OPTIMASI PENURUNAN KADAR AIR SELAMA PROSES STALING DI PRODUKSI BREADCRUMB PT. CHAROEN POKPHAND INDONESIA FOOD DIVISION UNIT SALATIGA LAPORAN KERJA PRAKTEK Diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat – syarat guna memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pangan
Oleh : IVANA SUPRAYOGI 14.I1.0015
PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA SEMARANG
2017
OPTIMASI PENURUNAN KADAR AIR PROSES STALING PRODUKSI BREADCRUMB DI PT. CHAROEN POKPHAND INDONESIA FOOD DIVISION UNIT SALATIGA
Oleh : Ivana Suprayogi NIM : 14.I1.0015 Program Studi : Teknologi Pangan Laporan Kerja Praktek ini telah disetujui dan dipertahankan di hadapan sidang penguji pada tanggal : 17 April 2017
Semarang, 22 Juni 2017 Fakultas Teknologi Pangan Universitas Katolik Soegijapranata
Pembimbing Lapangan 1
Pembimbing Lapangan 2
Pembimbing Lapangan 3
Angga Dwika Kumala Putra, S.Si (Foreman Produksi Breadcrumb)
Frahma Safitri, S.Si (Forelady Produksi Breadcrumb)
Mochamad Nur Arifin, S.T. (Foreman Produksi Breadcrumb)
Pembimbing Perusahaan
Pembimbing Akademik
Joko Nugroho (Section Head)
Novita Ika Putri, S.TP., M.S.
Dekan
Dr. Victoria Kristina Ananingsih, ST., M.Sc.
ii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa atasanugerah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikanLaporan Kerja Praktek dengan judul “Optimasi Penurunan Kadar Air Proses Staling Produksi Breadcrumb di PT. Charoen Pokphand Indonesia Food Division Unit Salatiga”. Kerja Praktek ini bertujuan untuk memenuhi salah satu mata kuliah Program S1 Teknologi Pangan Fakultas Teknologi Pertanian agar dapat memenuhi syarat memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pangan Universitas Katolik Soegijapranata Semarang.
Tanpa dukungan dari berbagai pihak telah sangat membantu dalam kelancaran Kerja Praktek danpenulisan Laporan Kerja Praktek ini tidak akan selesai. Dalam kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada : 1.
Tuhan Yesus Kristus yang telah memberikan berkat dan penyertaan-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan dan presentasi kerja praktek dengan baik.
2.
Dr. Victoria Kristina Ananingsih, ST., MSc., selaku Dekan Fakultas Teknologi Pertanian yang memeberikan ijin bagi penulis untuk melaksanakan kerja praktek.
3.
Albertus Adrian S., ST, MT, MSc selaku koordinator kerja praktek Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Katolik Soegijapranata Semarang.
4.
Novita Ika Putri, STP., M.S. selaku dosen pembimbing yang telah membantu penulis dalam menyelesaikan kerja praktek ini.
5.
Bapak Tridadi Ismu Nugroho selaku Manager P&GA dari PT. Charoen Pokphand Indonesia Food Division Plant Salatiga yang mengijinkan penulis untuk melakukan kerja praktek di perusahaan tersebut.
6.
Ibu Shanty Junita selaku Staff P&GA dari PT. Charoen Pokphand Indonesia Food Division Plant Salatiga yang telah membantu dalam proses penerimaan proposal.
7.
Bapak Aditya Taufiq Wibowo, Deputy General Manager PT. Charoen Pokphand Indonesia Food Division Plant Salatiga yang telah mengijinkan penulis untuk melakukan kerja praktek di perusahaan tersebut.
8.
Bapak Joko Nugroho, selaku Kepala Produksi Plant Breadcrumb di PT. Charoen Pokphand Indonesia Food Division Plant Salatiga yang mengijinkan penulis untuk melakukan kerja praktek di perusahaan tersebut.
iii
9.
Bapak Mochammad Lasti Andry, Staff
QC di PT. Charoen Pokphand Indonesia
Food Division Plant Salatiga yang telah membantu, mengarahkan dan memberikan informasi. 10. Kak Frahma Safitri, Kak Angga Dwika Kumala Putra dan Kak Mochamad Nur Arifin selaku forelady dan foreman bagian produksi breadcrumbyang telah mendukung serta membimbing penulis dalam pengambilan tema, memberikan pengarahan selama kerja praktek dan penulisan laporan. 11. Mas Dwi, Mas Badai, Mas Bagas selaku QC lapangan dan Mas Aji, Mas Bayu selaku KR juga Mbak Evi, Mbak Catur, Mbak Lilis, Mbak Itoh, Mbak Asri, Mas Agus, Mas Jack, Mas Gobang, Mas Santoso, Mas Dika serta para pekerja di bagian produksi
breadcrumb
pengumpulan
dan
premix
informasi di lapangan,
lainnya
yang
telah
membantu
dalam
memberikan motivasi sekaligus menjadi
teman selama pelaksanaan kerja praktek. 12. Orang tua dan adik-adik yang selalu memberikan doa, semangat, serta dukungan dalam pelaksanaan kerja praktek dan penyusunan laporan kerja praktek. 13. Sandra Meliana dan Lupita Simajuntak selaku rekan dalam pelaksanaan kerja praktek yang telah memberikan bantuan dan motivasi bagi penulis. 14. Kak Arief, Kak Sherly dan semua pihak yang telah membantu penulis selama pelaksanaan kerja praktek dan penyelesaian laporan.
Penulis menyadari selama pelaksanaan kerja praktek dan penulisan laporan kerja praktek ini tentunya terdapat banyak kekurangan. Oleh karena itu, Penulis memohon maaf jika selama kerja praktek dan penulisan laporan kerja praktek terdapat hal-hal yang kurang berkenan. Penulis berharap laporan kerja praktek ini dapat bermanfaat bagi pihak yang membutuhkan dan dapat memberikan pengetahuan bagi para pembaca.
Semarang, 21 Juni 2017 Penulis,
Ivana Suprayogi
iv
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ..................................................................................................... i LEMBAR PENGESAHAN .......................................................................................... ii KATA PENGANTAR ..................................................................................................iii DAFTAR ISI ................................................................................................................ v DAFTAR TABEL ...................................................................................................... viii DAFTAR GRAFIK ..................................................................................................... ix DAFTAR GAMBAR ................................................................................................... xi
BAB 1. PENDAHULUAN 1.1.
Latar Belakang ..................................................................................... 1
1.2.
Tujuan .................................................................................................. 1
1.3.
Tempat dan Waktu Pelaksanaan .......................................................... 2
1.4.
Metode Kerja Praktek........................................................................... 2
BAB 2. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN............................................................ 3 2.1.
Profil Perusahaan ................................................................................. 3
2.2.
Visi dan Misi Perusahaan..................................................................... 4
2.3.
Kebijakan Mutu dan Keamanan Pangan .............................................. 4
2.4.
Lokasi dan Tata Letak Perusahaan....................................................... 4
2.5.
Struktur dan Sistem Organisasi............................................................ 5
2.6.
Ketenagakerjaan................................................................................... 7
BAB 3. SPESIFIKASI PRODUK ............................................................................... 8
BAB 4. PRODUKSI BREADCRUMB....................................................................... 10 4.1.
Bahan Baku ........................................................................................ 10
4.2.
Diagram Alir Proses Produksi Breadcrumb ...................................... 12 4.2.1. Preparing Raw Material Area .............................................. 12 4.2.2. Mixing Area........................................................................... 13 4.2.3. Proofing and Baking Area .................................................... 13
v
4.2.4. Cutting and Grinding Area ................................................... 13 4.2.5. Packaging Area..................................................................... 14 4.3.
Proses Produksi Breadcrumb ............................................................. 14 4.3.1. Persiapan Bahan Baku .......................................................... 14 4.3.2. Mixing ................................................................................... 15 4.3.3. Dough cutting........................................................................ 16 4.3.4. Sheeting and Moulding ......................................................... 16 4.3.5. Proofing ................................................................................ 17 4.3.6. Baking ................................................................................... 17 4.3.7. Cutting................................................................................... 18 4.3.8. Staling ................................................................................... 19 4.3.9. Grinding ................................................................................ 21 4.3.10. Drying ................................................................................... 21 4.3.11. Sieving ................................................................................... 22 4.3.12. Packaging.............................................................................. 22 4.3.13. Pengecekan Metal Detector .................................................. 23
BAB 5. OPTIMASI PENURUNAN KADAR AIR PROSES STALING PRODUKSI BREADCRUMB DI PT. CHAROEN POKPHAND INDONESIA FOOD DIVISION UNIT SALATIGA .......................................................... 24 5.1.
Latar Belakang Projek........................................................................ 24
5.2.
Tujuan Penelitian ............................................................................... 24
5.3.
Metodologi Penelitian ........................................................................ 25
5.4.
Hasil Pengamatan............................................................................... 26
5.5.
Pembahasan........................................................................................ 28 5.5.1. Mekanisme Proses Staling .................................................... 28 5.5.2. Faktor yang Mempengaruhi Kecepatan Staling.................... 29 5.5.3. Penurunan Kadar Air Selama Staling ................................... 30 5.5.3.1. Optimasi Penurunan Kadar Air Selama Proses Staling ..................................................................... 31 5.5.3.2.Pengaruh Kondisi Exhaust Terhadap Penurunan Kadar Air Selama Proses Staling....................................... 32
vi
5.6.
Kesimpulan Projek ............................................................................. 34
5.7.
Saran Projek ....................................................................................... 34
BAB 6. KESIMPULAN ............................................................................................ 35 BAB 7. DAFTAR PUSTAKA................................................................................... 36
BAB 8. LAMPIRAN ................................................................................................. 38 8.1.
Data Kadar Air Pada Staling di Daerah Exhaust Benar ..................... 38
8.2.
