Optimalizace výroby v Hanáckých železárnách a pérovnách, a.s. Bakalářská práce

Mendelova univerzita v Brně Provozně ekonomická fakulta

Optimalizace výroby v Hanáckých železárnách a pérovnách, a.s. Bakalářská práce

Vedoucí práce: Ing. Mgr. Jitka Janová, Ph.D.

Zpracovala: Denisa Mičková Brno 2011

Poděkování Tímto bych ráda poděkovala vedoucí své práce Ing. Mgr. Jitce Janové, Ph.D. za pomoc při zpracování, její cenné rady, věcné připomínky a čas, který mi věnovala. Také děkuji firmě Hanácké ţelezárny a pérovny, a.s., za poskytnutí samotného problému a podkladů pro jeho zpracování, zvláště pak panu Jaroslavu Krátkému za ochotu a vstřícnost, se kterou se mnou spolupracoval.

Prohlášení Prohlašuji, ţe jsem bakalářskou práci na téma Optimalizace výroby v Hanáckých ţelezárnách a pérovnách zpracovala samostatně dle pokynů vedoucí práce a za pouţití zdrojů, které uvádím v seznamu literatury. V Prostějově dne 13. května 2011

__________________

Abstract Mičková, D. Optimization of production at Hanácké ţelezárny a pérovny. Bachelor's thesis. Brno, 2011. The thesis focuses on optimization of the process of grinding of spiral springs in Hanácké ţelezárny a pérovny. The thesis evaluates the current state of the usage of grinding machines and workers during the process of grinding; this is followed by a simulation of the process using the data from this evaluation and by an evaluation of the possibility to use multi-machine operation. That is, the possibility of production during which one worker services two or more machines simultaneously. The simulation was executed with the use of MS Excel software program. The outcomes are summarized in the report for the contractor. Key words Production, operational research, bulk service theory, simulation.

Abstrakt Mičková, D. Optimalizace v Hanáckých ţelezárnách a pérovnách. Bakalářská práce. Brno, 2011. Práce pojednává o optimalizaci procesu broušení šroubových pruţin v Hanáckých ţelezárnách a pérovnách. Bylo provedeno zhodnocení současného stavu vyuţití brusek a pracovníků při procesu broušení a na základě těchto údajů byla provedena simulace procesu a zhodnocení moţnosti zavedení "vícestrojové" obsluhy, tzn. výroby, pří níţ jeden pracovník obsluhuje dva či více strojů zároveň. Simulace byla provedena pomocí softwarového programu MS Excel. Výsledky práce jsou shrnuty ve formě zprávy pro zadavatele. Klíčová slova Výroba, operační výzkum, teorie hromadné obsluhy, simulace

Úvod a cíl práce

5

Obsah 1

Úvod

2

Cíl práce

10

3

Teoretická část

11

3.1

Výroba ...................................................................................................... 11

3.1.1 3.2

Výroba ţelezáren a péroven ............................................................. 12

Pruţiny ..................................................................................................... 12

3.2.1

Definice pruţiny ............................................................................... 12

3.2.2

Postup výroby šroubových pruţin ................................................... 13

3.3

Operační výzkum ..................................................................................... 16

3.3.1

Podstata a vývoj operačního výzkumu ............................................ 16

3.3.2

Disciplíny operačního výzkumu ......................................................18

3.4

4

9

Teorie hromadné obsluhy ........................................................................ 19

3.4.1

Základní charakteristika hromadné obsluhy.................................. 20

3.4.2

Řešení systému hromadné obsluhy pomocí simulace.................... 22

Praktická část

23

4.1

Charakteristika subjektu......................................................................... 23

4.2

Popis problému ....................................................................................... 24

4.3

Řešení problému ..................................................................................... 29

4.3.1

Zhodnocení moţnosti zvýšení výkonu brusek ................................ 29

4.3.2

Zhodnocení zavedení „vícestrojové“ obsluhy ................................. 33

4.3.2.1 Simulace procesu broušení na bruskách RB .................................. 34 4.3.2.2 Simulace procesu broušení na bruskách OMD 100.3 a 120 ........... 39 5

Diskuze řešení

43

6

Zpráva pro zadavatele

44

7

Závěr

46

Úvod a cíl práce

6

8

Zdroje

47

A

Obrázky zbroušené a nezbroušené pružiny

49

B

Obrázek šroubové pružiny

50

C

Význam číselného kódu kartonů

51

D

Dispoziční řešení prostoru broušení

52

E

Časové osy simulací

53

F

Simulace obsluhy brusek RB

55

G

Simulace obsluhy brusek OMD 100. 3 a 100.2

61

Úvod a cíl práce

7

Seznam obrázků Obrázek 1: Moţnosti doporučených simulací Obrázek 2: Pruţina s nezbroušeným čelem Obrázek 3: Pruţina se zbroušeným čelem Obrázek 4: Nákres šroubové pruţiny Obrázek 5: Prostorové uspořádání brusek Obrázek 6: Časové osy jednotlivých simulací

45 49 49 50 52 54

Úvod a cíl práce

8

Seznam tabulek Tabulka 1: Operace procesu broušení šroubových pruţin pro brusky OMD 80.1 a 80.2 26 Tabulka 2: Mikrooperace broušení. 27 Tabulka 3: Zvolené kartony pro jednotlivé brusky 31 Tabulka 4: Souhrn strojních časů a časů na obsluhu pro jednotlivé kartony 32 Tabulka 5: Časy simulací – bruska RB, karton 16x310x0060xLHG 37 Tabulka 6:Simulace procesu broušení - bruska RB, karton 16x310x0060xLHG 38 Tabulka 7: Časy simulací – bruska RB, karton 16x244x0178x0HG 39 Tabulka 8: Náhodně vybrané dny pro brusky OMD 120 a 100.3 40 Tabulka 9: Časy simulací pro brusky OMD 120 a 100.3 42

Úvod a cíl práce

9

1 Úvod Během průmyslové revoluce došlo k přechodu od ruční výroby k výrobě strojní. Tím se zvýšila moţnost produkce výroby. V současnosti je většina výrobních podniků plně automatizována. Plná automatizace neznamená absenci lidských pracovníků jako například pracovníků vykonávajících obsluhu strojního zařízení, nebo pracovníků v řídících funkcích. Pracovníci v řídících funkcích (management podniku) mají za úkol správně motivovat své podřízené a zajistit jim vhodné pracovní podmínky. Jejich náplní je také rozhodovat o základních třech otázkách, pro koho budou vyrábět, a co a v jakém mnoţství (Synek, 2010). Management dále musí rozhodovat o optimálním vyuţití výrobních kapacit s ohledem na náklady, poţadovanou strukturu výroby a mnoţství, které musí vyrobit, aby splnil poţadavky trhu. Další náplní činnosti řídících pracovníků je plánovat a kontrolovat jednotlivé aktivity v podniku. Pokud se v podniku vyskytuje problém, je úkolem managementu rozhodnout o dalším postupu. V takovém případě je nutné zváţit, jaký vliv má daný problém na chod celé organizace, jestli existuje moţnost jeho řešení a jaká jsou omezení pro hledání nového řešení. V případě, ţe management rozhodne o odstranění problému, je zapotřebí najít takové řešení, které bude implementováno do chodu organizace. Tímto problémem se zabývá operační výzkum. Operační výzkum je souborem samostatných disciplín, které jsou zaměřeny na analýzu různých typů rozhodovacích problémů. Cílem operačního výzkumu je nalezení optimálního (nejlepšího) řešení pro daný problém. Při hledání řešení je důleţité respektovat řadu omezujích podmínek, které chod organizace ovlivňují (Jablonský, 1998). Jednou z podoblastí operačního výzkumu je problematika hromadné obsluhy. Vedení podniku se s tímto problémem můţe setkat například při hledání takového řešení, které zajistí co nejefektivnější fungování provozu výrobní linky. Na jedné straně stojí výrobky, které čekají na zpracování, a na straně druhé je výrobní linka, která tyto poţadavky zpracovává. Provoz celého tohoto systému je odvozen od kapacity výrobní linky, tzn. kolik poţadavků je linka schopna za určitý časový interval zpracovat. Také intenzita s jakou výrobky přicházejí k lince, ovlivňuje plynulost obsluhy. Pokud je moţné nákladově ohodnotit prostoje výrobní linky a čekací dobu výrobků, pak lze celý problém řešit vzhledem k jeho celkovým nákladům (Jablonský, 1998).

Úvod a cíl práce

10

2 Cíl práce Cílem práce je optimalizace procesu broušení šroubových pruţin v Hanáckých ţelezárnách a pérovnách, a.s. (dále jen Hanáckých ţelezárnách) na základě dvou dílčích cílů. Prvním dílčím cílem je zhodnocení moţnosti zvýšení výkonu brusek pomocí dodání dodatečného pracovníka k bruskám, kde čas na obsluhu stroje převyšuje čas samotného broušení. V takovém případě dochází k prostojům na straně brusek a přidání pracovníka by zajistilo odstranění těchto prostojů a tedy i moţnost zvýšení výkonu brusek. Druhá část práce si klade za cíl zváţit moţnost zavedení „vícestrojové“ obsluhy, tedy obsluhy více brusek jedním pracovníkem, a to na bruskách, kde pracovníci obsluhy disponují nevyuţitým časem.

Teoretická část

11

3 Teoretická část 3.1 Výroba Výrobou se v nejširším pojetí rozumí přeměna vstupů na výstupy a výkony, tedy přeměna práce, kapitálu a půdy na výrobky a sluţby. Tato přeměna je nazývána výrobním procesem. Dle Synka výroba ovlivňuje efektivnost podniku a konkurenceschopnost jeho výrobků. Přeměna čili transformace vstupů musí probíhat co nejefektivněji. Při přípravě i během výroby je rozhodováno a usilováno o sniţování nákladů, je volen nejvhodnější výrobní postup a je dohlíţeno na dodrţování bezpečnostních a ekologických předpisů. Produkcí výrobků a výkonů je dosahováno hlavních podnikových cílů, především maximalizace zisku a s tím související zvyšování hodnoty podniku (Synek, 2010). Důleţitým předpokladem pro výrobu je odbyt. Výroba by měla vycházet z poţadavků trhu. V případě, ţe poptávka převyšuje nabídku, jsou jediným omezením podniku jeho finanční prostředky a výrobní kapacity. Rezervy ve výrobních kapacitách lze rozšířit investiční činností, pro niţ je nutné zajistit dostatek finančních prostředků. Výrobní proces probíhá v několika etapách – předvýroba, výroba a odbyt. Výrobek či jeho součást vzniká jako sled operací určitého výrobního postupu. Výrobu je moţné rozdělit také na hlavní, vedlejší, doplňkovou a přidruţenou výrobu. Náplní hlavní výroby je produkce výrobků, které tvoří hlavní podstatu a náplň výroby. Vedlejší výroba zajišťuje produkci polotovarů a náhradních dílů. Doplňková výroba zpracovává odpad a vyuţívá volných kapacit. Přidruţená výroba se od předchozí liší charakterem výroby. V podniku probíhá také mnoho pomocných a obsluţných procesů. Kaţdý výrobce musí řešit tři základní otázky. První otázkou je, jaké výrobky a v jakém mnoţstvím vyrábět. Další otázkou je, jakým způsobem dané výrobky produkovat a posledním problémem je, komu výrobky prodat. Tímto problémem se zabývá plánování odbytu. První dvě otázky řeší plánování výroby. Plánování výroby obnáší plánování výrobního programu a zajištění výrobních faktorů pro výrobu. Plánování výrobního programu zahrnuje objem a strukturu výroby pro určité časové období. Výrobní program je měněn v závislosti na poptávce po výrobcích. Je sestavován dlouhodobý, střednědobý a krátkodobý plán výroby. Pomocí dlouhodobého plánu lze měnit strukturu a postupy výroby, zařadit do výroby nové výrobní kapacity, nové technologie a pracovníky. Krátkodobý plán

Teoretická část

12

nedisponuje takovými moţnostmi změn, umoţňuje převáţně změnu designu výrobku. Jak jiţ bylo zmíněno, objem výroby se odvíjí od poptávky na trhu a výrobních kapacit podniku. Podnik obvykle nevyrábí maximální mnoţství výrobků. Vyrábí takové mnoţství, které zajišťuje plnění cílů podniku, především maximalizaci zisku. Při výrobě jednoho výrobku je stanovováno jen mnoţství výroby. Odpadá řešení problému struktury výroby. V případě výroby více druhů výrobků je určení optimálního mnoţství sloţitější. Proto je vyuţíváno ekonomicko – matematických metod (Synek, 2000).

3.1.1

Výroba železáren a péroven

Hanácké ţelezárny se specializují na výrobu listových, parabolických a šroubových pruţin. Tyto pruţiny jsou vyráběny z oceli a jsou určeny především pro automobilový a ţelezniční průmysl. Obecně je výroba ţelezáren zaměřena na výrobu oceli, její zpracování a následnou produkci výrobků z oceli. V minulosti byla výroba spjata i se zpracováním surového ţeleza. K produktům ţelezáren patří válcované ocelové výrobky, jako například ţelezniční a tramvajové kolejnice, nebo také tepelně zpracované tyče, které následně slouţí k výrobě šroubových pruţin.

3.2 Pružiny 3.2.1

Definice pružiny

Těleso, které se přetváří pod působením vnější síly a které po uvolnění této síly opět nabude původního tvaru, se označuje jako elastické těleso (příloha B). Zvláštním tvarováním materiálu můţeme dostat těleso s relativně velkou dráhou deformace, které se všeobecně označuje jako pruţina (Hanácké ţelezárny). Hlavním úkolem pruţin je přijímání statické a dynamické energie, tedy pruţení. Jsou vyuţívány jako nosné pruţiny silničních a kolejových vozidel. Pro pruţiny je důleţitá především jejich kvalita. Mezi hlavní faktory, které určují rozdíly mezi jednotlivými výrobci a značkami pruţin patří: kvalita výrobků, výrobní metody, vhodná volba materiálu a správný konstrukční návrh. Všechny tyto faktory ovlivňují ţivotnost pruţin. Pruţiny lze rozdělit dle způsobů namáhání do tří skupin. Do první skupiny jsou zařazeny pruţící elementy pro normální napětí, jako jsou tlak, tah a ohyb. Patří sem tlačné a taţné tyče, talířové pruţiny, listové tvarové pruţiny, zkrutné válcové a spirálové pruţiny. Druhá skupina je

Teoretická část

13

tvořena šroubovými pruţinami taţnými a tlačnými, torzními tyčemi a kuţelovými pruţinami z plochého materiálu (tzv. evolutní pruţiny). Tato skupina je určena pro tečné, neboli tangenciální napětí jako smyk a krut. Třetí skupina je určena pro kombinované napětí a je zastoupena stabilizátory. Hanácké ţelezárny a pérovny se zabývají výrobou šroubových, listových a parabolických pruţin, tedy výrobou pruţících elementů z první a druhé skupiny. Práce se bude zabývat optimalizací šroubových pruţin, proto bude dále popsána jen výroba a specifika tohoto typu pruţin. 3.2.2

Postup výroby šroubových pružin

Šroubové pruţiny jsou za tepla tvářené ocelové tyče, které jsou navíjeny okolo osy na zvolený průměr s určitým stoupáním. Popis výroby šroubových pruţin a jeho jednotlivé kroky budou popsány v následujícím textu. Stříhání Prvním krokem při výrobě šroubových pruţin je stříhání. Jedná se o operaci, kde se pomocí lisu stříhá materiál na potřebné délky. Lis je moţno přednastavit na poţadovanou délku pomocí přestavitelné naráţky. Současně se zastavením tyče o naráţku se zastaví posun rovnacích kladek. Souběţně dojde k ustřiţení tyče na poţadovanou délku. Následuje kontrola poţadované délky, zda tyč odpovídá poţadavkům. V případě splnění poţadavků typové a kontrolní karty (TKK) přejde stříhání do automatického reţimu nastaveného na poţadovaný počet nastříhaných kusů tyčí. Pracovní činnost je prováděna dvěma pracovníky. Jeden z pracovníků umisťuje a přidrţuje tyč na lisu a dává pokyn druhému ke spuštění samotné operace stříhání. Pokud je vyţadována některá z dalších operací jako děrování, broušení či vrtání, je upravená tyč posouvána prvním pracovníkem po válečkovém dopravníku k dané operaci. Po celou dobu je pracovníky prováděna průběţná kontrola povrchu a konců nastříhaných tyčí. V případě dodání materiálů (tyčí) z hutí v poţadované délce je upuštěno od první operace a materiál je rovnou převezen k druhé operaci a tou je navíjení. Navíjení Prvním krokem je opětovná kontrola materiálu tyčí, jejich rozměry a jakost odpovídající údajům v technické dokumentaci vyráběné pruţiny. Po této kontrole přechází operátoři k samotnému stáčení tyčí do šroubových pruţin. Pruţina je navíjena podle údajů v TKK pro daný typ pruţiny. TKK obsahuje

