USULAN PERANCANGAN RUTE JALUR LINTASAN PENGANGKUTAN BAHAN DAN ANALISIS SISTEM MATERIAL HANDLING DENGAN CHECKLIST PADA DEPARTEMEN PLASTIC INJECTION PT HARTONO ISTANA TEKNOLOGI LAPORAN KERJA PRAKTEK Disusun untuk memenuhi persyaratan mata kuliah Kerja Praktek
Disusun Oleh :
Nama : Alam Gentur Kharisma NIM
: L2H 007 005
Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Diponegoro Semarang 2010
HALAMAN PENGESAHAN
Laporan Kerja Praktek yang berjudul “USULAN PERANCANGAN RUTE JALUR LINTASAN PENGANGKUTAN BAHAN DAN ANALISIS SISTEM MATERIAL HANDLING DENGAN CHECKLIST PADA DEPARTEMEN PLASTIC INJECTION PT HARTONO ISTANA TEKNOLOGI” ini telah diperiksa dan disahkan pada: Hari / Tanggal : November 2010
Mengetahui,
Koordinator Kerja Praktek,
Ari Arvianto, ST, MT NIP. 198109132003121002
Dosen Pembimbing,
Susatyo Nugroho, ST, MM NIP. 196903111997021001
i
KATA PENGANTAR
Segala puji syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat melaksanakan kerja praktek dengan baik dan dapat menyelesaikan laporan kerja praktek ini. Kerja praktek yang dilakukan sebagai bekal awal bagi para mahasiswa/mahasiswi untuk dapat mengenal dunia industri secara realiatas bukan hanya berupa teori yang selama ini telah diberikan dalam perkuliahan maupun studi pustaka. Selain itu kerja praktek dapat memberikan pengalaman baru dan pengetahuan yang tidak didapatkan dalam teori perkuliahan. Pengalaman dan pengetahuan baru ini diharapkan kelak dapat bermanfaat di masa depannya. Penulis berharap laporan yang telah dibuat ini dapat bermanfaat tidak hanya untuk dunia akademis dan ilmiah, namun juga dapat bermanfaat untuk perusahaan tempat penukis melakukan kerja praktek. Pada kesempatan ini pula penulis menyampaikan ucapan terimakasih yang tak terhingga kepada: 1. Allah SWT, yang selalu mencurahkan kasih sayang dan perlindunganNya. 2. Orang Tua, yang telah memberikan dukungan penuh baik secara morill maupun materiil. 3. Bapak Susatyo Nugroho, ST. MM selaku dosen pembimbing yang telah memberikan bimbingan dalam melakukan penyusunan Laporan Kerja Praktek. 4. Bapak Ari Arvianto, ST. MT selaku koordinator kerja praktek yang telah memberikan arahan dalam penyusunan Laporan Kerja Praktek. 5. Bapak Indrat Mulatno selaku pembimbing dari PT. HARTONO ISTANA TEKNOLOGI yang telah membantu penulis selama kerja praktek. 6. Mas Romi yang selalu membimbing dan memberi informasi waktu jalan – jalan di Pabrik.
ii
7. Nyoman dan Siti Farkah, yang jadi teman seperjuangan selama kerja praktek di Kudus. 8. Teman – teman dari Universitas Atmajaya yang juga teman seperjuangan waktu kerja praktek. 9. Kos – kosan di Kudus yang menjadi tempat persinggahan saya disana 10. Teman – teman yang sudah meminjamkan segala peralatan untuk membantu saat KP 11. Keluarga Besar Teknik Industri 2007 12. Dan semua pihak yang tidak bisa disebutkan satu persatu, terimakasih semuanya. Tiada sesuatu yang sempurna di dunia ini, demikian pula dengan Laporan Kerja Praktek ini yang masih banyak kekurangan. Oleh karena itu penulis mengharapkan saran dan kritik yang sekiranya dapat membantu memperbaiki laporan ini.
Semarang, November 2010
Penulis
iii
DAFTAR ISI
HALAMAN PENGESAHAN ............................................................................................. i KATA PENGANTAR .......................................................................................................ii DAFTAR ISI ................................................................................................................... iv DAFTAR GAMBAR ....................................................................................................... vii DAFTAR TABEL ..........................................................................................................viii BAB I PENDAHULUAN .................................................................................................. 1 1.1
Latar Belakang Masalah .......................................................................................... 1
1.2
Rumusan Masalah ................................................................................................... 2
1.3
Tujuan Penelitian .................................................................................................... 3
1.4
Batasan masalah ...................................................................................................... 3
1.5
Sistematika Penulisan .............................................................................................. 3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ........................................................................................ 5 2.1
Pengertian Perancangan Tata Letak Pabrik .............................................................. 5
2.2 Tujuan Dan Prinsip Perancangan Tata Letak Pabrik ..................................................... 7 2.3 Material Handling ...................................................................................................... 12 2.3.1 Tujuan pemindahan material adalah sebagai berikut ......................................... 12 2.3.2 Prinsip Pemindahan Material ............................................................................ 13 2.3.3 Aturan Prinsip Dasar Pemindahan Bahan ......................................................... 14 2.4 Analisis Teknis Perencanaan dan Pengukuran Aliran Bahan ....................................... 14 2.5 Jalan Lintasan (Aisle) ................................................................................................. 15 2.6 Metode Kuantitatif Untuk Menganalisis Aliran Bahan............................................... 17 2.6.1 String Diagram ................................................................................................. 17
iv
2.6.2 Triangular Flow Diagram ................................................................................. 18 2.6.3 From To Chart ................................................................................................. 18 2.7 Material Handling Check List ................................................................................... 18
BAB III TINJAUAN SISTEM ......................................................................................... 19 3.1 Sejarah ....................................................................................................................... 19 3.2 Visi dan Misi ............................................................................................................. 24 3.3 Struktur Organisasi .................................................................................................... 25 3.4 Profil Produk ............................................................................................................. 26 3.5 Assembly Line........................................................................................................... 27 3.6 Pengendalian Produksi .............................................................................................. 27 3.7 Perencanaan dan Pengembangan Produk ................................................................... 28 3.8 Pengendalian Kualitas ............................................................................................... 29 3.9 Manajemen Pemasaran ............................................................................................... 30 3.10 Departemen Plastic Injection ................................................................................... 31 BAB IV PEMBAHASAN ................................................................................................ 32 4.1 Metodologi Penelitian ................................................................................................ 32 4.2 Pengumpulan dan Pengolahan Data ............................................................................ 33 4.2.1 Pengumpulan Data ........................................................................................... 33 4.2.1.1 Data Mesin ................................................................................................ 33 4.2.1.2 Data Peralatan Pengangkutan Bahan .......................................................... 33 4.2.1.3 Data Part yang Diproduksi ......................................................................... 34 4.2.1.4 Data Pengangkutan Bahan ......................................................................... 35
v
4.2.1.4 Pola Aliran Material .................................................................................. 36 4.2.2 Pengolahan Data .............................................................................................. 37 4.2.2.1 Perhitungan Distance Volume Jalur Awal .................................................. 37 4.2.2.2 Perhitungan Distance Volume Jalur Alternatif 1......................................... 41 4.2.2.3 Perhitungan Distance Volume Jalur Alternatif 2......................................... 44 4.2.2.4 Perhitungan Distance Volume Jalur Alternatif 3......................................... 47 4.3 Analisa ....................................................................................................................... 50 4.3.1 Analisa Pola Jalur Pengangkutan Saat Ini ......................................................... 50 4.3.2 Analisa Pola Jalur Pengangkutan Alternatif ...................................................... 50 4.3.3 Analisa Kondisi Material Handling Dengan Checklist (General ) ..................... 52 4.3.4 Analisa Kondisi Material Handling Dengan Checklist ( Metode ) ..................... 54 BAB V PENUTUP .......................................................................................................... 57 5.1 Kesimpulan ................................................................................................................ 57 5.2 Saran.......................................................................................................................... 58 DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN
vi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Kondisi layout saat ini .................................................................................... 2 Gambar 2.1 Komponen perencanaan fasilitas pabrik .......................................................... 6 Gambar 2.2 Bentuk dan Lokasi Jalan Lintas dalam Pabrik ............................................... 17 Gambar 3.2 Produk Audio ............................................................................................... 26 Gambar 3.3 Produk Video ................................................................................................ 26 Gambar 3.4 Produk Home Appliances ............................................................................. 27 Gambar 3.5 Lokasi Customer Care PT. HIT di Indonesia .................................................. 30 Gambar 3.6 Lokasi Distributor PT. HIT di Indonesia........................................................ 30 Gambar 4.1 Metodologi Penelitian ................................................................................... 32 Gambar 4.1 Pola Aliran Material...................................................................................... 36 Gambar 4.1 Layout Jalur awal.......................................................................................... 37 Gambar 4.2 Layout Jalur Alternatif 1 ............................................................................... 41 Gambar 4.3 Layout Jalur Alternatif 2 ............................................................................... 44 Gambar 4.4 Layout Jalur Alternatif 3 ............................................................................... 47
vii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Standar Lebar Jalan Lintasan Yang Direkomendasikan ..................................... 16 Tabel 3.1 Ringkasan Sejarah PT. HIT dari Tahun ke Tahun .............................................. 19 Tabel 4.1 Spesifikasi Mesin ............................................................................................. 33 Tabel 4.2 Alat Pengangkut Bahan .................................................................................... 33 Tabel 4.3 Part yang Dihasilkan Setiap Mesin ................................................................... 34 Tabel 4.4 Pengangkutan Bahan ........................................................................................ 35 Tabel 4.5 From to Chart jarak perpindahan bahan ........................................................... 38 Tabel 4.6 Volume perpindahan bahan .............................................................................. 39 Tabel 4.7 Perhitungan distance volume ............................................................................ 40 Tabel 4.8 From to Chart jarak perpindahan material ........................................................ 42 Tabel 4.9 Perhitungan Distance Volume .......................................................................... 43 Tabel 4.10 From to Chart jarak perpindahan material ...................................................... 45 Tabel 4.11 Perhitungan Volume Distance ........................................................................ 46 Tabel 4.12 From to Chart jarak perpindahan material ...................................................... 48 Tabel 4.13 Perhitungan Distance Volume........................................................................ 49 Tabel 4.14 Rekapitulasi perhitungan distance volume ...................................................... 50 Tabel 4.15 Material Handling Dengan Checklist (General ) ............................................. 52 Tabel 4.16 Material Handling Dengan Checklist (Metode) ............................................... 54
viii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah Tata letak (layout) atau pengaturan dari fasilitas produksi dan area kerja yang ada merupakan landasan utama dalam dunia industri. Pada umumnya tata letak pabrik yang terencana dengan baik akan ikut menentukan efisiensi dan dalam beberapa hal akan juga menjaga kelangsungan hidup ataupun kesuksesan suatu industri. Peningkatan produktivitas merupakan suatu hal yang menjadi fokus perhatian dalam disiplin ilmu Teknik Industri. Produktivitas suatu industri dapat dilihat dari kemampuannya dalam memanfaatkan waktu yang dimiliki untuk aktivitas produksi secara efisien. Salah satu factor yang mempengaruhi tinggi rendahnya produktivitas adalah bagaimana perusahaan merencanakan fasilitas produksinya dengan baik. Material Handling System (MHS) mempunyai fokus pada layout panduan jalan, pengendalian arus lalu lintas, pengiriman, dan aliran bahan. Dari hasil penelitian biaya pemindahan atau dengan istilah material handling cost. Besarnya biaya ini digolongkan sebagai over head cost berkisar 25% atau lebih dari total biaya produksi yang dikeluarkan. Dengan demikian perencanaan tata letak fasilitas akan berkaitan dengan perencanaan proses pemindahan bahan. Departemen plastic Injection pada PT Hartono Istana Teknologi mempunyai pola jalur atau aisle pengangkutan material yang kompleks. Pemanfaatan jalur tersebut untuk proses pengangkutan bahan harus seoptimal mungkin, hal ini berhubungan dengan kondisi sistem material handling pada lantai produksi tersebut. Karena proses material handling yang baik merupakan salah satu syarat yang dapat meningkatkan produktivitas perusahaan.