Data Kadar Air Pada Staling di Daerah Exhaust Rusak .................... 39
vii
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Pembagian Waktu Kerja Karyawan PT Charoen Pokphand Food Division Unit Salatiga .....................................................................................7 Tabel 2. Produk yang Dihasilkan Setiap Plant di PT. Charoen Pokphand Food Division Unit Salatiga ....................................................................................8 Tabel 3. Data Kadar Air Pada Staling di Daerah Exhaust Benar................................ 38 Tabel 4. Data Kadar Air Pada Staling di Daerah Exhaust Rusak ............................... 39
viii
DAFTAR GRAFIK
Grafik 1. Hasil Penelitian Penurunan Kadar Air Pada Roti Tawar Staling di Daerah Exhaust Baik ......................................................................................26 Grafik 2. Hasil Penelitian Penurunan Kadar Air Pada Roti Tawar Staling di Daerah Exhaust Rusak ....................................................................................27
ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Struktur Organisasi di PT Charoen pokphand Food Division Unit Salatiga...........................................................................................................7 Gambar 2. Produk Further PT Charoen pokphand Food Division Unit Salatiga ........... 8 Gambar 3. Produk Sosis PT Charoen pokphand Food Division Unit Salatiga ............... 8 Gambar 4. FP Breadcrumb Orange ................................................................................ 9 Gambar 5. FP Breadcrumb Mix ...................................................................................... 9 Gambar 6. FP Diagram Alir Proses Produksi Breadcrumb di PT. Charoen Pokphand Food Divison Unit Salatiga ........................................................................... 12 Gambar 7. Penampakan Roti Setelah Staling ................................................................. 28
x
1. PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Industri pangan merupakan aspek yang sangat krusial bagi mahluk hidup sebab setiap hari makanan selalu dibutuhkan manusia sebagai sumber energi. Di lain sisi seiring berkembangnya teknologi yang semakin modern mendorong industri pangan juga turut berkembang dalam proses pengolahan pangannya. sarjana
Menilik hal tersebut, sebagai calon
Teknologi Pertanian Universitas Katolik Soegijapranata Semarang penulis
dituntut untuk memiliki pengetahuan, pengalaman, keterampilan, dan wawasan yang luas untuk mampu memenuhi tuntutan pasar dalam industri pangan yang semakin berkembang. Program Kerja Praktek (KP) sebagai mata kuliah wajib di Program Studi Teknologi Pangan Universitas Katolik Soegijapranata menjawab tuntutan tersebut. Selama satu bulan Kerja Praktek mahasiswa dapat mengamati secara langsung dunia kerja dalam bidang industri pangan. Disamping itu penulis juga dapat mempelajari proses pengolahan dari bahan baku hingga menghasilkan produk yang siap dipasarkan.
Penulis memilih PT. Charoen Pokphand Indonesia sebagai tempat KP sebab perusahaan ini memiliki teknologi yang modern dengan didukung sumber daya manusia yang berkualitas. Perusahaan ini bergerak di bidang pangan, khususnya daging ayam. Daging ayam disini diolah menjadi produk nugget dan sosis dengan merk dagang Fiesta, Champ dan Okey. Disamping itu perusahaan juga memproduksi breadcrumb. Breadcrumb yang telah diproduksi tidak dijual secara langsung untuk kalangan konsumen, melainkan digunakan sebagai bahan pelapis (coating) produk nugget.
1.2. Tujuan Tujuan dilaksanakannya Kerja Praktek di PT. Charoen Pokphand Unit Salatiga yaitu: a. Mendapat gambaran yang nyata mengenai dunia kerja di industri pangan. b. Mampu menerapkan dan membandingkan dasar-dasar teori yang didapat dalam perkuliahan dengan praktek di lapangan. c. Menganalisis proses produksi dalam pembuatan breadcrumb.
1
2
1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek ini dilaksanakan di PT. Charoen Pokphand Food Division Plant Salatiga selama 30 hari dimulai dari tanggal 2 Januari 2017 sampai tanggal 31 Januari 2017. Kerja Praktek dilakukan pada hari Senin-Jumat. Mahasiswa ditempatkan di bidang produksi produk breadcrumb.
1.4. Metode Kerja Praktek Metode yang dilakukan selama kerja praktek dimulai dari tanggal 2 Januari 2017 hingga tanggal 31 Januari 2017 difokuskan pada bagian produksi breadcrumb. Pelaksanaan praktek kerja lapangan dilakukan dengan cara: a. Pengenalan pabrik dan pengamatan di lapangan secara langsung proses produksi, diskusi dan wawancara dengan QC dan Koordinator Regu (KR) lapangan produksi breadcrumb, diskusi dengan forelady dan foreman serta QC dalam produksi breadcrumb dari 23 hari kerja, 6 hari kerja digunakan untuk melakukan penelitian. b. Studi pustaka yang berkaitan dengan praktek kerja lapangan sebagai literatur pembanding dan pelengkap data yang didapat di lapangan.
2. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Profil Perusahaan PT. Charoen Pokphand Indonesia Food Division Unit Salatiga adalah salah satu perusahaan yang tergabung dalam Charoen Pokphand Group (CP Group). Charoen Pokphand Group (CP Group) merupakan perusahaan asal Thailand yang tersebar di beberapa negara Asia, salah satunya Indonesia. Charoen Pokphand Group masuk ke Indonesia dan mendirikan pabrik dengan nama Charoen Pokphand Indonesia Tbk. pada tanggal 7 Januari 1972 di Jl. Ancol VIII No. 1, Jakarta. Sementara PT. Charoen Pokphand Indonesia Food Division Unit Salatiga berdiri pada tanggal 22 September 2007 (Anonim,2012). Perusahaan ini terletak di
Jl. Patimura KM.1, Salatiga, Jawa
Tengah dengan luas area sebesar 4,6 hektar.Dengan kemampuan produksi sebesar 4.000 ekor per jam dengan jumlah karyawan sekitar 1200 orang. PT. Charoen Pokphand Indonesia Food Division Unit Salatiga terkonsentrasi bergerak dalam bidang industri pemotongan dan manufakturing daging ayam olahan sedangkan untuk pemasaran serta pendistribusian produk kepada konsumen dilakukan oleh PT. Prima Food International yang masih termasuk dalam bagian CP Group.
PT. Charoen Pokphand Indonesia Food Division Unit Salatiga memiliki 5 plant, yaitu Slaughterhouse Plant, Breadcrumb
Plant,
Sausage Processing Plant, Further Processing Plant,
dan
Premix
Plant.
Plant
pertama
yang berdiri adalah
Slaughterhouse Plant pada tahun 2007. Kemudian pada tahun 2011 Sausage dan Further Processing Plant berdiri. Pada tahun 2014 Premix Plant dan Breadcrumb Plant berdiri sebagai plant pendukung. Produk perusahaan ini yang dipasarkan merupakan hasil daging olahan antara lain yaitu daging ayam beku, sosis, dan nugget, karage, dan kulit ayam goreng. Untuk produk sosis perusahaan ini memproduksi tiga merk yaitu Okey, Champ dan Fiesta. Untuk produk nugget perusahaan ini memproduksi lima merk dagang, yaitu Golden Fiesta, Fiesta, Champ, Akumo, dan Okey PT. Charoen Pokphand Indonesia Food Division Unit Salatiga ini sudah menerapkan standar produksi berlevel internasional seperti GMP (Good Manufacturing Practice), SSOP (Sanitation Standard Operating Procedure), HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point), dan ISO (International Organization for Standarization) 9001.
3
4
2.2. Visi dan Misi Perusahaan Visi yang dari PT. Charoen Pokphand Indonesia – Food Division Unit Salatiga adalah: a. Menjadi produsen kelas dunia dalam bidang makanan olahan daging ayam khususnya dan bahan lain umumnya. b. Menjadi perusahaan yang bertanggung jawab, peduli terhadap dampak sosial dan lingkungan di dalam menjalankan kegiatan kami. Misi dari PT. Charoen Pokphand Indonesia – Food Division Unit Salatiga yaitu: a. Membantu meningkatkan kualitas bangsa Indonesia dan dunia serta memuaskan pelanggan dan pemegang saham dengan memproduksi makanan olahan bermutu tinggi, halal, dan aman untuk dikonsumsi dengan menerapkan GMP (Good Manufacturing Practice), SSOP (Sanitation Standart Operating Procedure), Sistem Jaminan Halal, HACCP, dan ISO 9001:2008. b. Menjaga dan menerapkan prinsip-prinsip
kelestarian lingkungan hidup
sesuai
peraturan perundangan yang berlaku.
2.3. Kebijakan Mutu dan Keamanan Pangan Kebijakan mutu dan keamanan pangan disesuaikan dengan motto perusahaan ini yaitu “A Tradition of Quality” yang dikeluarkan PT. Charoen Pokphand Indonesia – Food Division yaitu : 1. Senantiasa menghasilkan produk yang bermutu tinggi, halal dan aman untuk dikonsumsi dalam rangka untuk dikonsumsi dalam rangka pencapaian visi dan misi perusahaan sehingga dapat memberikan jaminan kepuasan kepada pelanggan. 2. Menggalang kerjasama,
partisipasi aktif dan positif semua karyawan dalam
mengembangkan dan meningkatkan mutu kerja secara terus menerus.
2.4. Lokasi dan Tata Letak Perusahaan PT. Charoen Pokphand Indonesia Food Divison Salatiga terletak di Jl. Patimura KM. 1, Salatiga, Jawa Tengah, dimana menempati area seluas 4,6 hektar. Industri ini memiliki 5 plant, yaitu Slaughter house Plant, Sausage Processing Plant, Further Processing Plant, Breadcrumb Plant, dan Premix Plant. Fasilitas - fasilitas pendukung antara lain gudang penyimpanan bahan baku, gudang bahan kimia, gudang finished good meliputi
5
cold storage dan chillroom, gudang kemasan, instalasi pengolahan air limbah atau Waste Water Treatment Plan (WWTP), laboratorium internal, office, klinik, mushola dan kantin pegawai.
2.5. Struktur dan Sistem Organisasi Sistem dan struktur organisasi merupakan hal penting yang harus diperhatikan sebab berkaitan dengan kebijakan dan peraturan untuk memperoleh hasil produksi yang baik dan efektif. PT. Charoen Pokphand Indonesia - Food Division Plant Salatiga memiliki struktur organisasi yang rapi, efektif dan efisien. Struktur organisasi berbentuk linier dimana wewenang pimpinan tertinggi secara langsung turun kepada kepala bagian yang berada di bawahnya dengan pembagian kerja yang sesuai bidang-bidang yang telah terstruktur dan setiap bidang bertanggung jawab pada kinerja bidangnya.
Penjelasan struktur organisasi PT. Charoen Pokphand Indonesia, Food Division Plant Salatiga berdasarkan setiap plant: a. Head Production Pimpinan tertinggi dari PT Charoen Pokphand Indonesia Food Division Plant, Salatiga
yang
bertugas
untuk
memimpin,
mengawasi,
dan
mengkoordinir
pelaksanaan tugas seluruh plant, merencanakan dan menerapkan kebijkasanaan perusahaan mengenai perbaikan dan perkembangan umum perusahaan. b. Sausage Production Divisi ini bertanggung jawab dalam pelaksanaan produksi pengolahan ayam menjadi sosis. c. Breadcrumb Production Divisi ini bertanggung jawab dalam pelaksanaan produksi breadcrumb. d. Further Production Divisi ini bertanggung jawab dalam pelaksanaan produksi olahan ayam, dalam bentuk forming dan non-forming. e. Premix Production Divisi ini bertanggung jawab dalam pelaksanaan produksi premix. Premix yang telah dibuat selanjutnya digunakan untuk memproduksi nugget dan sosis.