Teoretická část

14

údaje jako: průměr drátu, délku materiálu, výšku pruţiny, rovnací výšku pruţiny, vnitřní a vnější průměr pruţiny, stoupání, celkový a činný počet závitů a případně další údaje. Postup navíjení pruţin je závislý na typu navíječky, na kterém je operace prováděna. Vyjímaje navíječky RB je nejprve materiál zahřátý na tvářící teplotu a následně dochází k navinutí a ochlazení. Navíječka RB je umístěna na plně automatizované lince s funkcí přímého kalení, proto zde odpadá úkon prvotního zahřívání. Dalšími operacemi jsou řezání konců na poţadovaný počet závitů, přerovnání, řezání čel, pálení a námi optimalizovaný problém - broušení čel na bruskách. Broušení čel na bruskách K broušení čel šroubových pruţin je vyuţíváno brusek. Broušení šroubových pruţin se provádí, aby pruţina stála kolmo k jejich svislé ose na rovné podloţce. Po navinutí pruţiny, sklon konečného závitu nedovolí pruţině stát na rovném povrchu. Proto jsou konce pruţin broušením zarovnávány. Rozdíl mezi zbroušenou a nezbroušenou pruţinu je znázorněn na obrázcích v příloze A. Broušení probíhá na bruskách OMD 80, 100 a 120 dle velikosti pruţin a podle toho na kterém z navíjecích zařízení byly zpracovány. Zde se rozlišují brusky pro pruţiny pocházející z navíječky RB. Po přijmutí pruţin z předcházející činnosti jsou otevřeny dveře brusky a pruţiny jsou upínány na drţáky po dvou aţ osmi kusech pomocí horních přítlačných hydraulických čelistí. Počet upnutých kusů je volen na základě velikosti pruţin a typu brusky. Obsluha brusky zapne automatický cyklus kyvu a broušení, ve kterém jsou jednotlivé parametry nastavovány pomocí počítače. Zde jsou přednastaveny programy, které se liší úhlem a rychlostí kyvu, přítlačnou silou, délkou broušení atd. Drţáky s pruţinami vykonávají kývavý pohyb. K těmto drţákům je přes hydraulický posun tlačen brusný kotouč, jehoţ otáčení zajišťuje broušení čel pruţin. Po dokončení broušení jedné strany se bruska vypne a dojde k uvolnění čelistí, kterými jsou pruţiny přichyceny. Operátor otočí pruţiny na druhou stranu a celý proces se opakuje. Po ukončení procesu broušení je brusný kotouč automaticky uveden do výchozí pozice, přívod chladícího prostředku je zastaven a pruţiny jsou uvolněny. Po dokončení broušení čel jsou u všech pruţin zkontrolovány poţadované parametry, dojde k případnému ručnímu dobroušení a pruţiny jsou dopraveny k další lince. Výhodou je snadná obsluha a jednoduchá údrţba. Stroj patří do skupiny brusek s chlazením vodou během cyklu broušení.

Teoretická část

15

Frekvence kmitu a rychlost posunu je závislá na zvoleném programu. K dispozici je několik druhů broušení:  broušení s konstantním tlakem,  broušení se třemi nebo více pevnými rychlostmi,  broušení po osazeních s pevnými nebo různými volně programovatelnými rychlostmi,  broušení s přestávkami - při pouţívání materiálu inox (nerezový hutní materiál),  kombinace výše uvedených moţností. Programování je zajištěno nainstalovaným terminálem, který zjednodušuje celý proces nastavování parametrů. K dispozici je dvacet vyvolatelných programů s numerickým kódem. Programovatelné parametry:  nebroušená délka pruţiny ,  broušená délka pruţiny,  tlak broušení,  rychlost posuvu,  úhel oscilace ,  počet oscilací za minutu,  rychlost oscilace. Výkon brusek závisí na zvoleném brusném materiálu. Volba brusného kotouče závisí na následujících faktorech:  struktura pouţívaného materiálu drátu;  typ chladícího prostředku;  tlak broušení. Důleţitou součásti provozu je nutná údrţba zařízení . Během směny je nutno čistit magnetický odlučovač kovového obrusu a odpad ukládat do určené nádoby. Při kaţdé výměně brusného kotouče je třeba vyčistit brusnou komoru. Dále je nutné zkontrolovat hladinu chladícího prostředku, výkon elektrického čerpadla pro cirkulaci chladícího prostředku a vyčistit dno vany od brusného kalu. Před samotným spuštěním broušení musí být obsluhou zkontrolována kvalita brusného kotouče a celkový stav brusky, tedy jeho způsobilost k výkonu. Brusný kotouč musí být před zahájením broušení namočen. Dále je nutné ověřit

Teoretická část

16

tlak v hydraulické jednotce, zkontrolovat mnoţství chladicí kapaliny a vyzkoušet chod brusky na prázdno. Přítlačný tlak čelistí na kotouč je volen v závislosti na tuhosti pruţiny a průměru drátu. Z logické úvahy vyplývá, ţe čím větší tuhost a průměr drátu, tím větší tlak na kotouč. Tlak ovšem nesmí překročit maximální povolený tlak. Při špatně zvolené velikosti tlaku by mohlo dojít k deformaci pruţiny. Ohřev v krokové průběžné peci, kalení, popouštění, odmáčknutí Následující výčet operací je prováděn u pruţin, kde nedochází k přímému kalení na navíječce. Jedná se o pruţiny navíjené na navíječkách Heuser a Begoma. Veškeré dané operace jsou prováděny na jedné lince. Proces ohřevu probíhá v komorové peci při teplotě tisíce stupňů. Po dokončení ohřevu jsou pruţiny automaticky převedeny do kalícího automatu, kde jsou pruţiny zakaleny a při určité teplotě popuštěny na poţadovanou tvrdost. Na závěr procesu jsou pruţiny stabilizovány a doopraveny případné nerovnosti jako kolmost, výška, nebo rovnoběţnost. Pro pruţiny pocházející z navíječky RB jsou určeny speciálně upravené popouštěcí pece. Pro stabilizaci a opravy je vyuţíváno stejných lisů. Výroba pruţin je komplikovaný ucelený proces operací, kdy kaţdá z operací má svůj nepostradatelný význam. Navzdory této skutečnosti není v práci popsána kaţdá část výrobního procesu. Pro optimalizaci procesu broušení nemají význam. V následujícím výčtu jsou uvedeny jednotlivé činnosti, kterými se práce nebude podrobněji zabývat, ale které přesto jsou nedílnou součástí výroby:  sráţení hran šroubových pruţin, odjehlování, kuličkování,  zkouška jednotlivých pruţin (měření tvrdosti),  technická kontrola před lakováním,  lakování šroubových pruţin,  technická kontrola po lakování,  značení pruţin.

3.3 Operační výzkum 3.3.1

Podstata a vývoj operačního výzkumu

Operační výzkum lze definovat jako soubor relativně samostatných vědních disciplín, které jsou zaměřeny na analýzu rozhodovacích problémů. Jedná se

Teoretická část

17

o prostředek pro nalezení optimálního (nejlepšího) řešení problému s přihlédnutím k řadě omezení, která mají na řešený problém vliv a ovlivňují fungování systému (Jablonský, 1998). Operační výzkum a jeho jednotlivé disciplíny se zabývají rozborem problémů, které mívají zpravidla více řešení. Úkolem je vybrat nejlepší řešení, které je následně realizováno (Holoubek, 2010). Počátek operačního výzkumu lze spojit s průmyslovým rozmachem 30. let 20. století, kde bylo zapotřebí analyzovat a řešit taktické a strategické vojenské problémy druhé světové války, jako dopravu vojsk a jejich zásobování. Pro jejich řešení musely být formulovány nové metody, kterými se daly tyto problémy řešit. Rozvoj této vědní disciplíny pokračoval během 50. let díky práci takových osobností jako byli drţitel Nobelovy ceny L. V. Kantorovič, nebo G. B. Dantzing, který poloţil základy lineárního programování jako nejlépe propracované podoblasti operačního výzkumu. Velký význam mělo také zavádění a rozvoj výpočetní techniky. Matematické modelování je základním nástrojem operačního výzkumu. Při řešení reálného systému je nutno sestavit model, který je zjednodušeným obrazem tohoto systému. Vytvoření modelu je dle Jablonského provázeno několika na sebe navazujícími činnostmi, a to těmito:  Rozpoznání problému v rámci systému a jeho definice V tomto prvním kroku tvorby modelu je úkolem managementu především definovat problém a posoudit, jakými prostředky je řešitelný a kdo se bude podílet na jeho řešení.  Formulace ekonomického modelu Reálný systém je sloţitý a často obsahuje i prvky, které není nutné při tvorbě modelu uvaţovat. Zjednodušený popis reálné situace se nazývá ekonomický model. Ekonomický model se skládá ze stanovení cílů, popisu procesů, činitelů a vzájemného vztahu mezi nimi.  Formulace matematického modelu Jedná se o převedení numerického a slovního vyjádření ekonomického modelu na model matematický. Matematický model obsahuje stejné prvky jako ekonomický model, tedy stanovení cílů, popis procesů, činitelů a vzájemného vztahu mezi prvky.  Řešení matematického modelu Vyuţívá se postupů a metod operačního výzkumu. Pro metody operačního výzkumu jsou v dnešní době zajištěny kvalitní programové systémy, které usnadňují řešení modelu.

Teoretická část

18

 Interpretace výsledků Nejen správný výpočet, ale i samotná interpretace výsledků, je velmi důleţitá. Je nutné ověřit, zda nebyla opomenuta některá stránka systému. V případě, ţe by se tak stalo, řešení můţe být optimální v rámci modelu, ale v praxi můţe být zcela nepouţitelné.  Implementace řešení do reálného systému. Po kontrole postupu řešení modelu a ověření správnosti výsledků můţe dojít k implementaci do reálného systému.

3.3.2 Disciplíny operačního výzkumu Operační výzkum byl výše definován jako soubor samostatných vědních disciplín zabývající se rozdílnými oblastmi ekonomického ţivota. Kaţdá z těchto oblastí vyţaduje specifický přístup. Mezi nejdůleţitější disciplíny operačního výzkumu patří:  Matematické programování Disciplína matematického programování je určena pro řešení optimalizačních úloh za předpokladu existence mnoţiny omezujících podmínek a je vyuţívána pro nalezení extrému daného kritéria, tedy jeho minima, nebo maxima. Jednotlivé omezující podmínky jsou zapsány jako soustavy rovnic a nerovnic a vyjadřují omezení problému. Pokud jsou omezující podmínky (rovnice i nerovnice) a samotná kriteriální funkce lineární, mluvíme o lineárním programování. V opačném případě, kdy alespoň jedna z rovnic, respektive nerovnic je nelineární, mluvíme o nelineárním programování. Nelineární programování není vzhledem k problémům spojeným s jeho řešením vyuţívané v takové míře jako programování lineární.  Vícekriteriální rozhodování Jak jiţ z názvu vyplývá, podstatou vícekriteriálního rozhodování je řešení úloh, které jsou posuzovány dle více kritérií. Zpravidla se jedná o protichůdná kritéria, mezi nimiţ dochází ke konfliktu, a výsledkem je kompromisní řešení.  Teorie grafů Teorie grafů je vyuţívána při řízení projektů. Grafem se rozumí neprázdná mnoţina uzlů a jejich spojnic (hran), pomocí něhoţ lze znázorňovat různé reálné systémy.  Teorie zásob Model pro řízení strategie zásobování v podniku, který optimalizuje objem skladových zásob a činnosti, u nichţ by mohlo docházet ke ztrátovosti,

Teoretická část

19

s přihlédnutím na minimalizaci nákladů. Jedná se o udrţování, objednávání a vydávání zásob ze skladu.  Teorie hromadné obsluhy Jedná se o systémy, do kterých vstupují poţadavky čekající na obsluhu. Obsluha těchto poţadavků je zajišťována pomocí obsluţných linek (zařízení). Nemoţnost uspokojit čekající poţadavky pomocí obsluhy v potřebném rozsahu a frekvenci zapříčiňuje vytváření front, proto je tato metoda také nazývána teorie front. Cílem modelu je nalézt řešení, které zefektivní fungování systému. Pro řešení těchto typů úloh se vyuţívá simulace. Simulace slouţí jako prostředek k analýze sloţitých systémů. Dochází k napodobení reálného sytému pomocí počítačů. Jde o propojení technik operačního výzkumu se specializovanými počítačovými programy, které umoţní simulaci reálné situace ve zkráceném čase. Následující kapitola se zabývá teorií hromadné obsluhy podrobněji.

3.4 Teorie hromadné obsluhy S problematikou teorie hromadné obsluhy se běţně setkáváme v reálném ţivotě. Jedná se o případy, kdy do určitého sytému vstupují poţadavky za účelem obsluhy, která je realizována pomocí obsluţných zařízení. Obsluţné linky mají omezenou kapacitu, která určuje, jaké mnoţství poţadavků můţe být linkou obslouţeno. Na straně poţadavků na obsluhu se vyskytuje omezení ve formě jejich intenzity příchodu do systému, tzn. v jakém časovém intervalu jednotlivé poţadavky do systému vstupují. Rozdílnost těchto dvou veličin můţe způsobovat vznik front, proto je tato teorie také někdy nazývána teorie front. Tato moţnost vzniká v případě, ţe dochází k hromadění poţadavků u obsluţných zařízení. Cílem řešení problémů hromadné obsluhy je zajištění efektivního vyuţití obsluţných linek a vznik co „nejmenších“ front před těmito linkami (Jablonský, 2010). Příkladem teorie hromadné obsluhy můţe být situace vznikající u pokladen v supermarketu, na poštovní přepáţce, či v ordinaci lékaře, kdy pacienti čekají v čekárně na ošetření. Obrovské mnoţství situací, které spadají do úloh hromadné obsluhy sebou přináší také velké mnoţství modelů, kterými lze tyto úlohy řešit. U sloţitějších úloh je nutné k řešení vyuţít simulací, které jsou zmíněny v další části práce (Plevný, Ţiţka, 2010).