1
1.2 Rumusan Masalah Permasalahan utama yang diangkat dalam laporan adalah rute pengangkutan bahan pada lantai produksi plastic injection yang tidak efisien. Berdasarkan wawancara dengan operator pengangkutan bahan, rute tersebut mengakibatkan beban material handling yang besar oleh operator karena terdapat beberapa aliran yang mempunyai gerakan bolak – balik atau berputar. Hal ini dapat dilihat dari layout aliran perpindahan bahan dibawah ini.
Gambar 1.1 Kondisi layout saat ini
2
1.3 Tujuan Penelitian 1. Mengetahui kondisi sistem material handling pada lantai produksi saat ini. 2. Merancang ulang rute jalur pengangkutan bahan untuk mengurangi beban material handling dengan menentukan rute jalur terpendek. 1.4 Batasan masalah Lingkup masalah dalam pembuatan laporan ini dibatasi oleh hal – hal sebagai berikut: 1. Area untuk pengamatan checklist dan perancangan ulang rute jalur adalah lantai produksi departemen Plastic Injection. 2. Part yang dihitung dalam laporan merupakan part yang diproduksi saat hari dilakukannya pengamatan. 3. Batasan jalur pengangkutan adalah mulai dari storage material sampai bagian mesin wrapping. 1.5 Sistematika Penulisan Laporan ini disusun dengan sistematika penulisan sebagai berikut : BAB I
PENDAHULUAN Berisi latar belakang masalah, rumusan masalah, tujuan penelitian, pembatas masalah dan sistematika penulisan
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA Berisi dasar – dasar teori yang dijadikan literature sesuai topic laporan kerja praktek.
BAB III TINJAUAN SISTEM Berisi tinjauan umum perusahaan meliputi profil perusahaan, lokasi perusahaan, sejarah perusahaan, visi dan misi perusahaan, struktur organisasi dan proses produksi.
3
BAB IV PEMBAHASAN Berisi metodologi penelitian, pengumpulan data – data pengamatan, pengolahan data dan analisa dari hasil pemecahan masalah tersebut BAB V PENUTUP Bab ini berisikan kesimpulan dari laporan kerja praktek yang telah dibuat dan saran – saran berdasarkan kerja praktek yang dilakukan
4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1
Pengertian Perancangan Tata Letak Pabrik Salah satu kegiatan rekayasawan industri yang tertua adalah menataletak pabrik dan
menangani pemindahan bahan. Sejalan dengan meluasnya pandangan rekayasawan industri ke arah kegiatan fasilitas fisik, sekarang ini, rekayasawan menjadi paham bahwa hampir semua kegiatan yang mempunyai arti akan menuntut fasilitas fisik, dan sering kali fasilitas seperti itu dapat dan harus direncanakan dan dirancang mengikuti prinsip adan aturan yang hampir sama dengan yang digunakan dalam tata letak pabrik. Dalam penyusunan fasilitas fisik sangat diperlukan perencanaan yang matang. Termasuk didalamnya kegiatan yang berhubungan dengan perancangan susunan unsur fisik suatu kegiatan dan selalu berhubungan dengan industri manufaktur, yaitu penggambaran hasil rancangannya dikenal sebagai Tata Letak Pabrik. Tata letak pabrik (plant layout) atau tata letak fasilitas (facilities layout) dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas – fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi. Pengaturan tersebut akan coba memanfaatkan luas area (space) untuk penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan perpindahan material, penyimpanan material (storage) baik yang bersifat temporer maupun permanen, personel pekerja dan sebaginya. Dalam tata letak pabrik ada dua hal yang diatur letaknya yaitu pengaturan mesin (machine layout) dan pengaturan departemen yang ada dari pabrik (departemen layout). Dalam arti lain tata letak pabrik dapat dikatakan organisasi dari fasilitas fisik pabrik agar penggunaan peralatan, material, tenaga kerja dan energi dapat berlangsung efisien.
5
Perancangan tata letak pabrik merupakan bagian dari kegiatan perencanaan fasilitas pabrik. Perancangan ini meliputi penentuan lokasi pabrik dan perancangan fasilitas yang mencakup perancangan terhadap (i) sistem fasilitas (terdiri dari struktur sistem, sistem elektrik/penerangan/komunikasi, sistem sanitasi, dsb), (ii) tata letak (meliputi mesin, peralatan dan fasilitas penunjang) dan (iii) sistem pemindahan bahan yang diperlukan untuk menunjang aktivitas produksi. Gambar 2.1 memperlihatkan komponen – komponen dari perencanaan fasilitas pabrik yang salah satu komponennya adalah perancangan tata letak pabrik. Lokasi pabrik
System fasilitas pabrik
Perencanaan fasilitas pabrik Perancangan fasilitas pabrik
Tata letak pabrik System pemindahan bahan
Gambar 2.1 Komponen perencanaan fasilitas pabrik
Dalam perencanaan fasilitas pabrik mempunyai rangkaian kegiatan yang luas yang saling berhubungan secara keseluruhan. Pekerjaan merancang fasilita biasanya mulai dengan suatu analisis produk yang akan dibuat, atau jasa yang akan diberikan, dan sebuah perhirtungan tentang aliran barang atau kegiatan secara menyeluruh. Kemudian berlanjut dengan perencanaan terinci tentang susunan peralatan bagi tiap peralatan
bagi tiap
departemen kerja mandiri, langkah demi langkah. Kemudian keterkaitan antara tempat kerja dirancang; daerah yang erat hubungannya dikelompokkan dalam satu satuan, yang disebut bagian atau departemen yang kemudian dijalin menjadi satu tata letak akhir.
6
Tujuan utama didalam design tata letak pabrik pada dasarnya adalah untuk meminimalkan total biaya yang antara lain menyangkut elemen – elemen biaya sebagai berikut : 1. Biaya untuk konstruksi dan instalasi baik untuk bangunan mesin, maupun fasilitas produksi lainnya. 2. Biaya pemindahan bahan (material handling costs). 3. Biaya produksi, maintenance, safety, dan biaya penyimpanan produk setengah jadi. Selain itu pengaturan tata letak pabrik yang optimal akan dapat pula memberikan kemudahan didalam proses supervisi serta menghadapi rencana perluasan pabrik kelak dikemudian hari.
2.2 Tujuan Dan Prinsip Perancangan Tata Letak Pabrik Secara garis besar tujuan utama dari tata letak pabrik ialah mengatur area kerja dan segala fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk operasi produksi aman, dan nyaman sehingga akan dapat menaikkan moral kerja dan performance dari operator. Lebih spesifik lagi suatu tata letak yang baik akan dapat memberikan keuntungan – keuntungan dalam sistem produksi, yaitu antara lain sebagai berikut : 1. Menaikkan output produksi Biasanya tata letak yang baik akan memberikan keluaran (output) yang lebih besar dengan ongkos yang sama atau lebih sedikit , manhours yang lebih kecil, dan/atau mengurangi jam kerja mesin (machine hours). 2. Mengurangi waktu tunggu (delay) Mengatur keseimbangan antara waktu operasi produksi dan beban dari masing – masing departemen atau mesin adalah bagian kerja dari mereka yang bertanggungjawab terhadap desain tata letak pabrik. Pengaturan tata letak yang
7
terkoordinir dan terencana baik akan dapat mengurangi waktu tunggu (delay) yang berlebihan. 3. Mengurangi proses pemindahan bahan (material handling) Dalam proses produksi, sekurang – kurangnya satu dari tiga elemen dasar sistem produksi yaitu : bahan baku, orang/pekerja, atau mesin dan peralatan produksi, bahan baku akan lebih sering dipindahkan dibandingkan dengan dua elemen dasar produksi lainnya. Mengingat biaya pemindahan bahan yang begitu besar maka usaha perencanaan dan perancangan tata letak pabrik akan lebih menekankan desainnya pada usaha – usaha memindahkan aktivitas – aktivitas pemindahan bahan pada saat proses produksi berlangsung. 4. Penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang, dan service Jalan lintas, material yang menumpuk, jarak antara mesin – mesin yang berlebihan, dan lain – lain semuanya akan menambah area yang dibutuhkan untuk pabrik. Suatu perencanan tata letak yang optimal akan mencoba mengatasi segala pemborosan pemakaian ruangan ini dan berusaha untuk mengkoreksinya. 5. Pendaya guna yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja, dan/atau fasilitas produksi lainnya. Faktor – faktor pemanfaatan mesin, tenaga kerja, dan lain – lain adalah erat kaitannya dengan biaya produksi. Suatu tata letak yang terncana baik kan banyak membantu pendayagunaan elemen – elemen produksi secara lebih efektif dan lebih efisien. 6. Mengurangi inventory in – process System produksi pada dasarnya menghendaki sedapat mungkin bahan baku untuk berpindah dari suatu operasi langsung ke operasi berikutnya secepat – cepatnya dan berusaha mengurangi bertumpuknya bahan setengah jadi (material in process).
