MEMPELAJARI PENGENDALIAN KUALITAS KEY COVER DI PT. YAMAHA MUSIC MANUFACTURING ASIA Disusun oleh: Cipta Putra Pratama 31411666
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS GUNADARMA BEKASI 2014
Permintaan Meningkat
Kualitas
Pangsa Pasar
Latar Belakang Kualitas Produk yang Buruk
Pengendalian Kualitas
Perumusan Masalah Bagaimana cara meminimalisir terjadinya kecacatan pada komponen key cover di PT Yamaha Music Manufacruring Asia.
Pembatasan Masalah • Pengambilan data dilakukan di PT Yamaha Music Manufacruring Asia. • Data yang diambil adalah kecacatan komponen key cover. Tujuan Penulisan
• Mengidentifikasi proses produksi komponen key cover. • Mengidentifikasi metode yang digunakan dalam proses pengendalian kualitas. • Mengidentifikasi kecacatan terbasar pada komponen key cover.
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
Perusahaan Yamaha berdiri pada tanggal 12 ktober 1897, dengan nama perusahaan Nippon Gakkiseizo Corporation. Tanggal 01 Oktober 1987 perusahaan Yamaha berganti nama dari Nippon Gakkiseizo Corporation menjadi Yamaha Corporation, pergantian nama ini bertepatan dengan 100 tahun perusahaan Yamaha mulai beroprasi. Perusahaan Yamaha didirikan oleh Yamaha Torakotsu (20 April 1851) di kota Hamamatsu. Yamaha Torakotsu merupakan anak dari seorang samurai pada pemerintahan Tokugawa di wilayah Kishu (prefektur Wakayama). Yamaha Torokotsu mendirikan perusahaan Yamaha berawal dari keberhasilannya memperbaiki alat musik organ di SD Jinjo Hamamatsu. Terdapat tujuh perusahaan Yamaha Musik yang berdiri di Indonesia, yaitu Yayasan Musik Indonesia (1992), PT. Yamaha Indonesia (1974), PT. Yamaha Music Indonesia Distributor (1990), PT. Yamaha Music Manufacturing Indonesia (1989), PT. Yamaha Music Manufacturing Asia (1997), PT. Yamaha Music Products Indonesia (1997) dan PT. Yamaha Electronics Manufacturing Indonesia (1999). PT. Yamaha Music Manufacturing Asia, merupakan cabang dari Yamaha Music yang memproduksi alat musik elektronik (clavinova, drum electric), pro audio, speaker dan tongkat golf. Penannaman modal untuk mendirikan PT. Yamaha Music Manufacturing Asia pada tahun 1997, yaitu sebesar 34.000.000 dolar.
Struktur Organisasi Departemen Quality Assurance (QA) GM : Hitoshi Fukaya DGM: Rudi Riyanto
Incoming Quality Control Section Mgr: Andree Valza
Incoming Quality Control Group (IQC) Group Spv : Dwi Astuti Sulistyorini Staff 3: Aria Hayuning P. Staff 3: Windu Dwi Handoko
IQC Mechanical & Electrical Ll: Laila Badriyah Ll: Dwi Herdiayanto
Karyawan Tetap Ari Irawan Yuningsih Dedi Supriatna Endang Ristanti Mansuron Fajar Rakhman Agung Supriyanto
Kontrak Perdana Nurul K. Diyah Indriyani S. Muslihatun S. Nurul S. Maslakhatul K. Agustian Suci A. Achmad W. Novi Nurma L Salmiah J. Moh. Fajri Riyatmiyanti Yulinda Dian P. Tuti U.
Kontrak Perpanjangan Kontrak Pembaharuan Nurul L. Siti P. Siti N. Sri H. Erry C. Taufik H. Ali M. Wiwit Sri H. Puji N. Nurul H.
In Process Quality Control Group (IPQC) Group Spv : Zuhri Kafrawi Staff 3: Aisyah Staff 3: Wenny I.
IPQC Mekanik, Elektrik & WW Ll : Hendro S. Ass. Ll: Eko S.
Karyawan Tetap Suharjani Soleha Sunarti Wahyu S. Maulana H. Evi R. Renny J. Karlina Ayu Karlina P. Septiyan Lia R.
Kontrak Perdana Dian S. Meyga P. Toyibatun Nur A. Dwi S. Sarah U. Roberto M. Lucky H. Usnia A. Aprilliana No Y.
Kontrak Perpanjangan Andika Bayu N. Siti H. Rian S. Ilham C.
Out Going Quality Control Group (OQC) Group Spv : Sony Wisantomo Staff 3: Natalia C. Staff 3: Devi Sarah D.
Out Going Quality Control (OQC) PA DMI Ll : M. Agus S. S. Ass. Ll: Acep J Ass. Ll: Lestari
Karyawan Tetap Dwi A. Teten S. Kanto Manda P. Niana A. Agus R. Gunawan W. Pratama Willy S. Putri Husnul K. Eka A.
Kontrak Perdana Dyah Tri S. Ageng B. Aning K. Felly P. Ida A. Rizka Cahaya W. Mumu M. Siti Permata A. Etin W. Soleh Tri S.
Kontrak Perpanjangan Kontrak Pembaharuan Dea P. Fitriyani I. Anis N. Noni M. Nur M.
Product Evaluation & EMC Group Spv : Rusdiono Staff 3: Indra A.
Karyawan Tetap Suprianto Ratna Indri Y. Agus S.
Kontrak Perdana
Kontrak Perpanjangan
Kontrak Pembaharuan
Ll
Karyawan Tetap
Kontrak Perdana Frisca
Kontrak Perpanjangan Destia Ulfa A.