Teoretická část

3.4.1

20

Základní charakteristika hromadné obsluhy

Příklady teorie hromadné obsluhy mohou mít různou strukturu. Jednotky mohou vstupovat do systému v pravidelných či nepravidelných časových intervalech, jak je tomu i u obsluhy, která zajišťuje vyřizování poţadavků v konstantních, nebo různě dlouhých intervalech (Plevný, Ţiţka, 2010). Jednotlivé charakteristiky sytému hromadné obsluhy budou uvedeny v následujícím přehledu (Jablonský, 2010).  Zdroje požadavků Zdroje poţadavků můţeme rozdělit na poţadavky konečné a nekonečné. V praxi to znamená, ţe poţadavky, kterých je sice jen určité mnoţství, ale toto číslo je vysoké (stovky či tisíce), označujeme jako poţadavky nekonečné. V opačném případě mluvíme o poţadavcích konečných.  Příchod požadavků do systému K dispozici jsou dva způsoby hodnocení příchodů poţadavků do systému. Prvním z nich je hodnocení na základě intenzity příchodů jednotlivých poţadavků za zvolený časový úsek. Druhou moţností popisu příchodu poţadavků je pomocí intervalů vyskytujících se mezi jednotlivými příchody. Intervaly mezi příchody je moţné rozdělit také na příchody deterministické a pravděpodobnostní. Deterministické příchody jsou označovány v případě fixních intervalů vstupů: poţadavky přicházejí v přesně stanovených a předem známých intervalech k místu obsluhy. Typickým příkladem je výroba na automatické lince. U pravděpodobnostních, nebo náhodných vstupů není příchod poţadavků pravidelný a intervaly mezi příchody jsou popisovány pomocí některého z pravděpodobnostních rozdělení. Pro většinu praktických případů vyhovuje popis pomocí exponenciálního rozdělení. V případě, ţe některé poţadavky vstupují do systému v proměnlivém intervalu a některé v intervalu fixním, mluvíme o smíšeném vstupu.  Doba trvání obsluhy Doba trvání obsluhy můţe být, stejně jako u příchodů poţadavků do systému, deterministická a pravděpodobnostní. Pro popis náhodné (pravděpodobnostní) doby obsluhy je opět nejčastěji vyuţíváno exponenciální rozdělení.  Síť obslužných linek Samotné fungování celého systému je ovlivňováno počtem a uspořádáním obsluţných linek. Počet obsluţných linek můţe být právě jedním z cílů optimalizace při aplikaci modelů hromadné obsluhy. Podstatou optimalizace tohoto problému je nalézt co moţná nejlepší řešení zohledňující vytíţení

Teoretická část

21

obsluţných linek, délku fronty, nebo dobu čekání poţadavků ve frontě. Nejjednodušší variantou je jen jediná obsluţná linka v systému. Uspořádání obsluţných linek je zvaţováno při situaci, kdy se v systému nachází více neţ jedna tato linka. Uspořádání linek můţe být buď paralelní, nebo sériové. V situaci, kdy se vedle sebe vyskytuje několik stejných linek, které poskytují stejnou obsluhu, mluvíme o uspořádání paralelním. Protoţe všechny linky poskytují stejnou obsluhu, je jedno k jaké lince poţadavek zamíří. Paralelní systém uspořádání obsluţných linek je také ovlivněn způsobem, jakým se před ním tvoří fronty. Můţeme mluvit o systému s jednou, nebo s více frontami. U sériového uspořádání musí poţadavek na obsluhu projít všemi po sobě jdoucími linkami, aby byl uspokojen.  Režim fronty Reţim fronty, nebo také její řád, určuje způsob, jakým dochází k přechodu čekajícího poţadavku z fronty do obsluhy. Základními typy jsou:  FIFO (first-in/first-out) spočívá v odbavení poţadavků v tom pořadí, v jakém do systému vstoupily.  LIFO (last-in/last-out) princip je opačný neţ v případě FIFO. První je odbaven poţadavek, který přišel do systému jako poslední. Tato moţnost se vyskytuje například při nahromaďování polotovarů při výrobě a obsluha je odebírá ke zpracování v opačném pořadí, neţ v jakém byly uloţeny.  PRI (priority, nebo také HVF – high value first) tento způsob odbavování poţadavků je zaloţen na principu důleţitosti jednotlivých poţadavků a priorit, podle kterých jsou obsluhovány. Pokud se vyskytne několik poţadavků se stejnou prioritou, následně jsou obsluhovány ve zvoleném reţimu.  SIRO (selection in random order) poţadavky jsou obsluhovány v náhodném pořadí. Podle Jablonského se jedná o náhodný přechod z fronty do obsluhy.  Speciální rysy systému hromadné obsluhy K základním výše uvedeným charakteristikám můţeme doplnit ještě mnoho dalších. Můţe se jednat například o omezení kapacit systému, tedy maximální moţné mnoţství poţadavků, které je systém schopen za určitý časový úsek zpracovat. V případě systému s omezenou kapacitou (uzavřený systém) můţeme dále rozlišovat systémy dle čekacího prostoru. Speciálním typem je čekací

Teoretická část

22

prostor, který má nulovou hodnotu. Tento typ zapříčiňuje, ţe v systému nemůţe vznikat fronta.

3.4.2 Řešení systému hromadné obsluhy pomocí simulace Analytické řešení je vyuţíváno u nejjednodušších modelů. Je pouţitelné v případě, ţe je moţné odvodit vztahy pro jednotlivé charakteristiky. Do těchto vztahů je pak dosazováno známých parametrů, coţ je uţivatelsky velice snadné. Pro sloţitější typy úloh, jako je řešení optimalizace obsluhy u sériově řazené linky, je vyuţíváno simulací, tedy simulačních řešení. Simulací se rozumí napodobování reálného chodu modelu hromadné obsluhy pomocí vhodného programového prostředku, jeţ zajistí jeho napodobení v relativně krátkém čase. Jednou z velkých předností samotné simulace je její provádění ve zrychleném, nebo zpomaleném čase. Jak jiţ bylo zmíněno, analytické řešení je moţné pouţít jen u nejjednodušších modelů. Ovšem tyto jednoduché modely se v reálném ţivotě běţně nevyskytují v takové míře, a proto je častěji pracováno se simulacemi sloţitějších modelů. Poţadované charakteristiky získáme experimentováním (napodobením chodu sledovaného systému) s modelem pomocí simulace realizované na počítačích. Simulace je levnou a rychlou moţností, jak získat představu o chování reálného systému, a poskytuje podklady pro výběr nejvhodnější varianty. Simulace mají tu výhodu, ţe je moţné je opakovat a výsledky interpretovat. Pro simulaci je moţné vyuţít softwarového programu MS Excel. Do jednotlivých sloupců tabulky jsou zaznamenávány hodnoty o příchodu poţadavků do systému, jeho případné setrvání ve frontě, čas na jeho obslouţení a také čas, kdy systém opustil. Simulaci je moţné dotvářet podle charakteru systému.

Praktická část

23

4 Praktická část 4.1 Charakteristika subjektu Hanácké ţelezárny a pérovny a. s. jsou firmou specializující se na vývoj, výrobu a prodej listových, parabolických a šroubových pruţin vyuţívaných především pro automobilový a ţelezniční průmysl. Firma byla zaloţena v roce 1900 jako zámečnická firma Viléma Doleţela na Dolní ulici v Prostějově. Následným spojením s firmou Václava Těhníka došlo v roce 1907 k vytvoření veřejné obchodní společnosti s názvem „Doleţel a Těhník, továrna na ţelezné zboţí a konstrukce.“ Aţ do první světové války se tato společnost zabývala především ručními pracemi. Většina zisku byla investována na rozšíření podniku, kde se před první světovou válkou výroba rozšířila o výrobu koleček a ţelezných oken. Během první světové války podnik nezískal válečné zakázky a došlo k dočasnému útlumu výroby, který trval do první republiky, kdy bylo opět dosaţeno rozšíření objemu výroby. Byly nakoupeny dvě firmy, čímţ došlo k rozšíření výrobních prostor a během druhé světové války byl navýšen i počet zaměstnanců. Konec svobodné existence podniku Doleţela a Těhníka nastal koncem roku 1948, kdy byl podnik převeden jako pobočný závod Dolte v Prostějově pod dohled Báňského a hutního podniku. V roce 1949 byl podnik připojen k nově vzniklé organizaci Moravských ţelezáren Olomouc. Tento krok odstartoval výrobu pruţin. V letech 1950-1953 byla do podniku převedena výroba listových, evolutních pruţin, a následně i pruţin šroubových. Do podniku byla centralizována výroba z celé republiky. V roce 1989 byla diskutována snaha o restrukturalizaci podniku, která byla později realizována a to tak, ţe v roce 1994 došlo k privatizaci firmy a rozdělení podniku do tří samostatných firem. Privatizace firmy byla ukončena v roce 2000. V roce 2008 byla firma prodána ocelářské skupině Moravia Steel, a.s. Třinec. Tak jako kaţdá firma se i Hanácké ţelezárny snaţí být dynamickou firmou, zvyšovat obrat společnosti a diverzifikovat svou činnost do nových trhů. Jednou z vizí společnosti je stát se dodavatelem pro nejméně tři významné evropské výrobce nákladních automobilů a udrţet si pozici největšího evropského dodavatele v ţelezničním sektoru.

Praktická část

24

Podnik vyrábí tři druhy pruţin. Jedná se o pruţiny šroubové, listové a parabolické. Uvedené pruţiny jsou vyráběny z oceli a jsou tvářeny za tepla. Jsou zušlechťovány a zpracovávány tak, aby bylo dosaţeno optimálního poměru mezi pevností a houţevnatostí materiálu zaručující vysokou provozní tvarovou stálost. Technologie tváření za tepla umoţňuje vyrábět a dodávat pruţiny v široké škále rozměrů a přesností. Převáţné mnoţství produkce firmy je exportováno do zahraničí. Šroubové pruţiny jsou dodávány nejen do většiny evropských zemí, ale také do Asie a Severní Ameriky. Listové a parabolické pruţiny jsou dodávány automobilním firmám jako Scania, TATRA, IW, LDV, IVECO a šroubové pruţiny jsou distribuovány firmám BOMBARDIER, ALSTOM a ŠKODA TRANSPORT. Jako kaţdá firma, tak i Hanácké ţelezárny a pérovny, a.s., mají snahu o co nejlepší vyuţívání dostupných zdrojů, zlepšování pracovních podmínek, optimalizaci výroby, implementaci novinek nejen do výroby, ale i do logistického řetězce, a mnoho dalších moţností rozvoje a inovace podniku. To vše je realizováno za účelem maximalizace zisku, udrţení a posílení pozice na trhu. Pro dosaţení těchto cílů byly v posledních letech zavedeny určité změny. Jedná se o navázání spolupráce s významnými odběrateli (zákazníky) jako jsou například Scania, Iveco, či Volvo. Plánované je zavedení nových produktových řad a rozšíření oblastí vývozu o nová teritoria (Rusko, Čína). Dále byly do podniku implementovány metody jako Kaizen, nebo Kanband, systém řízení jakosti a zavedení opatření zamezujících vzniku vad (POKA YOKE). Důleţitým bodem byla optimalizace rozmístění výrobních linek, která zabezpečuje zvýšení výroby, kvality, úspory plochy a zlepšení pracovních podmínek. Dřívější rozmístění linek dle technologické povahy bylo nahrazeno uspořádáním dle toku materiálu. I přes mnoţství zavedených změn, které byly v ţelezárnách zavedeny, vyvstávají nové problémy, které musejí být managementem firmy řešeny. Jedním z takových problémů je i problém řešený v této práci, tedy problém optimalizaci broušení šroubových pruţin.

4.2 Popis problému Činnost broušení je prováděna na dvou oddělených pracovištích (příloha D) a kaţdé pracoviště se skládá z několika typů brusek. Pro úkol broušení jsou na pracoviště umístěni pracovníci, kteří obsluhují tyto stroje. První pracoviště je určeno k broušení pruţin pocházejících z navíječky RB, proto jsou tyto brusky také nazývány bruskami RB, jde o brusky OMD 100.1 a OMD 100.2. Stávající

Praktická část

25

stav přiřazuje ke kaţdé z těchto brusek jednoho obsluhujícího pracovníka. Druhé pracoviště je určeno pro pruţiny pocházející z navíječky Begoma a Heuser. Jedná se o brusky OMD 100.3, 100.4, OMD 120 a brusky typu OMD 80.1. a 80.2. Vyjma brusek OMD 80 je u všech zbývajících brusek přidělen jeden pracovník na jednu brusku. Brusky OMD 80.1. a 80.2 jsou obsluhovány jedním pracovníkem dohromady. Před kaţdou směnou je pracovník povinen připravit si potřebné nástroje a pomůcky k broušení, seřídí stroj, přiveze paletu s pruţinami a paletu na odkládání obroušených pruţin. Pruţiny jsou následně vkládány do čelistí tak, aby konec pruţiny byl vţdy natočen ve směru otáčení kotouče, jsou přitlačeny ke kotouči a upnuty pomocí tlačítka. Po uzavření dvířek je spuštěn brousící cyklus a společně s ním zapnuto i vodní čerpadlo, které zajišťuje proudění chladicí kapaliny, která odplavuje obrus a chladí pruţiny. Po skončení cyklu je kývání zastaveno, vypnuto vodní čerpadlo a po otevření dveří brusek pracovník uvolní pruţinu z upínacích čelistí. Následně pruţiny obrátí a zapne broušení druhých stran. V době, kdy bruska provádí broušení, obsluha kontroluje obroušené pruţiny podle kontrolního plánu. V případě potřeby se ručně provádí zbavování otřepů a zaoblování hran, nebo sraţení přečnívajícího konce. Při vysokém poţadavku na kvalitu a ţivotnost se vybrušují i povrchové vady (vrypy a otlaky). Při zjištění zhoršení kvality broušených pruţin obsluha orovná kotouč. Orovnání kotouče se provádí orovnávacím přípravkem. Proces broušení šroubových pruţin lze rozdělit na dvě skupiny na sobě závislých operací. První skupinou operací je proces samotného broušení, který je vykonáván na brousícím zařízení. Druhou skupinou je souhrn činnosti spojených s přípravou pruţin k broušení a následnou kontrolou obroušených pruţin. Kaţdá z operací se vyznačuje rozdílnou časovou náročností. Celkový čas broušení lze rozdělit na čas, kdy bruska vykonává zvolený program broušení a v této chvíli není zapotřebí obsluhy pracovníkem. Během této doby má pracovník za úkol zkontrolovat obroušené pruţiny, případně je upravit a přichystat další várku pruţin, která nahradí pruţiny, které jsou v danou chvíli v brusce. Pro pochopení procesu broušení jsou přiloţeny dvě tabulky. Tabulka 1 obsahuje jednotlivé operace, které se vyskytují během procesu broušení u zvoleného kartonu1, který je zpracováván na bruskách OMD 80.1 a 80.2. Zde se jedná o pruţinu typu 16x190x0025xL00.

1

Karton je typ pruţiny. Kaţdý karton má svůj číselný kód. Jeho vysvětlení je v příloze C.

Praktická část

26

Tabulka 1: Operace OMD 80.1 a 80.2

procesu

broušení

šroubových

pružin

pro

brusky

Bruska OMD 80.1 a 80.2 Typ zpracovávané pružiny 16x190x0025xL00 Skupina Číslo operace Vykonává (no) operací 50

Broušení ŠP

Bruska OMD 80.1 nebo 80.2 a obsluha

55

Kontrola parametrů ŠP

Manuálně po broušení čel

60

Ruční dobrušování

Ručně stojanovou bruskou

Kaţdá z operací (50, 55, 60) je dále sloţena z mikrofází (mikrooperací). Jednotlivé mikrofáze se liší svou časovou náročností a tím, zda jsou prováděny strojem, nebo pracovníkem. Podrobný popis mikrooperací obsahuje tabulka 2. V tabulce jsou uvedeny časy, jak dlouho jednotlivé operace trvají. Sloupec označený jako počet pracovníků potřebných pro MF (mikrofázi) označuje, zda daná MF vyţaduje obsluhu pracovníka, nebo je prováděna samostatně strojem. Tedy nabývá hodnot 1, nebo 0. V případě, ţe je pro obsluhu vyţadována přítomnost pracovníka, je v tomto sloupci uvedena hodnota jedna. V opačném případě nula. Řádky označující MF, kde není zapotřebí obsluhy pracovníka, jsou barevně vyznačeny. Obsluha brusek OMD 80.1 a 80.2 je zajišťována pomocí jednoho pracovníka. U ostatních brusek je přidělen vţdy jeden pracovník pro jeden stroj. Proto tabulka zahrnuje i časy na přechod mezi jednotlivými bruskami. Brusky OMD 80.1 a 80.2 byly vybrány pro vysvětlení procesu broušení náhodně. U ostatních brusek je postup podobný. Liší se například jen jiţ zmíněnými přechody mezi bruskami.

Praktická část

27

Tabulka 2: Mikrooperace broušení.