8
Problem ini terutama bisa dilaksanakan dengan mengurangi waktu tunggu (delay) dan bahan yang menunggu untuk segera diproses. 7. Proses manufacturing yang lebih singkat Dengan memperpendek jarak antara operasi satu dengan operasi berikutnya dan mengurangi bahan yang menunggu serta storage yang tidak diperlukan maka waktu yang diperlukan dari bahan baku untuk berpindah dari bahan baku untuk berpindah dari satu tempat ketempat yang lainnya dalam pabrik akan juga bisa diperpendek sehingga secara total waktu produksi akan dapat pula diperpendek. 8. Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator Perencanaan tata letak pabrik adalah juga ditujukan untuk membuat suasana kerja yang nyaman dan aman bagi mereka yang bekerja didalamnya. Hal – hal yang bisa dianggap membahayakan bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator haruslah dihindari. 9. Memperbaiki moral dan kepuasan kerja Lingkungan kerja yang menyenangkan, rapi, tertib dengan penerangan yang cukup dan sirkulasi yang enak akan lebih meningkatkan moral dan kepuasan kerja. Hasil positif dari kondisi ini tentu saja berupa performans kerja yang lebih baik dan menjurus kearah peningkatkan produktivitas kerja. 10. Mempermudah aktivitas supervisi Tata letak pabrik yang terencana baik akan dapat mempermudah aktivitas supervisi. 11. Mengurangi kemacetan dan kesimpang – siuran Material yang menunggu, gerakan pemindahan yang tidak perlu, serta banyaknya perpotongan (intersection) dari lintasan yang ada akan menyebabkan kesimpang – siuran yang akhirnya akan membawa kearah kemacetan. Layout yang baik akan memberikan luasan yang cukup untuk seluruh operasi yang diperlukan dan proses bisa berlangsung mudah dan sederhana.
9
12. Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas dari bahan baku ataupun produk jadi. Tata letak yang direncanakan secara baik akan dapat mengurangi kerusakan – kerusakan yang bisa terjadi pada bahan baku ataupun produk jadi. Getaran – getaran, debu, panas, dan lain – lain dapat secara mudah merusak kualitas material ataupun produk yang dihasilkan. Berdasarkan aspek dasar, tujuan, dan keuntungan – keuntungan yang bisa didapatkan dalam tata letak pabrik yang terencanakan dengan baik, maka bisa disimpulkan enam prinsip dasar dalam tata letak pabrik, yaitu sebagai berikut: 1. Prinsip integrasi secara total “That layout is wich integrates the men, materials, machinery supporting activities, and any other considerations in way that results in the best compromise” Prinsip ini menyatakan bahwa tata letak pabrik adalah merupakan integrasi secara total dari seluruh elemen produksi yang ada menjadi satu unit operasi yang besar. 2. Prinsip jarak perpindahan bahan yang paling minimal “Other things being equal, than layout is best that permits the material to move the minimum distance between operations” Dalam proses pemindahan bahan dari satu operasi ke operasi yang lain, waktu dapat dihemat dengan cara mengurangi jarak perpindahan tersebut. Hal ini bisa dilaksanakan dengan cara mencoba menerapkan operasi yang berikutnya sedekat mungkin dengan operasi yang sebelumnya. 3. Prinsip aliran dari suatu proses kerja “Other things being equal, than layout is best that arranges the work area for each operations or process in the same order or sequance that forms, treat, or assembles the materials”
10
Dengan prinsip ini diusahakan untuk menghindari adanya gerakan balik (backtracking), gerakan memotong (cross-movement), kemacetan (congestion) dan sedapat mungkin material bergerak terus tanpa ada interupsi. 4. Prinsip pemanfaatan ruangan “Economy is obtained by using effectively all available space – both vertical and horizontal – “ Dengan prinsip ini dipertimbangkan aspek volume (cubic space) dan tidak hanya sekedar aspek luas (floor space) dan juga gerakan – gerakan dari orang, bahan, atau mesin juga terjadi dalam salah satu arah dari tiga sumbu yaitu sumbu x, sumbu y, atau sumbu z. 5. Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja “Other things being equal, that layout is best wich makes works satisfying and safe workers” Dengan membuat suasana kerja yang menyenangkan dan memuaskan, maka secara otomatis akan banyak keuntungan yang akan bisa diperoleh, paling tidak hal ini akan memberikan moral kerja yang lebih baik dan mengurangi ongkos produksi. Suatu layout tidak dapat dikatakan baik apabila justru membahayakan keselamatan orang yang bekerja didalamnya. 6. Prinsip – fleksibilitas “Other things being equal, that layout is best that can be adjusted and rearranged at minimum cost and inconvenience” Kondisi ekonomi akan bisa dicapai bila tata letak yang ada direncanakan cukup fleksibel untuk diadakan penyesuaian/pengaturan kembali (relayout) dan/atau suatu layout yang baru dapat dibuat dengan cepat dan murah.
11
Keberhasilan seorang rekayasawan dalam membuat perencanaan tata letak pabrik dapat dilihat dari aplikasi atau karakteristik yang jelas yang dapat dilihat bahkan dari satu pengamatan biasa. Diantaranya yang paling penting diantaranya adalah: 1. Keterkaitan kegiatan yang terencana 2. Pola aliran material yang terencana 3. Aliran yang lurus serata langkah balik (kembali ke tempat yang telah dilalui) yang minimum. 4. Pemindahan antar operasi yang minimum. 5. Metode pemindahan yang terencana 6. Pemrosesan yang digabung dengan pemindahan bahan. 7. Pemindahan bergerak dari penerimaan menuju pengiriman. 8. Operasi pertama dekat dengan penerimaan dan operasi terakhir dekat dengan pengiriman. 9. Direncanakan untuk perluasan yang terencana. 10. Pemakaian seluruh lantai pabrik yang maksimum. ( Wignjisoebroto, Sritomo. 2003. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan ) 2.3 Material Handling Berdasarkan Material Handle Institute (MHI), "pemindahan material mencakup semua operasi dasar meliputi perpindahan barang besar, pengemasan, dan produk individu dalam bentuk solid, semisolid atau dengan mesin, dan dalam tempat kerja sebagai batasnya. 2.3.1 Tujuan pemindahan material adalah sebagai berikut 1. Meningkatkan efisiensi aliran material 2. Mengurangi biaya pemindahan material 3. Meningkatkan utilisasi fasilitas 4. Meningkatkan keselamatan dan kondisi kerja 5. Memfasilitasi proses manufaktur 12
6. Meningkatkan produktivitas 2.3.2 Prinsip Pemindahan Material 1. Prinsip Perencanaan: Sebuah fasilitas pemindahan material adalah hasil dari unit yang terstruktur dan kohesif atas tindakan tertentu (contohnya rencana) untuk menentukan material apa yang harus dipindahkan, kapan dan di mana akan dipindahkan, dan bagaimana hal itu dilakukan. 2. Prinsip Standardisasi: Metode, peralatan, alat kontrol, dan perangkat lunak harus standar, tanpa mengurangi tingkat kinerja dan perlunya fleksibilitas. 3. Prinsip Kerja: Aliran pemindahan material harus sependek mungkin, dalam hal syarat yang dibutuhkan oleh efektivitas dan efisiensi dari suatu sistem pemindahan material. " Aliran yang terbaik tidak mengalir." 4. Prinsip Ergonomis: Kegiatan pemindahan material harus dirancang dan memilih peralatan yang tepat setelah mempertimbangkan kemampuan dan keterbatasan manusia dalam meningkatkan tingkat keselamatan dan kondisi kerja. 5. Prinsip Beban Unit: Jumlah materi yang akan dipindahkan atau disimpan sebagai satu unit harus diukur dan diatur sesuai dengan kebutuhan dan tujuan-tujuan tertentu dari fasilitas pemindahan material. 6. Prinsip Pemanfaatan ruang: Ruangan harus digunakan secara efektif dan seefisien mungkin. 7. Prinsip Sistem: Suatu sistem pemindahan material yang terdiri dari kumpulan elemen yang bekerja dan berinteraksi bersama sebagai satu unit dalam melakukan fungsi umumnya. Atau, aktivitas pemindahan material dan fasilitas yang terintegrasi yang membentuk sistem operasional yang terkoordinasi, termasuk penerimaan, inspeksi, penyimpanan, produksi, perakitan, pengemasan, beban unit, pemilihan pesanan, pengiriman, transportasi dan pemindahan ulang. 8. Prinsip Otomasi: Tingkat mekanisasi dan otomatisasi tergantung pada persyaratan operasional khusus dan kemampuan keuangan pada tiap situasi.