6
f. Slaughter House Divisi ini bertanggung jawab dalam pelaksanaan proses pemotongan ayam. Produk daging ayam yang telah dipotong akan digunakan sebagai bahan baku nugget, sosis, dan dijual ke industri pengolahan pangan lainnya. g. Planning Production Divisi ini bertanggung jawab dan bertugas untuk membuat perencanaan produksi setiap plant dalam 1 minggu dan mengontrol ketersediaan jumlah barang dalam gudang sehingga divisi ini akan bekerjasama dengan divisi warehouse . h. Warehouse Divisi ini yang bertanggung jawab atas penyimpan bahan baku, bahan penunjang maupun produk olahan setelah hasil produksi. Divisi ini mengatur penerimaan dan pengeluaran bahan-bahan di gudang. i. QC (Quality Control) / Lab Divisi ini memiliki tugas dan tanggung jawab mengkontrol produk yang dihasilkan agar selalu sesuai standar yang telah ditetapkan. Bagian ini juga bertugas melakukan pengujian berbagai kandungan yang ada dalam bahan baku hingga produk yang akan dipasarkan. Bagian QC ini terdiri atas QC produksi dan QC laboratorium. j. Personnel and General Affair (P&GA) Divisi ini bertugas melakukan tugas personalia antara lain seperti melayani masalah sumber daya manusia dalam seluruh departemen dan pelatihan kerja lapangan, dan bertanggung jawab terhadap proses penerimaan karyawan baru. k. Utility and Maintance Divisi ini bertanggung jawab untuk melakukan pengawasan pada semua peralatan dan mesin-mesin yang digunakan selama proses produksi sehingga dapat digunakan dalam kondisi siap pakai sehingga proses produksi lancar. l. Purchasing Divisi ini bertanggung jawab dalam melakukan pembelian bahan baku, bahan penunjang produksi, dan pengadaan barang.
7
Further Production Supervisor
Sales Fresh and Frozeen Supervisor
Slaughter House Supervisor Sausage Production Supervisor
Utility and Maintance Supervisor
Breadcrumb Production Supervisor Head Production
Purchasing Supervisor
Premix Production Supervisor P&GA Supervisor
Warehouse Supervisor Production Planning Supervisor
Expedition and Logistic Supervisor
QC/ Lab Supervisor Gambar 1. Struktur Organisasi di PT. Charoen Pokphand Food Divison Unit Salatiga 2.6. Ketenagakerjaan Seluruh karyawan PT. Charoen Pokphand Salatiga memiliki jam kerja yang disesuaikan dengan aktivitas produksi. Tabel 1. Pembagian Waktu Kerja Karyawan PT Charoen Pokphand Food Division Unit Salatiga Jenis Karyawan
Hari
Jam Kerja
Non shift
Senin – Jumat Sabtu Senin – Sabtu Senin – Sabtu Senin – Sabtu
08.00-16.00 08.00-13.00 07.00-15.00 15.00-23.00 23.00-07.00
Shift 1 Shift 2 Shift 3
Keterangan :Karyawan di masing - masing area memiliki jam istirahat yang berbeda-beda, disesuaikan dengan aktivitas produksi, dengan waktu istirahat 1 jam
Semua karyawan mendapatkan jaminan sosial berupa Badan Penyelenggara Jaminan Sosial (BPJS kesehatan) dan asuransi keselamatan kerja. Seluruh karyawan harus mengikuti dan mematuhi peraturan-peraturan yang ada di dalam pabrik. Peraturan perusahaan yang telah disosialisasikan harus dilaksanakan dengan baik oleh seluruh karyawan maupun manajemen perusahaan. Perusahaan menerapkan sistem reward and punishment. Reward tersebut dapat berupa kenaikan pangkat ataupun training khusus. Punishment berupa SP 1, SP 2, dan SP 3 berdasarkan pelanggaran kerja yang dilakukan.
3. SPESIFIKASI PRODUK Setiap area produksi atau yang juga dapat disebut plant di PT. Charoen Pokphand Indonesia
Food
Division
Plant
Unit
Salatiga
menghasilkan
berbagai macam
produk,dijelaskan pada Tabel 2. Tabel 2. Produk yang dihasilkan Setiap Plant di PT. Charoen Pokphand Indonesia Food Division Plant Unit Salatiga Jenis Plant Slaughter House Plant Further Processing Plant
Sausage Processing Plant Breascrumb Plant Premix Plant
Produk yang Dihasilkan Daging ayam fresh danDaging Ayam frozen Forming Product (Nugget) dan Non Forming Product (spicy wing, crispy crunch, karage) dengan Merk Dagang Golden Fiesta, Fiesta, Champ dan Okey (Gambar 2.) Sosis Ayam dan Sapi dengan Merk Dagang Fiesta, Champ, Okey (Gambar 3.) Breadcrumb Batter dan Major Premix
Gambar 2. Produk Further di PT. Charoen Pokphand Indonesia Food Division Plant Salatiga (Sumber : https://cpfood.co.id/)
Gambar 3. Produk Sosis di PT. Charoen Pokphand Indonesia Food Division Plant Salatiga (Sumber : https://cpfood.co.id/) 8
9
phand Indonesia Food Division Plant Unit Salatiga terdapat 2 jenis breadcrumb yaitu FP Breadcrumb Mix dan FP Breadcrumb Orange. Kedua produk ini sama-sama terbuat dari roti tawar yang melalui proses pengeringan dan penghancuran. Hal yang membedakan dari kedua produk ini adalah warnanya, jika Finish Product (FP) Orange Breadcrumb (Gambar 4.) merupakan breadcrumb yang terbuat dari 100% roti tawar berwarna oranye, sedangkan Finish Product (FP) Mix Breadcrumb (Gambar 5.) merupakan breadcrumb yang terbuat dari roti tawar berwarna kuning dan oranye dengan jumlah perbandingan roti tawar kuning lebih banyak dibandingkan roti tawar oranye.
Gambar 4. FP Breadcrumb Orange
Gambar 5. FP Breadcrumb Mix
4. PRODUKSI BREADCRUMB Untuk menunjang produksi nugget, PT. Charoen Pokphand Food Division Unit Salatiga juga memproduksi breadcrumb. Produk ini diproduksi oleh perusahaan sebab untuk meningkatkan tekstur nugget agar memiliki tekstur crispy yang lebih baik. Disamping itu juga untuk membantu memenuhi permintaan breadcrumb dari PT. Charoen Pokphand di daerah lainnya. Berikut akan dijelaskan bahan baku dan proses produksi breadcrumb dalam skala industri.
4.1. Bahan Baku Bahan baku atau raw material yang digunakan dalam pembuatan roti tawar yang akan diolah menjadi breadcrumb antara lain:
1. Tepung Terigu Protein Sedang Untuk membuat roti tawar sebagai produk antara dalam produksi breadcrumb tepung terigu yang digunakan adalah tepung terigu protein sedang. Menurut Husin (2013) tepung terigu protein sedang ini mengandung protein gluten sebanyak 10-11,5%. Umumnya menurut Husin (2010) dalam pembuatan roti tawar menggunakan tepung terigu protein tinggi yang mengandung protein 12-14%. Penggunaan tepung terigu protein tinggi akan menghasilkan roti tawar dengan serat-serat roti lebih panjang, lebih empuk dan mengembang. Akan tetapi roti berbahan dasar tepung terigu protein tinggi bila diolah menjadi breadcrumb maka yield produk akhir yang dihasilkan lebih sedikit dan kualitasnya kurang bagus. Hal ini terkait teori Cauvain (2015) yang mengatakan semakin tinggi kandungan protein pada tepung yang digunakan, maka tekstur roti yang dihasilkan lebih elastis. Cauvain (2015) menjelaskan bahwa kandungan protein gluten membuat adonan mampu menahan pengembangan gas CO 2 lebih banyak. Hal ini membuat ruang-ruang pada roti lebih banyak, namun bila roti tersebut diolah menjadi breadcrumb maka yield dan kualitas breadcrumb rendah. Bila menggunakan tepung terigu berprotein sedang bagian dalam roti (crumb) menjadi lebih padat sehingga ketika diolah menjadi breadcrumb yield yang dihasilkan lebih banyak dan kualitasnya lebih baik.
10
11
2. Tepung Tapioka Tepung tapioka terbuat dari umbi tanaman ketela pohon sehingga tinggi akan kandungan pati. Menurut Pongsawatmanit, et al. (2001) pati dapat membantu pengembangan roti menjadi lebih baik, sebab pati memiliki kemampuan berasosiasi dengan air.
3. Ragi Menurut Husin (2013) ragi atau yeast merupakan mikroorganisme sel tunggal, berbentuk oval, tidak berwarna. Peran ragi dalam proses pembuatan roti adalah saat fermentasi berlangsung, ragi akan aktif menghasilkan gas CO 2 dan C6 H5 OH selama proses fermentasi yang mengakibatkan adonan menjadi mengembang, mematangkan dan
mengempukkan
gluten,
dan
membantu
terbentuknya
flavor
roti
selama
pengembangan adonan berlangsung (Matz, 1992).
4. Air Dingin Peran air dalam pembuatan roti adalah melarutkan bahan-bahan (Husin, 2013). Jumlah air yang ditambahkan juga harus diatur agar memenuhi standar konsistensi adonan untuk dapat melalui proses selanjutnya (Cauvain, 2015). Air yang ditambahkan harus dalam keadaan dingin agar adonan memiliki suhu yang tetap sehingga yeast tetap aktif (Bent et al, 2013).
5. Premix Premix yang merupakan bubuk yang terdiri dari campuran aneka bahan pangan dengan formulasi khusus. Premix telah dibuat oleh PT. Charoen Pokphand Unit Cikande. 6. Bread Improver Menurut Husin (2013) bread improver dapat meningkatkan toleransi, elastisitas, kekuatan
adonan,
meningkatkan volume roti,
menimbulkan softness pada roti,
meningkatkan flavour. Bread Shortening improver mengandung bahan penguat gluten, bahan memperbaiki adonan, bahan makanan yeast, enzim, dan tepung carrier.
12
7. Shortening Menurut Cauvain (2015) penambahan shortening
berfungsi untuk meningkatkan
elastisitas adonan sehingga meningkatkan perbaikan kelekatan setelah adonan melalui pemotongan. Jenis shortening yang dapat ditambahkan pada roti antara lain mentega, margarin, minyak sayur, minyak salad (Meyer, 1982). Bila penambahan shortening terlalu banyak akan menghambat kinerja yeast (Cauvain, 2015).
8. Garam dan Gula Menurut Husin (2013) peran garam dalam pembuatan roti adalah untuk meningkatkan aroma dan rasa, meningkatkan kekuatan gluten, dan menghambat aktivitas ragi yang berlebihan. Garam juga dapat membantu pengembangan adonan saat dipanggang (Cauvain,2015).