Bruska 80. 1; 80,2 Typ zpracovávané pružiny 16x190x0025xL000 (5) Operace 50: broušení šroubové pružiny Druh mikrofáze (MF)

Vymezení mikrofáze

Počet pracovníků potřebných pro MF

Upnutí objektu do zařízení

Naložení pružin a ustavení pružin do brousící pozice

1

0,07

0,07

0,00

Automatické obrábění

Cyklus broušení - jedna strana

0

1,79

0,00

1,79

Automatické obrábění

Dobrušování - jedna strana

0

1,50

0,00

1,50

Přechod pracovníka

Přechod k druhé brusce

1

0,05

0,05

0,00

Ruční manipulace nebo přenos objektu

Nachystání dalších pružin

1

0,07

0,07

0,00

Upnutí objektu do zařízení

Otočení a ustavení pružin do brousící pozice

1

0,07

0,07

0,00

Automatické obrábění spotřebními nástroji

Cyklus broušení - jedna strana

0

1,79

0,00

1,79

Automatické obrábění

Dobrušování - jedna strana

0

1,50

0,00

1,50

Přechod pracovníka

Přechod k první brusce

1

0,05

0,05

0,00

Ruční manipulace nebo přenos objektu

Vytažení pružin z první brusky

1

0,04

0,04

0,00

6,92

0,34

6,58

Celkový čas

Čas MF

Čas pracovníků

Strojní čas

Praktická část

28

Operace 55: kontrola parametrů šroubové pružiny

Druh mikrofáze

Vymezení mikrofáze

Počet pracovníků potřebných pro MF

Čas MF

Čas pracovníků v MF

Strojní čas

Kontrola kvality

Kontrola kolmosti pružiny

1

0,332

0,332

0

Ruční manipulace nebo přenos objektu

Přesunutí pružiny na další kontrolu

1

0,07447

0,07447

0

Kontrola kvality

Kontrola volné výšky svinovacím metrem

1

0,14

0,14

0

Ruční manipulace nebo přenos objektu

Přesunutí pružiny na další kontrolu

1

0,07447

0,07447

0

Kontrola kvality

Kontrola rovnoběžnosti

1

0,5

0,5

0

1,12

1,12

0

Celkový čas Operace 60: Ruční dobrušování

Druh mikrofáze

Kontrola kvality

Vymezení mikrofáze

Vizuální kontrola

Počet Čas pracovníků Strojní Čas MF pracovníků potřebných čas v MF pro MF 1

0,06

0,06

0

Ruční manipulace nebo přenos Přenos ke stroji objektu

1

0,07991

0,07991

0

Zpracování objektu MF

1

0,13984

0,13984

0

1

0,09989

0,09989

0

Broušení jedné strany

Ruční manipulace Otočení pružiny před nebo přenos broušením druhé strany objektu

Praktická část

Zpracování objektu MF

29

Broušení druhé strany

1

0,09989

0,09989

0

Ruční manipulace nebo přenos Uložení na paletu objektu

1

0,07991

0,07991

0

Prázdný přechod pracovníka

1

0,08

0,08

0

0,64

0,64

0

Přechod mezi výstupem a vstupem Celkový čas Celkový strojní čas

6,58

Celkový čas ručních operací

2,10

Čas pracovníka navíc

4,47

Čas samotného broušení bruskou je označován jako strojní čas. V tabulce jsou strojní časy zvýrazněny. Časem na obsluhu jsou souhrnně označovány všechny činnosti, které jsou zapotřebí pro obsluhu stroje. Rozdílnost časů způsobuje, ţe můţe docházek k prostojům brusky ve chvíli, kdy ukončí proces broušení, ale pracovník ještě provádí jiné obsluţné činnosti, jako například kontrolu parametrů. Nebo naopak můţe nastat situace, kdy pracovník dokončí svou obsluhu, ale stroj bude ještě v reţimu broušení. Z této situace vyplývá první zadání managementu a tím je zhodnocení moţnosti zvýšení výkonu brusek přidáním dodatečného pracovníka, v případě ţe strojní čas bude niţší neţ čas na obsluhu. Tedy pracovník bude svou činnost provádět déle, neţ stroj samotné broušení. Tabulka s mikrooperacemi poukazuje na druhou moţnost, ţe pracovník disponuje časem navíc.

4.3 Řešení problému 4.3.1

Zhodnocení možnosti zvýšení výkonu brusek

Prvním zadáním managementu bylo zhodnotit moţnost zvýšení výkonu brusek, popřípadě jejich maximalizaci. Je vhodné si ujasnit, jakým způsobem bude porovnáváno, zda je moţné výkon brusek zvýšit či nikoli.

Praktická část

30

K dispozici jsou naměřené strojní časy jednotlivých brusek společně s jejich časy na obsluhu. Pro kaţdou brusku zvlášť je třeba porovnat jednotlivé časy (strojní, na obsluhu). V úvahu připadají tyto moţnosti:   

Strojní čas Strojní čas Strojní čas

čas na obsluhu čas na obsluhu čas na obsluhu

(1) (2) (3)

V případě (1) se setkáváme se situací, kdy pracovník po vykonání všech obsluţných činností disponuje nevyuţitým časem, protoţe je strojní čas obsluhované brusky vyšší. Situace, kdy čas na obsluhu je stejný jako čas broušení, je označena moţností (2). V reálných podmínkách výroby je tato varianta téměř nedosaţitelná. Poslední varianta (3) vyjadřuje moţnost, kdy dochází k nevyuţití maximálního výkonu brusek. Tento případ bude zohledňován při další analýze. Bude zhodnocena moţnost přidání pracovníka na brusku, kde čas na obsluhu výrazně převyšuje strojní čas. Časy jednotlivých brusek budou uvedeny v tabulkách. Pro analýzu je vybráno pět nejčastěji zpracovávaných kartonů (typů) pruţin pro kaţdou brusku. Kartony jsou označovány pomocí číselných kódů. Například výše zmíněný karton zpracovávaný na brusce OMD 80.1 a 80.2 má označení 16x190x0025xL000. Vysvětlení číselných kódů je v příloze C. Postup zhodnocení moţnosti zvýšení výkonu brusek bude vycházet z analýzy časů, které byly firmou poskytnuty. Dojde ke srovnání časů strojních s časy na obsluhu pro jednotlivé předem zvolené kartony. Pokud bude u některého kartonu čas na obsluhu výrazně převyšovat čas strojní, dojde ke zhodnocení moţnosti přidání dodatečného pracovníka. Tabulka 3 obsahuje zvolené kartony pro jednotlivé brusky. O zvolení kartonů rozhodl managementem na základě údajů o předchozí výrobě

Praktická část

31

Tabulka 3: Zvolené kartony pro jednotlivé brusky

Skupina brusek

OMD 80.1, 80.2

OMD 100.3

OMD 120

OMD 100.1, 100.2 a 100.4

Typ kartonu 18x150x0090x0Y0 18x190x0011x000 18x190x0008x000 18x215x0005xL00 16x190x0025xL00 12x440x0003x000 12x315x0008x000 12x210x0022x000 12x341x0002x000 12x259x0001x000 12x400x0023xL00 12x480x0004x000 12x480x0008x000 12x370x0002x000 12x440x0001x000 16x310x0060xLY0 16x320x0130x000 16x244x0178x0Y0 16x240x0166xL00 18x250x0210x000

Při broušení pracovník nejprve nachystá pruţiny, pak je vloţí do brusky a zapne cyklus broušení. Po ukončení cyklu jsou pruţiny otočeny a je zapnuto broušení druhých stran. Následně jsou pruţiny vyjmuty z brusky a dochází k jejich kontrole pracovníkem. U některých typů pruţin je následně provedeno ještě broušení konců, které je realizováno pomocí ruční brusky pracovníkem. Do časů na obsluhu patří nachystání pruţin, zaloţení pruţin do brusky, jejich otočení pro broušení z druhé strany, vytaţení pruţin z brusky, kontrola parametrů a dobrušování. U brusek OMD 80.1; 80.2, které jsou obsluhovány jen jedním pracovníkem, je započítán i čas na přechod mezi bruskami. Následující tabulka 4 obsahuje jiţ souhrnné časy, jak časy ruční, tak strojní, a v posledním sloupci jsou vypočítány hodnoty, kterými pracovník disponuje navíc.

Praktická část

32

Tabulka 4: Souhrn strojních časů a časů na obsluhu pro jednotlivé kartony

Souhrn časů pro jednotlivé brusky (v minutách) OMD 80.1, 80.2 Strojní čas

Čas na obsluhu

Čas pracovníka navíc

18x150x0090x0Y0

6,22

3,98

2,24

18x190x0011x000

4,48

4,13

0,35

18x190x0008x000

4,64

4,14

0,5

18x215x0005xL00

4,85

4,32

0,53

16x190x0025xL00

6,58

2,1

4,48

Strojní čas

Čas na obsluhu

Čas pracovníka navíc

12x440x0003x000

5,09

1,46

3,63

12x315x0008x000

9,31

1,35

7,96

12x210x0022x000

10,18

1,42

8,76

12x341x0002x000

9,09

1,21

7,88

12x259x0001x000

3,42

3,11

0,31

Strojní čas

Čas na obsluhu

Čas pracovníka navíc

12x400x0023xL00

9,61

1,7

7,91

12x480x0004x000

12,61

1,87

10,74

12x480x0008x000

10,12

1,49

8,63

12x370x0002x000

8,13

2,18

5,95

12x440x0001x000

7,8

1,74

6,06

Karton

OMD 100.3 Karton

OMD 120 Karton

OMD 100.1, 100.2 a 100.4 Strojní čas

Čas na obsluhu

Čas pracovníka navíc

16x310x0060xLY0

4,42

2,59

1,83

16x320x0130x000

4,01

1,21

2,8

16x244x0178x0Y0

4,69

3,74

0,95

16x240x0166xL00

6,21

3,91

2,3

18x250x0210x000

6,4

3,57

2,83

Karton

Praktická část

33

Řešení zadání managementu mělo zhodnotit moţnost zvýšení výkonu brusek. Mělo dojít k porovnání časů na obsluhu se samotnými časy na broušení, kdy brusky pracují bez potřeby asistence obsluhy. Jedná se o jiţ upravenou tabulku. Při prvotních výpočtech hodnoty poukázaly na to, ţe u brusek OMD 100.1, 100.2, 100.4 byl strojní čas opravdu vyšší. Po konzultaci s managementem bylo zjištěno, ţe časy, které byly pro tuto práci poskytnuty, v sobě zahrnovaly ještě neopravené údaje o kontrole jednotlivých parametrů. Nynější stav je takový, ţe časy na kontrolu parametrů byly sníţeny na 20% z původního stavu. Po opravení hodnot je z tabulky patrné, ţe ani v jednom případě nenastala situace (3), tedy ţe by strojní čas byl menší neţ čas na obsluhu. V praxi to| znamená, ţe současný stav nastavení počtu pracovníků k jednotlivým bruskám je odpovídající a navýšení počtu brusičů by nezajistilo zvýšení výkonu. Zde ovšem vyvstala otázka, zda by nebylo moţné realizovat zavedení „vícestrojové“ výroby. Tedy výroby, kdy by jeden pracovník obsluhoval více strojů tak, jak je tomu v případě brusek OMD 80. 1 a 80.2.

4.3.2 Zhodnocení zavedení „vícestrojové“ obsluhy Jak ukázala analýza časů pro všechny vybrané kartony, pracovník disponuje při obsluze brusky časem navíc. Proto by bylo na místě zhodnotit moţnost propojení obsluhy více brusek (dvou) jedním pracovníkem. Dispoziční řešení pracoviště nabízí zváţení spojení brusek OMD 100.1 a 100.2, OMD 100.3 a 120. Varianta propojení obsluhy pro brusky OMD 100.3 a 100.4 byla managementem zamítnuta. Pruţiny zpracovávané na bruskách OMD 100.3 mají rozdílnou procesní svázanost jednotlivých toků operací neţ pruţiny z brusky OMD 100.4. U brusek OMD 80 je jiţ jen jeden pracovník nastaven. Problém optimalizace obsluhy brusek se jeví být problémem z oblasti teorie hromadné obsluhy. Ovšem při podrobnějším pohledu nacházíme řadu specifik naší úlohy, kterými se tato od standardně zadané úlohy hromadné obsluhy liší:  poţadavky (pruţiny) do systému nepřicházejí, jiţ existuje jistá stabilní fronta,  obsluha poţadavků je komplikovanější , neboť obsluţná linka současně obsluhuje ve střídavém reţimu dva poţadavky. Z těchto odlišností je zřejmé, ţe standardní analytické modely hromadné obsluhy nemohou úlohu vyřešit. Proto bude úloha řešena pomocí simulací.

Praktická část

34

4.3.2.1 Simulace procesu broušení na bruskách RB Na bruskách RB, tedy OMD 100.1. a 100.2 je opracováváno několik typů kartonů, ale vţdy se jedná buď o typ pruţiny vnitřní, nebo vnější. Brusky RB zpracovávají sériové pruţiny. Proto u tohoto typu brusek není potřeba realizovat simulaci pro tři náhodně vybrané dny, jako tomu bude u simulace pro brusky OMD 120 a 100.3. U brusek RB bude provedena simulace pro vnější a vnitřní typ brusek. Pro práci byla vţdy vybrána směna, kdy byl zpracováván výhradně takový počet a druh pruţin, který je moţné během dané směny na zvoleném typu brusky opracovat. Pro vnější karton (16x310x0060xXY0) je moţné zpracovat za směnu 238 ks pruţin. Během námi vybrané směny bylo zpracováno 232 ks, tedy téměř 98% maximálního moţného mnoţství. Simulace je realizována pomocí softwarového programu MS Excel. Do jednotlivých sloupců tabulky jsou zaznamenávány hodnoty o začátku jednotlivých cyklů broušení a doby trvání jednotlivých mikrooperací. K nastínění jednotlivých mikrooperací slouţí tabulka 2. Jedná se například o naloţení pruţin, jejich broušení, otočení, či následnou kontrolu parametrů. Cyklem se rozumí všechny operace od naloţení pruţin do brusky aţ po jejich finální dobrušování ruční bruskou. Pro kaţdý karton se liší mnoţství zpracovaných pruţin od dvou do osmi kusů za cyklus. U brusek RB je vţdy zpracováván jen jeden typ pruţiny za směnu (vnitřní, nebo vnější), proto jsou časy jednotlivých mikrooperací stejné pro obě brusky. Pro simulaci byly některé mikrooperace, které společně na sebe navazují, spojeny dohromady. Jedná se například o samotný proces broušení, který je v simulaci uveden společně s dobrušováním. Tyto operace na sebe bezprostředně navazují a nejsou během jednoho cyklu přerušeny, proto mohou být brány jako jedna společná mikrooperace. Jeden cyklus se skládá z následujícího výčtu mikrooperací: zaloţení pruţin do brusky, proces broušení a dobrušování, otočení pruţin, broušení druhých stran, vytaţení a nachystání dalších pruţin a finální kontrola parametrů společně s ručním dobroušením čel pruţin. Označení mikrooperací v tabulce:  1 – zaloţení pruţin do brusky;  2 – broušení prvních stran;  3 – otočení pruţin;  4 – broušení druhých stran,  5 – vytaţení pruţin z brusky a nachystání dalších pruţin,  6 – kontrola parametrů a dobrušování konců pruţin pomocí ruční brusky

Praktická část

35

U brusek RB byly porovnány čtyři různé kombinace moţností simulace procesu broušení. Jsou odvozeny podle toho, kdy je spuštěno první broušení na druhé obsluhované brusce a jestli je várka pruţin dokončována ihned po vytaţení či nikoli. Spuštění druhého cyklu můţe nastat ihned po uloţení pruţin do první brusky a zapnutí broušení, nebo aţ po dokončení broušení prvních stran pro první cyklus společně se sepnutím broušení druhých stran. Druhým kritériem je doba, kdy dochází k provedení poslední mikrofáze pro daný cyklus. Jednou z moţností je ihned po vyndání pruţin z brusky přejít k jejich kontrole a následnému dobroušení a aţ poté upevnit novou dávku pruţin a spustit broušení. Druhou moţností je nejprve vyndat pruţiny z brusky, upevnit novou várku, spustit broušení a aţ po provedení těchto mikrofází přejít k dokončení předchozího cyklu, tedy ke kontrole parametrů a zabroušení přečnívajících konců. Pro vnější karton 16x310x0060xXY0 byly provedeny všechny kombinace navrhovaných simulací (začátek cyklu na druhé brusce – dokončení várky):  Simulace (1): druhý cyklus čeká na otočení prvního – zaloţení dalšího cyklu aţ po dokončení předchozího cyklu.  Simulace (2): druhý cyklus ihned po zapnutí prvního cyklu - zaloţení dalšího cyklu aţ po dokončení předchozího cyklu.  Simulace (3): druhý cyklus čeká na otočení prvního – následující cyklus zapnut ihned po vyndání předchozí várky.  Simulace (4): druhý cyklus ihned po zapnutí prvního cyklu - následující cyklus zapnut ihned po vyndání předchozí várky. Pro snadnější pochopení jednotlivých variant simulací je v příloze vloţen obrázek časových os simulací. Tabulka 6 obsahuje simulaci pro karton 16x310x0060xLHG zpracovávaný na bruskách RB. Jedná se o simulaci (4), kdy k začátku následujícího cyklu na druhé brusce dochází ihned po spuštění broušení prvních stran u předcházejícího cyklu. Ukončení celého jednoho cyklu je realizováno aţ poté, co je do brusky vloţena další várka pruţin a je zapnuta. Všechny ostatní simulace jsou pro svůj rozsah vloţeny v příloze práce F. Simulace (4) ukazuje, jakým způsobem bude probíhat obsluha dvou brusek (brusky 1 a brusky 2) jedním pracovníkem. Při broušení kartonu 16x310x0060xLHG jsou během jednoho cyklu zpracovány 4 kusy pruţin. Pokud je během dne zpracováno 232 kusů pruţin, znamená to, ţe musí dojít ke spuštění 58 cyklů broušení, tedy k provedení 29 cyklů na kaţdé brusce. Časy