13
9. Prinsip Lingkungan: dampak terhadap lingkungan dan konsumsi energi harus menjadi faktor penting dalam pemilihan sistem pemindahan material. 10. Prinsip Biaya Lifecycle: Dalam analisis ekonomi sistem pemindahan material, kesemua aliran kas perlu dipertimbangkan selama pelayanan sistem. 2.3.3 Aturan Prinsip Dasar Pemindahan Bahan Ø
Ø
Aturan Dasar n
Sedapat mungkin menghindari pemindahan bahan
n
Penempatan mesin/peralatan sependek mungkin
n
Pemilihan Peralatan MH harus seksama
n
Penggunaan peralatan seefektif mungkin
Aturan tambahan n
Pemindahan Bahan => biaya besar tidak memberikan nilai tambah
n
Lintasan lurus & sependek mungkin
n
Kombinasi/kelompokkan
n
Sebaiknya memindahkan operator/material
n
MH secara mekanis dipertimbangkan
n
Lintasan lewat atas
2.4 Analisis Teknis Perencanaan dan Pengukuran Aliran Bahan Pengaturan departemen-departemen dalam sebuah pabrik (di mana fasilitas-fasilitas produksi
akan
diletakkan
alam
masing-masing
departemen
sesuai
dengan
14
pengelompokannya) akan didasarkan pada aliran bahan yang bergerak di antara fasilitasfasilitas produksi atau departemen-departemen tersebut. Ada 2 macam analisa teknis yang biasa digunakan di dalam perencanaan aliran bahan, yaitu : · Analisa konvensional. Metode ini umum digunakan selama bertahun-tahun dan relatif mudah untuk digunakan, dan terutama cara ini akan berbentuk gambar grafis yanag sangant tepat untuk maksud penganlisaan aliran semacam ini. · Analisa modern. Merupakan metode baru untuk menganalisa dengan mempergunakan cara yang canggih dalam bentuk perumusan-perumusan dan pendekatan yang bersifat deterministic maupun probabilistik. Metode analisis ini termasuk teknik penganalisaan modern yang merupakan bagian dari aktivitas operation research, yang mana perhitungan yang kompleks akan dapat pula dalam hal ini disederhanakan dengan penerapan komputer. Teknik analisis ini bisa pula digunakan untuk merencanakan tata letak pabrik secara optimal. (Apple, James M. 1990, Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Edisi Ketiga.) 2.5 Jalan Lintasan (Aisle) Jalan lintasan atau aisle dalam pabrik dipergunakan terutama untuk dua hal yaitu komunikasi atau transportasi. Perencanaan yang baikl dari jalan lintasan ini akan banyak menentukan proses gerakan perpindahan dari personil, bahan , ataupun peralatan produksi dari satu lokasi ke lokasi lain. Dengan demikian maka jalan lintasan ini dalam pabrik akan dipergunakan antara lain untuk hal – hal seperti : · Material handling · Gerakan perpindahan personil · Finished goods product handling · Pembuangan sekrap dan limbah industri lainnya · Pemindahan peralatan produksi baik untuk pergantian baru maupun untuk perawatan 15
· Kondisi kondisi darurat semacam kebakaran dan lain lain Suatu pabrik umumnya mempunyai sekurang kurangnya satu jalan lintasan utama yang ditempatkan pada atau dekat dengan tengah tengah bangunan dan mempunyai lebar 10 sampai 20 feet atau 3 sampai 7 meter tergantung kebutuhan dan luas pabrik yang ada. Jalan lintasan utama ini selalu diusahakan selurus mungkin bentuknya. Didalam perencanaan bahan harus benar – benar diperhatikan. Pada tabel dibawah dapat dilihat standar lebar jalan lintasan yang direkomendasikan untuk dipakai dengan mengingat macam lalu lintas yang akan melewatinya. Tabel 2.1 Standar Lebar Jalan Lintasan Yang Direkomendasikan
Macam lalu lintas
Hanya orang yang bergerak melintasi dalam
Lebar beban/bahan
Lebar jalan lintasan
yang melintas (meter)
(meter)
-
1,00
0,75
1,50
1,50
2,0
1,50
2,25
3,00
4,50
3,00
4,50
-
5,00
dua arah Jalan lintasan antar departemen yang akan dilewati orang dan gerobak/kereta dorong (2 roda), satu arah dan tidak bisa untuk putar balik Truk
pengirim
orang/karyawan
barang
gudang
harus
dimana bergerak
mengelilingi truk saat melakukan kegiatan Jalan lintas satu arah yang dilewati forklift truck Jalan lintas dua arah yang dilewati forklift truck Jalan lintas dua arah yang dilewati tractor trailer trains Jalan lintas dua arah yang dilewati mobile crane atau truck besar
16
Gambar 2.2 Bentuk dan Lokasi Jalan Lintas dalam Pabrik
Prosentase yang ditunjukan dalam gambar diatas merupakan rasio aisle space dibandingkan dengan total luasan pabrik/departemen keseluruhan yang berukuran 25 x 25 meter dengan lebar lintasan 2,60 meter. ( Wignjisoebroto, Sritomo. 2003. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan ) 2.6 Metode Kuantitatif Untuk Menganalisis Aliran Bahan 2.6.1 String Diagram String diagram adalah suatu alat untuk menggambarkan elemen-elemen aliran dari layout dengan menggunakan alat berupa tali, kawat, atau benang untuk menunjukkan lintasan dari perpindahan bahan dari satu lokasi area yang lain. Dengan memperhatikan skala yang ada, kita kemudian dapat mengukur berapa panjang tali yang menunjukkan jarak lintasan yang harus ditempuh untuk memindahkan bahan tersebut. Dengan menggunakan beberapa macam warna tali kita akan dapat membedakan beberapa jenis aliran bahan atau komponen yang perlu dipindahkan dalam proses pengerjaannya. Pada lintasan-lintasan tertentu (di mana tali atau kawat tersebut akan saling bersilangan satu sama lain, padat, atau
17
mengumpul jadi satu) kita dapat memperkirakan kemungkinan terjadinya kemacetan atau bottleneck pada lokasi-lokasi tersebut. 2.6.2 Triangular Flow Diagram TFD adalah suatu diagram yang dipergunakan untuk menggambarkan (secara grafis) aliran material, produk, informasi, manusia dan sebagainya atau bisa juga dipergunakan untuk menggambarkan hubungan kerja antara satu departemen (fasilitas kerja) dalam departemen lainnya. 2.6.3 From To Chart From to Chart – atau sering disebut pula sebagai trip frequency chart atau travel chart – adalah salah satu teknik konvensional yang umum digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu proses produksi. Teknik ini sangat berguna untuk kondisi-kondisi di mana banyak item yang mengalir melalui suatu area seperti job shop, bengkel permesinan, kantor dan lain-lain. Pada dasarnya merupakan adaptasi dari “mileage chart” yang umum dijumpai pada suatu peta perjalanan (road map). Angka-angka yang terdapat dalam suatu from to chart menunjukkan beberapa ukuran yang perlu diketahui untuk analisis aliran bahan, antara lain seperti jumlah total dari berat beban yang harus dipindahkan, jarak perpindahan bahan, volume atau kombinasi-kombinasi dari faktor-faktor ini. 2.7 Material Handling Check List Mungkin cara terbaik untuk menggunakan prinsip efektifitas adalah dengan menggunakan checklist. Prinsip – prinsip dapat dibagi kedalam beberapa area, dinyatakan dalam aktivitas yang lebih spesifik, dan digunakan dalam pemeriksaan area untuk tujuan peningkaan segala kemungkinan – kemungkinan yang ada. Seperti pada ditunjukan pada table dibawah ini. Dalam beberapa kasus checklist dibuat dalam ukuran kantong untuk kemudahan penggunaan oleh foreman, supervisor, dll. ( Wignjisoebroto, Sritomo. 2003. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan ) 18
BAB III TINJAUAN SISTEM
3.1 Sejarah Nama
PT.
Hartono
Istana
Teknologi (HIT) adalah perusahaan manufaktur
yang memproduksi produk – produk elektronik. Sebenarnya kalah populer dibandingkan dengan merek dagangnya, POLYTRON. PT. HIT memiliki dua buah pabrik
yang
berlokasi di Kudus (dengan luas 70.000 m2) dan di Sayung, Demak (dengan luas 130.000 m2). PT. HIT mempunyai karyawan lebih dari 3.500 orang, dengan 11 kantor perwakilan, 5 authorized dealer, 38 service center, dan 2.500 dealer yang tersebar di seluruh wilayah Indonesia. PT. HIT awalnya bernama PT. Indonesian Electronic & Engineering ketika pertama kali didirikan pada tanggal 16 Mei 1975 di Kudus, Jawa Tengah. Kemudian pada tanggal 18 September 1976 PT. Indonesian Electronic & Engineering berubah nama menjadi PT. Hartono Istana Electronic dan merger menjadi PT. Hartono Istana Teknologi. Tabel 3.1 Ringkasan Sejarah PT. HIT dari Tahun ke Tahun
Tahun 1978
Keterangan Assembling TV Black & White 20” dengan merek dagang POLYTRON ·Assembling TV Colour POLYTRON 22” dan 26”;
1979
·Mendirikan R&D Department yang membuat PT. HIT menjadi self
1981
design product. Teknologi hemat energi (40 Watt) untuk TV Warna 17”, 20”, 26”.
1984
Meluncurkan self design audio music center dengan nama “Big Band”
19
·Meluncurkan TV Warna self design “Black Beauty” series; 1986
·Meluncurkan Parabolic Antenna lengkap dengan Satelite Receiver hasil self design; ·Memasarkan merek dagang DIGITEC. ·Market share produk-produk TV Warna dan Audio menjadi nomor 1 di
1990
Indonesia; ·POLYTRON: generasi “Grand Master”; DIGITEC: generasi “Ninja”.
