst Goederen/Fabrikage Magazijnen Chef DistributiejVerkoop Magazijnen
PLVC PLHC PLMC PLOC
Chef Fabrikage Elektronische Produkten Fabrikage-nlanning Produkt-specialist Kwaliteits-insnekteur Chef Machinale Fabrikage Chef Handmatige Fabrikage Chef Solderen Chef Testen Test-Specialist Chef Wikkelen
PFC PFF PFP PFK
Chef Fabrikage ToestellenjSoeciale Produkten Verwerkingstechnieken Fabrikage-planning Eerste aansnreekbare Fabrikage Metaaldelen Chef Kunststoffen Chef Printmontage Omega (coordinator hal III) Chef Montage Omega Chef Bijzondere Montages (coordinator hal II) Chef Diverse Montages
PMC PMV PMF PMO PMKC PMPC PMMC PMBC PMDC
Chef Technische Dienst Urenregistra.tie
PTC PTU PlU
Milieu en Veiligheid (nart-time) Chef SchoonmaakjCoordinator Bewaking Chef Werktuigbouwkundig Onderhoud Chef Elektrotechnisch Onderhoud Chef Bouwkundig Onderhoud Chef Gereedschaomakerij
PTM
PFMCI PFHC PFSC PFTC PFTT PFWC
PTSC PTWC PTEC PTBC PTWGC
PGL"s