Kontrak Pembaharuan
Karyawan Tetap Irwan M. Samsudin Dedeh H. Yuliya C. Rizki F.
Kontrak Perdana Yuli Dwi Y. Winda K.
Kontrak Perpanjangan Nadiya Amalina S.
Kontrak Pembaharuan
Vendor Inprovement Group (VI) Group Spv : Mayasari Staff 3: Oktabrianto P. Staff 3: Irvan Y.
Process Quality Control Section Mgr: Sidik Purnomo H.
Quality Assurance Section Mgr : (Rudi Rianto) Ass. Mgr: Rusdi Soleh
Evaluation Product & EMC Group : Budi S.
Quality Management System & Safety Standard Group Spv : Sabar Staff 4: Galih K.
Measuring Control Spv : (Sabar) Staff 3: Hermanto Janur P. A. Staff 1: Krida Hari U.
Ll
Evaluation Product & EMC Group :-
Kontrak Pembaharuan
Proses Produksi Komponen Key Cover
Komponen Key Cover
Metode Pengendalian Kualitas
1. Metode Pengecekan di dalam Lini
2. Metode Proses Kontrol Statistik (SPC)
Delapan Grafik Keabnormalan Hasil Pengukuran SPC
Titik-ttik berada diluar garis control limit
Empat belas titik bergantian naik turun
Sembilan titik berada pada satu sisi batas kontrol
Dua dari tiga titik berada > dua sandar deviasi (dalam satu sisi)
Lima belas titik berada di dalam +/- 1 standar deviasi
Delapan titik berada di luar +/- 1 standar deviasi
Trend naik atau turun (enam titik)
Empat dari lima titik berada > 1 standar deviasi
Kecacatan Terbasar pada Komponen Key Cover
15 10 5 0
Jumlah Kecacatan Proses Key Cover Jumlah
Jumlah
Kecacatan Proses 10 8 6 4 2 0
Jenis Kecacatan Model CLP 535
Kilap
Jumlah Kecacatan
Gores
Jumlah kecacatan
Model Key Cover
Model Key Cover
60 50 40 30 20 10 0
Jumlah Kecacatan Kembali Key Cover Jumlah
Jumlah
Kecacatan Kembali 50 40 30 20 10 0
Jenis Kecacatan Model YDP 142
Jumlah Kecacatan
Model Key Cover
Jumlah Kecacatan
Model Key Cover
Kesimpulan • Langkah pertama dalam melakukan produksi komponen key cover adalah material dilapisi oleh PVC menggunakan mesin pelelehan panas datar. Langkah kedua dilakukan pemotongan panjang (kasar) menggunakan mesin pisau berjalan. Langkah ketiga adalah melakukan pembuatan radius pada salah satu sisi material. Langkah keempat adalah melakukan pengamplasan. Langkah kelima adalah melakukan pelapisan PVC pada area material radius mnggunakan mesian pelelehan panas lengkung, proses selanjutnya terbagi menjadi dua tahap, yaitu untuk YDP S51 putih atau hitam memasuki tahap pelehan panas lurus untuk sisi pendek material lalu masuk ke dalam lini key cover, sedangkan untuk tipe komponen yang lainnya langsung masuk pada lini key cover. Langkah keenam adalah melakukan potong panjang pas menggunakan mesin potong silang. Langkah ketujuh adalah melakukan pengeboran. Langkah kedelapan adalah melakukan proses mentori dan pengecatan, Langkah kesembilan adalah melakukan pengelapan material. Langkah kesepuluh adalah melakukan perakitan komponen sampai menjadi produk. • Metode pengendalian kualitas yang digunakan oleh PT. Yamaha Music Manufacturing Asia terbagi menjadi dua, yaitu melakukan pengecekan di dalam lini dan melakukan Proses Kontrol Statistik (SPC). Metode pengecekan di dalam lini digunakan untuk melakukan pengecekan bentuk, warna dan penampilan atau fungsi penampilan. Metode Proses Kontrol Statistik (SPC) digunakan untuk melakukan pngecekan dimensi komponen.
• Kecacatan pada komponen key cover terbagi menjadi dua, yaitu kecacatan proses, dan kececetan kembali. Terdapat 118 komponen key cover yang mengalami kecacatan, yang terbagi atas 29 komponen yang mengalami kecacatan proses dan 89 komponen yang mengalami kecacatan kembali. Komponen yang mengalami kecacatan proses terbesar terjadi pada komponen key cover model CLP 535 dengan jenis kecacatannya, yaitu gores dengan kuantitas sebesar 8 unit komponen dan kilap dengan kuantitas 4 unit komponen. Komponen yang mengalami kecacatan kembali terbesar terjadi pada komponen key cover model YDP 142 dengan jenis kecacatannya, yaitu gelembung dengan kuantitas sebesar 47 unit komponen dan belang dengan kuantitas 1 unit komponen. Saran Saran yang dapat diberikan oleh penulis kepada perusahaan adalah adalah merubah rak penyimpanan key cover dari peletakan horizontal menjadi peletakan vertikal. Perubahan ini dilakukan untuk meminimalisir terjadinya kecacatan gores, dekok yang diakibatkan terbenturnya material dengan tiang penyangga rak, dan kecacatan kilap yang diakibatkan oleh felt yang digunakan saat melakukan penumpukan material secara horizontal. Saran yang kedua adalah merubah alat pembersihan sisa material bor dari kemoceng menjadi vacum cleaner. Perubahan ini dilakukan untuk mencegah terjadinya kecacatan gores yang diakibatkan debu yang menenpel pada kemoceng.