1993
Mengembangkan generasi baru: Compo Grand Bazzoke. ·Memperoleh sertifikasi ISO 9001: 2000; ·Memperoleh ISO 9001 for Design Manufacture of Television & Home
1999 2001
2002
Audio Products & Appliance; Memperoleh hak paten atas TV Warna dengan Zeppelin Speaker Technology Memperoleh Indonesia Best Brand Award as the most valuable brand in Radio/Cassette Player Category. MARS & SWA. ·Memperoleh Gold Award of Indonesia good design selection. POLYTRON/ thermobox PHC 230 as the best product of the selected product for electronic Home Appliance Category; · Memperoleh
2003
Gold
Award
of
Indonesia
good
design
selection.
POLYTRON/ beo 1900 as the best product of the selected product for Audio Visual Entertainment Equipment Category; ·Masuk Museum Rekor Indonesia atas pemrakasa dan pembuat kulkas pertama
yang
memiliki
dua
fungsi
berbeda,
sebagai
pendingin dan penghangat.
20
·Memperoleh Indonesia Best Brand Award as the most valuable brand in Radio/ Cassette Player category. MARS & SWA; ·Memperoleh Indonesia Best Brand Award as the Best Indonesian Brand in Electronic Category; 2004
·Memperoleh The Best in Achieving total Customer Satisfaction Category Audio (Radio Cassette/ Mini Compo). SWA & Frontier; ·Memperoleh Gold Award of Indonesia Good Design Selection 2004. POLYTRON Grandweich; ·Memperoleh GV 702 as the best of the selected product for Audio Video Entertainment Category. Pusat Design Nasional & IGDS.
2005
Sudah menghasilkan 21 paten Indonesia, Kanada, dan Amerika Serikat.
2006
·Memperoleh The Best Seller 2005 for Audio Home System. GFK Certified Indonesia; ·Memperoleh The Best Seller 2005 for Radio Recorders. GFK Certified Indonesia; ·Memperoleh Innovation Awards for Home Theatre Television. SWA & MARS; ·Memperoleh Gold Award of Indonesia good design selection. Indonesia Good Design 2006 for Mini Slim Compo. Pusat Desain Nasional; ·Memperoleh Indonesia Customer Satisfaction Award for Radio Cassette Category. SWA & MARS; ·Memperoleh SCSI Award for Audio Radio Cassette Category. SoloPos; ·Memperoleh Anugerah Produk Terbaik Kategori Elektronik; ·Memperoleh Anugerah Adi Produk Terbaik Asli Indonesia; ·Memperoleh Anugerah Perusahaan
Paling
Berjasa
Dalam
Pengembangan Teknologi.
21
·Memperoleh Top Brand Award. Merek yang meraih posisi puncak selama
delapan
tahun
berdasarkan
criteria
mind
share,
market
share & commitment share yang dilakukan oleh Frontier Consulting bekerjasama dengan majalah Marketing; ·Memperoleh Innovation Marketing Award & International Marketing Award dari Majalah Marketing; ·Memperoleh The Best Seller 2006 for Radio Cassette Recorders. GFK Certified Indonesia; 2007
·Memperoleh Indonesia Customer Satisfaction Award. SWA & MARS; ·Memperoleh SCSI Award for Audio Radio Cassette Category. SoloPos; ·Memperoleh Gold Award of Indonesia good design selection. Indonesia Good Design 2007 for DVD Player 2132; ·Memperoleh Gold Award of Indonesia good design selection. Indonesia Good Design 2007 for Polytron Dispenser PWD107; Memperoleh · Sertifikasi ISO 14001; ·Memperoleh Sertifikasi OHSAS 18001; ·Memperoleh Anugerah Perusahaan
Paling
Berjasa
Dalam
Pengembangan Teknologi.
22
·Memperoleh Anugerah Industri Indonesia; · Memperoleh
Ozon
Award,
atas
dedikasi
dan
kontribusi dalam
penghapusan Bahan Perusak Ozon terhadap penanggulangan perubahan iklim dari Kementrian Negara Lingkungan Hidup Republik Indonesia; ·Memperoleh The Best Seller 2007 for Radio Cassette Recorders. GFK Certified Indonesia; ·Memperoleh The Best Innovation In Marketing Award dari majalah 2008
Marketing; ·Memperoleh Solo Best Brand Index sebagai merek terbaik kategori radio tape dari SoloPos; ·Memperoleh Golden Indonesians Custumer Satisfaction Award, for its sustained success and contiued achievement of ICSA in 5 year (20042008); ·Memperoleh Indonesia Platinum Award as the Best Indonesian Brand in Electronic Categori; ·Memperoleh Superbrands. ·Memperoleh Solo Best Brand Index, sebagai merek terbaik ketegori radio tape, dari SoloPos; ·Memperoleh Top Brand Award;
2009
·Memperoleh Indonesia Best Brand Award & Indonesia Platinum Award; ·Memperoleh Indonesia Custumer Satisfaction Award ; ·Memperoleh Excellent Brand Award. TATV Solo.
23
3.2 Visi dan Misi Tujuan utama dari PT. Hartono Istana Teknologi adalah “Menjadikan market leader bagi setiap produk yang dihasilkan dan mengangkat produk menjadi ‘Merek Indonesia, kelas dunia. Untuk mencapai tujuan tersebut, PT. HIT memiliki kiat-kiat yang dituangkan dalam 7 AT, yakni: 1. HebAT Citra
: Bertumbuhkembang dengan penuh
tanggung
jawab dalam bisnis, teknologi, masyarakat, dan lingkungan hidup untuk meningkatkan brand image yang positif; 2. PesAT Teknologi
: Unggul dalam
menghasilkan
produk
baru
yang inovatif, unik, dan digemari konsumen; 3. CermAT Mutu
: Giat dan terpercaya meningkatkan kualitas kerja untuk menghasilkan produk kelas dunia;
4. HemAT Biaya
: Antusias dan taktis menurunkan harga pokok produk tanpa mengurangi mutu produk;
5. TepAT Delivery
: Cekatan dalam mencapai target sesuai dengan rencana
kerja
perusahaan
untuk
mencapai
kepuasan konsumen; 6. SehAT Pribadi
: Keselarasan kesehatan jasmani yang prima, kesehatan kesehatan
intelektual
yang
mental spiritual
optimal,
dan
yang penuh
tanggung jawab dalam berkarya untuk kemajuan perusahaan; 7. KuAT Potensi
: Menggali,
menemukan
dan
menggunakan
kemampuan otak dan probadi yang positif untuk mencapai tujuan perusahaan dengan penuh semangat.
24
3.3 Struktur Organisasi Berikut ini diberikan struktur organisasi pada PT Hartono Istana Teknologi
Gambar 3.1 Struktur Organisasi PT Hartono Istana Teknologi
25
3.4 Profil Produk Produk yang dihasilkan PT. HIT beraneka ragam, dan dibagi menurut klasifikasi jenisnya, yakni: · Audio Kategori audio adalah produk - produk yang pada dasarnya bekerja dengan berbasis suara. Contohnya seperti Tape, Mini kompo dan speaker.
Gambar 3.2 Produk Audio
· Video Kategori video adalah produk - produk yang pada dasarnya bekerja dengan berbasis gambar. Contohnya seperti Televisi dan Monitor LCD.
Gambar 3.3 Produk Video
· Home Appliances. Merupakan kategori produk yang digunakan sebagai perabot rumah tangga. Contohnya yaitu kulkas, Magic Jar dan Pendingin udara.
26
Gambar 3.4 Produk Home Appliances
3.5 Assembly Line PT. HIT dalam proses produksinya, merakit komponen-komponen barang elektronik. Untuk televisi, assembly line terdiri dari serangkaian langkah berikut: -
In casing
-
Adjustment alignment
-
Cover closing
-
Final touch up
3.6 Pengendalian Produksi Dalam Pengendalian dan Perencanaan Produksi, PT. HIT memilki beberapa ketetapan dan ketentuan perusahaan demi kelancaran produksi yaitu dalam 1 minggu terdapat 40 jam kerja, sedangkan 1 minggu ada 5 hari kerja. Untuk lini produksi, 1 lini produksi menghasilkan 1200 produk/hari. PT. HIT ini menerapkan strategi pemenuhan kebutuhan pelanggan dengan kombinasi make to demand, make to stock, make to order. Karena, disamping meramalkan demand, PT. HIT juga menerima order dari pelanggan dengan desain tertertu. Dari stasiun kerja mesin ke stasiun kerja manual memiliki jarak yang relative jauh
memunculkan
masalah
material
handling.
Namun ada
beberapa
alasan
mengapa layoutnya didesain dengan jarak yang tidak dekat:
27
-
Output Dari stasiun kerja mesin lebih banyak dari manual. Sehingga untuk menghindari bottle neck, maka konveyor dibuat panjang menuju stasiun kerja berikutnya. Hal ini akan menambah waktu material handling namun mengurangi bottle neck.
- Disamping itu,
masalah
kebersihan tempat kerja juga dipertimbangkan,
apabila terlalu dekat dengan stasiun kerja berikutnya, akan menjadi kotor, serta control stock menjadi tidak baik Strategi yang dilakukan PT. HIT yaitu
mendesain
ulang
Layout
lantai
produksi yang hampir dilakukan setiap tahun. 3.7 Perencanaan dan Pengembangan Produk PT.