Praktická část

36

jednotlivých mikrofází ukazují, kolik času je potřeba na jejich provedení. Pod těmito hodnotami jsou uvedeny časy, kdy je jednotlivá mikrooperace během cyklu dokončena. Mikrooperace 2 a 4 jsou vyznačeny barevně. Jedná se o mikrofáze, kdy není zapotřebí obsluhy pracovníka. Stroj brousí pruţiny automaticky. První sloupec označen jako cyklus určuje pořadové číslo cyklu. Pro kaţdou brusku je zaznamenáván čas začátku dalšího cyklu. U cyklu 1 je to začátek směny. Tyto údaje jsou ve sloupci začátek akce. Kromě cyklu 1 hodnota v tomto sloupci odpovídá hodnotě ukončení mikrofáze 5, coţ vyplývá z varianty simulace, to znamená, ţe další cyklus je zaloţen a spuštěn ihned po vyndání obroušených pruţin z brusky. Následná kontrola parametrů a ruční dobroušení (mikrofáze 6) je provedena aţ po spuštění dalšího cyklu. Podrobný proces broušení prvních dvou kartonů je uveden v následujícím textu. Začátek broušení je v tabulce vyznačen hodnotou nula ve sloupci „začátek akce“ u brusky 1. Mikrofáze 1, kdy jsou pruţiny zaloţeny do brusky a připraveny k broušení, trvá 0,7 minuty (42 sekund). Po upevnění pruţin je zapnuto broušení na brusce 1. Protoţe řešíme simulaci (4), ihned po této operaci obsluha přejde k brusce číslo 2. Obrázek 5: Prostorové uspořádání brusek, ukazuje na podobnou vzdálenost mezi bruskami RB, jako je tomu u brusek OMD 80.1 a 80.2. Tabulka 2 obsahuje čas na přechod mezi bruskami OMD 80.1 a 80.2. Zde je vidět, ţe čas na jeden přechod je okolo 5 sekund. Pro zjednodušení simulace nebude na přechod mezi bruskami brán ohled. Po přechodu k brusce č. 2 pracovník nachystá pruţiny, upne je do brusky a spustí broušení prvních stran. V tuto chvíli pracovník čeká na skončení mikrofáze 2 na první brusce. Ve chvíli, kdy se dobrousí první strana pruţin, pracovník vypne pruţiny z brusky, otočí je (mikrofáze č. 3) a zapne mikrofázi 4, tedy broušení druhých stran. To samé je provedeno i na druhé brusce. Po skončení mikrofáze 4 pracovník vyndá pruţiny a nahradí je novou várkou, kterou zapne. Je tedy spuštěn cyklus 3. Pracovník se vrací k právě dobroušeným pruţinám a provede potřebnou kontrolu parametrů a ruční dobroušení. Touto fází (mikrofáze 6) je plně dokončen první cyklus broušení a jsou opracovány 4 pruţiny typu 16x310x0060xLHG. Pracovník můţe přejít k obsluze druhé brusky, která čekala 3,8 minuty na jeho obsluhu. Mikrofáze 4 na druhé brusce byla ukončena v čase 10,92 a pracovník dokončil obsluhu první brusky v čase 14,72. Zde se opakuje ta samá situace jako u brusky 1. Dobroušené pruţiny jsou vyndány z brusky, nahrazeny novou várkou a je spuštěno broušení (čas 16,77). V této chvíli pracovník přechází k brusce 1, otočí pruţiny a spustí operaci 4. Aţ v tuto chvíli

Praktická část

37

se vrací k druhé brusce a provádí mikrooperaci 6. Pracovník obsluhy u brusky zůstává do doby, neţ otočí pruţiny ze čtvrtého cyklu (čas 21,87). V tuto chvíli končí i broušení druhých stran na brusce číslo 1 (cyklus 3) a proces se opakuje. Pracovník pruţiny vytáhne z brusky, vymění je za neobroušené, zapne broušení a vrátí se k dokončení poslední mikrofáze. Simulace (4) ukazuje, ţe zpracování 232 pruţin, coţ odpovídá 58 cyklům broušení, při spojení obsluhy pro brusky typu RB (OMD 100.1 a 100.2) zabere necelých 345 minut. Délka směny, za kterou musejí být tyto pruţiny zpracovány, je 450 minut. Zde je vidět, ţe zavedení „vícestrojové“ obsluhy je realizovatelné. Časy pro ostatní varianty simulací jsou uvedeny v následující tabulce. Tabulka 5: Časy simulací – bruska RB, karton 16x310x0060xLHG

Varianta simulace Simulace (1) Simulace (2) Simulace (3) Simulace (4)

Čas potřebný pro obsluhu 232 pružin v minutách 414,6 413,2 345,9 344,6

Čas simulace (4) je téměř shodný s moţností simulace (3). V obou dvou případech se jedná o variantu, kde je přednostně spuštěn další proces broušení a aţ po té je dokončován předchozí cyklus. V porovnání s ostatními simulacemi (viz příloha F) se simulace (4) ukázala jako nejefektivnější. Zváţení zavedení všech variant simulací je přípustné, protoţe časy těchto simulací nebyly vyšší neţ 450 minut, coţ je čas jedné směny, za kterou byly pruţiny zpracovány při původním provozu, kdy byly dvě brusky obsluhovány dvěma pracovníky.

Praktická část

38

Tabulka 6:Simulace procesu broušení - bruska RB, karton 16x310x0060xLHG Simulace (4) BRUSKA 1 mikrooperace (čas v minutách) číslo mikrooperace

0

1

2

3

4

5

BRUSKA 2 mikrooperace (čas v minutách) 6

0

1

2

3

4

5

6

popis začátek vložení otočení vytažení kontrola a začátek vložení otočení vytažení kontrola a broušení broušení broušení broušení mikrooperace cyklu pružin pružin pružin dobrušování cyklu pružin pružin pružin dobrušování čas mikrooperace cyklus 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58

0

0,7

4,42

0,68

4,42

1,35

2,45

0

0,7

5,12

5,8

10,22

11,57

14,72

11,57

12,27

16,69

17,45

21,87

23,22

26,37

23,22

23,92

28,34

29,1

33,52

34,87

38,02

34,87

35,57

39,99

40,75

45,17

46,52

49,67

46,52

47,22

51,64

52,4

56,82

58,17

61,32

58,17

58,87

63,29

64,05

68,47

69,82

72,97

69,82

70,52

74,94

75,7

80,12

81,47

84,62

81,47

82,17

86,59

87,35

91,77

93,12

96,27

93,12

93,82

98,24

99

103,42

104,77

107,92

104,77 105,47 109,89 110,65

115,07

116,42

119,57

116,42 117,12 121,54

122,3

126,72

128,07

131,22

128,07 128,77 133,19 133,95

138,37

139,72

142,87

139,72 140,42 144,84

145,6

150,02

151,37

154,52

151,37 152,07 156,49 157,25

161,67

163,02

166,17

163,02 163,72 168,14

168,9

173,32

174,67

177,82

174,67 175,37 179,79 180,55

184,97

186,32

189,47

186,32 187,02 191,44

192,2

196,62

197,97

201,12

197,97 198,67 203,09 203,85

208,27

209,62

212,77

209,62 210,32 214,74

215,5

219,92

221,27

224,42

221,27 221,97 226,39 227,15

231,57

232,92

236,07

232,92 233,62 238,04

238,8

243,22

244,57

247,72

244,57 245,27 249,69 250,45

254,87

256,22

259,37

256,22 256,92 261,34

262,1

266,52

267,87

271,02

267,87 268,57 272,99 273,75

278,17

279,52

282,67

279,52 280,22 284,64

285,4

289,82

291,17

294,32

291,17 291,87 296,29 297,05

301,47

302,82

305,97

302,82 303,52 307,94

308,7

313,12

314,47

317,62

314,47 315,17 319,59 320,35

324,77

326,12

329,27

326,12 326,82 331,24

336,42

337,77

340,22

0

0,7

časy konců jednotlivých mikrooperací

332

4,42

0,68

4,42

1,35

2,45

časy konců jednotlivých mikrooperací 0,7

1,4

5,82

6,5

10,92

16,07

19,9

16,07

16,77

21,19

21,87

26,29

27,72

31,55

27,72

28,42

32,84

33,52

37,94

39,37

43,2

39,37

40,07

44,49

45,17

49,59

51,02

54,85

51,02

51,72

56,14

56,82

61,24

62,67

66,5

62,67

63,37

67,79

68,47

72,89

74,32

78,15

74,32

75,02

79,44

80,12

84,54

85,97

89,8

85,97

86,67

91,09

91,77

96,19

97,62

101,45

97,62

98,32

102,74 103,42 107,84

109,27

113,1

109,27 109,97 114,39 115,07 119,49

120,92

124,75

120,92 121,62 126,04 126,72 131,14

132,57

136,4

132,57 133,27 137,69 138,37 142,79

144,22

148,05

144,22 144,92 149,34 150,02 154,44

155,87

159,7

155,87 156,57 160,99 161,67 166,09

167,52

171,35

167,52 168,22 172,64 173,32 177,74

179,17

183

179,17 179,87 184,29 184,97 189,39

190,82

194,65

190,82 191,52 195,94 196,62 201,04

202,47

206,3

202,47 203,17 207,59 208,27 212,69

214,12

217,95

214,12 214,82 219,24 219,92 224,34

225,77

229,6

225,77 226,47 230,89 231,57 235,99

237,42

241,25

237,42 238,12 242,54 243,22 247,64

249,07

252,9

249,07 249,77 254,19 254,87 259,29

260,72

264,55

260,72 261,42 265,84 266,52 270,94

272,37

276,2

272,37 273,07 277,49 278,17 282,59

284,02

287,85

284,02 284,72 289,14 289,82 294,24

295,67

299,5

295,67 296,37 300,79 301,47 305,89

307,32

311,15

307,32 308,02 312,44 313,12 317,54

318,97

322,8

318,97 319,67 324,09 324,77 329,19

330,62

334,45

330,62 331,32 335,74 336,42 340,84

342,19

344,64

Praktická část

39

Pro vnitřní typ pruţiny 16x244x0178x0HG byly simulovány dvě moţnosti obsluhy. Jedná se o stejný princip jako u simulace předchozího kartonu. Byla provedena simulace (4) a (1), v tabulce označena jako simulace (5) a (6). Pruţina typu 16x244x0178x0HG se liší cyklem broušení. Během vybraného dne bylo obroušeno 350 kusů pruţin a jeden cyklus broušení opracuje 8kusů těchto pruţin. Simulace obsahuje 44 cyklů broušení. Podle předpokladů a zkušeností ze simulace vnějšího kartonu, méně časově náročný se potvrdil postup, kdy je upřednostňováno zapnutí dalšího cyklu před dokončením stávajícího. Jednotlivé simulace jsou opět uvedeny v příloze práce. Časy simulací pro vnitřní karton jsou shrnuty v tabulce č. 7. Z tabulky je patrné, ţe zpracování 350 kusů pruţin není pomocí simulace (6) moţné. Čas simulace přesahuje čas směny, tedy 450 minut. Tabulka 7: Časy simulací – bruska RB, karton 16x244x0178x0HG

Varianta simulace Simulace (5) Simulace (6)

Čas potřebný pro obsluhu 350 pružin v minutách 379,5 454,2

4.3.2.2 Simulace procesu broušení na bruskách OMD 100.3 a 120 Oproti bruskám RB je u brusek OMD 100.3 a OMD 120 situace rozdílná. Na těchto bruskách jsou zpracovávány rozdílné pruţiny. U brusky OMD 120 se jedná o rozměrově větší pruţiny. Tato skutečnost je pozorovatelná jiţ z cyklů broušení. Oproti jiným bruskám se při jednom cyklu zpracovávají jen dvě pruţiny. Pro posouzení, zda by bylo zavedení „vícestrojové“ obsluhy moţné, byly pro kaţdou brusku zvoleny tři náhodně vybrané dny. Pro tyto dny je nasimulován provoz a obsluha brusek, tak jako by byly obsluhovány jedním pracovníkem. Počet kusů jednotlivých kartonů a jejich typ pro zvolené dny je shrnut v následující tabulce.

Praktická část

40

Tabulka 8: Náhodně vybrané dny pro brusky OMD 120 a 100.3

Bruska OMD 120 Den

Typ kartonu

Počet zpracovaných pružin

4.4. 13.4. 13.4. 20.4.

12x509x0001x000 12x480x0007xL00 12x480x0007x000 12x509x0001x000

6 7 13 18

Bruska OMD 100.3 Den

Typ kartonu

Počet zpracovaných pružin

4.4 4.4 13.4 20.4 20.4

12x400x0058x000 12x440x0003x000 12x400x0142xL00 12x320x0032x000 12x338x0003x000

12 33 11 33 13

Pruţiny 12x480x0007xL00 a 12x480x0007x000 se od sebe liší jen směrem, jakým jsou pruţiny navíjeny. Tato rozdílnost nemá vliv na samotné broušení. Proto tyto kartony mohou být sloučeny. Časy na jejich broušení jsou stejné. Metodika postupu vytváření simulací je stejná jako u simulací pro brusky RB. Jen s tím rozdílem, ţe u brusek OMD 100.3 a 120 je také moţné měnit kombinaci pruţin, které budou společně broušeny. Simulace 4.4 Během dne bylo zpracováno na brusce OMD 120 6 kusů pruţin typu 12x509x0001x000. Jak bylo zmíněno, bruska OMD 120 zpracovává rozměrově větší pruţiny a na jeden cyklus broušení připadají tedy jen 2 pruţiny. Během dne musí dojít k opracování 3 cyklů, aby bylo obroušeno všech šest pruţin. Na brusce OMD 100.3 bylo zpracováno 12kusů kartonu 12x400x0058x000 a 33 kusů typu 12x440x0003x000. Pruţiny typu 12x400x0058x000 jsou zpracovávány také po dvou kusech a pruţiny typu 12x440x0003x000 po čtyřech kusech. Na brusce OMD 120 dojde k simulaci jen tří cyklů broušení. Po skončení posledního cyklu budou zpracovány všechny pruţinu pro tuto brusku. Dále se

Praktická část

41

bude pracovník věnovat jen obsluze na brusce OMD 100.3. Je tedy moţné rozhodnout, jaká kombinace kartonů bude společně zpracovávána. Teda který karton se bude na brusce OMD 100.3 brousit jako první společně s pruţinami brusky OMD 120. Simulace (1) pro brusky OMD 120 a 100.3 je zaloţena na stejném principu jako simulace (4) pro brusky typu RB. Broušení na druhé brusce je zapnuto ihned po zapnutí první brusky a předchozí cyklus broušení je dokončován aţ po zapnutí cyklu následujícího. Pro simulaci (1) byla zvolena kombinace kartonů 12x509x0001x000 (bruska OMD 120) a 12x400x0058x000 (bruska OMD 100.3). Pruţiny typu 12x440x0003x000 jsou zpracovány aţ po dokončení broušení pruţin z brusky RB. Výsledkem je zpracování daného počtu pruţin pro jednotlivé kartony za 187,91 minut. Stejně jako u brusek RB trvá pracovní směny 450 minut. Zpracování pruţin na brusce OMD 120 skončí v čase 54,72 minut. Po té se pracovník obsluhy věnuje jen výrobě na brusce OMD 100.3. Simulace (2) zpracovává zároveň karton 12x509x0001x000 a 12x440x0003x000. Oproti simulaci (1) pro brusky OMD 120 a 100.3 dochází k zapnutí prvního cyklu na druhé brusce aţ po otočení pruţin na první brusce. Čas simulace je 194,03 minut. Broušení na brusce OMD 120 je ukončeno za necelou hodinu. Stejně jako u simulace (1) je po skončení broušení na brusce OMD 120 pracovníkem obsluhována jen bruska 100.3. Obě varianty ukazují na to, ţe spojení obsluhy by bylo pro tento náhodně zvolený den moţné. Simulace 13.4 V tomto dnu bylo na brusce OMD 120 zpracováno 13 kusů pruţin typu 12x480x0007xL00 a 7 kusů pruţin 12x480x0007x000. Jak jiţ bylo zmíněno, jedná se o podobné pruţiny, se stejnými časy jednotlivých mikrofází proto budou v simulaci brány jako jeden typ. Na brusce OMD 100.3 bylo obroušeno 11 kusů pruţin, karton 12x400x0003x0142. U všech kartonů jsou zakládány 2 kusy pruţin na jeden cyklus. Proces broušení na druhé brusce je spuštěn aţ po otočení pruţin brousících se v brusce číslo 1. Opět je upřednostněno zaloţení další várky (cyklu) pruţin před dokončením várky předcházející. Výsledný čas simulace je 180,71 minut.