Sedangkan fungsi gula yaitu memberikan rasa manis, warna kulit roti,
melunakkan gluten. Bila penambahan gula terlalu banyak akan menyebabkan adonan menjadi lengket dan warna crust pada roti menjadi terlalu gelap (Husin,2013).
9. Verdad Untuk meningkatkan kualitas roti tawar sebagai produk antara perlu ditambahkan bahan pangan
berupa pengatur keasaman dan pengawet terutama untuk
menghambat
pertumbuhan kapang (Cauvain, 2015). Verdad merupakan fermentasi dari gula tebu, beet, jagung, tapioka. Verdad mampu berperan sebagai menghambat dan agen fungisidal bagi kapang tertentu (corbion.com/verdad, 2013).
4.2. Diagram Alir Produksi Breadcrumb PREPARING RAW MATERIAL AREA Penerimaan Raw Material
Tepung Terigu
Tepung Tapioka
Diayak
Raw material Ditimbang (a)
Premix, Bread Improver, Shortening, Ragi Padat
13
MIXING AREA
Bahan Baku
Mixing Dough
Dough Cutting
Sheeting and Moulding
Transfer to Baking Cart (b)
PROOFINGAND
Fermentasi
BAKING AREA Electric Baking
Roti Tawar (c)
CUTTING AND
Cooling
GRINDING AREA Cutting
Stalling
Grinding (d)
14
PACKING AREA
Drying
Sieving
Finish Good ditampung sementaradalam Hopper
Weighting
Packing
Pengecekan Logam denganMetal Detector
Finished Good Product dihasilkan
Penyimpanan (e) Gambar 6. Diagram Alir Proses Produksi Breadcrumb di PT. Charoen Pokphand Indonesia Food Divison Salatiga (a) Preparing Raw Material Area; (b) Mixing Area; (c) Proofing and Baking Area; (d) Cutting and Grinding Area; (e)Packaging Area . 4.3. Proses Produksi Breadcrumb Dalam pembuatan breadcrumb diawali dengan pembuatan roti tawar sebagai produk antara. Roti tawar adalah roti yang terbuat dari adonan tanpa telur dan sedikit gula (Krisnawati & Indrawati, 2014). Tahap paling krusial dan signifikan dalam pembuatan roti adalah proses berkembangnya gluten. Tahap pengembangan gluten bertujuan membentuk struktur seluler remahan (crumb) dan memberi kualitas tekstur yang berbeda dari produk bakery lain (Cauvain, 2015).
4.3.1. Persiapan Bahan Baku Persiapan bahan baku dengan diawali dari penerimaan barang dari gudang pusat penyimpanan bahan baku, pengecekan jumlah dan memastikan bahan baku dalam kondisi baik. Kemudian untuk tepung terigu melalui proses pengayakan. Pengayakan
15
tepung dilakukan dengan sieving machine dengan screen ukuran tertentu untuk menyaring kotoran dan tepung yang menggumpal. Sementara untuk shortening, ragi, tepung tapioka, bread improver, premix dapat langsung ditimbang.
4.3.2. Mixing Mixing mendorong tercampurnya bahan yang tidak larut air menjadi kesatuan adonan. Lebih lanjut,
mixing
bertujuan untuk
menghidrasi partikel protein tepung dan
membentuk gelembung udara pada adonan untuk menyediakan nuklei gas CO 2 . Hal ini membuat mixing menentukan pembentukan crumb roti. Disini mixing dilakukan dengan cara menguleni adonan hingga gluten yang terkandung didalamnya mengembang sehingga dapat menahan CO 2 (Cauvain, 2015).
Mixing mula-mula dilakukan pada kecepatan rendah lalu dilanjutkan mixing kecepatan tinggi hingga membentuk adonan yang kalis. Saat mixing dilakukan pada kecepatan rendah bahan yang dimasukkan antara lain tepung terigu, tepung tapioka, ragi, premix, chilled water. Alasan mixing mula-mula dilakukan pada kecepatan rendah agar benarbenar tercampur sebab sebagian besar bahan yang ditambahkan adalah bahan padat yang perlu dorongan lebih besar agar bercampur. Kemudian ketika mixing dengan kecepatan tinggi dengan durasi waktu yang lebih lama shortening, campuran garam dan gula serta verdad dimasukkan. Kecepatan tinggi selama mixing diperlukan sebab penambahan bahan disini terjadi dilakukan pada adonan dan salah satu bahan yang ditambahkan adalah shortening yang merupakan lemak sehingga sulit larut air karena porlaritasnya berbeda.Kecepatan mixing tinggi ini akan menimbulkan tumbukan yang lebih banyak dan cepat sehingga adonan dapat kalis (Cauvain, 2015). Mixer yang digunakan berbentuk spiral yang berputar berlawanan arah dengan putaran wadah adonan. Hal tersebut sesuai dengan teori Cauvain (2015) bahwa dalam mixing pembuatan roti,
adonan perlu diuleni atau kneading dan untuk melakukannya
dibutuhkan alat pengaduk berbentuk spiral.
Penambahan shortening, campuran garam dan gula, verdad dilakukan saat mixing cepat atau tidak bersama penambahan ragi. Hal ini dilakukan berkaitan dengan teori Cauvain (2015) bahwa garam dan pengawet bersifat antimikrobia sehingga bila ditambahkan saat
16
mixing lambat atau bersamaan dengan penambahan yeast maka akan membunuh yeast. Sementara shortening menurut beliau juga merupakan bahan yang menghambat kinerja yeast. Air yang digunakan disini berupa air dingin, menurut Mandasari (2010) air dingin selama mixing akan membantu menjaga suhu adonan terjaga rendah sehingga yeast dalam adonan tidak mati. Utami (2016) menambahkan, penggunaan air dingin juga bertujuan menjaga konsistensi adonan. Cauvain (2015) menjelaskan, ketika mixing dengan mixer spiral maka gesekan-gesekan antar partikel semakin besar karena pengaduk ini juga memberikan tekanan yang lebih besar pada adonan. Menurut beliau hal tersebut yang menyebabkan panas yang menghambat kinerja yeast.
4.3.3. Dough Cutting Setelah adonan kalis terbentuk, adonan dibagi dan dimasukkan ke dalam dough divider. Dough divider merupakan mesin yang dapat membagi adonan sama besar. Prinsip kerja mesin ini adalah menggunakan pompa hidrolik sehingga bentuk adonan menjadi teratur dan dibagi sama besar dengan pisau pemotong yang terdapat didalam mesin. Alat tersebut sesuai teori Cauvain (2015) bahwa alat dough divider yang digunakan untuk adonan yang bersifat kuat. Prinsip cara kerja alat ini mengandalkan tekanan dengan menerapkan hukum pascal yaitu ketika benda ditekan maka tekanan akan merambat ke segala arah. Hal ini membuat adonan yang semula tidak berbentuk menjadi berbentuk teratur dengan begitu dapat dipotong sama besar.
4.3.4. Sheeting and Moulding Adonan yang telah terbagi-bagi sama besar kemudian dimasukkan ke dalam mesin sheetmoulding. Setiap potong adonan dimasukkan ke dalam feed hopper dari mesin ini, lalu adonan akan melalui 2 plat berbentuk lingkaran yang bergerak berlawanan sehingga adonan menjadi pipih memanjang (sheeting). Adonan pipih tersebut lalu melalui sebuah plat dan berputar sehingga adonan yang keluar membentuk silinder atau gulungan kecil (moulding). Setiap gulungan adonan kemudian dilipat menjadi 2 atau dibentuk menjadi huruf U terbalik, kemudian dimasukkan ke dalam chamber pada baking cart yang telah diberi olesan minyak goreng agar adonan tidak menempel pada dinding-dinding titaniumnya. Sebuah baking cart berisi 12 chamber dengan 2 plat titanium sebagai
17
dinding di setiap chamber nya. Setiap baking cart dapat diisi beberapa potong adonan disesuaikan dengan panjang chamber pada baking cart.
Menurut Cauvain (2015) tahap moulding dilakukan agar saat proofing yang terjadi akan menghasilkan bentuk serat-serat roti tertentu. Pada pembuatan breadcrumb yang diinginkan adalah terbentuk serat-serat roti memanjang agar nantinya breadcrumb yang dihasilkan dapat berbentuk parutan kelapa oleh sebab itu dilakukan moulding dengan membentuk adonan menjadi silinder. Sementara alasan adonan silinder tersebut harus ditekuk menjadi U terbalik adalah untuk memberi tekanan sehingga roti akan mengembang ke atas lebih maksimal.
4.3.5. Proofing Proofing atau fermentasi dilakukan di suatu ruangan dengan kelembapan dan suhu yang telah diatur menjadi lebih hangat dan lebih lembab menggunakan uap basah. Hal tersebut dilakukan untuk mendukung kinerja ragi dalam melakukan fermentasi pada adonan. Fermentasi menurut Cauvain (2015) adalah kondisi dimana yeast dalam adonan bekerja dengan memanfaatkan gula sebagai sumber energi. Kinerja yeast akan merubah pati menjadi gula sederhana (C 6 H12 O6 ) yang kemudian dipecah menjadi CO 2 dan etil alkohol (C2 H5 OH) (Matz, 1992). CO 2 yang diproduksi ditahan oleh nuklei yang terbentuk dari matrix protein selama mixing setelah proofing akan mengembang sehingga volume adonan bertambah.
4.3.6. Baking Selama baking gelatinasi pada pati serta koagulasi protein reaksi ini menciptakan crust di permukaan roti dan crumb di bagian dalam roti (Cauvain, 2015). Gelatinasi diawali dengan granula pati menyerap air lalu mengalami pembengkakan terbatas sehingga pecah kembali ke kondisi semula namun bentuk granula tidak dapat kembali sama lagi (Chinachoti and Yael, 2000). Gelatinasi tersebut membuat struktur adonan menjadi kuat (Krisnawati & Indrawati, 2014). Gelatinasi akan membuat struktur roti yang terbentuk secara makroskopis padat, namun elastis dengan rongga-rongga udara terperangkap pada bagian padat (Utami, 2016).