HIT
merupakan
salah
satu
perusahaan
yang menerapkan
self
design manufacturing, artinya, desain dari produk-produk yang dikembangkan oleh PT. HIT merupakan desain buatan mereka pribadi. Buktinya, sampai saat ini lebih dari 25 paten berhasil dibukukan oleh PT. HIT ini. Kunci sukses dari self design manufacturing ini tidak lain adalah berkat adanya Departemen R&D (Research & Development) yang dibentuk pada tahun 1979. Departemen R&D berperan penting untuk melakukan berbagai kegiatan riset dan pengembangan baik dalam hal produk yang dihasilkan maupun peralatan pendukungnya dengan sasaran melahirkan gagasan inovatif untuk menghadirkan produk baru yang lebih diminati pasar dan dapat diproduksi secara efisien. Kegiatan
pengembangan
desain produk, disain proses, teknologi, marketing baru,
serta
produk
melibatkan
pengendalian dan
pengelolaan
bisnis.
multidisiplin
dalam
penjaminan mutu, Dalam
menciptakan
hal
inovasi produk
R&D memanfaatkan perkembangan teknologi pengolahan dan bahan baku
yang mutakhir untuk mendapatkan produk yang berkualitas. Departemen R&D semakin berperan setelah memperoleh ISO 9001 for Design Manufacture of Television & Home Audio Products & Appliance pada tahun
28
1999. Selain itu, pada tahun yang sama, laboratorium uji yang ada di Departemen R&D memperoleh sertifikat akreditasi dari KAN (Komite Akreditasi Nasional). Hal inilah yang melahirkan berbagai macam penghargaan yang diterima oleh PT. HIT. Sebagai contoh adalah penghargaan gold award of Indonesia good design selection pada tahun 2003, 2004, 2006, dan 2007. 3.8 Pengendalian Kualitas Tahap desain dengan SNI dilakukan oleh Laboratorium bersertifikasi, polytron memiliki laboratorium tersebut dan sudah terakreditasi. Pengendalian kualitas yang dilakukan terhadap Input material meliputi: verifikasi (pengukuran), validasi (ada contoh) Pengujian temperature, uji banting, safety, uji pukul, vibrasi Uji live test (uji umur pakai). PT. HIT ini telah menerapkan ISO 9001 dimana sudah dijelaskan semua mulai daripembelian komponen, pengendalian proses, maupun pemeriksaan supplier melalui sample yang sudah dibeli. Untuk tahap distribusi misalnya pengiriman ke luar negeri (export), biasanya Negara yang akan menjadi konsumn akan menentukan standarnya sendiri. Biasanya, tim audit mereka datang dan mengaudit secara langsung di PT. HIT. Contoh: Thailand mengaudit sesuai dengan standar yang mereka tentukan sendiri. Barang reject Perlakuan PT. HIT terhadap output yaitu memeriksa sample, jika gagal, lot ditolak dan diperiksa semuanya kembali. Solusi yang dilakukan PT. HIT terhadap barang reject yaitu re-proses. Barang reject di pasar bukan dari barang reject saat produksi Produk yang sudah melalui tahap uji dan ternyata tidak layak untuk dijual karena kesalahan bagian transportasi (kesalahan kuli), maka produk dikembalikan ke perusahaan. Tahap uji desain dan produksi lebih berat dari uji di tahap yang lain
29
3.9 Manajemen Pemasaran 1. Nasional a. Customer Care Dalam
melayani
kebutuhan
konsumen
yang
tersebar
nusantara, PT. HIT membuka kantor customer care
di
seluruh
pelosok
yang bertugas merespon
keinginan konsumen dan juga melayani komplain bila terjadi.
Gambar 3.5 Lokasi Customer Care PT. HIT di Indonesia
b. Distributor Selain customer care, PT. HIT juga mempunyai distributor yang tersebar di seluruh di wilayah Indonesia.
Gambar 3.6 Lokasi Distributor PT. HIT di Indonesia
30
2. Internasional Selain di dalam negeri, PT. HIT juga mempunyai Customer Care di luar negeri, yakni di Thailand. POLYTRON Thailand Co., Ltd 514/17 SOI Ramkamhaeng 39 (Tapelila), Ramkamhaeng Road, Kwaeng Wangthonglang, Khet Wangthonglang, Bangkok, Thailand Telepon: (66-2) 1582696 Fax: (66-2) 158269 Email:
[email protected] 3.10 Departemen Plastic Injection Departemen plastic injection merupakan departemen pada PT HIT yang khusus memproduksi komponen atau part – part plastik dari produk – produk elektroniknya. Terdapat 2 bagian departemen plastic injection yaitu barat dan timur. Bagian Barat memproduksi komponen – komponen plastik yang mempunyai ukuran besar sedangkan bagian Timur untuk memproduksi komponen yang kecil. Part plastik yang dibuat terdiri dari komposisi bahan sebagai berikut : · Resin Bahan yang berupa bijih plastik, yang merupakan bahan dasar utama dari part plastik. · Afal Bahan campuran yang terbuat dari part – part plastik yang reject, kemudian didaur ulang kembali. · Pewarna Bahan yang digunakan untuk memberi warna pada part plastik. Proses produksinya antara lain : 1. Mencampur bahan dasar yang terdiri dari resin, pewarna dan afal. 2. Proses injection molding dengan mesin plastik injeksi 3. Finishing
31
BAB IV PEMBAHASAN
4.1 Metodologi Penelitian
Gambar 4.1 Metodologi Penelitian
32
4.2 Pengumpulan dan Pengolahan Data 4.2.1 Pengumpulan Data 4.2.1.1 Data Mesin Tabel 4.1 Spesifikasi Mesin
No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tipe Mesin Cincinati 400T Cincinati 725 T Toshiba IS 650 Toshiba 550 T UBE PZ II 650 Toshiba IS 850 Cincinati VH 850 UBE PZ II 850 Mesin Wrapping Mixer
Ukuran (m) Jumlah 9 x 2,7 3 10,5 x 2,4 1 9 x 2,7 3 9,3 x 2,1 2 11,1 x 3 1 12,9 x 3 5 11,4 x 3 1 12 x 3,3 1 4,2 x 2,7 1 1,8 x 2,7 3
4.2.1.2 Data Peralatan Pengangkutan Bahan Tabel 4.2 Alat Pengangkut Bahan
Nama Peralatan 1. Handlift
Kapasitas
Keterangan
500 KG
Digunakan
untuk
mengangkut
part/komponen yang telah selesai diproses dengan mesin Injeksi
33
2. Bak Resin
250 KG
Digunakan untuk mengangkut bahan baku menuju mesin injeksi sekaligus penampung bahan saat proses injeksi
4.2.1.3 Data Part yang Diproduksi Tabel 4.3 Part yang Dihasilkan Setiap Mesin
No
Mesin
A4 TOSHIBA 650T B1 CINCINATI 400T B2 CINCINATI 400T B3 CINCINATI 725T C1 TOSHIBA IS 550 C2 CINCINATI 400T C3 TOSHIBA IS 550 C4 TOSHIBA IS 650 D1 UBE PZ II 650 D2 TOSHIBA IS 850 D3 TOSHIBA IS 850 E1 CINCINATI 850 E2
TOSHIBA IS 850
Nama Part
BASE B08 SUBWOOFERCOVER 2021” SPK BOX 21 KIT N16 KT NEW TV REAR CAB 1415INCH TV FRONT CABINET 14INCH BASE 21 N17 BOTTOM CAB 21 CHNEL GB3 BOTTOM COVER 2RB0 SPEAKER BOX LH ES TV REAR ULTRA MOUNT KIT PC TRANSPARANT TV FRONT CABINET 21 RFN18 TV FRONT CABINET 14INC
No Berat Part (gram) 1 2
786 523
Kapasitas per pengangkutan part (Unit) 128 160
3 4
1321 1707
48 30
5
622
128
6 7
226 366
120 80
8 9 10
530 1497 2005
80 120 20
11 12
855 753
120 30
13
811
60
34
Lanjutan Tabel 4.3
E3
TOSHIBA IS 850
F1 F2
UBE PZ II 850 TOSHIBA IS 850
F3
TOSHIBA IS 650
TV REAR CABINET 21 N10 TV REAR CAB 20/21 N10 TV FRONT CAB 21” RF N10 TV REAR CAB 14” N12
14
1433
30
15 16
1903 1048
60 72
17
1203
120
4.2.1.4 Data Pengangkutan Bahan Tabel 4.4 Pengangkutan Bahan
Dari
Tujuan
S
A4, B1, B2,B3,C1,C2,C3,C4,D1,D2,D 3,E1,E2,E3,F1,F2,F3
A4 B1 B2 B3 C1 C2 C3 C4 D1 D2 D3 E1 E2 E3 F1 F2 F3
WRAPPING WRAPPING WRAPPING WRAPPING WRAPPING WRAPPING WRAPPING WRAPPING WRAPPING WRAPPING WRAPPING WRAPPING WRAPPING WRAPPING WRAPPING WRAPPING WRAPPING
Bahan yang dipindahkan
Berat (kg)
01,02,03,04,05,06,07,08,09,010,011, 012,013,014,015,016,017 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
250
100,608 83,68 63,408 51,21 79,616 27,12 29,28 42,4 179,64 50,125 102,6 22,59 48,66 42,99 114,18 75,456 144,36
35
4.2.1.4 Pola Aliran Material
Gambar 4.1 Pola Aliran Material
36
4.2.2 Pengolahan Data 4.2.2.1 Perhitungan Distance Volume Jalur Awal
Gambar 4.1 Layout Jalur awal
37
Tabel 4.5 From to Chart jarak perpindahan bahan FROM TO
STOR
A4
B1
B2
B3
C1
C2
C3
C4
D1
D2
D3
E1
E2
E3
F1
F2
F3
WRAP
STOR A4
38.4
B1
40.5
B2
49.9
B3
38.4
C1
6
C2
36.3
C3
27
C4
21.5
D1
13.8
D2
20.7
D3
22.5
E1
90.2
E2
33.7
E3
41.8
F1
75.7
F2
50.8
F3
55.3
WRAP
24
52.4
17.9
20
23.4
12
5
11.4
22
19.3
9
35.5
32
25.2
50
46.8
37
38
Tabel 4.6 Volume perpindahan bahan FROM TO
STOR
A4
B1
B2
B3
C1
C2
C3
C4
D1
D2
179.64
50.125
D3
E1
E2
E3
F1
F2
F3
114.18
75.456
144.36
WRAP
STOR A4
250
B1
250
B2
250
B3
250
C1
250
C2
250
C3
250
C4
250
D1
250
D2
250
D3
250
E1
250
E2
250
E3
250
F1
250
F2
250
F3
250
WRAP
100.608
83.68
63.408
51.21
79.616
27.12
29.28
42.4
102.6
22.59
48.66
42.99
39
Tabel 4.7 Perhitungan distance volume FROM TO
STOR
A4
B1
B2
B3
C1
C2
C3
C4
D1
D2
D3
E1
E2
E3
F1
F2
F3
WRAP
STOR A4
9600
9600
B1
10125
B2
12475
B3
9600
C1
1500
C2
9075
C3
6750
C4
5375
D1
3450
D2
5175
D3
5625
E1
22550
E2
8425
E3
10450
F1
18925
F2
12700
F3
13825
10125 12475 9600 1500 9075 6750 5375 3450 5175 5625 22550 8425 10450 18925 12700 13825 35643.81
WRAP 165625
2414.592
4384.832
1135.003
1024.2
1863.014
325.44
146.4
483.36
3952.08
967.4125
923.4
801.945
1557.12
1083.348
5709
3531.341
5341.32
2414.592
4384.832
1135.003
1024.2
1863.014
325.44
146.4
483.36
3952.08
967.4125
923.4
801.945
1557.12
1083.348
5709
3531.341
5341.32
201268.8
Nilai Volume distance didapat dengan mengalikan jarak dengan volume perpindahan antar departemen, Dari perhitungan diketahui total distance volume sebesar 201268,8. Nilai ini akan digunakan untuk membandingkan dengan alternatif usulan jalur pengangkutan yang dirancang.