Praktická část

42

Simulace 20.4 Poslední náhodně vybraný den bylo zpracováno 18 kusů pruţin na brusce OMD 120. Jedná se o karton 12x509x0001x000. Na brusce OMD 100.3 bylo zpracováno 33 kusů pruţin typu 12x320x0032x000 a 13 kusů kartonu 12x338x0003x000. Všechny typy pruţin jsou vţdy zakládány po dvou kusech na jeden cyklus broušení. Simulace začíná broušením kartonu 12x320x0032x000. Po otočení pruţin prvního cyklu je spuštěno broušení pruţin na brusce OMD 120. Na brusce OMD 120 je opět zpracováváno menší mnoţství pruţin, neţ na druhé brusce, proto simulace obsluhy na této brusce končí v čase necelých 181 minut. Dále je pokračováno jen v obsluze brusky OMD 100.3. Celkový čas simulace zavedení „vícestrojové“ obsluhy je 375 minut. Pro souhrn jsou v tabulce č. 9 uvedeny časy simulací pro náhodně vybrané dny. Tabulky se simulacemi jsou uvedeny v příloze G. Jak je vidět z tabulky 9, časy všech simulací jsou menší neţ 450 minut. Simulace ukázala na moţnost zavedení „vícestrojové“ obsluhy i pro brusky OMD 120 a 100.3. Tabulka 9: Časy simulací pro brusky OMD 120 a 100.3

Náhodně vybraný den 4.4 čas simulace (1) v minutách čas simulace (2) v minutách

187,91 194,03

13.4 čas simulace v minutách

182,01 20.4

čas simulace v minutách

375,00

Diskuze řešení

43

5 Diskuze řešení Předmětem této práce bylo posouzení stavu současného přidělení počtu pracovníků k jednotlivým bruskám. Z údajů, které byly poskytnuty pro řešení tohoto problému, byly porovnány jednotlivé strojní časy s časy na obsluhu pro jednotlivé typy pruţin, které jsou vyráběny na dostupných bruskách. Porovnání těchto časů ukázalo, ţe zvýšení počtu obsluhujících pracovníků je zbytečné, neboť čas na obsluhu zařízení během broušení není vyšší neţ čas strojní. Pracovníci disponují dostatkem času pro obsluhu stroje. Navíc pracovníci disponují nejen dostatkem času pro obsluhu stroje, ale vznikají i časové prodlevy, tedy pracovník nevykonává ţádnou činnost. Pro brusky OMD 120 a 100.3 je čas pracovníka navíc přibliţně deset minut. Proto byla v druhé částí práce posouzena moţnost zavedení „vícestrojové obsluhy,“ kdy by byl jeden pracovník přidělen ke dvěma strojům zároveň. Pro řešení této úlohy byla navrţena simulace daného problému, tedy napodobení jednotlivých situací, které by nastaly v případě tohoto spojení. Pro jednotlivé brusky, které byly managementem navrhnuty jako vhodné pro sloučení, byla pomocí programu MS Excel provedena simulace. Na bruskách RB jsou zpracovávány dva typy pruţin, vnitřní a vnější. U brusek typu RB byl vţdy vybrán den, kdy bylo zpracováno téměř 100% pruţin těchto typů. Byla simulována situace sloučení a zhodnocena časová náročnost. U druhé varianty sloučení brusek OMD 120 a 100.3 byly vybrány tři náhodné dny. Simulace chodu brusek obsluhovaných jedním pracovníkem byla provedena pro tyto tři dny. Varianty sloučení, jejichţ časy simulací odpovídají pracovní směně, nebo času niţšímu, lze povaţovat za varianty v praxi realizovatelné. V našem případě se vyskytl jen jeden případ, kdy čas simulace byl delší neţ pracovní směna. Ale jednalo se jen o jednu z variant, kterými bylo moţné simulaci provést. Jde o brusku RB, karton 16x244x0178x0HG, simulace (6). Čas simulace je 454,2 minut. V ostatních případech byl čas vţdy niţší neţ celkový čas směny, který činí 450 minut. V případě, ţe by se tento případ vyskytl bez moţnosti jakéhokoli jiného moţného řešení, bylo by třeba posoudit, o kolik by se sníţil výkon brusek. Všechny časy simulací, kdy byl nejprve zapnut další cyklus broušení a aţ poté byl dokončen cyklus předcházející, byly niţší neţ 450 minut. Simulace ukazují, ţe i při sloučení obsluhy je moţné zpracovat stejné mnoţství pruţin za danou směnu, jako je tomu při obsluze dvou strojů dvěma pracovníky.

Zpráva pro zadavatele

44

6 Zpráva pro zadavatele Zadavatel problému: Hanácké ţelezárny a pérovny, a.s., Prostějov Zpracovatel zadání: Denisa Mičková, Winklerova 7, Prostějov Předmět: Optimalizace výroby v Hanáckých ţelezárnách a pérovnách Zadání: V práci měla být na základě dat o výrobě z podniku zhodnocena moţnost zvýšení výkonu výroby přidáním dodatečného pracovníka k bruskám, které zpracovávají pruţiny rychleji, neţ je obsluha schopná tyto pruţiny připravovat k broušení, a zajišťovat kontrolu parametrů společně s ručním dobrušováním, tedy optimalizovat tuto činnost. Řešení: Po srovnání jednotlivých strojních časů a časů na obsluhu se ukázalo, ţe pracovníci disponují nevyuţitým časem, a proto bylo přistoupeno ke zhodnocení opačné varianty. Byla provedena simulace pro moţnost, ţe by dvojice brusek, na doporučení managementu brusky RB a OMD 100.3 a 120, obsluhoval jen jeden pracovník. Simulace ukázala, ţe i v případě sloučení obsluhy pro dvě brusky, bude stále moţné zachovat stejné mnoţství zpracovaných pruţin během směny. Proto je doporučeno realizovat zavedení „vícestrojové“ obsluhy do chodu organizace. Nejméně časově náročnou simulací je moţnost, kdy pracovník po dobroušení obou stran pruţin nejprve pruţiny vyndá z brusky, vloţí novou várku a zapne nový cyklus broušení. A aţ poté se vrátí k dobroušeným pruţinám, přeměří parametry a dobrousí hrany pomocí ruční brusky. Tato moţnost obsluhy se můţe dále lišit tím, kdy je spuštěno broušení na druhé brusce. Obě situace jsou vyznačeny na následujícím obrázku. Pro zhodnocení, zda je zavedení „vícestrojové obsluhy moţné, byl srovnáván pouze čas simulací. Přestoţe simulace poukázaly na moţnost zavedení vícestrojové obsluhy, můţe dojít k tomu, ţe pracovník nebude takto uspořádaný postup obsluhy organizačně zvládat. Práce nezohledňuje čas přechodů pracovníků mezi bruskami a čas pro případné orovnání kotouče a jiné obsluţné činnosti, které mohou nastat. Můţe nastat situace, kdy pracovník bude na dvou bruskách brousit pruţiny, které budou časově velmi náročné na obsluhu a pracovník nebude schopen tyto pruţiny zpracovat za daný čas. Proto je třeba vypracovat seznam pruţin, které spolu lze brousit, aby pracovník mohl vybírat takové kombinace pruţin, které mu umoţní zvládat jejich obsluhu v poţadovaném čase pracovní směny.

Zpráva pro zadavatele

Obrázek 1: Možnosti doporučených simulací

45

Zdroje

46

7 Závěr Cílem práce bylo zhodnotit moţnost zvýšení výkonu brusek přidáním dalších pracovníků. Jednalo se o problém zadaný Hanáckými ţelezárnami a pérovnami, a.s., které poskytly všechny potřebné podklady pro realizaci řešení tohoto problému. První část práce se zaměřila na teoretický úvod týkající se samotných pruţin a na jejich broušení, které je realizováno na několika bruskách. Dále byla přiblíţena problematika operačního výzkumu se zaměřením na modely hromadné obsluhy, na jehoţ základech je postavena druhá část optimalizace. Dále byla zmíněna problematika simulací, jako jedné z metod řešení modelů hromadné obsluhy. Praktická část práce se zabývá charakteristikou subjektu a popisem optimalizovaného problému. V první části práce byla zhodnocena moţnost přidání pracovníka na základě zadání. Zde bylo zjištěno, ţe původně zamýšlená změna spočívající v navýšení počtu pracovníků pro zvýšení výkonu brusek by byla realizovatelná, ale nezabezpečila by zvýšení výkonu, pouze by se navýšil nevyuţitý čas pracovníka. Nevyuţitý čas pracovníka je základem pro druhou část praktické části, kdy místo navrhovaného přidání pracovníka by došlo k jejich redukci, tedy zavedení obsluhy dvou brusek jedním pracovníkem. Pro tuto úvahu byla provedena simulace, která ukázala, ţe sníţením současného stavu pracovníků a přidělením jednoho pracovníka pro obsluhu dvou brusek dojde k zefektivnění práce obsluhy brusek. Konkrétně jeden pracovník je schopen obslouţit stejné mnoţství ve srovnatelném čase jako pracovníci dva. Závěr práce zahrnuje výstup pro zadavatele společně s doporučením pro další postup.

Zdroje

47

8 Zdroje Knihy: HOLOUBEK, J. Ekonomicko-matematické metody. Druhé nezměněné vydání. Brno: Mendelova univerzita, 2010, 153 s. ISBN: 978-80-7375-411-2. JABLONSKÝ, J. Operační výzkum. Druhé vydání. Praha: VŠE, 1998. 297 s. ISBN: 80-7079-597-2. KOLČAVOVÁ, A. Kvantitativní metody v rozhodování. Druhé vydání. Zlín: Univerzita Tomáše Bati ve Zlíně, 2006. 182 s. ISBN: 978-80-7318-463-X. PLEVNÝ, M; ŢIŢKA, M. Modelování a optimalizace v manažerském rozhodování. Druhé vydání. Plzeň: Západočeská univerzita, 2010. 298 s. ISBN: 978-80-7043-933-3. SYNEK, M. a kol. Manažerská ekonomika. Druhé přepracované a rozšířené vydání. Praha: Grada Publishing, spol. s.r.o., 2001. 480 s. ISBN: 80-247-90696. Internetové zdroje: Hanácké železárny a pérovny [online]. [cit. 20. 04. 2011]. Dostupné z WWW: NAKLÁDAL, L. Robotizace linky tepelného zpracování HŽ, Diplomová práce. Brno: VUT, fakulta strojního inţenýrství, 2008. Ing. František Baradáč, Ph.D [online]. [cit. 14. 3. 2011]. Dostupné z WWW:

Přílohy

A Obrázky zbroušené a nezbroušené pružiny

Obrázek 2: Pružina s nezbroušeným čelem (Jaroslav Krátký. Broušení šroubových pruţin [e-mail]. Denisa Mičková. 19.4.2011 [cit. 19.5.2011].

Obrázek 3: Pružina se zbroušeným čelem (Jaroslav Krátký. Broušení šroubových pruţin [e-mail]. Denisa Mičková. 19.4.2011 [cit. 19.5.2011].

B Obrázek šroubové pružiny

Obrázek 4: Nákres šroubové pružiny (Hanácké ţelezárny a pérovny [online]. [cit. 20.04.2011]. Dostupné z: www.hzap.cz/pages/cze/vyrabime/sroubovenbsppruziny.php)

C Význam číselného kódu kartonů Příklady významu jednotlivých poloţek číselných kódů kartonů:  16x190x0025xL00 = pruţina z linky Rejna B, průměr drátu = 19 mm, 25 pruţina v pořadí navíjená v HŢ s takovým průměrem, levé vinutí, základní provedení pruţiny.  12x509x0001x000 = pruţina z CNC, průměr drátu = 50,9 mm, první pruţina v pořadí s takovým průměrem vyráběná v HŢ, pravé vinutí, základní provedení pruţin První číslo udává zařízení, na kterém se pruţina vyrábí:  16: linka Rejna B; plně automatická linka (velké série, ţelezniční pruţiny, přímé kalení = kalení hned z tvářecí teploty).  18: Linka Heuser; poloautomatická linka (střední série, ţelezniční a průmyslové pruţiny, nepřímé kalení = kalení aţ po úplném vychládnutí z tvářecí teploty tzn. opakovaný ohřev jiţ navinuté pruţiny).  12: navíječka CNC; kusová výroba (malé aţ kusové série, ţelezniční, průmyslové a ostatní pruţiny, nepřímé kalení). Druhé číslo udává průměr drátu:  190: průměr drátu, ze které je pruţina navinuta (190 = 19 mm) Třetí číslo:  0025: pořadové číslo pruţiny se stejným průměrem. Koncovka  L: levé vinutí.  0: pravé vinutí.  00: doplňující informace k pruţině, např. zkoušení, lak, přejímka apod.

D Dispoziční řešení prostoru broušení

Obrázek 5: Prostorové uspořádání brusek

E Časové osy simulací

Obrázek 6: Časové osy jednotlivých simulací

F Simulace obsluhy brusek RB Simulace obsluhy pro brusky RB (OMD 100.1 a OMD 100.2) RB karton 16x310x0060xXY0 232 ks (1cyklus=4pružiny) Simulace (1) BRUSKA 1 mikrooperace (čas v minutách) číslo mikrooperace

0

1

2

3

4

5

BRUSKA 2 mikrooperace (čas v minutách) 6

0

1

2

3

4

5

6

popis začátek vložení otočení vytažení kontrola a začátek vložení otočení vytažení kontrola a broušení broušení broušení broušení mikrooperace cyklu pružin pružin pružin dobrušování cyklu pružin pružin pružin dobrušování čas mikrooperace cyklus 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58

0

0,7

4,42

0,68

4,42

1,35

2,45

0

0,7

5,12

5,8

10,22

12,95

15,4

15,4

16,1

20,52

21,28

25,7

27,05

29,5

29,5

30,2

34,62

35,38

39,8

41,15

43,6

43,6

44,3

48,72

49,48

53,9

55,25

57,7

57,7

58,4

62,82

63,58

68

69,35

71,8

71,8

72,5

76,92

77,68

82,1

83,45

85,9

85,9

86,6

91,02

91,78

96,2

97,55

100

100

100,7

105,12 105,88

110,3

111,65

114,1

114,1

114,8

119,22 119,98

124,4

125,75

128,2

128,2

128,9

133,32 134,08

138,5

139,85

142,3

142,3

143

147,42 148,18

152,6

153,95

156,4

156,4

157,1

161,52 162,28

166,7

168,05

170,5

170,5

171,2

175,62 176,38

180,8

182,15

184,6

184,6

185,3

189,72 190,48

194,9

196,25

198,7

198,7

199,4

203,82 204,58

209

210,35

212,8

212,8

213,5

217,92 218,68

223,1

224,45

226,9

226,9

227,6

232,02 232,78

237,2

238,55

241

241

241,7

246,12 246,88

251,3

252,65

255,1

255,1

255,8

260,22 260,98

265,4

266,75

269,2

269,2

269,9

274,32 275,08

279,5

280,85

283,3

283,3

284

288,42 289,18

293,6

294,95

297,4

297,4

298,1

302,52 303,28

307,7

309,05

311,5

311,5

312,2

316,62 317,38

321,8

323,15

325,6

325,6

326,3

330,72 331,48

335,9

337,25

339,7

339,7

340,4

344,82 345,58

350

351,35

353,8

353,8

354,5

358,92 359,68

364,1

365,45

367,9

367,9

368,6

373,02 373,78

378,2

379,55

382

382

382,7

387,12 387,88

392,3

393,65

396,1

396,1

396,8

401,22 401,98

406,4

407,75

410,2

0

0,7

časy konců jednotlivých mikrooperací

4,42

0,68

4,42

1,35

2,45

časy konců jednotlivých mikrooperací 5,8

6,5

10,92

11,6

16,02

17,45

19,9

19,9

20,6

25,02

25,7

30,12

31,55

34

34

34,7

39,12

39,8

44,22

45,65

48,1

48,1

48,8

53,22

53,9

58,32

59,75

62,2

62,2

62,9

67,32

68

72,42

73,85

76,3

76,3

77

81,42

82,1

86,52

87,95

90,4

90,4

91,1

95,52

96,2

100,62

102,05

104,5

104,5

105,2

109,62

110,3

114,72

116,15

118,6

118,6

119,3

123,72

124,4

128,82

130,25

132,7

132,7

133,4

137,82

138,5

142,92

144,35

146,8

146,8

147,5

151,92

152,6

157,02

158,45

160,9

160,9

161,6

166,02

166,7

171,12

172,55

175

175

175,7

180,12

180,8

185,22

186,65

189,1

189,1

189,8

194,22

194,9

199,32

200,75

203,2

203,2

203,9

208,32

209

213,42

214,85

217,3

217,3

218

222,42

223,1

227,52

228,95

231,4

231,4

232,1

236,52

237,2

241,62

243,05

245,5

245,5

246,2

250,62

251,3

255,72

257,15

259,6

259,6

260,3

264,72

265,4

269,82

271,25

273,7

273,7

274,4

278,82

279,5

283,92

285,35

287,8

287,8

288,5

292,92

293,6

298,02

299,45

301,9

301,9

302,6

307,02

307,7

312,12

313,55

316

316

316,7

321,12

321,8

326,22

327,65

330,1

330,1

330,8

335,22

335,9

340,32

341,75

344,2

344,2

344,9

349,32

350

354,42

355,85

358,3

358,3

359

363,42

364,1

368,52

369,95

372,4

372,4

373,1

377,52

378,2

382,62

384,05

386,5

386,5

387,2

391,62

392,3

396,72

398,15

400,6

400,6

401,3

405,72

406,4

410,82

412,17

414,62

Simulace (2) BRUSKA 1 mikrooperace (čas v minutách) číslo mikrooperace

0

1

2

3

4

5

BRUSKA 2 mikrooperace (čas v minutách) 6

0

1

2

3

4

5

6

popis začátek vložení otočení vytažení kontrola a začátek vložení otočení vytažení kontrola a broušení broušení broušení broušení mikrooperace cyklu pružin pružin pružin dobrušování cyklu pružin pružin pružin dobrušování čas mikrooperace cyklus 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58