18
Baking dilakukan secara elektris menggunakan tegangan listrik dengan alat electric baking oven yang menghasilkan listrik. Disini roti dipanggang dalam chamber dengan posisi adonan berada diantara 2 plat titanium sebagai dinding. Spriano et al (2005) mendefinisikan titanium sebagai logam transisi bersifat konduktor yang mengandung kation dan anion, bila diberi tegangan listrik maka tercipta panas yang menyebar diantara 2 dinding plat sehingga adonan matang. Disamping itu plat titanium juga dipilih sebab bersifat ringan, kuat, dan tidak mudah berkarat. Mula-mula proses pemanggangan dilakukan dengan tegangan atau voltase tinggi kemudian dilanjutkan dengan tegangan yang lebih rendah. Tegangan tinggi menghasilkan panas yang lebih tinggi diperlukan terkait untuk membentuk crust yang merupakan kulit luar pada bagian permukaan roti dengan cepat sementara tegangan rendah menghasilkan panas yang lebih rendah dengan waktu lebih lama bertujuan untuk mematangkan bagian tengah roti (crumb) yang berupa remah-remah. Hal tersebut terkait dengan teori Cauvain (2015) bahwa roti memliki 2 elemen utama yaitu crust dan crumb.
Setelah
pemanggangan terjadi perbedaan warna pada
crust
yang lebih gelap
dibandingkan crumb. Akan tetapi warna crumb dan crust disini tidak terlalu berbeda jauh sehingga ketika menjadi breadcrumb, crumb dan crust tidak terlihat berbeda. Warna yang tidak berbeda ini diduga dikarenakan sistem pemanggangan yang menggunakan listrik bertegangan yang memicu panas yang hanya mengalir dengan pengantara ion-ion bermuatan. Ion bermuatan tersebut hanya ada pada dinding plat dalam bentuk anion-kation dan adonan yang mengandung garam, sehingga dalam adonan juga terdapat ion-ion. Jadi pemanggangan disini hanya terjadi diantara kedua dinding plat bila didalamnya berisi adonan roti yang mengandung garam, tanpa adanya garam maka proses pemanggangan akan gagal sebab panas tidak dapat mengalir pada adonan.
4.3.7. Cutting Bila suhu roti telah turun maka roti dapat cutting dengan mesin pemotong. Roti yang semula berukuran besar dipotong menjadi berukuran lebih kecil. Menurut Cauvain dan Young dalam Cauvain (2015) cutting akan membuat luas permukaan roti yang terpapar udara semakin besar. Hal tersebut membantu penguapan air yang pada roti selama
19
staling
lebih efisien. Setiap potong roti kemudian ditata dan diletakkan kembali di
cooling rack. Cooling rack yang telah penuh dengan potongan dipindahkan ke ruang staling.
4.3.8. Staling Roti yang ada di dalam ruang staling mengalami penurunan kadar air sehingga tekstur roti lambat laun mengalami pengerasan. Pengerasan tekstur roti dan penurunan kadar air roti ini diinginkan untuk membantu mengoptimalkan proses grinding dan drying. Setelah roti keluar dari pemanggang maka mulai terjadi staling yang mengakibatkan perubahan fisiko-kimia. Sifat fisiko-kimia dipengaruhi amilase pada fraksi pati dari roti tersebut (Hug-Iten, 2000). Setelah pemanggangan menurut beliau kadar air roti berada di kisaran 46-47g/100g berat basah disini pati dalam keadaan tergelatinasi dan belum mengalami rekristalisasi,
namun setelah proses penyimpanan akan terjadi sedikit
penurunan kadar air. Akan tetapi selama penyimpanan dapat pula terjadi kenaikan kadar air terutama pada bagian crust diikuti perubahan glass transition sehingga crust menjaadi lebih lembek, alot dan pada crumb perubahan kadar air meningkatkan perubahan fraksi pati akibat tingginya mobilitas polimer.
Perubahan partikel roti selama staling juga mengakibatkan roti menjadi semakin keras, elastisitas berkurang dan crust kehilangan kerenyahan. Hal tersebut dipengaruhi amilase (Hug-Iten, 2000). Semakin banyak amilase maka dapat menghambat pengerasan roti, jenis amilase yang paling mempengaruhi staling sehingga menjadi lambat adalah alfa amilase. Alfa amilase akan membuat pori-pori crumb lebih rapat. Perubahan mekanis juga dipengaruhi oleh kandungan amilase dalam roti. Sifat mekanis pati pada roti dapat diukur dengan memberikan tekanan. Selama staling breaking stress akan meningkat. Breaking stress sendiri adalah tekanan maksimal yang dapat diberikan pada suatu benda hingga terbelah.
Ketika
breaking
stress roti meningkat artinya kekerasan roti
meningkat. Hal tersebut terjadi karena terjadi pembentukan jaringan yang semakin kuat dan kaku antar granula pati akibat granula pati yang mengembang. Gel tepung dan pati yang mengandung amilase jenis novamil menunjukan breaking stress awal yang paling tinggi diduga akibat gelasi patinya mengalami percepatan, namun laju pengerasan setelahnya yang paling lambat (Hug-Iten, 2000). Akan tetapi novamil tidak dapat
20
dijadikan anti staling sepenuhnya sebab akan terinaktivasi pada pemanasan suhu 120°C saat pemanggangan, namun amilase jenis ini dapat mendegradasi cukup banyak pati selama pemanggangan.
Lebih lanjut, Hug-Iten (2000) menjelaskan bahwa selama staling terjadi pula perubahan pati. Fraksi pati berubah ketika roti mengalami staling. Perubahan pati ini dikarenakan adanya terjadinya retrogradasi pada pati. Atwell (1988) dalam Hug-Iten (2000) mendefinisikan retrogradasi pati sebagai proses molekul pati yang sudah tergelatinasi mulai berasosiasi kembali membentuk struktur teratur. Awalnya, dua atau lebih rantai pati
berasosiasi
membentuk
ikatan
yang
disebut
“juncture
points” kemudian
berkembang semakin luas, oleh sebab itu kristalisasi kembali juga terjadi disini. Akan tetapi bukan berarti kristalisasi dan retrogradasi sama, sebab hasil proses retrogradasi tidak perlu langsung segera dalam bentuk kristal teratur berdimensi tiga. Oleh sebab itu yang termasuk retrogradasi tidak hanya kristalisasi, namun juga gelasi. Pada kristalisasi, kristal yang teratur terbentuk dari kumpulan dobel helix. Dobel helix merupakan asosiasi interchain yang memiliki banyak ikatan “juncture points”. Retrogradasi melibatkan amilosa dan amilopektin bersamaan. Kedua polimer pati tersebut cenderung bergelasi, terutama amilosa yang paling cepat. Akan tetapi tidak ada perbedaan anyata amilosa dan amilopektin
bila dilihat dari pola kristalnya setelah retrogradasi. Selama
staling amilopektin membentuk struktur dobel helix dan daerah kristal sehingga granula yang membengkak dapat berbentuk rigid. Sementara ikatan silang yang terbentuk antara amilosa dan sisa granula membentuk struktur jaringan yang meningkatkan rigiditas. Semakin lama proses staling, ikatan silang yang terbentuk semakin banyak. Ikatan silang ini berperan lebih besar untuk membuat roti menjadi lebih keras dibandingkan perluasan daerah kristalisasi. Tekstur keras di akhir staling juga bergantung pada luas jaringan plasticization dengan air. Selama staling air teretribusi pada gluten dan pati yang ada di crumb maupun crust (Hug-Iten, 2000).
Ruang staling adalah ruangan dimana suhu dan kelembapannya dimodifikasi dengan heater, blower dan exhaust sehingga memiliki suhu lebih tinggi dan kelembapan tertentu agar penguapan air dari roti dapat terjadi lebih maksimal. Prinsip kerja ruang staling secara keseluruhan melibatkan dumper, heater, blower, exhaust. Udara masuk
21
ke dalam ruangan melalui dumper yang berbentuk seperti jendela, kemudian udara panas atau uap panas kering dihasilkan oleh heater. Udara panas lalu dialirkan ke seluruh ruangan oleh blower sehingga ruangan berada pada suhu lebih tinggi sehingga kelembapan di lingkungan (Relative Humidity) lebih rendah dibandingkan kadar air di roti. Hal tersebut membuat air di permukaan roti akan menguap berpindah ke udara lebih cepat dengan menganggu kesetimbangan air bagian dalam (crumb) dan luar (crust) sehingga mempercepat staling (Syamsir, 2011). Uap air yang terkandung dalam udara pada ruang staling akan terakumulasi oleh sebab itu exhaust diperlukan. Exhaust akan menyedot uap air yang terkandung dalam udara sehingga kelembapan relatif udara dalam ruangan terjaga.
4.3.9. Grinding Tahapan penghancuran roti tawar dilakukan dengan grinding machine. Menurut teori Taylor (1987) mesin ini dirancang untuk menghancurkan bahan padat hingga berbentuk granula dengan ukuran seragam yang dapat diatur, dalam hal ini berbentuk serabut pipih lonjong seperti parutan kelapa. Di dalam mesin grinder terdapat tabung dengan pisau yang permukaannya menyerupai gergaji. Ketika roti melalui pisau tersebut dengan kecepatan putaran tertentu maka roti akan digiling hingga menjadi bentuk remahan. Bila orange breadcrumb yang ingin dibuat, maka roti yang dimasukkan ke dalam mesin grinding adalah roti oranye. Bila mix breadcrumb yang ingin dibuat, maka roti yang dimasukkan ke dalam mesin grinding adalah roti oranye dan kuning dengan perbandingan roti kuning lebih banyak.
4.3.10. Drying Rotary dryer adalah pengering yang digunakan pada bahan padat yang berfungsi untuk mengurangi kadar air dengan membuat terjadinya kontak antara produk dengan udara panas kering (Lisboa et al, 2007). Beliau mendeskripsikan alat tersebut dengan bentuk selongsong berupa silinder panjang dan besar yang berputar. Mesin rotary dryer berprinsip mengeringkan serpihan roti dengan menggunakan kompor berbahan bakar CNG (Compressed Natural Gas) di satu titik ujung silider berputar dan semburan udara luar yang masuk dengan bantuan pompa angin untuk menambah tekanan. Udara tersebut mengandung oksigen masuk untuk membantu nyala api tetap terjaga, kemudian
22
terjadi perpindahan panas dari nyala api kompor tersebut ke seluruh ruangan silinder dan roti secara radiasi. Penentuan suhu dan kecepatan putar tergantung dari beban kadar air roti setelah staling jika kadar air masih terlalu tinggi maka suhu dinaikan, kecepatan putaran disesuaikan dan feeding berupa roti yang masuk dari mesin grinding diperlambat. Semakin lama mesin rotary dryer beroperasi suhu didalam silinder semakin panas maka kecepatan putar harus ditingkatkan untuk mencegah kegosongan. Komponen umum yang ada pada rotary dryer antara lain burner sebagai titik daerah dimana api dinyalakan, combustor yang merupakan daerah dimana selama rotary dryer berputar nyala api yang dihasilkan burner dipertahankan, blower yang berfungsi membantu tersebarnya aliran udara panas dan mengurangi serbuk yang berukuran terlalu kecil supaya terbuang, rotator yang merupakan penggerak dari tabung rotary, rotary valve berupa katup yang mengatur produk hasil rotary dryer keluar dan akan berpindah ke tempat pengayakan.