40
4.2.2.2 Perhitungan Distance Volume Jalur Alternatif 1
Gambar 4.2 Layout Jalur Alternatif 1
41
Tabel 4.8 From to Chart jarak perpindahan material FROM TO
STOR
A4
B1
B2
B3
C1
C2
C3
C4
D1
D2
D3
E1
E2
E3
F1
F2
F3
WRAP
STOR
A4
38.4
B1
20.4
B2
32
B3
38.4
C1
6
C2
12.6
C3
27
C4
21.5
D1
13.8
D2
20.7
D3
22.5
E1
27.7
E2
33.7
E3
41.8
F1
41
F2
50.8
F3
55.3
WRAP
24
24
17.9
20
18
12
5
11.4
22
19.3
9
35.5
32
25.2
50
46.8
37
42
Tabel 4.9 Perhitungan Distance Volume FROM TO
STOR
A4
B1
B2
B3
C1
C2
C3
C4
D1
D2
D3
E1
E2
E3
F1
F2
F3
WRAP
Total
STOR A4
9600
9600
B1
5100
5100
B2
8000
8000
B3
9600
9600
C1
1500
1500
C2
3150
3150
C3
6750
6750
C4
5375
5375
D1
3450
3450
D2
5175
5175
D3
5625
5625
E1
6925
6925
E2
8425
8425
E3
10450
10450
F1
10250
10250
F2
12700
12700
F3
13825
13825
WRAP Total
125900
2414.592
2008.32
1135.0032
1024.2
1433.088
325.44
146.4
483.36
3952.08
967.4125
923.4
801.945
1557.12
1083.348
5709
3531.3408
5341.32
32837.37
2414.592
2008.32
1135.003
1024.2
1433.088
325.44
146.4
483.36
3952.08
967.4125
923.4
801.945
1557.12
1083.348
5709
3531.341
5341.32
158737.4
Dari perhitungan diketahui Distance volume layout usulan sebesar 158737.4, terdapat penurunan sebesar 21.13 % dari jalur pemindahan awal.
43
4.2.2.3 Perhitungan Distance Volume Jalur Alternatif 2
Gambar 4.3 Layout Jalur Alternatif 2
44
Tabel 4.10 From to Chart jarak perpindahan material FROM TO
STOR
A4
B1
B2
B3
C1
C2
C3
C4
D1
D2
D3
E1
E2
E3
F1
F2
F3
W
STOR A4
38.4
B1
60.6
B2
49.9
B3
38.4
C1
6
C2
36.3
C3
27
C4
21.5
D1
13.8
D2
20.7
D3
22.5
E1
30.7
E2
33.7
E3
41.8
F1
54
F2
56.6
F3
55.3 W
24
44.6
17.9
20
23.4
12
5
11.4
22
19.3
9
50
32
25.2
67.3
46.8
37
45
Tabel 4.11 Perhitungan Volume Distance FROM TO
STOR
A4
B1
B2
B3
C1
C2
C3
C4
D1
D2
D3
E1
E2
E3
F1
F2
F3
W
Total
STOR A4
9600
9600
B1
15150
15150
B2
12475
12475
B3
9600
9600
C1
1500
1500
C2
9075
9075
C3
6750
6750
C4
5375
5375
D1
3450
3450
D2
5175
5175
D3
5625
5625
E1
7675
7675
E2
8425
8425
E3
10450
10450
F1
13500
13500
F2
14150
14150
F3
13825
13825
W 151800
2414.592
3732.128
1135.003
1024.2
1863.014
325.44
146.4
483.36
3952.08
967.4125
923.4
1129.5
1557.12
1083.348
7684.314
3531.341
5341.32
37293.97
2414.592
3732.128
1135.003
1024.2
1863.014
325.44
146.4
483.36
3952.08
967.4125
923.4
1129.5
1557.12
1083.348
7684.314
3531.341
5341.32
189094
Dari perhitungan diketahui total distance volume layout usulan sebesar 189094, terdapat penurunan sebesar 6.05 % dari jalur pemindahan awal.
46
4.2.2.4 Perhitungan Distance Volume Jalur Alternatif 3
Gambar 4.4 Layout Jalur Alternatif 3
47
Tabel 4.12 From to Chart jarak perpindahan material FROM TO
STOR
A4
B1
B2
B3
C1
C2
C3
C4
D1
D2
D3
E1
E2
E3
F1
F2
F3
STOR A4
38.4
B1
24
B2
49.9
B3
38.4
C1
6
C2
27.8
C3
27
C4
21.5
D1
13.8
D2
20.7
D3
22.5
E1
47.8
E2
33.7
E3
41.8
F1
59.8
F2
50.8
F3
55.3 W
24 30.1 17.9
20 23.4 12
5 11.4 22 19.3
9 42.4 32 25.2 59 46.8 37
48
W
Tabel 4.13 Perhitungan Distance Volume FROM TO
STOR
A4
B1
B2
B3
C1
C2
C3
C4
D1
D2
D3
E1
E2
E3
F1
F2
F3
W
Total
STOR A4
9600
9600
B1
6000
6000
B2
12475
12475
B3
9600
9600
C1
1500
1500
C2
6950
6950
C3
6750
6750
C4
5375
5375
D1
3450
3450
D2
5175
5175
D3
5625
5625
E1
11950
11950
E2
8425
8425
E3
10450
10450
F1
14950
14950
F2
12700
12700
F3
13825
13825
W 144800
2414.592
2518.768
1135.003
1024.2
1863.014
325.44
146.4
483.36
3952.08
967.4125
923.4
957.816
1557.12
1083.348
6736.62
3531.341
5341.32
34961.23
2414.592
2518.768
1135.003
1024.2
1863.014
325.44
146.4
483.36
3952.08
967.4125
923.4
957.816
1557.12
1083.348
6736.62
3531.341
5341.32
179761.2
Dari perhitungan diketahui total distance volume layout usulan sebesar 179761.2, terdapat penurunan sebesar 10,68 % dari jalur pemindahan awal.
49
4.3 Analisa 4.3.1 Analisa Pola Jalur Pengangkutan Saat Ini Distance Volume didapat dengan mengalikan jarak antar departemen dengan volume perpindahan antar departemen. Pada layout
jalur pengangkutan awal menghasilkan total
Distance Volume sebesar 201268,8. Pola aliran layout tersebut menunjukan beberapa aliran gerak yang kurang efisien, jalur yang dilalui pada aliran tersebut mengalami bolak balik atau berputar sehingga jarak tempuh yang dilalui operator semakin jauh dan nilai distance volumenya semakin besar.
Hal ini terdapat pada aliran dari storage bahan baku menuju mesin B1, E1, dan F1.
Kemudian untuk aliran dari mesin injeksi menuju mesin wrapping terdapat pada aliran mesin B1 menuju mesin Wrapping.
4.3.2 Analisa Pola Jalur Pengangkutan Alternatif Perancangan usulan alternatif jalur pengangkutan menggunakan metode analisis distance volume chart yaitu mencari total nilai distance volume terkecil dengan melakukan Trial and error baik dengan merubah letak departemen atau merubah pola aliran bahan. Metode ini digunakan karena dalam tujuan mencari beban pemindahan dan jarak aliran bahan terkecil metode ini sangat sesuai karena didalamnya terdapat faktor – faktor pemindahan bahan seperti volume pemindahan dan jarak antar pemindahan Dengan mencoba 3 alternatif yang menghasilkan total nilai Distance Volume sebagai berikut: Tabel 4.14 Rekapitulasi perhitungan distance volume
Alternatif
Distance Volume
Persentase
I
158737.4
- 21.13 %
II
189094
- 6.05 %
III
179761.2
- 10,68 %
Dari tabel diatas menunjukan bahwa total distance volume pada alternative pertama nilainya paling kecil yaitu 158737,4 dengan penurunan sebesar 21,13% dari distance
50
volume jalur awal. Rute untuk pengangkutan bahan juga lebih efisien karena gerakan berputar dan bolak balik lebih sedikit. Sehingga untuk usulan jalur pengangkutan bahan menggunakan alternatif 1.
51
4.3.3 Analisa Kondisi Material Handling Dengan Checklist (General ) Tabel 4.15 Material Handling Dengan Checklist (General )
Material Handling Checklist General Plant : PT HIT Dept : Produksi Pengamat : Alam Gentur K Indikator Pengamatan
Lokasi : Injeksi barat Operasi : Pengangkutan Kabinet Waktu : Juli 2010 Cek Ya
1. Kondisi yang padat 2. Housekeeping yang rendah 3. Aisle yang kacau 4. Material yang berlebihan dalam proses P 5. 6. 7. 8. 9.