0

0,7

4,42

0,68

4,42

1,35

2,45

0

0,7

5,12

5,8

10,22

11,57

14,02

14,02

14,72

19,14

19,9

24,32

25,67

28,12

28,12

28,82

33,24

34

38,42

39,77

42,22

42,22

42,92

47,34

48,1

52,52

53,87

56,32

56,32

57,02

61,44

62,2

66,62

67,97

70,42

70,42

71,12

75,54

76,3

80,72

82,07

84,52

84,52

85,22

89,64

90,4

94,82

96,17

98,62

98,62

99,32

103,74

104,5

108,92

110,27

112,72

112,72 113,42 117,84

118,6

123,02

124,37

126,82

126,82 127,52 131,94

132,7

137,12

138,47

140,92

140,92 141,62 146,04

146,8

151,22

152,57

155,02

155,02 155,72 160,14

160,9

165,32

166,67

169,12

169,12 169,82 174,24

175

179,42

180,77

183,22

183,22 183,92 188,34

189,1

193,52

194,87

197,32

197,32 198,02 202,44

203,2

207,62

208,97

211,42

211,42 212,12 216,54

217,3

221,72

223,07

225,52

225,52 226,22 230,64

231,4

235,82

237,17

239,62

239,62 240,32 244,74

245,5

249,92

251,27

253,72

253,72 254,42 258,84

259,6

264,02

265,37

267,82

267,82 268,52 272,94

273,7

278,12

279,47

281,92

281,92 282,62 287,04

287,8

292,22

293,57

296,02

296,02 296,72 301,14

301,9

306,32

307,67

310,12

310,12 310,82 315,24

316

320,42

321,77

324,22

324,22 324,92 329,34

330,1

334,52

335,87

338,32

338,32 339,02 343,44

344,2

348,62

349,97

352,42

352,42 353,12 357,54

358,3

362,72

364,07

366,52

366,52 367,22 371,64

372,4

376,82

378,17

380,62

380,62 381,32 385,74

386,5

390,92

392,27

394,72

394,72 395,42 399,84

400,6

405,02

406,37

408,82

0

0,7

časy konců jednotlivých mikrooperací

4,42

0,68

4,42

1,35

2,45

časy konců jednotlivých mikrooperací 0,7

1,4

5,82

6,5

10,92

16,07

18,52

18,52

19,22

23,64

24,32

28,74

30,17

32,62

32,62

33,32

37,74

38,42

42,84

44,27

46,72

46,72

47,42

51,84

52,52

56,94

58,37

60,82

60,82

61,52

65,94

66,62

71,04

72,47

74,92

74,92

75,62

80,04

80,72

85,14

86,57

89,02

89,02

89,72

94,14

94,82

99,24

100,67

103,12

103,12 103,82 108,24 108,92 113,34

114,77

117,22

117,22 117,92 122,34 123,02 127,44

128,87

131,32

131,32 132,02 136,44 137,12 141,54

142,97

145,42

145,42 146,12 150,54 151,22 155,64

157,07

159,52

159,52 160,22 164,64 165,32 169,74

171,17

173,62

173,62 174,32 178,74 179,42 183,84

185,27

187,72

187,72 188,42 192,84 193,52 197,94

199,37

201,82

201,82 202,52 206,94 207,62 212,04

213,47

215,92

215,92 216,62 221,04 221,72 226,14

227,57

230,02

230,02 230,72 235,14 235,82 240,24

241,67

244,12

244,12 244,82 249,24 249,92 254,34

255,77

258,22

258,22 258,92 263,34 264,02 268,44

269,87

272,32

272,32 273,02 277,44 278,12 282,54

283,97

286,42

286,42 287,12 291,54 292,22 296,64

298,07

300,52

300,52 301,22 305,64 306,32 310,74

312,17

314,62

314,62 315,32 319,74 320,42 324,84

326,27

328,72

328,72 329,42 333,84 334,52 338,94

340,37

342,82

342,82 343,52 347,94 348,62 353,04

354,47

356,92

356,92 357,62 362,04 362,72 367,14

368,57

371,02

371,02 371,72 376,14 376,82 381,24

382,67

385,12

385,12 385,82 390,24 390,92 395,34

396,77

399,22

399,22 399,92 404,34 405,02 409,44

410,79

413,24

Simulace (3) BRUSKA 1 mikrooperace (čas v minutách) číslo mikrooperace

0

1

2

3

4

5

BRUSKA 2 mikrooperace (čas v minutách) 6

0

1

2

3

4

5

6

popis začátek vložení otočení vytažení kontrola a začátek vložení otočení vytažení kontrola a broušení broušení broušení broušení mikrooperace cyklu pružin pružin pružin dobrušování cyklu pružin pružin pružin dobrušování čas mikrooperace cyklus 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58

0

0,7

4,42

0,68

0

0,7

časy konců jednotlivých mikrooperací 5,12 5,8 10,22 12,95 16,1

12,95

13,65

18,07

18,75

23,17

24,52

27,67

24,52

25,22

29,64

30,4

34,82

36,17

39,32

36,17

36,87

41,29

42,05

46,47

47,82

50,97

47,82

48,52

52,94

53,7

58,12

59,47

62,62

59,47

60,17

64,59

65,35

69,77

71,12

74,27

71,12

71,82

76,24

77

81,42

82,77

85,92

82,77

83,47

87,89

88,65

93,07

94,42

97,57

94,42

95,12

99,54

100,3

104,72

106,07

109,22

106,07 106,77 111,19 111,95

116,37

117,72

120,87

117,72 118,42 122,84

123,6

128,02

129,37

132,52

129,37 130,07 134,49 135,25

139,67

141,02

144,17

141,02 141,72 146,14

146,9

151,32

152,67

155,82

152,67 153,37 157,79 158,55

162,97

164,32

167,47

164,32 165,02 169,44

170,2

174,62

175,97

179,12

175,97 176,67 181,09 181,85

186,27

187,62

190,77

187,62 188,32 192,74

193,5

197,92

199,27

202,42

199,27 199,97 204,39 205,15

209,57

210,92

214,07

210,92 211,62 216,04

216,8

221,22

222,57

225,72

222,57 223,27 227,69 228,45

232,87

234,22

237,37

234,22 234,92 239,34

240,1

244,52

245,87

249,02

245,87 246,57 250,99 251,75

256,17

257,52

260,67

257,52 258,22 262,64

263,4

267,82

269,17

272,32

269,17 269,87 274,29 275,05

279,47

280,82

283,97

280,82 281,52 285,94

286,7

291,12

292,47

295,62

292,47 293,17 297,59 298,35

302,77

304,12

307,27

304,12 304,82 309,24

314,42

315,77

318,92

315,77 316,47 320,89 321,65

326,07

327,42

330,57

327,42 328,12 332,54

337,72

339,07

341,52

310

333,3

4,42

1,35

2,45

0

0,7

4,42

0,68

4,42

1,35

2,45

časy konců jednotlivých mikrooperací 5,8

6,5

10,92

11,6

16,02

17,37

21,2

17,37

18,07

22,49

23,17

27,59

29,02

32,85

29,02

29,72

34,14

34,82

39,24

40,67

44,5

40,67

41,37

45,79

46,47

50,89

52,32

56,15

52,32

53,02

57,44

58,12

62,54

63,97

67,8

63,97

64,67

69,09

69,77

74,19

75,62

79,45

75,62

76,32

80,74

81,42

85,84

87,27

91,1

87,27

87,97

92,39

93,07

97,49

98,92

102,75

98,92

99,62

104,04 104,72 109,14

110,57

114,4

110,57 111,27 115,69 116,37 120,79

122,22

126,05

122,22 122,92 127,34 128,02 132,44

133,87

137,7

133,87 134,57 138,99 139,67 144,09

145,52

149,35

145,52 146,22 150,64 151,32 155,74

157,17

161

157,17 157,87 162,29 162,97 167,39

168,82

172,65

168,82 169,52 173,94 174,62 179,04

180,47

184,3

180,47 181,17 185,59 186,27 190,69

192,12

195,95

192,12 192,82 197,24 197,92 202,34

203,77

207,6

203,77 204,47 208,89 209,57 213,99

215,42

219,25

215,42 216,12 220,54 221,22 225,64

227,07

230,9

227,07 227,77 232,19 232,87 237,29

238,72

242,55

238,72 239,42 243,84 244,52 248,94

250,37

254,2

250,37 251,07 255,49 256,17 260,59

262,02

265,85

262,02 262,72 267,14 267,82 272,24

273,67

277,5

273,67 274,37 278,79 279,47 283,89

285,32

289,15

285,32 286,02 290,44 291,12 295,54

296,97

300,8

296,97 297,67 302,09 302,77 307,19

308,62

312,45

308,62 309,32 313,74 314,42 318,84

320,27

324,1

320,27 320,97 325,39 326,07 330,49

331,92

335,75

331,92 332,62 337,04 337,72 342,14

343,49

345,94

Simulace (4) BRUSKA 1 mikrooperace (čas v minutách) číslo mikrooperace

0

1

2

3

4

5

BRUSKA 2 mikrooperace (čas v minutách) 6

0

1

2

3

4

5

6

popis začátek vložení otočení vytažení kontrola a začátek vložení otočení vytažení kontrola a broušení broušení broušení broušení mikrooperace cyklu pružin pružin pružin dobrušování cyklu pružin pružin pružin dobrušování čas mikrooperace cyklus 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58

0

0,7

4,42

0,68

4,42

1,35

2,45

0

0,7

5,12

5,8

10,22

11,57

14,72

11,57

12,27

16,69

17,45

21,87

23,22

26,37

23,22

23,92

28,34

29,1

33,52

34,87

38,02

34,87

35,57

39,99

40,75

45,17

46,52

49,67

46,52

47,22

51,64

52,4

56,82

58,17

61,32

58,17

58,87

63,29

64,05

68,47

69,82

72,97

69,82

70,52

74,94

75,7

80,12

81,47

84,62

81,47

82,17

86,59

87,35

91,77

93,12

96,27

93,12

93,82

98,24

99

103,42

104,77

107,92

104,77 105,47 109,89 110,65

115,07

116,42

119,57

116,42 117,12 121,54

122,3

126,72

128,07

131,22

128,07 128,77 133,19 133,95

138,37

139,72

142,87

139,72 140,42 144,84

145,6

150,02

151,37

154,52

151,37 152,07 156,49 157,25

161,67

163,02

166,17

163,02 163,72 168,14

168,9

173,32

174,67

177,82

174,67 175,37 179,79 180,55

184,97

186,32

189,47

186,32 187,02 191,44

192,2

196,62

197,97

201,12

197,97 198,67 203,09 203,85

208,27

209,62

212,77

209,62 210,32 214,74

215,5

219,92

221,27

224,42

221,27 221,97 226,39 227,15

231,57

232,92

236,07

232,92 233,62 238,04

238,8

243,22

244,57

247,72

244,57 245,27 249,69 250,45

254,87

256,22

259,37

256,22 256,92 261,34

262,1

266,52

267,87

271,02

267,87 268,57 272,99 273,75

278,17

279,52

282,67

279,52 280,22 284,64

285,4

289,82

291,17

294,32

291,17 291,87 296,29 297,05

301,47

302,82

305,97

302,82 303,52 307,94

308,7

313,12

314,47

317,62

314,47 315,17 319,59 320,35

324,77

326,12

329,27

326,12 326,82 331,24

336,42

337,77

340,22

0

0,7

časy konců jednotlivých mikrooperací

332

4,42

0,68

4,42

1,35

2,45

časy konců jednotlivých mikrooperací 0,7

1,4

5,82

6,5

10,92

16,07

19,9

16,07

16,77

21,19

21,87

26,29

27,72

31,55

27,72

28,42

32,84

33,52

37,94

39,37

43,2

39,37

40,07

44,49

45,17

49,59

51,02

54,85

51,02

51,72

56,14

56,82

61,24

62,67

66,5

62,67

63,37

67,79

68,47

72,89

74,32

78,15

74,32

75,02

79,44

80,12

84,54

85,97

89,8

85,97

86,67

91,09

91,77

96,19

97,62

101,45

97,62

98,32

102,74 103,42 107,84

109,27

113,1

109,27 109,97 114,39 115,07 119,49

120,92

124,75

120,92 121,62 126,04 126,72 131,14

132,57

136,4

132,57 133,27 137,69 138,37 142,79

144,22

148,05

144,22 144,92 149,34 150,02 154,44

155,87

159,7

155,87 156,57 160,99 161,67 166,09

167,52

171,35

167,52 168,22 172,64 173,32 177,74

179,17

183

179,17 179,87 184,29 184,97 189,39

190,82

194,65

190,82 191,52 195,94 196,62 201,04

202,47

206,3

202,47 203,17 207,59 208,27 212,69

214,12

217,95

214,12 214,82 219,24 219,92 224,34

225,77

229,6

225,77 226,47 230,89 231,57 235,99

237,42

241,25

237,42 238,12 242,54 243,22 247,64

249,07

252,9

249,07 249,77 254,19 254,87 259,29

260,72

264,55

260,72 261,42 265,84 266,52 270,94

272,37

276,2

272,37 273,07 277,49 278,17 282,59

284,02

287,85

284,02 284,72 289,14 289,82 294,24

295,67

299,5

295,67 296,37 300,79 301,47 305,89

307,32

311,15

307,32 308,02 312,44 313,12 317,54

318,97

322,8

318,97 319,67 324,09 324,77 329,19

330,62

334,45

330,62 331,32 335,74 336,42 340,84

342,19

344,64

RB karton 16X244X0178X0HG 350ks (1cyklus=8pružin) Simulace (5) BRUSKA 1 mikrooperace (čas v minutách) číslo mikrooperace

0

1

2

3

4

5

BRUSKA 2 mikrooperace (čas v minutách) 6

0

1

2

3

4

5

6

popis začátek vložení otočení vytažení kontrola a začátek vložení otočení vytažení kontrola a broušení broušení broušení broušení mikrooperace cyklu pružin pružin pružin dobrušování cyklu pružin pružin pružin dobrušování čas mikrooperace cyklus 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44