4.3.11. Sieving Pengayakan dengan sieving machine bertujuan menseleksi ukuran finish product dari breadcrumb agar seragam dan sesuai standar. Ayakan yang digunakan pada produk terdiri dari beberapa screen dengan ukuran berbeda. Selanjutnya breadcrumb melalui cooling conveyor. Saat melalui cooling conveyor dilakukan penyortiran manual untuk mengeliminasi breadcrumb
yang tidak
sesuai dengan standar kualitas. Cooling
conveyor akan membawa breadcrumb ke penampungan sementara yaitu hopper.
4.3.12. Packing Pengemasan dilakukan secara manual dengan menimbang breadcrumb dalam plastik Poly Ethylen (PE) kemudian dijahit pada bagian atasnya menggunakan sewing machine. Menurut Fellows (2000) PE (Poly Ethylen) memiliki pori-pori plastik jenis ini lebih kecil dibandingkan polyprophylen. Dengan begitu plastik akan menjadi barrier gas atau uap air yang baik sebab gas dan uap air lebih sulit untuk masuk dan dapat menunjang umur simpan breadcrumb (Susilawati, 2011). Pada kemasan tertera jenis dan tipe breadcrumb. Berdasarkan warnanya terdapat 2 jenis breadcrumb yang diproduksi di oleh perusahaan ini yaitu mix (campuran breadcrumb kuning dan oranye) dan orange (breadcrumb oranye). Tipe breadcrumb berdasarkan ukurannya dibedakan menjadi 3
23
yaitu Coarse (C), Normal (N) dan Fine (F). Namun seluruh breadcrumb yang diproduksi PT Charoen Pokphand Unit Salatiga bertipe ukuran Normal (N).
Pada setiap karung tertera kode produksi dan expired date yang dicetak menggunakan mesin printing. Prinsip kerja mesin printing dengan menembakan tinta cair sesuai dengan tulisan yang sudah diatur. Jadi sebelum menjalankan mesin printing perlu dilakukan pengaturan angka dan kode yang harus dicetak. Proses printing dilakukan dengan melewatkan kemasan plastik pada conveyor, kemudian printhead akan menembakan tinta sehingga kemasan memiliki kode produksi dan tanggal expired.
4.3.13. Pengecekan Logam dengan Metal Detector Setiap karung berisi breadcrumb dilewakan di metal detector untuk memastikan produk tidak mengandung logam. Pada metal detector terdapat tiga komponen utama, yaitu transmitter coil, receiver coil, dan standard wave analyzer (Fellows, 2000). Transmitter coil berperan untuk menghasilkan medan elektromagnetik yang konstan. Saat terdapat logam yang melewati detector, maka medan elektromagnet akan terganggu. Gangguan tadi diterima receiver coil dan dianggap sebagai sinyal. Data dari receiver coil kemudian dideteksi oleh metal detector. Kemudian data tadi dilewatkan pada standar wave analyzer berupa gelombang elektromagnetik yang berada di antara transmitter coil dan receiver coil. Standar wave analyzer akan bekerja dengan memicu bunyi alarm, mengaktifkan lampu indikator dan barang yang mengandung logam secara otomatis didorong rejector sehingga dapat terpisah.
5. OPTIMASI PENURUNAN KADAR AIR SELAMA PROSES STALING PADA PRODUKSI BREADCRUMB DI PT. CHAROEN POKPHAND INDONESIA FOOD DIVISION UNIT SALATIGA
5.1. Latar Belakang Projek Penulis berkesempatan untuk mendalami salah satu produk PT. Charoen Pokphand Indonesia Food Division Plant Salatiga yaitu breadcrumb. Breadcrumb merupakan tepung yang terbuat dari olahan roti tawar yang di grinding kemudian dikeringkan. Sebelum roti tawar di grinding pada pembuatan breadcrumb terdapat tahap staling atau aging. Selama staling terjadi perubahan fisiko-kimia komponen dalam roti selama penyimpanan (Syamsir, 2011). Staling umumnya tidak diinginkan terjadi pada roti karena membuat kesegaran dari produk bakery tersebut berkurang. Walau begitu staling diperlukan dalam proses membuat breadcrumb. Staling pada roti tawar yang akan diolah menjad breadcrumb bertujuan untuk membentuk kristal pati yang membuat dinding roti mengeras dan membantu migrasi air dari roti menguap ke udara sehingga kadar air roti berkurang. Roti yang keras dan kadar air yang lebih rendah akan membantu tahapan grinding dan drying menjadi lebih efisien.
Standar waktu staling yang diterapkan perusahaan cukup lama, yaitu pada kisaran 10 jam. Disamping itu didalam ruang staling dari 2 exhaust yang terletak bersebrangan, salah satu exhaust rusak sebab baling-baling pada exhaust tersebut tidak berfungsi. Kerusakan exhaust diduga mempengaruhi pola penurunan kadar air dari roti yang di staling di daerah dimana exhaust rusak dan exhaust yang berfungsi dengan baik. Hal-hal tersebut mendasari alasan penulis melakukan pengamatan dengan fokus melihat penurunan kadar air selama 8 jam staling di daerah exhaust yang berfungsi dengan baik dan exhaust rusak.
5.2. Tujuan Penelitian Tujuan penelitian ini antara lain: a. Optimasi proses staling dalam menurunkan kadar air roti tawar dalam produksi breadcrumb. b. Menganalisa pengaruh kerusakan exhaust pada penurunan kadar air selama staling. 24
25
5.3. Metodologi Penelitian Penentuan Sampel Penelitian dilakukan selama 6 hari dengan perincian 3 hari menggunakan sampel yang berada di daerah dengan exhaust yang bekerja dengan baik dan 3 hari menggunakan sampel yang berada di daerah dengan exhaust rusak. Sampel tersebut merupakan roti tawar yang telah di cutting dan dimasukkan ke dalam ruangan staling. Setiap pengambilan sampel, sebanyak 3 buah diambil potongan roti pada cooling rack yang berbeda namun masih dalam batch yang sama. Sampel diambil dari roti tawar yang terletak pada bagian tengah cooling rack ke-3 dari atas. Ruangan staling di setting pada suhu 45°C dan relative humidity berkisar 76-80%.
Pengukuran Kadar Air Potongan roti tawar yang dijadikan sampel diambil bagian tengah (crumb). Selanjutnya roti tersebut di blender hingga halus. Sebanyak 3 gram sampel yang telah diblender kemudian dimasukkan ke dalam alat halogen moisture analyzer sehingga diketahui kadar air berdasarkan wet basis.
Pengumpulan Data Data yang telah diperoleh dari lapangan setiap jam yang terdiri dari 3 sampel dirata-rata dan dihitung standar eror nya. Data hasil rata-rata tersebut kemudian diolah menjadi grafik penurunan kadar air setiap jam selama 8 jam. Kemudian standar eror yang telah dihitung digunakan untuk
menentukan error bar pada grafik tersebut. Seluruh
pengolahan data ini dilakukan menggunakan program Microsoft Excel.
26
5.4. Hasil Pengamatan Pola Penurunan Kadar Air di Daerah Exhaust Benar 37 36.5
Kadar Air (%)
36 35.5 35
34.5 34 33.5 33 32.5 0
1
2
3
4
5
Waktu (Jam Ke-)
6
7
8
9
Grafik menunjukkan nilai rata-rata dengan standart error.
Grafik 1. Hasil Penelitian Penurunan Kadar Air Pada Roti Tawar Staling di Daerah Exhaust Baik. Grafik ini menunjukkan hasil pengamatan penurunan kadar air pada roti tawar yang distaling di daerah yang exhaust-nya berfungsi dengan baik. Seiring bertambah lama waktu proses staling maka kadar air secara bertahap turun dari jam ke-1 hingga jam ke7 dengan penurunan paling signifikan antara jam ke-6 dan 7. Pada jam ke-7 kadar air roti adalah 33,44% dengan standart error 0,45. Setelah jam ke-7 kadar air mengalami kenaikan signifikan. Pada jam ke-8 kadar air roti menjadi 35,58% dengan standart error 0,34.
27
Pola Penurunan Kadar Air di Daerah Exhaust Rusak 37.5
Kadar Air (%)
37
36.5
36
35.5
35 0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Waktu (Jam Ke-) Grafik menunjukkan nilai rata-rata dengan standart error.
Grafik 2. Hasil Penelitian Penurunan Kadar Air Pada Roti Tawar Staling di Daerah Exhaust Rusak. Grafik ini menunjukkan hasil pengamatan penurunan kadar air pada roti tawar yang distaling di daerah exhaust rusak. Pola penurunan kadar air tidak beraturan. Kadar air paling rendah yang berhasil dicapai adalah pada jam ke-5 yaitu sebesar 35,68% dengan standart error 0,44. Setelah jam ke-5 kadar air mengalami kenaikan semakin tinggi, hingga pada jam ke-8 kadar airnya sebesar 37,12% dengan standart error 0,24.
28
5.6. Pembahasan 5.6.1. Mekanisme Proses Staling Semakin lama roti disimpan, terjadi perubahan tekstur roti menjadi semakin keras, penampakan kulit roti berubah dari glossy menjadi opak,
flavor dan kerenyahannya
menurun ditandai semakin turunnya kadar air pada roti (Syamsir, 2011). Hal-hal merupakan dampak dari terjadinya staling. Menurut Bhatt & Nagaraju (2009) proses staling pada roti dapat dibedakan menjadi 2 yaitu crust staling dan crumb staling: a. Crust staling terjadi dengan adanya perpindahan kelembapan dari bagian dalam roti (crumb) ke bagian kulit roti (crust). Crust mengalami perubahan tekstur yang semula glossy menjadi opak, alot dan bertekstur seperti kasar. Perubahan tekstur tersebut sebagai akibat terjadinya glass transition yang mengubah sifat fisik (Bhatt & Nagaraju, 2009). b. Crumb staling terjadi dengan adanya perubahan fisiko-kimia pada pati setelah roti selesai dipanggang. Selama pemanggangan pati tergelatinasi membantuk struktur yang amorphous. Setelah roti keluar dari pemanggangan energi kinetik pada molekul tidak dapat melawan kecenderungan molekul-molekul pati, antar amilosa-amilosa dan antar amilosa-amilopektin panjang saling berikatan kembali (Chinachoti & Yael, 2000). Ikatan-ikatan tersebut membentuk jaringan mikrokristal. Kristalisasi kembali dari pati yang telah tergelatinasi terjadi, peristiwa ini disebut retrogradasi. Disamping itu pada bagian dalam roti (crumb) juga terjadi pergeseran distribusi air, yang semula ada pada gluten berpindah ke pati. Hal tersebut membuat ketersediaan air sebagai plasticizer pembentuk lapisan film pada matriks gluten turun akibatnya penampakan tekstur crumb menjadi kering dan rapuh (Cauvain, 2015).