Terdapat lantai yang kosong Material ditumpuk diatas lantai Banyak ruangan tidak terpakai Material rusak Scrap yang berlebihan
Catatan Tidak P Jarak antar mesin cukup lebar P Sudah menerapkan 5R P P Lantai kosong ditempati box part yang penuh untuk menunggu diangkut
P P P P P
10. Pola aliran yang komplek 11. Backtracking 12. Persimpangan lalu lintas 13. Perpindahan yang jauh 14. Operasi yang berhubungan terpisah jauh
P P Beberapa mesin terletak jauh dari departemen yang berhubungan
P P
Terdapat boxpart yang dapat menghalangi proses pengangkutan
P 15. 16. 17. 18. 19. 20.
Halangan dalam pergerakan material Kemacetan lalu lintas Kurangnya perawatan pada lantai Handling dalam satu lantai yang berlebihan Pembersihan scrap yang kurang Material yang berlebih ditempat kerja
runner dari proses injeksi jumlahnya cukup banyak Aliran proses injeksi pendek dari material, kemesin injeksi kemudian dipacking
P P P P P
52
Lanjutan Tabel 4.15
Jika operator finishing part kurang,part akan dibawa kedepan untuk menunggu difinishing
P 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28.
Handling yang tidak perlu Re – handling Terjadi idle peralatan produksi Terjadi idle peralatan handling
P P P P
Operator menunggu material Biaya tenaga kerja tidak langsung tinggi Biaya handling yang tinggi Delay yang tidak jelas
29. Pola aliran yang buruk 30. Aisle yang berliku liku
Mesin mixer jarang digunakan Jika material akan habis akan segera di reload kembali
P P P P P
Aliran proses injeksi tidak komplek Jumlah gang cukup banyak
Berdasarkan pengamatan dengan material handling checksheet secara general di lantai produksi plastic injection, dari 30 indikator diketahui jumlah indikator dalam kategori baik adalah 21 atau 70%, sedangkan kategori tidak baik adalah 9 atau 30%. Kondisi secara umum dari proses material handling di lantai produksi di bagian jalur pengangkutan tidak terlalu penuh, kondisi jalan dan aisle juga tidak rumit yang dapat menyebabkan terganggunya proses pengangkutan oleh operator. Masalah yang cukup menggangu operator yaitu pada box part yang penuh tetapi belum diangkut, hal ini dapat menghalangi jalan atau aisle yang membuat operator terganggu pergerakannya. Kemudian jarak beberapa mesin dengan storage material dan mesin wrapping cukup jauh hal ini disebabkan oleh ukuran mesin injeksi yang besar dan memakan area lantai pabrik, sehingga apabila beban yang dibawa operator cukup berat dapat menyebabkan operator cepat kelelahan.
53
4.3.4 Analisa Kondisi Material Handling Dengan Checklist ( Metode ) Tabel 4.16 Material Handling Dengan Checklist (Metode)
Material Handling Checklist Metode Plant : PT HIT Dept : Produksi Pengamat : Alam Gentur K Indikator Pengamatan
Lokasi : Injeksi barat Operasi : Pengangkutan Kabinet Waktu : Juli 2010 Cek Ya
1.
Memindahkan barang secara tunggal
2.
Tidak menggunakan gravitasi
Catatan Tidak P
P
Pemindahan dengan handlift Part yang menunggu diangkut diletakan diluar
3.
Penyimpanan yang tidak mencukupi
4.
Aliran antar area kerja yang buruk
P
5.
Kontrol stock yang sulit
P
6.
Terjadi bottleneck produksi
P
7.
Penjadwalan yang sulit
P
8.
Hilangnya material selama pemindahan
P
9.
Mesin produksi idle
P
11. Pergerakan material yang lambat
Satu mesin membuat satu produk Sehingga tidak ada part yang menunggu diproses
Terdapat mesin mixer yang jarang dipakai
P
10. Material diantarkan ditempat yang salah
Sejumlah Part yang sudah jadi ditempatkan dalam boxpart untuk kemudian diangkut
P Box part yang penuh cukup berat dan hanya didorong oleh 1 orang sehingga pergerakannya lambat
P
12. Metode material handling yang sembarangan
P
13. Pekerjaan material handling yang tidak aman
P
14. Metode material handling yang tidak aman
P
54
Lanjutan Tabel 4.16
15. Peralatan material handling yang tidak aman
P
16. Mekanisasi metode material handling yang berlebihan
P
17. Pembebanan berlebih pada peralatan material handling
P
18. Pembebanan yang kurang pada peralatan material handling
P
19. Operator menunggu material
P
20. Penggunaan beban fisik
P
21. Produksi rendah
P
22. Waktu loading dan unloading yang lama
P
23. Area kerja yang padat
P
24. Operasi material handling secara individu 25. Bangunan pembatas yang menghalangi material handling
Handlift mempunyai kapasitas tertentu dan beban yan diangkut tidak boleh melebihi kapasitas Pengangkutan boxpart tergantung dari volume bukan beratnya,sehingga jika sudah memcapai jumlah tertentu baru akan diangkut Operator menunggu box part penuh Operator mendorong handlift secara manual Proses mengisi boxpart tergantung dari waktu proses part dan jumlah yang diangkut
P P
26. Alat pengangkut yang membatasi material handling
P
27. Persimpangan lalu lintas yang padat
P
28. Barang yang berat dan besar dipindahkan pada jarak yang jauh
P
29. Manual coupling, uncoupling trailer
P
30. Peralatan material handling yang tidak standar
P
Jumlah mesin dan part banyak Untuk beban yang terlalu berat biasanya ada yang membantu Dinding antara storage bahan baku dan aisle lantai menghalangi pergerakan
Peralatan pengangkut tidak bergandengan
55
Lanjutan Tabel 4.16
31. Metode material handling yang tidak terencana
P
32. Jenis peralatan material handling yang berlebihan
P
33. Proses handling container yang tidak standar
P
34. Jalur yang zig zag
P
35. Tidak ada rencana pembuangan scrap
P
Terdapat aisle yang sudah diatur untuk lalu lintas materiall handling MHV yang digunakan handlift dan hand truck
Terdapat pengangkut khusus untuk menampung scrap
Dari tabel checklist material handling secara metode, dari 35 indikator diketahui jumlah indikator dalam kategori baik adalah 25 atau 71,43 %, sedangkan kategori tidak baik adalah 10 atau 28,57%. Proses pengangkutan part hasil injeksi menggunakan handlift, untuk pengangkutan bahan baku menggunakan bak khusus pengangkut bahan resin. Aisle dari pabrik juga cukup lebar, sehingga apabila box part yang penuh berukuran cukup besar maka tidak akan kesulitan ketika mengangkut. Alat pengangkut yang tidak terpakai diletakan ditempat khusus sehingga tidak menggangu pergerakan operator. Pembebanan pada peralatan pengangkut juga tidak berlebihan, masih dalam batas kapasitas pengangkutan. Untuk keamanan dari peralatan dan proses yang digunakan sudah baik dan aman karena sering dilakukan perawatan secara berkala pada oleh pihak maintenance perusahaan.
56
BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan Dari pengolahan data dan analisa yang telah dilakukan, penulis menarik beberapa kesimpulan yaitu : 1. Berdasarkan
analisis
distance
volume
untuk
perancangan
jalur
lintasan
pengangkutan dengan tiga alternatif hasil perhitungannya sebagai berikut : Alternatif
Distance Volume
Persentase
I
158737.4
- 21.13 %
II
189094
- 6.05 %
III
179761.2
- 10,68 %
Dari tabel diatas dapat diketahui bahwa pada alternatif I nilai distance volume paling kecil, sehingga untuk usulan jalur pengangkutan bahan pada lantai produksi plastic injection menggunakan jalur lintasan alternatif I. 2. Dari Material Handling Checklist diketahui hasil penilaian sebagai berikut : Ø
General Baik : 21 Poin ( 70 % ) Tidak baik : 9 poin (10 %)
Ø
Metode Baik : 25 Poin ( 71,43 % ) Tidak baik : 10 poin (28,57 %) secara umum dalam kategori dan metode dari lantai produksi plastic
Injection sudah baik karena beberapa masalah yang ada tidak terlalu mempengaruhi
57
secara signifikan terhadap kinerja sistem material handling, tetapi untuk kondisi yang tidak baik sebaiknya untuk kedepan perlu dilakukan perbaikan.
5.2 Saran Beberapa saran yang dapat penulis berikan dari penyusunan laporan ini yaitu : 1. Sebaiknya perancangan suatu layout di lantai produksi harus seoptimal mungkin agar tidak terjadi gangguan pada proses pengangkutan bahan. 2. Dalam perancangan jalur lintasan sebaiknya memberikan jarak lintasan yang seminimal mungkin agar beban pada operator tidak terlalu berat karena jarak yang ditempuh terlalu jauh. 3. Kondisi material handling dari suatu pabrik harus selalu diawasi dan diperbaiki. Karena material handling merupakan salah satu faktor yang mempengaruhi produktivitas perusahaan.
58
DAFTAR PUSTAKA
Wignjosoebroto, Sritomo. 1996. Tata Letak pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi Ketiga. Surabaya : Penerbit Guna Widya. Maynard, HB (Ed). Industrial Engineering Handbook. New York : McGraw-Hill Book Company, 1971. Moore, James M. Plant Layout and Design. New York: The Macmillan Company, 1962. Haynes. D. Oliphant. Material Handling Application. Tokyo:Charles E. Tuttle Company, 1958. Apple, James M., Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Edisi Ketiga, Penerbit ITB, Bandung, 1990. Francis, Richard L., Leon F. McGinnis, Jr., and John A. White, Facility Layout and Location: An Analytical Approach, Edisi Kedua, Prentice-Hall, Inc., New Jersey, 1992. Tompkins, J. A., John A. White, dkk, Facility Planning, Edisi Kedua, John Wiley & Sons, Inc., New York, 1996.
59