0

1,04

4,69

1,36

4,69

2

4,12

0

1,04

5,73

7,09

11,78

13,78

18,94

13,78

14,82

19,51

23,34

28,03

30,82

35,98

30,82

31,86

36,55

40,38

45,07

47,86

53,02

47,86

48,9

53,59

57,42

62,11

64,9

70,06

64,9

65,94

70,63

74,46

79,15

81,94

87,1

81,94

82,98

87,67

91,5

96,19

98,98

104,14

98,98

100,02 104,71 108,54

113,23

116,02

121,18

116,02 117,06 121,75 125,58

130,27

133,06

138,22

133,06

134,1

138,79 142,62

147,31

150,1

155,26

150,1

151,14 155,83 159,66

164,35

167,14

172,3

176,7

181,39

184,18

189,34

184,18 185,22 189,91 193,74

198,43

201,22

206,38

201,22 202,26 206,95 210,78

215,47

218,26

223,42

218,26

219,3

223,99 227,82

232,51

235,3

240,46

235,3

236,34 241,03 244,86

249,55

252,34

257,5

261,9

266,59

269,38

274,54

269,38 270,42 275,11 278,94

283,63

286,42

291,58

286,42 287,46 292,15 295,98

300,67

303,46

308,62

303,46

304,5

309,19 313,02

317,71

320,5

325,66

320,5

321,54 326,23 330,06

334,75

337,54

342,7

347,1

351,79

354,58

359,74

354,58 355,62 360,31 364,14

368,83

371,62

375,74

0

1,04

časy konců jednotlivých mikrooperací

2

4,12

2,08

6,77

8,45

13,14

20,94

27,46

20,94

21,98

26,67

28,82

33,51

37,98

44,5

37,98

39,02

43,71

45,86

50,55

55,02

61,54

55,02

56,06

60,75

62,9

67,59

72,06

78,58

72,06

73,1

77,79

79,94

84,63

89,1

95,62

89,1

90,14

94,83

96,98

101,67

106,14

112,66

106,14 107,18 111,87 114,02 118,71

123,18

129,7

123,18 124,22 128,91 131,06 135,75

140,22

146,74

140,22 141,26 145,95

152,79

157,26

163,78

162,99 165,14 169,83

174,3

180,82

174,3 175,34 180,03 182,18 186,87

191,34

197,86

191,34 192,38 197,07 199,22 203,91

208,38

214,9

208,38 209,42 214,11 216,26 220,95

225,42

231,94

225,42 226,46 231,15

237,99

242,46

248,98

248,19 250,34 255,03

259,5

266,02

259,5 260,54 265,23 267,38 272,07

276,54

283,06

276,54 277,58 282,27 284,42 289,11

293,58

300,1

293,58 294,62 299,31 301,46 306,15

310,62

317,14

310,62 311,66 316,35

323,19

327,66

334,18

333,39 335,54 340,23

344,7

351,22

344,7 345,74 350,43 352,58 357,27

361,74

368,26

361,74 362,78 367,47 369,62 374,31

377,09

379,54

327,66 328,7 337,54 338,58 343,27

4,69

1,04

242,46 243,5 252,34 253,38 258,07

1,36

časy konců jednotlivých mikrooperací

157,26 158,3 167,14 168,18 172,87

4,69

148,1

233,3

318,5

Simulace (6) BRUSKA 1 mikrooperace (čas v minutách) číslo mikrooperace

0

1

2

3

4

5

BRUSKA 2 mikrooperace (čas v minutách) 6

0

1

2

3

4

5

6

popis začátek vložení otočení vytažení kontrola a začátek vložení otočení vytažení kontrola a broušení broušení broušení broušení mikrooperace cyklu pružin pružin pružin dobrušování cyklu pružin pružin pružin dobrušování čas mikrooperace cyklus 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44

0

1,04

4,69

1,36

4,69

2

4,12

0

1,04

5,73

7,09

11,78

16,18

20,3

20,3

21,34

26,03

29,86

34,55

36,55

40,67

40,67

41,71

46,4

50,23

54,92

56,92

61,04

61,04

62,08

66,77

70,6

75,29

77,29

81,41

81,41

82,45

87,14

90,97

95,66

97,66

101,78

101,78 102,82 107,51 111,34

116,03

118,03

122,15

122,15 123,19 127,88 131,71

136,4

138,4

142,52

142,52 143,56 148,25 152,08

156,77

158,77

162,89

162,89 163,93 168,62 172,45

177,14

179,14

183,26

183,26

188,99 192,82

197,51

199,51

203,63

203,63 204,67 209,36 213,19

217,88

219,88

224

238,25

240,25

244,37

0

1,04

časy konců jednotlivých mikrooperací

224

184,3

225,04 229,73 233,56

244,37 245,41

1,36

253,93

258,62

260,62

264,74

264,74 265,78 270,47

274,3

278,99

280,99

285,11

285,11 286,15 290,84 294,67

299,36

301,36

305,48

305,48 306,52 311,21 315,04

319,73

321,73

325,85

325,85 326,89 331,58 335,41

340,1

342,1

346,22

346,22 347,26 351,95 355,78

360,47

362,47

366,59

366,59 367,63 372,32 376,15

380,84

382,84

386,96

386,96

392,69 396,52

401,21

403,21

407,33

407,33 408,37 413,06 416,89

421,58

423,58

427,7

2

4,12

427,7

441,95

443,95

448,07

7,09

8,13

12,82

14,18

18,87

23,34

27,46

27,46

28,5

33,19

34,55

39,24

43,71

47,83

47,83

48,87

53,56

54,92

59,61

64,08

68,2

68,2

69,24

73,93

75,29

79,98

84,45

88,57

88,57

89,61

94,3

95,66

100,35

104,82

108,94

108,94 109,98 114,67 116,03 120,72

125,19

129,31

129,31 130,35 135,04

141,09

145,56

149,68

149,68 150,72 155,41 156,77 161,46

165,93

170,05

170,05 171,09 175,78 177,14 181,83

186,3

190,42

190,42 191,46 196,15 197,51

202,2

206,67

210,79

210,79 211,83 216,52 217,88 222,57

227,04

231,16

231,16 232,2

236,89 238,25 242,94

247,41

251,53

251,53 252,57 257,26 258,62 263,31

267,78

271,9

271,9 272,94 277,63 278,99 283,68

288,15

292,27

292,27 293,31

299,36 304,05

308,52

312,64

312,64 313,68 318,37 319,73 324,42

328,89

333,01

333,01 334,05 338,74

344,79

349,26

353,38

353,38 354,42 359,11 360,47 365,16

369,63

373,75

373,75 374,79 379,48 380,84 385,53

390

394,12

405,9

410,37

414,49

414,49 415,53 420,22 421,58 426,27

430,74

434,86

434,86 435,9

450,07

454,19

298

136,4

340,1

394,12 395,16 399,85 401,21

428,74 433,43 437,26

4,69

časy konců jednotlivých mikrooperací

250,1

388

4,69

440,59 441,95 446,64

G Simulace obsluhy brusek OMD 100. 3 a 100.2 Simulace obsluhy pro brusky OMD 120 a 100.3 1.náhodně vybraný den: 4.4. Broušené kartony pro jednotlivé brusky

Bruska 120: karton 12x509x0001x000 6 ks (1cyklus=2pružin) Bruska 100.3 karton 12x440x0003x000 33 ks (1cyklus=4 pružiny); 12x400x0058x000 12 ks (1cyklus=2 pružiny)

Simulace (1) BRUSKA 1 (OMD 100.3) mikrooperace (čas v minutách) číslo mikrooperace popis mikrooperace čas mikrooperace

0

čas mikrooperace 13 14 15 16 17 18 19 20 21

2

3

4

5

6

0

1

2

3

4

5

6

začátek vložení otočení vytažení kontrola a začátek vložení otočení vytažení kontrola a broušení broušení broušení broušení cyklu pružin pružin pružin dobrušování cyklu pružin pružin pružin dobrušování 0

1,09

3,44

0,87

3,44

0,44

1,38

0,00

časy konců jednotlivých mikrooperací zpracování kartonu 12x400x0058x000

cyklus 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

1

BRUSKA 2 (OMD 120) mikrooperace (čas v minutách)

0 2,31

3,40

6,84

7,71

11,15

11,59

14,06

11,59

12,68

16,12

16,99

20,43

28,20

30,67

28,20

29,29

32,73

33,60

37,04

44,10

46,57

44,10

45,19

48,63

49,50

52,94

55,16

57,63

55,16

56,25

59,69

60,56

64,00

64,44

64,44

65,53 68,97 69,84 73,28 73,72 zpracování kartonu 12x440x0003x000 0,73 3,42 0,4 3,42 0,86 74,45 77,87 78,27 81,69 82,55 83,64 87,08 91,36 94,80 95,24 95,97 99,39 103,22 106,64 107,50 108,23 111,65 115,48 118,90 119,76 120,49 123,91 127,74 131,16 132,02 132,75 136,17 140,00 143,42 144,28 145,01 148,43 152,26 155,68 156,54 157,27 160,69 164,52 167,94 168,80 169,53 172,95 176,78 180,20 181,06

5,13

2,13

5,13

1,20

4,02

časy konců jednotlivých mikrooperací zpracování kartonu 12x509x0001x000 2,31 7,44 9,84 14,97 18,19 24,52

18,19

20,50

25,63

27,76

32,89

34,09

40,42

34,09

36,40

41,53

43,66

48,79

50,70

54,72

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

66,91 -

0 73,72 82,55 95,24 107,50 119,76 132,02 144,28 156,54 168,80

2,31

75,83 6,85 90,49 102,82 115,08 127,34 139,60 151,86 164,12 176,38 187,91

Zpracováno jen 6 ks pružin. Broušení na této brusce končí v čase 54,27 minut.

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Simulace (2) BRUSKA 1 (OMD 100.3) mikrooperace (čas v minutách)

BRUSKA 2 (OMD 120) mikrooperace (čas v minutách)

číslo 0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6 mikrooperace popis začátek vložení otočení vytažení kontrola a začátek vložení otočení vytažení kontrola a broušení broušení broušení broušení mikrooperace cyklu pružin pružin pružin dobrušování cyklu pružin pružin pružin dobrušování čas mikrooperace 0 0,73 3,42 0,4 3,42 0,86 6,85 0,00 2,31 5,13 2,13 5,13 1,20 4,02 cyklus časy konců jednotlivých mikrooperací časy konců jednotlivých mikrooperací zpracování kartonu 12x400x0058x000 zpracování kartonu 12x509x0001x000 1 0 2,31 7,44 9,57 14,70 15,90 22,23 2 9,57 10,30 13,72 14,12 17,54 26,33 33,91 3 15,90 18,21 23,34 25,47 30,60 35,51 41,84 4 26,33 27,06 30,48 34,31 37,73 45,94 53,52 35,51 37,82 42,95 45,08 50,21 55,12 59,14 5 6 45,94 46,67 50,09 53,92 57,34 60,00 67,58 7 60,00 60,73 64,15 67,98 71,40 72,26 79,84 8 72,26 72,99 76,41 80,24 83,66 84,52 92,10 9 84,52 85,25 88,67 92,50 95,92 96,78 104,36 Zpracováno jen 6 ks pružin. Broušení na této 10 96,78 97,51 100,93 104,76 108,18 109,04 116,62 brusce končí v čase 59,14 minut. 11 109,04 109,77 113,19 117,02 120,44 121,30 128,88 141,50 12 121,30 122,03 125,45 129,28 132,70 133,56 zpracování kartonu 12x400x0058x000 čas mikrooperace 0 1,09 3,44 0,87 3,44 0,44 1,38 13 133,56 134,65 138,09 142,37 145,81 146,25 148,72 14 146,25 147,34 150,78 151,65 155,09 155,53 158,00 15 155,53 156,62 160,06 160,93 164,37 164,81 167,28 16 164,81 165,90 169,34 170,21 173,65 174,09 176,56 17 174,09 175,18 178,62 179,49 182,93 183,37 185,84 194,03 18 183,37 184,46 187,90 188,77 192,21 192,65

2.náhodně vybraný den: 13.4. Broušené kartony pro jednotlivé brusky

Bruska 120: karton 12x480x0007x000/L00 20 ks (1cyklus=2pružin) Bruska 100.3 karton 12x400x0003x0142 11 ks (1cyklus=2 pružiny) BRUSKA 1 (OMD 100.3) mikrooperace (čas v minutách)

číslo 0 1 2 3 4 5 6 mikrooperace popis začátek vložení otočení vytažení kontrola a broušení broušení mikrooperace cyklu pružin pružin pružin dobrušování čas mikrooperace 0 1,06 4,89 0,85 4,89 0,4 3,05 cyklus časy konců jednotlivých mikrooperací zpracování kartonu 12x400x0058x000 1 0 1,06 5,95 6,8 11,69 12,09 16,2 2 3 12,09 13,15 18,04 19,07 23,96 34,99 39,1 4 5 34,99 36,05 40,94 41,79 46,68 53,04 57,15 6 7 53,04 54,1 58,99 59,84 64,73 71,09 75,2 8 9 71,09 72,15 77,04 77,89 82,78 89,14 93,25 10 11 89,14 90,20 95,09 95,94 100,83 107,19 110,24 12 13 14 Zpracováno jen 11 ks pružin. Broušení na této 15 brusce končí v čase 110,24 minut. 16 17 18 19 20

BRUSKA 2 (OMD 120) mikrooperace (čas v minutách) 0

1

2

3

4

5

6

začátek vložení otočení vytažení kontrola a broušení broušení cyklu pružin pružin pružin dobrušování 0,00 2,18 5,52 2,02 5,52 1,13 3,09 časy konců jednotlivých mikrooperací zpracování kartonu 12x509x0001x000 6,8

8,98

14,50

18,22

23,74

24,87

30,14

24,87

27,05

32,57

34,59

40,11

42,92

48,19

42,92

45,10

50,62

52,64

58,16

60,97

66,24

60,97

63,15

68,67

70,69

76,21

79,02

84,29

79,02

81,20

86,72

88,74

94,26

97,07

102,34

97,07

99,25

104,77 106,79

112,31

113,44

118,71

113,44 115,62

121,14 123,16

128,68

129,81

135,08

129,81 131,99

137,51 139,53

145,05

146,18

151,45

146,18 148,36

153,88 155,90

161,42

162,55

167,82

162,55 164,73

170,25 172,27

177,79

178,92

182,01

3.náhodně vybraný den: 20.4. Broušené kartony pro jednotlivé brusky

Bruska 120: karton 12x509x0001x000 18 ks (1cyklus=2pružin) Bruska 100.3 karton 12x320x0032x000 33 ks (1cyklus=2 pružiny) karton 12x338x0003x000 13 ks (1cyklus=2 pružiny); BRUSKA 1 (OMD 100.3) mikrooperace (čas v minutách)

číslo 0 1 2 3 4 5 6 mikrooperace popis začátek vložení otočení vytažení kontrola a broušení broušení mikrooperace cyklu pružin pružin pružin dobrušování čas mikrooperace 0 1,13 4,89 0,85 4,89 0,4 3,05 cyklus časy konců jednotlivých mikrooperací zpracování kartonu 12x320x0032x000 1 0 1,13 6,02 6,87 11,76 12,16 16,34 2 3 12,16 13,29 18,18 19,03 23,92 24,32 28,5 4 5 24,32 25,45 30,34 31,19 36,08 42,36 46,54 6 7 42,36 43,49 48,38 49,23 54,12 60,40 64,58 8 9 60,4 61,53 66,42 67,27 72,16 78,44 82,62 10 11 78,44 79,57 84,46 85,31 90,2 96,48 100,66 12 13 96,48 97,61 102,5 103,35 108,24 114,52 118,7 14 15 114,52 115,65 120,54 121,39 126,28 132,56 136,74 16 17 132,56 133,69 138,58 139,43 144,32 150,60 154,78 18 19 150,60 151,73 156,62 157,47 162,36 168,64 172,82 20 21 168,64 169,77 174,66 175,51 180,40 181,13 185,31 22 181,13 182,26 187,15 188,00 192,89 193,29 197,47 23 193,29 194,42 199,31 200,16 205,05 205,45 209,63 24 205,45 206,58 211,47 212,32 217,21 217,61 221,79 25 217,61 218,74 223,63 224,48 229,37 229,77 233,95 26 229,77 230,90 235,79 236,64 241,53 241,93 246,11 27 241,93 243,06 247,95 248,80 253,69 254,09 258,20 zpracování kartonu 12x338x0003x000 čas mikrooperace 0 1,06 7,18 0,86 7,18 0,41 4,08 28 254,09 255,15 262,33 263,19 270,37 270,78 275,92 29 270,78 271,84 279,02 279,88 287,06 287,47 292,61 30 287,47 288,53 295,71 296,57 303,75 304,16 309,30 31 304,16 305,22 312,40 313,26 320,44 320,85 325,99 32 320,85 321,91 329,09 329,95 337,13 337,54 342,68 33 337,54 338,60 345,78 346,64 353,82 354,23 359,37 375,00 34 354,23 355,29 362,47 363,33 370,51 370,92

BRUSKA 2 (OMD 120) mikrooperace (čas v minutách) 0

1

2

3

4

5

6

začátek vložení otočení vytažení kontrola a broušení broušení cyklu pružin pružin pružin dobrušování 0 2,31 5,13 2,13 5,13 1,20 4,02 časy konců jednotlivých mikrooperací zpracování kartonu 12x509x0001x000 6,87

9,18

14,31

21,16

26,29

32,39

38,72

32,39

34,70

39,83

41,96

47,09

50,43

56,76

50,43

52,74

57,87

60,00

65,13

68,47

74,80

68,47

70,78

75,91

78,04

83,17

86,51

92,84

86,51

88,82

93,95

96,08

101,21

104,55

110,88

104,55 106,86

111,99 114,12

119,25

122,59

128,92

122,59 124,90

130,03 132,16

137,29

140,63

146,96

140,63 142,94

148,07 150,20

155,33

158,67

165,00

158,67 160,98

166,11 168,24

173,37

176,71

180,73

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Zpracováno jen 18 ks pružin. Broušení na této brusce končí v čase 180,73 minut.

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-