Gambar 7. Penampakan Roti Tawar Setelah Staling
29
5.6.2. Faktor yang Mempengaruhi Kecepatan Staling Syamsir (2011) mengatakan bahwa terdapat beberapa faktor yang mempengaruhi staling antara lain: 1. Suhu Penyimpanan Menurut Syamsir (2011) penyimpanan roti pada suhu-5°C akan memperlambat staling.Sedangkan
penyimpanan
roti
pada
suhu
0-10°C
akan
mempercepat
pembentukan kristal sehingga staling akan lebih cepat. Akan tetapi menurut penelitian Aguirre et al (2011) kadar air roti yang di staling pada suhu 4°C walau kristalisasi lebih cepat, namun penurunan kadar air terjadi lebih lambat dibandingkan staling pada suhu 25°C. Oleh sebab itu perusahaan mengatur suhu ruangan staling tidak pada suhu dibawah 10°C, melainkan pada kisaran sedikit lebih tinggi dari suhu ruangan normal. Hal tersebut akan membuat roti tawar yang di staling lebih cepat kehilangan kadar air dan mengeras. 2. Moisture Migration Kelembapan udara ruangan yang rendah akan memicu penguapan air dari roti ke udara dengan lebih cepat. Pengeringan permukaan roti karena penguapan air ke udara terjadi. Hal tersebut mengganggu kesetimbangan air pada bagian kulit roti (crust) dan bagian dalam roti (crumb). Perbedaan aktivitas air pada roti antara crust dan crumb sendiri sudah mempercepat migrasi air dari crumb ke crust sehingga pengerasan lebih cepat. Oleh sebab itu perusahaan mengatur kelembapan udara di ruangan staling lebih rendah dibandingakan kelembapan udara normal dan crust roti tidak dibuang. 3. Penambahan Zat Anti Staling Penambahan anti staling seperti emulsifier, shortening, enzim, hidrokoloid dapat memperlambat terjadinya staling. Emulsifier dan shortening dapat akan membentuk ikatan kompleks dengan molekul pati. Struktur yang semakin kompleks membuat retrogradasi terhambat sehingga staling yang terjadi lebih lambat. Menurut Aini (2014) shortening akan membuat struktur crumb lebih seragam dengan dinding matriks lebih tipis sehingga lebih rapat yang juga menghambat retrogradasi. Enzim seperti alfa amilase yang bersifat tahan panas juga dapat memotong rantai amilopektin sehingga menghalangi amilase dan amilopektin berikatan kembali sehingga retrogradasi terhambat. Hidrokoloid memiliki sifat hidrofilik atau mudah berikatan dengan air, bila ditambahkan dalam roti akan membuat crumb mampu mempertahankan air didalamnya.
30
Bahan-bahan anti staling juga ditambahkan pada roti tawar sebagai produk antara breadcrumb. Bahan tersebut yaitu shortening dan bread improver. Komposisi bread improver menurut Wassermann (2009) terdiri dari hidrokoloid 1%, lesitin 0,1-0,3%, Diasetil Tartat Ester 0,2%, monogliserida 0,2%, asam asorbat 100-200 ppm, sistein 50 ppm, asam lainnya (asam laktat,asam asetat) 1%, gula (sukrosa, glukosa, ekstrak malt) 1%. Menurut jurnal Rogerz et al, (1988) penambahan shortening sampai level paling tinggi tidak memberi perkembangan signifikan untuk menghambat laju pengerasan sementara penambahan monogliserida memberi pengaruh signifikan menghambat laju pengerasan (staling). Oleh sebab itu antara shortening dan bread improver, yang paling berpengaruh menghambat staling adalah bread improver sebab didalamnya terkandung berbagai komponen zat anti staling salah satunya adalah monogliserida yang memberi pengaruh kuat dalam memperlambat staling roti. Pemakaian bahan-bahan tersebut tidak dapat dihindari sebab sangat berperan dalam pengembangan adonan agar membentuk struktur roti. 4. Proses Pengolahan Baking yang dilakukan pada suhu lebih rendah dan waktu yang lebih lama akan memperlambat retrogradasi pati dan pengerasan bagian dalam roti (crumb), sebab proses rekristalisasi amilopektin menjadi lebih lambat dan jumlah amilosa yang keluar dari granula pati membuat crumb lebih empuk (Fadda et al, 2014). Oleh sebab itu baking pada roti tawar yang akan diolah menjadi breadcrumb dilakukan dalam waktu lebih singkat dan suhu yang digunakan lebih tinggi dibandingkan suhu baking roti umumnya. Proses fermentasi yang semakin lama juga dapat memperlambat staling sebab kinerja enzim-enzim memecah komponen pati dalam adonan meningkat.
5.6.3. Penurunan Kadar Air Selama Proses Staling Pada roti yang ada di dalam ruang staling terjadi migrasi uap air. Prinsip migrasi atau perpindahan kadar air secara alami terjadi dari daerah berkadar air tinggi seperti bagian dalam roti (crumb) ke daerah berkadar air rendah seperti kulit roti (crust) (Syamsir, 2011). Berdasarkan prinsip tersebut air pada crust roti kemudian menguap, berpindah ke udara yang memiliki kelembapan relatif lebih rendah. Menguapnya air dari roti juga dipicu keberadaan heater dan blower yang menciptakan udara kering dan panas. Penguapan air dari banyak roti ke udara mengakibatkan terjadi kejenuhan kadar air atau
31
kelembapan udara dalam ruangan naik, disini peran exhaust diperlukan. Exhaust akan menghisap udara dengan kadar air tinggi sehingga kelembapan dalam ruangan terjaga rendah dengan begitu kadar air roti dapat berpindah ke udara. Bila hal ini terjaga semakin lama kadar air dari roti akan semakin turun atau staling berjalan dengan baik.
Parameter proses staling adalah berdasarkan penurunan kadar air sebab diinginkan roti yang keras dan kadar air yang rendah. Hal ini sesuai teori Hallberg & Chinachoti (2002) bahwa roti dalam plastik permeabel mengalami penurunan kadar air yang lebih besar dibandingkan roti dalam kemasan kedap udara. Hasil penelitian beliau mengatakan setelah dilakukan staling, roti dalam plastik permeabel lebih keras dibandingkan roti dalam kemasan kedap udara. Sehingga benar bahwa pada roti yang mengalami penurunan kadar air lebih besar, maka teksturnya akan lebih keras.
Staling berjalan dengan baik apabila terjadi penurunan kadar air roti hingga sesuai standar yang telah ditetapkan perusahaan. Proses staling yang berjalan baik akan membuat roti-roti yang keluar dari ruangan staling secara merata bersifat kering dan keras (Syamsir, 2011). Sifat kering dan keras dari roti berguna untuk membantu tahap pembuatan breadcrumb selanjutnya yaitu grinding dan drying menjadi lebih efisien. Roti yang keras dan kering akan lebih mudah dihancurkan oleh pisau yang ada di dalam mesin grinding sehingga proses grinding akan berjalan lebih cepat dan lancar serta remahan roti hasil grinding tidak menggumpal. Setelah tahap grinding, remahan roti akan melalui tahap drying menggunakan mesin rotary dryer. Kondisi remahan roti yang mengandung kadar air lebih sedikit maka waktu yang dibutuhkan untuk proses drying lebih singkat sehingga bahan bakar yang digunakan juga lebih sedikit. Jika roti dihasilkan dari proses staling memiliki kualitas yang sama kering dan keras maka pengaturan mesin rotary dryer juga akan lebih efisien sehingga Standar Operating Procedure (SOP) dapat berjalan dengan baik.
5.6.3.1. Optimasi Penurunan Kadar Air Selama Proses Staling Saat melakukan pengukuran kadar air terhadap roti tawar sampel yang digunakan adalah bagian tengah (crumb) roti tawar. Hal tersebut berkaitan dengan teori Piazza dan Massi dalam Utami (2016) bahwa pada bagian tengah (crumb) roti yang di staling kadar
32
airnya relatif menurun, sementara pada bagian luar (crust) penurunan kadar air tidak terlihat terlalu nyata. Pada bagian crust penurunan kadar air terlihat tidak nyata sebab selama staling terjadi perubahan distribusi air dari crumb ke crust.
Berdasarkan grafik hasil pengamatan penurunan kadar air selama proses staling di daerah exhaust yang berfungsi dengan baik penurunan kadar air terjadi pada jam ke-1 hingga jam ke-7, dengan penurunan paling signifikan pada jam ke-6 menuju jam ke-7. Kadar air roti di jam ke-7 adalah 33,44% dengan standart error 0,45 telah mencapai standar kadar air dalam proses staling yang ditetapkan perusahaan. Oleh sebab itu pada jam ke-7 roti sudah dapat dikeluarkan, namun di lapangan staling masih dilanjutkan hingga pada kisaran jam ke-10. Penurunan kadar air pada roti disebabkan udara di sekitar roti panas dan kering, sementara roti memiliki kadar air yang lebih tinggi dibanding kelembapan udara sekitarnya. Hal tersebut membuat air dalam roti akan menguap berpindah ke udara. Pada jam ke-8 kadar air roti adalah 35,68% dengan standart error 0,34 atau mengalami kenaikan. Kenaikan kadar air terjadi akibat terjadi penambahan roti baru ke dalam ruang staling. Roti yang baru keluar dari oven ini memiliki kadar air yang tinggi, air tersebut menguap sangat cepat ke udara. Hal ini mengakibatkan terjadi kejenuhan kadar air di udara atau kelembapan udara dalam ruangan naik (Utami, 2016). Kadar air di udara yang tinggi ini akan berpindah ke roti yang sudah di-staling 7 jam tadi. Oleh sebab itu bila roti tidak dikeluarkan pada jam ke7 maka pada jam ke-8 akan datang roti baru yang membuat kadar air roti lama naik.
5.6.3.2. Pengaruh Kondisi Exhaust Terhadap Penurunan Kadar Air Selama Proses Staling Jamriska et al (2008) mengatakan bahwa exhaust adalah alat yang berfungsi mengurangi kelembapan udara (Relative Humidity) dalam suatu
ruangan. Cara kerja
exhaust disini adalah dengan menggunakan baling-baling untuk menghisap udara dengan kelembapan jenuh lalu dibuang ke luar sehingga exhaust berperan sebagai komponen pengatur sirkulasi udara dalam ruangan. Di dalam ruangan staling, dari dua buah exhaust yang berada di sisi bersebrangan, salah satu exhaust tersebut mati. Hal ini mengakibatkan perputaran udara di dalam ruang staling menjadi terganggu serta distribusi panas tidak seimbang. Hal tersebut dikarenakan uap air yang seharusnya
33
keluar dengan disedot exhaust tetap berada disitu dan semakin jenuh. Kerusakan exhaust disini membuat kualitas roti yang di daerah exhaust rusak rendah. Hal tersebut ditandai dengan pola penurunan kadar air pada roti yang tidak beraturan dan cenderung mengalami peningkat kadar air.
Roti yang di staling di daerah exhaust rusak menunjukkan pola penurunan kadar air pada roti tidak beraturan. Terjadi peningkatan kadar air pada jam ke-2 menuju jam ke-3 disebabkan udara di daerah exhaust rusak lebih lembab atau mengandung kadar air lebih tinggi dibandingkan kadar air pada roti sehingga air dari udara terus bermigrasi ke dalam roti. Pada jam ke-3 menuju jam ke-5 terjadi penurunan kadar air roti, sebab kelembapan udara setelah jam ke-3 mulai turun. Pada jam ke-5 kadar air roti berada di titik paling rendah yaitu 35,68% dengan standart error 0,44. Kelembapan udara dapat turun walau exhaust di daerah ini rusak karena di dalam ruangan staling masih terdapat exhaust lain yang berfungsi dengan baik. Letak exhaust yang berfungsi dengan baik ini bersebrangan dengan roti dan keadaan ruangan yang penuh dengan roti. Hal ini membuat efek exhaust terhadap penurunan kadar air bagi roti di daerah ini menjadi lambat dan tidak maksimal. Kadar air roti diatas jam ke-5 hingga jam ke-8 semakin meningkat. Kadar air pada jam ke-8 adalah 37,12% dengan standart error sebesar 0,24. Kadar air roti terus meningkat karena kandungan kadar air di udara terus bertambah sementara exhaust yang seharusnya bekerja di daerah ini rusak. Exhaust rusak mengakibatkan kelembapan udara di daerah ini lebih cepat menjadi jenuh sehingga kadar air roti juga meningkat. Menurut Hug (2000) kadar air yang tinggi pada roti akan mengurangi breaking strength sehingga akan mengurangi efisiensi proses grinding. Roti berkadar air tinggi juga menyebabkan saat proses drying dibutuhkan waktu lebih lama, suhu lebih tinggi, bahan bakar lebih banyak untuk mencapai produk breadcrumb yang berkualitas baik.
34
5.7. Kesimpulan Projek Prinsip
kinerja
ruang
staling
adalah
menggunakan
panas
dan
angin
untuk
mengurangi kelembapan relatif udara, dan menjaga kelembapan relatif udara tetap rendah menggunakan exhaust sehingga kadar air dari roti semakin turun. Kadar air paling terendah terlihat pada jam ke-7 yaitu sebesar 33,44%, kadar air pada jam tersebut sudah memenuhi standart yang ditetapkan perusahaan. Kerusakan salah satu exhaust membuat kinerja ruang staling tidak maksimal. Pada daerah exhaust rusak pola penurunan kadar air tidak beraturan dan cenderung naik.
5.8. Saran Projek Mengganti
baling-baling
exhaust
yang
rusak
dengan
baling-baling
exhaust
berkualitas, sehingga lebih kokoh dan tidak mudah rusak. Waktu yang dibutuhkan untuk proses staling tidak perlu sampai 10 jam, proses staling sampai jam ke-7 sudah cukup membuat kadar air pada roti memenuhi standar perusahaan dengan begitu produktivitas divisi breadcrumb dapat ditingkatkan. Penelitian ini hanya melihat dari segi penurunan kadar air, sementara tujuan staling adalah penurunan kadar air dan meningkatkan kekerasan roti, maka untuk penelitian berikutnya bila berminat dapat mengkuantifikasi kekerasan tekstur roti di lapangan yang diduga juga berpengaruh terhadap efektifitas grinding.
6. KESIMPULAN
Proses produksi breadcrumb di PT Charoen Pokhand Unit Salatiga dimulai dari membuat roti tawar sebagai produk antara, kemudian roti tawar tersebut melewati proses penghancuran, lalu proses pengeringan sehingga menjadi breadcrumb dan dikemas. Komponen yang mempengaruhi kinerja ruang staling dalam penurunan kadar air antara lain exhaust, blower, heater, dumper. Tujuan dilakukan proses staling adalah agar didapatkan roti tawar keras dan kadar air rendah sehingga mengefisienkan proses grinding dan drying. PT Charoen Pokphand Unit Salatiga telah menerapkan SSOP (Sanitation Standard Operating Procedure) dengan baik namun untuk SOP (Standard Operating Procedure) kurang dapat berjalan dengan baik disebabkan permasalahan kerusakan exhaust di ruang staling.
35
7. DAFTAR PUSTAKA
Aguirre, J. F., Osella, C. A., Carrara, C. R., Sánchez, H. D., & Buera, M. D. P. (2011). Effect of storage temperature on starch retrogradation of bread staling. Starch‐ Stärke, 63(9), 587-593. Aini, Nur. (2014). Meminimalkan Proses Staling. Kulinologi Indonesia,Vol VI (12):2733. Anonim. (2012). Sejarah dan Profil Singkat CPIN (Charoen Pokphand Indonesia Tbk).http://www.britama.com/index.php/2012/10/sejarah-dan-profil-singkatcpin/. Diakses 26 Januari 2017. Bent, Alan J., Edmund Baron Bennion, and G. S. T. Bamford. (2013). The technology of cake making. Springer Science & Business Media. Bhatt, C. M., & Nagaraju, J. (2009). Studies on glass transition and starch recrystallization in wheat bread during staling using electrical impedance spectroscopy. Innovative food science & emerging technologies, 10(2), 241-245. Cauvain, S., (2015). Technology of Breadmaking, third ed. Springer International Publishing, AG, Cham, Heidelberg, New York, Dordrecht, London. Chinachoti, Pavinee, and Yael Vodovotz, eds. (2000). Bread Staling. CRC Press, USA. Fellow, J.P. (2000). Food Processing Technology. Principles and Practice 2nd edition. Woodhead Publishing Lim, Cambridge, England. Hallberg, L. M., & Chinachoti, P. (2002). A fresh perspective on staling: The significance of starch recrystallization on the firming of bread. Journal of Food Science, 67(3), 1092-1096. Hardman, T. M. (1989). Water and food quality. Elsevier Applied Science Publishers Ltd. Hug-Iten, S. (2000). Staling of bread and bread model systems : role of starch and amylases, (13779), 146. Husin, M. S. (2013). A-Z Bakery : Referensi Komplet Fungsi Bahan, Proses Pembuatan Roti, dan Panduan Menjadi Bakepreneur. PT Serangkai Pustaka Mandiri. Solo.
36
37
Jamriska, M., Morawska, L., & Mergersen, K. (2008). The effect of temperature and humidity on size segregated traffic exhaust particle emissions. Atmospheric Environment, 42(10), 2369-2382. Krisnawati, R., dan Indrawati, V. (2014). Pengaruh Substitusi Puree Ubi Jalar Ungu (Ipomea Batatas) Terhadap Mutu Organoleptik Roti Tawar. Jurnal Tata Boga, 3(1). Lisboa, M. H., Vitorino, D. S., Delaiba, W. B., Finzer, J. R. D., & Barrozo, M. A. S. (2007). A study of particle motion in rotary dryer. Brazilian Journal of Chemical Engineering, 24(3), 365-374. Matz, S. A. (1992). Bakery Technology and Enginering, 3th Edition. Van Nostrand Reinhold. New York. Rogers, D. E., K. J. Zeleznak, C. S. Lai, and R. C. Hoseney. (1988). Effects of native lipids, shortening, and bread moisture on bread firming. Cereal Chem. 65: 398401 Spriano S, Bronzoni M, Rosalbino F, Verne E. (2005). Newchemical treatment for bioactive titanium allot with high corrosion resistance. J Material in Med : 20311. Susilawati; Irfan Mustafa; dan Desy Maulina. (2011). Biodegradable plastic from a mixture of low density polyethylene (LDPE) and cassava starch with the addition of acrylic acid. Jurnal Natural Vol. 11, No. 2. Syamsir, Elvira. (2011). Bread Staling. Kulinologi Indonesia,Vol III (5):20-22. Taylor, E. (1897). U.S. Patent No. 581,836. Washington, DC: U.S. Patent and Trademark Office. Utami, I. S. (2016). Pengukuran Staling dengan Farinograf untuk Menilai Kemunduran Roti Tawar. Jurnal Agritech, 20(02), 73-78. Wassermann, Ludwig. (2009). Bread Improvers – Action and Aplication. Wissensforum Backwarene. V. Geschaftsbereich Deutscland, Markt 9,53111 Bonn.
8. LAMPIRAN
8.1. Data Kadar Air Pada Staling di Daerah Exhaust Benar Jam KeJam Ke-1
Hari Ke-2 (%) 35,62
Jam Ke-2
36,4 36,28
Jam Ke-3
Jam Ke-4
Kadar Air Hari KeHari Ke-5 (%) 36,51 36,97 36,06 36,51 36,37 35,24 37,47 35,21 36,03 36,54 35,81 33,38 35,78 35,67
35,89 35,28 35,28 35,51 35,37
Jam Ke-5
Jam Ke-6
34,71 34,55 34,53
34,1 36,43 34,8 34
Jam Ke-7
Hari Ke-6 (%) 36,97 36,5 35,06 36,59 35,16 36,2 37,39 37,7 34,19 36,41 34,71 35,54 34,45 33,88 35,16 33,73 34,01
31,4 31,95 34,21 Jam Ke-8 35,15 36 35,03 36,1 36,5 34,14 36,87 Tabel 3. Data Hasil Pengamatan Kadar Air Pada Staling di Daerah Exhaust Baik
38
39
8.2. Data Kadar Air Pada Staling di Daerah Exhaust Rusak Jam KeJam Ke-1
Jam Ke-2
Jam Ke-3
Jam Ke-4
Jam Ke-5
Hari Ke-2 (%) 35,8 35,06 35,55 35,2 35,98 35,09 37,62 35,19 34,67 36,99 34,25 37,1 37,4
Jam Ke-6
35,96 36,11
Jam Ke-7
36,57 36,28
Jam Ke-8
Kadar Air Hari KeHari Ke-5 (%) 35,73 35,57 35,67 35,05 38,18 35,29 34,66 36,32 36,52 35,71 34,06 35,5 35,77 36,38
Hari Ke-6 (%) 36,51 37,34 34,42 36,31 36,48 36,44 35,75 38,01 36,83 36,28 35,25 35,15 34,28 37,77 35,64 36,57 36,73 37,52 36,68 37,03
36,26 38,08 36,75 37,99 36,87 36,88 Tabel 4. Data Hasil Pengamatan Kadar Air Pada Staling di Daerah Exhaust Rusak
